WO2015064709A1 - 接着テープ構造体及び接着テープ収容体 - Google Patents

Abstract

　本発明は、既存の原反や接着剤の塗布機構に変更を加えることなく、接着テープの大幅な長尺化を達成することができる技術を提供することを目的とする。　本発明は、ベースフィルム２０上に接着剤層２１と剥離カバーフィルム２２が順次設けられた複数の接着テープ２が、連結基材３０上に粘着剤層３１と剥離フィルム３２が順次設けられた連結テープ３を介して連結された接着テープ構造体１である。接着テープ２のベースフィルム２０の端部と、連結テープ３の連結基材３０の端部とが基材側接着部材４１によって接着されるとともに、接着テープ２の剥離カバーフィルム２２の端部と、連結テープ３の剥離フィルム３２の端部とが剥離側接着部材４２によって接着され、剥離カバーフィルム２２と剥離フィルム３２が一体的に剥離されるように構成されている。

Description

接着テープ構造体及び接着テープ収容体

　本発明は、太陽電池のタブ線接合用等の接着テープを長尺化する技術に関する。

　従来より、種々の電子部品等を接着するための長尺の接着テープが知られている。
　このような接着テープは、幅狭で長尺の剥離シート上に形成され、リールにロール状に巻取った形態で出荷されている。
　そして、製造現場では、リールから接着テープを引き出して使用し、接着テープを使い切ると、一旦製造ラインを停止してリールごと接着テープを交換している。

　しかし、接着テープの長さが短いと、リール交換のたびに製造ラインを停止する必要があり、生産効率を低下させてしまう。
　そこで、近年、１つのリールに巻付可能な接着テープの長さをできるだけ長くする所謂「長尺化」が望まれている。
　しかし、接着テープを長尺化しようとすると、接着剤を塗布する原反の長さを長くしたり、塗布機構の巻出・巻取部を大型化する等の対応をとる必要があり、また、接着テープの塗布厚を均一に制御しなければならないなど、大幅な長尺化には限界があった。

　なお、本発明に関連する先行技術文献としては、例えば以下に示すようなものがある。

特開２０１１－５２０６１号公報

　本発明は、このような従来の技術の課題を考慮してなされたもので、その目的とするところは、既存の原反や接着剤の塗布機構に変更を加えることなく、接着テープの大幅な長尺化を達成することができる技術を提供することにある。

　上記目的を達成するためになされた本発明は、ベースフィルム上に接着剤層と剥離カバーフィルムが順次設けられた複数の接着テープが、連結基材上に粘着剤層と剥離フィルムが順次設けられた連結テープを介して連結された接着テープ構造体であって、前記接着テープのベースフィルムの端部と、前記連結テープの連結基材の端部とが基材側接着部材によって接着されるとともに、前記接着テープの剥離カバーフィルムの端部と、前記連結テープの剥離フィルムの端部とが剥離側接着部材によって接着され、前記剥離カバーフィルムと前記剥離フィルムが一体的に剥離されるように構成されている接着テープ構造体である。
　本発明では、前記連結テープの連結基材が、非透光性の材料からなる場合にも効果的である。
　本発明では、前記連結テープの粘着剤層が、前記接着テープの接着剤層の材料と異なる材料からなる場合にも効果的である。
　本発明では、前記連結テープの粘着剤層が、可視光線の透過率が７０％以上である場合にも効果的である。
　本発明では、前記連結テープの粘着剤層と剥離フィルムの剥離力が、前記接着テープの接着剤層と剥離カバーフィルムの剥離力の２倍以下である場合にも効果的である。
　本発明では、当該接着テープ構造体をガイドローラを経由して搬送する場合において、当該ガイドローラに対する当該連結テープの粘着剤層のタック力が２００ｇｆ／５ｍｍφ以下である場合にも効果的である。
　一方、本発明は、上述したいずれかの接着テープ構造体が、当該接着テープ構造体のテープ幅より幅広のフランジ間隔を有するリール部材にトラバース巻きで巻き付けられている接着テープ収容体である。

　本発明の接着テープ構造体は、接着テープのベースフィルムの端部と、連結テープの連結基材の端部とが基材側接着部材によって接着されるとともに、接着テープの剥離カバーフィルムの端部と、連結テープの剥離フィルムの端部とが剥離側接着部材によって接着され、剥離カバーフィルムと剥離フィルムが一体的に剥離されるように構成されていることから、接着用テープとしての基本的な構成及び機能は従来のものと同一であり、既存の貼付装置を用いて被着体に対して連続的に接着剤を貼付することができる。

　その結果、本発明によれば、既存の原反や接着剤の塗布機構に変更を加えることなく、接着テープの大幅な長尺化を達成することができる。
　本発明において、連結テープの連結基材が非透光性の材料からなる場合には、光センサによって連結基材を検出することができ、これにより連結テープの部分をスキップしつつ被着体に対して連続的に接着剤を貼付することができる。

　本発明において、連結テープの粘着剤層が接着テープの接着剤層の材料と異なる材料からなる場合には、例えば粘着剤層の部分だけ非硬化系の樹脂又は硬化済の樹脂を用いることにより、保存安定性を向上させることができる。
　また、接着テープの接着剤層が例えば高価なフィラー等を使用している場合に、比較的安価な材料で粘着剤層を形成することにより、製造コストを抑えることができる。

　本発明において、連結テープの粘着剤層が可視光線の透過率が７０％以上である場合には、光センサが連結テープの粘着剤層側に位置する場合であっても、粘着剤層を介して光センサによって連結基材を検出することができる。

　本発明において、連結テープの粘着剤層と剥離フィルムの剥離力が、接着テープの接着剤層と剥離カバーフィルムの剥離力の２．０倍以下である場合には、接着テープの剥離カバーフィルムの剥離速度と同等の速度で、粘着剤層から剥離フィルムをスムーズに剥離することができる。

　本発明において、接着テープ構造体をガイドローラを経由して搬送する場合において、ガイドローラに対する連結テープの粘着剤層のタック力が２００ｇｆ／５ｍｍφ以下である場合には、連結基材の粘着剤層がガイドローラに接触した際にガイドローラに粘着剤が転着せず、接着テープ構造体をスムーズに走行させることができる。

　一方、上述した接着テープ構造体が、当該接着テープ構造体のテープ幅より幅広のフランジ間隔を有するリールにトラバース巻きで巻き付けられている本発明の接着テープ収容体によれば、非常に長尺の接着テープ構造体を巻き付けて円滑に引き出すことができるので、接着テープの貼付工程において、リールを頻繁に交換する必要がなく、生産効率を大幅に向上させることができる。

（ａ）：本発明に係る接着テープ構造体の実施の形態の側面構成図（ｂ）：同接着テープ構造体の要部を示す側面構成図（ｃ）：同接着テープ構造体の連結部分を拡大して示す側面構成図 本実施の形態の接着テープ構造体を用いて接着テープの接着剤層を被着体に熱圧着する工程を説明するための図 （ａ）（ｂ）：同接着テープ構造体から接着テープの剥離カバーフィルムと連結テープの剥離フィルムを剥離する状態を示す説明図 （ａ）（ｂ）：光センサによって連結テープの連結基材を検出する状態を示す説明図 接着テープ構造体上に残った粘着剤層とガイドローラとの関係を示す説明図 （ａ）：本発明に係るフィルム収容体の実施の形態の構成を示す正面図（ｂ）（ｃ）：リール部材の巻芯軸部に巻き付けられた接着フィルムの間隔を示す説明図

　以下、本発明の好ましい実施の形態を図面を参照して詳細に説明する。
　図１（ａ）は、本発明に係る接着テープ構造体の実施の形態の側面構成図、図１（ｂ）は、同接着テープ構造体の要部を示す側面構成図、図１（ｃ）は、同接着テープ構造体の連結部分を拡大して示す側面構成図である。

　本実施の形態の接着テープ構造体１は、複数の接着テープ２が、それぞれ連結テープ３を介して連結された一連の長尺のものである。
　ここで、接着テープ２は、それぞれ同一の構成を有しており、ベースフィルム２０上に接着剤層２１と剥離カバーフィルム２２が順次全面に設けられた、いわゆる３層構造のものである。

　一方、連結テープ３は、それぞれ同一の構成を有しており、連結基材３０上に粘着剤層３１と剥離フィルム３２が順次全面に設けられた、いわゆる３層構造のものである。
　本実施の形態の場合、連結テープ３は、接着テープ２より長さが短くなるように構成されている。なお、各接着テープ２の長さ、各連結テープ３の長さはそれぞれ同一であっても異なっていてもよい。

　接着テープ２のベースフィルム２０の端部の上面（接着剤層２１と反対側の面）と、連結テープ３の連結基材３０の端部の上面（粘着剤層３１と反対側の面）とは、それぞれ基材側接着部材４１によって接着連結されている。
　さらに、接着テープ２の剥離カバーフィルム２２の端部の上面（接着剤層２１と反対側の面）と、連結テープ３の剥離フィルム３２の端部の上面（粘着剤層３１と反対側の面）とは、剥離側接着部材４２によって接着されている。

　接着テープ２のベースフィルム２０は、例えばＰＥＴからなるものを用いることができる。
　このベースフィルム２０の厚さは、特に限定されることはないが、材料強度の確保と巻径を大きくしない観点からは、１０～１００μｍのものを好適に用いることができる。

　また、ベースフィルム２０の幅は、特に限定されることはないが、各種電子部品を確実に覆う観点からは、２０～２０００μｍのものを好適に用いることができる。
　なお、ベースフィルム２０の上面は、例えばシリコーン樹脂による剥離処理を施すこともできる。

　接着テープ２の接着剤層２１は、通常の接着用テープの接着剤に用いる樹脂、特に熱硬化性樹脂（例えば、エポキシ系樹脂、フェノキシ系樹脂、ウレタン系樹脂等）を用いることができる。
　この接着剤層２１の厚さは、特に限定されることはないが、各種電子部品の高さにばらつきのある端子を確実に接続する観点からは、１０～１００μｍに設定することがより好ましい。

　接着テープ２の剥離カバーフィルム２２は、接着剤層２１を保護するもので、使用時には剥離されるものである。
　この剥離カバーフィルム２２は、例えばＰＥＴからなるものを用いることができる。

　本発明の場合、剥離カバーフィルム２２の厚さは特に限定されることはないが、材料強度の確保と巻径を大きくしない観点からは、１０～１００μｍに設定することがより好ましい。
　そして、上述した接着テープ２の長さは、特に限定されることはないが、接着テープ構造体１の使用時にスキップの回数を少なくすること及び接着テープ２の塗布設備の最大塗布長さを考慮すると、５０～１０００ｍのものを好適に用いることができる。

　一方、連結テープ３の連結基材３０としては、光センサによって検出可能な非透光性の材料からなるものを用いることができる。
　このような連結基材３０としては、例えばＰＥＴからなる樹脂中に、例えば黒色のフィラー（充填材）を分散させたものを用いることができる。

　連結基材３０の厚さは、特に限定されることはないが、接着テープ２のベースフィルム２０と同等の厚さを確保することにより、巻取時に段差が生ずることを防止する観点からは、１０～１００μｍのものを好適に用いることができる。
　一方、連結基材３０の幅は、特に限定されることはないが、接着テープ構造体１の円滑な巻取、引出及び走行を行う観点からは、接着テープ２のベースフィルム２０の幅と同等となるように設定することが好ましい。

　連結テープ３の粘着剤層３１は、連結テープ３の剥離フィルム３２を円滑に剥離するためのものである。
　すなわち、後述するように、連結テープ３の剥離フィルム３２は、接着テープ２の剥離カバーフィルム２２と供に剥離されるものであるが、連結テープ３の剥離フィルム３２と連結基材３０との間に粘着性を有する物質が存在しないと、剥離フィルム３２を剥がす際にその速度が一時的に速くなるため、製造ラインの搬送速度にずれが生ずるおそれがある。

　また、連結テープ３の剥離フィルム３２と連結基材３０との間に粘着性を有する物質が存在しないと、接着テープ構造体１を製造する際のスリット（切断）時に蛇行が生じ、テープにしわが生じたり、テープが切れるおそれがある。
　本発明の粘着剤層３１は、このような不都合を防止するためのものである。

　この目的を考慮すると、連結テープ３の粘着剤層３１と剥離フィルム３２の剥離力が、接着テープ２の接着剤層２１と剥離カバーフィルム２２の剥離力の０．２倍以上２．０倍以下となるように構成することがより好ましい。

　連結テープ３の粘着剤層３１と剥離フィルム３２の剥離力が、接着テープ２の接着剤層２１と剥離カバーフィルム２２の剥離力の０．２倍より小さいと、剥離フィルム３２を剥がす際の速度上昇による製造ラインの搬送速度のずれや、スリット時の蛇行によるテープのしわの発生やテープの切れが生ずるおそれがある。

　他方、連結テープ３の粘着剤層３１と剥離フィルム３２の剥離力が、接着テープ２の接着剤層２１と剥離カバーフィルム２２の剥離力の２．０倍より大きいと、連結テープ３の粘着剤層３１から剥離フィルム３２が円滑に剥がれないおそれがある。

　以上のような条件を満たす限り、連結テープ３の粘着剤層３１は、接着テープ２の接着剤層２１と組成が同一又は異なる樹脂のいずれも用いることができる。なお、接着テープ２の接着剤層２１と組成が異なる樹脂としては、例えばシリコーン系樹脂があげられる。
　また、上述した条件を満たすための粘着剤層３１の厚さは、１０～１００μｍに設定するとよい。

　その一方、連結テープ３の粘着剤層３１は、本来的に被着体に対して転写されず、スキップされる部分であることから、粘着剤層３１の部分だけ非硬化系の樹脂又は硬化済の樹脂を用いることにより、保存安定性を向上させることができる。
　また、接着テープ２の接着剤層２１が例えば高価なフィラー等を使用している場合に、比較的安価な材料で粘着剤層３１を形成することにより、製造コストを抑えることができる。

　本発明の場合、粘着剤層３１を、光透過性の材料から構成することもできる。
　すなわち、上述したように、連結テープ３の連結基材３０を非透光性の材料から構成することにより、光センサによって連結テープ３の連結基材３０を検出することができるが、光センサが粘着剤層３１の側に位置する場合には、粘着剤層３１によって光が遮られて連結基材３０を検出することができない場合がある。
　そこで、このような場合には、連結テープ３の粘着剤層３１を光透過性の材料から構成することによって、粘着剤層３１を介して光センサによって連結基材３０を検出することができる。

　本発明の場合、特に限定されることはないが、粘着剤層３１を介して光センサによって連結基材３０を確実に検出する観点からは、粘着剤層３１について、可視光線の透過率（光透過率）が７０％以上となるように構成することがより好ましい。

　連結テープ３の剥離フィルム３２は、粘着剤層３１を保護するもので、使用時には剥離されるものである。
　この剥離フィルム３２は、例えばＰＥＴからなるものを用いることができる。

　本発明の場合、剥離フィルム３２の厚さは特に限定されることはないが、接着テープ２の剥離カバーフィルム２２と同等の厚さを確保することにより、巻取時に段差が生ずることを防止する観点からは、１０～１００μｍに設定することがより好ましい。

　そして、上述した連結テープ３の長さは、特に限定されることはないが、光センサによるセンシングが可能であり、かつ、製造ラインの搬送速度をなるべく下げない観点からは、５～１００ｃｍに設定することがより好ましい。

　基材側接着部材４１は、ベース４３上に設けられた接着剤４５によって接着テープ２のベースフィルム２０の端部と連結テープ３の連結基材３０の端部を強固に接着するものである。
　この接着剤４５の材料としては、例えばアクリル系の樹脂からなるものを用いることができる。

　なお、接着テープ２のベースフィルム２０の上面並びに連結テープ３の連結基材３０の上面に剥離処理が施されている場合には、接着剤４５の材料として、シリコーン樹脂系のものを用いることもできる。

　そして、上述した基材側接着部材４１の長さは、特に限定されることはないが、接着テープ２と連結テープ３を確実に接続する接着力を有し、かつ、貼り合わせ時の作業性をできる限り容易にする観点からは、１～１０ｃｍに設定することがより好ましい。

　一方、剥離側接着部材４２は、ベース４４上に設けられた接着剤４６によって接着テープ２の剥離カバーフィルム２２の端部と連結テープ３の剥離フィルム３２の端部を強固に接着するものである。
　この接着剤４６の材料としては、例えばアクリル系の樹脂からなるものを用いることができる。

　なお、接着テープ２の剥離カバーフィルム２２の上面並びに連結テープ３の剥離フィルム３２の上面に剥離処理が施されている場合には、接着剤４６の材料として、シリコーン樹脂系のものを用いることもできる。

　そして、上述した剥離側接着部材４２の長さは、特に限定されることはないが、接着テープ２と連結テープ３を確実に接続する接着力を有し、かつ、貼り合わせ時の作業性をできる限り容易にする観点からは、１～１０ｃｍに設定することがより好ましい。

　なお、本発明の場合、例えば図１（ｃ）に示すように、接着テープ２の端部と連結テープ３の端部は、若干の隙間が設けられている。
　この理由は、接着テープ２の剥離カバーフィルム２２と連結テープ３の剥離フィルム３２を円滑に一体的に剥離すること、並びに、接着テープ構造体１を製造する際のマージンを考慮したものである。

　かかる観点を考慮すると、接着テープ２の端部と連結テープ３の端部の隙間は、５００～１０００μｍに設定することがより好ましい。
　そして、本発明の接着テープ構造体１は、２個以上の上述した接着テープ２を、上述した連結テープ３によってそれぞれ連結して得られるものである。

　図２は、本実施の形態の接着テープ構造体を用いて接着テープの接着剤層を被着体に熱圧着する工程を説明するための図、図３（ａ）（ｂ）は、同接着テープ構造体から接着テープの剥離カバーフィルムと連結テープの剥離フィルムを剥離する状態を示す説明図、図４（ａ）（ｂ）は、光センサによって連結テープの連結基材を検出する状態を示す説明図、図５は、接着テープ構造体上に残った粘着剤層とガイドローラとの関係を示す説明図である。

　図２に示すように、本実施の形態では、リール部材１０に巻き取られた接着テープ構造体１のロール１Ａから接着テープ構造体１を引き出し、引出ローラ１１を介して方向転換し、剥離ローラ１２により、上述した接着テープ２の剥離カバーフィルム２２と連結テープ３の剥離フィルム３２を剥離する。

　ここでは、剥離ローラ１２の動作によって、図３（ａ）に示すように、接着テープ２の剥離カバーフィルム２２が接着剤層２１から引き剥がされるが、剥離カバーフィルム２２は剥離側接着部材４２によって連結テープ３の剥離フィルム３２と接着されているため、図３（ｂ）に示すように、接着テープ２の剥離カバーフィルム２２と連結テープ３の剥離フィルム３２とが、一体的に引き剥がされることになる。

　その後、図２に示すローラ１３～１５によって接着テープ構造体１を搬送し、熱圧着ヘッド１６と被着体１７との間に接着テープ構造体１の熱圧着すべき部分を配置し、その位置で熱圧着ヘッド１６を動作させて接着テープ２の接着剤層２１を被着体１７に転写する。

　この際、光センサ５によって連結テープ３の非透光性の連結基材３０の有無を検出し、連結基材３０を検出した場合には、連結テープ３が熱圧着ヘッド１６と被着体１７との間に位置しないように、すなわち、連結テープ３の粘着剤層３１が被着体１７に転写されないように、接着テープ構造体１の搬送を制御する。

　本発明では、上述したように、連結テープ３の粘着剤層３１を光透過性の材料から構成することにより、光センサ５が連結テープ３の連結基材３０側に位置する場合（図４（ａ）参照）のみならず、光センサ５が連結テープ３の粘着剤層３１側に位置する場合であっても、粘着剤層３１を介して光センサ５によって連結基材３０を検出することができる（図４（ｂ）参照）。

　そして、このような熱圧着工程の終了後、図２に示すガイドローラ１８によって接着テープ構造体１を方向転換して搬送し、巻取装置１９によって接着テープ構造体１を巻き取る。

　ところで、本実施の形態では、連結テープ３の粘着剤層３１が被着体１７に転写されないため、巻取装置１９によって接着テープ構造体１を巻き取る際に、接着テープ構造体１上に残った粘着剤層３１がガイドローラ１８に接着する際に転着するおそれがある（図５参照）。

　本発明において、このような不都合を防止するためには、連結テープ３の粘着剤層３１のガイドローラ１８に対するタック力が２００ｇｆ／５ｍｍφ以下となるように調整するとよい。
　この場合、ガイドローラ１８としてシリコーン樹脂製のものを用いることや、ガイドローラ１８の表面をシリコーン樹脂やポリ４フッ化エチレン樹脂等の剥離性の樹脂で加工したものを用いることもできる。

　図６（ａ）は、本発明に係るフィルム収容体の実施の形態の構成を示す正面図、図６（ｂ）（ｃ）は、リール部材の巻芯軸部に巻き付けられた接着フィルムの間隔を示す説明図である。

　本実施の形態のフィルム収容体５０は、接着テープ構造体１のテープ幅より幅広間隔のフランジ５１、５２を有するリール部材５３の巻芯軸部５４に、接着テープ構造体１がトラバース巻きで巻き付けられているものである。
　ここで、トラバース巻きとは、リール部材５３の巻芯軸部５４上に、長尺の接着テープ構造体１を所定のピッチ（間隔）で螺旋状に複数層に巻き付けることをいう。

　ここでは、リール部材５３の巻芯軸部５４上に、接着テープ構造体１が、隣接する接着テープ構造体１の間隔が所定の値ｐとなるように巻き付けられ（図６（ｂ）参照）、さらに、これら接着テープ構造体１上に、隣接する接着テープ構造体１の間隔が所定の値ｐとなるように接着テープ構造体１が重ねて巻き付けられる（図６（ｃ）参照）。

　この場合、隣接する接着テープ構造体１の間隔ｐは、テープ幅方向にはみ出す接着剤によって隣接する接着テープ構造体１同士が接着するおそれがなく、かつ、接着テープ構造体１を巻き取る際に巻き崩れが発生しない値に設定するとよい。

　以下、実施例及び比較例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
　以下の条件により、接着テープ構造体の構成要素である連結テープの実施例及び比較例を作成した。

＜実施例１＞
　厚さ５０μｍの黒色のＰＥＴからなる連結基材上に粘着剤層及び剥離フィルムを順次形成して連結テープを作成した。
　粘着剤層は、以下の樹脂Ａからなるものである。
　すなわち、樹脂Ａの組成は、シリコーン系樹脂（東レ・ダウコーニング社製　ＳＤ４５８４ＰＳＡ）１００重量部、硬化剤（東レ・ダウコーニング社製　ＢＹ２４－７４１）０．７重量部、シランカップリング剤（モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ社製　Ａ－１８７）１重量部、白金触媒（東レ・ダウコーニング社製　ＮＣ－２５）０．６重量部を含有するものである。
　この組成物を、バーコーターによって連結基材上に塗布し、温度７０℃で５分間加熱した後、更に１５０℃で４分間加熱して硬化させ、厚さ２０μｍの粘着剤層を形成した。
　また、剥離フィルムとしては、厚さ２５μｍのＰＥＴからなるものを用いた。

＜実施例２＞
　粘着剤層の材料として、以下の樹脂Ｂからなるものを用いる以外は実施例１と同一の条件で連結テープを作成した。
　ここで、樹脂Ｂの組成は、フェノキシ樹脂（新日鐵化学社製　ＹＰ－５０）３０重量部、液状エポキシ樹脂（三菱化学社製　ＪＥＲ８２８）２０重量部、ゴム成分（ナガセケムテック社製　ＳＧ８０Ｈ）１０重量部、硬化剤（旭化成社製　ノバキュア３９４１ＨＰ）４０重量部、シランカップリング剤（モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ社製　Ａ－１８７）１重量部を含有するものである。

＜実施例３＞
　上記樹脂Ａに溶融シリカフィラー（デンカ社製　ＦＢ－５Ｄ）を５重量％添加した以外は実施例１と同一の条件で連結テープを作成した。

＜実施例４＞
　上記樹脂Ａに上記溶融シリカフィラーを１０重量％添加した以外は実施例１と同一の条件で連結テープを作成した。

＜比較例１＞
　連結テープに粘着剤層及び剥離フィルムを設けることなく、厚さ５０μｍの実施例１と同一の連結基材のみを用いた。

《評価方法》
（１）粘着剤層のタック力
　実施例１～実施例４に対応する、幅１．５ｍｍ、長さ１００ｍの接着テープ構造体のサンプルをそれぞれ作成した。
　この場合、長さ５０ｍの接着テープ２個を、長さ３０ｃｍの連結テープで連結した。
　これらの接着テープ構造体のサンプルを、タッキング試験器（ＲＨＥＳＣＡ社製）に装着し、ＪＩＳ　Ｚ　３２８４に準拠するタッキング試験を行った。
　この場合、検出部のプローブはφ５ｍｍとし、このプローブを速度３０ｍｍ／ｍｉｎで下降させて粘着剤層に接触させ、２００ｇｆ／５ｍｍφの力で１秒間加圧して上昇させた際のタック力を測定した。その結果を表１に示す。

（２）ライン走行性
　実施例１～実施例４に対応する、幅１．５ｍｍ、長さ１００ｍの接着テープ構造体のサンプルをそれぞれ作成した。
　この場合、長さ５０ｍの接着テープ２個を、長さ３０ｃｍの連結テープで連結した。
　これらの接着テープ構造体のサンプルを、ポリスチレンからなる、外径がφ２００ｍｍ、内径がφ５０ｍｍのリール部材にそれぞれ巻き付けた。
　これらの接着テープ構造体のリール部材を、図２に示す装置に装着して剥離フィルムを剥離し、連結基材に残った粘着剤層が、ポリ４フッ化エチレンからなるガイドローラに接触した際の粘着剤層の転着、並びに、走行性への影響を目視によって確認した。その結果を表１に示す。
　この場合、粘着剤層に接触するガイドローラの部分は１箇所とした。
　また、テープの送り速度は２００ｍｍ／ｓｅｃとし、テープの送りピッチは２００ｍｍとした。

（３）連結テープの剥離フィルムの剥離力と、接着テープの剥離カバーフィルムの剥離力との関係
　実施例１～実施例４に対応する、幅５０ｍｍ、長さ２００ｍｍの連結テープのサンプルをそれぞれ作成した。
　また、接着テープとして、ベースフィルム上に、接着剤層及び剥離カバーフィルムを順次形成されているものを作成した。
　この場合、ベースフィルムは、厚さ５０μｍのＰＥＴからなり、接着剤層は、厚さ２０μｍの上記樹脂Ｂからなり、剥離カバーフィルムは、厚さ２５μｍのＰＥＴからなるものを用い、幅５０ｍｍ、長さ２００ｍｍの接着テープのサンプルを作成した。

　そして、実施例１～実施例４の連結テープのサンプルを、剥離力測定器（オリエンテック社製　ＴＥＮＳＩＬＯＮ）に装着し、ＪＩＳ　Ｋ　６８５４に準拠する方法により、それぞれ粘着剤層に対する剥離フィルムの剥離力を測定した。
　また、接着テープのサンプルを、同一の剥離力測定器に装着し、上記方法によって接着剤層に対する剥離カバーフィルムの剥離力を測定した。
　そして、接着テープの剥離カバーフィルムの剥離力（Ｘ）に対する、連結テープの剥離フィルムの剥離力（Ｙ）の比（Ｙ／Ｘ）をそれぞれ算出した。その結果を表１に示す。

（４）連結テープの剥離フィルムの剥離性
　実施例１～実施例４に対応する、幅１．５ｍｍ、長さ１００ｍの接着テープ構造体のサンプルを作成した。
　この場合、上記（３）の接着テープと同一の積層構造を有する幅１．５ｍｍ、長さ５０ｍの接着テープ２個を、長さ３０ｃｍの連結テープで連結した。
　これらの接着テープ構造体のサンプルを、ポリスチレンからなり、外径がφ２００ｍｍ、内径がφ５０ｍｍのリール部材にそれぞれ巻き付けた。
　そして、各接着テープ構造体のリール部材を、図２に示す装置に装着して剥離フィルムを剥離し、剥離フィルムの剥離性を目視によって確認した。その結果を表１に示す。
　この場合、テープの送り速度は２００ｍｍ／ｓｅｃとし、テープの送りピッチは２００ｍｍとした。

（５）連結テープの粘着剤層の光透過率
　実施例１～実施例４に対応する、幅１．５ｍｍ、長さ２００ｍの接着テープ構造体のサンプルを作成した。
　この場合、長さ５０ｍの接着テープ４個を、長さ３０ｃｍの連結テープで連結した。
　これらの接着テープ構造体のサンプルを分光測色計（ＫＯＮＩＫＡ　ＭＩＮＯＬＴＡ社製　ＣＭ－３６００ｄ）に装着し、波長６００ｎｍにおける光透過率をそれぞれ測定した。その結果を表１に示す。

（６）スリット性
　実施例１～実施例４、比較例１に対応する、幅３００ｍｍ、長さ１００ｍの接着テープ構造体のサンプルを作成した。
　この場合、長さ５０ｍの接着テープ２個を、長さ３０ｃｍの連結テープで連結した。
　次に、定盤上に１．５ｍｍ間隔でカッター刃を設置したスリット装置において、５０ｍｍ／ｓｅｃの速度で、接着テープ構造体のサンプルを移動し、スリットを行った。その際、目視にて走行性を確認した。
　なお、スリット性は、サンプル作成直後のものと、温度４０℃で７２時間エージングした後のものについて行った。

（７）光センサ認識性
　実施例１～実施例４に対応する、幅１．５ｍｍ、長さ１００ｍの接着テープ構造体のサンプルを作成した。
　この場合、長さ５０ｍの接着テープ２個を、長さ３０ｃｍの連結テープで連結した。
　これらの接着テープ構造体のサンプルを、ポリスチレンからなり、外径がφ２００ｍｍ、内径がφ５０ｍｍのリール部材にそれぞれ巻き付けた。

　そして、各接着テープ構造体のリール部材を、図２に示す装置に装着して走行させ剥離フィルムを剥離し、接着剤層を介して連結基材を光センサが認識するか否かを確認した。その結果を表１に示す。
　この場合、テープの送り速度は２００ｍｍ／ｓｅｃとし、テープの送りピッチは２００ｍｍとした。
　また、光センサとしては、デジタルファイバセンサ（ＯＭＲＯＮ社製　Ｅ３Ｘ－ＤＡ１１－Ｓ）を用い、閾値を１７５０に設定した。

《評価結果》
＜粘着剤層のタック力とライン走行性との関係＞
　表１から明らかなように、実施例１～実施例４のうち、粘着剤層のタック力が２００ｇｆ／５ｍｍφ以下の実施例３及び実施例４は、連結基材の粘着剤層がガイドローラに接触した際に粘着剤がガイドローラに転着せず、スムーズな走行性が得られた。
　これに対し、粘着剤層のタック力が２００ｇｆ／５ｍｍφを超えた実施例１及び実施例２については、連結基材の粘着剤層がガイドローラに接触した際に粘着剤がガイドローラに転着し、当該接触部分において若干のひっかかりが生じた。

＜剥離フィルムの剥離力比と剥離フィルムの剥離状態との関係＞
　接着テープの剥離カバーフィルムの剥離力（Ｘ）に対する、連結テープの剥離フィルムの剥離力（Ｙ）の比（Ｙ／Ｘ）が２．０以下の実施例３及び実施例４は、剥離フィルムが粘着剤層からスムーズに剥離し、また剥離速度についても、接着テープの剥離カバーフィルムの剥離速度と同等であった。
　これに対し、接着テープの剥離カバーフィルムの剥離力（Ｘ）に対する、連結テープの剥離フィルムの剥離力（Ｙ）の比（Ｙ／Ｘ）が２．０より大きい実施例１及び実施例２については、接着テープの剥離カバーフィルムに比べて若干遅く剥離した。

＜粘着剤層の光透過率と光センサ認識性との関係＞
　粘着剤層の光透過率と光センサ認識性については、光透過率が７０％以上である実施例１～実施例３は、光センサによって確実に認識された。
　一方、粘着剤層の光透過率が５８％の実施例４については、ごくまれに（１００回に１回以下）光センサによって認識されなかった。

＜スリット性＞
　実施例１～実施例４のうち、粘着剤層の材料として樹脂Ａからなるものを用いた実施例１、３、４は、サンプル作成直後及びエージング後のいずれのものについても問題なくスリットを行うことができた。
　一方、粘着剤層の材料として樹脂Ｂからなるものを用いた実施例２は、エージング後のものについて、スリット時に剥離フィルムの一部剥離に伴う蛇行が発生したが、使用可能なレベルであった。
　これに対し、連結基材上に粘着剤層及び剥離フィルムを設けない比較例１は、サンプル作成直後及びエージング後のいずれのものについても、スリット時に切れが発生した。
　以上の結果から、本発明の効果を実証することができた。

１…接着テープ構造体
２…接着テープ
３…連結テープ
５…光センサ
２０…ベースフィルム
２１…接着剤層
２２…剥離カバーフィルム
３０…連結基材
３１…粘着剤層
３２…剥離フィルム
４１…基材側接着部材
４２…剥離側接着部材 

Claims (7)

1. 　ベースフィルム上に接着剤層と剥離カバーフィルムが順次設けられた複数の接着テープが、連結基材上に粘着剤層と剥離フィルムが順次設けられた連結テープを介して連結された接着テープ構造体であって、
   　前記接着テープのベースフィルムの端部と、前記連結テープの連結基材の端部とが基材側接着部材によって接着されるとともに、
   　前記接着テープの剥離カバーフィルムの端部と、前記連結テープの剥離フィルムの端部とが剥離側接着部材によって接着され、
   　前記剥離カバーフィルムと前記剥離フィルムが一体的に剥離されるように構成されている接着テープ構造体。
2. 　前記連結テープの連結基材が、非透光性の材料からなる請求項１記載の接着テープ構造体。
3. 　前記連結テープの粘着剤層が、前記接着テープの接着剤層の材料と異なる材料からなる請求項１記載の接着テープ構造体。
4. 　前記連結テープの粘着剤層は、可視光線の透過率が７０％以上である請求項１記載の接着テープ構造体。
5. 　前記連結テープの粘着剤層と剥離フィルムの剥離力が、前記接着テープの接着剤層と剥離カバーフィルムの剥離力の２倍以下である請求項１記載の接着テープ構造体。
6. 　当該接着テープ構造体をガイドローラを経由して搬送する場合において、当該ガイドローラに対する当該連結テープの粘着剤層のタック力が２００ｇｆ／５ｍｍφ以下である請求項１記載の接着テープ構造体。
7. 　ベースフィルム上に接着剤層と剥離カバーフィルムが順次設けられた複数の接着テープが、連結基材上に粘着剤層と剥離フィルムが順次設けられた連結テープを介して連結され、前記接着テープのベースフィルムの端部と、前記連結テープの連結基材の端部とが基材側接着部材によって接着されるとともに、前記接着テープの剥離カバーフィルムの端部と、前記連結テープの剥離フィルムの端部とが剥離側接着部材によって接着され、前記剥離カバーフィルムと前記剥離フィルムが一体的に剥離されるように構成されている接着テープ構造体を有し、
   　前記接着テープ構造体が、当該接着テープ構造体のテープ幅より幅広のフランジ間隔を有するリール部材にトラバース巻きで巻き付けられている接着テープ収容体。
    

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