WO2015037806A1 - 자동차용 볼륨 시트 커버 및 그 제조 방법 - Google Patents

자동차용 볼륨 시트 커버 및 그 제조 방법 Download PDF

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WO2015037806A1
WO2015037806A1 PCT/KR2014/002765 KR2014002765W WO2015037806A1 WO 2015037806 A1 WO2015037806 A1 WO 2015037806A1 KR 2014002765 W KR2014002765 W KR 2014002765W WO 2015037806 A1 WO2015037806 A1 WO 2015037806A1
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foam
lower plate
leather
seat cover
volume
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PCT/KR2014/002765
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Inventor
유광윤
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주식회사 유엠에스
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47C—CHAIRS; SOFAS; BEDS
    • A47C31/00—Details or accessories for chairs, beds, or the like, not provided for in other groups of this subclass, e.g. upholstery fasteners, mattress protectors, stretching devices for mattress nets
    • A47C31/10—Loose or removable furniture covers
    • A47C31/11—Loose or removable furniture covers for chairs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60N2/00—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles
    • B60N2/58—Seat coverings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60N2/00—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles
    • B60N2/58—Seat coverings
    • B60N2/5891—Seat coverings characterised by the manufacturing process; manufacturing seat coverings not otherwise provided for

Definitions

  • the present invention relates to a volume seat cover for a vehicle and a method of manufacturing the same. More particularly, the present invention provides a feeling of volume of a seating surface in a seat cushion and a seat back of an automobile, and prevents a passenger from slipping when seating. At the same time, it provides comfort and has excellent elasticity and elasticity. Therefore, even if it is used for a long time, the leather does not lift up and wrinkles do not occur on the surface of the leather.
  • the manufacturing method is related.
  • the car seat is composed of a seat cushion where the occupant sits and a seat back that leans back while sitting.
  • the seat cushion and the seat back are provided with springs for supporting loads inside the hinged frames, and the outside of the seat Surrounding the urethane foam pad to form a shape made of a structure that is covered with a cover formed of a fabric or leather on the outermost end.
  • the seat cover of the vehicle is also preferred to leather, especially natural leather, rather than fabric.
  • ventilation seats have been developed to cool the occupants 'backs and hips while the occupants' bodies are in close contact, and are widely used in small vehicles as well as luxury vehicles.
  • the seat cover of leather is manufactured by placing leather on a urethane sponge and sewing it, but there is a problem that wrinkles are generated due to the unloaded middle part being pushed down by the load of the occupant.
  • Korean Patent No. 0278555 et al. Proposes a method of joining leather and sponge by melting the surface of the sponge using a spark and pressing in a molten state, rather than simply sewing a urethane sponge and leather. It was.
  • the sponge surface is melted and bonded to the leather, a problem arises in that the leather material is lifted and wrinkles are generated by the load of the occupant during long-term use, so that the seat cover has to be replaced when the vehicle is used for a long time.
  • the Republic of Korea Patent No. 173225 is a technology related to the anti-flood fabric for automobile leather seats by including a mesh member coated with an adhesive on the three-dimensional spacer fabric and a leather member formed on the three-dimensional spacer fabric It is proposed a technology to prevent the lifting and wrinkles of the lifting and bolster part.
  • the technique includes a mesh member formed by coating an adhesive on a portion of a three-dimensional spacer fabric having a three-dimensional structure of a surface layer, an intermediate layer, and a back layer, and a leather member bonded by the adhesive on the mesh member.
  • a lifting prevention fabric for automobile leather seat having a structure including a slab member at the bottom of the member and a lower member at the bottom of the slab member. Since the adhesive is coated in a dot shape, the flexibility of the leather member is ensured even after adhering the leather member, there is no lifting phenomenon even after the stretching and contraction of the leather member, the ventilation function is maintained, and the bonding process is performed by the adhesive so that a separate sewing process is performed. It is explained that it is unnecessary. However, this technique is difficult to manufacture a three-dimensional spacer having a three-dimensional solid structure consisting of the surface layer, the intermediate layer and the back layer, and the adhesive has to be coated in a dot shape, which also has a problem that the process is difficult.
  • the Republic of Korea Utility Model No. 20-2013-0000221 relates to a fabric for automobile seat cover, which consists of a surface layer, a back layer and an intermediate layer connecting the surface layer and the back layer, and each of the surface layer and the back layer has a vent hole It is made of a mesh network structure formed, but the ventilation holes of the surface layer and the ventilation holes of the back layer are formed at positions corresponding to each other, and their sizes are formed differently so that ventilation is smoothly performed, and leather lifting or wrinkles do not occur even during long-term use.
  • the present invention relates to a fabric for automobile seat cover.
  • the mesh network structure used in this technique is not easy to manufacture and the ventilation holes must be formed at corresponding positions of the surface layer, the back layer, and the intermediate layer in order to ensure breathability, but it is not easy to have such a structure. .
  • a volume seat having a volume and a curvature on the surface of the seat is used mainly in a luxury vehicle.
  • the manufacturing method is different from that of the conventional flat sheet, and in particular, since a lot of curvature is included, there is a high possibility of lifting and wrinkles during long-term use.
  • the present invention has been newly developed in consideration of the above-described prior art situation, and provides a feeling of volume of a seating surface in a seat cushion and a seat back of a car and prevents the passenger from slipping while seating. It is a volume seat cover that gives comfort, and has excellent elasticity and elasticity, so that even if it is used for a long time, the lifting of leather does not occur and the wrinkle recovery is excellent.
  • An object of the present invention is to provide a volume seat cover for automobile and a method of manufacturing the same.
  • the present invention to achieve the above object
  • a volume seat cover used for bonding to a seat cushion and a seat back seating surface of an automobile
  • a top plate formed by attaching a filter foam of 60 to 100 ppi to a lower portion of leather at a thickness of 1.0 to 5.0 mm;
  • a lower plate having a backing cloth attached to the lowermost layer and a foam pad layer attached to the upper portion of the backing cloth with a thickness of 1.0 to 5.0 mm;
  • the upper and lower web film (web film) is provided by the heat bonding of the web film and It provides a volume seat cover for an automobile, comprising an intermediate foam layer for bonding the lower plate.
  • a backing cloth is attached to the lowermost layer, and a foam pad layer is attached to the upper portion of the backing cloth with a thickness of 8.0 to 15.0 mm on the lower plate, and a web film is provided on the upper and lower parts.
  • the upper plate formed by attaching a filter foam of 60 to 100 ppi to a thickness of 1.0 to 5.0 mm is placed on the lower part of the leather, and the lower plate and the intermediate foam are put into a hot press and pressed. It provides a method of manufacturing a volume seat cover for a vehicle comprising bonding the joints and the top plate.
  • a backing cloth is attached to the lowermost layer, and a foam pad layer is attached to the upper portion of the backing cloth with a thickness of 8.0 to 15.0 mm on the lower plate, and a web film is provided on the upper and lower parts.
  • the intermediate foam is separated and placed at regular intervals using a left and right separation jig, and on the stacked intermediate foam, a top plate formed by attaching a filter foam of 60 to 100 ppi to a thickness of 1.0 to 5.0 mm is placed on the lower portion of the leather, and Provided is a method of manufacturing a volume seat cover for an automobile comprising inserting and pressing into a press and bonding the lower plate, the intermediate foam and the upper plate in one-step, and separating the left and right separation jig to both sides.
  • the seat cushion and seat back seats of the car are provided with a sense of volume and curvature to prevent occupants from slipping while seating, while at the same time providing cushioning to improve comfort.
  • the ventilation sheet has the advantage that the ventilation function is not degraded.
  • the manufacturing method according to the present invention can be manufactured in a two-step method or a one-step method, in particular, the one-step method has an advantage in that the productivity is excellent because the product is completed in one step. .
  • FIG. 1 is a perspective view showing a volume seat cover for a vehicle according to an embodiment of the present invention.
  • Figure 2 is an exploded perspective view showing a volume seat cover for a vehicle according to an embodiment of the present invention.
  • FIG 3 is a cross-sectional view showing a volume seat cover for a vehicle according to an embodiment of the present invention.
  • Figure 4 is a process chart showing a manufacturing method of a volume seat cover for a vehicle according to an embodiment of the present invention.
  • Figure 5 is a process chart showing a manufacturing method of a volume seat cover for a vehicle according to another embodiment of the present invention.
  • FIG. 6 is a plan view and a cross-sectional view showing an integrated jig used in the method of manufacturing a volume seat cover for an automobile according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 7 is a plan view and a cross-sectional view showing a left and right separation jig used in the method for manufacturing a volume seat cover for a vehicle according to another embodiment of the present invention.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a volume seat cover in a state before sewing is advanced as a volume seat cover for an automobile according to an embodiment of the present invention
  • FIG. 2 is an exploded perspective view thereof
  • FIG. 3 is a cross-sectional view thereof. The product is completed by sewing the volume seat cover according to the present invention along the seam.
  • the volume seat cover for a vehicle is used for a seating surface of a seat cushion corresponding to a hip plate of a car and a back plate, and is a part joined by a method such as leather fabric and sewing corresponding to other peripheral parts.
  • a top plate 12 formed by attaching a filter foam 11 of 60 to 100 ppi to a lower portion of the leather 10 to a thickness of 1.0 to 5.0 mm;
  • a lower plate 15 having a backing cloth 13 attached to the lowermost layer and a foam pad layer 14 attached to the upper portion of the backing cloth 13 to a thickness of 1.0 to 5.0 mm;
  • the leather 10 may be artificial leather or natural leather, it is preferable that the ventilation hole is formed on the surface.
  • a filter foam is attached to the lower part of the leather, the density of which is preferably 60 to 100 ppi (pixels per inch), more preferably 80 to 100 ppi, the thickness of the filter foam 11 is 1.0 to 5.0 mm is preferable, More preferably, it is 1.0-3.0 mm.
  • the filter foam when the filter foam is larger than the density, the cell size may be too small, and thus the aeration function may be reduced.
  • the filter foam is smaller than the density range, the adhesive force with the leather may be lowered, so that the lifting may occur when used for a long time. It is preferable to be in a range.
  • the thickness of the filter foam 11 is smaller than the range, the seating and comfort of the surface of the seat may be given, and the elasticity and elasticity of restoring the wrinkles of the leather may be insufficient. Since the thickness may be too thick, it is preferable to fall within the above range.
  • the leather 10 and the filter foam 11 are bonded to form the upper plate 12.
  • the bonding method is a flame lamination or a full bonding or hot melt adhesive, which is attached by hot pressing Melting methods and the like can be used.
  • the hot melt adhesive polyamide, polyurethane, polyethylene terephthalate adhesive may be used, and preferably polyamide thermoplastic resin may be used.
  • the lower plate 15 is composed of a backing cloth 13 and a foam pad layer provided thereon.
  • the backing cloth is for protecting the lower surface of the volume seat cover to be produced and is composed of a mesh fiber or an olefin film.
  • the mesh fiber is formed of 10 to 50 denier fibers as a mesh fiber made of synthetic fibers such as polyamide or polyester, and in the case of the olefin film, it is a polyethylene-based flexible synthetic resin material. It is preferable to use what is formed in 5-50 micrometers, and has a density of 0.80-0.95 g / cm ⁇ 2> .
  • the foam pad layer 14 is provided on the backing cloth 13 again.
  • the foam pad layer 14 is preferably formed of filter foam for the ventilation sheet. It may be configured.
  • the foam pad layer 14 preferably has a thickness in the range of 1.0 to 5.0 mm, more preferably 2.0 to 4.0 mm. When the thickness of the foam pad layer is smaller than the above range, the effect of increasing elasticity and elasticity is not great, and when the foam pad layer is larger than the above range, the entire volume seat cover may be too thick, which is not preferable.
  • the backing cloth 13 and the foam pad layer 14 may be attached by hot melting and full bonding methods, but it is preferable to use a flame lamination method.
  • the intermediate foam 17 serves to bond both between the upper plate 12 and the lower plate 15, and is attached in a separated form at regular intervals to give a volume to the sheet.
  • a web film 16 is provided on the upper and lower portions of the intermediate foam 17.
  • the web film is a full bonding or needle. It is attached to the upper and lower portions of the intermediate foam 17 by the method of punching.
  • the web film serves as an adhesive in the bonding process because only the web film is fused without damaging the leather and urethane components in the process of thermocompression bonding the upper plate and the lower plate.
  • the intermediate foam 17 is preferably formed in a thickness of 8.0 ⁇ 15.0 mm.
  • the intermediate foam 17 is preferably composed of a filter foam when producing a ventilation sheet, the density of the filter foam is preferably 20 ⁇ 70 ppi.
  • the density of the filter foam is smaller than the range, it is difficult to perform the ventilation function smoothly, and when the filter foam is larger than the range, the recoverability may be lowered.
  • the density thereof is suitably used in the range of 10 to 70 kg / m 3 , but when the density range is smaller than the above range, the recovery force is hardly exerted. Since it is difficult to cycle, it is preferable to keep it in the said range.
  • the volume seat cover for an automobile according to the present invention may be manufactured by a two-step method or a one-step method, which will be described below in part.
  • a bottom plate 15 having a backing cloth 13 attached to the lowermost layer and a foam pad layer 14 attached to the top of the backing cloth having a thickness of 1.0 to 5.0 mm was prepared and formed thereon.
  • the intermediate foam 17 having a thickness of 10 and the web film 16 provided on the upper and lower portions is separated and stacked by using the jig 19 for a predetermined interval (a)
  • the upper plate 20 and the lower plate of the heat press The lower plate 15 and the intermediate foam 17 are bonded to each other by being pressed and pressed between the portions 21, and the jig 19 is removed. Then, the upper plate 15 and the intermediate foam 17 are bonded to each other.
  • the upper plate 12 formed by attaching a filter foam 11 of 60 to 100 ppi to a thickness of 1.0 to 5.0 mm is placed (c), and the lower plate is put and pressed into a heat press again. It proceeds in the order (d) which joins the junction of (15) and the intermediate
  • the heat press heats the lower plate 21 of the heat press to 100 to 150 ° C. without heating the upper plate 20 in the first step thermal compression bonding the lower plate 15 and the intermediate foam 17.
  • the upper plate 20 of the hot press is 120 It is preferable to pressurize for 30 to 60 seconds and to join by heating to -140 degreeC, and the lower plate 21 heated to 125-145 degreeC.
  • the method may further include trimming the outer part after removing the jig 19 to produce a product of a desired shape.
  • the intermediate foam 17 having the web film 16 on the upper and lower portions is separated and stacked at regular intervals using the left and right separating jig 22, and on the stacked intermediate foam 17, under the leather 10.
  • the upper plate 12 formed by attaching the filter foam 11 having a thickness of 60 to 100 ppi to a thickness of 1.0 to 5.0 mm was deposited (A)
  • the lower plate 15 and the intermediate foam 17 were put into a hot press and pressed.
  • the top plate 12 are joined in one-step (B), and the left and right separation jig is separated in both directions, and the mold is then demolded.
  • the temperature control of the upper plate 20 and the lower plate 21 of the heat press must be properly adjusted so that the bonding can be secured and a high quality product can be manufactured.
  • the upper plate 20 and the lower plate 21 of the heat press since the thermocompression process is performed in one-step, the upper plate 20 and the lower plate 21 of the heat press must be heated at the same time. That is, in the step of thermocompression bonding in one-step, the upper plate 20 of the hot press is heated to 120 to 140 ° C., and the lower plate 21 is pressurized for 30 to 60 seconds while heated to 125 to 145 ° C. It is preferable to join.
  • thermocompression bonding in a state where a leather protective film made of a polyester resin is covered to protect the leather surface in the process of pressing using a heat press.
  • the method may further include trimming an outer portion after the thermocompression to produce a product of a desired shape.
  • FIG. 6 is a plan view and an AA cross-sectional view showing an integrated jig used in a method of manufacturing a volume seat cover for an automobile according to an embodiment of the present invention
  • FIG. 7 is a manufacture of a volume seat cover for an automobile according to another embodiment of the present invention. It is a top view and BB sectional drawing which show the left-right detachable jig used for a method.
  • the integrated jig 19 shown in Fig. 6 is a jig used for manufacturing the volume seat cover by the two-step method, and is formed by forming a foam accommodating portion 19-1 having an appropriate size and number by a wooden work. After the manufacturing process using the first step of the two-step method is used to bond the lower plate and the intermediate foam.
  • the left and right detachable jig 22 shown in FIG. 7 is a jig used to manufacture the volume seat cover by the one-step method, and forms a foam accommodating portion 22-1 having an appropriate size and number by a wooden work. Manufacture so that the middle part can be separated on both sides. At this time, in order to bond the separated jig may be coupled by a tape or provided with a magnet on the bonding surface to be coupled by a magnetic force. Such a detachable jig can be used in the one-step method to improve the productivity of the volume seat cover by bonding the lower plate, the intermediate foam and the upper plate at once and separating them in both.
  • the intermediate foam 17 may vary depending on whether a ventilation sheet is manufactured or a non-ventilated sheet is manufactured. That is, in the present invention, the intermediate foam 17 is preferably composed of a filter foam when manufacturing the ventilation sheet, the density of the filter foam is preferably 20 ⁇ 70 ppi. In addition, when manufacturing a non-ventilated sheet, it is not necessary to use a filter foam at this time, it is possible to use a general sponge foam. In the case of such sponge foam, it is suitable to use the density in the range of 10-70 kg / m 3 .
  • the lower plate and the intermediate foam are thermally compressed using the jigs 19 and 22.
  • the lower plate 15 using the two-dimensional machining process is not necessary.
  • the intermediate foam 17 and the block may be manufactured to be integrally connected and manufactured by laminating leather thereon. Specifically, by manufacturing a sheet or roll two-dimensionally processed using a filter foam or sponge so that the lower plate and the intermediate foam block are integrally connected, and bonding the leather thereon by a flame lamination, bonding or hot melting method, The lower plate and the intermediate foam block may be integrally formed with the same components. In this way, when the volume seat cover is manufactured, there is no need for jig operation and the productivity can be further improved due to the reduction of the process.
  • detachable jig 22-1 foam receptacle

Landscapes

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Abstract

본 발명은 자동차용 볼륨 시트 커버 및 그 제조 방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 자동차의 시트쿠션 및 시트백 착좌면에 접합 사용되는 볼륨 시트 커버로서 가죽의 하부에 필터 폼이 부착되어 형성된 상판과, 백킹 클로쓰(backing cloth)가 부착되고 그 상부에 폼 패드층이 형성된 하판 및 상기 상판과 하판의 사이에서 일정 간격으로 분리된 형태로 부착되고 상부 및 하부에 웹 필름이 구비되어 상기 웹 필름의 가열 접합에 의해 상기 상판 및 하판을 접합시키는 중간폼을 포함하여 구성되는 자동차용 볼륨 시트 커버 및 그의 제조 방법을 제공한다. 본 발명에 따른 자동차용 볼륨 시트 커버는 착좌면의 볼륨감을 부여하고 탑승자가 착좌시 슬립을 방지하는 동시에 안락감을 주며, 신축성 및 탄성이 우수하여 장기간 사용할 경우에도 가죽 들뜸 현상이 발생하지 않고 가죽 표면의 주름이 발생하지 않기 때문에 자동차 시트에 고급스러움과 기능성을 부여한다.

Description

자동차용 볼륨 시트 커버 및 그 제조 방법
본 발명은 자동차용 볼륨 시트 커버 및 그 제조 방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 자동차의 시트 쿠션(seat cushion) 및 시트 백(seat back)에서 착좌면의 볼륨감을 부여하고 탑승자가 착좌시 슬립을 방지하는 동시에 안락감을 주며, 신축성 및 탄성이 우수하여 장기간 사용할 경우에도 가죽 들뜸 현상이 발생하지 않고 가죽 표면의 주름이 발생하지 않기 때문에 자동차 시트에 고급스러움과 기능성을 부여할 수 있는 자동차용 볼륨 시트 커버 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
자동차 시트는 크게 탑승자가 앉는 시트 쿠션과 앉은 상태에서 등을 기대는 시트 백으로 이루어지는데, 시트 쿠션과 시트 백은 상호 힌지 연결된 프레임의 내부에 하중 지지를 위한 스프링이 설치되고 그 외부로 시트의 기본 형상을 형성하도록 우레탄 폼패드를 둘러싼 뒤 가장 외측에 직물 또는 가죽으로 형성된 커버를 씌워 마감하는 구조로 이루어진다.
근래에는 자동차의 보급 대수가 증가하고 사양이 고급화됨에 따라 차량의 시트 커버 또한 직물보다는 가죽, 특히 천연 가죽이 선호되고 있다. 또한 탑승자의 신체가 밀착된 상태에서 탑승자의 등이나 엉덩이 부위를 식혀주기 위한 통풍 시트가 개발되어 고급 차량 뿐만 아니라 소형 차량에까지 널리 보급되고 있다.
이와 같이 가죽 소재의 시트 커버는 과거에는 우레탄 스폰지에 가죽을 얹고 봉제하여 제작하였으나 봉제되지 않은 중간 부분이 떨어져서 탑승자의 하중에 의해 밀려 주름이 발생하는 문제가 있었다. 이를 해결하기 위해 대한민국 등록특허 제0278555호 등에서는 우레탄 스폰지와 가죽을 단순히 봉제하는 것이 아니라 스폰지의 표면을 불꽃을 이용하여 용융시키고 용융된 상태에서 압착하는 방법에 의해 가죽과 스폰지를 접합하는 방법을 제안하였다. 그러나 스폰지 표면을 용융시켜 가죽과 접합하는 경우에도 장기간 사용시 탑승자의 하중에 의해 가죽 소재가 들뜨고 주름이 발생하는 문제가 재현되기 때문에 차량의 장기 사용시에는 시트 커버를 교체해야 하는 불편이 있었다.
이를 개선하기 위해 대한민국 등록특허 제1173225호에서는 자동차 가죽시트용 들뜸 방지 원단에 관한 기술로서 3차원 스페이서 원단에 접착제가 코팅되는 메쉬 부재 및 3차원 스페이서 원단 상에 형성되는 가죽 부재를 포함함으로써 시트 착좌부의 들뜸과 볼스터부의 밀림 및 주름을 방지할 수 있는 기술을 제안하고 있다. 구체적으로 이 기술에서는 표면층, 중간층 및 이면층의 3차원 구조를 갖는 3차원 스페이서 원단 상의 일부 지점에 접착제를 코팅하여 형성된 메쉬 부재와 상기 메쉬 부재 상에서 상기 접착제에 의해 접합되는 가죽 부재를 포함하고 상기 메쉬 부재의 하부에 슬래브 부재 및 상기 슬래브 부재의 하부에 하부 부재를 포함하는 구조를 갖는 자동차 가죽 시트용 들뜸 방지 원단을 개시한다. 이 기술은 접착제가 도트 형상으로 코팅됨으로써 가죽 부재를 접착한 후에도 가죽 부재의 유연성이 확보되고 가죽 부재의 신장 및 수축 후에도 들뜸 현상이 없으며 통풍 기능이 유지되고, 접착제에 의한 접합이므로 별도의 봉제 공정이 불필요하다는 것을 장점으로 설명하고 있다. 그러나 이 기술은 표면층, 중간층 및 이면층으로 이루어진 3차원 입체 구조를 갖는 3차원 스페이서를 제조하는 것이 쉽지 않고 도트 형상으로 접착제를 코팅해야 하는데 이 또한 공정이 어렵다는 문제가 있다.
한편, 대한민국 공개실용신안 제20-2013-0000221호는 자동차 시트커버용 원단에 관한 것으로서 표면층, 이면층 및 상기 표면층과 이면층을 연결하는 중간층으로 이루어지고 상기 표면층과 상기 이면층에는 각각 통기구멍이 형성되는 메쉬망 구조로 이루어지되 표면층의 통기구멍과 이면층의 통기구멍이 서로 대응되는 위치에 형성되고 그 크기가 서로 다르게 형성됨으로써 통풍이 원활하게 이루어지고 장기간 사용시에도 가죽 들뜸 현상이나 주름이 발생하지 않는 자동차 시트커버용 원단에 관하여 제안한다. 그러나, 이 기술에서 사용되는 상기 메쉬망 구조는 그 제조가 쉽지 않고 통기성 확보를 위해 표면층, 이면층 및 중간층의 대응되는 위치에 통기구멍을 형성해야 하는데 이와 같은 구조를 갖도록 하는 것이 쉽지 않다는 문제가 있다.
최근, 자동차 시트의 고급스러움과 착석시 안락함을 증가시키기 위하여 평평한 형태의 시트보다는 표면에 볼륨과 굴곡이 있는 볼륨 시트가 고급 차량을 중심으로 많이 사용되고 있다. 이와 같은 볼륨 시트의 경우 제조 방법이 기존의 평면 시트와 다르며 특히 굴곡이 많이 포함되기 때문에 장기간 사용시 들뜸 현상이 발생하고 주름이 생길 가능성이 많으므로 이를 해결할 수 있는 기술에 대한 필요성이 큰 상황이다.
본 발명은 상기와 같은 종래 기술의 상황을 고려하여 새로이 개발된 것으로서, 자동차의 시트 쿠션(seat cushion) 및 시트 백(seat back)에서 착좌면의 볼륨감을 부여하고 탑승자가 착좌시 슬립을 방지하는 동시에 안락감을 줄 수 있는 볼륨 시트 커버로서 신축성 및 탄력성이 우수하여 장기간 사용할 경우에도 가죽 들뜸 현상이 발생하지 않고 주름의 회복성이 우수하여 탑승자가 이석시에 가죽 표면의 주름이 발생하지 않으므로 고급스러움과 기능성을 부여할 수 있는 자동차용 볼륨 시트 커버 및 그 제조 방법을 제공하고자 한다.
상기 과제를 달성하기 위하여 본 발명은
자동차의 시트쿠션 및 시트백 착좌면에 접합 사용되는 볼륨 시트 커버로서,
가죽의 하부에 60~100 ppi의 필터 폼이 1.0~5.0 mm 두께로 부착되어 형성된 상판;
최하층에 백킹 클로쓰(backing cloth)가 부착되고, 상기 백킹 클로쓰 상부에 폼 패드층이 1.0~5.0 mm 두께로 부착되어 형성된 하판; 및
상기 상판과 하판의 사이에서 8.0~15.0 mm의 두께로 형성되며 일정 간격으로 분리된 형태로 부착되고, 상부 및 하부에 웹 필름(web film)이 구비되어 상기 웹 필름의 가열 접합에 의해 상기 상판 및 하판을 접합시키는 중간 폼층을 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 자동차용 볼륨 시트 커버를 제공한다.
또한, 상기 과제를 달성하기 위하여 본 발명은
최하층에 백킹 클로쓰(backing cloth)가 부착되고 상기 백킹 클로쓰 상부에 폼 패드층이 1.0~5.0 mm 두께로 부착된 하판 상에 8.0~15.0 mm의 두께를 갖고 상부 및 하부에 웹 필름이 구비된 중간폼을 지그를 이용하여 일정 간격 분리 적치한 후, 열 프레스에 투입 및 압착하여 하판과 중간폼을 접합하고 지그를 제거한 후,
상기 얻어진 하판과 중간폼의 접합물 상에, 가죽 하부에 60~100 ppi의 필터 폼이 1.0~5.0 mm의 두께로 부착되어 형성된 상판을 적치하고, 열 프레스에 투입 및 압착하여 상기 하판과 중간폼의 접합물 및 상기 상판을 접합하는 것을 포함하는 자동차용 볼륨 시트 커버의 제조 방법을 제공한다.
또한, 상기 과제를 달성하기 위하여 본 발명은
최하층에 백킹 클로쓰(backing cloth)가 부착되고 상기 백킹 클로쓰 상부에 폼 패드층이 1.0~5.0 mm 두께로 부착된 하판 상에 8.0~15.0 mm의 두께를 갖고 상부 및 하부에 웹 필름이 구비된 중간폼을 좌우 분리형 지그를 이용하여 일정 간격 분리 적치하고, 상기 적치된 중간폼 상에, 가죽 하부에 60~100 ppi의 필터 폼이 1.0~5.0 mm의 두께로 부착되어 형성된 상판을 적치하고, 열 프레스에 투입 및 압착하여 상기 하판과 중간폼 및 상판을 원-스텝으로 접합한 후, 상기 좌우 분리형 지그를 양쪽으로 분리하여 탈형하는 것을 포함하는 자동차용 볼륨 시트 커버의 제조 방법을 제공한다.
본 발명에 따른 자동차용 볼륨 시트 커버 및 그 제조 방법의 특징 및 장점을 설명하면 다음과 같다.
1. 우선 자동차의 시트 쿠션(seat cushion) 및 시트 백(seat back) 착좌면에 볼륨감과 굴곡감을 부여함으로써 탑승자가 착좌시 슬립을 방지하는 동시에 쿠션감을 부여하여 안락감을 향상시킨다.
2. 또한, 가죽 표면 하부에 신축성과 탄력성이 우수한 소재를 사용함으로써 탑승자의 착석이나 이석시에 주름이 발생하지 않고 특히, 장기간 사용할 경우에도 가죽 들뜸 현상이 발생하지 않는 장점이 있다.
3. 또한, 통풍 시트나 일반 시트에 공통적으로 사용될 수 있고 특히 통풍시트의 경우는 통풍 기능이 저하되지 않는 장점도 있다.
4. 또한, 본 발명에 따른 제조 방법의 경우 투-스텝 방식이나 원-스텝 방식으로 제조가 가능하며, 특히 원-스텝 방식의 경우 1회의 공정으로 제품 제조가 완료됨으로써 생산성이 우수하다는 장점이 있다.
5. 또한, 가죽 하부 구조의 탄성이 우수하기 때문에 가죽 자체가 보유하고 있는 주름까지 회복될 수 있으므로 미세 주름이 포함된 가죽도 활용이 가능하여 가죽 불량으로 인한 손실(loss)을 보완할 수 있는 효과도 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 자동차용 볼륨 시트 커버를 나타내는 사시도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 자동차용 볼륨 시트 커버를 나타내는 분해 사시도이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 자동차용 볼륨 시트 커버를 나타내는 단면도이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 자동차용 볼륨 시트 커버의 제조 방법을 나타내는 공정도이다.
도 5는 본 발명의 다른 실시예에 따른 자동차용 볼륨 시트 커버의 제조 방법을 나타내는 공정도이다.
도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 자동차용 볼륨 시트 커버의 제조 방법에 사용되는 일체형 지그를 나타내는 평면도 및 단면도이다.
도 7은 본 발명의 다른 실시예에 따른 자동차용 볼륨 시트 커버의 제조 방법에 사용되는 좌우 분리형 지그를 나타내는 평면도 및 단면도이다.
이하에서는 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부도면을 참조하여 상세하게 설명한다. 다만 이는 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 기술자가 본 발명을 용이하게 이해하고 실시할 수 있도록 설명하는 것일 뿐이고 본 발명의 범위가 하기 실시예의 범위로 한정되는 것으로 해석되어서는 안 된다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 자동차용 볼륨 시트 커버로서 봉제가 진행되기 전 상태의 볼륨 시트 커버를 나타내는 사시도이고, 도 2는 그 분해 사시도이며, 도 3은 그 단면도이다. 본 발명에 따른 상기 볼륨 시트 커버를 봉제선을 따라 봉제를 진행하면 제품이 완성된다.
본 발명에 따른 자동차용 볼륨 시트 커버는 자동차의 엉덩이판에 해당하는 시트 쿠션 및 등판에 해당하는 시트 백의 착좌면에 사용되며 다른 주변부에 해당하는 가죽 원단과 봉제 등의 방법으로 접합되는 부분이다.
도 1 내지 도 3에서 보는 바와 같이 본 발명에 따른 자동차용 볼륨 시트 커버는
가죽(10)의 하부에 60~100 ppi의 필터 폼(11)이 1.0~5.0 mm 두께로 부착되어 형성된 상판(12); 최하층에 백킹 클로쓰(backing cloth)(13)가 부착되고, 상기 백킹 클로쓰(13) 상부에 폼 패드층(14)이 1.0~5.0 mm 두께로 부착되어 형성된 하판(15); 및 상기 상판(12)과 하판(15)의 사이에서 8.0~15.0 mm의 두께로 형성되며 일정 간격으로 분리된 형태로 부착되고, 상부 및 하부에 웹 필름(web film)(16)이 구비되어 상기 웹 필름의 가열 접합에 의해 상기 상판 및 하판을 접합시키는 중간폼(17)을 포함하여 구성되는 것을 특징으로 한다.
본 발명에서 상기 가죽(10)은 인조가죽 또는 천연가죽일 수 있고 표면에 통기구멍이 형성되어 있는 것이 바람직하다.
또한, 상기 가죽의 하부에는 필터 폼이 부착되는데 그 밀도는 60~100 ppi(pixels per inch)인 것이 바람직하고 더 바람직하게는 80~100 ppi이며, 상기 필터 폼(11)의 두께는 1.0~5.0 mm가 바람직하고 더 바람직하게는 1.0~3.0 mm이다. 본 발명에서 상기 필터 폼이 상기 밀도보다 큰 경우에는 셀 크기가 지나치게 작아져서 통기 기능이 떨어질 수 있고, 상기 밀도 범위보다 작은 경우에는 가죽과의 부착력이 낮아져서 오랜 동안 사용할 경우 들뜸 현상이 발생할 수 있으므로 상기 범위에 들도록 하는 것이 바람직하다. 또한, 상기 필터 폼(11)의 두께가 상기 범위보다 작을 경우에는 시트의 표면 착석감과 안락함이 줄 수 있고 가죽의 주름을 복구시키는 신축성 및 탄력성이 부족할 수 있으며, 상기 범위보다 클 경우에는 볼륨 시트 전체 두께가 지나치게 두꺼워질 수 있기 때문에 상기 범위에 들도록 하는 것이 바람직하다.
본 발명에서 상기 가죽(10)과 상기 필터 폼(11)을 접합하여 상판(12)를 형성하는데 접합 방법은 플레임 라미네이션(flame lamination)이나 풀 본딩 또는 핫 멜트 접착제를 부착하여 히팅 압착하여 부착하는 핫 멜팅 방법 등이 사용될 수 있다. 이 때 상기 핫 멜트 접착제로는 폴리아미드, 폴리우레탄, 폴리에틸렌테레프탈레이트계 접착제가 사용될 수 있으며 바람직하게는 폴리아미드계 열가소성 수지를 사용할 수 있다,
본 발명에서 상기 하판(15)은 백킹 클로쓰(backing cloth)(13)와 그 상부에 구비되는 폼 패드층으로 구성된다. 상기 백킹 클로쓰는 제조되는 볼륨 시트 커버의 하부 표면을 보호하기 위한 것으로서 망사 섬유 또는 올레핀 필름으로 구성된다. 이 때 상기 망사 섬유는 폴리아미드나 폴리에스테르 등의 합성 섬유로 이루어진 망사 섬유로서 10~50 데니어의 섬유를 사용하여 형성되는 것이 바람직하고, 상기 올레핀 필름의 경우는 폴리에틸렌 계열의 유연한 합성 수지 소재로서 두께가 5~50 ㎛로 형성되고 밀도가 0.80~0.95 g/cm2를 갖는 것을 사용하는 것이 바람직하다.
상기 백킹 클로쓰(13) 상부에는 다시 폼 패드층(14)이 구비되는데 이 때 상기 폼 패드층(14)은 통풍 시트를 위해서는 필터 폼으로 구성되는 것이 바람직하나 비통풍 시트의 경우에는 일반 스폰지로 구성될 수도 있다. 또한, 상기 폼 패드층(14)은 그 두께가 1.0~5.0 mm의 범위에서 형성되는 것이 바람직하고, 더욱 바람직하게는 2.0~4.0 mm이다. 상기 폼 패드층의 두께가 상기 범위보다 작을 경우에는 신축성 및 탄력성 증대 효과가 크지 않고 상기 범위보다 클 경우에는 볼륨 시트 커버 전체의 두께가 지나치게 두꺼워질 수 있으므로 바람직하지 않다.
본 발명에서 상기 백킹 클로쓰(13)와 폼 패드층(14)은 핫멜팅, 풀 본딩 방법에 의해서 부착할 수도 있으나 바람직하게는 플레임 라미네이션 방법을 사용하는 것이 좋다.
본 발명에서 상기 중간폼(17)은 상판(12) 및 하판(15)의 사이에서 양자를 접합시키는 역할을 하는 동시에 시트에 볼륨감을 부여하기 위해 일정 간격 분리된 형태로 부착된다. 이 때 상기 상판(12) 및 하판(15)과의 접합을 용이하게 하기 위하여 중간폼(17)의 상부 및 하부에 웹 필름(web film)(16)이 구비되는데 상기 웹 필름은 풀 본딩 또는 니들 펀칭의 방법에 의해 상기 중간폼(17)의 상하부에 부착된다. 상기 웹 필름은 상판 및 하판을 열압착하는 과정에서 가죽 및 우레탄 성분은 손상되지 않고 상기 웹 필름만 융해되기 때문에 접합 과정에서 접착제의 역할을 한다.
본 발명에서 상기 중간폼(17)은 그 두께가 8.0~15.0 mm의 두께로 형성되는 것이 바람직하다. 상기 중간폼의 두께가 상기 범위보다 작을 경우에는 볼륨감과 안락감을 부여하기 어렵고 상기 범위보다 클 경우에는 전체 두께가 지나치게 두꺼워져 바람직하지 않다. 본 발명에서 상기 중간폼(17)은 통풍 시트를 제조할 경우에는 필터 폼으로 구성되는 것이 바람직하며, 상기 필터 폼의 밀도는 20~70 ppi인 것이 바람직하다. 상기 필터 폼의 밀도가 상기 범위보다 작을 경우에는 통풍 기능이 원활하게 수행되기 어려우며 상기 범위보다 클 경우에는 회복성이 떨어질 수 있으므로 상기 범위로 유지되도록 하는 것이 바람직하다. 또한, 비통풍 시트를 제조할 경우에는 반드시 필터 폼을 사용할 필요는 없으며 이 때는 일반 스폰지폼을 사용할 수 있다. 이러한 스폰지 폼의 경우 그 밀도는 10~70 kg/m3의 범위로 사용하는 것이 적합한데, 밀도 범위가 상기 범위보다 작을 경우에는 회복력이 충분히 발휘되기 어렵고, 상기 범위보다 클 경우에는 쿠션감과 안락감을 주기 어려우므로 상기 범위에서 유지되도록 하는 것이 바람직하다.
이하에서는 상기 본 발명에 따른 자동차용 볼륨 시트 커버의 제조 방법에 관하여 설명한다. 본 발명에 따른 자동차용 볼륨 시트 커버는 2단계 방법(two-step) 또는 1단계 방법(one-step)에 의해 제조될 수 있는데 이하에서는 이들을 나누어 설명한다.
먼저 2단계 방법은 도 4에 그 과정이 도시된 바와 같이,
최하층에 백킹 클로쓰(backing cloth)(13)가 부착되고 상기 백킹 클로쓰 상부에 폼 패드층(14)이 1.0~5.0 mm 두께로 부착된 하판(15)을 제조하고 그 상에 8.0~15.0 mm의 두께를 갖고 상부 및 하부에 웹 필름(16)이 구비된 중간폼(17)을 지그(19)를 이용하여 일정 간격 분리 적치한 후(a), 열 프레스의 상부 플레이트(20) 및 하부 플레이트(21) 사이에 투입 및 압착하여 하판(15)과 중간폼(17)을 접합하고(b), 지그(19)를 제거한 다음, 상기 얻어진 하판(15)과 중간폼(17)의 접합물 상에, 가죽(10) 하부에 60~100 ppi의 필터 폼(11)이 1.0~5.0 mm의 두께로 부착되어 형성된 상판(12)을 적치하고(c), 다시 열 프레스에 투입 및 압착하여 상기 하판(15)과 중간폼(17)의 접합물 및 상기 상판(12)을 접합하는(d) 순서로 진행된다.
이와 같은 2단계 방법에 의한 볼륨 시트 커버의 제조에 있어서 열 프레스의 상부 플레이트(20) 및 하부 플레이트(21)의 온도 조절을 적절히 조정해야 접합을 견고하게 하고 고 품질의 제품이 제조될 수 있다. 본 발명에서 상기 열 프레스는 상기 하판(15)과 중간폼(17)을 접합하는 1단계 열압착에서는 상부 플레이트(20)는 가열하지 않고 열 프레스의 하부 플레이트(21)를 100~150 ℃로 가열한 상태에서 30~60초간 가압하여 접합하고, 상기 하판(15)과 중간폼(17)의 접합물 및 상기 상판(12)을 접합하는 2단계 열 압착에서는 열 프레스의 상부 플레이트(20)는 120~140 ℃로 가열하고, 하부 플레이트(21)는 125~145 ℃로 가열한 상태에서 30~60초간 가압하여 접합하는 것이 바람직하다. 이 때 열 프레스를 이용하여 압착하는 과정에서 가죽 표면을 보호하기 위해 폴리에스테르 수지로 구성된 가죽 보호 필름을 씌운 상태에서 열압착을 진행하는 것이 바람직하다. 또한, 원하는 형태의 제품을 생산하기 위해 상기 지그(19)를 제거한 후 외곽 부분을 트리밍하는 과정을 더 포함할 수 있다.
이어서, 1단계 방법은 도 5에 그 과정이 도시된 바와 같이,
최하층에 백킹 클로쓰(backing cloth)(13)가 부착되고 상기 백킹 클로쓰 상부에 폼 패드층(14)이 1.0~5.0 mm 두께로 부착된 하판(15) 상에 8.0~15.0 mm의 두께를 갖고 상부 및 하부에 웹 필름(16)이 구비된 중간폼(17)을 좌우 분리형 지그(22)를 이용하여 일정 간격 분리 적치하고, 상기 적치된 중간폼(17) 상에, 가죽(10) 하부에 60~100 ppi의 필터 폼(11)이 1.0~5.0 mm의 두께로 부착되어 형성된 상판(12)을 적치한 후(A), 열 프레스에 투입 및 압착하여 상기 하판(15)과 중간폼(17) 및 상판(12)을 원-스텝으로 접합한 후(B), 상기 좌우 분리형 지그를 양쪽으로 분리하여 탈형하는 순서로 진행된다.
이와 같은 1단계 방법에 의한 볼륨 시트 커버의 제조에 있어서도 열 프레스의 상부 플레이트(20) 및 하부 플레이트(21)의 온도 조절을 적절히 조정해야 접합을 견고하게 하고 고 품질의 제품이 제조될 수 있다. 본 발명에서 상기 열 압착 과정은 원-스텝으로 진행되기 때문에 열 프레스의 상부 플레이트(20) 및 하부 플레이트(21)를 동시에 가열해야 한다. 즉, 원-스텝으로 열압착하는 과정에서 상기 열 프레스의 상부 플레이트(20)는 120~140 ℃로 가열하고, 하부 플레이트(21)는 125~145 ℃로 가열한 상태에서 30~60초간 가압하여 접합하는 것이 바람직하다. 또한, 열 프레스를 이용하여 압착하는 과정에서 가죽 표면을 보호하기 위해 폴리에스테르 수지로 구성된 가죽 보호 필름을 씌운 상태에서 열압착을 진행하는 것이 바람직하다. 또한, 원하는 형태의 제품을 생산하기 위해 상기 열 압착 이후 외곽 부분을 트리밍하는 과정을 더 포함할 수 있다.
도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 자동차용 볼륨 시트 커버의 제조 방법에 사용되는 일체형 지그를 나타내는 평면도 및 A-A 단면도이고, 도 7은 본 발명의 다른 실시예에 따른 자동차용 볼륨 시트 커버의 제조 방법에 사용되는 좌우 분리형 지그를 나타내는 평면도 및 B-B 단면도이다.
도 6에 도시된 일체형 지그(19)는 상기 투-스텝 방법으로 볼륨 시트 커버를 제조할 때 사용하는 지그로서 목형 작업에 의해 적정한 크기와 수를 갖는 폼 수용부(19-1)를 형성시켜 일체형으로 제조한 후 이를 상기 투-스텝 방법의 제1단계 과정에 사용하여 하판과 중간폼을 접합시킨다.
도 7에 도시된 좌우 분리형 지그(22)는 상기 원-스텝 방법으로 볼륨 시트 커버를 제조할 때 사용하는 지그로서 목형 작업에 의해 적정한 크기와 수를 갖는 폼 수용부(22-1)를 형성시켜 제조하되 가운데 부분이 양쪽으로 분리될 수 있도록 제조한다. 이 때 분리된 지그를 결합시키기 위해서는 테이프로 결합시키거나 접합면에 자석을 구비하여 자력에 의해 결합되도록 할 수 있다. 이러한 분리형 지그는 상기 원-스텝 방법에 사용되어 하판과 중간폼 및 상판을 한꺼번에 접합시킨 후 양쪽으로 분리됨으로써 볼륨 시트 커버의 생산성을 높일 수 있다.
본 발명에 따른 자동차용 볼륨 시트 커버의 제조 방법에서 통풍 시트를 제조하느냐 비통풍 시트를 제조하느냐에 따라 상기 중간폼(17)이 달라질 수 있다. 즉 본 발명에서 상기 중간폼(17)은 통풍 시트를 제조할 경우에는 필터 폼으로 구성되는 것이 바람직하며, 상기 필터 폼의 밀도는 20~70 ppi인 것이 바람직하다. 또한, 비통풍 시트를 제조할 경우에는 반드시 필터 폼을 사용할 필요는 없으며 이 때는 일반 스폰지폼을 사용할 수 있다. 이러한 스폰지 폼의 경우 그 밀도는 10~70 kg/m3의 범위로 사용하는 것이 적합하다.
위에서는 지그(19, 22)를 이용하여 하판과 중간폼(또는 하판과 중간폼 및 상판)을 열 압착시키는 것으로 설명하였으나, 반드시 이와 같이 해야만 하는 것은 아니고 2차원 가공 공정을 이용하여 하판(15)과 중간폼(17) 블록이 일체형으로 연결되도록 제조하고 그 위에 가죽을 합지하는 방법으로 제조할 수도 있다. 구체적으로는 필터폼 또는 스폰지를 이용하여 2차원 가공한 시트 또는 롤(roll)을 하판과 중간폼 블록이 일체형으로 연결되도록 제조하고 그 위에 가죽을 플레임 라미네이션, 본딩 또는 핫 멜팅 방법으로 접합함으로써, 상기 하판과 중간폼 블록이 서로 동일한 성분으로 일체형으로 구성되도록 할 수 있다. 이와 같이 하여 볼륨 시트 커버를 제조할 경우 지그 작업이 필요없고 공정 축소로 인해 생산성을 더욱 향상시킬 수 있다.
기타 본 발명에 따른 자동차용 볼륨 시트 커버의 제조 방법에서 설명되지 않은 것은 상기 본 발명에 따른 자동차용 볼륨 시트 커버에 관한 설명 부분에서 설명된 것과 같다.
이상 본 발명의 바람직한 첨부 도면을 참조하여 설명하였으나 해당 기술분야의 통상의 기술자라면 하기의 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경할 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.
<부호의 설명>
10: 가죽 11: 필터 폼
12: 상판 13: 백킹 클로쓰
14: 폼패드층 15: 하판
16: 웹 필름 17: 중간폼
19: 일체형 지그 19-1: 폼 수용부
20: 열프레스 상부 플레이트 21: 열프레스 하부 플레이트
22: 분리형 지그 22-1: 폼 수용부
23: 분리라인

Claims (9)

  1. 자동차의 시트쿠션 및 시트백 착좌면에 접합 사용되는 볼륨 시트 커버로서,
    가죽의 하부에 60~100 ppi의 필터 폼이 1.0~5.0 mm 두께로 부착되어 형성된 상판;
    최하층에 백킹 클로쓰(backing cloth)가 부착되고, 상기 백킹 클로쓰 상부에 폼 패드층이 1.0~5.0 mm 두께로 부착되어 형성된 하판; 및
    상기 상판과 하판의 사이에서 8.0~15.0 mm의 두께로 형성되며 일정 간격으로 분리된 형태로 부착되고, 상부 및 하부에 웹 필름(web film)이 구비되어 상기 웹 필름의 가열 접합에 의해 상기 상판 및 하판을 접합시키는 중간 폼층을 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 자동차용 볼륨 시트 커버.
  2. 청구항 1에 있어서, 상기 상판에서 상기 가죽과 상기 필터 폼은 플레임 라미네이션, 풀 본딩 또는 핫 멜팅 방법으로 접합되어 형성된 것을 특징으로 하는 자동차용 볼륨 시트 커버.
  3. 청구항 1에 있어서, 상기 하판에서 상기 백킹 클로쓰는 10~50 데니어의 망사 섬유 또는 두께 5~50㎛의 올레핀 필름인 것을 특징으로 하는 자동차용 볼륨 시트 커버.
  4. 청구항 1에 있어서, 상기 중간 폼층은 20~70 ppi의 필터 폼 또는 10~70 kg/m3의 밀도를 갖는 우레탄폼인 것을 특징으로 하는 자동차용 볼륨 시트 커버.
  5. 최하층에 백킹 클로쓰(backing cloth)가 부착되고 상기 백킹 클로쓰 상부에 폼 패드층이 1.0~5.0 mm 두께로 부착된 하판 상에 8.0~15.0 mm의 두께를 갖고 상부 및 하부에 웹 필름이 구비된 중간폼을 지그를 이용하여 일정 간격 분리 적치한 후, 열 프레스에 투입 및 압착하여 하판과 중간폼을 접합하고 지그를 제거한 후,
    상기 얻어진 하판과 중간폼의 접합물 상에, 가죽 하부에 60~100 ppi의 필터 폼이 1.0~5.0 mm의 두께로 부착되어 형성된 상판을 적치하고, 열 프레스에 투입 및 압착하여 상기 하판과 중간폼의 접합물 및 상기 상판을 접합하는 것을 포함하는 자동차용 볼륨 시트 커버의 제조 방법.
  6. 청구항 5에 있어서, 상기 하판과 중간폼을 접합함에 있어서는 열 프레스의 상부 플레이트는 가열하지 않고 열 프레스의 하부 플레이트를 100~150 ℃로 가열한 상태에서 30~60초간 가압하여 접합하고, 상기 하판과 중간폼의 접합물 및 상기 상판을 접합함에 있어서는 열 프레스의 상부 플레이트는 120~140 ℃로 가열하고, 하부 플레이트는 125~145 ℃로 가열한 상태에서 30~60초간 가압하여 접합하는 것을 특징으로 하는 자동차용 볼륨 시트 커버의 제조 방법.
  7. 최하층에 백킹 클로쓰(backing cloth)가 부착되고 상기 백킹 클로쓰 상부에 폼 패드층이 1.0~5.0 mm 두께로 부착된 하판 상에 8.0~15.0 mm의 두께를 갖고 상부 및 하부에 웹 필름이 구비된 중간폼을 좌우 분리형 지그를 이용하여 일정 간격 분리 적치하고, 상기 적치된 중간폼 상에, 가죽 하부에 60~100 ppi의 필터 폼이 1.0~5.0 mm의 두께로 부착되어 형성된 상판을 적치한 후, 열 프레스에 투입 및 압착하여 상기 하판과 중간폼 및 상판을 원-스텝으로 접합한 후, 상기 좌우 분리형 지그를 양쪽으로 분리하여 탈형하는 것을 포함하는 자동차용 볼륨 시트 커버의 제조 방법.
  8. 청구항 6에 있어서, 상기 하판과 중간폼 및 상판을 원-스텝으로 접합함에 있어서는 상기 열 프레스의 상부 플레이트는 120~140 ℃로 가열하고, 하부 플레이트는 125~145 ℃로 가열한 상태에서 30~60초간 가압하여 접합하는 것을 특징으로 하는 자동차용 볼륨 시트 커버의 제조 방법.
  9. 청구항 5 또는 7에 있어서, 2차원 가공 공정을 이용하여 하판(15)과 중간폼(17) 블록이 일체형으로 연결되도록 제조하고 그 위에 가죽을 합지하여 제조하되, 필터폼 또는 스폰지를 이용하여 2차원 가공한 시트 또는 롤(roll)을 하판과 중간폼 블록이 일체형으로 연결되도록 제조하고 그 위에 가죽을 플레임 라미네이션, 본딩 또는 핫 멜팅 방법으로 접합함으로써 상기 하판과 중간폼 블록이 서로 동일한 성분으로 일체형으로 구성되도록 하는 것을 특징으로 하는 자동차용 볼륨 시트 커버의 제조 방법.
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