WO2015022246A1 - Fahrzeugrolloanordnung - Google Patents

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WO2015022246A1
WO2015022246A1 PCT/EP2014/066876 EP2014066876W WO2015022246A1 WO 2015022246 A1 WO2015022246 A1 WO 2015022246A1 EP 2014066876 W EP2014066876 W EP 2014066876W WO 2015022246 A1 WO2015022246 A1 WO 2015022246A1
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WO
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guide
textile
roller blind
band
guide strip
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PCT/EP2014/066876
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English (en)
French (fr)
Inventor
Jan WOKÖCK
Andreas Rockelmann
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Webasto SE
Original Assignee
Webasto SE
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Publication date
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    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60J—WINDOWS, WINDSCREENS, NON-FIXED ROOFS, DOORS, OR SIMILAR DEVICES FOR VEHICLES; REMOVABLE EXTERNAL PROTECTIVE COVERINGS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES
    • B60J7/00—Non-fixed roofs; Roofs with movable panels, e.g. rotary sunroofs
    • B60J7/0007—Non-fixed roofs; Roofs with movable panels, e.g. rotary sunroofs moveable head-liners, screens, curtains or blinds for ceilings
    • B60J7/0015—Non-fixed roofs; Roofs with movable panels, e.g. rotary sunroofs moveable head-liners, screens, curtains or blinds for ceilings roller blind
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60J—WINDOWS, WINDSCREENS, NON-FIXED ROOFS, DOORS, OR SIMILAR DEVICES FOR VEHICLES; REMOVABLE EXTERNAL PROTECTIVE COVERINGS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES
    • B60J1/00—Windows; Windscreens; Accessories therefor
    • B60J1/20—Accessories, e.g. wind deflectors, blinds
    • B60J1/2011—Blinds; curtains or screens reducing heat or light intensity
    • B60J1/2013—Roller blinds
    • B60J1/2036—Roller blinds characterised by structural elements
    • B60J1/2041—Blind sheets, e.g. shape of sheets, reinforcements in sheets, materials therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B60J1/2013—Roller blinds
    • B60J1/2036—Roller blinds characterised by structural elements
    • B60J1/2052—Guides

Definitions

  • the present invention relates to a vehicle blind arrangement according to the preamble of claim 1, and to a method for producing a vehicle blind arrangement according to claim 3.
  • Known vehicle blind arrangements have a roller blind, with a guide strip which extends along a pull-out of the roller blind, and is in communication with a side edge of the blind.
  • the guide band is provided to be slidably mounted in a fastened to a vehicle body guide rail.
  • a textile tape is provided, which connects the blind sheet to the guide tape, wherein the textile tape is sewn to the guide tape by means of a seam.
  • punched holes are provided in the guide band for connecting the guide strip to a roller blind drive or to a winding shaft.
  • Such an opening in the guide band in the form of a punch-out can serve, for example, for connection to a coupling of a tensioning bolt, by means of which the roller blind can be moved.
  • Punctures, which are arranged at one end of the guide band, which is associated with a winding shaft, can serve to form a frictional connection between the guide band and the winding shaft, on which the roller blind can be wound guarantee.
  • a corresponding recess in the guide band serves to connect a drive cable, or as a positioning aid for positioning the guide bands, for example, when installed in a vehicle.
  • An advantage of a vehicle blind arrangement according to the invention is that comparatively easy connection points for the vehicle blind arrangement can be created on the punched in the guide band. This offers the advantage, inter alia, that in a continuous production process, a long (compared to a cut guide tape) guide tape material can be sewn with a long textile tape material, and in the continuous manufacturing process further cutting to a specified length to a Textilmo - dul (with the guide tape sewn textile tape) can be performed.
  • the leader tape is sewn with a textile tape and the guide band and the textile tape attached to the side edge of the Roilobahn.
  • the sewing of the leader tape to the textile tape is a continuous manufacturing process in which a leader tape material having a length for a plurality of leader tapes and a textile tape material having a length for a plurality of fabric tapes are fed to a machine.
  • the leader tape material and the textile tape material are sewn together. Then, along the machine, the sewn tapes are cut to a specified length to form a textile module.
  • the specified length preferably corresponds substantially to the length of a Roliobahn, which may be programmed in the machine, for example, together with a seam pattern.
  • at least one punched out of the guide strip is punched for connecting the guiding Bands on a Rolioantrieb or on a winding shaft or as a positioning aid for positioning the guide belt.
  • By punching out of the guide band creates an opening in the guide band. In the case of a positioning aid, this can be used for positioning the guide bands, for example, when installed in a vehicle.
  • the punching of the punching is carried out simultaneously with the cutting or punching for cutting to length.
  • a single punching tool can be used.
  • the punched holes of successively manufactured textile modules are arranged mirror-symmetrically in the guide strip material such that a textile module for a right-hand side edge of a roller blind arrangement is manufactured alternately after a textile module for a left-hand side edge in the continuous production process.
  • a guide belt material and a textile belt material is continuously unrolled from respective rollers and sewn together. As soon as a programmed length of a textile module has been reached, the textile module is cut to length. It can be produced as continuous pairs of textile modules, as long as appropriate strip material for leader tape and fabric tape is fed by a respective roll.
  • an axis of symmetry for the punching of a cutting or punching line for cutting to length of a textile module correspond.
  • This mirror symmetry with respect to the cutting or punching line ensures that a textile module for a left or a right side edge of a roller blind arrangement is alternately produced alternately. If, for example, a punched-out for a connection of the guide belt to a winding shaft is considered, then in the continuous production process, a textile module is first manufactured for a first side edge of the roller blind arrangement, for example for the left-hand side edge.
  • This punching can be punched out at the same time as the previous punching and the cutting to length of the preceding textile module (for the left side edge) or the separation of the modules.
  • the continuous and alternate production of left and right textile modules is therefore possible because the cutting or punching line for cutting to length of a textile module at the same time the axis of symmetry for the mirror-symmetrical punch-outs.
  • the sewing of a first textile module of a first side of the roller blind is started at a first end of the textile module.
  • the subsequent manufactured textile module is then provided for the opposite side, and the sewing is started here at the opposite end, so that in continuous manufacturing successively left and right Textiimodule are always made rotated by 180 ° to each other.
  • the punched out which are punched out of the guide band, can simultaneously open the stitched with the guide band or this surrounding textitband.
  • the textile tape is removed in a region of the guide tape in which the punched out punched out prior to punching by means of a hot stamp or by laser cutting or by hot trimming. This simplifies the punching process, since only the guide band has to be punched, but not the tex- tile cover in the form of the textile band.
  • a hot trimming can be carried out, for example, by means of a hot metal wire or a hot knife. In these methods, the textile tape is thus locally removed by a melting or combustion process.
  • holes are provided in the guide band material, and when suturing the leader band to the textile band, a suture stitching thread is passed through the holes of the leader band.
  • a needle for stitching the textile tape material with the guide tape material does not need to pierce the guide tape, but the needle is passed through the corresponding holes of the guide tape. This is particularly advantageous because it reduces the stress on the sewing needle when using a metal strip as a guide tape.
  • the corresponding holes in the guide band can already be pre-punched in the guide band material.
  • the textile band preferably has three legs in cross-section, with two legs being guided at least partially and in opposite directions around the guide band and sewn thereto, and the further Schenket is sewn to the Roliobahn.
  • a bolt seam through guide tape and textile tape This prevents a dissolution of the seam between the guide belt and the textile belt, wherein such a bolt seam can be produced, for example, by repeated stitching along a defined length transversely or longitudinally to the guide belt.
  • FIG. 1 shows a cross section through a guide strip which is guided in a guide rail
  • FIG. 2 is a plan view of a guide tape according to the invention.
  • FIG. 1 shows a cross section through a Roliobahn 10, which is connected via a textile belt 18 with a guide band 12.
  • the guide band 12 is displaceably mounted in a guide channel 14 of a guide rail 16.
  • the guide rail 16 extends in a vehicle longitudinal direction, so that the roller blind 10 can also be moved in the vehicle longitudinal direction, and they can shade a glazed roof opening in a vehicle roof area.
  • the illustrated region of the roller blind 10 is a section of the roller blind 10, which represents a lateral edge region of the vehicle blind assembly.
  • the guide tape 12 is sewn by means of a seam 20 with the textile tape 18, which in turn is sewn by means of another seam 38 with the Roliobahn 10.
  • the Y-shaped textile tape 18 has a first leg 22 which is sewn to the roller blind 10.
  • Two further legs 24 and 26 of the textile band 18 are sewn to the guide band 12.
  • the two exeren legs 24 and 26 are guided in opposite directions at least partially around the guide belt 12 or looped, so in the region of holes 28 of the guide belt 12th the leg 24 of the textile band 18 rests against the guide band 12 from below, and the leg 26 lies on the guide band 12.
  • the leg 24 of the textile band 18 is made long enough to completely surround the guide band 12 and on the leg 26, which is on top the guide tape 12 is, comes to rest. In the area of the holes 28 of the guide strip 12, this results in a "layer sequence" from top to bottom starting with the end of the leg 24, the leg 26, the hole 28 and a central region of the leg 24. By this layer sequence, the seam 20 is guided
  • the guide band 12 is configured T-shaped together with the textile band 18 (and the associated legs 22, 24 and 26) and the roller blind 10, whereby the guide band 12 is deflected by approximately 90 ° for mounting the roller blind 10 on the guide rail 16 is that the guide belt 12 as well as the blind sheet 10 is guided horizontally aligned.
  • a bar seam (30) is formed by guide strip (12) and textile strip (18).
  • punched out 34 and 36 are punched out, which serve to tie the guide belt 12 to a roller blind or to a Wickelweile. It is important that all cutouts 34 and 36 are designed and arranged mirror-symmetrically to the punching line 32.
  • the punched-out section 36 is oval in this case with a larger cross-section in the longitudinal direction of the guide strip 12, which serves to compensate for production surprises Alternatively, a punched out can also be rectangular.
  • the holes 28 may also, but need not be designed or arranged mirror-symmetrically to the punching line 32.
  • the subsequent arrangement of the punched out 34 and 36 offers the great advantage that at any point of the guide strip material with the production of a textile module 40 or 42 can be started.
  • the left in the image direction of Figure 2 Textilmodui 40 may be a left textile module 40 for a left edge region of a vehicle rolling system according to the invention. Accordingly, the textile module 42 shown on the right is then a right textile module 42 for a right edge region of affyrolioan ever.
  • the right-hand textile module 42 can be sewn. As can be seen from FIG.
  • the right-hand textile module 42 can be folded downwards (in the image direction) such that it comes to rest parallel to the left textile module 40 and the punching line 32 of the two textile modules 40 and 42 lies to the right in the image direction.
  • the punching line 32 By cutting along the punching line 32 and by the fact that, in particular, all the punched-out sections 34 and 36 are arranged mirror-symmetrically to the punching line 32, two textile modules 40 and 42 have therefore been produced, which in turn are mirror-symmetrical with respect to a central longitudinal axis of the roller blind 10. if they are sewn on the left and right to the shade 10.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Operating, Guiding And Securing Of Roll- Type Closing Members (AREA)
  • Sewing Machines And Sewing (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Fahrzeugrolloanordnung, die eine Rollobahn (10) aufweist, sowie ein Führungsband (12), welches sich entlang einer Ausziehrichtung der Rollobahn (10) erstreckt und mit einem Seitenrand der Rollobahn (10) in Verbindung steht, wobei das Führungsband (12) in einer an einer Fahrzeugkarosserie befestigbaren Führungsschiene (16) verschiebbar geführt werden kann. Im Zuge des Verfahrens wird das Führungsband (12) mit einem Textilband (18) vernäht, und werden Führungsband (12) und Textilband (18) am Seitenrand der Rollobahn (10) befestigt. Erfindungsgemäß ist das Vernähen des Führungsbands (12) mit dem Textilband (18) ein kontinuierlicher Fertigungsprozess ist, bei welchem ein Führungsbandmatertial mit einer Länge für mehrere Führungsbänder (12) und ein Textilbandmaterial mit einer Länge für mehrere Textilbänder (18) einer Maschine zugeführt werden, und mittels der Maschine das Führungsbandmaterial und das Textilbandmaterial miteinander vernäht werden, und mittels der Maschine die vernähten Bänder auf eine festgelegte Länge zu einem Textilmodul (40, 42) abgelängt werden. In dem Bereich, in dem ein Schneiden oder ein Stanzen zum Ablängen durchgeführt wird, wird mindestens eine Ausstanzung (34, 36) aus dem Führungsband (12) gestanzt zur Anbindung des Führungsbands (12) an einen Rolloantrieb oder an eine Wickelwelle oder als Positionierhilfe zum Positionieren des Führungsbands (12).

Description

Fahrzeugrolloanordnung
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Fahrzeugrolloanordnung gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 , sowie ein Verfahren zur Herstellung einer Fahrzeugrolloanord- nung gemäß Anspruch 3.
Eine gattungsgemäße Fahrzeugroiloanordnung ist aus der DE 10 2010 018 259 A1 bekannt.
Bekannte Fahrzeugrolloanordnungen weisen eine Rollobahn auf, mit einem Führungsband, welches sich entlang einer Ausziehrichtung der Rollobahn erstreckt, und mit einem Seitenrand der Rollobahn in Verbindung steht. Das Führungsband ist vorgesehen, um in einer an einer Fahrzeugkarosserie befestigbaren Führungsschiene verschiebbar gelagert zu werden. Ein Textilband ist vorgesehen, weiches die Rollobahn mit dem Führungsband verbindet, wobei das Textilband mit dem Führungsband mittels einer Naht vernäht ist. Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Fahrzeugrolloanordnung sowie ein Verfahren zur Herstellung einer Fahrzeugrolloanordnung zu schaffen, welche bzw. weiches eine besonders einfache und damit kostengünstige Herstellung derselben erlaubt.
Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Fahrzeugrolloanordnung gemäß dem Kennzei- chen des Anspruchs 1 , sowie durch ein Verfahren gemäß Anspruch 3.
Bei einer erfindungsgemäßen Fahrzeugrolloanordnung sind im Führungsband Ausstanzungen vorgesehen, zur Anbindung des Führungsbands an einen Rolloantrieb oder an eine Wickelwelle. Eine solche Öffnung im Führungsband in Form einer Ausstanzung kann dabei beispielsweise zur Anbindung an eine Kupplung eines Zugrie- gels dienen, mittels welchem die Rollobahn bewegt werden kann. Ausstanzungen, die an einem Ende des Führungsbands angeordnet sind, welches einer Wickelwelle zugeordnet ist, können dazu dienen, eine kraftschlüssige Verbindung zwischen dem Führungsband und der Wickelwelle, auf welche die Rollobahn aufwickelbar ist, zu gewährleisten. Weiterhin kann auch vorgesehen sein, dass eine entsprechende Aussparung im Führungsband zur Anbindung eines Antriebskabels dient, oder als Positi- onierhilfe zum Positionieren der Führungsbands beispielsweise beim Einbau in ein Fahrzeug. Vorteilhaft an einer erfindungsgemäßen Fahrzeugrolloanordnung ist dabei, dass über die Ausstanzungen im Führungsband vergleichsweise einfach Anbindungspunkte für die Fahrzeugrolloanordnung geschaffen werden können. Dies bietet unter anderem den Vorteil, dass in einem kontinuierlichen Ferttgungsprozess ein langes (im Vergleich zu einem abgelängten Führungsband) Führungsbandmaterial mit einem lan- gen Textilbandmaterial vernäht werden kann, und in dem kontinuierlichen Ferti- gungsprozess weiterhin ein Ablängen auf eine festgelegte Länge zu einem Textilmo- dul (mit dem Führungsband vernähtes Textilband) durchgeführt werden kann.
Bei einem Verfahren zur Hersteilung einer Fahrzeugrolloanordnung, die eine Roliobahn aufweist, sowie ein Führungsband, welches sich entlang einer Auszieh- richtung der Rollobahn erstreckt und mit einem Seitenrand der Rollobahn in Verbindung steht, wobei das Führungsband in einer an einer Fahrzeugkarosserie befestigbaren Führungsschiene verschiebbar geführt werden kann, wird im Zuge des Verfahrens das Führungsband mit einem Textilband vernäht und das Führungsband und das Textilband am Seitenrand der Roilobahn befestigt. Erfindungsgemäß ist das Vernähen des Führungsbands mit dem Textilband ein kontinuierlicher Ferttgungsprozess, bei welchem ein Führungsbandmaterial mit einer Länge für mehrere Führungsbänder und ein Textilbandmaterial mit einer Länge für mehrere Textilbänder einer Maschine zugeführt. Mittels der Maschine werden das Führungsbandmaterial und das Textilbandmaterial miteinander vernäht Anschließend werden mitteis der Maschine die vernähten Bänder auf eine festgelegte Länge zu einem Textilmodul abgelängt. Die festgelegte Länge entspricht dabei vorzugsweise im Wesentlichen der Länge einer Roliobahn, die in der Maschine beispielsweise zusammen mit einem Nahtbild einprogrammiert sein kann. In dem Bereich, in dem ein Schneiden oder ein Stanzen zum Ablängen durchgeführt wird, wird mindestens eine Ausstanzung aus dem Führungsband gestanzt zur Anbindung des Führungs- bands an einen Rolioantrieb oder an eine Wickelwelle oder als Positionierhilfe zum Positionieren des Führungsbands. Durch Ausstanzung aus dem Führungsband entsteht eine Öffnung in dem Führungsband. Im Falle einer Positionierhilfe kann diese zum Positionieren der Führungsbands beispielsweise beim Einbau in ein Fahrzeug dienen.
Dadurch, dass die Ausstanzung erst beim Fertigungsprozess ausgestanzt wird und nicht im Führungsbandmaterial, welches beispielsweise auf Rollen angeliefert wird, bereits ausgestanzt ist, können mit demselben Führungsbandmaterial unterschiedliche Textilmodule gefertigt werden. Ferner entfällt eine umständliche Positionierung des Führungsbandmaterials in der Maschine bezüglich schon vorhandener Ausstanzungen, da diese erst in der Maschine ausgestanzt werden.
Weitere bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Vorzugsweise wird das Ausstanzen der Ausstanzung gleichzeitig mit dem Schneiden oder Stanzen zum Ablängen ausgeführt. So kann beispielsweise ein einziges Stanzwerkzeug verwendet werden.
Bei einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung werden die Ausstanzungen von aufeinander folgend gefertigten Textilmodulen spiegelsymmetrisch so in dem Führungsbandmaterial angeordnet, dass bei dem kontinuierlichen Fertigungs- prozess abwechselnd nach einem Textilmodul für einen linken Seitenrand ein Textil- modul für einen rechten Seitenrand einer Rolloanordnung gefertigt wird. Bei einem kontinuierlichen Fertigungsprozess wird vorzugsweise ein Führungsbandmaterial sowie ein Textilbandmaterial kontinuierlich von jeweiligen Rollen abgerollt und miteinander vernäht. Sobald eine einprogrammierte Länge eines Textilmoduis erreicht ist, findet ein Ablängen des Textilmoduis statt. Es können so kontinuierlich Paare von Textilmodulen hergestellt werden, solange entsprechendes Bandmaterial für Führungsband und Textilband von jeweils einer Rolle zugeführt wird. Dabei kann eine Symmetrieachse für die Ausstanzung einer Schneide- oder Stanzlinie zum Ablängen eines Textilmoduls entsprechen. Diese Spiegelsymmetrie bezüglich der Schneide- oder Stanzlinie gewährleistet, dass nacheinander abwechselnd ein Textilmodul für einen linken bzw. einen rechten Seitenrand einer Rolloanordnung gefertigt wird. Wird zum Beispiel eine Ausstanzung für eine Anbindung des Führungsbands an eine Wickelwelle betrachtet, so wird bei dem kontinuierlichen Ferti- gungsprozess also zunächst ein Textilmodul für einen ersten Seitenrand der Rolloanordnung gefertigt, beispielsweise für den linken Seitenrand. Beim Vernähen des Führungsbandmaterial mit dem Textilbandmaterial zu diesem linken Textilmodul werden Textilbandmaterial und Führungsbandmaterial ausgehend beispielsweise von einem Ende des Textilmoduls, welches bei einer fertigen Fahrzeugrolloanordnung einem Endbereich der Roilobahn zugeordnet ist (d. h. von der Wickelwelle abgewandt) miteinander vernäht bis zu dem Ende, weiches später der Wickelwelle zugeordnet ist. Sobald dieser Bereich im Nähprozess erreicht wird, wird eine Riegel- naht ausgeführt und zusammen mit dem Stanzprozess zum Ablängen des Textilmoduls wird eine Ausstanzung zur Anbindung des Führungsbands an die Wickelweile aus dem Führungsband gestanzt. Beim darauffolgenden Textilmodul, welches dementsprechend für den rechten Seitenrand einer Fahrzeugrolloanordnung vorgesehen ist, wird bei dem kontinuierlichen Fertigungsprozess mit der Ausstanzung zur Anbin- dung des Führungsbands an die Wickelwelle begonnen. Diese Ausstanzung kann zeitgleich mit der vorherigen Ausstanzung und dem Ablängen des vorhergehenden Textilmoduls (für den linken Seitenrand) bzw. dem Trennen der Module ausgestanzt werden. Die kontinuierliche und abwechselnde Fertigung von linken und rechten Textilmodulen wird damit deshalb möglich, weil die Schneide- oder Stanzlinie zum Ablängen eines Textilmoduls gleichzeitig die Symmetrieachse für die spiegelsymmetrische Ausstanzungen. Bei der Fertigung kann mit einem linken oder rechten Textilmodul begonnen werden. Das Vernähen eines ersten Textilmoduls einer ersten Seite der Rollobahn wird einem ersten Ende des Textilmoduls begonnen. Das darauffolgende gefertigte Textilmodul ist dann für die gegenüberliegende Seite vorgesehen, und das Vernähen wird hier am gegenüberliegenden Ende begonnen, sodass beim kontinuierlichen Fertigen nacheinander linke und rechte Textiimodule immer um 180° zueinander gedreht gefertigt werden. Die Ausstanzungen, die aus dem Führungsband ausgestanzt werden, können gleichzeitig das mit dem Führungsband vernähte bzw. dieses umschließende Textitband öffnen. Bei einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung wird jedoch in einem Bereich des Führungsbands, in welchem die Ausstanzung ausge- stanzt wird, vor dem Ausstanzen mittels eines heißen Stempels oder mittels Laserbeschnitt oder mittels Heißbeschnitt das Textilband entfernt. Dies vereinfacht den Stanzprozess, da nur das Führungsband gestanzt werden muss, nicht aber die tex- tite Abdeckung in Form des Textilbands. Ein Heißbeschnitt kann beispielsweise mittels eines heißen Metalldrahts oder eines heißen Messers durchgeführt werden. Bei diesen Verfahren wird somit das Textilband durch einen Schmelz- oder Verbrennungsvorgang lokal entfernt.
Vorzugsweise sind in dem Führungsbandmaterial Löcher vorgesehen und beim Vernähen des Führungsbands mit dem Textilband wird ein Nähfaden der Naht durch die Löcher des Führungsbands geführt. So braucht beispielsweise eine Nadel zum Vernähen des Textilbandmaterials mit dem Führungsbandmaterial nicht das Führungsband zu durchstoßen, sondern die Nadel wird durch die entsprechenden Löcher des Führungsbands geführt. Dies ist insbesondere deshalb von Vorteil, weil damit die Beanspruchung der Nähnadel bei der Verwendung eines Metallbands als Führungsband reduziert wird. Die entsprechenden Löcher im Führungsband können bereits vorab in das Führungsbandmaterial gestanzt sein.
Das Textilband weist im Querschnitt vorzugsweise drei Schenkel auf, wobei zwei Schenkel mindestens teilweise und in entgegengesetzten Richtungen um das Führungsband geführt und mit diesem vernäht werden, und der weitere Schenket mit der Roliobahn vernäht wird. Dadurch, dass zwei Schenkel des dreidimensionalen Textil- bandes das Führungsband umschlingen, kann dieses einerseits reibungsarm in einem Führungskanal einer Führungsschiene geführt, und andererseits eine stabile mechanische Verbindung zwischen Textilband und Führungsband gewährleistet werden.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung wird vor dem Ablängen in einem Bereich, in dem das Schneiden oder Stanzen zum Ablängen durchgeführt wird, eine Riegelnaht durch Führungsband und Textilband ausgeführt. Dies verhindert ein Auflösen der Naht zwischen Führungsband und Textilband, wobei eine solche Riegelnaht beispielsweise durch ein mehrfaches Nähen entlang einer festgelegten Länge quer oder längs zum Führungsband erzeugt werden kann.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand der beigefügten Zeichnung beispielhaft näher erläutert. Dabei zeigt:
Figur 1 einen Querschnitt durch ein Führungsband welches in einer Führungs schiene geführt ist; und Figur 2 eine Aufsicht auf ein erfindungsgemäßes Führungsband.
Figur 1 zeigt einen Querschnitt durch eine Roliobahn 10, die über ein Textilband 18 mit einem Führungsband 12 verbunden ist. Das Führungsband 12 ist in einem Füh- rungskanal 14 einer Führungsschiene 16 verschiebbar gelagert. Die Führungsschiene 16 erstreckt sich in einer Fahrzeuglängsrichtung, sodass die Rollobahn 10 ebenfalls in Fahrzeuglängsrichtung verschoben werden kann, und sie eine verglaste Dachöffnung in einem Fahrzeugdachbereich beschatten kann. Der dargestellte Bereich der Rollobahn 10 ist ein Ausschnitt aus der Rollobahn 10, der einen seitlichen Randbereich der Fahrzeugrolloanordnung darstellt.
Das Führungsband 12 ist mittels einer Naht 20 mit dem Textilband 18 vernäht, welches wiederum mittels einer weiteren Naht 38 mit der Roliobahn 10 vernäht ist. Hierzu weist das Y-förmige Textilband 18 einen ersten Schenkel 22 auf, der mit der Rollobahn 10 vernäht ist. Zwei wertere Schenkel 24 und 26 des Textilbands 18 sind mit dem Führungsband 12 vernäht. Hierzu sind die beiden werteren Schenkel 24 und 26 in entgegengesetzten Richtungen zumindest teilweise um das Führungsband 12 geführt oder geschlungen, sodass im Bereich von Löchern 28 des Führungsbands 12 der Schenkel 24 des Textilbands 18 von unten an das Führungsbands 12 anliegt, und der Schenkel 26 auf dem Führungsband 12 liegt Der Schenkel 24 des Textilbands 18 ist so lang ausgeführt, dass er das Führungsband 12 vollständig umschließt und auf dem Schenkel 26, der oben auf dem Führungsband 12 liegt, zum Liegen kommt. Im Bereich der Löcher 28 des Führungsbandes 12 ergibt sich damit eine„Schichtfolge" von oben nach unten beginnend mit dem Ende des Schenkels 24, dem Schenkel 26, dem Loch 28 und einem mittleren Bereich des Schenkel 24. Durch diese Schichtfolge ist die Naht 20 geführt. Das Führungsband 12 ist zusammen mit dem Textilband 18 (und den zugehörigen Schenkein 22, 24 und 26) und der Rollobahn 10 T-förmig ausgestaltet, wobei zur Montage der Rollobahn 10 an der Führungsschiene 16 das Führungsband 12 um ca. 90° so umgelenkt wird, dass das Führungsband 12 ebenso wie die Rollobahn 10 horizontal ausgerichtet geführt wird.
Anhand der Figur 2 soll die kontinuierliche Herstellung von Textiimodulen, also Kombinationen von Textilbändern 18 und Führungsbändern 12 für jeweils einen linken und einen rechten Rand einer Fahrzeugrolloanordnung erläutert werden. Hierzu wird in eine Maschine, die eine Kombination aus einer Nähmaschine und einer Stanzmaschine darstellt, ein Bandmaterial eingeführt, welches die mehrfache Länge eines später abgelängten Führungsbands 12 aufweist. In dieses Bandmaterial sind bereits Löcher 28 eingestanzt, durch weiches im Fertigungsprozess mittels der Naht 20 die Verbindung mit dem hier nicht dargestellten Textilband 18 der Figur 1 durchgeführt wird. Sobald bei diesem kontinuierlichen Vernähen von Führungsbandmaterial und Textilbandmaterial eine vorgegebene Länge für ein Textilmodul erreicht wird, findet eine automatische Ablängung durch einen Stanzprozess entlang der Stanzlinie 32 statt. In dem Bereich, in dem ein Schneiden oder Stanzen zum Ablängen durchge- führt wird, ist eine Riegelnaht (30) durch Führungsband (12) und Textilband (18) ausgeführt. Zusammen mit dem Ausstanzen oder Abstanzen des Textilmoduls entlang der Stanzlinie 32 werden Ausstanzungen 34 und 36 ausgestanzt, die dazu dienen, das Führungsband 12 an einen Rolloantrieb oder an eine Wickelweile anzubinden. Wichtig hierbei ist, dass alle Ausstanzungen 34 und 36 spiegelsymmetrisch zur Stanzlinie 32 ausgeführt bzw. angeordnet sind. Die Ausstanzung 36 ist dabei oval ausgeführt mit einem größeren Querschnitt in Längsrichtung des Führungsbands 12, was einem Ausgleich von Fertigungstoteranzen dient Alternativ kann eine Ausstanzung aber auch rechteckig sein. Die Löcher 28 können ebenfalls, müssen aber nicht spiegelsymmetrisch zur Stanzlinie 32 ausgeführt bzw. angeordnet sein. Die nachträgliche Anordnung der Ausstanzungen 34 und 36 bietet den großen Vorteil, dass an einer beliebigen Stelle des Führungsbandmaterials mit der Fertigung eines Textilmoduls 40 oder 42 begonnen werden kann.
Mit der Ausführung der Stanzlinie 32 zum Ablängen des in Bildrichtung linken Textilmoduls 40 werden nicht nur die Ausstanzung 34 und 36 dieses linken Textilmoduls ausgestanzt, sondern auch die entsprechenden Ausstanzungen 34 und 36 des nachfolgend gefertigten rechten Textilmoduls 42. Das in Bildrichtung der Figur 2 linke Textilmodui 40 kann dabei ein linkes Textilmodul 40 sein für einen linken Randbereich einer erfindungsgemäßen Fahrzeugrolioanordnung. Dementsprechend ist das rechts dargestellte Textilmodul 42 dann ein rechtes Textilmodul 42 für einen rechten Randbereich einer Fahrzeugrolioanordnung. Nachdem also das linke Textilmodul 40 durch ein Ablängen entlang der Stanzlinie 32 auf die gewünschte Länge gebracht wurde, kann das rechte Textilmodui 42 genäht werden. Wie aus der Figur 2 ersichtlich ist, kann das rechte Textilmodul 42 so (in Bildrichtung) nach unten geklappt werden, dass es parallel zum linken Textilmodul 40 zum Liegen kommt und die Stanzlinie 32 der beiden Textilmodule 40 und 42 in Bildrichtung rechts liegt. Durch das Ab- längen entlang der Stanzlinie 32 und durch die Tatsache, dass insbesondere alle vorzunehmenden Ausstanzungen 34 und 36 spiegelsymmetrisch zur Stanzlinie 32 angeordnet sind, sind daher zwei Textilmodule 40 und 42 gefertigt worden, die wiederum spiegelsymmetrisch bezüglich einer Mittellängsachse der Rollobahn 10 sind, wenn sie links und rechts an die Rollobahn 10 angenäht sind. Durch diese Symmet- rieverhältnisse ist gewährleistet, dass solang von einer Rolle kontinuierlich Führungsbandmaterial und von einer weiteren Rolle kontinuierlich Textilbandmaterial zugeführt wird, immer abwechselnd ein linkes Textilmodul 40 gefolgt von einem rechten (gedrehten) Textilmodul 40, gefolgt wiederum von einem linken Textilmodul 40 usw. kontinuierlich gefertigt werden können. Bezugszeichenliste 10 Rollobahn
12 Führungsband
14 Führungskana!
16 Führungsschiene
18 Textilband
20 Naht
22 Schenkel
24 Schenkel
26 Schenkel
28 Löcher
30 Riegelnaht
32 Stanzlinie
34 Ausstanzung
36 Ausstanzung
38 Naht
40 linkes Textilmodul
42 rechtes Textilmodul

Claims

Ansprüche 1 . Fahrzeugrolloanordnung, mit einer Rollobahn (10), einem Führungsband (12), welches sich entlang einer Ausziehrichtung der Rollobahn (10) erstreckt, mit einem Seitenrand der Rotiobahn (10) in Verbindung steht, und in einer an einer Fahrzeugkarosserie befestigbaren Führungsschiene (16) verschiebbar gelagert ist, und einem Textilband (18), welches die Rollobahn (10) mit dem Führungsband (12) verbindet, wobei das Textilband (18) mit dem Führungsband (12) mitteis einer Naht (20) vernäht ist, dadurch gekennzeichnet dass aus dem Führungsband (12) mindestens eine Ausstanzung (34, 36) ausgestanzt ist zur Anbindung des Führungsbands (12) an einen Rolloantrieb oder an eine Wickelwelle oder als Positionierhilfe für das Führungsband (12).
2. Fahrzeugrolloanordnung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Textilband (18) im Querschnitt drei Schenkel (22, 24, 26) aufweist, wobei ein erster Schenkel (22) mit der Rollobahn (10) verbunden ist, und die zwei weiteren Schenkel (24, 26) das Führungsband (12) in entgegengesetzten Richtungen mindestens teilweise umfassen und mit diesem vernäht sind.
3. Verfahren zur Herstellung einer Fahrzeugrolloanordnung, die eine Rollobahn (10) aufweist, sowie ein Führungsband (10). welches sich entlang einer Ausziehrichtung der Rollobahn (10) erstreckt und mit einem Seitenrand der Rollobahn (10) in Verbindung steht, wobei das Führungsband (12) in einer an einer Fahrzeugkarosserie befestigbaren Führungsschiene (16) verschiebbar geführt werden kann, wobei im Zuge des Verfahrens: das Führungsband (12) mit einem Textiiband (18) vernäht wird, und
Führungsband (12) und Textiiband (18) am Seitenrand der Rollobahn (10) befestigt werden; dadurch gekennzeichnet, dass das Vernähen des Führungsbands (12) mit dem Textiiband (18) ein kontinuierlicher Fertigungsprozess ist, bei welchem: ein Führungsbandmaterial mit einer Länge für mehrere Führungsbänder (12) und ein Textilbandmaterial mit einer Länge für mehrere Textiibänder (18) einer Maschine zugeführt werden, mitteis der Maschine das Führungsbandmaterial und das Textilbandmaterial miteinander vernäht werden, und mittels der Maschine die vernähten Bänder auf eine festgelegte Länge zu einem Textilmodul (40, 42) abgelängt werden, wobei in dem Bereich, in dem ein Schneiden oder ein Stanzen zum Ablängen durchgeführt wird, mindestens eine Ausstanzung (34, 36) aus dem Führungsband (12) gestanzt wird zur Anbindung des Führungsbands (12) an einen Rolioantrieb oder an eine Wickelwelle oder als Positionierhilfe zum Positionieren des Führungsbands (12).
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausstanzen der Ausstanzung (34, 36) gleichzeitig mit dem Schneiden oder Stanzen zum Ablängen ausgeführt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausstanzung (34, 36) von aufeinander folgend gefertigten Textilmoduien (40, 42) spiegelsymmetrisch so in dem Führungsbandmaterial angeordnet werden, dass bei dem kontinuierlichen Fertigungsprozess abwechselnd nach einem Textilmodul (40) für einen linken Seitenrand ein Textilmodul (42) für einen rechten Seitenrand einer Rolloanordnung gefertigt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine Symmetrieachse für die Ausstanzung (34, 36) einer Schneide- oder Stanzlinie (32) zum Ablängen eines Textiimoduis (40, 42) entspricht.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass in einem Bereich des Führungsbands (12), in welchem die Ausstanzung ausgestanzt wird (34, 36), vor dem Ausstanzen mittels eines heißen Stempels oder mittels Laserbeschnitt oder mitteis Heißbeschnitt das Textilband entfernt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Führungsbandmaterial Löcher (28) vorgesehen sind und beim Vernähen des Führungsbands (12) mit dem Textilband (18) ein Nähfaden der Naht (20) durch die Löcher (28) des Führungsbands (12) geführt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Textilband (18) im Querschnitt drei Schenkel (22, 24, 26) aufweist, und zwei Schenkel (24, 26) mindestens teilweise und in entgegengesetzten Richtungen um das Führungsband (18) geführt und mit diesem vernäht werden, und der weitere Schenkel (22) mit der Rollobahn (10) vernäht wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Ablängen in einem Bereich, in dem das Schneiden oder Stanzen zum Ablängen durchgeführt wird, eine Riegeinaht (30) durch Führungsband (12) und Textilband (18) ausgeführt wird.
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