WO2015075813A1 - アキシャルギャップ型回転電機 - Google Patents

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啓紀 松本
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Definitions

  • the present invention relates to an axial gap type rotating electrical machine.
  • Patent Document 1 describes a rotating electrical machine in which a conductive member for electrically connecting a first bracket and a second bracket is embedded in a mold body (mold resin portion).
  • an axial gap type rotating electric machine comprises: a rotor fixed to a rotating shaft; a stator arranged to face the rotor along an axial direction of the rotating shaft; A housing for housing the stator and the stator, and a resin member for holding the stator on the inner wall of the housing, the stator holding a plurality of cores arranged in the circumferential direction of the rotation shaft, and the core , And the first conductive member for shielding electrostatic coupling between the winding and the rotor, the bobbin accommodating the core And a flange portion surrounding the opening portion, and the flange portion forms a groove portion for housing the first conductive member.
  • the occurrence of electrolytic corrosion of the bearing can be prevented.
  • FIG. 1 is a cutaway perspective view showing a configuration of an axial gap type rotary electric machine according to a first embodiment of the present invention.
  • BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS The fracture perspective view which shows the structure of the axial gap type rotary electric machine which concerns on the 1st Embodiment of this invention (figure which abbreviate
  • FIG. 7 is a partial enlarged perspective view showing a stator core, a conductive ring and a conductive bar.
  • the perspective view which shows the structure of a stator core.
  • the perspective view which shows the electrical connection part of a conductive ring and a stator core.
  • FIG. 15 The figure which illustrates the process of rotating the bending tool inserted in the slit and bending the bending piece.
  • (A) is the elements on larger scale of FIG. 15
  • (b) is a figure for demonstrating the deformation part of the circumferential direction end surface of a stator core.
  • the cross-sectional schematic diagram which shows the state which formed resin filling space with the lower mold
  • FIG. 7 is a cutaway perspective view showing a configuration of an axial gap type rotating electric machine according to a second embodiment of the present invention.
  • FIG. 10 is a cutaway perspective view showing a configuration of an axial gap type rotary electric machine according to a third embodiment of the present invention.
  • FIG. 23 is a schematic cross-sectional view cut along a plane parallel to the axial direction including a center line m that divides the width of the core in the circumferential direction shown in FIG.
  • the partial cross section perspective view which shows the holding member holding a core in the case of a molding process.
  • the cross-sectional schematic diagram which shows the state which formed resin filling space with the lower mold
  • (A) is a broken perspective view which shows the structure of the axial gap type rotary electric machine which concerns on the modification of the 3rd Embodiment of this invention,
  • (b) is a metal mold
  • the cross-sectional schematic diagram which shows the state which formed resin filling space with the lower mold
  • FIGS. 1 and 2 are cutaway perspective views showing the configuration of an axial gap type rotating electrical machine according to a first embodiment of the present invention
  • FIG. 2 is a view in which the mold body 140 and the rotor 150 are omitted.
  • the housing 180 and the rotor 150 are shown cut along a plane that includes the central axis CL of the rotating shaft 188 and is parallel to the axial direction of the rotating shaft 188 (hereinafter also simply referred to as the axial direction).
  • the axial direction hereinafter also simply referred to as the axial direction.
  • each coil 122 which the conducting wire with an insulation film is wound in multiple times by the stator core 121, it has shown typically in each figure.
  • An axial gap type rotating electric machine (hereinafter simply referred to as rotating electric machine 100) comprises a rotating shaft 188, a pair of rotors 150 fixed to the rotating shaft 188, and a stator 120 disposed between the pair of rotors 150. And a housing 180 for housing the pair of rotors 150 and the stator 120.
  • the rotary electric machine 100 according to the present embodiment is a two-rotor one stator-type axial gap type rotary electric machine having a structure in which a stator 120 is sandwiched between a pair of rotors 150 with a predetermined gap interposed therebetween. Compared to stator type axial gap type rotating electrical machines, more magnet flux can be used, which is advantageous in terms of high efficiency and high power density.
  • the pair of rotors 150 are disposed to face each other at a predetermined interval in the axial direction.
  • the pair of rotors 150 have the same shape, and therefore, one of the rotors 150 will be described as a representative.
  • the rotor 150 is provided at its center with an axial hole through which the rotation shaft 188 is inserted.
  • the rotor 150 is integrated with the rotating shaft 188 by inserting and fixing the rotating shaft 188 in the shaft hole.
  • the rotor 150 includes a substantially disk-shaped structural member 151 and a plurality of magnets 152.
  • a recess 151a in which the magnet 152 is fitted is provided along the circumferential direction of the rotation shaft 188 (hereinafter, also simply referred to as the circumferential direction).
  • Magnets 152 are arranged at equal intervals along the circumferential direction in the recess 151a.
  • the magnet 152 is magnetized in the axial direction, and one side in the axial direction is an S pole and the other side is an N pole.
  • the magnets 152 are arranged such that the magnetic poles adjacent in the circumferential direction alternately turn in opposite directions, that is, N, S, N, S,.
  • One magnet 152 of the pair of rotors 150 and the other magnet 152 of the pair of rotors 150 are arranged at the same position in the circumferential direction and in the same shape when viewed from the axial direction It is done.
  • a neodymium-based or samarium-based sintered magnet or ferrite magnet, a neodymium-based bonded magnet, or the like can be employed as the magnet 152.
  • the stator 120 is disposed to face the rotor 150 along the axial direction.
  • the stator 120 includes a plurality of stator cores (hereinafter, also simply referred to as cores 121) arranged at equal intervals along the circumferential direction, and a bobbin 110 around each core 121.
  • stator cores hereinafter simply referred to as coils 122
  • conductive bars 161 and 162 mounted on the bobbins 110 of each core 121, and axial both ends of the stator 120
  • a pair of conductive rings 130 are formed, and as shown in FIG. 1, they are integrally molded of insulating resin in the housing 180.
  • the slots of the stator 120 are open slots.
  • each of the cores 121 constituting the stator 120 is held by a molded resin of insulating resin (hereinafter referred to as a molded body 140), and the molded body 140 is formed of the center bracket 182 of the housing 180. It is fixed to the inner wall.
  • a molded resin of insulating resin hereinafter referred to as a molded body 140
  • the housing 180 is made of conductive metal.
  • the housing 180 is configured to include a cylindrical center bracket 182 provided with a radiation fin, and a pair of end brackets 181 for closing the openings at both ends of the center bracket 182.
  • a space surrounded by the center bracket 182 and the pair of end brackets 181 is a housing space for housing the pair of rotors 150 and the stator 120.
  • Each end bracket 181 is provided with a through hole through which the rotating shaft 188 passes, and a bearing holding portion 181 a for holding the bearing 186.
  • the rotating shaft 188 is rotatably held by a bearing 186.
  • FIG. 3 is a partially enlarged perspective view showing the core 121, the conductive ring 130 and the conductive bars 161 and 162. As shown in FIG. In FIG. 3, a schematic cross-sectional view taken along the line AA is shown.
  • FIG. 4 is a perspective view showing the configuration of the core 121
  • FIG. 5 is a perspective view showing the configuration of the bobbin 110.
  • the core 121 is formed by laminating a plurality of magnetic thin plates 121 a made of an iron-based amorphous metal, and has a substantially trapezoidal columnar shape. Note that an insulating layer having an insulating property may be provided between the magnetic thin plates 121a.
  • the thickness of the magnetic thin plate 121a is exaggerated.
  • the actual thickness of the magnetic thin plate 121a is, for example, about 0.2 to 0.3 mm, and the core 121 is formed by laminating about 300 to 500 magnetic thin plates 121a.
  • the outer surface of the core 121 is defined and described as follows.
  • a surface parallel to the axial direction close to the rotation axis 188 that is, a surface facing the rotation axis 188 is an inner surface 121i.
  • An axially parallel surface close to the center bracket 182 of the housing 180 that is, a surface opposite to the center bracket 182 is an outer side surface 121o.
  • two surfaces parallel to the axial direction connecting the inner surface 121i and the outer surface 121o, that is, both end surfaces in the circumferential direction facing the adjacent core 121 are side surfaces 121s.
  • Both axial end surfaces of the core 121 facing the rotor 150 are top surfaces 121t.
  • the lamination direction of the plurality of magnetic thin plates 121a constituting the core 121 is the radial direction of the rotary shaft 188 (hereinafter simply referred to as the radial direction Note also).
  • the plane of the magnetic thin plate 121 a is orthogonal to the radial direction of the rotating shaft 188.
  • the core 121 is held by the bobbin 110.
  • the bobbin 110 is formed of an insulating resin material.
  • the bobbin 110 has a substantially trapezoidal cylindrical cylindrical portion 111 and a pair of flange portions 112 projecting outward from the cylindrical portion 111 at both axial ends of the cylindrical portion 111. .
  • a conductor wire with an insulating coating is wound a predetermined number of times around the outer peripheral surface of the cylindrical portion 111, and a coil 122 is formed (see FIG. 3).
  • the cylindrical portion 111 is provided with an opening for housing the core 121, and a flange portion 112 is provided so as to surround the opening.
  • the flange portion 112 is provided with an inner edge 116 along the edge of the opening.
  • the inner edge portion 116 has a substantially isosceles trapezoidal shape when viewed in the axial direction, and the outer edge portion 117 is along the outer edge of the flange portion 112 opposite to the long side portion 116 a corresponding to the trapezoidal leg. Is provided.
  • the long side 116a of the inner edge 116 and the outer edge 117 opposed to the long side 116a are spaced apart by a predetermined distance so as to be parallel to each other.
  • the inner edge 116 and the outer edge 117 are provided so as to axially project from the flat surface of the flange 112, and the flat edge of the flange 112, the inner edge 116 and the outer edge 117 have a predetermined width.
  • a groove 118 is formed.
  • Each flange portion 112 is provided with a pair of groove portions 118.
  • the conductive bar 161 is housed in one of the pair of groove portions 118, and the conductive bar 162 is housed in the other.
  • the cross-sectional shape of each of the conductive bars 161 and 162 is rectangular.
  • the width of each conductive bar 161, 162 is formed to be the same as or slightly larger than the width of the groove 118 to be stored, and each conductive bar 161, 162 is fitted and fixed to the groove 118.
  • Each conductive bar 161, 162 is formed longer than the long side 116a of the inner edge portion 116, and one end of each conductive bar 161, 162 is located radially inward of one end of the long side 116a, The other end of each conductive bar 161, 162 is located radially outward of the other end of the long side portion 116a. Since each conductive bar 161, 162 is disposed between the coil 122 and the rotor 150, electrostatic coupling between the coil 122 and the rotor 150 is shielded.
  • the radially outer end portions 161e and 162e of the conductive bars 161 and 162 are held by the inner circumferential portion 132 of the conductive ring 130 and the flange portion 112 of the bobbin 110, which will be described later. And are electrically and mechanically connected.
  • a step is formed on the surface of the inner peripheral portion 132 of the conductive ring 130 on the side of the flange portion 112 as shown in the schematic sectional view taken along line AA in FIG. 3, and the diameter of the inner peripheral portion 132 is
  • the direction inner side portion is a thin portion formed thinner than the thickness of the radially outer side portion of the inner circumferential portion 132.
  • the end portions 161 e and 162 e of the conductive bars 161 and 162 are in contact with the thin-walled portion of the inner portion of the inner circumferential portion 132.
  • the axial length of the core 121 is longer than the axial length of the bobbin 110, and both axial end portions of the core 121 protrude from the both end openings of the cylindrical portion 111 by a predetermined length.
  • both end portions of the core 121 protruding from the bobbin 110 will be referred to as protruding end portions 121 e. Therefore, the inner surface 121i, the outer surface 121o and the pair of side surfaces 121s excluding the projecting end 121e of the core 121 are covered by the cylindrical portion 111, and the inner surface 121i, the outer surface 121o and the pair of side surfaces 121s in the projecting end 121e and The top surface 121t is exposed.
  • two pins 115 and a lead-out portion 119 are provided on the side of the center bracket 182 in the flange portion 112 of the bobbin 110.
  • the two pins 115 are erected on the flange portion 112 so as to be parallel to the axial direction in each of the pair of flange portions 112.
  • the lead-out portion 119 is a portion through which the lead-out wire of the coil 122 is inserted, and is formed only in one of the pair of flange portions 112.
  • FIG. 6 is a perspective view showing the configuration of the conductive ring 130.
  • the conductive ring 130 is a conductive member that electrically connects the cores 121 and the center bracket 182.
  • the conductive ring 130 has an annular base 133 in contact with the inner surface of the center bracket 182 and a plurality of protrusions 136 projecting from the annular base 133 toward the center of the rotation shaft 188. It is integrally molded.
  • Each of the plurality of protrusions 136 is in contact with the side surface 121s of each of the plurality of cores 121, as shown in FIG.
  • the protrusion 136 may be in contact with both of the pair of side surfaces 121s.
  • the base portion 133 of the conductive ring 130 is an annular portion on the outer circumferential side (hereinafter referred to as the outer circumferential portion 131) and an annular portion on the inner circumferential side (hereinafter referred to as the inner circumferential portion 132)
  • the thickness is different, and a step is formed on the surface opposite to the flange portion 112 side.
  • the thickness of the outer peripheral part 131 is about 3 mm, and the thickness of the inner peripheral part 132 is about 1 mm.
  • a step is formed on the surface of the inner circumferential portion 132 on the side of the flange portion 112, and the end portions 161e and 162e of the conductive bars 161 and 162 are in contact with the inner portion of the inner circumferential portion 132. It is considered as a thin portion.
  • the base 133 is provided with a fitting hole 135 into which the pins 115 provided on the bobbin 110 described above are fitted.
  • the base portion 133 is provided with a notch portion 138 in which the lead-out portion 119 provided on the above-described bobbin 110 is disposed.
  • a plurality of slits 134 extending radially outward from the inner peripheral end surface are arranged in parallel along the circumferential direction.
  • a plurality of projecting pieces 132a radially inward from the outer peripheral portion 131 are provided along the circumferential direction.
  • the shape of the plurality of slits 134 is set in consideration of the positional relationship with the fitting holes 135 so that the fitting holes 135 and the slits 134 are not connected.
  • the projecting portion 136 is provided so as to protrude radially inward from the base portion 133 along the radial direction.
  • the protrusion 136 is provided with a slit 139 extending radially outward from the tip of the protrusion 136.
  • the projecting portion 136 is divided into the pair of projecting pieces 137 by the slit 139 and has a bifurcated shape.
  • FIG. 7 is a perspective view showing the electrical connection portion between the conductive ring 130 and the core 121. As shown in FIG. As shown in FIG. 7, of the pair of projecting pieces 137, the projecting piece 137 closer to the core 121 is in contact with the side surface 121 s of the core 121.
  • FIG. 8 is a flow chart for explaining a process of manufacturing the rotary electric machine 100
  • FIG. 9 is a flow chart for explaining an arrangement process.
  • the method of manufacturing the rotating electrical machine 100 includes a preparation step S100, a conductive ring formation step S110, a core formation step S120, a bobbin attachment step S130, a coil winding step S140, and a placement step S150.
  • bending step S160, molding step S170, rotor assembling step S180, connection step S190, and closing step S195 are examples of manufacturing the rotating electrical machine 100.
  • each component which comprises the rotary electric machine 100 for example, the center bracket 182, the end bracket 181, the magnetic thin plate 121a which comprises the core 121, the rotor 150 grade
  • a rotating shaft 188 is attached to one of the pair of rotors 150 in advance.
  • the conductive ring formation step S110 the conductive ring 130 is formed by pressing a metallic plate member having conductivity.
  • -Core formation process In the core forming step S120, a predetermined number of rectangular elongated amorphous foil strips made of iron-based amorphous metal are stacked, pressed from both sides in the stacking direction, and then cut into substantially trapezoidal columns, The core 121 is formed.
  • the core 121 formed in the core forming step S120 is press-fit into the opening of the cylindrical portion 111 of the bobbin 110. Both ends of the core 121 project from both ends of the cylindrical portion 111 of the bobbin 110.
  • the respective top surfaces 121t constituting the end surfaces of the core 121 are set at positions separated from the flange portion 112 of the bobbin 110 by a predetermined distance.
  • the conductive bars 161 and 162 are fitted in the grooves 118 of the flange 112.
  • the wire with the insulating coating is wound around the cylindrical portion 111 of the bobbin 110 a predetermined number of times to form the coil 122. That is, the coil 122 is attached to the core 121 via the bobbin 110.
  • the lead wire of the coil 122 is disposed at the opening of the lead portion 119 provided on the flange portion 112 of the bobbin 110.
  • the core 121, the conductive ring 130, and the center bracket 182 are placed at predetermined positions.
  • FIG. 10 is a schematic cross-sectional view for explaining the process of arranging the lower conductive ring 130L and the core 121
  • FIG. 11 is a schematic cross-sectional view for explaining the process of arranging the center bracket 182 and the upper conductive ring 130U.
  • FIGS. 10 and 11 schematically show a cross section of each member cut in a plane along the axial direction and including the central axis of the rotation axis 188.
  • the vertical direction is defined as illustrated.
  • the lower mold 191 which is the lower mold, is used to lower the conductive ring 130L. Place.
  • the lower mold 191 has a base 191a, a first cylindrical portion 191b vertically provided from the base 191a, and a second cylindrical portion 191c provided vertically from the central portion of the first cylindrical portion 191b. doing.
  • Each of the first cylindrical portion 191 b and the second cylindrical portion 191 c has a circular cross section.
  • the diameter of the first cylindrical portion 191 b is set to substantially the same size as the inner diameter of the center bracket 182.
  • the diameter of the second cylindrical portion 191 c is set to a size slightly larger than the diameter of the rotating shaft 188.
  • the upper surfaces of the first cylindrical portion 191b, the second cylindrical portion 191c, and the base 191a are flat surfaces, and the lower conductive ring 130L is disposed on the upper surface of the first cylindrical portion 191b.
  • the core arranging step S153 twelve cores 121 are arranged on the upper surface of the first cylindrical portion 191b so that the lead lines (not shown) are arranged on the upper side.
  • the lower top surface 121t of the core 121 is in contact with the upper surface of the first cylindrical portion 191b, and the flange portion 112 of the bobbin 110 is in contact with the lower conductive ring 130L.
  • end portions 161e and 162e of the conductive bars 161 and 162 are disposed between the flange portion 112 of the bobbin 110 and the inner circumferential portion 132 of the lower conductive ring 130L.
  • the plurality of cores 121 are arranged at equal intervals along the circumferential direction such that the lamination direction of the plurality of magnetic thin plates 121 a constituting the core 121 is the radial direction.
  • the core 121 can be easily positioned by fitting the pins 115 of the bobbins 110 attached to the cores 121 into the fitting holes 135 of the lower conductive ring 130L.
  • the lower conductive ring 130 ⁇ / b> L is disposed radially outward of the projecting end 121 e of the core 121.
  • the opening at the lower end of the center bracket 182 is fitted to the first cylindrical portion 191b, and one end surface of the center bracket 182 is the upper surface of the base 191a. Abut on.
  • the center bracket 182 is provided with a plate-like upper support protrusion 183U and a lower support protrusion 183L protruding from the inner surface.
  • the upper support protrusion 183U and the lower support protrusion 183L have an annular shape when viewed from the axial direction.
  • the upper support protrusion 183U and the lower support protrusion 183L are disposed at predetermined intervals corresponding to the axial dimension of the bobbin 110.
  • the lower support protrusion 183 ⁇ / b> L of the center bracket 182 is in contact with the lower conductive ring 130 ⁇ / b> L at the radially outer side of the flange portion 112 of the bobbin 110.
  • step S157 (see FIG. 9) of arranging the other of the pair of conductive rings 130 (hereinafter referred to as the upper conductive ring 130U), the upper conductive ring 130U is disposed radially outward of the projecting end 121e of the core 121. Do.
  • the upper conductive ring 130U is press-fit from the opening on the upper end side of the center bracket 182, and the base portion 133 of the upper conductive ring 130U is mounted on the flange portion 112 and the upper support protrusion 183U provided on the upper end of the bobbin 110 attached to the core 121 Do.
  • end portions 161e and 162e of the conductive bars 161 and 162 are disposed between the flange portion 112 of the bobbin 110 and the inner peripheral portion 132 of the upper conductive ring 130U.
  • the upper conductive ring 130U can be easily positioned relative to the core 121 by fitting the pin 115 of the bobbin 110 into the fitting hole 135 of the upper conductive ring 130U. Further, by bringing the upper support projection 183U of the center bracket 182 and the upper conductive ring 130U into contact with each other, axial positioning of the upper conductive ring 130U with respect to the center bracket 182 is performed.
  • the base 133 of the upper conductive ring 130U is in contact with the inner surface of the center bracket 182. Specifically, the outer peripheral side surface of the annular base portion 133 is in contact with the inner peripheral surface of the center bracket 182, and the lower surface of the base portion 133 is in contact with the upper surface of the upper support protrusion 183U.
  • FIG. 12 is a view showing a state before the protrusion 136 of the conductive ring 130 is bent.
  • FIG. 11 when the upper conductive ring 130U is positioned, as shown in FIG. 12, the circumferential side of the projecting end 121e of the core 121 projected from the upper end of the bobbin 110, ie, adjacent cores
  • the protrusions 136 are disposed between the two members 121.
  • the protruding piece closer to the core 121 (hereinafter referred to as a bending piece 137a) of the pair of protruding pieces 137 is bent toward the core 121, and the bending piece 137a is cored.
  • the side surface 121s of 121 is brought into contact.
  • FIG. 13 is a view for explaining the process of inserting the bending tool 196 into the slit 139 of the projection 136 of the conductive ring 130
  • FIG. 14 is a bending piece 137a by rotating the bending tool 196 inserted into the slit 139. It is a figure explaining the process of making it bend.
  • the protrusion 136 is shown enlarged.
  • a flat bending tool 196 for example, a tip of a flathead screwdriver, is inserted into the slit 139 of the projection 136.
  • one end of the bending tool 196 is brought into contact with the projecting piece far from the core 121 of the pair of projecting pieces 137 (hereinafter referred to as the holding piece 137b) while bending
  • the bending tool 196 is rotated so that the other end of the tool 196 approaches the core 121.
  • one end of the bending tool 196 is in contact at a point P1 on the base end side of the holding piece 137b.
  • the other end of the bending tool 196 is in contact at a point P2 on the tip side of the bending piece 137a.
  • the same level of force from the bending tool 196 acts on each of the position P1 of the holding piece 137b and the position P2 of the bending piece 137a.
  • the bending piece 137a can be bent toward the side surface 121s of the core 121 without deforming the holding piece 137b.
  • the holding piece 137b has substantially the same projection length as the bending piece 137a, but the holding piece 137b has a length for bending at point P1 when bending the bending piece 137a. It may be long enough to support one end of the tool 196.
  • FIG. 14B when the bending piece 137a is bent by a predetermined angle, as shown in FIG. 15, a part of the bending piece 137a pushes the side surface 121s of the core 121.
  • FIG. 15 is a view for explaining a state in which the bending piece 137 a is pushed into the side surface 121 s of the core 121.
  • Fig.16 (a) is the elements on larger scale of FIG.
  • FIG.16 (b) is a figure for demonstrating the deformation part of 121 s of side surfaces of the core 121.
  • FIGS. 15 and 16A when the bending piece 137a is bent, the side portion of the bending piece 137a bites into the core 121.
  • the side surface 121s of the core 121 is recessed to form a recess 121c.
  • the contact area between the bent piece 137a and the core 121 corresponds to the area of the entire inner surface of the recess 121c. Therefore, the contact area can be increased as compared with the case where the bending piece 137a is abutted on the side surface 121s without biting into the core 121.
  • FIG. 17 is a schematic cross-sectional view showing a state in which a resin-filled space is formed by the lower die 191 and the upper die 193
  • FIG. 18 is a schematic cross-sectional view showing a state in which a plurality of cores 121 are integrally molded.
  • FIG. 17 and FIG. 18 schematically show a cross-sectional portion obtained by cutting each member in a plane along the axial direction and including the central axis of the rotation axis 188.
  • the vertical direction is defined as illustrated.
  • the diameter of the first cylindrical portion 193 b is the same as the diameter of the first cylindrical portion 191 b of the lower die 191. That is, the diameter of the first cylindrical portion 193 b of the upper die 193 is set to substantially the same size as the inner diameter of the center bracket 182.
  • the diameter of the second cylindrical portion 193 c has the same diameter as that of the second cylindrical portion 191 c of the lower die 191.
  • the diameter of the second cylindrical portion 193 c of the upper die 193 is set to a size slightly larger than the diameter of the rotating shaft 188.
  • the lower surfaces of the first cylindrical portion 193b, the second cylindrical portion 193c, and the base 193a are flat.
  • the outer peripheral portion 131 of the base portion 133 of the upper conductive ring 130U and the top surface 121t of the core 121 are in contact with the lower surface of the first cylindrical portion 193b.
  • the upper end surface of the center bracket 182 is in contact with the lower surface of the base 193a.
  • the lower surface of the second cylindrical portion 193 c is disposed to face the upper surface of the second cylindrical portion 191 c of the lower mold 191.
  • a predetermined gap is formed between the second cylindrical portion 193c of the upper mold 193 and the second cylindrical portion 191c of the lower mold 191, thereby forming a flow path through which the resin flows.
  • a resin having fluidity and insulation is injected from the injection hole 193 h provided in the upper mold 193 into the space S for resin filling surrounded by the lower mold 191, the upper mold 193 and the center bracket 182, and the space S is Fill the resin. Thereafter, when the resin is cured, a mold body 140 shown in FIGS. 18 and 1 is formed.
  • FIG. 19 is a view showing the relationship between the core 121 and the mold body 140.
  • FIG. 19A is a view showing a state before molding, which corresponds to a schematic cross-sectional view cut along a plane parallel to the axial direction along the line XIX-XIX in FIG.
  • FIG. 19B is a view showing a state after molding, which corresponds to a schematic cross-sectional view cut along a plane parallel to the axial direction along line XIX-XIX in FIG.
  • the projecting end 121e of the core 121 is exposed before molding.
  • the mold body 140 covers the outer surface of the projecting end 121e excluding the top surface 121t.
  • the pair of side surfaces 121s, the inner side surface 121i and the outer side surface 121o in each of the protruding end portions 121e are covered by the mold body 140, and the top surface 121t is exposed.
  • the rotary shaft 188 on which one of the rotors 150 is mounted is mounted on the bearing 186 of one of the end brackets 181.
  • One rotor 150 is disposed opposite to one end face in the axial direction of the stator 120, and one end bracket 181 closes the opening at one end side of the center bracket 182 to fix the end bracket 181 to the center bracket 182 .
  • the other rotor 150 is mounted on the rotating shaft 188 so as to sandwich the stator 120 with one of the mounted rotors 150.
  • connection step S190 the lead wire of each core 121 is connected to a connection conductive member (not shown).
  • the coils 122 attached to each of the plurality of cores 121 can be connected by star connection.
  • Annular conductive members for connection corresponding to U phase, V phase and W phase hereinafter referred to as U phase connection ring, V phase connection ring and W phase connection ring, respectively
  • a neutral point A ring-shaped conductive member for wire connection (hereinafter referred to as a wire connection ring for neutral point) to be configured is a predetermined member between the rotor 150 and the end bracket 181 by a support member or the like (not shown) having an insulating property. Place in position.
  • each of the plurality of coils 122 constituting the U-phase winding is connected to the U-phase connection ring, and the other end is connected to the neutral point connection ring.
  • One end of each of the plurality of coils 122 constituting the V-phase winding is connected to the V-phase connection ring, and the other end is connected to the neutral point connection ring.
  • One end of each of the plurality of coils 122 constituting the W-phase winding is connected to the W-phase connection ring, and the other end is connected to the neutral point connection ring.
  • the installation position of each connection ring is not limited between the rotor 150 and the end bracket 181.
  • the neutral point connection ring may be disposed on the flange portion 112 of the bobbin 110. In this case, the step of connecting the neutral point connection ring and the lead wire of the coil 122 is performed in the arrangement step S150 or the like.
  • the stator 120 of the rotary electric machine 100 formed in this manner includes a plurality of cores 121 arranged in the circumferential direction of the rotation shaft 188, a bobbin 110 for holding the core 121, and a coil 122 wound around the bobbin 110. , Conductive bars 161 and 162 for shielding electrostatic coupling between the coil 122 and the rotor 150, and a conductive ring 130 for electrically connecting the side surface 121s, which is the circumferential end surface of each core 121, and the housing 180. have.
  • the core 121 and the housing 180 are electrically connected by the conductive ring 130. Therefore, the core 121 is grounded to the housing 180, and the core 121 can be prevented from becoming a floating potential.
  • the stator 120, the housing 180, and the rotation shaft 188 of the rotor 150 held in the housing 180 via the bearing 186 provided in the housing 180 can be at the same potential, and the occurrence of electrolytic corrosion of the bearing 186 Can be prevented.
  • the conductive bars 161 and 162 are accommodated in the groove portion 118, even if a molding pressure is applied to the conductive bars 161 and 162 in the molding process, displacement of the positions of the conductive bars 161 and 162 is prevented. As a result, the conductive bars 161 and 162 can be fixed at predetermined positions, and the shield by the conductive bars 161 and 162 can be reliably performed.
  • the conductive bars 161 and 162 are held by the flange portion 112 of the bobbin 110 and the conductive ring 130. Thereby, positional deviation of the conductive bars 161 and 162 can be prevented more reliably. Further, since the conductive bars 161 and 162 and the housing 180 are electrically connected via the conductive ring 130, the conductive bars 161 and 162 are grounded to the housing 180, and the conductive bars 161 and 162 have a floating potential. Can be prevented.
  • the core 121 is composed of a plurality of magnetic thin plates 121 a stacked in the radial direction of the rotating shaft 188.
  • the conductive ring 130 electrically connects the housing 180 and the side surface 121s of the core 121, that is, the circumferential end surface of the core 121. For this reason, it is not affected by the radial dimension of the core 121 formed by laminating the magnetic thin plates 121a in the radial direction, that is, the dimensional accuracy in the stacking direction.
  • the conductive member and the core 121 are electrically connected by the conductive member, and the radial dimension of the core 121 is slightly shorter than the design value, the conductive member and the core 121 There is a concern that it will not touch.
  • the housing 180 and the outer surface 121o of the core 121 are electrically connected by a conductive member, and the radial dimension of the core 121 is slightly longer than the design value, depending on the distance between the core 121 and the housing 180. There is a concern that the conductive member is pinched and the conductive member is deformed.
  • dimensional tolerance between the outer surface 121o of the core 121 and the inner surface of the housing 180 or the lamination direction of the core 121 The dimensional tolerances must be strictly defined.
  • the magnetic thin plate 121a constituting the core 121 is made of an amorphous foil band, and the thickness (for example, about 0.3 mm) is thinner than the thickness (for example, about 0.5 mm) of the electromagnetic steel sheet.
  • the number of laminated layers is also larger than that of the electromagnetic steel sheet.
  • the housing 180 and the core 121 can be reliably and electrically connected without an excessive force acting on the conductive ring 130.
  • the dimensional tolerance is relaxed, which facilitates manufacture.
  • the projecting portion 136 is provided with a slit 139 directed radially outward of the rotation shaft 188 from the tip of the projecting portion 136. Therefore, by inserting the bending tool 196 into the slit 139 and rotating it, the bent piece 137a of the projection 136 can be easily bent, and the working efficiency can be improved.
  • the flange portion 112 of the bobbin 110 is provided with a pair of pins 115 for positioning, and the conductive ring 130 is provided with a pair of fitting holes 135 into which the pins 115 are inserted.
  • the conductive ring 130 can be easily positioned by fitting the pin 115 and the fitting hole 135. The improvement of the workability can reduce the number of manufacturing processes.
  • the magnetic thin plate 121a constituting the core 121 is made of amorphous metal. Thereby, energy loss (hysteresis loss) can be reduced compared with the core 121 which laminates
  • the thickness (for example, about 0.3 mm) of the magnetic thin plate 121a constituting the core 121 is thinner than the thickness (for example, about 0.5 mm) of the electromagnetic steel sheet. For this reason, compared with the core which consists of an electromagnetic steel plate, the core 121 of this Embodiment is easy to deform
  • the bending piece 137a can be bited into the side surface 121s of the core 121.
  • the connection strength is improved, and the contact area between the bent piece 137a and the core 121 can be increased, so that the electrical resistance is reduced.
  • the thickness of the base portion 133 is changed or a plurality of slits 134 are formed to reduce the eddy current loss and improve the motor efficiency. I am trying to
  • the influence of the eddy current is large.
  • the thickness of the inner peripheral portion 132 is reduced (for example, about 1 mm) with respect to the thickness (for example, about 3 mm) of the outer peripheral portion 131 of the conductive ring 130, the eddy current loss in the inner peripheral portion 132 Can be reduced.
  • the inner circumferential portion 132 of the base portion 133 is provided with a plurality of slits 134 radially outward from the inner circumferential end surface.
  • the slit 134 cuts off the path of the eddy current, so that the eddy current loss can be reduced as compared with the case where the slit 134 is not provided.
  • the projecting portion 136 is provided with a slit 139. Since the path of the eddy current is blocked by the slit 139, the eddy current loss can be reduced as compared with the case without the slit 139.
  • the thickness of the outer peripheral portion 131 is made thicker (for example, about 3 mm) than the thickness (for example, about 1 mm) of the inner peripheral portion 132 of the conductive ring 130.
  • the rigidity is improved while suppressing an increase in the eddy current loss.
  • the conductive ring 130 is press-fit to the center bracket 182, so that it is possible to prevent the conductive ring 130 from being deformed by the clamping force from the center bracket 182 acting on the conductive ring 130.
  • the thickness of the bending piece 137a is the same as that of the inner circumferential portion 132, so that the bending piece 137a can be easily bent and deformed, and the workability is good.
  • the plurality of cores 121 are integrally molded of insulating resin so that the side surface 121 s, which is the circumferential end surface of the core 121, is covered with the projecting portion 136 of the conductive ring 130.
  • the mold body 140 can hold the core 121, and can further maintain the connection strength at the electrical connection portion between the core 121 and the conductive ring 130. As a result, the rotary electric machine 100 excellent in vibration resistance and impact resistance can be provided.
  • an annular base portion 133 in contact with the inner surface of the housing 180 and a plurality of projecting portions 136 projecting from the base portion 133 toward the center of the rotation shaft 188 are integrally formed. Therefore, in the arranging step S150, relative positioning of the cores 121 can be facilitated while preventing the cores 121 from being displaced in the axial direction or tilting. That is, the arrangement workability of the conductive ring 130 and the core 121 can be improved as compared with the case where the plurality of conductive members are arranged.
  • FIG. 20 is a cutaway perspective view showing the configuration of an axial gap type rotary electric machine according to a second embodiment
  • FIG. 21 is a view of one of the core 121 and the conductive member 230 of FIG.
  • the illustration of the mold body 140 is omitted.
  • the rotating electrical machine 200 of the second embodiment is configured the same as the rotating electrical machine 100 described in the first embodiment except for the configuration of the conductive member 230.
  • the conductive ring 130 which is the conductive member of the first embodiment, an annular base portion 133 and a plurality of projecting portions 136 projecting from the base portion 133 are integrally formed (see FIG. 6).
  • the conductive member 230 of the second embodiment corresponds to the one obtained by dividing the annular base portion 133 described in the first embodiment, and as shown in FIG.
  • the conductive members 230 are individually attached to the above.
  • the conductive member 230 is integrally provided with an arc-shaped base portion 233 in contact with the inner surface of the center bracket 182 and a single protrusion 136 projecting from the base portion 233.
  • the conductive member 230 can be easily positioned by fitting the pair of fitting holes 135 provided in the conductive member 230 with the pair of pins 115 provided upright on the flange portion 112 of the bobbin 110.
  • the base portion 233 of the conductive member 230 is in contact with the inner surface of the center bracket 182, and the bending piece 137a of the projection 136 is bent by the bending tool 196 (see FIGS. 13 and 14) to contact the side surface 121s of the core 121. There is.
  • the plurality of conductive members 230 are formed by dividing the substantially annular conductive ring 130 in the circumferential direction.
  • the loss due to the eddy current is further reduced compared to the substantially annular conductive ring 130 described in the first embodiment. It can be reduced.
  • the number of divisions is not limited to the number of cores 121.
  • FIGS. 22 to 25 An axial gap type rotary electric machine according to a third embodiment will be described with reference to FIGS. 22 to 25.
  • FIG. In the figure, the same or corresponding parts as in the first embodiment are designated by the same reference numerals, and the description will be omitted. Hereinafter, the difference from the first embodiment will be described in detail.
  • FIG. 22 is a cutaway perspective view showing a configuration of an axial gap type rotating electric machine (hereinafter simply referred to as rotating electric machine 300) according to the third embodiment
  • FIG. 23 is a width in the circumferential direction of core 121 shown in FIG. Fig. 3 is a schematic cross-sectional view cut along a plane parallel to the axial direction, including a center line m that divides 2 into two.
  • the conductive ring and the conductive bar are not shown.
  • illustration of the rotating shaft is omitted, and the central axis CL of the rotating shaft is illustrated.
  • the top surface 121t of the core 121 is exposed without being covered by the mold body 140 .
  • the magnetic characteristics are inferior as compared to the case where a rare earth magnet is used, so it is necessary to increase the diameter of the rotor 150 is there.
  • the size and weight of the stator core 121 increase, so it is necessary to further increase the holding strength of the core 121. Therefore, in the third embodiment, the top surface 121t of the core 121 is covered with the mold body 340 to increase the retention strength of the core 121.
  • a technique for enhancing the holding strength for example, there is a technique (hereinafter referred to as a prior art) described in JP-A-2007-28855.
  • the core while inserting a T-shaped core into a stator yoke core, the core is made to project from the stator yoke core, and the entire protrusion is covered with resin.
  • a convex portion extending in the radial direction is formed on the facing surface of the core facing the rotor, and the core is covered with resin except for the convex portion to enhance the holding strength.
  • providing a convex portion on the core is not preferable because it leads to an increase in the number of manufacturing steps.
  • the core is formed by laminating magnetic thin plates made of an amorphous foil band, there is also a problem that the formation of the convex portion is difficult.
  • rotating electrical machine 300 differs from the rotating electrical machine according to the first embodiment in the number of cores 121 and the shape and size of each component but has the same configuration. That is, rotating electric machine 300 includes a rotating shaft (not shown), a pair of rotors 150 fixed to the rotating shaft, a stator 120 disposed between a pair of rotors 150, a pair of rotors 150 and a fixing And a housing for accommodating the child 120 (only the center bracket 182 is shown in FIGS. 22 and 23).
  • FIG. 24 is a partial cross-sectional perspective view showing the holding member 397 for holding the core 121 in the molding step.
  • the holding member 397 is made of an insulating resin, and has an annular outer peripheral portion 398 and a plurality of sandwiching portions 399 projecting from the outer peripheral portion 398 toward the center of the rotation shaft.
  • the holding member 397 is attached to the center bracket 182 of the housing 180 by press-fitting or adhesion, and the outer peripheral portion 398 of the holding member 397 is fixed to the inner peripheral surface of the center bracket 182.
  • a plurality of sandwiching portions 399 are provided at predetermined intervals along the circumferential direction.
  • An opening 399a into which the core 121 and the bobbin (not shown) are press-fitted is provided between the pair of sandwiching portions 399 adjacent in the circumferential direction.
  • the outer peripheral portion 398 of the holding member 397 is provided with a plurality of through holes extending in the axial direction, which becomes a flow path of the fluid resin during molding.
  • the coil 122 is wound around the upper and lower sides of the sandwiching portion 399 so as to avoid the sandwiching portion 399.
  • Each core 121 is attached to the opening 399a by press-fitting or the like, and is held by a pair of holding portions 399 adjacent in the circumferential direction.
  • the holding member 397 is formed of a resin material capable of being elastically deformed and having an appropriate flexibility so that the core 121 can be press-fitted into the opening 399a, and the trapezoidal shape of the core 121 having a substantially trapezoidal column shape. The difference between the lengths of the upper and lower bases in the cross section is set small.
  • the shape of the core 121 may be a substantially rectangular parallelepiped shape instead of the substantially trapezoidal prismatic shape.
  • the upper surface of the first cylindrical portion 191 b of the lower mold 191 is brought into contact with the lower top surface 121 t of the core 121, and The resin was filled in a state where the lower surface of the first cylindrical portion 193 b was in contact with the top surface 121 t on the upper side of the core 121.
  • FIG. 25 is a schematic cross-sectional view showing a state in which a resin-filled space is formed by the lower mold 391 and the upper mold 393.
  • FIG. 25 is a plane along the axial direction and is a plane including the central axis of the rotation axis 188, and schematically shows a cross-sectional portion obtained by cutting each member.
  • the vertical direction is defined as illustrated.
  • the lower mold 391 includes a base 391 a, a first cylindrical portion 391 b erected vertically from the base 391 a, and a first erected vertically from a central portion of the first cylindrical portion 391 b. And 2 cylindrical portion 391c.
  • Each of the first cylindrical portion 391 b and the second cylindrical portion 391 c has a circular cross section.
  • the diameter of the first cylindrical portion 391 b is set to substantially the same size as the inner diameter of the center bracket 182.
  • the diameter of the second cylindrical portion 391 c is set to a size slightly larger than the diameter of the rotating shaft 188.
  • the top surfaces of the first cylindrical portion 191b, the second cylindrical portion 191c, and the base 191a are flat.
  • the upper die 393 is vertically movable up and down, and a base 393a, a first cylindrical portion 393b vertically erected from the base 393a, and a second cylindrical portion vertically erected from the first cylindrical portion 393b And 393c.
  • the diameter of the first cylindrical portion 393 b is the same as the diameter of the first cylindrical portion 391 b of the lower mold 391. That is, the diameter of the first cylindrical portion 393 b of the upper die 393 is set to substantially the same size as the inner diameter of the center bracket 182.
  • the diameter of the second cylindrical portion 393c is the same as the diameter of the second cylindrical portion 391c of the lower mold 391.
  • the diameter of the second cylindrical portion 393 c of the upper die 393 is set to a size slightly larger than the diameter of the rotating shaft 188.
  • the lower surfaces of the first cylindrical portion 393b, the second cylindrical portion 393c, and the base 393a are flat.
  • a holding member 397 is fixed in advance to the center bracket 182, and a core 121 is mounted to the holding member 397.
  • the opening on the lower end side of the center bracket 182 is fitted to the first cylindrical portion 391b, and one end surface of the center bracket 182 is brought into contact with the upper surface of the base 391a.
  • a gap is formed between the upper surface of the first cylindrical portion 391 b of the lower mold 391 and the top surface 121 t on the lower side of the core 121.
  • the lower surface of the second cylindrical portion 393 c abuts on the upper surface of the second cylindrical portion 391 c of the lower die 391.
  • a gap is formed between the lower surface of the first cylindrical portion 393 b of the upper mold 393 and the top surface 121 t on the upper side of the core 121.
  • a resin having fluidity and insulating properties is injected from the injection hole 393 h provided in the upper mold 393 into the space S for resin filling surrounded by the lower mold 391, the upper mold 393, and the center bracket 182, Fill the resin. Thereafter, when the resin is cured, a mold body 340 shown in FIGS. 22 to 24 is formed. As shown in FIG. 24, the mold body 340 covers the pair of side surfaces 121s, the inner surface 121i, the outer surface 121o, and the top surface 121t of each of the protruding end portions 121e of the core 121.
  • the following function and effect can be obtained.
  • the entire outer surface of the projecting end 121e of the core 121 projecting from the bobbin 110, that is, the top surface 121t and the pair of side surfaces 121s, the inner surface 121i, and the outer surface 121o are covered with the mold body 340. Therefore, compared to the first embodiment, the holding strength of the core 121 can be increased, and a rotating electrical machine excellent in vibration resistance and impact resistance can be provided. Furthermore, the oxidation reaction of the core 121 by the moisture contained in the air in the housing 180 can be suppressed. That is, since the occurrence of rusting of the core 121 can be suppressed, it is possible to provide a rotating electrical machine that can maintain motor performance for a long time.
  • Amorphous foil strips are thinner than magnetic steel plates etc. and are difficult to process because they are hard. Therefore, when making the core a complicated shape as in the prior art, it is amorphous on the magnetic thin plate 121a. It is difficult to adopt a foil band. On the other hand, in the present embodiment, since the top surface 121t and the side surface 121s of the core 121 can be formed in a simple trapezoidal prism shape, the core 121 can be easily manufactured.
  • a ferrite magnet can be adopted as the magnet 152 mounted on the rotor 150. Ferrite magnets can be obtained inexpensively and stably as compared to other magnet materials, so the cost of the rotary electric machine 100 can be reduced.
  • FIG. 26A is a view similar to FIG. 22 and is a cutaway perspective view showing a configuration of an axial gap type rotating electrical machine according to a modification of the third embodiment.
  • the mold body 440 is provided with a recess 441 that is recessed toward the top surface 121t of the core 121.
  • FIG. 26 (b) is a view showing a die contact area 421 d at the axial end face of the core 121, that is, the top face 121 t.
  • FIG. 26B On each top surface 121t of the core 121, a rectangular area extending in the radial direction is set as a mold contact area 421d.
  • FIG. 27 is a view similar to FIG. 25 and is a schematic cross-sectional view showing a state in which the resin filling space is formed by the lower mold 491 and the upper mold 493.
  • the lower mold 491 has a configuration similar to that of the lower mold 491 described in the third embodiment, except that a rectangular parallelepiped contact convex portion 494 is provided from the upper surface of the first cylindrical portion 391b. Is different from the lower mold 391.
  • the upper mold 493 has the same configuration as the upper mold 393 described in the third embodiment, but a rectangular parallelepiped contact convex portion 494 is provided from the lower surface of the first cylindrical portion 393b. The point is different from the upper mold 393.
  • the contact convex portion 494 is provided for each core 121.
  • the mold contact area 421d in which the contact convex part 494 of the mold is in contact is set on each of the pair of top surfaces 121t.
  • the mold contact areas 421d of the pair of top surfaces 121t are set at the same position and in the same shape when viewed from the axial direction.
  • Each of the die contact areas 421d of the pair of top surfaces 121t is set at least on the same vertical line. For this reason, in the molding process, the contact convex portion 494 of the upper die 493 and the contact convex portion 494 of the lower die 491 are disposed to face each other on the same vertical line.
  • the core 121 is sandwiched between the contact convex portion 494 of the upper mold 493 and the contact convex portion 494 of the lower mold 491 on the same vertical line, so the core 121 is inclined or misaligned. Can be prevented. Since each core 121 can be held by the mold body 440 at an appropriate position, a rotary electric machine with excellent motor efficiency can be provided.
  • the holding member 397 described in the third embodiment can be omitted.
  • the projecting piece 132a (see FIGS. 3 and 21) provided on the base portion 133 facing the outer side surface 121o of the core 121 may be in contact with the outer side surface 121o.
  • the heat of the core 121 can be absorbed from the outer side surface 121o and transmitted to the housing 180, so that the core 121 can be cooled more effectively.
  • a member having thermal conductivity is attached to the gap to form the outer surface 121o and the projecting piece 132a. It may be thermally connected via a heat conductive member.
  • the present invention is not limited to this.
  • the protruding portion 136 without the slit 139 may be pressed against the side surface 121 s of the core 121 to electrically connect the core 121 and the protruding portion 136.
  • the present invention is not limited to the case where the core 121 and the protrusion 136 are brought into contact by bending the protrusion 136 toward the side surface 121s of the core 121.
  • a protruding portion 136 slightly inclined toward the core 121 is formed.
  • the protrusion 136 may be elastically deformed in a direction away from the core 121 in advance, and then the protrusion 136 may be brought into contact with the core 121 by an elastic restoring force.
  • the shapes of the conductive ring 130 and the conductive member 230 are not limited to the embodiments described above. It is sufficient that the side surface 121s of the core 121 and the housing 180 can be electrically connected, and various shapes can be adopted. Further, the shapes of the conductive bars 161 and 162 and the shapes of the groove portions 118 in which the conductive bars 161 and 162 are accommodated are not limited to the above-described embodiment. In the embodiment described above, the conductive bars 161 and 162 have been described to have an example in which the cross-sectional shape is a rectangular shape, but for example, the cross-sectional shape may be various shapes such as a circular shape, a semicircular shape, an elliptical shape, and a polygonal shape. be able to.
  • the type of motor is not limited to the above embodiment.
  • a switched reluctance motor (SR motor) having a rotor having salient poles may be employed.
  • an axial gap type rotating electrical machine of two rotors and one stator type has been described as an example, but the present invention is not limited to this.
  • the present invention can also be applied to an axial gap type rotary electric machine of a 1 rotor 1 stator type.
  • the core 121 may be formed by laminating electromagnetic steel sheets.
  • the core 121 may be formed of a soft magnetic material such as a dust core. Even in the case where the core 121 is formed of a dust core, the bending piece 137a of the conductive ring 130 is bent and connected to the side surface 121s of the core 121, thereby ensuring reliable regardless of the dimensional accuracy of the core 121 in the radial direction. And, the conductive ring 130 and the core 121 can be electrically connected easily.
  • the bending piece 137a is pushed into the side surface 121s of the core 121, but the present invention is not limited to this.
  • the core 121 and the bending piece 137a may be electrically connected by bringing the bending piece 137a into contact with the side surface 121s of the core without bending the core 121 and deforming the core 121.
  • the conductive ring 130 may be electrically connected to the projecting end 121 e of the core 121.
  • each core 121 and the housing 180 were electrically connected was described, the present invention is not limited to this. At least one core 121 of the plurality of cores 121 may be electrically connected to the housing 180. Thereby, the occurrence of electrolytic corrosion can be suppressed as compared with the case where all of the plurality of cores 121 are not electrically connected to the housing 180.
  • (13) In the first embodiment, an example in which the pair of groove portions 118 are provided in each of the pair of flange portions 112 of the bobbin 110 of each core 121 and the conductive bars 161 and 162 are accommodated in each groove portion 118 has been described. The present invention is not limited to this.
  • the conductive bars 161 and 162 may be provided only on one of the pair of flanges 112.
  • one of the pair of groove portions 118 of the flange portion 112 may be omitted, and one conductive bar may be provided on one flange portion 112.
  • the groove portion 118 may be provided in the bobbin 110 of at least one of the plurality of cores 121, and the conductive bar may be accommodated in the groove portion 118.
  • the present invention is not limited to this.
  • a bolt penetrating the center bracket 182 and the core 121 can be provided, and the core 121 can be held by the bolt.
  • the flange portion 112 of the bobbin 110 may be held, and the entire outer surface of the projecting end 121 e of the core 121 may be covered with the molded body 140.
  • the conductive ring 130 and the conductive bars 161 and 162 may be omitted. Even when the conductive ring and the conductive bar are omitted, it is possible to provide a rotating electrical machine in which the holding strength of the core 121 is enhanced.
  • the number of magnets 152 and the number of cores 121 can be set as appropriate.

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Abstract

　アキシャルギャップ型回転電機は、回転軸に固定された回転子と、回転軸の軸方向に沿って、回転子に対向して配置された固定子と、回転子および固定子を収容するハウジングと、ハウジングの内壁に固定子を保持するための樹脂部材と、を備え、固定子は、回転軸の周方向に配置された複数のコアと、当該コアを保持する絶縁性のボビンと、当該ボビンに巻回される巻線と、当該巻線と回転子との静電結合を遮蔽するための第１導電部材と、を有し、ボビンは、コアを収納するための開口部と、当該開口部を囲むフランジ部と、を形成し、フランジ部は、第１導電部材を収納する溝部を形成する。

Description

アキシャルギャップ型回転電機
　本発明は、アキシャルギャップ型回転電機に関する。
　固定子コアがモールド樹脂によって一体的にモールド成形された回転電機（モールドモータ）が知られている（特許文献１参照）。特許文献１には、第１ブラケットと第２ブラケットとを電気的に接続する導電部材がモールド体（モールド樹脂部）に埋設された回転電機が記載されている。
日本国特開２０１１－６７０６９号公報
　特許文献１に記載の回転電機のように、固定子が絶縁性を有する樹脂によって覆われた回転電機（モールドモータ）では、固定子が電気的に浮いた状態となっている。このため、固定子と回転子の回転軸との電位差によって軸電圧が発生し、それに起因する軸電流によって軸受の内部に電食が発生するおそれがある。
　本発明の第１の態様によると、アキシャルギャップ型回転電機は、回転軸に固定された回転子と、回転軸の軸方向に沿って、回転子に対向して配置された固定子と、回転子および固定子を収容するハウジングと、ハウジングの内壁に固定子を保持するための樹脂部材と、を備え、固定子は、回転軸の周方向に配置された複数のコアと、当該コアを保持する絶縁性のボビンと、当該ボビンに巻回される巻線と、当該巻線と回転子との静電結合を遮蔽するための第１導電部材と、を有し、ボビンは、コアを収納するための開口部と、当該開口部を囲むフランジ部と、を形成し、フランジ部は、第１導電部材を収納する溝部を形成する。
　本発明によれば、軸受の電食の発生を防止することができる。
本発明の第１の実施の形態に係るアキシャルギャップ型回転電機の構成を示す破断斜視図。 本発明の第１の実施の形態に係るアキシャルギャップ型回転電機の構成を示す破断斜視図（モールド体と回転子の図示を省略した図）。 固定子コア、導電リングおよび導電バーを示す部分拡大斜視図。 固定子コアの構成を示す斜視図。 ボビンの構成を示す斜視図。 導電リングの構成を示す斜視図。 導電リングと固定子コアとの電気的接続部を示す斜視図。 回転電機を製造する工程を説明するためのフローチャート。 配置工程を説明するためのフローチャート。 下側導電リングおよびコアの配置工程を説明するための断面模式図。 センターブラケットおよび上側導電リングの配置工程を説明するための断面模式図。 導電リングの突出部を屈曲させる前の状態を示す図。 導電リングの突出部のスリットに曲げ用工具を挿入する工程を説明する図。 スリットに挿入した曲げ用工具を回動させて、屈曲片を屈曲させる工程を説明する図。 屈曲片が固定子コアの周方向端面に押し込まれた状態を説明する図。 （ａ）は図１５の部分拡大図、（ｂ）は固定子コアの周方向端面の変形部を説明するための図。 下型と上型とで樹脂充填空間を形成した状態を示す断面模式図。 複数のコアが一体的にモールドされた状態を示す断面模式図。 コアとモールド体との関係を示す断面模式図。 本発明の第２の実施の形態に係るアキシャルギャップ型回転電機の構成を示す破断斜視図。 図２０の一のコアおよび導電部材を軸方向から見た図。 本発明の第３の実施の形態に係るアキシャルギャップ型回転電機の構成を示す破断斜視図。 図２２に示すコアの周方向の幅を２分する中心線ｍを含む軸方向に平行な平面で切断した断面模式図。 モールド工程の際にコアを保持する保持部材を示す部分断面斜視図。 下型と上型とで樹脂充填空間を形成した状態を示す断面模式図。 （ａ）は本発明の第３の実施の形態の変形例に係るアキシャルギャップ型回転電機の構成を示す破断斜視図、（ｂ）は固定子コアの頂面に設定される金型当接領域を示す図。 下型と上型とで樹脂充填空間を形成した状態を示す断面模式図。
　以下、図面を参照して、本発明に係るアキシャルギャップ型回転電機（アキシャルギャップ型モータ）の一実施の形態について説明する。
－第１の実施の形態－
　図１および図２は本発明の第１の実施の形態に係るアキシャルギャップ型回転電機の構成を示す破断斜視図であり、図２はモールド体１４０と回転子１５０の図示を省略した図である。図１および図２ではハウジング１８０および回転子１５０を、回転軸１８８の中心軸ＣＬを含み、かつ、回転軸１８８の軸方向（以下、単に軸方向とも記す）に平行な平面で切断して示している。なお、固定子コア１２１に絶縁被膜付導線が複数回巻回されてなるコイル１２２については、各図において模式的に示している。
　アキシャルギャップ型回転電機（以下、単に回転電機１００と記す）は、回転軸１８８と、回転軸１８８に固定された一対の回転子１５０と、一対の回転子１５０間に配置された固定子１２０と、一対の回転子１５０および固定子１２０を収容するハウジング１８０とを備えている。本実施の形態の回転電機１００は、一対の回転子１５０の間に所定のギャップを介して固定子１２０を挟み込んだ構造を有する２ロータ１ステータ型のアキシャルギャップ型回転電機であり、１ロータ１ステータ型のアキシャルギャップ型回転電機と比較して、より多くの磁石磁束を利用でき、高効率化・高出力密度化の点で有利である。
　一対の回転子１５０は、軸方向に所定の間隔をあけて、互いに対向して配置されている。一対の回転子１５０は、それぞれ同様の形状とされているため、一方の回転子１５０を代表して説明する。回転子１５０は、中心に回転軸１８８が挿通される軸孔が設けられている。回転子１５０は、軸孔に回転軸１８８が挿入され、固定されることで、回転軸１８８と一体となっている。
　回転子１５０は、略円板状の構造材１５１と、複数個の磁石１５２を備えている。構造材１５１には、磁石１５２が嵌合される凹部１５１ａが、回転軸１８８の周方向（以下、単に周方向とも記す）に沿って設けられている。凹部１５１ａには、磁石１５２が周方向に沿って等間隔に配置されている。磁石１５２は、軸方向に磁化されており、軸方向の一方の側がＳ極とされ、他方の側がＮ極とされている。磁石１５２は、周方向に隣り合う磁極が交互に逆向きとなるように、すなわち、Ｎ，Ｓ，Ｎ，Ｓ，・・・となるように配置されている。
　一対の回転子１５０のうちの一方の磁石１５２と、一対の回転子１５０のうちの他方の磁石１５２とは、軸方向から見たときに、周方向に同一位置に、かつ、同一形状で配置されている。磁石１５２には、ネオジウム系、サマリウム系の焼結磁石やフェライト磁石、ネオジウム系のボンド磁石などを採用することができる。
　固定子１２０は、軸方向に沿って、回転子１５０に対向して配置されている。固定子１２０は、図２および図３に示すように、周方向に沿って等間隔に配置された複数の固定子コア（以下、単にコア１２１とも記す）と、各コア１２１にボビン１１０を介して装着された固定子コイル（以下、単にコイル１２２とも記す）と、各コア１２１のボビン１１０に装着された導電バー１６１，１６２（図３参照）と、固定子１２０の軸方向両端部に配置される一対の導電リング１３０とを備え、図１に示すように、それらがハウジング１８０内で絶縁性を有する樹脂により一体的にモールドされてなる。固定子１２０のスロットは、オープンスロットとされている。
　図１に示すように、固定子１２０を構成する各コア１２１は、絶縁性を有する樹脂の成形体（以下、モールド体１４０と記す）によって保持され、モールド体１４０はハウジング１８０のセンターブラケット１８２の内壁に固着されている。
　ハウジング１８０は、導電性を有する金属からなる。ハウジング１８０は、放熱フィンが設けられた円筒状のセンターブラケット１８２と、センターブラケット１８２の両端開口を閉止する一対のエンドブラケット１８１とを含んで構成されている。センターブラケット１８２と一対のエンドブラケット１８１とで囲まれる空間は、一対の回転子１５０および固定子１２０を収容する収容空間とされている。各エンドブラケット１８１には、回転軸１８８が貫通する貫通孔と、軸受１８６を保持する軸受保持部１８１ａが設けられている。回転軸１８８は、軸受１８６によって回転可能に保持されている。
　図３はコア１２１、導電リング１３０および導電バー１６１，１６２を示す部分拡大斜視図である。図３では、Ａ－Ａ切断断面模式図を合わせて示している。図４はコア１２１の構成を示す斜視図であり、図５はボビン１１０の構成を示す斜視図である。図４に示すように、コア１２１は、鉄基アモルファス金属からなる複数の磁性薄板１２１ａが積層されてなり、略台形柱状を呈している。なお、磁性薄板１２１ａ間に、絶縁性を有する絶縁層を設けてもよい。図４では、磁性薄板１２１ａの厚みを誇張して示している。実際の磁性薄板１２１ａの厚みは、たとえば０．２～０．３ｍｍ程度であり、コア１２１は３００～５００枚程度の磁性薄板１２１ａが積層されてなる。
　以下、説明の便宜上、図４に示すように、コア１２１の外表面を以下のように定義して説明する。コア１２１の側面のうち、回転軸１８８に近い軸方向に平行な面、すなわち回転軸１８８に対向する面は内側面１２１ｉとする。ハウジング１８０のセンターブラケット１８２に近い軸方向に平行な面、すなわちセンターブラケット１８２に対向する面は外側面１２１ｏとする。コア１２１の側面のうち、内側面１２１ｉと外側面１２１ｏとをつなぐ軸方向に平行な２面、すなわち隣のコア１２１に対向する周方向両端面はそれぞれ側面１２１ｓとする。回転子１５０に対向するコア１２１の軸方向両端面はそれぞれ頂面１２１ｔとする。
　図１および図２に示すように、周方向に配置された複数のコア１２１は、それぞれ、コア１２１を構成する複数の磁性薄板１２１ａの積層方向が回転軸１８８の径方向（以下、単に径方向とも記す）と一致している。換言すれば、磁性薄板１２１ａの平面は、回転軸１８８の径方向に直交している。これにより、回転電機１００の運転時に発生する磁束による渦電流の発生を抑制することができる。
　図３に示すように、コア１２１はボビン１１０によって保持される。ボビン１１０は、絶縁性を有する樹脂材料により形成されている。図５に示すように、ボビン１１０は、略台形筒状の筒部１１１と、筒部１１１の軸方向両端部において筒部１１１から外方に突出する一対のフランジ部１１２とを有している。筒部１１１の外周面には、後述するように、絶縁被膜付導線が所定回数巻回され、コイル１２２が形成される（図３参照）。
　図５に示すように、筒部１１１にはコア１２１を収納するための開口部が設けられ、この開口部を囲むようにフランジ部１１２が設けられている。フランジ部１１２には、開口部の縁に沿って内側縁部１１６が設けられている。内側縁部１１６は、軸方向から見たとき、略等脚台形形状を呈しており、台形の脚に相当する長辺部１１６ａと対向して、外側縁部１１７がフランジ部１１２の外縁に沿って設けられている。内側縁部１１６の長辺部１１６ａと、長辺部１１６ａに対向する外側縁部１１７とは、互いに平行となるように、所定の距離だけ離隔して配置されている。内側縁部１１６および外側縁部１１７は、フランジ部１１２の平面部から軸方向に突出して設けられており、フランジ部１１２の平面部と内側縁部１１６と外側縁部１１７とによって、所定幅の溝部１１８が形成されている。各フランジ部１１２には、溝部１１８が一対ずつ設けられている。
　図３に示すように、一対の溝部１１８のうちの一方には導電バー１６１が収納され、他方には導電バー１６２が収納されている。各導電バー１６１，１６２の断面形状は、矩形状とされている。各導電バー１６１，１６２の幅は、収納される溝部１１８の幅と同じか僅かに大きく形成されており、各導電バー１６１，１６２は溝部１１８に嵌合固定されている。各導電バー１６１，１６２は、内側縁部１１６の長辺部１１６ａよりも長く形成されており、各導電バー１６１，１６２の一端は、長辺部１１６ａの一端よりも径方向内側に位置し、各導電バー１６１，１６２の他端は、長辺部１１６ａの他端よりも径方向外側に位置している。各導電バー１６１，１６２は、コイル１２２と回転子１５０との間に配置されているため、コイル１２２と回転子１５０との静電結合が遮蔽される。
　各導電バー１６１，１６２の径方向外側の端部１６１ｅ，１６２ｅは、後述する導電リング１３０の内周部１３２とボビン１１０のフランジ部１１２とによって挟持され、各導電バー１６１，１６２と導電リング１３０とが電気的かつ機械的に接続されている。なお、図３のＡ－Ａ切断断面模式図に示されているように、導電リング１３０の内周部１３２におけるフランジ部１１２側の面には段差が形成されており、内周部１３２の径方向内側部分が内周部１３２の径方向外側部分の肉厚よりも薄く形成された薄肉部とされている。各導電バー１６１，１６２の端部１６１ｅ，１６２ｅは、内周部１３２の内側部分の薄肉部に当接されている。
　コア１２１の軸方向長さは、ボビン１１０の軸方向長さよりも長く、筒部１１１の両端開口からコア１２１の軸方向両端部が所定長さだけ突出している。以下、ボビン１１０から突出しているコア１２１の両端部をそれぞれ突出端部１２１ｅと記す。このため、コア１２１の突出端部１２１ｅを除く内側面１２１ｉ、外側面１２１ｏおよび一対の側面１２１ｓは筒部１１１によって覆われ、突出端部１２１ｅにおける内側面１２１ｉ、外側面１２１ｏおよび一対の側面１２１ｓならびに頂面１２１ｔは露出している。
　図５に示すように、ボビン１１０のフランジ部１１２におけるセンターブラケット１８２側には、２つのピン１１５と、引出し部１１９とが設けられている。２つのピン１１５は、一対のフランジ部１１２のそれぞれにおいて、軸方向に平行となるようにフランジ部１１２に立設されている。引出し部１１９は、コイル１２２の引出し線が挿通される部分であり、一対のフランジ部１１２のうちの一方にのみ形成されている。
　図１および図２に示すように、固定子１２０の軸方向両端部に配置される一対の導電リング１３０は、それぞれ同じ形状である。このため、一方の導電リング１３０について説明し、他方の導電リング１３０の説明は省略する。図６は、導電リング１３０の構成を示す斜視図である。導電リング１３０は、各コア１２１とセンターブラケット１８２とを電気的に接続する導電部材である。図６に示すように、導電リング１３０は、センターブラケット１８２の内面に接触する円環状の基部１３３と、円環状の基部１３３から回転軸１８８の中心に向かって突出する複数の突出部１３６とが一体成形されている。
　複数の突出部１３６のそれぞれは、図３に示すように、複数のコア１２１のそれぞれの側面１２１ｓに接触している。なお、本実施の形態では、コア１２１における一対の側面１２１ｓのうちの一方にのみ突出部１３６を接触させているが、一対の側面１２１ｓの両方に突出部１３６を接触させてもよい。
　図６に示すように、導電リング１３０の基部１３３は、外周側の環状部（以下、外周部１３１と記す）と、内周側の環状部（以下、内周部１３２と記す）とで、厚みが異なっており、フランジ部１１２側とは反対側の面に段差が形成されている。外周部１３１の厚みは約３ｍｍであり、内周部１３２の厚みは約１ｍｍである。さらに、上述したように、内周部１３２のフランジ部１１２側の面には段差が形成され、内周部１３２の内側部分は各導電バー１６１，１６２の端部１６１ｅ，１６２ｅが当接される薄肉部とされている。
　基部１３３には、上述したボビン１１０に設けられた各ピン１１５が嵌合される嵌合孔１３５が設けられている。基部１３３には、上述したボビン１１０に設けられた引出し部１１９が配置される切り欠き部１３８が設けられている。
　基部１３３の内周部１３２には、内周端面から径方向外方に向かう複数のスリット１３４が周方向に沿って並設されている。換言すれば、外周部１３１から径方向内方に向かう複数の突片１３２ａが周方向に沿って設けられている。複数のスリット１３４は、嵌合孔１３５とスリット１３４とが繋がらないように、嵌合孔１３５との位置関係を考慮して、形状が設定されている。
　突出部１３６は、基部１３３から径方向に沿うように、径方向内方に向かって突出して設けられている。突出部１３６には、突出部１３６の先端から径方向外方に向かうスリット１３９が設けられている。換言すれば、突出部１３６は、スリット１３９により一対の突出片１３７に分断され、二股形状を呈している。
　図７は、導電リング１３０とコア１２１との電気的接続部を示す斜視図である。図７に示すように、一対の突出片１３７のうちのコア１２１に近い方の突出片１３７はコア１２１の側面１２１ｓに接触している。
　回転電機１００の製造方法について説明する。図８は回転電機１００を製造する工程を説明するためのフローチャートであり、図９は配置工程を説明するためのフローチャートである。回転電機１００の製造方法は、図８に示すように、準備工程Ｓ１００と、導電リング形成工程Ｓ１１０と、コア形成工程Ｓ１２０と、ボビン装着工程Ｓ１３０と、コイル巻回工程Ｓ１４０と、配置工程Ｓ１５０と、曲げ工程Ｓ１６０と、モールド工程Ｓ１７０と、回転子組付け工程Ｓ１８０と、結線工程Ｓ１９０と、閉止工程Ｓ１９５とを含む。
－準備工程－
　準備工程Ｓ１００では、回転電機１００を構成する各部品、たとえばセンターブラケット１８２、エンドブラケット１８１、コア１２１を構成する磁性薄板１２１ａ、回転子１５０等を準備する。一対の回転子１５０のうちの一方には、予め回転軸１８８が装着されている。
－導電リング形成工程－
　導電リング形成工程Ｓ１１０では、導電性を有する金属性の板状部材に対してプレス加工を施すことにより、導電リング１３０を形成する。
－コア形成工程－
　コア形成工程Ｓ１２０では、鉄基アモルファス金属からなる矩形長尺状のアモルファス箔帯を所定枚数積層し、積層方向に両側からプレスし、その後、略台形柱形状となるように切断加工を施して、コア１２１を形成する。
－ボビン装着工程－
　ボビン装着工程Ｓ１３０では、コア形成工程Ｓ１２０で形成されたコア１２１をボビン１１０の筒部１１１の開口部に圧入する。ボビン１１０の筒部１１１の両端からは、コア１２１の両端部が突出される。コア１２１の両端面を構成する各頂面１２１ｔを、ボビン１１０のフランジ部１１２から所定距離だけ離れた位置に設定する。導電バー１６１，１６２をフランジ部１１２の溝部１１８に嵌合させておく。
－コイル巻回工程－
　コイル巻回工程Ｓ１４０では、絶縁被膜付導線をボビン１１０の筒部１１１に所定回数巻回して、コイル１２２を形成する。つまり、コイル１２２は、ボビン１１０を介してコア１２１に装着されている。コイル１２２の引出し線を、ボビン１１０のフランジ部１１２に設けられた引出し部１１９の開口に配置する。
－配置工程－
　配置工程Ｓ１５０では、コア１２１、導電リング１３０、および、センターブラケット１８２を所定位置に配置する。配置工程Ｓ１５０は、図９に示すように、下側の導電リング１３０を配置する工程Ｓ１５１と、コア１２１を配置する工程Ｓ１５３と、センターブラケット１８２を配置する工程Ｓ１５５と、上側の導電リング１３０を配置する工程Ｓ１５７とを含む。
　図１０は下側導電リング１３０Ｌおよびコア１２１の配置工程を説明するための断面模式図であり、図１１はセンターブラケット１８２および上側導電リング１３０Ｕの配置工程を説明するための断面模式図である。図１０および図１１は、軸方向に沿う平面であって、回転軸１８８の中心軸を含む平面で、各部材を切断した断面部分を簡略的に示している。以下、図示するように上下方向を規定する。
－下側導電リング配置工程－
　一対の導電リング１３０のうちの一方（以下、下側導電リング１３０Ｌと記す）を配置する工程Ｓ１５１では、図１０に示すように、下側の金型である下型１９１に下側導電リング１３０Ｌを配置する。下型１９１は、基台１９１ａと、基台１９１ａから垂直に立設された第１円柱部１９１ｂと、第１円柱部１９１ｂの中心部から垂直に立設された第２円柱部１９１ｃとを有している。第１円柱部１９１ｂおよび第２円柱部１９１ｃは、それぞれ断面が円形状とされている。第１円柱部１９１ｂの径は、センターブラケット１８２の内径と略同一の寸法に設定されている。第２円柱部１９１ｃの径は、回転軸１８８の径よりも僅かに大きい寸法に設定されている。第１円柱部１９１ｂ、第２円柱部１９１ｃおよび基台１９１ａの上面は平坦な面とされ、下側導電リング１３０Ｌは第１円柱部１９１ｂの上面に配置される。
－コア配置工程－
　コア配置工程Ｓ１５３（図９参照）では、１２個のコア１２１を、引出し線（不図示）が上側に配置されるように、第１円柱部１９１ｂの上面に配置する。コア１２１の下側の頂面１２１ｔは第１円柱部１９１ｂの上面に当接され、ボビン１１０のフランジ部１１２は下側導電リング１３０Ｌに当接されている。図示しないが、ボビン１１０のフランジ部１１２と下側導電リング１３０Ｌの内周部１３２との間には導電バー１６１，１６２の端部１６１ｅ，１６２ｅが配置されている。コア１２１を構成する複数の磁性薄板１２１ａの積層方向が径方向となるように、複数のコア１２１を周方向に沿って等間隔に配置する。なお、各コア１２１に装着されているボビン１１０のピン１１５を下側導電リング１３０Ｌの嵌合孔１３５に嵌合することで、容易にコア１２１を位置決めすることができる。下側導電リング１３０Ｌは、コア１２１の突出端部１２１ｅの径方向外方に配置されている。
－センターブラケット配置工程－
　センターブラケット配置工程Ｓ１５５（図９参照）では、図１１に示すように、センターブラケット１８２の下端側の開口を第１円柱部１９１ｂに嵌合させ、センターブラケット１８２の一端面を基台１９１ａの上面に当接させる。センターブラケット１８２には、内面から突出する板状の上側支持突起１８３Ｕおよび下側支持突起１８３Ｌが設けられている。上側支持突起１８３Ｕおよび下側支持突起１８３Ｌは、軸方向から見て円環状を呈している。上側支持突起１８３Ｕと下側支持突起１８３Ｌとはボビン１１０の軸方向の寸法に対応して所定の間隔をあけて配置されている。センターブラケット１８２の下側支持突起１８３Ｌは、ボビン１１０のフランジ部１１２の径方向外方において下側導電リング１３０Ｌに当接される。
－上側導電リング配置工程－
　一対の導電リング１３０のうちの他方（以下、上側導電リング１３０Ｕと記す）を配置する工程Ｓ１５７（図９参照）では、コア１２１の突出端部１２１ｅの径方向外方に上側導電リング１３０Ｕを配置する。上側導電リング１３０Ｕをセンターブラケット１８２の上端側の開口から圧入し、コア１２１に装着されるボビン１１０の上端に設けられたフランジ部１１２および上側支持突起１８３Ｕに上側導電リング１３０Ｕの基部１３３を載置する。図示しないが、ボビン１１０のフランジ部１１２と上側導電リング１３０Ｕの内周部１３２との間には導電バー１６１，１６２の端部１６１ｅ，１６２ｅが配置されている。
　なお、ボビン１１０のピン１１５を上側導電リング１３０Ｕの嵌合孔１３５に嵌合させることで、容易にコア１２１に対して上側導電リング１３０Ｕを位置決めすることができる。さらに、センターブラケット１８２の上側支持突起１８３Ｕと、上側導電リング１３０Ｕとを当接させることで、センターブラケット１８２に対する上側導電リング１３０Ｕの軸方向の位置決めがなされる。
　上側導電リング１３０Ｕの基部１３３は、センターブラケット１８２の内面に接触している。具体的には、円環状の基部１３３の外周側面がセンターブラケット１８２の内周面に接触し、基部１３３の下面が上側支持突起１８３Ｕの上面に接触している。
　図１２は導電リング１３０の突出部１３６を屈曲させる前の状態を示す図である。図１１に示すように、上側導電リング１３０Ｕの位置決めがなされると、図１２に示すように、ボビン１１０の上端から突出されたコア１２１の突出端部１２１ｅの周方向側方、すなわち隣り合うコア１２１同士の間に、突出部１３６が配置される。
－曲げ工程－
　曲げ工程Ｓ１６０（図８参照）では、一対の突出片１３７のうちのコア１２１に近い方の突出片（以下、屈曲片１３７ａと記す）をコア１２１に向かって屈曲させて、屈曲片１３７ａをコア１２１の側面１２１ｓに接触させる。
　図１３は導電リング１３０の突出部１３６のスリット１３９に曲げ用工具１９６を挿入する工程を説明する図であり、図１４はスリット１３９に挿入した曲げ用工具１９６を回動させて、屈曲片１３７ａを屈曲させる工程を説明する図である。図１３および図１４では、突出部１３６を拡大して示している。図１３（ａ）および図１３（ｂ）に示すように、突出部１３６のスリット１３９に平板状の曲げ用工具１９６、たとえばマイナスドライバーの先端部を挿入する。
　図１４（ａ）に示すように、曲げ用工具１９６の一端を、一対の突出片１３７のうちのコア１２１から遠い方の突出片（以下、保持片１３７ｂと記す）に接触させつつ、曲げ用工具１９６の他端がコア１２１に近づくように、曲げ用工具１９６を回動させる。図示するように、曲げ用工具１９６の一端は、保持片１３７ｂの基端側の点Ｐ１で接触している。曲げ用工具１９６の他端は、屈曲片１３７ａの先端側の点Ｐ２で接触している。
　保持片１３７ｂの位置Ｐ１および屈曲片１３７ａの位置Ｐ２のそれぞれには、曲げ用工具１９６から同程度の力が作用する。保持片１３７ｂの基端部から保持片１３７ｂの作用点である位置Ｐ１までの長さ、すなわちモーメントアームの長さＬ１と、屈曲片１３７ａの基端部から屈曲片１３７ａの点Ｐ２までの長さ、すなわちモーメントアームの長さＬ２との大小関係は、Ｌ２＞Ｌ１である。したがって、保持片１３７ｂに作用する曲げモーメントに対して、大きな曲げモーメントが屈曲片１３７ａに作用する。このため、保持片１３７ｂを変形させずに、屈曲片１３７ａをコア１２１の側面１２１ｓに向けて屈曲させることができる。なお、本実施の形態において、保持片１３７ｂは屈曲片１３７ａと略同じ突出長さを有しているが、保持片１３７ｂの長さは、屈曲片１３７ａを屈曲させる際に、点Ｐ１において曲げ用工具１９６の一端を支持できる長さであればよい。
　図１４（ｂ）に示すように、屈曲片１３７ａを所定角度だけ屈曲させると、図１５に示すように、屈曲片１３７ａの一部がコア１２１の側面１２１ｓを押し込まれる。図１５は、屈曲片１３７ａがコア１２１の側面１２１ｓに押し込まれた状態を説明する図である。図１６（ａ）は図１５の部分拡大図であり、図１６（ｂ）はコア１２１の側面１２１ｓの変形部を説明するための図である。図１５および図１６（ａ）に示すように、屈曲片１３７ａが屈曲されると、屈曲片１３７ａの側部がコア１２１に食い込む。その結果、図１６（ｂ）に示すように、コア１２１の側面１２１ｓが窪んで凹部１２１ｃが形成される。屈曲片１３７ａとコア１２１との接触面積は、凹部１２１ｃの内面全体の面積に相当する。このため、屈曲片１３７ａをコア１２１に食い込ませずに側面１２１ｓに当接させる場合に比べて、接触面積を大きくできる。
－モールド工程－
　モールド工程Ｓ１７０（図８参照）では、コア１２１の突出端部１２１ｅにおける側面１２１ｓが導電リング１３０の突出部１３６とともに覆われるように、複数のコア１２１を絶縁性を有する樹脂により一体的にモールドする。図１７は下型１９１と上型１９３とで樹脂充填空間を形成した状態を示す断面模式図であり、図１８は複数のコア１２１が一体的にモールドされた状態を示す断面模式図である。図１７および図１８は、軸方向に沿う平面であって、回転軸１８８の中心軸を含む平面で、各部材を切断した断面部分を簡略的に示している。以下、図示するように上下方向を規定する。
　上側の金型である上型１９３は上下方向に昇降可能とされ、基台１９３ａと、基台１９３ａから垂直に立設された第１円柱部１９３ｂと、第１円柱部１９３ｂから垂直に立設された第２円柱部１９３ｃとを有している。第１円柱部１９３ｂの径は、下型１９１の第１円柱部１９１ｂと同一の径とされている。つまり、上型１９３の第１円柱部１９３ｂの径は、センターブラケット１８２の内径と略同一の寸法に設定されている。第２円柱部１９３ｃの径は、下型１９１の第２円柱部１９１ｃと同一の径を有している。つまり、上型１９３の第２円柱部１９３ｃの径は、回転軸１８８の径よりも僅かに大きい寸法に設定されている。第１円柱部１９３ｂ、第２円柱部１９３ｃおよび基台１９３ａの下面は平坦な面とされている。
　上型１９３を所定の位置まで下降させると、第１円柱部１９３ｂの下面に、上側導電リング１３０Ｕの基部１３３の外周部１３１およびコア１２１の頂面１２１ｔが当接される。基台１９３ａの下面には、センターブラケット１８２の上端面が当接される。第２円柱部１９３ｃの下面は、下型１９１の第２円柱部１９１ｃの上面と対向して配置される。上型１９３の第２円柱部１９３ｃと下型１９１の第２円柱部１９１ｃとの間には、所定の隙間が形成され、樹脂を流通させる流路を形成している。
　下型１９１と、上型１９３と、センターブラケット１８２により囲まれる樹脂充填用の空間Ｓに、上型１９３に設けられた注入孔１９３ｈから流動性および絶縁性を有する樹脂を注入し、空間Ｓに樹脂を充填する。その後、樹脂を硬化させると、図１８および図１に示すモールド体１４０が形成される。
　図１９は、コア１２１とモールド体１４０との関係を示す図である。図１９（ａ）はモールド前の状態を示した図であり、図１のＸＩＸ－ＸＩＸ線に沿う軸方向に平行な平面で切断した断面模式図に相当する。図１９（ｂ）はモールド後の状態を示した図であり、図２のＸＩＸ－ＸＩＸ線に沿う軸方向に平行な平面で切断した断面模式図に相当する。
　図１９（ａ）に示すように、モールド前は、コア１２１の突出端部１２１ｅが露出している。図１９（ｂ）に示すように、モールド後は、モールド体１４０によって、頂面１２１ｔを除く突出端部１２１ｅの外表面が覆われる。換言すれば、各突出端部１２１ｅにおける一対の側面１２１ｓ、内側面１２１ｉおよび外側面１２１ｏはモールド体１４０によって覆われ、頂面１２１ｔは露出している。
－回転子組付け工程－
　回転子組付け工程Ｓ１８０（図８参照）では、一方の回転子１５０が装着された回転軸１８８を、一方のエンドブラケット１８１の軸受１８６に装着する。一方の回転子１５０を固定子１２０の軸方向の一端面に対向して配置し、一方のエンドブラケット１８１によりセンターブラケット１８２の一端側の開口を塞いで、エンドブラケット１８１をセンターブラケット１８２に固着させる。その後、装着されている一方の回転子１５０とで固定子１２０を挟むように、回転軸１８８に他方の回転子１５０を装着する。
－結線工程－
　結線工程Ｓ１９０（図８参照）では、各コア１２１の引出し線と、図示しない結線用導電部材とを接続する。たとえば、複数のコア１２１ごとに装着されたコイル１２２はスター結線にて結線することができる。Ｕ相、Ｖ相、Ｗ相のそれぞれに対応する円環状の結線用導電部材（以下、それぞれＵ相用結線リング、Ｖ相用結線リング、Ｗ相用結線リングと記す）と、中性点を構成する円環状の結線用導電部材（以下、中性点用結線リングと記す）とを、絶縁性を有する支持部材等（不図示）によって、回転子１５０とエンドブラケット１８１との間における所定の位置に配置する。
　Ｕ相巻線を構成する複数のコイル１２２は、それぞれ、一端がＵ相用結線リングに接続され、他端が中性点用結線リングに接続されている。Ｖ相巻線を構成する複数のコイル１２２は、それぞれ、一端がＶ相用結線リングに接続され、他端が中性点用結線リングに接続されている。Ｗ相巻線を構成する複数のコイル１２２は、それぞれ、一端がＷ相用結線リングに接続され、他端が中性点用結線リングに接続されている。なお、各結線リングの設置位置は、回転子１５０とエンドブラケット１８１との間に限定されない。たとえば、中性点用結線リングをボビン１１０のフランジ部１１２上に配置させてもよい。この場合、中性点用結線リングとコイル１２２の引出し線の結線工程は、配置工程Ｓ１５０などにおいて行われる。
－閉止工程－
　閉止工程Ｓ１９５（図８参照）では、回転軸１８８に軸受１８６を介して他方のエンドブラケット１８１を装着する。センターブラケット１８２の他端側の開口を他方のエンドブラケット１８１によって塞いで、エンドブラケット１８１をセンターブラケット１８２に固着させる。以上で、回転電機１００が完成する。
　このようにして形成された回転電機１００の固定子１２０は、回転軸１８８の周方向に配置された複数のコア１２１と、コア１２１を保持するボビン１１０と、ボビン１１０に巻回されるコイル１２２と、コイル１２２と回転子１５０との静電結合を遮蔽するための導電バー１６１，１６２と、各コア１２１の周方向端面である側面１２１ｓとハウジング１８０とを電気的に接続する導電リング１３０とを有している。
　上述した第１の実施の形態によれば、次の作用効果が得られる。
（１）コア１２１とハウジング１８０とが導電リング１３０により電気的に接続されている。したがって、コア１２１がハウジング１８０に接地され、コア１２１が浮動電位となることを防止できる。固定子１２０と、ハウジング１８０と、ハウジング１８０に設けられた軸受１８６を介してハウジング１８０に保持される回転子１５０の回転軸１８８とを同電位とすることができ、軸受１８６の電食の発生を防止することができる。
（２）導電バー１６１，１６２をフランジ部１１２の溝部１１８に収納させた。これにより、コイル１２２から回転子１５０へのコモンモード電圧の静電結合が導電バー１６１，１６２により遮蔽（シールド）される。その結果、回転子１５０に誘起されるコモンモード電圧が低減され、回転子１５０を支える軸受１８６の内輪と外輪の間に加わる電圧が低減されて、軸受１８６の電食の発生が効果的に抑制される。
　溝部１１８に導電バー１６１，１６２を収納することで、回転子１５０とコイル１２２との間における所定位置に対する位置決めを容易に行うことができる。
　溝部１１８に導電バー１６１，１６２が収納されているため、モールド工程において導電バー１６１，１６２に成形圧が作用しても、導電バー１６１，１６２の位置がずれることが防止される。その結果、所定位置において導電バー１６１，１６２を固定することができ、導電バー１６１，１６２によるシールドを確実に行うことができる。
（３）各導電バー１６１，１６２は、ボビン１１０のフランジ部１１２と導電リング１３０により挟持されている。これにより、導電バー１６１，１６２の位置ずれをより確実に防止できる。また、各導電バー１６１，１６２とハウジング１８０とが導電リング１３０を介して電気的に導通するため、各導電バー１６１，１６２はハウジング１８０に接地され、各導電バー１６１，１６２が浮動電位となることを防止できる。
（４）コア１２１は、回転軸１８８の径方向に積層された複数の磁性薄板１２１ａからなる。導電リング１３０は、ハウジング１８０と、コア１２１の側面１２１ｓ、すなわちコア１２１の周方向端面とを電気的に接続している。このため、径方向に磁性薄板１２１ａが積層されてなるコア１２１の径方向寸法、すなわち積層方向の寸法精度の影響を受けない。
　たとえば、ハウジング１８０と、コア１２１の外側面１２１ｏとを導電部材で電気的に接続する場合であって、コア１２１の径方向寸法が設計値よりもわずかに短いときには、導電部材とコア１２１とが接触しないという懸念がある。
　ハウジング１８０と、コア１２１の外側面１２１ｏとを導電部材で電気的に接続する場合であって、コア１２１の径方向寸法が設計値よりもわずかに長いときには、コア１２１とハウジング１８０との間によって導電部材が挟圧され、導電部材が変形してしまう懸念がある。
　このため、ハウジング１８０と、コア１２１の外側面１２１ｏとを導電部材で電気的に接続する場合、コア１２１の外側面１２１ｏとハウジング１８０の内面との間の寸法公差や、コア１２１の積層方向の寸法公差を厳しく規定しなければならない。
　特に、本実施の形態では、コア１２１を構成する磁性薄板１２１ａは、アモルファス箔帯からなり、その厚み（たとえば０．３ｍｍ程度）は、電磁鋼板の厚み（たとえば０．５ｍｍ程度）に比べて薄く、積層枚数も電磁鋼板に比べて多くなる。その結果、アモルファス金属からなる磁性薄板１２１ａでコア１２１を形成する場合、寸法公差が累積的に増加することで、電磁鋼板を積層してなるコアに比べて積層方向の寸法、すなわち径方向の寸法のばらつきが生じやすい。
　そこで、本実施の形態では、コア１２１の周方向端面に導電リング１３０の突出部１３６を接触させるようにしたので、コア１２１の径方向寸法の寸法精度の影響を受けない。本実施の形態によれば、導電リング１３０に無理な力が作用することなく、確実にハウジング１８０とコア１２１とを電気的に接続することができる。コア１２１の外側面１２１ｏに導電部材を接触させる場合に比べて、寸法公差が緩和されるため、製造が容易になる。
（５）突出部１３６には、突出部１３６の先端から回転軸１８８の径方向外方に向かうスリット１３９が設けられている。このため、曲げ用工具１９６をスリット１３９に挿入し、回動させることで、容易に突出部１３６の屈曲片１３７ａを屈曲させることができ、作業効率の向上を図ることができる。
（６）ボビン１１０のフランジ部１１２には位置決め用の一対のピン１１５が設けられ、導電リング１３０にはピン１１５が挿入される一対の嵌合孔１３５が設けられている。ピン１１５と嵌合孔１３５とを嵌合させることで、導電リング１３０の位置決めを容易に行うことができる。作業性の向上により、製造工数の低減を図ることができる。
（７）一対のピン１１５と一対の嵌合孔１３５とが係合しているため、曲げ用工具１９６を回動させる際に、導電リング１３０の位置ずれや変形が生じることを防止して、屈曲片１３７ａの屈曲作業性を向上させることができる。
（８）コア１２１を構成する磁性薄板１２１ａは、アモルファス金属からなる。これにより、たとえば電磁鋼板を積層してなるコア１２１に比べてエネルギー損失（ヒステリシス損）を低減することができる。
　上述したように、コア１２１を構成する磁性薄板１２１ａの厚み（たとえば０．３ｍｍ程度）は、電磁鋼板の厚み（たとえば０．５ｍｍ程度）に比べて薄い。このため、電磁鋼板からなるコアに比べると、本実施の形態のコア１２１は、側面１２１ｓに力が作用したときに変形しやすい。このため、曲げ工程Ｓ１６０において、屈曲片１３７ａをコア１２１の側面１２１ｓに食い込ませることができる。その結果、接続強度が向上され、さらに、屈曲片１３７ａとコア１２１との接触面積を大きくすることができるので、電気抵抗が低減されている。
（９）導電リング１３０は、コア１２１とセンターブラケット１８２とに接触しているため、コア１２１で発生した熱は、導電リング１３０を介してセンターブラケット１８２に伝わる。センターブラケット１８２に伝わった熱は、外気に放熱される。つまり、導電リング１３０は、コア１２１の熱をハウジング１８０に伝える機能も果たしており、冷却性能の向上を図ることができる。
　なお、導電リング１３０により熱を効率よくハウジング１８０に伝えるためには、導電リング１３０の体積を大きくすること、すなわち熱容量を大きくすることが効果的である。しかしながら、体積を大きくすると渦電流損失が大きくなる。そこで、本実施の形態では、以下の（１０）～（１２）のように、基部１３３の厚みを変更したり、複数のスリット１３４を形成して、渦電流損失を低減させ、モータ効率の向上を図っている。
（１０）導電リング１３０の内周部１３２は、外周部１３１に比べてコア１２１に近いので、渦電流の影響が大きい。本実施の形態では、導電リング１３０の外周部１３１の厚み（たとえば、約３ｍｍ）に対して、内周部１３２の厚みを薄くした（たとえば、約１ｍｍ）ので、内周部１３２における渦電流損失を低減できる。
（１１）基部１３３の内周部１３２には、内周端面から径方向外方に向かう複数のスリット１３４が設けられている。スリット１３４により、渦電流の経路が遮断されるため、スリット１３４がない場合に比べて渦電流損失を低減できる。
（１２）突出部１３６にはスリット１３９が設けられている。スリット１３９により、渦電流の経路が遮断されるため、スリット１３９がない場合に比べて渦電流損失を低減できる。
（１３）導電リング１３０の外周部１３１は、内周部１３２に比べてコア１２１から遠いので、渦電流の影響が小さい。本実施の形態では、上述したように導電リング１３０の内周部１３２の厚み（たとえば、約１ｍｍ）に対して、外周部１３１の厚みを厚くして（たとえば、約３ｍｍ）、導電リング１３０の剛性を向上させている。つまり、本実施の形態では、渦電流損失の増加を抑えつつ、剛性を向上させている。これにより、導電リング１３０がセンターブラケット１８２に圧入されることにより、導電リング１３０に作用するセンターブラケット１８２からの締付け力によって導電リング１３０が変形することを防止できる。さらに、屈曲片１３７ａを曲げ用工具１９６で曲げる際に、基部１３３が変形することを防止できる。なお、屈曲片１３７ａの厚みは、内周部１３２と同じ厚みであり、屈曲片１３７ａを容易に屈曲変形させることができ、作業性がよい。
（１４）コア１２１の周方向端面である側面１２１ｓが導電リング１３０の突出部１３６とともに覆われるように、複数のコア１２１が絶縁性を有する樹脂により一体的にモールドされている。モールド体１４０によってコア１２１を保持し、さらに、コア１２１と導電リング１３０との電気的接続部における接続強度を保持することができる。その結果、耐振動性および耐衝撃性に優れた回転電機１００を提供できる。
（１５）導電リング１３０は、ハウジング１８０の内面に接触する円環状の基部１３３と、基部１３３から回転軸１８８の中心に向かって突出する複数の突出部１３６とが一体成形されている。このため、配置工程Ｓ１５０において、コア１２１が軸方向に位置ずれしたり、コア１２１が傾いたりすることを防止しつつ、各コア１２１の相対的な位置決めが容易にできる。つまり、複数の導電部材を配置させる場合に比べて、導電リング１３０およびコア１２１の配置作業性を向上させることができる。
－第２の実施の形態－
　図２０および図２１を参照して第２の実施の形態に係るアキシャルギャップ型回転電機（以下、単に回転電機２００と記す）について説明する。図中、第１の実施の形態と同一もしくは相当部分には同一符号を付し、説明を省略する。以下、第１の実施の形態との相違点について詳しく説明する。
　図２０は第２の実施の形態に係るアキシャルギャップ型回転電機の構成を示す破断斜視図であり、図２１は図２０の一のコア１２１および導電部材２３０を軸方向から見た図である。なお、図２０では、モールド体１４０の図示を省略している。
　第２の実施の回転電機２００は、導電部材２３０の構成を除いて、第１の実施の形態で説明した回転電機１００と同様の構成とされている。第１の実施の形態の導電部材である導電リング１３０は、円環状の基部１３３と、基部１３３から突出する複数の突出部１３６とが一体成形されていた（図６参照）。これに対して、第２の実施の形態の導電部材２３０は、第１の実施の形態で説明した円環状の基部１３３が分割されたものに相当し、図２０に示すように、各コア１２１に対して個別に導電部材２３０が装着されている。
　図２１に示すように、導電部材２３０は、センターブラケット１８２の内面に接触する円弧状の基部２３３と、基部２３３から突出する単一の突出部１３６が一体に設けられている。導電部材２３０に設けられた一対の嵌合孔１３５と、ボビン１１０のフランジ部１１２に立設された一対のピン１１５とを嵌合させることで、導電部材２３０を容易に位置決めすることができる。
　導電部材２３０の基部２３３はセンターブラケット１８２の内面に接触され、突出部１３６の屈曲片１３７ａは曲げ用工具１９６（図１３、図１４参照）により屈曲されて、コア１２１の側面１２１ｓに接触されている。
　このような第２の実施の形態によれば、第１の実施の形態で説明した（１）～（１５）と同様の作用効果に加えて、次の作用効果を奏する。
（１６）略円環状の導電リング１３０を周方向に分割して複数の導電部材２３０を形成した。第２の実施の形態では分割面により渦電流の経路を遮断することができるので、第１の実施の形態で説明した略円環状の導電リング１３０に比べて、渦電流に起因する損失をさらに低減することができる。なお、分割数はコア１２１の数に合わせる場合に限定されない。
－第３の実施の形態－
　図２２～図２５を参照して第３の実施の形態に係るアキシャルギャップ型回転電機について説明する。図中、第１の実施の形態と同一もしくは相当部分には同一符号を付し、説明を省略する。以下、第１の実施の形態との相違点について詳しく説明する。
　図２２は第３の実施の形態に係るアキシャルギャップ型回転電機（以下、単に回転電機３００と記す）の構成を示す破断斜視図であり、図２３は図２２に示すコア１２１の周方向の幅を２分する中心線ｍを含む軸方向に平行な平面で切断した断面模式図である。なお、図２２および図２３では、導電リングおよび導電バーの図示を省略している。また、回転軸の図示を省略し、回転軸の中心軸ＣＬを図示している。
　第１の実施の形態では、コア１２１の頂面１２１ｔがモールド体１４０によって覆われずに露出されている例について説明した。しかしながら、アキシャルギャップ型回転電機の回転子１５０に装着される磁石１５２にフェライト磁石を採用する場合、希土類磁石を採用する場合に比べて磁気特性が劣るため、回転子１５０の径を大きくする必要がある。その結果、固定子コア１２１の大きさや重量が増加するため、コア１２１の保持強度をより高めることが必要になる。そこで、第３の実施の形態では、コア１２１の頂面１２１ｔをモールド体３４０によって覆い、コア１２１の保持強度を高めている。
　保持強度を高める技術として、たとえば、特開２００７－２８８５５号公報に記載の技術（以下、従来技術と記す）がある。従来技術では、Ｔ字型のコアをステータヨークコアに挿入するとともに、コアをステータヨークコアから突出させ、かつ、突出部全体を樹脂で覆っている。従来技術では、コアにおける回転子に対向する対向面に径方向に延びる凸部が形成され、凸部を除いてコアを樹脂で覆い保持強度を高めている。しかしながら、コアに凸部を設けることは、製造工数の増加につながり好ましくない。さらに、コアをアモルファス箔帯からなる磁性薄板を積層して形成する場合には、凸部の形成が難しいという問題もある。
　第３の実施の形態に係る回転電機は、コア１２１の個数、各構成部材の形状や寸法が第１の実施の形態の回転電機とは異なっているが、同様の構成を有している。すなわち、回転電機３００は、回転軸（不図示）と、回転軸に固定された一対の回転子１５０と、一対の回転子１５０間に配置された固定子１２０と、一対の回転子１５０および固定子１２０を収容するハウジング（図２２および図２３において、センターブラケット１８２のみを図示）とを備えている。
　第３の実施の形態では、モールド工程に先立って、複数のコア１２１を保持部材３９７によりセンターブラケット１８２内の所定位置において保持しておく。図２４は、モールド工程の際にコア１２１を保持する保持部材３９７を示す部分断面斜視図である。保持部材３９７は、絶縁性を有する樹脂からなり、円環状の外周部３９８と、外周部３９８から回転軸の中心に向かって突出した複数の挟持部３９９とを有している。
　保持部材３９７は、ハウジング１８０のセンターブラケット１８２に圧入や接着によって取り付けられ、保持部材３９７の外周部３９８がセンターブラケット１８２の内周面に固着されている。挟持部３９９は、周方向に沿って所定の間隔をあけて複数設けられている。周方向に隣接する一対の挟持部３９９間には、コア１２１およびボビン（不図示）が圧入される開口部３９９ａが設けられている。なお、図示しないが、保持部材３９７の外周部３９８には、モールドの際に、流動性を有する樹脂の流路となる軸方向に延びる貫通孔が複数設けられている。
　コイル１２２は、挟持部３９９を避けるように、挟持部３９９の上側と下側とに巻回されている。各コア１２１は、開口部３９９ａに圧入等により取り付けられ、周方向に隣接する一対の挟持部３９９によって挟持されている。なお、本実施の形態では、開口部３９９ａにコア１２１を圧入できるように、保持部材３９７を弾性変形可能で適度な柔軟性を有する樹脂材料で形成するとともに、略台形柱形状のコア１２１の台形断面における上底と下底の長さの差が小さく設定されている。なお、コア１２１の形状は略台形柱形状に代えて、略直方体形状としてもよい。
　図１７で示したように、第１の実施の形態では、モールド工程において、下型１９１の第１円柱部１９１ｂの上面をコア１２１の下側の頂面１２１ｔに当接させ、上型１９３の第１円柱部１９３ｂの下面をコア１２１の上側の頂面１２１ｔに当接させた状態で、樹脂を充填した。
　これに対して、第３の実施の形態では、次のように下型３９１と上型３９３とを所定位置に配置して、樹脂を充填する。図２５は、下型３９１と上型３９３とで樹脂充填空間を形成した状態を示す断面模式図である。図２５は、軸方向に沿う平面であって、回転軸１８８の中心軸を含む平面で、各部材を切断した断面部分を簡略的に示している。以下、図示するように上下方向を規定する。
　図２５に示すように、下型３９１は、基台３９１ａと、基台３９１ａから垂直に立設された第１円柱部３９１ｂと、第１円柱部３９１ｂの中心部から垂直に立設された第２円柱部３９１ｃとを有している。第１円柱部３９１ｂおよび第２円柱部３９１ｃは、それぞれ断面が円形状とされている。第１円柱部３９１ｂの径は、センターブラケット１８２の内径と略同一の寸法に設定されている。第２円柱部３９１ｃの径は、回転軸１８８の径よりも僅かに大きい寸法に設定されている。第１円柱部１９１ｂ、第２円柱部１９１ｃおよび基台１９１ａの上面は平坦な面とされている。
　上型３９３は上下方向に昇降可能とされ、基台３９３ａと、基台３９３ａから垂直に立設された第１円柱部３９３ｂと、第１円柱部３９３ｂから垂直に立設された第２円柱部３９３ｃとを有している。第１円柱部３９３ｂの径は、下型３９１の第１円柱部３９１ｂと同一の径とされている。つまり、上型３９３の第１円柱部３９３ｂの径は、センターブラケット１８２の内径と略同一の寸法に設定されている。第２円柱部３９３ｃの径は、下型３９１の第２円柱部３９１ｃと同一の径を有している。つまり、上型３９３の第２円柱部３９３ｃの径は、回転軸１８８の径よりも僅かに大きい寸法に設定されている。第１円柱部３９３ｂ、第２円柱部３９３ｃおよび基台３９３ａの下面は平坦な面とされている。
　センターブラケット１８２には、予め保持部材３９７が固着され、保持部材３９７にはコア１２１が装着されている。センターブラケット１８２の下端側の開口を第１円柱部３９１ｂに嵌合させ、センターブラケット１８２の一端面を基台３９１ａの上面に当接させる。下型３９１の第１円柱部３９１ｂの上面とコア１２１の下側の頂面１２１ｔとの間に隙間が形成される。上型３９３を所定の位置まで下降させると、第２円柱部３９３ｃの下面が、下型３９１の第２円柱部３９１ｃの上面に当接する。上型３９３の第１円柱部３９３ｂの下面とコア１２１の上側の頂面１２１ｔとの間に隙間が形成される。
　下型３９１と、上型３９３と、センターブラケット１８２により囲まれる樹脂充填用の空間Ｓに、上型３９３に設けられた注入孔３９３ｈから流動性および絶縁性を有する樹脂を注入し、空間Ｓに樹脂を充填する。その後、樹脂を硬化させると、図２２～図２４に示すモールド体３４０が形成される。図２４に示すように、コア１２１の各突出端部１２１ｅにおける一対の側面１２１ｓ、内側面１２１ｉ、外側面１２１ｏおよび頂面１２１ｔは、モールド体３４０によって覆われる。
　このような第３の実施の形態によれば、第１の実施の形態と同様の作用効果に加えて、次の作用効果を奏する。
（１７）ボビン１１０から突出したコア１２１の突出端部１２１ｅの外表面の全体、すなわち頂面１２１ｔおよび一対の側面１２１ｓ、内側面１２１ｉ、外側面１２１ｏをモールド体３４０で覆うようにした。このため、第１の実施の形態に比べて、コア１２１の保持強度を高めることができ、耐振動性および耐衝撃性に優れた回転電機を提供できる。
　さらに、ハウジング１８０内の空気に含まれる水分による、コア１２１の酸化反応を抑制できる。すなわち、コア１２１の錆の発生を抑制できるため、モータ性能を長期にわたって維持できる回転電機を提供できる。
（１８）アモルファス箔帯は、電磁鋼板などに比べて厚さが薄く、かつ、硬いことから加工が困難であるため、従来技術のようにコアを複雑な形状とする場合、磁性薄板１２１ａにアモルファス箔帯を採用することが難しい。これに対して、本実施の形態では、コア１２１の頂面１２１ｔや側面１２１ｓが平面とされた単純な台形柱形状とすることができるため、コア１２１の製造を容易に行うことができる。
（１９）コア１２１の上側の突出端部１２１ｅと下側の突出端部１２１ｅとをモールド体３４０で覆うようにした。つまり、コア１２１の軸方向両端部をモールド体３４０で保持できるため、一端部のみをモールド体３４０で保持する場合に比べて、保持強度を高めることができる。
（２０）コア１２１の保持強度を高めることができるため、回転子１５０に装着する磁石１５２にフェライト磁石を採用することができる。フェライト磁石は、他の磁石材料に比べて、安価かつ安定的に入手できるため、回転電機１００のコストの低減を図ることができる。
－第３の実施の形態の変形例－
　第３の実施の形態を次のように変形して実施することもできる。
　図２６（ａ）は、図２２と同様の図であり、第３の実施の形態の変形例に係るアキシャルギャップ型回転電機の構成を示す破断斜視図である。図２６（ａ）に示すように、第３の実施の形態の変形例では、モールド体４４０に、コア１２１の頂面１２１ｔに向かって窪む凹部４４１が設けられている。図２６（ｂ）は、コア１２１の軸方向端面、すなわち頂面１２１ｔにおける金型当接領域４２１ｄを示す図である。
　図２６（ｂ）に示すように、コア１２１の各頂面１２１ｔには、径方向に延在する矩形状の領域が金型当接領域４２１ｄとして設定されている。図２７は、図２５と同様の図であり、下型４９１と上型４９３とで樹脂充填空間を形成した状態を示す断面模式図である。下型４９１は、第３の実施の形態で説明した下型４９１と同様の構成を有しているが、第１円柱部３９１ｂの上面から直方体形状の当接凸部４９４が設けられている点が下型３９１と異なっている。同様に、上型４９３は、第３の実施の形態で説明した上型３９３と同様の構成を有しているが、第１円柱部３９３ｂの下面から直方体形状の当接凸部４９４が設けられている点が上型３９３と異なっている。当接凸部４９４は、各コア１２１に対して設けられている。
　図２７に示すように、下型４９１と上型４９３とで樹脂充填空間が形成されたとき、一対の頂面１２１ｔのうちの一方の金型当接領域４２１ｄ（図２６（ｂ）参照）には、上型４９３の当接凸部４９４が当接され、一対の頂面１２１ｔのうちの他方の金型当接領域４２１ｄ（図２６（ｂ）参照）には、下型４９１の当接凸部４９４が当接されている。
　このように、第３の実施の形態の変形例では、一対の頂面１２１ｔのそれぞれに、金型の当接凸部４９４が当接される金型当接領域４２１ｄを設定した。一対の頂面１２１ｔのそれぞれの金型当接領域４２１ｄは、軸方向から見たときに、同一位置に、かつ、同一形状で設定されている。一対の頂面１２１ｔの金型当接領域４２１ｄのそれぞれは、少なくとも同一鉛直線上に設定されている。このため、モールド工程の際、上型４９３の当接凸部４９４と下型４９１の当接凸部４９４とは、同一鉛直線上で互いに対向して配置される。
　これにより、モールド工程において、コア１２１が同一鉛直線上で上型４９３の当接凸部４９４と下型４９１の当接凸部４９４とで挟まれるため、コア１２１が傾いたり位置ずれが生じたりすることを防止できる。適正な位置で各コア１２１をモールド体４４０により保持することができるため、モータ効率の優れた回転電機を提供することができる。
　上型４９３と下型４９１とでコア１２１を保持できるので、第３の実施の形態で説明した保持部材３９７を省略できる。
　次のような変形も本発明の範囲内であり、変形例の一つ、もしくは複数を上述の実施形態と組み合わせることも可能である。
（１）コア１２１の外側面１２１ｏに対向する基部１３３に設けられた突片１３２ａ（図３および図２１参照）と外側面１２１ｏとは接触させるようにしてもよい。外側面１２１ｏに突片１３２ａを接触させることで、外側面１２１ｏからコア１２１の熱を吸収して、ハウジング１８０に伝えることができるため、より効果的にコア１２１を冷却することができる。なお、径方向の寸法公差により、外側面１２１ｏと突片１３２ａとの間に隙間が形成される場合には、隙間に熱伝導性を有する部材を取り付けて、外側面１２１ｏと突片１３２ａとを熱伝導性部材を介して熱的に接続してもよい。
（２）上述した実施の形態では、突出部１３６にスリット１３９を設けた例について説明したが本発明はこれに限定されない。スリット１３９の無い突出部１３６をコア１２１の側面１２１ｓに押し付けて、コア１２１と突出部１３６とを電気的に接続させてもよい。
（３）本発明は、突出部１３６をコア１２１の側面１２１ｓに向かって屈曲させることで、コア１２１と突出部１３６とを接触させる場合に限定されない。たとえば、基部１３３から回転軸１８８の中心に向かって突出した突出部１３６に代えて、僅かにコア１２１側に傾いた突出部１３６を形成しておく。この導電リング１３０を配置する際に、予め突出部１３６をコア１２１から離れる方向に弾性変形させておき、配置した後に弾性復元力により突出部１３６をコア１２１に接触させてもよい。
（４）導電リング１３０および導電部材２３０の形状は、上述した実施の形態に限定されない。コア１２１の側面１２１ｓとハウジング１８０とを電気的に接続できればよく、種々の形状を採用することができる。また、導電バー１６１，１６２の形状や、導電バー１６１，１６２が収納される溝部１１８の形状も、上述した実施の形態に限定されない。上述した実施の形態では、導電バー１６１，１６２は断面形状が矩形状である例について説明したが、たとえば、断面形状を円形状、半円形状、楕円形状、多角形状など、種々の形状とすることができる。
（５）モータの種類は、上記した実施の形態に限定されない。たとえば、磁石１５２の代わりに、突極を有する回転子を備えたスイッチトリラクタンスモータ（ＳＲモータ）を採用してもよい。
（６）上述した実施の形態では、２ロータ１ステータ型のアキシャルギャップ型回転電機を例に説明したが、本発明はこれに限定されない。１ロータ１ステータ型のアキシャルギャップ型回転電機に本発明を適用することもできる。
（７）上述した実施の形態では、鉄基アモルファス金属からなる磁性薄板１２１ａを積層してコア１２１を形成した例について説明したが、本発明はこれに限定されない。たとえば、電磁鋼板を積層してコア１２１を形成してもよい。
　コア１２１を圧粉磁心などの軟磁性体により形成してもよい。コア１２１を圧粉磁心で形成する場合であっても、コア１２１の側面１２１ｓに導電リング１３０の屈曲片１３７ａを屈曲させて接続させることで、コア１２１の径方向の寸法精度にかかわらず、確実かつ容易に、導電リング１３０とコア１２１とを電気的に接続することができる。
（８）上述した実施の形態では、屈曲片１３７ａをコア１２１の側面１２１ｓに押し込むようにしたが、本発明はこれに限定されない。屈曲片１３７ａを屈曲させてコア１２１を変形させることなく、コアの側面１２１ｓに当接させることで、コア１２１と屈曲片１３７ａとを電気的に接続してもよい。
（９）上述した実施の形態では、突出部１３６とコア１２１の側面１２１ｓとを電気的に接続する例について説明したが、本発明はこれに限定されない。導電リング１３０は、コア１２１の突出端部１２１ｅに電気的に接続されていればよい。
（１０）上述した実施の形態では、コア１２１を台形柱形状とした例について説明したが、本発明はこれに限定されない。たとえば、直方体形状としてもよい。さらに、アモルファス箔帯をロール状に巻いて巻鉄心を作成し、巻鉄心を周方向に分割するように切断して、扇形形状のコア１２１を形成してもよい。
（１１）上述した実施の形態では、固定子１２０の軸方向両側に導電リング１３０，２３０を設けた例について説明したが、本発明はこれに限定されない。軸方向片側に導電リング１３０，２３０を設けるようにしてもよい。
（１２）上述した実施の形態では、各コア１２１とハウジング１８０とが電気的に接続された例について説明したが、本発明はこれに限定されない。複数のコア１２１のうちの少なくとも一つのコア１２１がハウジング１８０と電気的に接続されていればよい。これにより、複数のコア１２１の全てがハウジング１８０と電気的に接続されない場合に比べて、電食の発生を抑制することができる。
（１３）第１の実施の形態では、各コア１２１のボビン１１０の一対のフランジ部１１２のそれぞれに一対の溝部１１８を設け、各溝部１１８に導電バー１６１，１６２を収納する例について説明したが、本発明はこれに限定されない。一対のフランジ部１１２のうちの一方にのみ導電バー１６１，１６２を設けるようにしてもよい。また、フランジ部１１２の一対の溝部１１８のうちの一方を省略し、一のフランジ部１１２に一の導電バーを設けるようにしてもよい。さらに、複数のコア１２１のうちの少なくとも一つのコア１２１のボビン１１０に溝部１１８を設け、当該溝部１１８に導電バーを収納させることもできる。これにより、複数のコア１２１の全てのボビン１１０に導電バーが設けられていない場合に比べて、シールドの効果を得ることができる。
（１４）製造手順、金型の構成などは上述した実施の形態に限定されない。
（１５）第３の実施の形態では、保持部材３９７によりコア１２１を保持してモールドする例について説明したが、本発明はこれに限定されない。たとえば、保持部材３９７に代えて、センターブラケット１８２とコア１２１とを貫通するボルトを設けて、ボルトによりコア１２１を保持させておくこともできる。また、ボビン１１０のフランジ部１１２を保持して、コア１２１の突出端部１２１ｅにおける外表面全体をモールド体１４０で覆うようにしてもよい。
（１６）第３の実施の形態では、導電リング１３０や導電バー１６１，１６２を省略してもよい。導電リングや導電バーを省略した場合であってもコア１２１の保持強度が高められた回転電機を提供することができる。
（１７）磁石１５２の数、コア１２１の数は、適宜設定することができる。
　本発明の特徴を損なわない限り、本発明は上記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の技術的思想の範囲内で考えられるその他の形態についても、本発明の範囲内に含まれる。
　１００　回転電機、１１０　ボビン、１１１　筒部、１１２　フランジ部、１１５　ピン、１１６　内側縁部、１１６ａ　長辺部、１１７　外側縁部、１１８　溝部、１１９　引出し部、１２０　固定子、１２１　コア、１２１ａ　磁性薄板、１２１ｃ　凹部、１２１ｅ　突出端部、１２１ｉ　内側面、１２１ｏ　外側面、１２１ｓ　側面、１２１ｔ　頂面、１２２　コイル、１３０　導電リング、１３１　外周部、１３２　内周部、１３２ａ　突片、１３３　基部、１３４　スリット、１３５　嵌合孔、１３６　突出部、１３７　突出片、１３７ａ　屈曲片、１３７ｂ　保持片、１３８　切り欠き部、１３９　スリット、１４０　モールド体、１５０　回転子、１５１　構造材、１５１ａ　凹部、１５２　磁石、１８０　ハウジング、１８１　エンドブラケット、１８１ａ　軸受保持部、１８２　センターブラケット、１８３Ｌ　下側支持突起、１８３Ｕ　上側支持突起、１８６　軸受、１８８　回転軸、１９１　下型、１９１ａ　基台、１９１ｂ　第１円柱部、１９１ｃ　第２円柱部、１９３　上型、１９３ａ　基台、１９３ｂ　第１円柱部、１９３ｃ　第２円柱部、１９３ｈ　注入孔、１９６　曲げ用工具、２００　回転電機、２３０　導電部材、２３３　基部、３００　回転電機、３４０　モールド体、３９１　下型、３９１ａ　基台、３９１ｂ　第１円柱部、３９１ｃ　第２円柱部、３９３　上型、３９３ａ　基台、３９３ｂ　第１円柱部、３９３ｃ　第２円柱部、３９３ｈ　注入孔、３９７　保持部材、３９８　外周部、３９９　挟持部、３９９ａ　開口部、４２１ｄ　金型当接領域、４４０　モールド体、４４１　凹部、４９１　下型、４９３　上型、４９４　当接凸部

Claims (7)

  1. 　アキシャルギャップ型回転電機であって、
    　回転軸に固定された回転子と、
    　前記回転軸の軸方向に沿って、前記回転子に対向して配置された固定子と、
    　前記回転子および前記固定子を収容するハウジングと、
    　前記ハウジングの内壁に前記固定子を保持するための樹脂部材と、を備え、
    　前記固定子は、前記回転軸の周方向に配置された複数のコアと、当該コアを保持する絶縁性のボビンと、当該ボビンに巻回される巻線と、当該巻線と回転子との静電結合を遮蔽するための第１導電部材と、を有し、
    　前記ボビンは、前記コアを収納するための開口部と、当該開口部を囲むフランジ部と、を形成し、
    　前記フランジ部は、前記第１導電部材を収納する溝部を形成するアキシャルギャップ型回転電機。
  2. 　請求項１に記載されたアキシャルギャップ型回転電機であって、
    　前記複数のコアのうちの少なくとも一つのコアと前記ハウジングとを電気的に接続する第２導電部材を備え、
    　前記第１導電部材は、前記ボビンの前記フランジ部と前記第２導電部材により挟持されるアキシャルギャップ型回転電機。
  3. 　請求項２に記載されたアキシャルギャップ型回転電機であって、
    　前記第２導電部材は、前記複数のコアのうちの少なくとも一つのコアの周方向端面と接触し、
    　前記コアは、前記回転軸の径方向に積層された複数の磁性板からなるアキシャルギャップ型回転電機。
  4. 　請求項３に記載のアキシャルギャップ型回転電機において、
    　前記コアを構成する前記磁性板は、アモルファス金属からなるアキシャルギャップ型回転電機。
  5. 　請求項３または４に記載のアキシャルギャップ型回転電機において、
    　前記第２導電部材は、前記ハウジングの内面に接触する基部と、前記基部から前記回転軸の中心に向かって突出する突出部とを有し、
    　前記突出部が前記コアの周方向端面に接触しているアキシャルギャップ型回転電機。
  6. 　請求項５に記載のアキシャルギャップ型回転電機において、
    　前記突出部には、前記突出部の先端から前記回転軸の径方向外方に向かうスリットが設けられているアキシャルギャップ型回転電機。
  7. 　請求項３または４に記載のアキシャルギャップ型回転電機において、
    　前記第２導電部材は、前記ハウジングの内面に接触する円環状の基部と、前記円環状の基部から前記回転軸の中心に向かって突出する複数の突出部とが一体成形され、
    　前記複数の突出部のそれぞれは、前記複数のコアのそれぞれの周方向端面に接触しているアキシャルギャップ型回転電機。
     
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