WO2015085979A1 - MAHLVORRICHTUNG MIT VERSCHLEIßSCHEIBE - Google Patents

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wear plate
grinding
clamping means
grinding device
wear
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Udo Enderle
Holger Moeschl
Lars-Peter Weiland
Andreas Sawerwald
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Netzsch-Feinmahltechnik Gmbh
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    • B02C2017/165—Mills in which a fixed container houses stirring means tumbling the charge with stirring means comprising more than one agitator

Definitions

  • the present invention relates to a grinding apparatus having a grinding chamber for receiving a material to be comminuted and a plurality of movable grinding bodies together with the material.
  • Such grinding devices are already known from the prior art and are used for coarse, fine and superfine comminution or homogenization of regrind. They consist of a rotating grinding chamber in which grinding stock is comminuted by grinding media.
  • the grinding chamber is constructed by a horizontally rotatably mounted approximately circular cylindrical grinding container.
  • the mills are filled by a central opening in one of the end walls. The discharge depends on the design and takes place, for example, through slots in the grinding chamber wall at the end of the mill, the grinding bodies being retained by a separating device.
  • a special form of such a grinding device is the agitator ball mill.
  • Agitator ball mills consist of a vertically or horizontally arranged, usually approximately cylindrical grinding container, which is filled to 70 - 90% with grinding media.
  • the grinding container is usually stationary in stirred ball mills, not rotatably mounted.
  • An agitator with suitable stirring elements ensures the intensive movement of the grinding media together with the material to be ground.
  • the grinding media consist for example of steel or wear-resistant ceramic materials.
  • the millbase suspension is pumped continuously through the grinding chamber. The suspended solids are crushed or dispersed by impact and shear forces between the grinding media. At the discharge of the mill, the separation of ground material and grinding media by means of a suitable separator.
  • the grinding media used lead to wear of the grinding container. With ball mills or agitator ball mills there is a risk that the
  • Container inner wall is damaged by the grinding balls.
  • cover flange may be damaged by grinding bodies.
  • wear protection elements are known which
  • the document DE 10 2011 051 041 A1 describes an agitator ball mill with a vertically arranged grinding container and wear protection. This is fastened by means of a fastening system to the container inner wall.
  • Mounting system consists of a mounting pin and a
  • the wear protection element to be replaced after some time arranged in the grinding chamber fasteners must be solved. Since the grinding chamber is optionally closed by a lid, the lid must be removed before replacement, which is not desirable in practice time
  • the object of the invention is therefore to provide a grinding device, which brings with it the possibility of an uncomplicated exchange of wear plates. Next should be excluded during a grinding operation damage to a provided for the wear plate fixation.
  • the above object is achieved by a grinding apparatus having the features in independent claim 1. Further advantageous embodiments are described by the subclaims.
  • the invention relates to a grinding device, which in preferred
  • Embodiments may be designed as a ball mill or as a stirred ball mill.
  • the grinding device comprises a closed grinding chamber or a closed grinding container, which is designed to receive a material to be comminuted as well as a plurality of grinding media movable together with the material.
  • the grinding chamber or the grinding container can be designed as a hollow cylinder.
  • a recorded in the grinding chamber agitator is provided, which via a shaft with a arranged outside the grinding chamber drive unit or a motor is rotatably brought into operative connection.
  • the agitator may have one or more arms extending away from the axis of rotation of the agitator to move the respective millbase together with the grinding media.
  • the shaft and the agitator in the longitudinal direction of the shaft are aligned with each other.
  • a bearing unit which guides the shaft and is arranged in the region of an opening of the grinding chamber or the grinding container.
  • the storage unit can close the grinding chamber or the grinding container in the region of the opening.
  • the grinding chamber or the grinding container can close the grinding chamber or the grinding container in the region of the opening.
  • the storage unit can also be accommodated, so that the cover together with the storage unit and the shaft, the grinding chamber
  • the opening can thus be formed by a cover of the grinding container.
  • one or more fixing means such as screw or the like, are provided which releasably connect the grinding container or the grinding chamber with the lid.
  • the grinding chamber or the grinding container can thus be removed after loosening the fixing optionally from the lid or from the grinding device.
  • the grinding container may have a bottom which closes the grinding chamber. Also, the bottom can be detachably connected to the grinding container.
  • the grinding device according to the invention comprises at least one
  • Wear plate which holds the bearing unit at least partially covered with respect to the material to be ground and which wear plate rests against a bearing unit associated counter surface.
  • one of the counter surface facing broad side surface of the wear plate can be completely brought into contact with the counter surface.
  • the wear plate keeps the bearing unit at least partially covered with respect to the material to be ground, the material to be ground can not come into contact with the region of the bearing unit which is concealed over the wear plate. Also in the
  • the wear plate may be formed, for example, by ceramics.
  • the wear plate is first brought into abutment with the mating surface and then the at least two clamping means are fixed to the grinding device, resulting in the at least two clamping means the
  • Grasp wear disc and fix it on the opposite surface.
  • the fixations for the respective clamping means can be usefully arranged outside the grinding chamber or outside of the grinding container.
  • the at least two clamping means completely surround the wear plate.
  • the wear plate for the at least two clamping means may form at least one groove into which the at least two
  • the wear plate for each of the at least two clamping means each form its own associated groove, in each of which own associated groove dips the respective one of the at least two clamping means corresponding.
  • the wear plate for the at least two tensioning means forms a common groove, into which common groove the at least two tensioning means for gripping the wear plate dive correspondingly.
  • the at least one groove has a rectilinear orientation at least in sections.
  • the groove can for example be milled into the wear plate or introduced by means of material removal in the wear plate.
  • the wear plate in the outer circumference for the at least two clamping means forms at least one, introduced in particular by material removal in the wear plate, flattening, which at least one
  • the wear plate can each form its own associated flattening for each of the tensioning means, wherein the respective tensioning means engages around its own associated flattening.
  • the at least one flattening introduced into the wear plate is guided radially over the circumference of the wear plate and is encompassed by all of the at least two tensioning means.
  • the at least one flat at least partially has a rectilinear orientation.
  • Abrasive disk arranged clamping means abut against the counter surface and are fixed via one or more fixing means releasably secured to the counter surface. It makes sense, the counter surface may have holes through which, for example
  • each clamping means can be associated with at least two holes or at least two fixing means.
  • the wear plate for each of the clamping means each have their own
  • Wear plate corresponding dips.
  • three clamping means and three grooves may be present, wherein in each case a clamping means in each case a gripping crosses a groove.
  • the wear plate at least one
  • the at least one sealing means can thus be formed as an O-ring. It may also be that the counter surface and a flange the bearing unit a further sealant or a further O-ring is interposed.
  • the respective cross-sectional area of the at least two clamping means for the purpose of a positive engagement and / or gripping the wear plate increases at least partially in the direction of the grinding chamber.
  • the at least two clamping means can each form an L-shape for this purpose. Accordingly, the clamping means can each form a first section and form a second section, which first section and which second section are oriented perpendicularly or perpendicular to one another. Other shapes are conceivable in which the at least two
  • Clamping means for example, each are conical. It makes sense that the at least two clamping means are each formed in one piece in preferred embodiments.
  • the bearing unit can thus in preferred embodiments have a mechanical seal or a
  • Wear plate which is determined by the at least two clamping means on the opposite surface kraftbeaufschlagt comprises at least a second wear plate.
  • the at least one second wear plate may have a larger diameter relative to the at least one first wear plate and be seated on the at least one first wear plate.
  • Wear disc cover a cover of the grinding chamber or the grinding container at least partially and preferably completely covered with respect to the material to be ground.
  • the at least one second wear plate can thus have an opening for receiving the at least one first wear plate.
  • the at least one first wear plate can be received in a form-fitting manner in the opening of the at least one second wear plate.
  • the at least one second wear plate can be brought into abutment with the lid and clamped on the lid.
  • screw connections may be present in order to fix the wear plate to the cover.
  • screw connections may be present, each of which
  • the at least one second wear plate can the lid and the grinding chamber or the grinding container
  • Wear plate has a conical shape.
  • the cross-sectional area of the at least one wear plate can thus be continuously reduced when approaching the bearing unit.
  • embodiments are possible in which the pointing in the direction of the grinding chamber broad side surface of the wear plate is oriented perpendicular to the shaft.
  • Figure 1 shows a cross section through an embodiment of a
  • Figure 2 shows a perspective view of a storage unit and a
  • Wear plate as may be present in various embodiments of a grinding device according to the invention.
  • identical reference numerals are used.
  • only reference symbols are shown in the individual figures, which are required for the description of the respective figure.
  • the illustrated embodiments are only examples of how the device according to the invention can be designed and do not represent a final limitation.
  • Figure 1 shows a cross section through an embodiment of a
  • Milling device 1 according to the invention. Milling device 1 comprises a
  • closed grinding chamber 3 which is defined by a grinding container 5.
  • the grinding chamber 3 and the grinding container 5 is provided for
  • the bearing unit 11 which has a mechanical seal 13, the drive shaft 9, wherein the drive shaft 9 passes through the bearing unit 11 and the mechanical seal 13 and into the grinding chamber 3 and in the
  • a wear plate 5 is provided, which holds the bearing unit 11 partially covered with respect to the ground material and on one of the bearing unit 11 associated counter surface 16 abuts.
  • the mating surface 16 is part of a flange portion 18 of the bearing unit 11 and with a
  • the grinding device 1 comprises three clamping means arranged along the circumference of the wear plate 15, of which two clamping means 20 and 20 'can be seen in the cross section of FIG.
  • the tensioning means 20 and 20 'to be recognized in Figure 1 are arranged outside the grinding chamber 3 or outside the grinding container 5, designed as claws, engage the wear plate 15 and place them against the counter-surface 16 with force
  • the tensioning means 20, 20 'and 20 " as can be seen very well in the following figure 2, each dip into a groove 22 of the wear plate 15.
  • the wear plate 15 is conical in the embodiment of Figure 1.
  • the cross-sectional area of the wear plate 15 tapers in the direction of the bearing unit 11.
  • the bearing unit 11 or the mechanical seal 13 is received in an opening of the wear plate 15 in a form-fitting manner in an opening of the flange section 18.
  • the bearing unit 11 or the mechanical seal 13 is received in an opening of the wear plate 15 in a form-fitting manner in an opening of the
  • Grinding device 1 also has a second wear plate, not shown in FIG. 1, which is seated on the wear plate 15 and receives the first wear plate 15 in a form-fitting manner in an opening. Via the second wear plate, the cover 24 of the grinding chamber 3 or of the grinding container 5 is kept covered with respect to the material to be ground. The risk of damage to the lid 24 by contact with the
  • Ground material during a grinding process can be excluded by the second wear plate not shown in FIG.
  • the grinding container 5 On its side facing the cover 24, the grinding container 5 has a flange 26 which has a plurality of bores for receiving screw connections 28 and 28 'respectively. In the cross section of Figure 1, two screw 28 and 28 'can be seen. Also, the cover 24 has holes that are to the
  • Holes of the flange 26 are aligned and through which the
  • the second wear plate can in this case be interposed between the lid 24 and the flange 26 by clamping. Alternatively, the second wear plate can be fastened separately to the cover 24, wherein the In a preferred embodiment, fastening means lie outside the grinding chamber 3 and do not come into contact with the ground material.
  • the grinding container 5 can be removed from the lid 24.
  • a bottom 30 is held by further screw 29 and 29 'removably on the grinding container 5.
  • clamping means 20, 20 'and 20 " which grip the wear plate 15, are arranged outside the grinding container 5, they are not subject to wear.
  • FIG. 2 shows a perspective view of a bearing unit 11 and a wear plate 15 of the embodiment from FIG. 1.
  • the wear plate 15 has a groove 22, in which the clamping means 20, 20 'and 20 "engage
  • Wear plate 15 are three grooves 22, 22 'and 22 "and three the grooves 22, 22' and 22 'associated flats 23, 23' and 23" (see Figure 3) is formed.
  • the grooves 22, 22 'and 22 “or the flats 23, 23' and 23” are in this case introduced by milling in the wear plate 15 such that the grooves 22, 22 'and 22 "and the flats 23, 23' and 23" do not follow the circular outer periphery of the wear plate 15 and have a rectilinear orientation.
  • a clamping means 20, 20 'or 20 "engages in each case one of the grooves 22 and 22' and 22" and in this case surrounds the respective groove 22, 22 'and 22 "associated flattening 23, 23' and 23".
  • the groove 22, 22 'or 22 extends completely along the circumference around the wear plate 15 and all the clamping means 20, 20' and 20" engage in a common groove (not shown).
  • At least two flats 23 and 23 'or 23 can be formed here as part of the wear plate 15, which at least two flats 23, 23' and 23" by the clamping means 20, 20 'and 20 "are embraced.
  • the flats 23, 23 'and 23 are not formed and the wear plate 15 in an area which is encompassed by the clamping means 20, 20' and 20", all around a reduced compared to other areas diameter.
  • the groove 22, 22 'or 22 here as common groove extending completely along the circumference around the wear plate 15, wherein the clamping means 20 20 'and 20 "respectively engage in the common groove and each engage around the wear plate 15 in the region of reduced diameter.
  • the dimensioning or the diameter of the wear plate 15 is to be understood in the present embodiments by way of example only. It is also conceivable that the wear plate 15 has an enlarged diameter in a region which is arranged between the clamping means 20, 20 'or 20 "and the grinding chamber 3 Clamping means 20, 20 '
  • Clamping means 20, 20 'and 20 are formed in one piece and L-shaped and thus have two areas which are oriented perpendicular to one another
  • Another advantage of the preferred embodiment with flats 23, 23' and 23" consists in the thereby possible, positive torque absorption of transmitted by Mahlgut and grinding media on the wear plate 15 torque.
  • the wear plate 15 also has a second wear plate (not shown in FIG. 2) which receives the wear plate 15 in an opening and the cover 24 (see FIG keeps covered.
  • the flange portion 18 forms bores 36 and 36 'which are oriented parallel to one another and which receive screw connections for fixing the tensioning means 20, 20' and 20 ". Subsequently, the clamping means 20, 20 'and 20 "are guided into the respective groove 22 and fixed by means of the recorded in the holes 36 screw, so that as a result of the wear plate 15 is subjected to force on the counter surface 16 fixed.
  • Figures 3A and 3B show two sectional views through a
  • FIG. 3A shows a section along the line A from FIG. 3B.
  • FIG. 3A a groove 22 can again be seen, as well as the cone-shaped geometry of the wear plate 15.
  • FIG. 3B further shows the grooves 22, 22 'and 22 ", as well as flats 23, 23' and 23", which extend uniformly over the circumference of the
  • Wear plate 15 are distributed and an opening of the wear plate 15 through which the bearing unit 11 and the mechanical seal 13 passes.

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Abstract

Mahlvorrichtung, umfassend einen geschlossenen Mahlraum zur Aufnahme eines zu zerkleinernden Gutes sowie mehrerer zusammen mit dem Gut beweglicher Mahlkörper, ein im Mahlraum aufgenommenes Rührwerk, welches Rührwerk über eine Welle mit einer außerhalb des Mahlraums angeordneten Antriebseinheit drehbeweglich in Wirkverbindung gebracht ist, einer Lagereinheit, welche die Welle führt und im Bereich einer Öffnung des Mahlraumes angeordnet ist sowie zumindest einer Verschleißscheibe, welche die Lagereinheit wenigstens bereichsweise gegenüber dem Mahlgut bedeckt hält und welche Verschleißscheibe an einer der Lagereinheit zugeordneten Gegenfläche anliegt.

Description

Mahlvorrichtung mit Verschleißscheibe
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Mahlvorrichtung mit einem Mahlraum zur Aufnahme eines zu zerkleinernden Gutes sowie mehrerer zusammen mit dem Gut beweglicher Mahlkörper.
Derartige Mahlvorrichtungen sind bereits aus dem Stand der Technik bekannt und dienen zur Grob-, Fein- und Feinstzerkleinerung oder Homogenisierung von Mahlgut. Sie bestehen aus einem in Rotation versetzten Mahlraum, in dem Mahlgut durch Mahlkörper zerkleinert wird. In der Regel ist der Mahlraum durch einen horizontal drehbar gelagerten annähernd kreiszylindrischen Mahlbehälter aufgebaut. Befüllt werden die Mühlen durch eine zentrale Öffnung in einer der Stirnwände. Der Austrag ist von der Bauform abhängig und erfolgt beispielsweise durch Schlitze in der Mahlraumwand am Mühlenende, wobei die Mahlkörper durch eine Trennvorrichtung zurückgehalten werden.
Eine Sonderform einer derartigen Mahlvorrichtung ist die Rührwerkskugelmühle. Rührwerkskugelmühlen bestehen aus einem vertikal oder horizontal angeordneten, meist annähernd zylindrischen Mahlbehälter, der zu 70 - 90 % mit Mahlkörpern gefüllt ist. Der Mahlbehälter ist bei Rührwerkskugelmühlen in der Regel stationär, nicht drehend gelagert. Ein Rührwerk mit geeigneten Rührelementen sorgt für die intensive Bewegung der Mahlkörper zusammen mit dem Mahlgut. Die Mahlkörper bestehen beispielsweise aus Stahl oder verschleißfesten keramischen Materialien. Die Mahlgutsuspension wird kontinuierlich durch den Mahlraum gepumpt. Dabei werden die suspendierten Feststoffe durch Prall- und Scherkräfte zwischen den Mahlkörpern zerkleinert beziehungsweise dispergiert. Am Austrag der Mühle erfolgt die Trennung von Mahlgut und Mahlkörpern mittels einer geeigneten Trennvorrichtung.
Die verwendeten Mahlkörper führen zu einem Verschleiß des Mahlbehälters. Bei Kugelmühlen oder Rührwerkskugelmühlen besteht die Gefahr, dass die
Behälterinnenwand durch die Mahlkugeln beschädigt wird. Insbesondere bei Kugelmühlen oder Rührwerkskugelmühlen mit einem horizontal liegend ausgerichteten Mahlbehälter besteht die Gefahr, dass zusätzlich der Deckelflansch durch Mahlkörper beschädigt werden kann .Aus diesem Grund sind Verschleißschutzelemente bekannt, die
vorzugsweise einfach austauschbar sind und dem Schutz der jeweiligen Komponenten der Kugelmühlen oder Rührwerkskugelmühlen dienen. Die Verschleißschutzelemente müssen regelmäßig ausgetauscht werden. Das Dokument DE 10 2011 051 041 A1 beschreibt eine Rührwerkskugelmühle mit einem vertikal angeordneten Mahlbehälter und einem Verschleißschutz. Dieser wird mittels eines Befestigungssystems an der Behälterinnenwand befestigt. Das
Befestigungssystem besteht aus einem Befestigungszapfen und einer
Befestigungsausnehmung. Zum Lösen des Verschleißschutzelementes muss dieses von der Behälterinnenwand abgenommen werden.
Soll das Verschleißschutzelement nach gewisser Zeit ausgetauscht werden, so müssen im Mahlraum angeordnete Befestigungen gelöst werden. Da der Mahlraum gegebenenfalls über einen Deckel verschlossen ist, muss der Deckel vor Austausch abgenommen werden, womit ein in der Praxis nicht erwünschter Zeitaufwand
einhergehend ist. Auch kann bei Vorrichtung der DE-Patentanmeldung nicht mit
Gewissheit ausgeschlossen werden, dass im Innenraum des Mahlbehälters angeordnete Befestigungen für das Verschleißelement beschädigt werden, woraus gegebenenfalls ein unbeabsichtigtes Lösen des jeweiligen Verschleißelementes während eines
Mahlprozesses resultiert.
Aufgabe der Erfindung ist daher eine Mahlvorrichtung zur Verfügung zu stellen, welche die Möglichkeit eines unkomplizierten Austausches von Verschleißscheiben mit sich bringt. Weiter soll während eines Mahlbetriebs eine Beschädigung einer für die Verschleißscheibe vorgesehen Fixierung ausgeschlossen werden können. Die obige Aufgabe wird durch eine Mahlvorrichtung gelöst, welche die Merkmale im unabhängigen Anspruch 1 aufweist. Weitere vorteilhafte Ausführungsformen werden durch die Unteransprüche beschrieben.
Die Erfindung betrifft eine Mahlvorrichtung, welche in bevorzugten
Ausführungsformen als Kugelmühle beziehungsweise als Rührwerkskugelmühle ausgebildet sein kann.
Die Mahlvorrichtung umfasst einen geschlossenen Mahlraum beziehungsweise einen geschlossenen Mahlbehälter, der zur Aufnahme eines zu zerkleinernden Gutes sowie mehrerer zusammen mit dem Gut beweglicher Mahlkörper ausgebildet ist.
Hinsichtlich seiner Formgebung kann der Mahlraum beziehungsweise der Mahlbehälter als Hohlzylinder ausgebildet sein.
Weiter ist ein im Mahlraum aufgenommenes Rührwerk vorgesehen, welches über eine Welle mit einer außerhalb des Mahlraums angeordneten Antriebseinheit beziehungsweise einem Motor drehbeweglich in Wirkverbindung gebracht ist. Das Rührwerk kann über einen oder mehrere sich von der Drehachse des Rührwerks weg erstreckende Arme verfügen, um das jeweilige Mahlgut zusammen mit den Mahlkörpern zu bewegen. Bevorzugt sind die Welle sowie das Rührwerk in Längsrichtung der Welle fluchtend zueinander orientiert.
Auch ist eine Lagereinheit vorgesehen, welche die Welle führt und im Bereich einer Öffnung des Mahlraumes beziehungsweise des Mahlbehälters angeordnet ist. Die Lagereinheit kann den Mahlraum beziehungsweise den Mahlbehälter im Bereich der Öffnung verschließen. Insbesondere kann der Mahlraum beziehungsweise der
Mahlbehälter mit einem Deckel in Verbindung stehen, welcher einen Durchbruch für die Welle aufweist. Im Durchbruch kann zudem die Lagereinheit aufgenommen sein, so dass der Deckel zusammen mit der Lagereinheit und der Welle den Mahlraum
beziehungsweise den Mahlbehälter verschließt. Die Öffnung kann somit durch einen Deckel des Mahlbehälters ausgebildet werden. Vorstellbar ist auch, dass ein oder mehrere Fixiermittel, wie Schraubverbindungen oder dergleichen, vorgesehen sind, welche den Mahlbehälter beziehungsweise den Mahlraum lösbar mit dem Deckel verbinden. Der Mahlraum beziehungsweise der Mahlbehälter kann somit nach Lösen der Fixiermittel gegebenenfalls vom Deckel beziehungsweise von der Mahlvorrichtung abgenommen werden. Auch kann der Mahlbehälter über einen Boden verfügen, welcher den Mahlraum verschließt. Auch kann der Boden lösbar mit dem Mahlbehälter in Verbindung stehen.
Weiter umfasst die erfindungsgemäße Mahlvorrichtung zumindest eine
Verschleißscheibe, welche die Lagereinheit wenigstens bereichsweise gegenüber dem Mahlgut bedeckt hält und welche Verschleißscheibe an einer der Lagereinheit zugeordneten Gegenfläche anliegt. Bevorzugt kann eine der Gegenfläche zugewandte Breitseitenfläche der Verschleißscheibe vollständig mit der Gegenfläche in Kontakt gebracht sein.
Da die Verschleißscheibe die Lagereinheit wenigstens bereichsweise gegenüber dem Mahlgut bedeckt hält, kann das Mahlgut mit dem über die Verschleißscheibe verdeckt gehaltenem Bereich der Lagereinheit nicht in Kontakt treten. Auch die im
Mahlraum beziehungsweise im Mahlbehälter aufgenommenen Mahlkörper können somit nicht mit dem bedeckt gehaltenen Bereich in Kontakt treten. Eine Beschädigung der Lagereinheit wird zumindest für diesen Bereich vermieden. Hinsichtlich der Ausgestaltung der Verschleißscheibe sind zahlreiche Materialien denkbar. In bevorzugten Ausführungsformen kann die Verschleißscheibe beispielsweise durch Keramik ausgebildet sein.
Die vorliegende Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Mahlvorrichtung mindestens zwei entlang des Umfangs der Verschleißscheibe und zumindest
bereichsweise außerhalb des Mahlraums beziehungsweise des Mahlbehälters
angeordnete Spannmittel umfasst, die die Verschleißscheibe greifen und an der
Gegenfläche kraftbeaufschlagt festlegen.
Um die Verschleißscheibe an der Gegenfläche festzulegen, kann beispielsweise vorgesehen sein, dass die Verschleißscheibe zunächst mit der Gegenfläche in Anlage gebracht wird und anschließend die mindestens zwei Spannmittel an der Mahlvorrichtung fixiert werden, woraus resultierend die mindestens zwei Spannmittel die
Verschleißscheibe greifen und an der Gegenfläche festlegen. Über ein Lösen der für die Spannmittel vorgesehen Fixierung kann eine Abnahme der Verschleißscheibe von der Gegenfläche beziehungsweise von der Mahlvorrichtung mit nachfolgendem Austausch einhergehen. Auch die Fixierungen für die jeweiligen Spannmittel können sinnvollerweise außerhalb des Mahlraumes beziehungsweise außerhalb des Mahlbehälters angeordnet sein.
In diversen Ausführungsformen kann vorgesehen sein, dass die mindestens zwei Spannmittel die Verschleißscheibe vollständig umgreifen.
In bevorzugten Ausführungsformen kann die Verschleißscheibe für die mindestens zwei Spannmittel wenigstens eine Nut ausbilden, in welche die mindestens zwei
Spannmittel zum Greifen der Verschleißscheibe korrespondierend eintauchen. So kann in diversen Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung die Verschleißscheibe für jedes der mindestens zwei Spannmittel jeweils eine eigene zugeordnete Nut ausbilden, in welche jeweils eigene zugeordnete Nut das jeweilige der mindestens zwei Spannmittel korrespondierend eintaucht.
In weiteren Ausführungsformen ist vorstellbar, dass die Verschleißscheibe für die mindestens zwei Spannmittel eine gemeinsame Nut ausbildet, in welche gemeinsame Nut die mindestens zwei Spannmittel zum Greifen der Verschleißscheibe korrespondierend eintauchen. Insbesondere haben sich Ausführungsformen bewährt, bei welchen die wenigstens eine Nut zumindest abschnittsweise eine geradlinige Orientierung aufweist. So kann die Nut beispielsweise in die Verschleißscheibe eingefräst beziehungsweise mittels Materialabtrag in die Verschleißscheibe eingebracht werden.
Zudem ist vorstellbar, dass die Verschleißscheibe im Außenumfang für die mindestens zwei Spannmittel wenigstens eine, insbesondere durch Materialabtrag in die Verschleißscheibe eingebrachte, Abflachung ausbildet, welche wenigstens eine
Abflachung von den mindestens zwei Spannmitteln vollständig umgriffen wird.
Hierbei kann die Verschleißscheibe für jedes der Spannmittel jeweils eine eigene zugeordnete Abflachung ausbilden, wobei das jeweilige Spannmittel die jeweils eigene zugeordnete Abflachung umgreift. In weiteren Ausführungsformen ist vorstellbar, dass die wenigstens eine in die Verschleißscheibe eingebrachte Abflachung radial über den Umfang der Verschleißscheibe geführt ist und von sämtlichen der mindestens zwei Spannmitteln umgriffen wird. In der Praxis haben sich insbesondere Ausführungsformen bewährt, bei welchen die wenigstens eine Abflachung zumindest abschnittsweise eine geradlinige Orientierung aufweist. Zudem kann es sein, dass die mindestens zwei entlang des Umfangs der
Verschleißscheibe angeordneten Spannmittel an der Gegenfläche anliegen und über ein oder mehrere Fixiermittel lösbar an der Gegenfläche festgesetzt sind. Sinnvollerweise kann die Gegenfläche hierzu Bohrungen aufweisen, durch welche beispielsweise
Schraubverbindungen greifen und die mindestens zwei Spannmittel fixieren. Die
Bohrungen können parallel zur Welle orientiert sein. Um die mindestens zwei Spannmittel sicher halten beziehungsweise fixieren zu können, können jedem Spannmittel wenigstens zwei Bohrungen beziehungsweise wenigstens zwei Fixiermittel zugeordnet sein.
Wie vorhergehend erwähnt, kann in bevorzugten Ausführungsformen vorgesehen sein, dass die Verschleißscheibe für jedes der Spannmittel jeweils eine eigene
zugeordnete Nut ausbildet, in welche das jeweilige Spannmittel zum Greifen der
Verschleißscheibe korrespondierend eintaucht. Beispielsweise können drei Spannmittel sowie drei Nuten vorhanden sein, wobei jeweils ein Spannmittel in jeweils eine Nut greifend eintaucht.
Weiter kann vorgesehen sein, dass die Verschleißscheibe wenigstens ein
Dichtmittel ausbildet, dessen Außenumfang radial um eine Längsachse der
Verschleißscheibe geführt ist. Das wenigstens eine Dichtmittel kann somit als O-Ring ausgebildet sein. Auch kann es sein, dass der Gegenfläche sowie einem Flanschabschnitt der Lagereinheit ein weiteres Dichtmittel beziehungsweise ein weiterer O-Ring zwischengeordnet ist.
Insbesondere haben sich Ausführungsformen bewährt, bei welchen sich die jeweilige Querschnittsfläche der mindestens zwei Spannmittel zum Zwecke eines formschlüssigen Ein- und/oder Umgriffs der Verschleißscheibe wenigstens bereichsweise in Richtung des Mahlraumes vergrößert. Die mindestens zwei Spannmittel können hierzu jeweils eine L-Form ausbilden. Die Spannmittel können demnach jeweils einen ersten Abschnitt ausbilden und einen zweiten Abschnitt ausbilden, welcher erste Abschnitt und welcher zweite Abschnitt senkrecht beziehungsweise lotrecht zueinander orientiert sind. Auch andere Formgebungen sind vorstellbar, bei welchen die mindestens zwei
Spannmittel beispielsweise jeweils konisch ausgebildet sind. Sinnvollerweise sind die mindestens zwei Spannmittel in bevorzugten Ausführungsformen jeweils einstückig ausgebildet.
Um die Welle führen zu können, haben sich insbesondere Ausführungsformen bewährt, bei welchen die Lagereinheit zudem den Mahlraum beziehungsweise den
Mahlbehälter abdichtet, um einen deckelseitigen Austritt von Mahlgut aus dem Mahlraum beziehungsweise aus dem Mahlbehälter zu verhindern. Die Lagereinheit kann somit in bevorzugten Ausführungsformen über eine Gleitringdichtung verfügen bzw. eine
Gleitringdichtung aufweisen. Da, wie bereits erwähnt, in bevorzugten Ausführungsformen sinnvollerweise ein
Deckel für den Mahlraum beziehungsweise den Mahlbehälter vorhanden ist, sind in der Praxis Ausführungsformen wünschenswert, bei welchen auch der Deckel während eines Mahlprozesses vor Beschädigungen geschützt werden kann. Hierzu kann vorgesehen sein, dass die Mahlvorrichtung zusätzlich zur bereits beschriebenen ersten
Verschleißscheibe, welche über die mindestens zwei Spannmittel an der Gegenfläche kraftbeaufschlagt festgelegt ist, zumindest eine zweite Verschleißscheibe umfasst. Die zumindest eine zweite Verschleißscheibe kann gegenüber der zumindest einen ersten Verschleißscheibe einen größeren Durchmesser aufweisen und auf der zumindest einen ersten Verschleißscheibe aufsitzen. Weiter kann die zumindest eine zweite
Verschleißscheibe einen Deckel des Mahlraums beziehungsweise des Mahlbehälters zumindest bereichsweise und vorzugsweise vollständig gegenüber dem Mahlgut bedeckt halten. Die mindestens eine zweite Verschleißscheibe kann somit eine Öffnung zur Aufnahme der mindestens einen ersten Verschleißscheibe besitzen. Die mindestens eine erste Verschleißscheibe kann formschlüssig in der Öffnung der mindestens einen zweiten Verschleißscheibe aufgenommen sein. Weiter kann die mindestens eine zweite Verschleißscheibe flächig mit dem Deckel in Anlage gebracht und klemmend am Deckel gehalten sein. Beispielsweise können Schraubverbindungen vorhanden sein, um die Verschleißscheibe am Deckel zu fixieren. Insbesondere können Schraubverbindungen vorhanden sein, welche jeweils den
Mahlraum beziehungsweise den Mahlbehälter und die mindestens eine zweite
Verschleißscheibe am Deckel fixieren. Die mindestens eine zweite Verschleißscheibe kann dem Deckel und dem Mahlraum beziehungsweise dem Mahlbehälter
zwischengeordnet sein.
In der Praxis haben sich zudem Ausführungsformen bewährt, bei welchen die zumindest eine Verschleißscheibe beziehungsweise die zumindest eine erste
Verschleißscheibe eine konische Formgebung besitzt. Die Querschnittsfläche der zumindest einen Verschleißscheibe kann sich bei Annäherung an die Lagereinheit somit durchgehend vermindern. Weiterhin sind Ausführungsformen möglich, bei welchen die in Richtung des Mahlraums weisende Breitseitenfläche der Verschleißscheibe lotrecht zur Welle orientiert ist. Figurenbeschreibung
Im Folgenden sollen Ausführungsbeispiele die Erfindung und ihre Vorteile anhand der beigefügten Figuren näher erläutern. Die Größenverhältnisse der einzelnen Elemente zueinander in den Figuren entsprechen nicht immer den realen Größenverhältnissen, da einige Formen vereinfacht und andere Formen zur besseren Veranschaulichung vergrößert im Verhältnis zu anderen Elementen dargestellt sind.
Figur 1 zeigt einen Querschnitt durch eine Ausführungsform einer
erfindungsgemäßen Mahlvorrichtung;
Figur 2 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Lagereinheit sowie einer
Verschleißscheibe der Ausführungsform aus Figur 1 ; Figuren 3A und 3B zeigen zwei Schnittdarstellungen durch eine
Verschleißscheibe, wie sie bei diversen Ausführungsformen einer erfindungsgemäßen Mahlvorrichtung vorliegen kann. Für gleiche oder gleich wirkende Elemente der Erfindung werden identische Bezugszeichen verwendet. Ferner werden der Übersicht halber nur Bezugszeichen in den einzelnen Figuren dargestellt, die für die Beschreibung der jeweiligen Figur erforderlich sind. Die dargestellten Ausführungsformen stellen lediglich Beispiele dar, wie die erfindungsgemäße Vorrichtung ausgestaltet sein kann und stellen keine abschließende Begrenzung dar.
Figur 1 zeigt einen Querschnitt durch eine Ausführungsform einer
erfindungsgemäßen Mahlvorrichtung 1. Die Mahlvorrichtung 1 umfasst einen
geschlossenen Mahlraum 3, der durch einen Mahlbehälter 5 definiert wird.
Der Mahlraum 3 beziehungsweise der Mahlbehälter 5 ist vorgesehen zur
Aufnahme eines zu zerkleinernden Gutes sowie mehrerer zusammen mit dem Gut beweglicher Mahlkugeln (nicht dargestellt).
Zu erkennen ist weiter ein im Mahlraum 3 beziehungsweise im Mahlbehälter 5 aufgenommenes Rührwerk 7, welches um die Achse L rotierend von einer Welle 9 angetrieben wird. Da der Mahlbehälter 5 ortsfest ausgebildet ist, rotiert die Welle 9 relativ zum Mahlbehälter 5. Die Welle 9 steht hierbei mit einer in Figur 1 nicht dargestellten Antriebseinheit beziehungsweise einem in Figur 1 nicht dargestellten Motor in
Verbindung.
Die Lagereinheit 11 , welche über eine Gleitringdichtung 13 verfügt, führt die Antriebswelle 9, wobei die Antriebswelle 9 durch die Lagereinheit 11 beziehungsweise die Gleitringdichtung 13 hindurchtritt und in den Mahlraum 3 beziehungsweise in den
Mahlbehälter 5 eintritt.
Da ebenso die Lagereinheit 11 beziehungsweise die Gleitringdichtung 13 abschnittsweise in den Mahlraum 3 eintritt, könnten Beschädigungen der Lagereinheit 11 aus einem Mahlvorgang der Vorrichtung 1 durch Kontakt der Lagereinheit 11 mit Mahlgut resultieren. Um eine Beschädigung der Lagereinheit 11 aufgrund eines Kontaktes mit Mahlgut zu vermeiden oder das Risiko einer Beschädigung der Lagereinheit 11 aufgrund eines Kontaktes mit Mahlgut zu reduzieren, ist eine Verschleißscheibe 5 vorgesehen, welche die Lagereinheit 11 bereichsweise gegenüber dem Mahlgut bedeckt hält und an einer der Lagereinheit 11 zugeordneten Gegenfläche 16 anliegt. Die Gegenfläche 16 ist Bestandteil eines Flanschabschnittes 18 der Lagereinheit 11 und mit einer
Breitseitenfläche der Verschleißscheibe 15 in Kontakt gebracht. Weiter umfasst die Mahlvorrichtung 1 drei entlang des Umfangs der Verschleißscheibe 15 angeordnete Spannmittel, von denen im Querschnitt der Figur 1 zwei Spannmittel 20 und 20' zu erkennen sind. Ein Drittes Spannmittel 20" ist in Figur 2 dargestellt. Die in Figur 1 zu erkennenden Spannmittel 20 und 20' sind außerhalb des Mahlraums 3 beziehungsweise außerhalb des Mahlbehälter 5 angeordnet, als Klauen ausgebildet, greifen die Verschleißscheibe 15 und legen diese kraftbeaufschlagt an der Gegenfläche 16 des Flanschabschnittes 18 fest. Hierbei tauchen die Spannmittel 20,20' und 20", wie sehr gut in nachfolgender Figur 2 zu erkennen, jeweils in eine Nut 22 der Verschleißscheibe 15 ein. Die Verschleißscheibe 15 ist im Ausführungsbeispiel aus Figur 1 konusförmig ausgebildet. Somit verjüngt sich die Querschnittsfläche der Verschleißscheibe 15 in Richtung der Lagereinheit 11. Weiter ist zu erkennen, dass die Lagereinheit 11 bzw. die Gleitringdichtung 13 formschlüssig in einer Öffnung der Verschleißscheibe 15 sowie formschlüssig in einer Öffnung des Flanschabschnittes 18 aufgenommen ist. In diversen Ausführungsformen vorliegender Erfindung umfasst die
Mahlvorrichtung 1 zudem eine in Figur 1 nicht dargestellte zweite Verschleißscheibe, welche auf der Verschleißscheibe 15 aufsitzt und die erste Verschleißscheibe 15 in einer Öffnung formschlüssig aufnimmt. Via die zweite Verschleißscheibe wird der Deckel 24 des Mahlraums 3 beziehungsweise des Mahlbehälters 5 gegenüber dem Mahlgut bedeckt gehalten. Die Gefahr einer Beschädigung des Deckels 24 durch einen Kontakt mit dem
Mahlgut während eines Mahlprozesses kann durch die in Figur 1 nicht dargestellte zweite Verschleißscheibe ausgeschlossen werden.
Auf seiner dem Deckel 24 zugewandten Seite besitzt der Mahlbehälter 5 einen Flansch 26, der über mehrere Bohrungen zur Aufnahme von Schraubverbindungen 28 beziehungsweise 28' verfügt. Im Querschnitt der Figur 1 sind zwei Schraubverbindungen 28 und 28' zu erkennen. Auch der Deckel 24 verfügt über Bohrungen, die zu den
Bohrungen des Flansches 26 fluchtend orientiert sind und durch welche die
Schraubverbindungen 28 und 28' zur Fixierung des Mahlbehälter 5 am Deckel 24 greifen. Ist eine zweite Verschleißscheibe, wie vorhergehend beschrieben, vorgesehen, so kann die zweite Verschleißscheibe ebenso Bohrungen ausbilden, durch welche die
Schraubverbindungen 28 und 28' greifen. Die zweite Verschleißscheibe kann hierbei dem Deckel 24 sowie dem Flansch 26 klemmend zwischengeordnet sein. Alternativ kann die zweite Verschleißscheibe separat am Deckel 24 befestigt werden, wobei die Befestigungsmittel in einer bevorzugten Ausführungsform außerhalb des Mahlraums 3 liegen und mit dem Mahlgut nicht in Kontakt kommen.
Durch Lösen der Schraubverbindungen 28 und 28' kann der Mahlbehälter 5 vom Deckel 24 abgenommen werden. Auf einer dem Deckel 24 gegenüberliegenden Seite ist ein Boden 30 über weitere Schraubverbindungen 29 und 29' abnehmbar am Mahlbehälter 5 gehalten.
Da die Spannmittel 20, 20' und 20", welche die Verschleißscheibe 15 greifen, außerhalb des Mahlbehälters 5 angeordnet sind, unterliegen sie keinem Verschleiß.
Figur 2 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Lagereinheit 11 sowie einer Verschleißscheibe 15 der Ausführungsform aus Figur 1.
Wie in Figur 2 zu erkennen, besitzt die Verschleißscheibe 15 eine Nut 22, in welche die Spannmittel 20, 20' und 20" eingreifen. Über den Umfang der
Verschleißscheibe 15 sind drei Nuten 22, 22' und 22" sowie drei den Nuten 22, 22' und 22' zugeordnete Abflachungen 23, 23' und 23" (vgl. Figur 3) ausgebildet. Die Nuten 22, 22' und 22" beziehungsweise die Abflachungen 23, 23' und 23" sind hierbei durch Fräsen in die Verschleißscheibe 15 derart eingebracht, dass die Nuten 22, 22' und 22" sowie die Abflachungen 23, 23' und 23" dem kreisrunden Außenumfang der Verschleißscheibe 15 nicht folgen und eine geradlinige Orientierung besitzen. Jeweils ein Spannmittel 20, 20' beziehungsweise 20" greift in jeweils eine der Nuten 22 und 22' und 22" ein und umgreift hierbei die der jeweiligen Nut 22, 22' beziehungsweise 22" zugeordnete Abflachung 23, 23' beziehungsweise 23".
In weiteren Ausführungsformen ist jedoch auch vorstellbar, dass sich die Nut 22, 22' beziehungsweise 22" vollständig entlang des Umfangs um die Verschleißscheibe 15 erstreckt und sämtliche Spannmittel 20,20' und 20" in eine gemeinsame Nut (nicht dargestellt) eingreifen. Wenigstens zwei Abflachungen 23 und 23' beziehungsweise 23" können hierbei als Bestandteil der Verschleißscheibe 15 ausgebildet sein, welche wenigstens zwei Abflachungen 23, 23' beziehungsweise 23" von den Spannmitteln 20, 20' beziehungsweise 20" umgriffen werden.
Auch ist denkbar, dass die Abflachungen 23, 23' und 23" nicht ausgebildet sind und die Verschleißscheibe 15 in einem Bereich, welcher von den Spannmitteln 20, 20' und 20"umgriffen wird, allumfänglich einen gegenüber weiteren Bereichen reduzierten Durchmesser aufweist. Ebenso kann sich die Nut 22, 22' beziehungsweise 22" hierbei als gemeinsame Nut vollständig entlang des Umfangs um die Verschleißscheibe 15 erstrecken, wobei die Spannmittel 20 20' und 20" in die gemeinsame Nut jeweils eingreifen und die Verschleißscheibe 15 im Bereich des reduzierten Durchmessers jeweils umgreifen. In diversen weiteren Ausführungsformen ist auch vorstellbar, dass die Nuten 22,
22' und 22", wie beispielhaft in Figur 2 dargestellt, bereichsweise entlang des Umfangs der Verschleißscheibe 15 in die Verschleißscheibe 15 eingebracht sind. Die Abflachungen 23, 23' und 23" können hierbei nicht ausgebildet sein, die Verschleißscheibe 15 jedoch - wie vorhergehend beschrieben - in einem Bereich, welcher von den Spannmitteln 20, 20' und 20"umgriffen wird, allumfänglich einen gegenüber weiteren Bereichen reduzierten Durchmesser aufweisen.
Die Dimensionierung bzw. der Durchmesser der Verschleißscheibe 15 ist in den vorliegenden Ausführungsbeispielen lediglich beispielhaft zu verstehen. Ebenso ist vorstellbar, dass die Verschleißscheibe 15 in einem Bereich, welcher zwischen den Spannmitteln 20, 20' beziehungsweise 20" und dem Mahlraum 3 angeordnet ist, einen gegenüber dem Flanschabschnitt 18 beziehungsweise der Gegenfläche 16 vergrößerten Durchmesser aufweist. Weiter kann es sein, dass die Spannmittel 20, 20'
beziehungsweise 20"die Verschleißscheibe 15 umgreifen und an der Gegenfläche 16 des Flanschabschnittes 18 festlegen. Um einen Austritt von Mahlgut aus dem Mahlraum 3 zu verhindern, besitzt die
Verschleißscheibe 15 einen O-Ring 32.
Wie in Figur 2 zu erkennen, stehen die Spannmittel 20, 20' und 20" auf der Gegenfläche 16 auf und ragen radial nicht über die Gegenfläche 16 hinaus. Die
Spannmittel 20, 20' und 20" sind einstückig und L-förmig ausgebildet und besitzen somit zwei Bereiche, welche lotrecht zueinander orientiert sind. Ein weiterer Vorteil der bevorzugten Ausführungsform mit Abflachungen 23, 23' beziehungsweise 23" besteht in der dadurch möglichen, formschlüssigen Drehmomentaufnahme des durch Mahlgut und Mahlkörper auf die Verschleißscheibe 15 übertragenen Momentes.
Um den Mahlraum 3 abzudichten, besitzt zudem die Lagereinheit 11
beziehungsweise die Gleitringdichtung 13 einen O-Ring 34. Auf der Verschleißscheibe 15 steht zudem eine in Figur 2 nicht dargestellte zweite Verschleißscheibe auf, welche die Verschleißscheibe 15 in einer Öffnung aufnimmt und den Deckel 24 (vgl. Figur 1 ) des Mahlbehälters 5 gegenüber dem Mahlgut bedeckt hält. Der Flanschabschnitt 18 bildet parallel zueinander orientierte Bohrungen 36 und 36' aus, die Schraubverbindungen zur Fixierung der Spannmittel 20, 20' und 20" aufnehmen. Wird eine Verschleißscheibe 15 am Flanschabschnitt 18 fixiert, so wird die Verschleißscheibe 15 zunächst auf die Gegenfläche 16 aufgesetzt, anschließend werden die Spannmittel 20, 20' und 20"in die jeweilige Nut 22 geführt und mittels den in den Bohrungen 36 aufgenommenen Schraubverbindungen festgelegt, so dass hieraus resultierend die Verschleißscheibe 15 kraftbeaufschlagt an der Gegenfläche 16 festgesetzt ist.
Figuren 3A und 3B zeigen zwei Schnittdarstellungen durch eine
Verschleißscheibe 15, wie sie bei diversen Ausführungsformen einer erfindungsgemäßen Mahlvorrichtung 1 vorliegen kann. Figur 3A zeigt hierbei einen Schnitt entlang der Linie A aus Figur 3B.
So ist in Figur 3A nochmals eine Nut 22 zu erkennen, sowie die konusförmige Geometrie der Verschleißscheibe 15. Figur 3B zeigt weiterhin die Nuten 22, 22' und 22", sowie Abflachungen 23, 23' und 23", welche gleichmäßig über den Umfang der
Verschleißscheibe 15 verteilt sind sowie eine Öffnung der Verschleißscheibe 15, durch welche die Lagereinheit 11 beziehungsweise die Gleitringdichtung 13 hindurchtritt.
Die Erfindung wurde unter Bezugnahme auf eine bevorzugte Ausführungsform beschrieben. Es ist jedoch für einen Fachmann vorstellbar, dass Abwandlungen oder Änderungen der Erfindung gemacht werden können, ohne dabei den Schutzbereich der nachstehenden Ansprüche zu verlassen.
Bezugszeichenliste
1 Mahlvorrichtung
3 Mahlraum
5 Mahlbehälter
9 Welle
11 Lagereinheit 13 Gleitringdichtung
15 Verschleißscheibe
16 Gegenfläche
18 Flanschabschnitt 20 Spannmittel
22 Nut
23 Abflachung
24 Deckel
26 Aufsatz
28 Schraubverbindung
29 Schraubverbindung
30 Boden
32 O-Ring
34 O-Ring
36 Bohrung

Claims

Ansprüche
Mahlvorrichtung (1), umfassend
- einen geschlossenen Mahlraum (3) zur Aufnahme eines zu zerkleinernden Gutes sowie mehrerer zusammen mit dem Gut beweglicher Mahlkörper,
- ein im Mahlraum (3) aufgenommenes Rührwerk (7), welches Rührwerk (7) über eine Welle (9) mit einer außerhalb des Mahlraums (3) angeordneten
Antriebseinheit drehbeweglich in Wirkverbindung gebracht ist,
- einer Lagereinheit (11), welche die Welle (9) führt und im Bereich einer Öffnung des Mahlraumes (3) angeordnet ist sowie
- zumindest einer Verschleißscheibe (15), welche die Lagereinheit (11) wenigstens bereichsweise gegenüber dem Mahlgut bedeckt hält und welche
Verschleißscheibe (15) an einer der Lagereinheit (11) zugeordneten Gegenfläche (16) anliegt, dadurch gekennzeichnet, dass die Mahlvorrichtung (1) mindestens zwei entlang des Umfangs der Verschleißscheibe (15) und zumindest bereichsweise außerhalb des Mahlraums (3) angeordnete Spannmittel (20, 20', 20") umfasst, die die Verschleißscheibe (15) greifen und an der Gegenfläche (16) kraftbeaufschlagt und/oder formschlüssig festlegen.
Mahlvorrichtung (1) nach Anspruch 1 , bei welcher die mindestens zwei entlang des Umfangs der Verschleißscheibe (15) angeordneten Spannmittel (20, 20', 20") an der Gegenfläche (16) anliegen und über ein oder mehrere Fixiermittel lösbar an der Gegenfläche (16) festgesetzt sind.
Mahlvorrichtung (1) nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, bei welcher die
Verschleißscheibe (15) für die mindestens zwei Spannmittel (20, 20', 20") wenigstens eine Nut (22, 22', 22") ausbildet, in welche die mindestens zwei Spannmittel (20, 20', 20") zum Greifen der Verschleißscheibe (15) korrespondierend eintauchen.
Mahlvorrichtung (1) nach Anspruch 3, bei welcher die Verschleißscheibe (15) für jedes der mindestens zwei Spannmittel (20, 20', 20") jeweils eine eigene zugeordnete Nut (22, 22', 22") ausbildet, in welche jeweils eigene zugeordnete Nut (22, 22', 22") das jeweilige der mindestens zwei Spannmittel (20, 20', 20") korrespondierend eintaucht.
5. Mahlvorrichtung (1) nach Anspruch 3, bei welcher die Verschleißscheibe (15) für die mindestens zwei Spannmittel (20, 20', 20") eine gemeinsame Nut ausbildet, in welche gemeinsame Nut die mindestens zwei Spannmittel (20, 20', 20") zum Greifen der Verschleißscheibe (15) korrespondierend eintauchen.
6. Mahlvorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 3 bis 5, bei welcher die wenigstens eine Nut (22, 22', 22") zumindest abschnittsweise eine geradlinige
Orientierung aufweist. 7. Mahlvorrichtung (1) nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, bei welcher die Verschleißscheibe (15) im Außenumfang für die mindestens zwei Spannmittel (20, 20', 20") wenigstens eine, insbesondere durch Materialabtrag in die Verschleißscheibe (15) eingebrachte, Abflachung (23, 23', 23") ausbildet, welche wenigstens eine Abflachung (23, 23', 23") von den mindestens zwei Spannmittel (20, 20', 20") umgriffen wird.
8. Mahlvorrichtung (1) nach Anspruch 7, bei welcher die Verschleißscheibe (15) für jedes der Spannmittel (20, 20', 20") jeweils eine eigene zugeordnete Abflachung (23, 23', 23") ausbildet, wobei das jeweilige Spannmittel (20, 20', 20") die jeweils eigene zugeordnete Abflachung (23, 23', 23") umgreift. 9. Mahlvorrichtung (1) nach Anspruch 7, bei welcher die wenigstens eine in die
Verschleißscheibe eingebracht Abflachung (23, 23', 23") radial über den Umfang der Verschleißscheibe (15) geführt ist und von sämtlichen der mindestens zwei
Spannmitteln (20, 20', 20") umgriffen wird.
10. Mahlvorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 9, bei welcher die wenigstens eine Abflachung (23, 23', 23") zumindest abschnittsweise eine geradlinige
Orientierung aufweist.
11. Mahlvorrichtung (1) nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, bei welcher die Verschleißscheibe (15) wenigstens ein Dichtmittel (32) ausbildet, dessen
Außenumfang radial um eine Längsachse der Verschleißscheibe (15) geführt ist. 12. Mahlvorrichtung (1) nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11 , bei welcher sich die jeweilige Querschnittsfläche der mindestens zwei Spannmittel (20, 20', 20") zum Zwecke eines formschlüssigen Ein- und/oder Umgriffs der Verschleißscheibe (15) wenigstens bereichsweise in Richtung des Mahlraumes (3) vergrößert.
13. Mahlvorrichtung (1) nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, umfassend zumindest eine erste Verschleißscheibe (15), welche über die mindestens zwei Spannmittel (20, 20', 20") an der Gegenfläche (16) kraftbeaufschlagt festgelegt ist sowie zumindest eine zweite Verschleißscheibe die gegenüber der zumindest einen ersten Verschleißscheibe (15) einen größeren Durchmesser aufweist und auf der zumindest einen ersten Verschleißscheibe (15) aufsitzt.
14. Mahlvorrichtung (1) nach Anspruch 13, bei welcher die zumindest eine zweite
Verschleißscheibe einen Deckel (24) des Mahlraums (3) zumindest bereichsweise gegenüber dem Mahlgut bedeckt hält.
15. Mahlvorrichtung (1) nach Anspruch 14, bei welcher die zumindest eine zweite
Verschleißscheibe flächig mit dem Deckel (24) in Anlage gebracht und klemmend am Deckel (24) gehalten ist.
16. Mahlvorrichtung (1 ) nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 15, bei welcher die Verschleißscheibe (15) eine konusförmige Geometrie besitzt.
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