WO2015062617A1 - Verbundplatte - Google Patents

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WO2015062617A1
WO2015062617A1 PCT/EP2013/003300 EP2013003300W WO2015062617A1 WO 2015062617 A1 WO2015062617 A1 WO 2015062617A1 EP 2013003300 W EP2013003300 W EP 2013003300W WO 2015062617 A1 WO2015062617 A1 WO 2015062617A1
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sleeve
composite panel
composite
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PCT/EP2013/003300
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Wolfgang Rixen
Gerrit Pies
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Wolfgang Rixen
Gerrit Pies
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    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B3/00—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form
    • B32B3/10—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by a discontinuous layer, i.e. formed of separate pieces of material
    • B32B3/18—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by a discontinuous layer, i.e. formed of separate pieces of material characterised by an internal layer formed of separate pieces of material which are juxtaposed side-by-side
    • B32B3/20—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by a discontinuous layer, i.e. formed of separate pieces of material characterised by an internal layer formed of separate pieces of material which are juxtaposed side-by-side of hollow pieces, e.g. tubes; of pieces with channels or cavities
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C2/00—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels
    • E04C2/30—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by the shape or structure
    • E04C2/34—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by the shape or structure composed of two or more spaced sheet-like parts
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    • E04C2/34—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by the shape or structure composed of two or more spaced sheet-like parts
    • E04C2002/3488—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by the shape or structure composed of two or more spaced sheet-like parts spaced apart by frame like structures

Definitions

  • the invention relates to a composite panel having a topsoil, a subfloor and a core therebetween, which consists of at least one core sleeve having first and second sleeve ends, wherein corresponding first and second openings in the topsoil and subfloor with their centers with the sleeve center axis of the first and second openings are aligned.
  • Composite panels are commonly used in areas where high rigidity and low grammage are required. This is the case in aerospace technology in particular, and more recently in vehicle construction as well. For this application there are sandwich constructions with honeycomb cores, corrugated sheets or metallic or non-metallic foam cores. This leads to very low masses, but at the expense of connectivity. In order to connect two such composite panels together or to connect such a composite panel with another component, a high technical effort must be operated. For example, DE 10 2006 018 051 B4 or DE 10 2004 013
  • CONFIRMATION COPY additional profiles are used, which are permanently bonded or welded to the composite panels.
  • the invention is therefore an object of the invention to provide a composite panel of the type mentioned, in which the load transfer into the plate as large as possible without additional elements outside the two upper and lower plates can be introduced.
  • the at least one core sleeve is provided with at least two extending in the direction of the plate plane webs.
  • the essence of the invention is to connect with the help of the webs and the core sleeve with the largest possible surface area of the inner surfaces of the two upper and lower floors in connection.
  • loads that can be introduced via the core sleeves are transferred to a much larger area than was previously possible.
  • This area can even be increased by the fact that the outer diameter of the core sleeve is greater than the diameter of the first and second openings.
  • the respective end surfaces have a significant surface, which can also be well connected to the top and bottom.
  • connection surface with the inner surfaces of the two upper and lower floors is greatly increased, but also the support between the webs in particular in the webs are connected to each other, so much increased that not only the force on a much larger area is passed, but also a very greatly increased bending and torsional stiffness of the composite plate is present.
  • each of the core sleeves has eight webs, which are seen in the direction of the sleeve axis regularly alternately formed with equal length and equal short webs.
  • the core sleeves and webs form a rectangle, preferably a square, whereby the respective adjacent long webs over the entire surface and the short webs with the end faces and all are interconnectable.
  • each web has at least one support sleeve extending in the axial direction of the core sleeves.
  • connection of the cores in particular of the webs together has proved to be particularly advantageous if the contacting webs are glued or welded together in the contact area.
  • each core sleeve is provided with an internal thread and / or a locking device.
  • the core sleeve is surrounded by a coaxially arranged second support sleeve. It may happen that it is necessary for reasons of space to provide for certain lines a recording option in the composite panel. It is advantageous if the long and short webs are provided with first and second recesses. Here so advantageously “channels" can be created, which can accommodate either electricity, air or water pipes and the like. It has proved to be advantageous if the long surface-contacting webs are provided with mutually aligned first recesses and the short second recesses contacting the end surface ends.
  • first recesses are circular and the second recesses are semicircular.
  • FIG. 1 shows a plan view of a partially cut composite plate
  • Figure 2 is a similar to Figure 1 representation, but in one
  • FIG. 3 shows a single element of a core sleeve in perspective view
  • FIG. 4 shows a two-layer composite panel according to a further embodiment and also a further embodiment of the core sleeves
  • FIG. 5 shows a representation similar to Figure 2 of another embodiment of the invention with ducts
  • FIG. 6 shows a side view of the embodiment according to Figure 5.
  • FIG. 5 Three embodiments of a composite panel 10 will now be described with reference to FIGS. 1 to 7. It should be noted that the same reference numerals, unless otherwise stated, are used for the same features.
  • Each composite panel 10 consists of a topsoil 12, an underbody 14, and a core 16 therebetween. There are a variety of ways to form the core accordingly. Reference is made to the introduction.
  • the core 16 located between the top floor 12 and bottom floor 14 is formed from at least one core sleeve 18.
  • the first and second sleeve ends 22a, b are arranged so that they are aligned with the corresponding first and second openings 24a, b in the upper floor 12 and lower floor 14 and the sleeve central axis with the centers of the first and second openings 24a, b.
  • the peculiarity of the new composite panels 10 is that the core sleeve 18 is provided with at least two webs 20 extending in the direction of the plate plane.
  • connection between the core 16 and the upper floor 12 and the lower floor 14 can be further improved in that the outer diameter of the core sleeve 18 is greater than the diameter of the first and second openings 24 a, b.
  • the first exemplary embodiment described has several adjacent core sleeves 18, which are arranged in such a way that the directly opposite webs 20 can be connected to one another at corresponding end face ends and / or at the side faces. The end faces and / or the side surfaces may therefore be connected to one another, but need not.
  • the core sleeves 18 have eight webs 20, which, viewed in the direction of the sleeve axis, are formed regularly alternately with equal length 20a and equally short webs 20b. This concerns the embodiment seen in plan view. In side view, the four webs 20a are wider than the webs 20b.
  • the core sleeves 18 have an outer diameter that matches the diameter of the first and second openings 24a, b.
  • an even larger and in this embodiment existing adhesive surface arises when the outer diameter of the core sleeve 18 is greater than the diameter of the first and second openings 24a and 24b. This is particularly advantageous, since a larger connection with the topsoil 12 or underbody 14 is given thereby, especially at the location of the introduction of force.
  • the webs 20 still have additional support sleeves 24, which not only increase the bonding area with the top and bottom 12 and 14, but also significantly increase the buckling strength of the webs 20.
  • the third embodiment which can be taken from FIG. 4, consists in providing composite plates 10 with at least two layers of cores 16.
  • the contact-contacting webs 20 are glued or welded to one another in contact area and also the surfaces of the cores 16 are glued or welded to the inner surfaces of the upper floor 12 or lower floor 14. Furthermore, it can be provided to provide the inner surfaces of each core sleeve 18 with an internal thread 28 and / or a locking device. The locking device is not shown in the figures.
  • the core sleeves 18 are surrounded by a coaxially arranged second support sleeve 30.
  • the larger diameter of the second support sleeve 30 has a much larger connection surface with the two plates 12 and 14 and the intermediate plate 26 result.
  • FIGS. 5 to 7 show a further exemplary embodiment of the composite panel 10.
  • the composite panel 10 shown in Figures 5 to 7 substantially corresponds to that shown in Figures 1 and 2.
  • first and second recesses 32a and 32b serve to receive conduits 33 of any type.
  • conduits 33 For example, power lines or water lines or pneumatic lines and the like.
  • the arrangement is chosen so that the long surface-contacting webs 20a with each other aligned first recesses 32a and the short contact with the end face ends webs 20b are provided with second recesses 32b.
  • the recesses 32a and 32b may have any shape.
  • the first and second recesses 32a and 32b are either fully circular or semi-circular.
  • the composite plate 10 made of metal, plastic or wood or any combination thereof.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Body Structure For Vehicles (AREA)

Abstract

Verbundplatte (10) mit einem Oberboden (12), einem Unterboden (14) und einem dazwischen befindlichen Kern (16), der aus mindestens einer Kern-Hülse (18) besteht mit ersten und zweiten Hülsenenden (22a,b), die mit den entsprechenden ersten und zweiten Öffnungen (24a,b) im Oberboden (12) und Unterboden (14) und der Hülsenmittelachse mit den Mittelpunkten der ersten und zweiten Öffnungen (24a,b) fluchten, wobei die mindestens eine Kern-Hülse (18) mit mindestens zwei sich in Richtung der Plattenebene erstreckenden Stegen (20) versehen ist.

Description

Verbundplatte
Die Erfindung betrifft eine Verbundplatte mit einem Oberboden, einem Unterboden und einem dazwischen befindlichen Kern, der aus mindestens einer Kern-Hülse mit ersten und zweiten Hülsenenden besteht, wobei entsprechende erste und zweite Öffnungen im Oberboden und Unterboden mit ihren Mittelpunkten mit der Hülsenmittelachse der ersten und zweiten Öffnungen fluchten.
Verbundplatten sind üblicherweise in Bereichen im Einsatz, in denen hohe Steifigkeiten bei geringem Flächengewicht gefordert werden. Dies ist insbeson- dere in der Luft-Raumfahrttechnik und in neuerer Zeit auch im Fahrzeugbau der Fall. Für diesen Einsatz existieren Sandwichkonstruktionen mit Kernen aus wabenförmigen Gittern, gewellten Blechen oder aus metallischem oder nicht metallischem Schaum. Dies führt zu sehr geringen Massen, allerdings auf Kosten der Verbindbar- keit. Um zwei solcher Verbundplatten miteinander zu verbinden oder eine solche Verbundplatte mit einem anderen Bauteil zu verbinden, muss ein hoher technischer Aufwand betrieben werden. So sind zum Beispiel aus DE 10 2006 018 051 B4 oder DE 10 2004 013
147 A1 Methoden bekannt, um verstärkte Befestigungsbereiche innerhalb des Plattenkerns zu erzeugen. Zum Verbinden der Platten werden üblicherweise zu-
BESTÄTIGUNGSKOPIE sätzliche Profile verwandt, welche mit den Verbundplatten unlösbar verklebt oder verschweißt werden.
Im industriellen Umfeld werden Verbundplatten oder sogenannte Sand- Wichkonstruktionen beispielsweise in hoch dynamischen Anwendungen wie der Robotic oder der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung eingesetzt. Hier wird die Adaptionsfähigkeit höher bewertet als die reine Masse. Aus DE 10 2006 043 141 A1 ist eine Verbundplatte bekannt, welche zur Aufnahme von Vorrichtungen an Roboterarmen oder Dynamikelementen dient. Zu diesem Zweck wird vorge- sehen, siehe Absatz [0028], Ober- und Unterboden mit Bohrungen in einem festen Rasterabstand zu versehen, welche der Aufnahme und Befestigung von Vorrichtungsteilen dienen. Dazu werden Befestigungselemente durch die gesamte Platte hindurch geführt oder zusätzliche Platten auf dem Unterboden verschweißt.
Auch in EP 0 897 331 B1 werden solche Bohrungen in einem Festmaß vorgesehen. Hier dienen diese sogar direkt zur Aufnahme von Anbauteilen, da sie achsgleich mit Rohrabschnitten liegen, welche einen Teil der Kernkonstruktion bilden. Es kann zum Beispiel in diese Rohrabschnitte ein Gewinde einge- bracht werden, welches der Lastaufnahme an der Verbundplatte dient. Hieraus sind Elemente bekannt, die wohl den nahesten Stand der Technik dieser Erfindung darstellen.
Es ist all diesen Platten gemeinsam, dass die Last eines montierten Ele- ments entweder durch die gesamte Platte hindurch über den Unterboden, oder direkt auf den Oberboden in eine Verbundplatte eingeleitet wird.
Hierdurch wird entweder die ansonsten ebene Unterseite geometrisch zerstört, oder die Last auf einem lokal stark begrenzten Bereich des Oberbodens konzentriert. Dieser muss dafür entsprechend biegesteif ausgeführt sein, was die Masse der Verbundplatte nicht unerheblich erhöht.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Verbundplatte der eingangs genannten Art anzugeben, bei der die Lasteinleitung in die Platte möglichst großflächig ohne Zusatzelemente außerhalb der beiden oberen und unteren Platten einleitbar ist.
Diese Aufgabe wird bei einer Verbundplatte der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die mindestens eine Kern-Hülse mit mindestens zwei sich in Richtung der Plattenebene erstreckenden Stegen versehen ist.
Der Kern der Erfindung liegt darin, mit Hilfe der Stege und auch der Kern- Hülse mit einem größtmöglichen Flächenbereich der Innenoberflächen der beiden Ober- und Unterböden in Verbindung zu treten. Dadurch werden Lasten, die über die Kern-Hülsen einleitbar sind, auf eine viel größere Fläche übertragen, als es bisher möglich war. Diese Fläche kann sogar noch dadurch erhöht werden, dass der Außendurchmesser der Kern-Hülse größer ist als die Durchmesser der ersten und zweiten Öffnungen. Durch eine entsprechend starke Hülsenwandstärke haben die jeweiligen Stirnflächen eine nicht unerhebliche Oberfläche, die auch noch mit den Ober- und Unterboden gut verbunden werden kann.
Soll eine größtmögliche Lastanleitung an beliebigen Stellen der Verbundplatte auf sichere und einfache Art und Weise möglich sein, so ist es vorteilhaft, wenn mehrere einander benachbarte Kern-Hülsen vorhanden und derart angeordnet sind, dass die sich direkt gegenüberliegenden Stege an entsprechenden Stirnflächenenden und/oder an den Seitenflächen miteinander verbindbar sind, d.h., entweder berühren sich die Seitenflächen, oder sie sind fest miteinander verbunden.
Dazu ist nicht nur die Verbindungsoberfläche mit den Innenoberflächen der beiden Ober- und Unterböden stark vergrößert, sondern auch noch der Halt zwischen den Stegen insbesondere bei den Stegen die flächig miteinander verbunden sind, so stark erhöht, dass nicht nur die Krafteinleitung auf eine viel größere Fläche geleitet wird, sondern auch noch eine sehr stark erhöhte Biege- und Torsionssteifigkeit der Verbundplatte vorhanden ist.
Dies tritt dann besonders gut auf, wenn die Kern-Hülsen in einem regelmäßigen Raster angeordnet sind, jede der Kern-Hülsen acht Stege aufweist, die in Richtung der Hülsenachse gesehen regelmäßig abwechselnd mit gleich langen und gleich kurzen Stegen ausgebildet sind.
Eine besondere Erleichterung ist insbesondere bei der Herstellung des Kernes dann gegeben, wenn in Draufsicht gesehen die Kern-Hülsen und Stege ein Rechteck, bevorzugt ein Quadrat bilden, wodurch die jeweils benachbarten langen Stege sich vollflächig und die kurzen Stege sich mit den Stirnflächen be- rühren und alle miteinander verbindbar sind.
Es gibt eine Vielzahl von Möglichkeiten, die entsprechenden Teile miteinander zu verbinden. Als bevorzugt hat sich herausgestellt, wenn die Kerne mit dem Oberboden und dem Unterboden miteinander verklebt und/oder verschweißt sind.
Eine weitere Versteifung des Kerns ist dann erreichbar, wenn jeder Steg mindestens eine in der Achsrichtung der Kern-Hülsen verlaufende Stützhülse aufweist. Dadurch wird nicht nur die Oberfläche, die mit den Ober- und Unter- bödeninnenseiten verbunden werden kann, erhöht, sondern es wird den beiden Platten auch noch eine größere Druckfestigkeit verliehen.
Auch für die Verbindung der Kerne insbesondere der Stege miteinander hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn die sich berührenden Stege im Berührungsbereich miteinander verklebt oder verschweißt sind.
Sollen besonders schwere Teile an der Verbundplatte befestigt oder mit diesen bewegt und trotzdem die Vorteile des Leichtbaus genutzt werden können, so hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn mindestens zwei Lagen von Kernen vorhanden sind.
Dabei ist es auch vorteilhaft, wenn mindestens zwei Lagen von Kernen mittels einer Zwischenlage von einander getrennt sind, wobei die Anzahl der Zwischenlagen von der Anzahl der Kernlagen abhängt.
Je nach dem, was in den Kern-Hülsen befestigt werden soll, ist es vorteilhaft, wenn die Innenoberfläche jeder Kern-Hülse mit einem Innengewinde und/oder einer Rastvorrichtung versehen ist.
Sollte eine Kern-Hülse mit besonders großen Stirnflächen versehen sein, also deren Durchmesser sehr groß sein, ist es vorteilhaft, wenn die Kern-Hülse von einer koaxial angeordneten zweiten Stützhülse umgeben ist. Es kann vorkommen, dass es aus Platzgründen notwendig wird, für bestimmte Leitungen eine Aufnahmemöglichkeit in der Verbundplatte vorzusehen. Dabei ist es dann von Vorteil, wenn die langen und kurzen Stege mit ersten und zweiten Ausnehmungen versehen sind. Hier können also vorteilhafterweise „Kanäle" geschaffen werden, die entweder Strom-, Luft- oder Wasserleitungen und ähnliches aufnehmen können. Dabei hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die langen sich flächig berührenden Stege mit miteinander fluchtenden ersten Ausnehmungen und die kurzen sich an den Stirnflächenenden berührenden zweiten Ausnehmungen ver- sehen sind.
Selbstverständlich können die Konturen der Ausnehmungen vielfältig sein. Es hat sich aber als vorteilhaft erwiesen, wenn die ersten Ausnehmungen kreisförmig und die zweiten Ausnehmungen halbkreisförmig ausgebildet sind.
Es gibt eine Vielzahl von Materialien zur Herstellung der Verbundplatten insbesondere der Kerne. Vorteilhaft ist es aber, wenn die Verbundplatte aus Metall, Kunststoff oder Holz oder einer beliebigen Kombination daraus besteht. Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung mehrerer Ausführungsbeispiele sowie aus den Figuren, auf die Bezug genommen wird. Es zeigen:
Fig.1 eine Draufsicht auf eine teilweise geschnittene Verbundplatte
insbesondere zur Darstellung der Kernelemente;
Fig.2 eine der Fig.1 ähnliche Darstellung, allerdings in einer
perspektivischen Anordnung;
Fig.3 ein Einzelelement einer Kern-Hülse in Perspektivansicht;
Fig.4 eine zweilagige Verbundplatte gemäß einer weiteren Ausführungs- form sowie auch eine weitere Ausführungsform der Kern-Hülsen;
Fig.5 eine der Figur 2 ähnliche Darstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels der Erfindung mit Leitungskanälen;
Fig.6 eine Seitenansicht des Ausführungsbeispiels gemäß Figur 5; und
Fig.7 eine teilweise geschnittene Draufsicht des Ausführungsbeispiels
gemäß Figur 5. Anhand der Figuren 1 bis 7 werden nunmehr drei Ausführungsbeispiele einer Verbundplatte 10 beschrieben. Dabei ist zu bemerken, dass für gleiche Merkmale gleiche Bezugszahlen, sofern nichts anderes ausgesagt ist, verwandt werden.
Jede Verbundplatte 10 besteht aus einem Oberboden 12, einem Unterboden 14 und einem dazwischen befindlichen Kern 16. Es gibt eine Vielzahl von Möglichkeiten, den Kern entsprechend auszubilden. Auf die Einleitung wird hier- bei verwiesen.
Bei der vorliegenden Verbundplatte wird der zwischen dem Oberboden 12 und Unterboden 14 befindliche Kern 16 aus mindestens einer Kern-Hülse 18 gebildet. Dabei sind die ersten und zweiten Hülsenenden 22a,b so angeordnet, dass sie mit den entsprechenden ersten und zweiten Öffnungen 24a,b im Oberboden 12 und Unterboden 14 und die Hülsenmittelachse mit den Mittelpunkten der ersten und zweiten Öffnungen 24a,b miteinander fluchten.
Die Besonderheit an den neuen Verbundplatten 10 besteht darin, dass die Kern-Hülse 18 mit mindestens zwei sich in Richtung der Plattenebene erstreckende Stege 20 versehen ist.
Für eine bessere Krafteinleitung ist es allerdings vorteilhaft, eine Vielzahl von Kern-Hülsen 18 mit entsprechenden Stegen 20 zu verwenden.
Außerdem kann die Verbindung zwischen dem Kern 16 und dem Oberboden 12 und dem Unterboden 14 dadurch noch verbessert werden, dass der Außendurchmesser der Kern-Hülse 18 größer ist als die Durchmesser der ersten und zweiten Öffnungen 24a,b. Wie besonders anschaulich in Figur 2 zusehen, weist das erste beschriebene Ausführungsbeispiel mehrere einander benachbarte Kern-Hülsen 18 auf, die derart angeordnet sind, dass die sich direkt gegenüberliegenden Stege 20 an entsprechenden Stirnflächenenden und/oder an den Seitenflächen miteinander verbindbar sind. Die Stirnflächen und/oder die Seitenflächen können daher miteinander verbunden sein, müssen es aber nicht.
Besonders vorteilhaft ist es damit möglich, ein regelmäßiges Raster mit Kern-Hülsen 18 und den entsprechenden Stegen anzuordnen. Bei den in den Figuren 1 und 2 dargestellten Ausführungsbeispielen weisen die Kern-Hülsen 18 acht Stege 20 auf, die in Richtung der Hülsenachse gesehen regelmäßig abwechselnd mit gleich langen 20a und gleich kurzen 20b Stegen 20 ausgebildet sind. Das betrifft die Ausgestaltung in Draufsicht gesehen. In Seitenansicht sind die jeweils vier Stege 20a breiter als die Stege 20b.
Des weiteren ergibt sich aus der Draufsicht auf die Kern-Hülsen 18 und Stege 20 bei dieser Auswahl der Längen ein Rechteck, bevorzugt ein Quadrat.
Dadurch ist es möglich, die jeweils benachbarten langen bzw. breiten Stege 20a sich vollflächig untereinander und die kurzen Stege bzw. die schmalen Stege 20b sich mit den Stirnflächen senkrecht zu der Plattenebene berühren und alle miteinander verbindbar sind.
Es ist sicherlich denkbar, dass die Kern-Hülsen 18 einen Außendurchmesser aufweisen, der mit dem Durchmesser der ersten und zweiten Öffnungen 24a,b übereinstimmt. Eine noch größere und in diesem Ausführungsbeispiel vorhandene Klebeoberfläche entsteht aber dann, wenn der Außendurchmesser der Kern-Hülse 18 größer als der Durchmesser der ersten und zweiten Öffnungen 24a und 24b ist. Dies ist besonders vorteilhaft, da gerade bei dem Ort der Krafteinleitung eine größere Verbindung mit der Oberboden 12 bzw. Unterboden 14 dadurch gegeben ist.
In Figur 4 sind zwei weitere Ausführungsbeispiele in diesem Falle vereint.
Zum einen weisen die Stege 20 noch zusätzliche Stützhülsen 24 auf, die nicht nur die Verbindungsfläche mit den Ober- und Unterboden 12 und 14 erhöhen, sondern auch noch Knickfestigkeit der Stege 20 deutlich erhöht. Das dritte Ausführungsbeispiel, das aus Figur 4 entnehmbar ist, besteht darin, Verbundplatten 10 mit mindestens zwei Lagen von Kernen 16 vorzusehen.
Dabei ist es aus Kraftverteilungsgründen und vor allen Dingen Befestigungsgründen vorteilhaft, wenn die mindestens zwei Lagen von Kernen 16 mittels mindestens einer Zwischenlage 26 voneinander getrennt sind. Selbstverständlich hängt die Anzahl der Zwischenlagen 26 von der Anzahl der Kernlagen ab.
Für alle Ausführungsbeispiele ist es hier vorgesehen, dass sich die berüh- renden Stege 20 in Berührungsbereich miteinander und auch die Oberflächen der Kerne 16 mit den Innenflächen des Oberbodens 12 bzw. Unterbodens 14 verklebt oder verschweißt sind. Ferner kann vorgesehen werden, die Innenoberflächen jeder Kern- Hülse 18 mit einer Innengewinde 28 und/oder einer Rastvorrichtung zu versehen. Die Rastvorrichtung ist in den Figuren nicht dargestellt.
Des weiteren ist in Figur 4 zu sehen, dass die Kern-Hülsen 18 mit einer koaxial angeordneten zweiten Stützhülse 30 umgeben sind. Dies rührt daher, dass der Durchmesser der zweiten Stützhülse 30 gemäß Figur 4 relativ groß ist, wodurch die Festigkeit der Hülse insbesondere gegen Knicken verringert wird. Dies wird dadurch aufgefangen, dass die Kern-Hülse 18 mit einer koaxial angeordneten Stützhülse 30 umgeben ist.
Der größere Durchmesser der zweiten Stützhülse 30 hat allerdings eine wesentlich größere Verbindungsoberfläche mit den beiden Platten 12 und 14 bzw. der Zwischenplatte 26 zur Folge.
In den Figuren 5 bis 7 ist ein weiteres Ausführungsbeispiels der Verbundplatte 10 gezeigt. Die in den Figuren 5 bis 7 gezeigte Verbundplatte 10 entspricht im wesentlichen derjenigen, die in den Figuren 1 und 2 dargestellt ist. Allerdings befinden sich hierbei in den langen und kurzen Stegen 20a und 20b erste und zweite Ausnehmungen 32a und 32b. Diese erste und zweite Ausnehmungen 32a und 32b dienen der Aufnahme von Leitungen 33 jeglicher Art. Zum Beispiel Stromleitungen oder Wasserleitungen oder pneumatische Leitungen und ähnliches.
Selbstverständlich können diese Ausnehmungen 32 auch bei allen ande-~ ren Ausführungsbeispielen Verwendung finden.
Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist allerdings die Anordnung so gewählt, dass die langen sich flächig berührenden Stege 20a mit miteinander fluchtenden ersten Ausnehmungen 32a und die kurzen sich an den Stirnflächenenden berührenden Stege 20b mit zweiten Ausnehmungen 32b versehen sind.
Selbstverständlich können die Ausnehmungen 32a und 32b jegliche Form aufweisen. Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel sind die ersten und zweiten Ausnehmungen 32a und 32b entweder vollkreisförmig oder halbkreisförmig.
Je Anwendungsfall ist es möglich, aus einer Vielzahl von Materialien die günstigsten und besten Materialien auszuwählen. Im Normalfall hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, dass die Verbundplatte 10 aus Metall, Kunststoff oder Holz oder einer beliebigen Kombination daraus besteht.
Bezuqszeichenliste:
Verbundplatte
Oberboden
Unterboden
Kern
Kern-Hülse
Steg
a langer Steg
b kurzer Steg
a erstes Hülsenende
b zweites Hülsenende
erste Stützhülse
a erste Öffnung
b zweite Öffnung
Zwischenlage
Innengewinde
zweite Stützhülse
a erste Ausnehmung
b zweite Ausnehmung
Leitung

Claims

Patentansprüche:
Verbundplatte (10) mit einem Oberboden (12), einem Unterboden (14) und einem dazwischen befindlichen Kern (16), der aus mindestens einer Kern- Hülse (18) besteht mit ersten und zweiten Hülsenenden (22a,b), die mit den entsprechenden ersten und zweiten Öffnungen (24a,b) im Oberboden (12) und Unterboden (14) und der Hülsenmittelachse mit den Mittelpunkten der ersten und zweiten Öffnungen (24a,b) fluchten, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Kern-Hülse (18) mit mindestens zwei sich in Richtung der Plattenebene erstreckenden Stegen (20) versehen ist.
Verbundplatte (10) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Außendurchmesser der Kern-Hülse (18) größer ist als die Durchmesser der ersten und zweiten Öffnungen (24a,b).
Verbundplatte (10) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere einander benachbarte Kern-Hülsen (18) vorhanden und derart angeordnet sind, dass die sich direkt gegenüberliegenden Stege (20) an entsprechenden Stirnflächenenden und/oder an den Seitenflächen miteinander verbindbar sind.
Verbundplatte (10) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Kern-Hülsen (18) in einem regelmäßigen Raster angeordnet sind, jede der Kern-Hülsen (18) acht Stege (20) aufweist, die in Richtung der Hülsenachse gesehen regelmäßig abwechselnd mit gleich langen (20a) und gleich kurzen (20b) Stegen (20) ausgebildet sind.
5. Verbundplatte (10) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass in Draufsicht gesehen die Kern-Hülsen (18) und Stege (20) ein Rechteck, bevorzugt ein Quadrat bilden, wodurch die jeweils benachbarten langen
5 Stege (20a) sich vollflächig und die kurzen Stege (20b) sich mit den Stirnflächen berühren und alle miteinander verbunden sind.
6. Verbundplatte (10) nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Kerne (16) mit dem Oberboden (1 ) und
0 dem Unterboden (14) miteinander verklebt und/oder verschweißt sind.
7. Verbundplatte (10) nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Steg (20) mindestens eine in der Achsrichtung der Kern-Hülsen (18) verlaufende ersten Stützhülse (24)
5 aufweist.
8. Verbundplatte (10) nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die sich berührenden Stege (20) im Berührungsbereich miteinander verklebt oder verschweißt sind.
o
9. Verbundplatte (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei Lagen von Kernen (16) vorhanden sind.
10. Verbundplatte (10) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens zwei Lagen von Kernen (16) mittels einer Zwischenlage (26) von einander getrennt sind, wobei die Anzahl der Zwischenlagen (26) von der Anzahl der Kernlagen abhängt.
1 1. Verbundplatte (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekenn- zeichnet, dass die Innenoberfläche jeder Kern-Hülse (18) mit einem
Innengewinde (28) und/oder einer Rastvorrichtung versehen ist.
12. Verbundplatte (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Kern-Hülse (18) mit einer koaxial angeordneten zweiten Stützhülse (30) umgeben ist.
13. Verbundplatte (10) nach einem der Ansprüche 3 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die langen und kurzen Stege (20a,20b) mit ersten und zweiten Ausnehmungen (32a,32b) versehen sind.
14. Verbundplatte (10) nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die langen sich flächig berührenden Stege (20a) mit miteinander fluchtenden ersten Ausnehmungen (32a) und die kurzen sich an den Stirnflächenenden berührenden zweiten Ausnehmungen (32b) versehen sind.
15. Verbundplatte (10) nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten Ausnehmungen (32a) kreisförmig und die zweiten Ausnehmungen (32b) halbkreisförmig ausgebildet sind.
16. Verbundplatte (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbundplatte (10) aus Metall, Kunststoff oder Holz oder einer beliebigen Kombination daraus besteht.
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