WO2015053304A1

WO2015053304A1 - 燃料電池用膜／電極複合体の製造方法

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Publication number: WO2015053304A1
Application number: PCT/JP2014/076912
Authority: WO
Inventors: 武史仲野; 佐藤　司; 敏明正木; 西井　弘行; 松村　健; 有満　幸生
Original assignee: 日東電工株式会社
Priority date: 2013-10-09
Filing date: 2014-10-08
Publication date: 2015-04-16
Also published as: EP3057163A1; CN105637050A; US20160285120A1; JP2015097195A; KR20160067852A; EP3057163A4

Abstract

　高分子電解質膜のハンドリング性に優れ、高分子電解質膜の変形およびシワの発生を防止し得、かつ、高分子電解質膜、ガス拡散電極および／またはガス拡散層を効率よく組み付けることが可能な燃料電用膜／電極複合体の製造方法を提供する。　本発明の燃料電用膜／電極複合体の製造方法は、第１のガス拡散電極と、高分子電解質膜と、第２のガス拡散電極とを含む、燃料電用膜／電極複合体の製造方法であって、該高分子電解質膜、第１のガス拡散電極および／または第２のガス拡散電極を、外部刺激により粘着力が低下する粘着シートに貼着して搬送すること、および該粘着シートに外部刺激を与えることにより、該粘着シートの粘着力を低下させて、該粘着シートを剥離することを含む。

Description

燃料電池用膜／電極複合体の製造方法

　本発明は、燃料電池用膜／電極複合体の製造方法に関する。

　一般に、燃料電池の部材としての膜／電極複合体（ＭＥＡ）は、高分子電解質膜、ガス拡散電極等からなる積層体である。このような積層体構造の膜／電極複合体は、生産効率、生産コスト等の観点から、連続的な方法により積層して製造することが求められている。連続的な生産方法としては、長尺状の高分子電解質膜の両面に塗工により触媒層を形成し、該触媒層上にガス拡散層を積層する方法、長尺状の高分子電解質膜の両面に触媒層を有するガス拡散電極を圧着により積層する方法、ポリテトラフルオロエチレン等から構成されるシート上に形成させた触媒層を高分子電解質膜に転写して、高分子電解質膜上に触媒層を形成し、該触媒層上にガス拡散層を積層する方法等が知られている。

　近年、出力向上等を目的として、高分子電解質膜の薄膜化（例えば、３０μｍ以下）が求められている。しかし、高分子電解質膜を薄膜化すると、連続生産におけるハンドリング性が悪くなる、加工精度が低下するという問題が生じる。このような問題を解消するため、高分子電解質膜を、粘着性を有する搬送シートに仮固定して搬送する方法が提案されている。この方法によれば、粘着性を有する搬送シートにより、搬送時には電解質膜が固定されて、ハンドリング性の向上を図ることができる。しかしながら、粘着性を有する搬送シートを用いた場合、搬送後の高分子電解質膜（実質的には、高分子電解質膜を含む膜／電極複合体）を、搬送シートから剥離する際に引っ張り応力がかかり、高分子電解質膜が変形（長手方向への延伸、幅方向の収縮、歪み）したり、高分子電解質膜にシワが生じる。これらの現象は、高速処理時に顕著となり、大量生産、高速生産の際には特に問題となる。

　また、ＭＥＡの連続生産においては、生産効率向上のため、律速となる工程の無いことが求められる。このような観点から、高分子電解質膜のハンドリング性向上のみならず、ガス拡散電極等の部材を効率よく組み付け得る製造方法の確立が求められる。しかし、ガス拡散電極等のカーボンから構成される脆弱な部材を損傷なく組み付けようとすると、生産効率が低下するという問題がある。

特開２００６－３３９０６２号公報

　本発明は上記従来の課題を解決するためになされたものであり、その目的とするところは、高分子電解質膜のハンドリング性に優れ、高分子電解質膜の変形およびシワの発生を防止し得、かつ、高分子電解質膜、ガス拡散電極および／またはガス拡散層を効率よく組み付けることが可能な燃料電用膜／電極複合体の製造方法を提供することにある。

　本発明の燃料電用膜／電極複合体の製造方法は、第１のガス拡散電極と、高分子電解質膜と、第２のガス拡散電極とを含む、燃料電用膜／電極複合体の製造方法であって、該高分子電解質膜、第１のガス拡散電極および／または第２のガス拡散電極を、外部刺激により粘着力が低下する粘着シートに貼着して搬送すること、および該粘着シートに外部刺激を与えることにより、該粘着シートの粘着力を低下させて、該粘着シートを剥離することを含む。
　１つの実施形態においては、上記第１のガス拡散電極および第２のガス拡散電極が、それぞれガス拡散層を含み、前記高分子電解質膜および／または該ガス拡散層を、前記粘着シートに貼着して搬送すること、および該粘着シートに外部刺激を与えることにより、該粘着シートの粘着力を低下させて、該粘着シートを剥離することを含む。
　１つの実施形態においては、上記粘着シートとして、第１の粘着シート、第２の粘着シートおよび第３の粘着シートを用い、該第１の粘着シートの粘着面に前記高分子電解質膜を貼着して、該高分子電解質膜を搬送する工程と、該第２の粘着シートの粘着面に前記第１のガス拡散電極を貼着して、該第１のガス拡散電極を搬送し、該高分子電解質膜の該第１の粘着シートとは反対側の面に、該第１のガス拡散電極と該第２の粘着シートとをこの順に積層する工程と、該第１の粘着シートに外部刺激を与えることにより、該第１の粘着シートの粘着力を低下させて、該第１の粘着シートを剥離する工程と、該第３の粘着シートの粘着面に前記第２のガス拡散電極を貼着して、該第２のガス拡散電極を搬送し、該高分子電解質膜の該第１のガス拡散電極とは反対側の面に、該第２のガス拡散電極と該第３の粘着シートとをこの順に積層する工程と、該第２の粘着シートに外部刺激を与えることにより、該第２の粘着シートの粘着力を低下させて、該第２の粘着シートを剥離する工程と、該第３の粘着シートに外部刺激を与えることにより、該第３の粘着シートの粘着力を低下させて、該第３の粘着シートを剥離する工程とをこの順に含む。
　１つの実施形態においては、上記第１の粘着シートの外部刺激に対する応答性と、上記第２の粘着シートの外部刺激に対する応答性とが異なる。
　１つの実施形態においては、上記第２の粘着シートの外部刺激に対する応答性と、上記第３の粘着シートの外部刺激に対する応答性とが異なる。
　１つの実施形態においては、上記外部刺激として熱を用いることを含む。
　１つの実施形態においては、上記粘着シートが粘着剤層を備え、該粘着剤層が、熱膨張性微小球を含む。
　１つの実施形態においては、上記外部刺激として活性エネルギー線を用いることを含む。
　１つの実施形態においては、上記粘着シートが粘着剤層を備え、該粘着剤層が、活性エネルギー線照射により硬化する。
　１つの実施形態においては、上記第１の粘着シートの粘着力を低下させるための外部刺激、上記第２の粘着シートの粘着力を低下させるための外部刺激および上記第３の粘着シートの粘着力を低下させるための外部刺激として熱を用い、該第１の粘着シートの粘着力を低下させるための外部刺激の温度Ｔａと、該第２の粘着シートの粘着力を低下させるための外部刺激の温度Ｔｂと、該第３の粘着シートの粘着力を低下させるための外部刺激の温度Ｔｃとの関係が、Ｔａ＜Ｔｂ＜Ｔｃである。
　１つの実施形態においては、上記粘着シートが長尺状である。
　１つの実施形態においては、上記燃料電用膜／電極複合体が、前記第１のガス拡散電極の周囲を囲むようにして配置された第１のガスケットと、前記第２のガス拡散電極の周囲を囲むようにして配置された第２のガスケットとをさらに備え、該第１のガス拡散電極を搬送する際に、該第１のガスケットを、該第１のガス拡散電極とともに前記第２の粘着シートに貼着して搬送し、該第１のガスケットと該第１のガス拡散電極とを同時に、前記高分子電解質膜上に積層すること、および、該第２のガス拡散電極を搬送する際に、該第２のガスケットを、該第２のガス拡散電極とともに前記第３の粘着シートに貼着して搬送し、該第２のガスケットと該第２のガス拡散電極とを同時に、前記高分子電解質膜上に積層することを含む。
　１つの実施形態においては、加熱下で圧着することにより、前記第１のガスケットと前記第１のガス拡散電極とを、前記高分子電解質膜上に積層することを含み、前記第１の粘着シートの粘着力を低下させるための外部刺激として熱を用い、圧着時の温度Ｔｐと、該第１の粘着シートの粘着力を低下させるための外部刺激の温度Ｔａとの関係が、Ｔｐ＜Ｔａである。

　本発明によれば、外部刺激により粘着力が低下または消失する粘着シートを用いて、高分子電解質膜、ガス拡散電極またはガス拡散層を搬送することにより、これら部材の組み付けを効率よく行うことができる。また、高分子電解質膜の搬送材として上記粘着シートを用いることにより、該高分子電解質膜を搬送する際には十分な粘着力を有し、該高分子電解質膜を剥離する際には粘着力が低下または消失して、該高分子電解質膜の変形およびシワの発生を防止することができる。

　また、上記粘着シートを長尺状とすることにより、膜／電極複合体を連続的に生産することが可能となり、製造効率向上の効果がより顕著となる。

本発明の製造方法に用いる粘着シートの一例を示す概略断面図である。本発明の第１の実施形態による燃料電池用膜／電極複合体の製造方法の概要を説明する図である。本発明の１つの実施形態による、粘着シートと高分子電解質膜との積層体の概略平面図である。本発明の第２の実施形態による燃料電池用膜／電極複合体の製造方法の概要を説明する図である。本発明の第３の実施形態による燃料電池用膜／電極複合体の製造方法の概要を説明する図である。

Ａ．燃料電用膜／電極複合体の製造方法の概要
　本発明の製造方法は、膜／電極複合体を構成する部材、すなわち、高分子電解質膜またはガス拡散電極を、粘着シートに貼着して搬送することを含む。より詳細には、本発明の製造方法は、一対のガス拡散電極と、該ガス拡散電極に挟持された高分子電解質膜とを備える膜／電極複合体の製造において、高分子電解質膜を第１の粘着シートで搬送し、一方のガス拡散電極（第１のガス拡散電極）を第２の粘着シートで搬送し、他方のガス拡散電極（第２のガス拡散電極）を第３の粘着シートで搬送することを含む。膜／電極複合体の製造方法の詳細は、下記Ｃ項において説明する。

　また、１つの実施形態においては、上記第１および第２ガス拡散電極は、それぞれガス拡散層を含み、該ガス拡散層を粘着シートにより搬送する。すなわち、本発明の製造方法は、高分子電解質膜の両側にガス拡散層を備える膜／電極複合体の製造において、高分子電解質膜を第１の粘着シートで搬送し、一方のガス拡散層を第２の粘着シートで搬送し、他方のガス拡散層を第３の粘着シートで搬送することを含み得る。

　上記粘着シートは、好ましくは、基材と、該基材の片面または両面に配置された粘着剤層とを備える。該粘着シートは、外部刺激（例えば、熱、活性エネルギー線等）により、該粘着剤層の粘着力が、低下または消失する。このような粘着シートを用いれば、各部材を搬送する際のハンドリング性と搬送後の剥離性とが両立でき、生産効率の向上を図ることができる。また、ガス拡散電極、ガス拡散層等のカーボンを主成分として脆弱な部材の搬送材として、上記の粘着シートを用いる本願発明は、該部材の損傷を防止するという点で、顕著な効果を発揮する。

Ｂ．粘着シート
　図１は、本発明の製造方法に用いる粘着シートの一例を示す概略断面図である。好ましくは、粘着シート１００は、基材１１０と、基材の片面または両面（図示例では片面）に配置された粘着剤層１２０とを備える。本発明に用いる粘着シートは、外部刺激によりその粘着力が低下または消失する。より具体的には、該粘着シートにおいて、粘着剤層１２０は、外部刺激により、その粘着力が低下または消失する。このような粘着剤層は、粘着力を要する場面においては適切な粘着性を発揮し得、剥離を要する場面においては良好な剥離性を発揮し得る。上記粘着シートを用いれば、各部材を固定してハンドリング性よく各部材を搬送することができ、かつ、各部材の組み付ける際には容易に該粘着シートを剥離することができる。その結果、本発明によれば、製造ラインの高速化が図れ、生産効率に優れる製造方法とすることができる。また、高分子電解質膜の搬送材として上記粘着シートを用いれば、粘着シートから高分子電解質膜を剥離する際に、高分子電解質膜にダメージを与えることを防止し得る。より具体的には、剥離する際に、高分子電解質膜の変形（長手方向への延伸、幅方向の収縮、歪み）を防止し得、かつ、高分子電解質膜にシワが発生することを防止し得る。なお、本明細書において、外部刺激とは、粘着力を低下させるための刺激の総称であり、例えば、熱変化（加熱または冷却）、活性エネルギー線の照射等を意味する。

　好ましくは、上記粘着シートは、長尺状である。長尺状の該粘着シートは、連続生産工程に好適に用いられ得る。本発明の粘着シートは、所望の生産量等に応じて、任意の適切な長さに設定され得る。

　図示していないが、上記粘着シートは、実用に供するまで粘着剤層を保護する保護層をさらに備え得る。本発明の粘着シートは、保護層により保護された状態で、ロール状に巻き取ることができる。保護層としては、例えば、シリコーン系剥離剤、フッ素系剥離剤、長鎖アルキルアクリレート系剥離剤等の剥離剤により表面コートされたプラスチック（例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレン、ポリプロピレン）フィルム、不織布または紙などが挙げられる。

　上記粘着シートは、例えば、保護層により保護されていない場合、粘着剤層とは反対側の最外層に、背面処理を行っていても良い。背面処理は、例えば、シリコーン系剥離剤や長鎖アルキルアクリレート系剥離剤等の剥離剤を用いて行うことができる。本発明の粘着シートは、背面処理を行うことにより、ロール状に巻き取ることができる。

　上記粘着シートの厚みは、好ましくは２μｍ～１０００μｍであり、より好ましくは１０μｍ～６００μｍである。このような範囲であれば、被着体（高分子電解質膜、ガス拡散電極、ガス拡散層）剥離時の作業性に優れる。

　上記粘着シートのポリエチレンテレフタレートフィルム（ＰＥＴフィルム）に対する初期粘着力は、好ましくは０．３Ｎ／２０ｍｍ～２０Ｎ／２０ｍｍであり、より好ましくは０．５Ｎ／２０ｍｍ～１０Ｎ／２０ｍｍである。このような範囲であれば、各部材（高分子電解質膜、ガス拡散電極、ガス拡散層）をハンドリング性よく搬送することができる粘着シートを得ることができる。なお、初期粘着力とは、外部刺激を与える前の粘着剤層の粘着力を意味する。また、粘着力は、ＪＩＳ　Ｚ　０２３７：２０００に準じた方法（試験温度：２３℃、貼り合わせ条件：２ｋｇローラー１往復、剥離速度：３００ｍｍ／ｍｉｎ、剥離角度１８０°）により測定した粘着力をいう。粘着力測定用のＰＥＴフィルムとしては、例えば、東レ社製の商品名「ルミラーＳ１０＃２５」が用いられ得る。

　上記粘着シートのポリエチレンテレフタレートフィルム（ＰＥＴフィルム）に対する粘着力は、外部刺激を与えることにより、０．５Ｎ／２０ｍｍ以下にまで低下することが好ましく、０．３Ｎ／２０ｍｍ以下にまで低下することがより好ましい。このような粘着シートは剥離性に優れる。該粘着シートを用いれば、被着体を高分子電解質膜とした際に、該高分子電解質膜が変形すること、および該電解質膜にシワが発生することを抑制し得る。

　本発明の電解質膜搬送用粘着シートは、上記初期粘着力と、粘着力低下後の粘着力との差（初期粘着力－粘着力低下後の粘着力）が、好ましくは０．２Ｎ／２０ｍｍ～２０Ｎ／２０ｍｍであり、より好ましくは５Ｎ／２０ｍｍ～２０Ｎ／２０ｍｍであり、さらに好ましくは５Ｎ／２０ｍｍ～１９．７Ｎ／２０ｍｍであり、特に好ましくは５Ｎ／２０ｍｍ～１５Ｎ／２０ｍｍであり、最も好ましくは５Ｎ／２０ｍｍ～９．７Ｎ／２０ｍｍである。このような範囲であれば、搬送時の高粘着性と、剥離時の低粘着性（すなわち、良剥離性）とのバランスに優れ、本発明の効果が顕著となる。

　１つの実施形態においては、上記粘着シートは、１以上の穴またはマークを有し得る。穴またはマークを有していれば、後述のように、転写シートから触媒層を転写する際に、転写シートの位置合わせが容易となり、組み付け精度が向上する。穴またはマークの位置は、上記粘着シートの幅方向の両端部近傍であることが好ましい。

Ｂ－１．基材
　上記基材としては、例えば、樹脂シート、不織布、紙、金属箔、織布、ゴムシート、発泡シート、これらの積層体（特に、樹脂シートを含む積層体）等が挙げられる。樹脂シートを構成する樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、エチレン－プロピレン共重合体、エチレン－酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、ポリアミド（ナイロン）、全芳香族ポリアミド（アラミド）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、フッ素系樹脂、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）等が挙げられる。不織布としては、マニラ麻を含む不織布等の耐熱性を有する天然繊維による不織布；ポリプロピレン樹脂不織布、ポリエチレン樹脂不織布、エステル系樹脂不織布等の合成樹脂不織布等が挙げられる。

　上記基材の厚みは、所望とする強度または柔軟性、ならびに使用目的等に応じて、任意の適切な厚みに設定され得る。基材の厚みは、好ましくは１０００μｍ以下であり、より好ましくは１μｍ～１０００μｍであり、さらに好ましくは１μｍ～５００μｍである。

　上記基材は、表面処理が施されていてもよい。表面処理としては、例えば、コロナ処理、クロム酸処理、オゾン暴露、火炎暴露、高圧電撃暴露、イオン化放射線処理、下塗り剤によるコーティング処理等が挙げられる。このような表面処理を行えば、粘着剤層と基材との密着性を高めることができる。特に有機コーティング材料によるコーティング処理は、密着性を高め、かつ、加熱剥離時に粘着剤層が投錨破壊しにくいことから好ましい。

Ｂ－２．粘着剤層
　上記のとおり、上記粘着シートが備える粘着剤層は、外部刺激により、粘着力が低下する。

　上記粘着剤層の厚みは、好ましくは１μｍ～２００μｍであり、より好ましくは５μｍ～１００μｍである。

　上記粘着剤層の粘着面の初期表面粗さＲａは、好ましくは０μｍ～１．０μｍであり、より好ましくは０μｍ～０．４μｍである。このような範囲であれば、粘着面の凹凸が少ない粘着シートを得ることができる。このような粘着シートを用いれば、被着体である高分子電解質膜に凹凸を生じさせることを防止し得る。また、凹凸が少ない粘着シートは、ガス拡散電極等の部材を圧着により積層する膜／電極複合体の製造において、特に有用である。なお、初期表面粗さＲａとは、外部刺激を与える前の粘着剤層の表面粗さＲａを意味する。表面粗さＲａは、ＪＩＳ　Ｂ　０６０１：１９９４に準じて測定することができる。

Ｂ－２－１．加熱により粘着力が低下する粘着剤層
　１つの実施形態においては、上記粘着剤層は、加熱により粘着力が低下または消失する。このような粘着剤層としては、例えば、熱膨張性微小球を含む粘着剤層、加熱硬化し得る粘着剤層等が挙げられる。

＜熱膨張性微小球を含む粘着剤層＞
　上記熱膨張性微小球を含む粘着剤層は、粘着剤Ａと熱膨張性微小球とを含む。該粘着剤層は、加熱されることにより熱膨張性微小球が膨張または発泡し、その結果、粘着面に凹凸が生じて粘着力が低下または消失する。

　上記熱膨張性微小球を含む粘着剤層の厚みは、好ましくは５μｍ～２００μｍであり、より好ましくは１０μｍ～１５０μｍであり、さらに好ましくは１５μｍ～１００μｍである。このような範囲であれば、適度な粘着性を有し、かつ、剥離性にも優れる粘着シートを得ることができる。

　上記熱膨張性微小球を含む粘着剤層の２５℃における引っ張り弾性率は、好ましくは０．０１ＭＰａ以上であり、より好ましくは０．０５ＭＰａ～１ＭＰａであり、さらに好ましくは０．０８ＭＰａ～０．８ＭＰａである。このような範囲であれば、適度な粘着性を有し、各部材（高分子電解質膜、ガス拡散電極、ガス拡散層）を搬送する際のハンドリング性に優れ、かつ、各部材の位置ずれを防止することができる。なお、引っ張り弾性率は、ＪＩＳ　Ｋ　７１６１：２００８に準じて測定することができる。

　上記熱膨張性微小球を含む粘着剤層の８０℃における引っ張り弾性率は、好ましくは０．０１ＭＰａ以上であり、より好ましくは０．０５ＭＰａ～１ＭＰａであり、さらに好ましくは０．０８ＭＰａ～０．８ＭＰａである。このような範囲であれば、剥離時の作業性に優れる粘着シートを得ることができる。また、熱膨張性微小球の膨張を拘束しないため、剥離性に優れる粘着シートを得ることができる。

　上記のような物理的特性（破壊靭性値、弾性率）を有する粘着剤層は、例えば、粘着剤を構成するベースポリマーを選択すること、該ベースポリマーの重量平均分子量を調整することにより得ることができる。例えば、粘着剤のベースポリマーとして、（メタ）アクリル系ポリマーを用いる場合、該ポリマーの重量平均分子量は、好ましくは５万～２００万であり、より好ましくは１０万～１５０万である。重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）測定（溶媒テトラヒドロフラン）により求めることができる。

（粘着剤Ａ）
　上記熱膨張性微小球を含む粘着剤層に含まれる粘着剤Ａとしては、加熱時に熱膨張性微小球の膨張または発泡を拘束しないものが好ましい。該粘着剤としては、例えば、アクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤、ビニルアルキルエーテル系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、ポリアミド系粘着剤、ウレタン系粘着剤、スチレン－ジエンブロック共重合体系粘着剤、放射線硬化型粘着剤、これらの粘着剤に融点が約２００℃以下の熱溶融性樹脂を配合したクリ－プ特性改良型粘着剤等が挙げられる（例えば、特開昭５６－６１４６８号公報、特開昭６３－１７９８１号公報等参照）。なかでも好ましくは、アクリル系粘着剤またはゴム系粘着剤である。なお、上記粘着剤は、単独で、または２種以上組み合わせて用いてもよい。

　上記アクリル系粘着剤としては、例えば、（メタ）アクリル酸アルキルエステルの１種または２種以上をモノマー成分として用いた（メタ）アクリル系ポリマー（ホモポリマーまたはコポリマー）をベースポリマーとするアクリル系粘着剤等が挙げられる。（メタ）アクリル酸アルキルエステルのアルキル基としては、好ましくはＣ１～２０の直鎖状、分枝鎖状、または環状のアルキル基、さらに好ましくはＣ１～１０の直鎖状、分枝鎖状、または環状のアルキル基、特に好ましくはメチル基、エチル基、ブチル基、２－エチルヘキシル基、およびオクチル基が挙げられる。上記（メタ）アクリル系ポリマーは、１種の（メタ）アクリル酸アルキルエステルのみを用いて得られる単独重合体であってもよく、２種以上の（メタ）アクリル酸アルキルエステルを用いて得られる共重合体であってもよい。なお、本明細書において、（メタ）アクリルとは、アクリルとメタクリルの双方を含む意味である。

　上記（メタ）アクリル系ポリマーは、凝集力、耐熱性、架橋性等の改質を目的として、必要に応じて、上記（メタ）アクリル酸アルキルエステルと共重合可能な他のモノマー成分に対応する単位を含んでいてもよい。このようなモノマー成分として、例えば、アクリル酸、メタクリル酸等のカルボキシル基含有モノマー；無水マレイン酸、無水イタコン酸等の酸無水物モノマー；（メタ）アクリル酸ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシプロピル等のヒドロキシル基含有モノマー；スチレンスルホン酸、アリルスルホン酸等のスルホン酸基含有モノマー；（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ－ジメチル（メタ）アクリルアミド等の（Ｎ－置換）アミド系モノマー；（メタ）アクリル酸アミノエチル等の（メタ）アクリル酸アミノアルキル系モノマー；（メタ）アクリル酸メトキシエチル等の（メタ）アクリル酸アルコキシアルキル系モノマー；Ｎ－シクロヘキシルマレイミド等のマレイミド系モノマー；Ｎ－メチルイタコンイミド等のイタコンイミド系モノマー；Ｎ－（メタ）アクリロイルオキシメチレンスクシンイミド等のスクシンイミド系モノマー；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、Ｎ－ビニルピロリドン等のビニル系モノマー；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のシアノアクリレートモノマー；（メタ）アクリル酸グリシジル等のエポキシ基含有アクリル系モノマー；（メタ）アクリル酸ポリエチレングリコール等のグリコール系アクリルエステルモノマー；（メタ）アクリル酸テトラヒドロフルフリル、フッ素（メタ）アクリレート、シリコーン（メタ）アクリレート等の複素環、ハロゲン原子、ケイ素原子等を有するアクリル酸エステル系モノマー；ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、（ポリ）エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、（ポリ）プロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、エポキシアクリレート、ポリエステルアクリレート、ウレタンアクリレート等の多官能モノマー；イソプレン、ブタジエン、イソブチレン等のオレフィン系モノマー；ビニルエーテル等のビニルエーテル系モノマー等が挙げられる。これらのモノマー成分は、単独で、または２種以上組み合わせて用いてもよい。

　上記（メタ）アクリル系ポリマーは、上記モノマーの１種または２種以上を重合することによって得られる。重合は、溶液重合、乳化重合、塊状重合、懸濁重合等の何れの方式でも行われ得る。

　上記ゴム系粘着剤としては、例えば、天然ゴム；ポリイソプレンゴム、スチレン・ブタジエン（ＳＢ）ゴム、スチレン・イソプレン（ＳＩ）ゴム、スチレン・イソプレン・スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）ゴム、スチレン・ブタジエン・スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）ゴム、スチレン・エチレン・ブチレン・スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）ゴム、スチレン・エチレン・プロピレン・スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）ゴム、スチレン・エチレン・プロピレンブロック共重合体（ＳＥＰ）ゴム、再生ゴム、ブチルゴム、ポリイソブチレン、これらの変性体等の合成ゴム；等をベースポリマーとするゴム系粘着剤が挙げられる。

　上記粘着剤Ａは、必要に応じて、任意の適切な添加剤を含み得る。該添加剤としては、例えば、架橋剤、粘着付与剤、可塑剤（例えば、トリメリット酸エステル系可塑剤、ピロメリット酸エステル系可塑剤）、顔料、染料、充填剤、老化防止剤、導電材、帯電防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、剥離調整剤、軟化剤、界面活性剤、難燃剤、酸化防止剤等が挙げられる。

　上記粘着付与剤としては、任意の適切な粘着付与剤が用いられる。粘着付与剤としては、例えば、粘着付与樹脂が用いられる。粘着付与樹脂の具体例としては、ロジン系粘着付与樹脂（例えば、未変性ロジン、変性ロジン、ロジンフェノール系樹脂、ロジンエステル系樹脂など）、テルペン系粘着付与樹脂（例えば、テルペン系樹脂、テルペンフェノール系樹脂、スチレン変性テルペン系樹脂、芳香族変性テルペン系樹脂、水素添加テルペン系樹脂）、炭化水素系粘着付与樹脂（例えば、脂肪族系炭化水素樹脂、脂肪族系環状炭化水素樹脂、芳香族系炭化水素樹脂（例えば、スチレン系樹脂、キシレン系樹脂など）、脂肪族・芳香族系石油樹脂、脂肪族・脂環族系石油樹脂、水素添加炭化水素樹脂、クマロン系樹脂、クマロンインデン系樹脂など）、フェノール系粘着付与樹脂（例えば、アルキルフェノール系樹脂、キシレンホルムアルデヒド系樹脂、レゾール、ノボラックなど）、ケトン系粘着付与樹脂、ポリアミド系粘着付与樹脂、エポキシ系粘着付与樹脂、エラストマー系粘着付与樹脂などが挙げられる。なかでも好ましくは、ロジン系粘着付与樹脂、テルペン系粘着付与樹脂または炭化水素系粘着付与樹脂（スチレン系樹脂など）である。粘着付与剤は、単独で、または２種以上組み合わせて用いてもよい。

　上記粘着付与剤の添加量は、ベースポリマー１００重量部に対して、好ましくは５重量部～１００重量部であり、より好ましくは１０重量部～５０重量部である。

　上記架橋剤としては、例えば、イソシアネート系架橋剤、エポキシ系架橋剤、メラミン系架橋剤、過酸化物系架橋剤の他、尿素系架橋剤、金属アルコキシド系架橋剤、金属キレート系架橋剤、金属塩系架橋剤、カルボジイミド系架橋剤、オキサゾリン系架橋剤、アジリジン系架橋剤、アミン系架橋剤などが挙げられる。なかでも好ましくは、イソシアネート系架橋剤またはエポキシ系架橋剤である。

　上記イソシアネート系架橋剤の具体例としては、ブチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート等の低級脂肪族ポリイソシアネート類；シクロペンチレンジイソシアネート、シクロへキシレンジイソシアネート、イソホロン　ジイソシアネート等の脂環族イソシアネート類；２，４－トリレンジイソシアネート、４，４’－ジフェニルメタンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート等の芳香族イソシアネート類；トリメチロールプロパン／トリレンジイソシアネート３量体付加物、トリメチロールプロパン／へキサメチレンジイソシアネート３量体付加物、ヘキサメチレンジイソシアネートのイソシアヌレート体等のイソシアネート付加物等が挙げられる。イソシアネート系架橋剤の含有量は、所望とする粘着力に応じて、任意の適切な量に設定され得、ベースポリマー１００重量部に対して、代表的には０．１重量部～２０重量部であり、より好ましくは０．５重量部～１０重量部である。

　上記エポキシ系架橋剤としては、例えば、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’－テトラグリシジル－ｍ－キシレンジアミン、ジグリシジルアニリン、１，３－ビス（Ｎ，Ｎ－グリシジルアミノメチル）シクロヘキサン、１，６－ヘキサンジオールジグリシジルエーテル、ネオペンチルグリコールジグリシジルエーテル、エチレングリコールジグリシジルエーテル、プロピレングリコールジグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル、ポリプロピレングリコールジグリシジルエーテル、ソルビトールポリグリシジルエーテル、グリセロールポリグリシジルエーテル、ペンタエリスリトールポリグリシジルエーテル、ポリグリセロールポリグリシジルエーテル、ソルビタンポリグリシジルエーテル、トリメチロールプロパンポリグリシジルエーテル、アジピン酸ジグリシジルエステル、ｏ－フタル酸ジグリシジルエステル、トリグリシジル－トリス（２－ヒドロキシエチル）イソシアヌレート、レゾルシンジグリシジルエーテル、ビスフェノール－Ｓ－ジグリシジルエーテル、分子内にエポキシ基を２つ以上有するエポキシ系樹脂等が挙げられる。エポキシ系架橋剤の含有量は、所望とする粘着力に応じて、任意の適切な量に設定され得、ベースポリマー１００重量部に対して、代表的には０．０１重量部～１０重量部であり、より好ましくは０．０３重量部～５重量部である。

（熱膨張性微小球）
　上記熱膨張性微小球としては、加熱により膨張または発泡し得る微小球である限りにおいて、任意の適切な熱膨張性微小球を用いることができる。上記熱膨張性微小球としては、例えば、加熱により容易に膨張する物質を、弾性を有する殻内に内包させた微小球が用いられ得る。このような熱膨張性微小球は、任意の適切な方法、例えば、コアセルベーション法、界面重合法等により製造できる。

　加熱により容易に膨張する物質としては、例えば、プロパン、プロピレン、ブテン、ノルマルブタン、イソブタン、イソペンタン、ネオペンタン、ノルマルペンタン、ノルマルヘキサン、イソヘキサン、ヘプタン、オクタン、石油エーテル、メタンのハロゲン化物、テトラアルキルシラン等の低沸点液体；熱分解によりガス化するアゾジカルボンアミド；等が挙げられる。

　上記殻を構成する物質としては、例えば、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、α－クロルアクリロニトリル、α－エトキシアクリロニトリル、フマロニトリル等のニトリルモノマー；アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸等のカルボン酸モノマー；塩化ビニリデン；酢酸ビニル；メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ－ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、ｔ－ブチル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート、β－カルボキシエチルアクリレート等の（メタ）アクリル酸エステル；スチレン、α－メチルスチレン、クロロスチレン等のスチレンモノマー；アクリルアミド、置換アクリルアミド、メタクリルアミド、置換メタクリルアミド等のアミドモノマー；等から構成されるポリマーが挙げられる。これらのモノマーから構成されるポリマーは、ホモポリマーであってもよく、コポリマーであってもよい。該コポリマーとしては、例えば、塩化ビニリデン－メタクリル酸メチル－アクリロニトリル共重合体、メタクリル酸メチル－アクリロニトリル－メタクリロニトリル共重合体、メタクリル酸メチル－アクリロニトリル共重合体、アクリロニトリル－メタクリロニトリル－イタコン酸共重合体等が挙げられる。

　上記熱膨張性微小球として、無機系発泡剤または有機系発泡剤を用いてもよい。無機系発泡剤としては、例えば、炭酸アンモニウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸水素ナトリウム、亜硝酸アンモニウム、水酸化ホウ素ナトリウム、各種アジド類等が挙げられる。また、有機系発泡剤としては、例えば、トリクロロモノフルオロメタン、ジクロロモノフルオロメタン等の塩フッ化アルカン系化合物；アゾビスイソブチロニトリル、アゾジカルボンアミド、バリウムアゾジカルボキシレート等のアゾ系化合物；パラトルエンスルホニルヒドラジド、ジフェニルスルホン－３，３´－ジスルホニルヒドラジド、４，４´－オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、アリルビス（スルホニルヒドラジド）等のヒドラジン系化合物；ｐ－トルイレンスルホニルセミカルバジド、４，４´－オキシビス（ベンゼンスルホニルセミカルバジド）等のセミカルバジド系化合物；５－モルホリル－１，２，３，４－チアトリアゾール等のトリアゾール系化合物；Ｎ，Ｎ´－ジニトロソペンタメチレンテトラミン、Ｎ，Ｎ´－ジメチル－Ｎ，Ｎ´－ジニトロソテレフタルアミド；等のＮ－ニトロソ系化合物などが挙げられる。

　上記熱膨張性微小球は市販品を用いてもよい。市販品の熱膨張性微小球の具体例としては、松本油脂製薬社製の商品名「マツモトマイクロスフェアー」（グレード：Ｆ－３０、Ｆ－３０Ｄ、Ｆ－３６Ｄ、Ｆ－３６ＬＶ、Ｆ－５０、Ｆ－５０Ｄ、Ｆ－６５、Ｆ－６５Ｄ、ＦＮ－１００ＳＳ、ＦＮ－１００ＳＳＤ、ＦＮ－１８０ＳＳ、ＦＮ－１８０ＳＳＤ、Ｆ－１９０Ｄ、Ｆ－２６０Ｄ、Ｆ－２８００Ｄ）、日本フィライト社製の商品名「エクスパンセル」（グレード：０５３－４０、０３１－４０、９２０－４０、９０９－８０、９３０－１２０）、呉羽化学工業社製「ダイフォーム」（グレード：Ｈ７５０、Ｈ８５０、Ｈ１１００、Ｓ２３２０Ｄ、Ｓ２６４０Ｄ、Ｍ３３０、Ｍ４３０、Ｍ５２０）、積水化学工業社製「アドバンセル」（グレード：ＥＭＬ１０１、ＥＭＨ２０４、ＥＨＭ３０１、ＥＨＭ３０２、ＥＨＭ３０３、ＥＭ３０４、ＥＨＭ４０１、ＥＭ４０３、ＥＭ５０１）等が挙げられる。

　１つの実施形態においては、上記熱膨張性微小球の加熱前の粒子径は、好ましくは０．５μｍ～８０μｍであり、より好ましくは５μｍ～４５μｍであり、さらに好ましくは１０μｍ～２０μｍであり、特に好ましくは１０μｍ～１５μｍである。上記熱膨張性微小球の加熱前の粒子サイズを平均粒子径で言えば、好ましくは６μｍ～４５μｍであり、より好ましくは１５μｍ～３５μｍである。粒子サイズが、このような範囲の熱膨張性微小球は分散性に優れる。なお、上記の粒子径と平均粒子径はレーザー散乱法における粒度分布測定法によって求められる値である。

　別の実施形態においては、上記熱膨張性微小球の加熱前の平均粒子径は、好ましくは１μｍ未満であり、より好ましくは０．８μｍ以下であり、さらに好ましくは０．３μｍ～０．８μｍである。熱膨張性微小球の粒子径がこのような範囲であれば、粘着面の凹凸が少ない粘着シートを得ることができる。このような粘着シートを用いれば、被着体である電解質膜に凹凸を生じさせることを防止し得る。また、凹凸が少ない粘着シートは、ガス拡散電極等の部材を圧着により積層する膜／電極複合体の製造において、特に有用である。

　上記熱膨張性微小球は、体積膨張率が好ましくは５倍以上、より好ましくは７倍以上、さらに好ましくは１０倍以上となるまで破裂しない適度な強度を有することが好ましい。このような熱膨張性微小球を用いる場合、加熱処理により粘着力を効率よく低下させることができる。

　上記粘着剤層における熱膨張性微小球の含有割合は、所望とする粘着力の低下性等に応じて適切に設定し得る。熱膨張性微小球の含有割合は、粘着剤Ａを形成するベースポリマー１００重量部に対して、例えば１重量部～１５０重量部、好ましくは１０重量部～１３０重量部、さらに好ましくは２５重量部～１００重量部である。

＜加熱硬化し得る粘着剤層＞
　上記の加熱硬化し得る粘着剤層は、加熱硬化し得る粘着剤Ｂを含む。該粘着剤Ｂとしては、例えば、ベースポリマーと熱硬化性樹脂とを含む熱硬化型粘着剤、または、熱硬化性樹脂をベースポリマーとして含む熱硬化型粘着剤から形成され得る。粘着剤Ｂに用いられる熱硬化性樹脂としては、例えば、フェノール系樹脂、アミノ系樹脂、不飽和ポリエステル系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリウレタン系樹脂、シリコーン系樹脂、熱硬化性ポリイミド系樹脂等が挙げられる。また、上記熱硬化性樹脂と組み合わせて用いられるベースポリマーとしては、（メタ）アクリル系ポリマー、ゴム系ポリマー等が挙げられる。

＜加熱により粘着力が低下するその他の粘着剤層＞
　　加熱により粘着力が低下する粘着剤層としては、上記で説明した粘着剤層以外にも、本発明の効果が得られる限りにおいて、任意の適切な粘着剤層が用いられ得る。加熱により粘着力が低下するその他の粘着剤層としては、例えば、感圧性粘着剤Ｃと側鎖結晶性ポリマーとを含む粘着剤層が挙げられる。

　感圧性粘着剤Ｃと側鎖結晶性ポリマーとを含む粘着剤層において、側鎖結晶性ポリマーの含有割合は、感圧性粘着剤Ｃ１００重量部に対して、好ましくは４重量部～９重量部であり、より好ましくは４重量部～６重量部である。このような範囲であれば、加熱により粘着力が十分に低下する粘着剤層を形成することができる。

　好ましくは、側鎖結晶性ポリマーと、感圧性粘着剤Ｃとは非相溶である。側鎖結晶性ポリマーと感圧性粘着剤Ｃとが相溶しなければ、感圧性粘着剤Ｃに側鎖結晶性ポリマーが分散した海島構造が形成され、加熱により粘着力が十分に低下する粘着剤層を形成することができる。

（感圧性粘着剤Ｃ）
　上記感圧性粘着剤Ｃとしては、任意の適切な粘着剤が用いられ得る。感圧性粘着剤Ｃとしては、例えば、天然ゴム系粘着剤；合成ゴム系粘着剤；スチレン／ブタジエンラテックスベース粘着剤；ブロック共重合体型の熱可塑性ゴム；ブチルゴム系粘着剤；ポリイソブチレン系粘着剤；アクリル系粘着剤；ビニルエーテルの共重合体等が挙げられる。なかでも好ましくは、アクリル系粘着剤である。アクリル系粘着剤は、Ｃ１～１２のアクリル酸アルキルエステルおよび／またはメタクリル酸アルキルエステル由来の構成単位を有する（メタ）アクリル系ポリマーを含むことが好ましい。該（メタ）アクリル系ポリマーは、例えば、エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、メチル（メタ）アクリレート等のモノマーを重合して得ることができる。

（側鎖結晶性ポリマー）
　上記側鎖結晶性ポリマーは、好ましくは、温度に応じて可逆的に結晶状態と流動状態とをとり得る。具体的には、側鎖結晶性ポリマーは、該側鎖結晶性ポリマーの融点未満の温度で結晶化し、かつ、該融点以上の温度で流動性を示すのが好ましい。このような側鎖結晶性ポリマーを用いれば、融点未満の温度では適度な粘着性を有し、かつ、融点以上に加熱して側鎖結晶性ポリマーを流動化させることにより、上記感圧性粘着剤Ｃの粘着性を阻害して、粘着力が低下し得る粘着剤層を形成することができる。なお、本明細書において、融点とは、所定の平衡プロセスにより、秩序ある配列に整合されていたポリマーの特定部分が無秩序状態となる温度を意味する。ポリマーの融点は、示差熱走査熱量計（ＤＳＣ）で、１０℃／分の測定条件で測定して得られ得る。

　上記側鎖結晶性ポリマーの融点は、好ましくは５０℃以上であり、より好ましくは５０℃～７０℃である。

　上記側鎖結晶性ポリマーとしては、例えば、Ｃ１８以上（好ましくは、Ｃ１８～２２）の直鎖状のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステルと、Ｃ６以下のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステルと、極性モノマーとをモノマー成分として得られたポリマーが挙げられる。

　上記Ｃ１８以上の直鎖状のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステルとしては、例えば、ステアリル（メタ）アクリレート、エイコシル（メタ）アクリレート、ベヘニル（メタ）アクリレート等が挙げられる。

　上記Ｃ１８以上の直鎖状のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステルの含有割合は、上記側鎖結晶性ポリマーを構成するモノマー成分１００重量部に対して、好ましくは１５重量部～９９重量部であり、より好ましくは２５重量部～９９重量部であり、さらに好ましくは３０重量部～９９重量部である。

　上記Ｃ６以下のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステルとしては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、ヘキシル（メタ）アクリレート等が挙げられる。

　上記Ｃ６以下のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステルの含有割合は、上記側鎖結晶性ポリマーを構成するモノマー成分１００重量部に対して、好ましくは７０重量部未満であり、より好ましくは６５重量部未満であり、さらに好ましくは４０重量部未満である。

　上記極性モノマーとしては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸等のカルボキシル基含有エチレン不飽和単量体；２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシヘキシル（メタ）アクリレート等のヒドロキシル基を有するエチレン不飽和単量体等が挙げられる。

　上記極性モノマーの含有割合は、上記側鎖結晶性ポリマーを構成するモノマー成分１００重量部に対して、好ましくは０．５重量部～２５重量部であり、より好ましくは１重量部～１０重量部である。

　上記側鎖結晶性ポリマーの重量平均分子量は、好ましくは３，０００～３０，０００であり、より好ましくは５，０００～２５，０００である。このような範囲であれば、加熱により粘着力が十分に低下する粘着剤層を形成することができる。

Ｂ－２－２．活性エネルギー線照射により粘着力が低下する粘着剤層
　１つの実施形態においては、上記粘着剤層は、活性エネルギー線照射により硬化して、粘着力が低下または消失する。活性エネルギー線照射により粘着力が低下する粘着剤層は、活性エネルギー線を照射することにより硬化する活性エネルギー線硬化型粘着剤Ｄを含み得る。活性エネルギー線としては、例えば、ガンマ線、紫外線、可視光線、赤外線（熱線）、ラジオ波、アルファ線、ベータ線、電子線、プラズマ流、電離線、粒子線等が挙げられる。

　上記活性エネルギー線硬化型粘着剤Ｄを含む粘着剤層の厚みは、好ましくは１μｍ～５０μｍであり、より好ましくは５μｍ～３０μｍであり、さらに好ましくは５μｍ～２０μｍである。このような範囲であれば、適度な粘着性を有し、かつ、剥離性にも優れる粘着シートを得ることができる。

　上記活性エネルギー線硬化型粘着剤Ｄを含む粘着剤層の２５℃における初期引っ張り弾性率は、好ましくは０．０１ＭＰａ以上であり、より好ましくは０．０５ＭＰａ～１．０ＭＰａであり、さらに好ましくは０．０３ＭＰａ～０．０８ＭＰａである。このような範囲であれば、適度な粘着性を有し、各部材（高分子電解質膜、ガス拡散電極、ガス拡散層）を搬送する際のハンドリング性に優れ、かつ、各部材の位置ずれを防止することができる。なお、初期引っ張り弾性率とは、外部刺激（粘着剤Ｄを含む粘着剤層においては、活性エネルギー線照射）を与える前の粘着剤層の引っ張り弾性率を意味する。

　上記活性エネルギー線硬化型粘着剤Ｄを含む粘着剤層の２５℃における引っ張り弾性率は、活性エネルギー線を照射した後、１０ＭＰａ～８００ＭＰａとなることが好ましく、２０ＭＰａ～５００ＭＰａとなることがより好ましい。このような範囲であれば、剥離時の作業性に優れる粘着シートを得ることができる。

　上記のような物理的特性（破壊靭性値、弾性率）を有する粘着剤層は、例えば、粘着剤を構成するベースポリマーを適切に選択すること、該ベースポリマーの重量平均分子量を調整することにより得ることができる。

　上記活性エネルギー線硬化型粘着剤Ｄとしては、例えば、ベースポリマーと活性エネルギー線硬化性モノマーおよび／またはオリゴマーとを含む活性エネルギー線硬化型粘着剤（以下、「添加型活性エネルギー線硬化型粘着剤」ともいう）、重合性炭素－炭素二重結合を有するポリマーをベースポリマーとして含む活性エネルギー線硬化型粘着剤（以下、「ベースポリマー型活性エネルギー線硬化型粘着剤」ともいう）等が挙げられる。

　上記添加型活性エネルギー線硬化型粘着剤に含まれるベースポリマーとしては、粘着性を発揮し得るかぎり、任意の適切なポリマーが採用され得る。ベースポリマーの具体例としては、（メタ）アクリル系ポリマー、ゴム系ポリマー等が挙げられる。好ましくは、ベースポリマーは（メタ）アクリル系ポリマーである。（メタ）アクリル系ポリマーとしては、例えば、上記で説明したポリマーが挙げられる。

　上記添加型活性エネルギー線硬化型粘着剤に含まれる（メタ）アクリル系ポリマーは、重合性炭素－炭素二重結合を有していてもよい。重合性炭素－炭素二重結合を有する（メタ）アクリル系ポリマーとしては、上記ベースポリマー型活性エネルギー線硬化型粘着剤のベースポリマーとして使用され得る（メタ）アクリル系ポリマーが用いられ得る。該ポリマーについては、後述する。

　上記添加型活性エネルギー線硬化型粘着剤が含む（メタ）アクリル系ポリマーの重量平均分子量は、好ましくは５００，０００以上、さらに好ましくは８００，０００～３，０００，０００である。

　上記活性エネルギー線硬化性モノマーまたはオリゴマーとしては、重合性炭素－炭素二重結合等の活性エネルギー線照射により架橋する官能基を有するモノマーまたはオリゴマーが採用され得る。該官能基を有するモノマーまたはオリゴマーとしては、例えば、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、テトラエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，６－ヘキサンジオール（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、（メタ）アクリル酸と多価アルコールとのエステル化物、エステルアクリレートオリゴマー、２－プロペニル－３－ブテニルシアヌレート、イソシアヌレート、イソシアヌレート化合物等が挙げられる。なかでも、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート等の重合性炭素－炭素二重結合を一分子中に平均６個以上含有するモノマーまたはオリゴマーが好ましい。活性エネルギー線硬化性モノマーまたはオリゴマーは、１種のみ用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。なお、活性エネルギー線硬化性モノマーまたはオリゴマーの粘度は、特に制限されるものではない。

　上記添加型活性エネルギー線硬化型粘着剤における上記活性エネルギー線硬化性モノマーおよびオリゴマーの合計配合量は、ベースポリマー１００重量部に対し、好ましくは１重量部～１５０重量部、さらに好ましくは１重量部～１００重量部、特に好ましくは５重量部～５０重量部、最も好ましくは１０重量部～４０重量部である。該配合量が上記範囲内であれば、硬化により粘着力が十分に低下する。

　一方、上記ベースポリマー型活性エネルギー線硬化型粘着剤においては、ベースポリマー自身が活性エネルギー線照射により架橋する性質を有するので、上記活性エネルギー線硬化性モノマーまたはオリゴマーの添加は、必ずしも必要とされず、任意である。低分子量である該モノマーまたはオリゴマーを含まない該粘着剤においては、これらの低分子成分が経時的に移動することがないので、安定した構造の粘着剤層を形成することができる。

　上記ベースポリマー型活性エネルギー線硬化型粘着剤のベースポリマーである重合性炭素－炭素二重結合を有するポリマーとしては、重合性炭素－炭素二重結合を側鎖中、主鎖中、または主鎖末端に有するポリマーが用いられ得る。このようなポリマーとしては、上記添加型活性エネルギー線硬化型粘着剤においてベースポリマーとして用いられ得る（メタ）アクリル系ポリマーを基本骨格とし、重合性炭素－炭素二重結合が該基本骨格に導入されたポリマーが好ましい。分子設計の容易さを考慮すると、重合性炭素－炭素二重結合は、好ましくは上記（メタ）アクリル系ポリマーの側鎖に導入される。

　上記重合性炭素－炭素二重結合を有するポリマー１分子あたりの重合性炭素－炭素二重結合の数は、好ましくは平均６個以上である。１分子あたりの重合性炭素－炭素二重結合の数が、平均６個以上であれば、活性エネルギー線の照射により、粘着剤が十分に硬化し、粘着力が低下する。

　上記（メタ）アクリル系ポリマーに重合性炭素－炭素二重結合を導入する方法としては、任意の適切な方法が採用され得る。重合性炭素－炭素二重結合を上記（メタ）アクリル系ポリマーの側鎖に導入する方法としては、例えば、官能基を有するモノマーを共重合させて側鎖に官能基を有する（メタ）アクリル系ポリマーを合成し、次いで、該官能基と反応し得る官能基および重合性炭素－炭素二重結合を有する化合物を、重合性炭素－炭素二重結合の活性エネルギー線硬化性を維持したまま縮合または付加反応させる方法が挙げられる。

　上記反応し得る官能基の組み合わせとしては、カルボン酸基とエポキシ基、カルボン酸基とアジリジル基、ヒドロキシル基とイソシアネート基等が挙げられる。これら官能基の組み合わせのなかでも反応追跡の容易さから、ヒドロキシル基とイソシアネート基との組み合わせが好ましい。これら官能基の組み合わせによって重合性炭素－炭素二重結合を有する（メタ）アクリル系ポリマーが得られるかぎり、各官能基は（メタ）アクリル系ポリマーと重合性炭素－炭素二重結合を有する化合物のいずれの側にあってもよい。ヒドロキシル基とイソシアネート基との組み合わせにおいては、（メタ）アクリル系ポリマーがヒドロキシル基を有し、上記重合性炭素－炭素二重結合を有する化合物がイソシアネート基を有することが好ましい。

　上記重合性炭素－炭素二重結合を有するイソシアネート化合物としては、例えば、メタクリロイルイソシアネート、２－メタクリロイルオキシエチルイソシアネート、ｍ－イソプロペニル－α，α－ジメチルベンジルイソシアネート等が挙げられる。

　側鎖にヒドロキシル基を有する（メタ）アクリル系ポリマーとしては、上記で例示したヒドロキシ基含有モノマーや、２－ヒドロキシエチルビニルエーテル、４－ヒドロキシブチルビニルエーテル、ジエチレングルコールモノビニルエーテル等のエーテル系化合物等を共重合して得られるポリマーが挙げられる。

　上記重合性炭素－炭素二重結合を有するイソシアネート化合物と側鎖にヒドロキシル基を有する（メタ）アクリル系ポリマーとの縮合反応においては、（メタ）アクリル系ポリマーが有するヒドロキシル基１００モルに対してイソシアネート化合物が有するイソシアネート基が好ましくは１～９０モル、さらに好ましくは５～８０モルとなるようにそれぞれの配合量が設定され得る。ヒドロキシル基とイソシアネート基の割合が該範囲であれば、縮合反応が効率的に進行し、十分な活性エネルギー線硬化性を有する（メタ）アクリル系ポリマーが得られ得る。

　上記重合性炭素－炭素二重結合を有するポリマーの重量平均分子量は、好ましくは５００，０００以上、さらに好ましくは８００，０００～３，０００，０００程度である。重量平均分子量が５００，０００未満であると、十分な凝集力が得られなくなり、被着体を汚染するおそれがある。

　上記ベースポリマー型活性エネルギー線硬化型粘着剤は、必要に応じて、活性エネルギー線硬化性モノマーおよび／またはオリゴマーを含み得る。該活性エネルギー線硬化性モノマーおよびオリゴマーとしては、上記添加型活性エネルギー線硬化型粘着剤において用いられる活性エネルギー線硬化性モノマーおよびオリゴマーが好ましく例示され得る。

　上記ベースポリマー型活性エネルギー線硬化型粘着剤における上記活性エネルギー線硬化性モノマーおよびオリゴマーの合計配合量は、ベースポリマー１００重量部に対し、好ましくは１重量部～１５０重量部、さらに好ましくは１重量部～１００重量部、特に好ましくは１重量部～５０重量部、最も好ましくは５重量部～４０重量部である。

　上記添加型およびベースポリマー型活性エネルギー線硬化型粘着剤は、必要に応じて、外部架橋剤をさらに含み得る。粘着剤中において、ベースポリマーと外部架橋剤とが反応することにより、ベースポリマーが架橋されて、その重量平均分子量が増大し得る。外部架橋剤としては、任意の適切な架橋剤が採用され得る。外部架橋剤の具体例としては、ポリイソシアネート化合物、エポキシ化合物、アジリジン化合物、メラミン樹脂、尿素樹脂、無水化合物、ポリアミン、およびカルボキシル基含有ポリマーが挙げられる。

　外部架橋剤の配合量は、架橋すべきベースポリマーとのバランス、粘着シートの用途等に応じて適切に設定され得る。一般的には、外部架橋剤の配合量は、上記ベースポリマー１００重量部に対して０．１重量部～１０重量部である。

　上記添加型およびベースポリマー型活性エネルギー線硬化型粘着剤は、必要に応じて、光重合開始剤をさらに含み得る。光重合開始剤は、紫外線等の光線の照射によって活性化するので、これらの粘着剤が紫外線硬化性である場合に、特に好適に用いられ得る。

　上記光重合開始剤としては、例えば、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾイソプロピルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、ベンゾインイソブチルエーテル等のべンゾインアルキルエーテル類；ベンジル、ベンゾイン、ベンゾフェノン、α－ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン類の芳香族ケトン類；ベンジルジメチルケタール等の芳香族ケタール類；ポリビニルベンゾフェノン、クロロチオキサントン、ドデシルチオキサントン、ジメチルチオキサントン、ジエチルチオキサントン等のチオキサントン類等が挙げられる。

　上記光重合開始剤の配合量は、粘着剤に含まれるベースポリマー１００重量部に対して、例えば０．１重量部～２０重量部、好ましくは０．５重量部～１０重量部である。

　上記添加型およびベースポリマー型活性エネルギー線硬化型粘着剤は、必要に応じて、上記成分に加えて、粘着付与剤、老化防止剤、充填剤、着色剤等の任意の添加剤をさらに含み得る。

Ｂ－２－３．冷却により粘着力が低下する粘着剤層
　１つの実施形態においては、上記粘着剤層は、冷却により粘着力が低下または消失する。該粘着剤層は、冷却により粘着力が低下する粘着剤Ｅを含み得る。粘着剤Ｅとしては、例えば、天然ゴム系粘着剤、シス－イソプレンラバー、スチレン－イソプレンラバー、ブダジエンラバー、ニトリルゴム系粘着剤、クロロプレンゴム系粘着剤、クロロスルホン化ポリエチレン系粘着剤、多硫化ゴム系粘着剤、ブチルゴム系粘着剤等が挙げられる。粘着剤Ｅは、アルキルフェノール－ホルムアルデヒド系樹脂、クマロン－インデン系樹脂、キシレン－ホルムアルデヒド系樹脂等の粘着付与剤を含んでいてもよい。

　また、粘着剤Ｅとして、上記で説明した側鎖結晶性ポリマーを用いてもよい。側鎖結晶性ポリマーを単独で、もしくは、側鎖結晶性ポリマーが主成分となるように用いることにより、冷却により粘着力が低下する粘着剤層を形成することができる。

Ｂ－３．粘着シートの製造方法
　上記粘着シートの製造方法としては、例えば、（１）基材上に粘着剤層形成用材料を塗工する方法、（２）基材と粘着性のフィルムとを貼り合わせる方法等が挙げられる。

　上記粘着剤層形成用材料は、上記の粘着剤（粘着剤Ａ、加熱硬化し得る粘着剤Ｂ、感圧性粘着剤Ｃ、活性エネルギー線硬化型粘着剤Ｄまたは粘着剤Ｅ）を含み、必要に応じて上記添加剤および／または任意の適切な溶剤を含む。

　熱膨張性微小球を含む粘着剤層を形成する場合、上記粘着剤層形成用材料は、上記熱膨張性微小球を含み得る。また、粘着剤層形成用材料を塗布して塗布層を形成した後、該塗布層に熱膨張性微小球をプレス等により埋め込んで、熱膨張性微小球を含む粘着剤層を形成してもよい。

　上記粘着剤層形成用材料の塗工は、任意の適切な方法にて粘着剤層形成用材料を塗布し、その後、塗布層を乾燥することにより行われ得る。塗布層の乾燥方法としては任意の適切な乾燥方法が採用され得る。粘着剤層が熱膨張性微小球を含む場合、および加熱硬化し得る粘着剤を用いる場合は、粘着剤の粘着力が低下しない程度の温度で乾燥させることが好ましい。

　基材と粘着性のフィルムとを貼り合わせる方法における粘着性のフィルムは、離型フィルム上に上記粘着剤層形成用材料を塗工して形成することができる。粘着性のフィルムを、離型フィルムから基材に転写して、粘着シートが得られ得る。

Ｃ．燃料電池用膜／電極複合体の製造方法
Ｃ－１．第１の実施形態
　図２は、本発明の第１の実施形態による燃料電池用膜／電極複合体の製造方法の概要を説明する図である。この第１の実施形態においては、第１のガス拡散電極２０と、高分子電解質膜１０と、第２のガス拡散電極３０とを備える膜／電極複合体２００が製造され得る。本発明においては、少なくとも、高分子電解質膜、第１のガス拡散電極または第２のガス拡散電極のいずれか１つが、外部刺激により粘着力が低下する粘着シートにより搬送される。また、その後、粘着シートに熱、活性エネルギー線等の外部刺激を与えることにより、該粘着シートの粘着力を低下させて、該粘着シートを剥離する。該粘着シートにこれらの部材を貼着して搬送することにより、搬送時のハンドリング性に優れ、かつ、搬送後には容易に、かつ、被着体を損傷させることなく該粘着シートを剥離することができる。

　好ましくは、以下に説明するように、高分子電解質膜、第１のガス拡散電極および第２のガス拡散電極のいずれもが、該粘着シートにより搬送される。より具体的には、第１の実施形態においては、高分子電解質膜１０が第１の粘着シート１００により搬送されて工程に供給され、第１のガス拡散電極２０が第２の粘着シート１００’により搬送されて工程に供給され、第２のガス拡散電極３０が第３の粘着シート１００’’により搬送されて工程に供給される。第１～３の粘着シートとしては、上記Ｂ項で説明した粘着シート、すなわち、外部刺激により粘着力が低下または消失する粘着シートが用いられる。

　好ましくは、第１工程として、該第１の粘着シート１００の粘着面（すなわち粘着剤層）に上記高分子電解質膜１０を貼着して、該高分子電解質膜１０を搬送する。より詳細には、第１の粘着シート１００と第１の粘着シート１００の粘着面に配置された高分子電解質膜１０とを備える長尺状の積層体ａをロールの形態で準備し、該ロールから該積層体ａを繰り出す。このような形態であれば、連続生産工程により、膜／電極複合体を製造することが可能となり、生産効率に優れた製造方法とすることができる。積層体ａの長さは、所望の生産量に応じて、任意の適切な長さに設定され得る。

　第１の粘着シート１００は、第１工程後、後述の第３工程で剥離されるまでの間、高分子電解質膜１０、および後工程で積層される第１のガス拡散電極２０の搬送材として機能し得る。高分子電解質膜の搬送材としての上記粘着シートは、高分子電解質膜を搬送する際には十分な粘着力を有し、剥離の際には粘着力が低下または消失して、高分子電解質膜の変形およびシワの発生を防止することができる。

　上記第１の粘着シート１００の幅は、高分子電解質膜のサイズに応じて任意の適切な幅に設定され得る。上記高分子電解質膜１０の幅は、第１の粘着シートの幅に対して、好ましくは５０％～１００％であり、より好ましくは７０％～９５％である。

　１つの実施形態においては、高分子電解質膜１０は、第１の粘着シート１００上で長さ方向に連続的に配置され得る。別の実施形態においては、図３（積層体ａの概略平面図）に示すように、高分子電解質膜１０は、電解質膜搬送用粘着シート１００上で、所定の間隔をあけて配置される。該間隔は、所望とする膜／電極複合体のサイズ等に応じて、任意の適切な間隔に設定され得る。

　上記高分子電解質膜の厚みは、好ましくは５μｍ～３００μｍであり、より好ましくは１０μｍ～１００μｍである。本発明によれば、上記粘着シートを用いることにより、高分子電解質膜が薄型であっても、ハンドリング性よく該高分子電解質膜を搬送することができる。

　次いで、第２工程として、第２の粘着シート１００’の粘着面に第１のガス拡散電極２０を貼着して、第１のガス拡散電極２０を搬送し、高分子電解質膜１０の第１の粘着シート１００とは反対側の面に、該面から第１のガス拡散電極２０と該第２の粘着シート１００’とをこの順に積層する。本発明に用いるガス拡散電極としては、特に限定されることなく、任意の適切なガス拡散電極を用いることができる。代表的には、ガス拡散電極は、触媒層とガス拡散層とを備える。ガス拡散電極は、触媒層が、高分子電解質膜側となるように積層される。

　第１のガス拡散電極２０は、第２の粘着シート１００’の粘着面に貼着した状態の積層体ｂとして供給される。該積層体ｂは、好ましくは長尺状である。該積層体ｂは、好ましくは、ロールから繰り出された長尺状の第２の粘着シート１００’の粘着面に、所定の間隔をあけて、第１のガス拡散電極２０を貼着して形成される。このような積層体の形態で第１のガス拡散電極２０を供給することで、連続生産工程により、膜／電極複合体を製造することが可能となり、生産効率に優れた製造方法とすることができる。積層体ｂの長さは、所望の生産量に応じて、任意の適切な長さに設定され得る。第１のガス拡散電極２０は、長尺状の第２の粘着シート１００’上に、複数個配置される。なお、高分子電解質膜が所定の間隔をあけて配置される場合、第１のガス拡散電極の平面視面積は、高分子電解質膜１個の平面視面積に対して、例えば、６０％～９０％である。

　第２の粘着シート１００’は、第２工程後、後述の第５工程で剥離されるまでの間、高分子電解質膜１０、第１のガス拡散電極２０、および後工程で積層される第２のガス拡散電極３０の搬送材として機能し得る。本発明においては、上記粘着シートを用いることにより、十分な粘着力で固定して第１のガス拡散電極およびその他の部材（高分子電解質膜、第２のガス拡散電極）をハンドリング性よく搬送し得、その後、粘着力を低下させて容易に、かつ、被着体を損傷させることなく該粘着シートを剥離することができる。

　第２の粘着シート１００’の幅は、第１の粘着シート１００の幅に対して、好ましくは８０％～１１０％であり、より好ましくは９０％～１００％である。

　第１の粘着シート１００の粘着剤層と、第２の粘着シート１００’の粘着剤層とは、外部刺激に対する応答性が異なることが好ましい。具体的には、第２の粘着シート１００’は、次工程の第３工程（第１の粘着シート１００を剥離する工程）で与えられる外部刺激Ａにより、粘着力が低下しないことが好ましい。外部刺激に対する応答性が異なるとは、例えば、各粘着剤層の粘着力が、異なる種類の外部刺激（例えば、熱／活性エネルギー線）を起因として低下する場合、いずれの粘着剤層も加熱により粘着力が低下するが、粘着力を失う温度が異なる場合、いずれの粘着剤層も活性エネルギー線により粘着力が低下するが、粘着力を低下させるために要求される波長が異なる場合等を意味する。

　第１のガス電極２０を積層する方法としては、任意の適切な方法が採用され得る。また、第１の粘着シートおよび第２の粘着シートとして、穴またはマークを備える粘着シートを用いれば、位置合わせが容易となり、組み付け精度よく膜／電極複合体を製造することができる。なお、マークを有する粘着シートの位置合わせには、任意の適切なセンサーが用いられ得る。

　第１のガス拡散電極２０および第２の粘着シート１００’を積層した後、第１の粘着シート１００を剥離する（第３工程）。第１の粘着シート１００は、第１の粘着シート１００の高分子電解質膜１０が配置されていない側から、外部刺激Ａを与えることにより、該第１の粘着シート１００の粘着力を低下させて、剥離することができる。なお、第２の粘着シート１００’として、第１の粘着シート１００とは外部刺激に対する応答性が異なる粘着シートを用い、第３工程における外部刺激Ａによっても、第２の粘着シート１００’が剥離しないことが好ましい。

　上記外部刺激Ａとして、熱を用いる場合、温度、時間等の加熱条件は、第１の粘着シートの粘着剤層中の熱膨張性微小球の特性または粘着剤層を構成する熱硬化性樹脂の種類等に応じて、任意の適切な条件に設定され得る。該加熱温度は、好ましくは７０℃～２００℃であり、より好ましくは８０℃～１５０℃である。加熱温度がこのような温度であれば、上記積層体の収縮を防止することができる。なお、第１のガス拡散電極２０を圧着する温度と、第１の粘着シートの粘着剤層の粘着力を低下させる温度とを同じ温度として、第１のガス拡散電極２０を圧着すると同時に、第１の粘着シート１００を剥離してもよい。

　上記外部刺激Ａとして、活性エネルギー線を用いる場合、波長、照射強度、照射時間等の活性エネルギー線照射条件は、第１の粘着シートの粘着剤層中の活性エネルギー線硬化型粘着剤Ｄの特性に応じて任意の適切な条件に設定され得る。

　第１の粘着シート１００を剥離した後、第３の粘着シート１００’’の粘着面に第２のガス拡散電極３０を貼着して、第２のガス拡散電極３０を搬送し、高分子電解質膜１０の第１のガス拡散電極２０とは反対側の面に、該面から第２のガス拡散電極３０と第３の粘着シート１００’’とをこの順に積層する（第４工程）。第２のガス拡散電極３０は、第１のガス拡散電極２０に対応する位置に積層される。

　第２のガス拡散電極３０は、第３の粘着シート１００’の粘着面に貼着した状態の積層体ｃとして供給される。該積層体ｃは、好ましくは長尺状である。積層体ｃは、好ましくは、ロールから繰り出された長尺状の第３の粘着シート１００’の粘着面に、所定の間隔をあけて、第２のガス拡散電極３０を貼着して形成される。このような積層体の形態で第２のガス拡散電極３０を供給することで、連続生産工程により、膜／電極複合体を製造することが可能となり、生産効率に優れた製造方法とすることができる。積層体ｃの長さは、所望の生産量に応じて、任意の適切な長さに設定され得る。第２のガス拡散電極３０は、第３の粘着シート１００’’上に、複数個配置される。第２のガス拡散電極のサイズは、通常、第１のガス拡散電極のサイズと同じであるが、実用的な範囲で第１のガス拡散電極のサイズと異なっていてもよい。

　第３の粘着シート１００’’は、第４工程後、第７工程で剥離されるまでの間、高分子電解質膜１０、第１のガス拡散電極２０および第２の拡散電極３０の搬送材として機能し得る。本発明においては、上記粘着シートを用いることにより、十分な粘着力で固定して第２のガス拡散電極およびその他の部材（高分子電解質膜、第１のガス拡散電極）をハンドリング性よく搬送し得、その後、粘着力を低下させて容易に、かつ、被着体を損傷させることなく該粘着シートを剥離することができる。

　第３の粘着シート１００’’の幅は、第２の粘着シート１００’の幅に対して、好ましくは８０％～１１０％であり、より好ましくは９０％～１００％である。

　第２の粘着シート１００’と、第３の粘着シート１００’’とは、外部刺激に対する応答性が異なることが好ましい。具体的には、第３の粘着シート１００’’は、次工程の第５工程（第２の粘着シート１００’を剥離する工程）で与えられる外部刺激にＢにより、粘着力が低下しないことが好ましい。

　第２のガス拡散電極３０を積層する方法としては、任意の適切な方法が採用され得る。また、第２の粘着シートおよび第３の粘着シートとして、穴またはマークを備える粘着シートを用いれば、位置合わせが容易となり、組み付け精度よく膜／電極複合体を製造することができる。

　上記第４工程により、一対のガス拡散電極の間に高分子電解質膜が挟持された構成の膜／電極複合体構造が、第２の粘着シート１００’の粘着面と第３の粘着シート１００’’の粘着面との間に、複数個形成される。

　第２のガス拡散電極３０および第３の粘着シート１００’’を積層した後、第２の粘着シート１００’を剥離する（第５工程）。第２の粘着シート１００’は、第２の粘着シート１００’の第１のガス拡散電極２０が配置されていない側から、外部刺激Ｂを与えることにより、第２の粘着シート１００’の粘着力を低下させて、剥離することができる。なお、第３の粘着シート１００’’として、第２の粘着シート１００’とは外部刺激に対する応答性が異なる粘着シートを用い、第５工程における外部刺激Ｂによっても、第３の粘着シート１００’’が剥離しないことが好ましい。

　上記外部刺激Ｂとして、熱を用いる場合、温度、時間等の加熱条件は、第２の粘着シート１００’の粘着剤層中の熱膨張性微小球の特性または粘着剤層を構成する熱硬化性樹脂の種類等に応じて、任意の適切な条件に設定され得る。該加熱温度は、好ましくは７０℃～２００℃であり、より好ましくは８０℃～１５０℃である。加熱温度がこのような温度であれば、上記積層体の収縮を防止することができる。なお、第２のガス拡散電極３０を圧着する温度と、第２の粘着シート１００’の粘着剤層の粘着力を低下させる温度とを同じ温度として、第２のガス拡散電極３０を圧着すると同時に、第２の粘着シート１００’を剥離してもよい。

　上記外部刺激Ｂとして、活性エネルギー線を用いる場合、波長、照射強度、照射時間等の活性エネルギー線照射条件は、第２の粘着シートの粘着剤層中の活性エネルギー線硬化型粘着剤Ｃの特性に応じて任意の適切な条件に設定され得る。

　上記のとおり、第１の粘着シート１００と第２の粘着シート１００’とは、外部刺激に対する応答性が異なることが好ましい。したがって、第２の粘着シート１００’の粘着力を低下させるための外部刺激Ｂは、第１の粘着シート１００の粘着力を低下させるための外部刺激Ａと異なることが好ましい。具体的には、外部刺激Ａが熱の場合、外部刺激Ｂとしては、例えば、外部刺激Ａとは異なる温度の熱、または活性エネルギー線が用いられ得る。また、外部刺激Ａが活性エネルギー線の場合、外部刺激Ｂとしては、例えば、熱、または外部刺激Ａとは波長の異なる活性エネルギー線が用いられ得る。このように異なる外部刺激により、粘着シートを剥離すれば、剥離を要する粘着シートを作業性よく剥離することができ、かつ、剥離を要さない粘着シートの剥離を防止することができ、ハンドリング性よく膜／電極複合体を製造することができる。

　外部刺激Ａと外部刺激Ｂとが共に熱である場合、外部刺激Ａの温度Ｔａと外部刺激Ｂの温度Ｔｂとの関係は、Ｔａ＜Ｔｂであることが好ましい。このような関係であれば、外部刺激Ａを与えた場合に、第２の粘着シート１００’による作業性およびハンドリング性を維持した状態で、第１の粘着シート１００のみを剥離することができ（第３工程）、第２のガス拡散電極３０を積層する工程（第４工程）を効率よく実施することができる。上記の条件で加工に供し得る粘着シートの組み合わせとしては、例えば、含まれる熱膨張性微小球の熱膨張性が異なる粘着シートの組み合わせ、含まれる熱膨張性微小球の含有割合が異なる粘着シートの組み合わせ等が挙げられる。具体的には、熱膨張性の高い（例えば、体積膨張率が１０倍以上、好ましくは１２倍以上）熱膨張性微小球を用いた第１の粘着シートと、第１の粘着シートの熱膨張性微小球よりも熱膨張性の低い（例えば、体積膨張率が７倍以上１０倍未満、好ましくは７倍～９倍）熱膨張性微小球を用いた第２の粘着シートとが組み合わせて用いられ得る。また、粘着剤層中の熱膨張性微小球の含有割合が多い（ベースポリマー１００重量部に対して、例えば１００重量部～１５０重量部、好ましくは１３０重量部～１５０重量部）第１の粘着シートと、第１の粘着シートよりも熱膨張性微小球の含有割合が少ない（ベースポリマー１００重量部に対して例えば、５０重量部以上１００重量部未満、好ましくは６０重量部～９０重量部）第２の粘着シートとを組み合わせてもよい。

　第１の粘着シート１００および第２の粘着シート１００’として、共に、活性エネルギー線照射により粘着力が低下する粘着剤層を備える粘着シートを用いる場合、外部刺激としては活性エネルギー線を用いるが、このとき、被着体（高分子電解質膜）を活性エネルギー線の遮蔽材として機能させてもよい。このようにすれば、外部刺激Ａと外部刺激Ｂとが同じ照射条件の活性エネルギー線であっても、剥離を要する粘着シートを作業性よく剥離することができ、かつ、剥離を要さない粘着シートの剥離を防止することができ、ハンドリング性よく膜／電極複合体を製造することができる。

　高分子電解質膜が、電解質膜搬送用粘着シート上で長さ方向に連続的に配置される場合、本発明の製造方法は、複数の膜／電極複合体構造を分離切断する前の段階として、長さ方向で隣り合うガス拡散電極の間を切断位置として、高分子電解質膜１０を切断する工程を含む（第６工程）。切断方法としては、任意の適切な方法が採用され得る。

　次いで、第３の粘着シート１００’’を剥離する（第７工程）。第３の粘着シート１００’’は、第３の粘着シート１００’’の第２のガス拡散電極３０が配置されていない側から、外部刺激Ｃを与えることにより、第３の粘着シート１００’’の粘着力を低下させて、剥離することができる。

　上記外部刺激Ｃとして、熱を用いる場合、温度、時間等の加熱条件は、第３の粘着シート１００’’の粘着剤層中の熱膨張性微小球の特性または粘着剤層を構成する熱硬化性樹脂の種類等に応じて、任意の適切な条件に設定され得る。該加熱温度は、好ましくは７０℃～２００℃であり、より好ましくは８０℃～１５０℃である。加熱温度がこのような温度であれば、上記積層体の収縮を防止することができる。

　上記外部刺激Ｃとして、活性エネルギー線を用いる場合、波長、照射強度、照射時間等の活性エネルギー線照射条件は、第３の粘着シートの粘着剤層中の活性エネルギー線硬化型粘着剤Ｃの特性に応じて任意の適切な条件に設定され得る。

　上記のとおり、第２の粘着シート１００’と第３の粘着シート１００’’とは、外部刺激に対する応答性が異なることが好ましい。したがって、第３の粘着シート１００’’の粘着力を低下させるための外部刺激Ｃは、第２の粘着シート１００’の粘着力を低下させるための外部刺激Ｂと異なることが好ましい。具体的には、外部刺激Ｂが熱の場合、外部刺激Ｃとしては、例えば、外部刺激Ｂとは異なる温度の熱、または活性エネルギー線が用いられ得る。また、外部刺激Ｂが活性エネルギー線の場合、外部刺激Ｃとしては、例えば、熱、または外部刺激Ｂとは波長の異なる活性エネルギー線が用いられ得る。このように異なる外部刺激により、粘着シートを剥離すれば、剥離を要する粘着シートを作業性よく剥離することができ、かつ、剥離を要さない粘着シートの剥離を防止することができ、ハンドリング性よく膜／電極複合体を製造することができる。

　外部刺激Ｂと外部刺激Ｃとが共に熱である場合、外部刺激Ｂの温度Ｔｂと外部刺激Ｃの温度Ｔｃとの関係は、Ｔｂ＜Ｔｃであることが好ましい。このような関係であれば、外部刺激Ｂを与えた場合に、第３の粘着シート１００’’による作業性およびハンドリング性を維持した状態で、第２の粘着シート１００’のみを剥離することができ（第５工程）、高分子電解質膜１０を切断する工程（第６工程）を効率よく実施することができる。上記の条件で加工に供し得る粘着シートの組み合わせ、すなわち、外部刺激（熱）に対する応答性が異なる粘着シートの組み合わせとしては、例えば、含まれる熱膨張性微小球の熱膨張性が異なる粘着シートの組み合わせ、含まれる熱膨張性微小球の含有割合が異なる粘着シートの組み合わせ等が挙げられる。具体的には、熱膨張性の低い（例えば、体積膨張率が５倍以上７倍未満、好ましくは５倍～６倍）熱膨張性微小球を用いた第３の粘着シートと、第３の粘着シートの熱膨張性微小球よりも熱膨張性の高い（例えば、体積膨張率が７倍以上１０倍未満、好ましくは７倍～９倍）熱膨張性微小球を用いた第２の粘着シートとが組み合わせて用いられ得る。また、粘着剤層中の熱膨張性微小球の含有割合が少ない（ベースポリマー１００重量部に対して、例えば１重量部以上５０重量部未満、好ましくは１０重量部～２５重量部）第３の粘着シートと、第３の粘着シートよりも熱膨張性微小球の含有割合が多い（ベースポリマー１００重量部に対して例えば、５０重量部以上１００重量部未満、好ましくは６０重量部～９０重量部）第２の粘着シートとを組み合わせてもよい。

　１つの実施形態においては、外部刺激Ａ、外部刺激Ｂ、外部刺激Ｃとして共に熱を用い、外部刺激Ａの温度Ｔａと外部刺激Ｂの温度Ｔｂと外部刺激Ｃの温度Ｔｃとの関係を、Ｔａ＜Ｔｂ＜Ｔｃとする。このような関係であれば、各工程において剥離を要さない粘着シートの粘着力低下を防止することができ、外部刺激を与えた後の工程を効率よく行うことができる。

　なお、第２の粘着シート１００’および第３の粘着シート１００’’として、共に、活性エネルギー線照射により粘着力が低下する粘着剤層を備える粘着シートを用いる場合、外部刺激としては活性エネルギー線を用いるが、このとき、被着体（高分子電解質膜）を活性エネルギー線の遮蔽材として機能させてもよい。このようにすれば、外部刺激Ｂと外部刺激Ｃとが同じ照射条件の活性エネルギー線であっても、剥離を要する粘着シートを作業性よく剥離することができ、かつ、剥離を要さない粘着シートの剥離を防止することができ、ハンドリング性よく膜／電極複合体を製造することができる。

　上記のようにして、第１のガス拡散電極２０と、高分子電解質膜１０と、第２のガス拡散電極３０とを備える膜／電極複合体２００が製造され得る。このような製造方法によれば、各部材の組み付けを効率よく行うことができ、燃料電用膜／電極複合体の製造ラインの高速化が可能となる。好ましくは、得られた膜／電極複合体はベルトコンベア等により搬送されて、次工程に供される。

Ｃ－２．第２の実施形態
　図４は、本発明の第２の実施形態による燃料電池用膜／電極複合体の製造方法の概要を説明する図である。第２の実施形態においては、第１のガス拡散電極２０と、高分子電解質膜１０と、第２のガス拡散電極とをこの順に備え、かつ、第１のガス拡散電極２０の周囲を囲むように配置された第１のガスケット４０および第２のガス拡散電極を囲むように配置された第２のガスケットを備える膜／電極複合体が製造され得る。

　第２の実施形態においては、第１のガス拡散電極２０を搬送する際に、第１のガスケット４０を、第１のガス拡散電極２０とともに第２の粘着シート１００’に貼着して搬送し、第１のガスケット４０と第１のガス拡散電極２０とを同時に、高分子電解質膜１０上に積層する。また、第２のガス拡散電極を搬送する際に、第２のガスケットを、第２のガス拡散電極とともに第３の粘着シートに貼着して搬送し、第２のガスケットと第２のガス拡散電極とを同時に、前記高分子電解質膜上に積層する。なお、第２の実施形態においては、第１のガス拡散電極２０が第１のガスケット４０とともに高分子電解質膜１０上に積層されること、および、第２のガス拡散電極が第２のガスケットとともに高分子電解質膜１０上に積層されること以外は、上記Ｃ－１項で説明した製造方法に準じて膜／電極複合体を製造することができる。図４においては、第２の実施形態において、積層体ａ（第１の粘着シート１００と高分子電解質膜１０との積層体）をロールから繰り出した後、第１のガス拡散電極２０を第１のガスケット４０とともに、高分子電解質膜１０上に積層するまでの工程を図示している。

　第１のガスケットおよび第２のガスケットとしては、任意の適切なガスケットが用いられ得る。ガスケットの幅は、得られる膜／電極複合体における高分子電解質膜の幅に対して、例えば、８０％～１００％である。ガスケットの長さは、得られる膜／電極複合体における高分子電解質膜の長さに対して、例えば、８０％～１００％である。ガスケットの厚み（高さ）は、ガス拡散電極の厚みに対して、好ましくは８０％～１００％であり、より好ましくは８０％～９０％である。ガスケットの厚みがガス拡散電極の厚みより薄い場合には、ガス拡散電極を圧縮するようにして、ガス拡散電極をガスケットとともに高分子電解質膜上に積層する。ガスケット４０は開口部を有する。該開口部の幅は、ガス拡散電極の幅に対して、例えば１００％～１１０％である。該開口部の長さは、ガス拡散電極の長さに対して、例えば１００％～１１０％である。

　第１のガス拡散電極２０と第１のガスケット４０とは、第２の粘着シート１００’の粘着面に貼着した状態の積層体ｂ’として供給される。該積層体ｂ’は長尺状である。該積層体ｂ’は、好ましくは、ロールから繰り出された長尺状の第２の粘着シート１００’の粘着面に、所定の間隔をあけて第１のガス拡散電極２０を貼着し、第１のガス拡散電極２０を囲むようにしてガスケット４０を貼着して形成される。

　第１のガス拡散電極２０とガスケット４０とを積層する方法としては、任意の適切な方法が採用され得る。１つの実施形態においては、圧着の際に加熱する。圧着の際の加熱温度Ｔｐは、好ましくは４０℃～２００℃であり、より好ましくは５０℃～１５０℃である。また、第１の粘着シート１００の粘着力を低下させるための外部刺激Ａとして熱を用いる場合、該外部刺激Ａの温度Ｔａと、圧着の際の加熱温度Ｔｐとの関係は、Ｔｐ＜Ｔａであることが好ましい。このような関係であれば、第１の粘着シート１００による作業性およびハンドリング性を維持した状態で、第１のガス拡散電極２０とガスケット４０とを積層することができるので、位置ずれを防ぐことができ、かつ、高分子電解質膜１０のシワを抑制することができる。また、加えて、加熱温度Ｔｐにて熱圧着できるガスケットを選定することで、膜／電極接合体の製造（すなわち、高分子電解質膜とガス拡散電極の積層）と膜／電極接合体とガスケットとの積層を同時に実施することができ、工程数の削減、製造速度の高速化が可能となる。

　第２のガス拡散電極もまた、上記で説明したようにして、第２のガスケットとともに、高分子電解質膜上に積層され得る。すなわち、第２のガス拡散電極は、第２のガスケットとともに、第３の粘着シートに貼着された状態で高分子電解質膜上に積層され得る。第２の粘着シートの粘着力を低下させるための外部刺激Ｂとして熱を用いる場合、該外部刺激Ｂの温度Ｔｂと、第２のガスケットを圧着の際の加熱温度Ｔｐ_２との関係は、Ｔｐ_２＜Ｔａであることが好ましい。

Ｃ－３．第３の実施形態
　図５は、本発明の第３の実施形態による燃料電池用膜／電極複合体の製造方法の概要を説明する図である。第３の実施形態においては、第１のガス拡散電極２０’と、高分子電解質膜１０と、第２のガス拡散電極とをこの順に備える膜／電極複合体が製造され得る。第３の実施形態においては、第１のガス拡散電極２０’は、触媒層２１とガス拡散層２２とを、高分子電解質膜１０側からこの順に備える。また、第２のガス拡散電極もまた、触媒層とガス拡散層とを備え得る。第３の実施形態においては、触媒層とガス拡散層とを別々に形成する。なお、図５においては、第３の実施形態において、第１のガス拡散電極２０’を形成するまでの工程を図示している。

　第３の実施形態においても、第１の実施形態と同様に、第１工程として、第１の粘着シート１００と該粘着シート１００の粘着面に配置された高分子電解質膜１０とを備える長尺状の積層体ａとロールの形態で準備し、該ロールから積層体ａを繰り出す。

　上記触媒層２１は、高分子電解質膜１０の粘着シート１００とは反対側の面に配置される。触媒層２１の形成方法としては、任意の適切な方法が採用され得る。

　１つの実施形態においては、触媒層は、粘着シート１００上に触媒層形成用組成物を塗布し、その後乾燥させるといった塗工工程により形成され得る。

　上記触媒層形成用組成物としては、任意の適切な成分を含む組成物が用いられる。触媒層形成用組成物は、例えば、炭素粒子等の導電性粒子、白金触媒等の触媒等を含む。

　上記触媒層形成用組成物の塗布方法としては、例えば、バーコーター、スプレー、スクリーン印刷等を用いた塗布方法が挙げられる。

　上記触媒層形成用組成物の塗布層の厚み（乾燥前の触媒層の厚み）は、好ましくは１μｍ～３０００μｍｎであり、より好ましくは３０μｍ～１０００μｍである。

　上記触媒層形成用組成物の塗布層を乾燥させる方法としては、任意の適切な乾燥方法が用いられ得る。加熱乾燥する場合の加熱温度は、例えば４０℃～２００℃であり、より好ましくは５０℃～１５０℃である。

　上記触媒層の厚みは、１μｍ～１０００μｍであり、より好ましくは１０μｍ～３００μｍである。

　触媒層２１の幅は、高分子電解質膜１０の幅に対して、好ましくは５０％～１００％であり、より好ましくは７０％～９５％である。また、上記触媒層の平面視面積は、該触媒層上に積層されるガス拡散層の面積に応じて、任意の適切な面積に設定され得る。上記触媒層の平面視面積は、ガス拡散層の平面視面積に対して、好ましくは９０％～１００％であり、より好ましくは９５％～１００％である。特に好ましくは、触媒層の平面視面積とガス拡散層の平面視面積とは同じである。

　別の実施形態においては、転写シート上に形成された触媒層を転写して、高分子電解質膜上に触媒層を形成してもよい。転写シートを構成する材料としては、良好に触媒層が形成でき、かつ、転写するのに適した粘着性を有する限り、任意の適切な材料が用いられ得る。該転写シートとして、上記基材と上記粘着剤層とから構成されるシート、すなわち、外部刺激により粘着性が低下または消失する転写シートを用いてもよい。

　上記転写シートに触媒層を形成させる方法としては、例えば、転写シート上に上記触媒層形成用組成物を塗工する方法が挙げられる。塗布方法および乾燥方法は、上記で説明したとおりである。

　上記転写シートは、長尺状であることが好ましい。長尺状の転写シートに複数の触媒層を形成し、連続的な触媒層の転写が可能となるからである。複数の触媒層が形成された長尺状の転写シートは、ロール形状で準備されることが好ましい。

　上記転写シートは、１以上の穴またはマークを有し得る。穴またはマークを有する転写シートと、Ａ項で説明した穴またはマークを有する第１の粘着シートとを組み合わせて用いることにより、転写シートの位置合わせが容易となる。なお、マークを有する転写シートの位置合わせには、任意の適切なセンサーが用いられ得る。

　上記転写シートは、触媒層を高分子電解質膜上に転写した後、ガス拡散層２２を積層する前に剥離される。

　触媒層２１を形成した後、該触媒層２１の高分子電解質膜１０とは反対側の面に、ガス拡散層２２を積層する。上記ガス拡散層としては、任意の適切なガス拡散層が用いられ得る。高分子電解質膜が所定の間隔をあけて配置される場合、ガス拡散層の平面視面積は、個々の高分子電解質膜の平面視面積に対して、例えば、６０％～９０％である。

　ガス拡散層２２は、第２の粘着シート１００’の粘着面に貼着した状態の積層体ｂ’’として供給される。該積層体ｂ’’は、好ましくは長尺体である。該積層体ｂ’’は、好ましくは、ロールから繰り出された長尺状の第２の粘着シート１００’の粘着面に、所定の間隔をあけて、ガス拡散層２２を貼着して形成される。このような積層体の形態でガス拡散層２２を供給することで、連続生産工程により、膜／電極複合体を製造することが可能となり、生産効率に優れた製造方法とすることができる。

　ガス拡散層を積層する方法としては、任意の適切な方法が採用され得る。

　第３の実施形態においては、上記のようにしてガス拡散電極を形成させる以外は、第１の実施形態において説明した製造方法に準じて、膜／電極複合体を製造することができる。なお、第２のガス拡散電極（触媒層およびガス拡散層）の形成方法としては、第１のガス拡散電極において説明した方法が採用され得る。第１の拡散電極の形成方法と、第２の拡散電極の形成方法とは、同じであってもよく、異なっていてもよい。

　第３の実施形態においても、第１のガス拡散電極および第２のガス拡散電極のそれぞれを囲むようにして、ガスケットが配置され得る。この場合、ガス拡散層を、ガスケットともに触媒層上に積層して、ガス拡散電極が形成される。すなわち、第１のガス拡散電極を例にすれば、第２の粘着シートに、ガス拡散層と該ガス拡散層を囲むようにして配置したガスケットを貼着し、ガス拡散層を、ガスケットとともに触媒層上に積層して、第１のガス拡散電極が形成される。

　以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれら実施例になんら限定されるものではない。

［実施例１］
（粘着剤層形成用材料の調製）
　１Ｌ丸底セパラブルフラスコ、セパラブルカバー、分液ロート、温度計、窒素導入管、リービッヒ冷却器、バキュームシール、攪拌棒、攪拌羽が装備された重合用実験装置に、ドデシルメタクリレート（花王社製、商品名「エキセパールＬ－ＭＡ」）１００重量部と、２－ヒドロキシエチルメタクリレート（三菱レイヨン社製、商品名「アクリエステルＨＯ」）１０．２重量部と、重合開始剤としての２，２’－アゾビス－イソブチロニトリル（キシダ化学社製）０．２２重量部と、トルエン５５重量部とを投入し、混合物を調製した。
　該混合物を撹拌しながら、常温下で丸底セパラブルフラスコ内を窒素置換した。その後、窒素流入しながら、６０℃±２℃の温度下で１２時間、混合物を撹拌して、側鎖に官能基（ヒドロキシル基）を有するメタアクリル系ポリマーを含む中間組成物を得た。
　得られた中間組成物を室温まで冷却した。その後、該中間組成物と、メタクリル酸２－イソシアナトエチル（昭和電工社製、商品名「カレンズＭＯＩ」）９．８重量部と、ジラウリン酸ジブチルスズＩＶ（和光純薬工業社製）とを混合し、空気雰囲気、５０℃の温度下で２４時間攪拌して、ベースポリマー（重合性炭素－炭素二重結合を有するポリマー）溶液を得た。
　得られたベースポリマー溶液と、光重合開始剤としての１－ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ社製、商品名「イルガキュア１８４」）と、ポリイソシアネート系架橋剤（日本ポリウレタン社製、商品名「コロネートＬ」）とを混合、撹拌して、活性エネルギー線硬化型粘着剤を含む粘着剤層形成用材料を得た。なお、１－ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトンの配合量は、ベースポリマー固形分１００重量部に対して３重量部とした。また、ポリイソシアネート系架橋剤の配合量は、ベースポリマー固形分１００重量部に対して、３重量部とした。
（粘着シートの作製）
　アプリケータを用いて、得られた粘着剤層形成用材料を、シリコーン系離型処理がされたＰＥＴフィルムに塗布した。その後、乾燥機を用いて、１２０℃下で５分間乾燥し、厚さ１０μｍの粘着性のフィルムを形成させた。
　基材として、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂から形成され、片面がコロナ処理されたフィルム（厚さ：１００μｍ）を準備した。
　上記粘着性のフィルムと、該基材のコロナ処理面とを、ハンドローラーにて貼り合わせて、５０℃下で７２時間放置し、粘着シートＡを得た。
（評価）
　外部刺激により粘着力を低下させて、粘着シートを剥離させる工程に対応する評価として、以下の評価を行った。
　得られた粘着シートＡを５０ｍｍ角に切り出し、該粘着シートＡの粘着剤層上に、２０ｍｍ×４０ｍｍの高分子電解質膜（Ｄｕｐｏｎ社製、商品名「Ｎａｆｉｏｎ２１２ＣＳ」）を貼着したところ、該高分子電解質膜が自重により剥離しないことを確認した。
　また、粘着シートＡの基材側から、４５０ｍＪ／ｃｍ^２の紫外線を照射したところ、粘着力が低下し、高分子電解質膜が自重により剥離することを確認した。

［実施例２］
　１Ｌ丸底セパラブルフラスコ、セパラブルカバー、分液ロート、温度計、窒素導入管、リービッヒ冷却器、バキュームシール、攪拌棒、攪拌羽が装備された重合用実験装置に、ドデシルメタクリレート（花王社製、商品名「エキセパールＬ－ＭＡ」）１００重量部と、２－ヒドロキシエチルメタクリレート（三菱レイヨン社製、商品名「アクリエステルＨＯ」）１２．６重量部と、重合開始剤としての２，２’－アゾビス－イソブチロニトリル（キシダ化学社製）０．２３重量部と、トルエン５６重量部とを投入し、混合物を調製した。
　該混合物を撹拌しながら、常温下で丸底セパラブルフラスコ内を窒素置換した。その後、窒素流入しながら、６０℃±２℃の温度下で１２時間、混合物を撹拌して、側鎖に官能基（ヒドロキシル基）を有するメタアクリル系ポリマーを含む中間組成物を得た。
　得られた中間組成物を室温まで冷却した。その後、該中間組成物と、メタクリル酸２－イソシアナトエチル（昭和電工社製、商品名「カレンズＭＯＩ」）１３．５重量部と、ジラウリン酸ジブチルスズＩＶ（和光純薬工業社製）とを混合し、空気雰囲気、５０℃の温度下で２４時間攪拌して、ベースポリマー（重合性炭素－炭素二重結合を有するポリマー）溶液を得た。
　このようにして得られたベースポリマー溶液を用いた以外は、実施例１と同様にして、粘着シートＢを得た。
（評価）
　　外部刺激により粘着力を低下させて、粘着シートを剥離させる工程に対応する評価として、以下の評価を行った。
　得られた粘着シートＢを５０ｍｍ角に切り出し、該粘着シートＢの粘着剤層上に、２０ｍｍ×４０ｍｍの高分子電解質膜（Ｄｕｐｏｎ社製、商品名「Ｎａｆｉｏｎ２１２ＣＳ」）を貼着したところ、該高分子電解質膜が自重により剥離しないことを確認した。
　また、粘着シートＢの基材側から、４５０ｍＪ／ｃｍ^２の紫外線を照射したところ、粘着力が低下し、手作業にて粘着シートが容易に剥離できた。剥離の際に高分子電解質膜に伸びなどの塑性変形やシワが発生しないことを確認した。

［実施例３］
　実施例１と同様にして、粘着シートＡを得た。
（評価）
　高分子電解質膜（Ｄｕｐｏｎ社製、商品名「Ｎａｆｉｏｎ２１２ＣＳ」）に代えて、ガス拡散電極としてのカーボンペーパー（ＳＧＬカーボン社製、商品名「１０ＡＡ」）を用いた以外は、実施例１と同様の方法により、粘着シートを剥離させる工程に対応する評価を行った。
　その結果、紫外線照射前は、該カーボンペーパーが自重により剥離せず、紫外線照射後は、該カーボンペーパーが自重により剥離することを確認した。

［実施例４］
　実施例２と同様にして、粘着シートＢを得た。
（評価）
　高分子電解質膜（Ｄｕｐｏｎ社製、商品名「Ｎａｆｉｏｎ２１２ＣＳ」）に代えて、ガス拡散電極としてのカーボンペーパー（ＳＧＬカーボン社製、商品名「１０ＡＡ」）を用いた以外は、実施例２と同様の方法により、粘着シートを剥離させる工程に対応する評価を行った。
　その結果、紫外線照射前は、該カーボンペーパーが自重により剥離せず、紫外線照射後は、該カーボンペーパーが自重により剥離することを確認した。

［実施例５］
　アクリル酸－２－エチルヘキシル７０重量部と、アクリル酸エチル３０重量部と、アクリル酸ヒドロキシエチル５重量部との重合体を粘着剤として用いた。
　上記粘着剤１０５重量部と、イソシアネート系架橋剤（日本ポリウレタン工業社製、商品名「コロネートＬ」）１重量部と、トルエンとを混合し、得られた混合物Ｉを、乾燥後の厚みが１５μｍとなるように、ポリエステルフィルム（厚み１００μｍ）上に塗布し、その後、乾燥し、塗工層Ｉを形成させた。
　上記粘着剤９１重量部と、イソシアネート系架橋剤（日本ポリウレタン工業社製、商品名「コロネートＬ」）４重量部と、ロジンフェノール系粘着付与剤（住友ベークライト社製、商品名「スミライトレジン　ＰＲ－１２６０３」）５重量部と、熱膨張性微小球（松本油脂社製、商品名「Ｆ－３０Ｄ」、発泡開始温度：７０℃～８０℃）２５重量部とを混合し、得られた混合物ＩＩを、乾燥後の厚みが３５μｍとなるように、セパレータ上に塗布し、その後、乾燥させて、塗布層ＩＩを形成させた。
　上記塗布層Ｉと塗布層ＩＩとを貼り合わせて、ポリエステルフィルム（基材）と、熱膨張性微小球を含む粘着剤層とから構成される粘着シートＣを得た。
（評価）
　外部刺激により粘着力を低下させて、粘着シートを剥離させる工程に対応する評価として、以下の評価を行った。
　得られた粘着シートＣを５０ｍｍ角に切り出し、該粘着シートＣの粘着剤層上に、２０ｍｍ×４０ｍｍのガス拡散電極としてのカーボンペーパー（ＳＧＬカーボン社製、商品名「１０ＡＡ」）を貼着したところ、該カーボンペーパーが自重により剥離しないことを確認した。
　また、粘着シートとカーボンペーパーとの積層体を、１００℃のオーブン内で５分間加熱すれば、粘着シートの粘着力が低下して、カーボン繊維が粘着剤層に付着することなく、自重でカーボンペーパーが剥離することを確認した。

［実施例６］
　実施例５と同様にして粘着シートＣを得た。
　熱膨張性微小球（松本油脂社製、商品名「Ｆ－３０Ｄ」、発泡開始温度：７０℃～８０℃）に代えて、熱膨張性微小球（松本油脂社製、商品名「Ｆ－５０Ｄ」、発泡開始温度：９５℃～１０５℃））を用いた以外は粘着シートＣと同様の操作で粘着シートＤを得た。
（評価）
　異なる外部刺激（加熱の温度差）により粘着力を低下させて、表裏別々に粘着シートを剥離させる２工程（例えば、上記第３工程と第５工程、上記第５工程と第７工程）に対応する評価として、以下の評価を行った。
　１０ｍｍ×５０ｍｍに切り出した高分子電解質膜（Ｄｕｐｏｎ社製、商品名「Ｎａｆｉｏｎ２１２ＣＳ」）と、２０ｍｍ×２０ｍｍに切り出したカーボンペーパー（ＳＧＬカーボン社製、商品名「３４ＢＣ」）とを、カーボンペーパー／高分子電解質膜／カーボンペーパーの順に積層し、評価用疑似ＭＥＡ（１）を作製した。なお、カーボンペーパーのマイクロポーラスレイヤーと高分子電解質膜とが接触するようにして積層した。また、評価用疑似ＭＥＡ（１）は、１００℃、３０ｋｇｆ／ｃｍ^２、３０秒間の条件でのプレス圧着により作製した。
　上記評価用疑似ＭＥＡ（１）の一方の面（カーボンペーパー）に、粘着シートＣ（２０ｍｍ×５０ｍｍ）を貼り合わせた。また、もう一方の面（カーボンペーパー）に、粘着シートＤ（２０ｍｍ×５０ｍｍ）を貼り合わせた。
　上記のようにして作製した積層体は、常温下において、粘着シートＣおよび粘着シートＤが自重により剥離しないことを確認した。
　上記のようにして作製した積層体を１００℃のオーブン内で５分間、次いで１３０℃のオーブン内で５分間、加熱した。その結果、１００℃下では、粘着シートＣのみが自重で容易に剥離することを確認した。また、このとき、カーボン繊維が粘着剤層に付着しないことを確認した。さらに、１３０℃下では、粘着シートＤが自重で容易に剥離することを確認した。また、このとき、カーボン繊維が粘着剤層に付着しないことを確認した。

［実施例７］
　実施例１と同様にして粘着シートＡを得た。
（評価）
　紫外線照射により粘着力を低下させて、表裏別々に粘着シートを剥離させる２工程（例えば、上記第３工程と第５工程、上記第５工程と第７工程）に対応する評価として、以下の評価を行った。本評価は、被着体が紫外線（活性エネルギー線）の遮蔽材として機能し得る態様に対応する。
　実施例６と同様にして、評価用疑似ＭＥＡ（１）を作製した。
　記評価用疑似ＭＥＡ（１）の両面（カーボンペーパー）に、粘着シートＡ（２０ｍｍ×５０ｍｍ）を貼り合わせた。
　上記のようにして作製した積層体は、常温下（紫外線未照射状態）において、粘着シートＡが自重により剥離しないことを確認した。
　上記のようにして作製した積層体の一方の面（すなわち、粘着シートＡの基材側）から、４５０ｍＪ／ｃｍ^２の紫外線を照射し、その後、もう一方の面から、４５０ｍＪ／ｃｍ^２の紫外線を照射した。その結果、一回目の紫外線照射時には、該紫外線照射をした側の粘着シートＡのみが自重で容易に剥離することを確認した。また、二回目の紫外線照射時には、該紫外線照射をした側の粘着シートＡのみが自重で容易に剥離することを確認した。なお、いずれの剥離の際にも、粘着剤層にカーボン繊維が付着することはなかった。

［実施例８］
　実施例１と同様にして粘着シートＡを得た。
　実施例５と同様にして粘着シートＣを得た。
（評価）
　異なる外部刺激（紫外線と加熱）により粘着力を低下させて、表裏別々に粘着シートを剥離させる２工程（例えば、上記第３工程と第５工程、上記第５工程と第７工程）に対応する評価として、以下の評価を行った。
　１０ｍｍ×５０ｍｍに切り出した高分子電解質膜（Ｄｕｐｏｎ社製、商品名「Ｎａｆｉｏｎ２１２ＣＳ」）と、２０ｍｍ×２０ｍｍに切り出したカーボンペーパー（ＳＧＬカーボン社製、商品名「３４ＢＣ」）とを、カーボンペーパー／高分子電解質膜となるように積層し、評価用疑似ＭＥＡ（２）を作製した。なお、カーボンペーパーのマイクロポーラスレイヤーと高分子電解質膜とが接触するようにして積層した。また、評価用疑似ＭＥＡ（２）は、１００℃、３０ｋｇｆ／ｃｍ^２、３０秒間の条件でのプレス圧着により作製した。
　上記評価用疑似ＭＥＡ（２）の高分子電解質膜側に粘着シートＡ（２０ｍｍ×５０ｍｍ）を貼り合わせ、カーボンペーパー側に粘着シートＣ（２０ｍｍ×５０ｍｍ）を貼り合わせた。
　上記のようにして作製した積層体は、常温下において、粘着シートＣおよび粘着シートＤが自重により剥離しないことを確認した。
　上記のようにして作製した積層体の粘着シートＡの基材側から、４５０ｍＪ／ｃｍ^２の紫外線を照射し、その後、該積層体を１００℃のオーブンで５分間加熱した。その結果、紫外線照射により、粘着シートＡのみが塑性変形することなく自重で容易に剥離した。さらに、加熱により、粘着シートＣが自重で容易に剥離することを確認した。また、このとき、カーボン繊維が粘着剤層に付着しないことを確認した。

［実施例９］
　実施例１と同様にして粘着シートＡを得た。
　実施例５と同様にして粘着シートＣを得た。
（評価）
　異なる外部刺激（加熱と紫外線）により粘着力を低下させて、表裏別々に粘着シートを剥離させる２工程（例えば、上記第３工程と第５工程、上記第５工程と第７工程）に対応する評価として、以下の評価を行った。
　実施例８と同様にして、評価用疑似ＭＥＡ（２）を作製した。
　実施例８と同様にして、評価用疑似ＭＥＡ（２）に粘着シートＡおよび粘着シートＣを貼り合わせて積層体を作製した。
　上記のようにして作製した積層体を１００℃のオーブンで５分間加熱し、その後、該積層体の粘着シートＡの基材側から、４５０ｍＪ／ｃｍ^２の紫外線を照射した。その結果、加熱により、粘着シートＣが自重で容易に剥離することを確認した。また、このとき、カーボン繊維が粘着剤層に付着しないことを確認した。さらに、紫外線照射により、粘着シートＡのみが塑性変形することなく自重で容易に剥離した。

［比較例１］
　実施例１と同様にして粘着シートＡを得た。
（評価）
　実施例１と同様にして、粘着シートＡに高分子電解質膜を貼着した。紫外線の照射をせずに、高分子電解質膜を剥離したところ、高分子電解質膜が塑性変形し、伸びおよびシワが発生した。

［比較例２］
　実施例２と同様にして粘着シートＢを得た。
（評価）
　実施例２と同様にして、粘着シートＢに高分子電解質膜を貼着した。紫外線の照射をせずに、高分子電解質膜を剥離したところ、高分子電解質膜が塑性変形し、伸びおよびシワが発生した。

［比較例３］
　実施例１と同様にして粘着シートＡを得た。
（評価）
　実施例３と同様にして、粘着シートＡにカーボンペーパーを貼着した。紫外線の照射をせずに、カーボンペーパーを剥離したところ、カーボン繊維が粘着剤層に付着し、カーボンペーパーの一部が破損していることを確認した。

［比較例４］
　実施例２と同様にして粘着シートＢを得た。
（評価）
　実施例４と同様にして、粘着シートＢにカーボンペーパーを貼着した。紫外線の照射をせずに、カーボンペーパーを剥離したところ、カーボン繊維が粘着剤層に付着し、カーボンペーパーの一部が破損していることを確認した。

［比較例５］
　実施例５と同様にして粘着シートＣを得た。
（評価）
　実施例５と同様にして、粘着シートＣにカーボンペーパーを貼着した。加熱処理をせずに、カーボンペーパーを剥離したところ、カーボン繊維が粘着剤層に付着し、カーボンペーパーの一部が破損していることを確認した。

　１０　　　高分子電解質膜
　２０　　　第１のガス拡散電極
　３０　　　第２のガス拡散電極
　１００　　粘着シート（第１の粘着シート）
　１００’　第２の粘着シート
　１００’’第３の粘着シート
　１１０　　基材
　１２０　　粘着剤層
　２００　　膜／電極複合体

Claims

　第１のガス拡散電極と、高分子電解質膜と、第２のガス拡散電極とを含む、燃料電用膜／電極複合体の製造方法であって、
　該高分子電解質膜、第１のガス拡散電極および／または第２のガス拡散電極を、外部刺激により粘着力が低下する粘着シートに貼着して搬送すること、および
　該粘着シートに外部刺激を与えることにより、該粘着シートの粘着力を低下させて、該粘着シートを剥離することを含む、
　燃料電用膜／電極複合体の製造方法。
　前記第１のガス拡散電極および第２のガス拡散電極が、それぞれガス拡散層を含み、
　前記高分子電解質膜および／または該ガス拡散層を、前記粘着シートに貼着して搬送すること、および
　該粘着シートに外部刺激を与えることにより、該粘着シートの粘着力を低下させて、該粘着シートを剥離することを含む、
　請求項１に記載の燃料電用膜／電極複合体の製造方法。
　前記粘着シートとして、第１の粘着シート、第２の粘着シートおよび第３の粘着シートを用い、
　該第１の粘着シートの粘着面に前記高分子電解質膜を貼着して、該高分子電解質膜を搬送する工程と、
　該第２の粘着シートの粘着面に前記第１のガス拡散電極を貼着して、該第１のガス拡散電極を搬送し、該高分子電解質膜の該第１の粘着シートとは反対側の面に、該第１のガス拡散電極と該第２の粘着シートとをこの順に積層する工程と、
　該第１の粘着シートに外部刺激を与えることにより、該第１の粘着シートの粘着力を低下させて、該第１の粘着シートを剥離する工程と、
　該第３の粘着シートの粘着面に前記第２のガス拡散電極を貼着して、該第２のガス拡散電極を搬送し、該高分子電解質膜の該第１のガス拡散電極とは反対側の面に、該第２のガス拡散電極と該第３の粘着シートとをこの順に積層する工程と、
　該第２の粘着シートに外部刺激を与えることにより、該第２の粘着シートの粘着力を低下させて、該第２の粘着シートを剥離する工程と、
　該第３の粘着シートに外部刺激を与えることにより、該第３の粘着シートの粘着力を低下させて、該第３の粘着シートを剥離する工程とをこの順に含む、
　請求項１に記載の燃料電用膜／電極複合体の製造方法。
　前記第１の粘着シートの外部刺激に対する応答性と、前記第２の粘着シートの外部刺激に対する応答性とが異なる、請求項３に記載の燃料電用膜／電極複合体の製造方法。
　前記第２の粘着シートの外部刺激に対する応答性と、前記第３の粘着シートの外部刺激に対する応答性とが異なる、請求項３または４に記載の燃料電用膜／電極複合体の製造方法。
　前記外部刺激として熱を用いることを含む、請求項１から５のいずれかに記載の燃料電用膜／電極複合体の製造方法。
　前記粘着シートが粘着剤層を備え、該粘着剤層が、熱膨張性微小球を含む、請求項１から６のいずれかに記載の燃料電用膜／電極複合体の製造方法。
　前記外部刺激として活性エネルギー線を用いることを含む、請求項１から７のいずれかに記載の燃料電用膜／電極複合体の製造方法。
　前記粘着シートが粘着剤層を備え、該粘着剤層が、活性エネルギー線照射により硬化する、請求項８に記載の燃料電用膜／電極複合体の製造方法。
　前記第１の粘着シートの粘着力を低下させるための外部刺激、前記第２の粘着シートの粘着力を低下させるための外部刺激および前記第３の粘着シートの粘着力を低下させるための外部刺激として熱を用い、
　該第１の粘着シートの粘着力を低下させるための外部刺激の温度Ｔａと、該第２の粘着シートの粘着力を低下させるための外部刺激の温度Ｔｂと、該第３の粘着シートの粘着力を低下させるための外部刺激の温度Ｔｃとの関係が、Ｔａ＜Ｔｂ＜Ｔｃである、
　請求項３から７のいずれかに記載の燃料電用膜／電極複合体の製造方法。
　前記粘着シートが長尺状である、請求項１から１０のいずれかに記載の燃料電用膜／電極複合体の製造方法。
　前記燃料電用膜／電極複合体が、前記第１のガス拡散電極の周囲を囲むようにして配置された第１のガスケットと、前記第２のガス拡散電極の周囲を囲むようにして配置された第２のガスケットとをさらに備え、
　該第１のガス拡散電極を搬送する際に、該第１のガスケットを、該第１のガス拡散電極とともに前記第２の粘着シートに貼着して搬送し、該第１のガスケットと該第１のガス拡散電極とを同時に、前記高分子電解質膜上に積層すること、および
　該第２のガス拡散電極を搬送する際に、該第２のガスケットを、該第２のガス拡散電極とともに前記第３の粘着シートに貼着して搬送し、該第２のガスケットと該第２のガス拡散電極とを同時に、前記高分子電解質膜上に積層することを含む、
　請求項３から１１のいずれかに記載の燃料電用膜／電極複合体の製造方法。
　加熱下で圧着することにより、前記第１のガスケットと前記第１のガス拡散電極とを、前記高分子電解質膜上に積層することを含み、
　前記第１の粘着シートの粘着力を低下させるための外部刺激として熱を用い、
　圧着時の温度Ｔｐと、該第１の粘着シートの粘着力を低下させるための外部刺激の温度Ｔａとの関係が、Ｔｐ＜Ｔａである、
　請求項１２に記載の燃料電用膜／電極複合体の製造方法。