WO2015016157A1 - 発泡成形部材の製造方法および衝撃吸収部材 - Google Patents

発泡成形部材の製造方法および衝撃吸収部材 Download PDF

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洋一 鍋島
雅敏 佐藤
佳之 ▲高▼橋
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株式会社ブリヂストン
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Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a foam molded member and an impact absorbing member.
  • An impact absorbing member formed of a foam molded member such as rigid polyurethane foam is attached to an automobile door for absorbing impact energy at the time of a side collision.
  • an impact absorbing member having a structure in which a foam molded member is bonded to one side of a rigid member such as an iron plate.
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. 2011-121485 describes a structure in which a foam molded member is formed on both sides of an iron plate by providing a through hole in the iron plate and having a structure in which a foam molded resin wraps around.
  • the present invention has been made in consideration of the above facts, and it is an object of the present invention to suppress the positional deviation of the rigid plate due to the foaming pressure and to accurately form the foam molded member on both surfaces of the rigid plate.
  • a method for producing a foam molded member comprising: placing a foam molded first molded body and a rigid plate in a mold; and pressing the rigid plate against the first molded body to fix the first molded body. And a second step of injecting a foaming agent into the mold and encapsulating at least a part of the rigid plate to foam-mold a second molded body integrated with the first molded body.
  • the first molded body and the rigid plate are placed in a mold, and the second molded body is foam-molded by injecting a foaming agent.
  • a step of attaching the second molded body to the rigid plate becomes unnecessary. Further, since the rigid plate is pressed and fixed to the first molded body, the rigid plate is not lifted by the foaming pressure, and the first molded body supports the rigid plate when placed, so that the first molded body, the rigid plate, and The relative displacement of the second molded body can be suppressed.
  • the rigid plate when the upper mold constituting the mold is closed to form a cavity, the rigid plate is formed by a restricting convex portion provided on the upper mold. It is characterized by being pressed against the lower mold constituting the mold.
  • the method for manufacturing a foam molded member according to the third aspect is characterized in that a supporting convex portion for supporting the rigid plate is formed on the first molded body.
  • the supporting convex portion provided on the first molded body supports the rigid plate, so that the positional deviation between the rigid plate and the first molded body can be suppressed.
  • the foam molded member manufacturing method according to the fourth aspect is characterized in that the supporting convex portion is in a position facing the regulating convex portion in plan view.
  • the rigid plate can be stably fixed by supporting the supporting convex portion and the regulating convex portion with the rigid plate interposed therebetween.
  • a method of manufacturing a foam molded member wherein the first molded body in contact with the rigid plate is provided with a recess, and the foaming around the rigid plate in the step of injecting a foaming agent into the mold. An agent is caused to flow into the recess.
  • the method for manufacturing a foam molded member according to the sixth aspect is characterized in that a magnet for attracting the exposed portion of the rigid plate is provided in the mold.
  • the positioning accuracy of the rigid plate can be improved by attracting and positioning a rigid plate made of a magnetic material with a magnet arranged in a mold.
  • the impact absorbing member according to the seventh aspect is characterized by being manufactured by the method for manufacturing a foam molded member according to any one of claims 1 to 6.
  • This impact absorbing member can absorb the impact force in two stages of the first molded body and the second molded body. After one molded body absorbs the impact and is crushed, the impact is transmitted to the other molded body via the rigid plate, so that the other molded body can absorb the impact while maintaining a certain posture. At this time, since the floating of the rigid plate is suppressed, the positional accuracy can be improved.
  • the present invention has the above configuration, it is possible to suppress the displacement of the rigid plate due to the foaming pressure, and to accurately form the foam molded member on both surfaces of the rigid plate.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of the foam molded member shown in FIG. 1 as seen from line II-II.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view of the second part of the foam-molded member shown in FIG. 1 as seen from line III-III in FIG. It is the perspective view which looked at the 1st part of the foaming molding member shown in FIG. 1 from the joining direction with the rigid member.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view of the second partial molding die related to the production of the foam molded member shown in FIG. 1 as seen from the line VV.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view of the second partial molding die related to the production of the foam molded member shown in FIG.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view of the second partial molding die showing the method for manufacturing the foam molded member shown in FIG. 1 as seen from line VV in FIG. 1.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view showing a step following FIG. 9 in the method for manufacturing the foam molded member shown in FIG. 8.
  • an impact absorbing material (hereinafter abbreviated as EA material) attached to the door of an automobile is exemplified as the foam molded member, but the present invention is a foam molded member other than this. And the manufacturing method thereof.
  • FIG. 1 is a perspective view of an EA material 1 (impact absorbing member) as a foam molded member according to the embodiment
  • FIGS. 2 and 3 are cross-sectional views of the EA material, respectively.
  • 2 is a cross-sectional view taken along line II-II in FIGS. 1 and 3
  • FIG. 3 is a cross-sectional view taken along line III-III in FIG.
  • FIG. 4 is a perspective view of the first portion 11 (first molded body) of the EA material.
  • FIG. 5 to FIG. 10 are cross-sectional views of a mold (a metal mold is preferably used, but other materials may be used) illustrating the method of manufacturing the EA material.
  • 5 and FIGS. 8 to 10 each show a cross section taken along line VV in FIG. 6,
  • FIG. 6 shows a cross section taken along line VI-VI in FIG. 5
  • FIG. 5 shows a cross section of a portion along line VII-VII.
  • the lower surface of the EA material 1 in FIGS. 1 and 2 faces the inner surface of the door when the EA material 1 is mounted in the door.
  • the door inner surface side (lower side in FIGS. 1 and 2) of the EA material 1 is referred to as a base end side
  • the side opposite to the door trim (upper side in FIGS. 1 and 2) is referred to as a distal end side.
  • the direction from the base end side to the front end side (or the opposite direction) is referred to as the thickness direction.
  • the EA material 1 includes an EA material body 2 as a foam molded member obtained by foaming a synthetic resin material such as hard polyurethane, and a rigid member 3 as an embedded member in which at least a part is embedded in the EA material body 2. (Rigid plate).
  • the EA material main body 2 includes a large thickness portion 2a having a large thickness (size from the base end side to the distal end side) and a small thickness portion 2b having a thickness smaller than that of the large thickness portion 2a.
  • the large thickness portion 2 a and the small thickness portion 2 b are disposed adjacent to each other in the direction orthogonal to the thickness direction.
  • the adjacent direction of the large thickness portion 2a and the small thickness portion 2b is referred to as the longitudinal direction of the EA material main body 2
  • the direction orthogonal to both the longitudinal direction and the thickness direction is referred to as the width direction of the EA material main body 2. .
  • FIG. 1 the adjacent direction of the large thickness portion 2a and the small thickness portion 2b is referred to as the longitudinal direction of the EA material main body 2
  • the width direction of the EA material main body 2 is referred to as the width direction of the EA material main body 2.
  • the large-thickness portion 2a and the small-thickness portion 2b have end surfaces on the base end side (hereinafter referred to as the base end surface) that are substantially in the same plane.
  • the end surface (hereinafter referred to as the front end surface) of the large thickness portion 2a recedes from the front end side to the base end side.
  • the shape of the EA material body 2 is not limited to this.
  • the second partial molding die 20 (molding die. Hereinafter, simply referred to as a second part molding step, which will be described later, is formed on both side surfaces in the width direction on the base end side of the thick portion 2a. Due to the presence of the rigid member pressing convex portion 22a (regulating convex portion), the side of the large thickness portion 2a is formed in a concave shape in the shape of the rigid member pressing convex portion 22a. A concave portion 4 is formed.
  • the shape of the EA material body 2 is not limited to this.
  • the rigid member 3 is a metal plate material arranged across the large thickness portion 2a and the small thickness portion 2b, and a part thereof While being embedded in the large thickness portion 2a, other portions are embedded in the small thickness portion 2b, and a part of the surface is exposed.
  • the rigid member 3 has a flat plate shape, and the plate surfaces thereof are arranged so as to be substantially parallel to both front end surfaces of the large thickness portion 2a and the small thickness portion 2b. ing.
  • a part of the rigid member 3 is arranged so as to cover the tip surface of the small thickness portion 2b, and the inside of the small thickness portion 2b is substantially equal to the thickness.
  • the plate surface of the rigid member 3 (hereinafter referred to as the tip side plate surface) is exposed at the tip surface of the small thickness portion 2b.
  • the exposed distal end side plate surface of the rigid member 3 and the distal end surface of the small thickness portion 2b are substantially flush.
  • the arrangement of the rigid member 3 is not limited to this. For example, at least a part of the front end side plate surface is covered with the foamed synthetic resin constituting the small thickness portion 2b. It may be embedded.
  • a part of the rigid member 3 is embedded in the middle of the large thickness portion 2a in the thickness direction.
  • a through hole 3a that penetrates the rigid member 3 in the thickness direction is provided on the side of the rigid member 3 embedded in the large thickness portion 2a.
  • the second portion synthetic resin raw material U (foaming agent) supplied to the base end side (the second portion 12 side described later) of the thicker portion 2a than the rigid member 3 passes through this penetration. It is also supplied to the distal end side (the first portion 11 side described later) of the large thickness portion 2a through the hole 3a. Further, the second portion synthetic resin raw material U supplied to the distal end side of the thick portion 2a and foamed from the rigid member 3 expands to the proximal end side of the thick portion 2a through the through hole 3a.
  • the outer peripheral edge of the rigid member 3 is not exposed and is embedded in the EA material main body 2.
  • the outer peripheral edge may be exposed without being embedded.
  • the gap between the outer peripheral edge of the rigid member 3 and the cavity inner surface of the mold 20 is shown in FIG.
  • the gap 11e shown is formed.
  • the distance 11e between the outer peripheral edge of the rigid member 3 and the inner surface of the cavity of the mold 20 in a state where the rigid member 3 is disposed in the mold 20 is in the range of 5 to 50 mm, particularly in the range of 10 to 20 mm. It is preferable that
  • a small hole 3 b is provided on the small thickness portion 2 b side of the rigid member 3.
  • the small hole 3b is desirably a through hole penetrating the rigid member 3, but may be a non-penetrating recess.
  • the diameter of each small hole 3b is preferably 1 to 10 mm, particularly 2 to 5 mm.
  • three small circular holes 3b are provided along both side edges of the rigid member 3, but the shape, number and arrangement of the small holes 3b are as follows. There is no particular limitation.
  • the constituent material of the rigid member 3 includes steel plates such as iron plates and aluminum plates, resin plates, etc., and iron plates are particularly preferably used.
  • the thickness of the rigid member 3 is preferably in the range of 0.3 to 5.0 mm, and more preferably in the range of 0.6 to 1.6 mm.
  • the outer peripheral edge of the rigid member 3 may be at least partially exposed on the side peripheral surface of the EA material main body 2.
  • a part of the rigid member 3 may extend outward from the EA material body 2.
  • a notch may be provided in the peripheral portion, or a part of the end surface may be pressed into the cavity so that the second portion synthetic resin raw material U does not enter.
  • the second partial synthetic resin raw material U may be caused to flow through the gap 11e between the outer peripheral edge of the rigid member 3 and the cavity inner surface of the mold 20.
  • the outer peripheral edge of the rigid member 3 may be at least partially exposed on the side peripheral surface of the EA material main body 2.
  • a part of the rigid member 3 may extend outward from the EA material body 2.
  • the rigid member 3 may have a shape other than a flat plate shape.
  • the rigid member 3 may have a shape other than a flat plate shape.
  • the portion of the EA material main body 2 on the tip side of the middle portion in the thickness direction of the large thickness portion 2a is the first portion 11 prepared by the first partial preparation step described later,
  • the second portion 12 (second molding) in which the portion on the base end side of the middle portion in the thickness direction of the large thickness portion 2a and the small thickness portion 2b are integrally formed by foam molding in the second partial molding step described later.
  • the first portion 11 and the second portion 12 are adjacent to each other, and are welded by the second portion synthetic resin raw material U coming into contact with the first portion 11 in the second portion molding step.
  • Reference numeral 13 in FIGS. 1 and 2 indicates a boundary portion between the first portion 11 and the second portion 12.
  • the first portion 11 has a larger thickness portion 2a than the rigid member 3 embedded in the larger thickness portion 2a.
  • This part is composed. That is, the rigid member 3 is not embedded in the first portion 11 and is separated by a predetermined interval. This interval is preferably about 0.5 to 10 mm, but in this embodiment it is 5 mm.
  • the rigid member 3 is embedded in the second portion 12 in the vicinity of the boundary between the first portion 11 and the second portion 12 as a whole.
  • the fraction structure of the 1st part 11 and the 2nd part 12 is not limited to this.
  • FIG. 4 shows the first portion 11 before being integrated with the second portion 12.
  • the first portion 11 is drawn with a boundary surface 11 a (hereinafter simply referred to as a boundary surface) 11 a facing the second portion 12 facing upward.
  • a boundary surface 11 a hereinafter simply referred to as a boundary surface
  • the boundary surface 11 a of the first portion 11 is provided with a recess 11 b that is recessed by about 1 to 10 mm in a direction away from the rigid member 3.
  • the depth of the recess 11b is 5 mm.
  • the concave portion 11b is provided at a position separated from the outer peripheral edge of the boundary surface 11a toward the center side of the boundary surface 11a, and the outer peripheral side of the boundary surface 11a is one step higher than the concave portion 11b toward the rigid member 3 side. It becomes the bank-like part 11c.
  • the bank-like portion 11c is formed so as to surround the concave portion 11b along the outer peripheral edge of the boundary surface 11a. In this embodiment, as shown in FIG. 5, the bank-like portion 11 c also has a height at which the top portion does not contact the rigid member 3 in the arranging step.
  • the second part synthetic resin raw material U supplied to the second part 12 side of the rigid member 3 passes through the gap 11e between the rigid member 3 and the cavity inner surface of the mold 20.
  • the rigid member 3 also wraps around the first portion 11 side.
  • the synthetic resin raw material U for the second portion is formed between the side peripheral surface of the first portion 11 and the cavity inner surface of the mold 20 by the bank-shaped portion 11c formed along the outer peripheral edge of the boundary surface 11a. Intrusion is prevented or suppressed, and is configured to accumulate in the recess 11b.
  • the shape of the boundary surface 11a of the 1st part 11 is not limited to this.
  • the boundary surface 11a of the first portion 11 is provided with a rigid member supporting convex portion 11d (supporting convex portion) that protrudes toward the second portion 12 side.
  • the rigid member supporting convex portion 11 d is formed when the first portion 11 is arranged in the first portion corresponding space in the cavity of the mold 20 and the rigid member 3 is arranged in the rigid member corresponding space. The height is in contact with the front plate surface of the rigid member 3.
  • the rigid member supporting convex portions 11d are arranged on both end sides in the width direction of the boundary surface 11a. Each rigid member supporting convex portion 11d protrudes further from the top of the bank-shaped portion 11c to the second portion 12 side. The surface of each rigid member supporting convex portion 11d opposite to the concave portion 11b is exposed to the outer surface of the EA material main body 2.
  • the number and arrangement of the rigid member supporting convex portions 11d are not limited to this.
  • the internal shape of the cavity corresponds to the overall outer shape of the EA material body 2.
  • the mold 20 has a lower mold 21 and an upper mold 22.
  • die 20 may have a core etc. as needed.
  • the lower die 21 mainly constitutes a cavity bottom surface and a side peripheral surface
  • the upper die 22 mainly constitutes a cavity ceiling surface.
  • the EA material body 2 is molded with its tip side facing downward.
  • the tip surface of the EA material body 2 is formed by the bottom surface of the cavity of the lower die 21, the side surface of the EA material body 2 is formed by the peripheral surface of the cavity of the lower die 21, and the EA is formed by the cavity ceiling surface of the upper die 22.
  • the base end surface of the material main body 2 is molded.
  • the large depth portion 21 a corresponding to the large thickness portion 2 a of the EA material main body 2 and the large depth portion 21 a corresponding to the relatively large depth and the small thickness portion 2 b of the EA material main body 2 are provided.
  • the small depth part 21b whose depth is smaller than the part 21a is formed.
  • the space from the middle in the depth direction of the large depth portion 21 a (position slightly lower than the bottom surface of the small depth portion 21 b) to the bottom surface is the first portion of the EA material main body 2.
  • 11 is a first part-corresponding space in which the space extending from the bottom surface of the small depth part 21b to the inside of the large depth part 21a (above the first part 11) at the same depth is embedded in the EA material body 2.
  • the space corresponding to the rigid member 3 is provided.
  • a fastening tool 23 (magnet) for fastening the rigid member 3 disposed on the bottom surface may be provided on the bottom surface of the small depth portion 21b.
  • the fastener 23 is not limited to a magnet.
  • the remaining space in the cavity of the mold 20 is a second part corresponding space in which the second part 12 of the EA material body 2 is formed.
  • a rigid member pressing convex portion 22a protruding into the cavity of the lower mold 21 is provided on the cavity ceiling surface of the upper mold 22 .
  • the rigid member pressing convex portion 22a is configured to come into contact with the rigid member 3 from above when the lower mold 21 and the upper mold 22 are clamped after the arranging step.
  • two rigid member pressing convex portions 22 a are provided on the cavity ceiling surface of the upper mold 22 in a positional relationship corresponding to the rigid member supporting convex portions 11 d of the first portion 11. ing.
  • the side surfaces of the rigid member pressing convex portions 22a overlap the cavity-side peripheral surface of the lower mold 21, respectively. It is comprised so that a foaming synthetic resin may not penetrate
  • the number, arrangement, and configuration of the rigid member pressing convex portions 22a are not limited thereto.
  • the synthetic resin raw material for 1st part which comprises the 1st part 11 and the synthetic resin raw material for 2nd part which comprises the 2nd part 12 may have the same mixing
  • the molding of the first portion 11 can be performed by the same method as the molding of a general single foam molded member.
  • the mold used for molding the first portion 11 is suitable, for example, as long as the inner shape of the cavity has a shape corresponding to the outer shape of the first portion 11 (not shown). Can be used.
  • the one half side of the rigid member 3 is placed on each rigid member supporting convex portion 11 d of the first portion 11.
  • the other half side of the rigid member 3 is fastened to the bottom surface of the small depth portion 21b by a fastener 23 such as a magnet.
  • foam molding of the 2nd part 12 is performed.
  • the second part synthetic resin material U is supplied to the second part corresponding space (for example, on the rigid member 3) in the cavity of the mold 20, and the upper mold 22 is put on the lower mold 21. After the fastening, the second portion synthetic resin raw material U is foamed.
  • each rigid member pressing convex portion 22a of the upper mold 22 comes into contact with the rigid member 3 from above.
  • Each of the rigid member pressing convex portions 22a of the upper mold 22 presses the rigid member 3, and also presses the first portion 11 that is in contact therewith via the rigid member supporting convex portion 11d.
  • the second part synthetic resin raw material U immediately after being supplied to the second part corresponding space has a low viscosity, a part thereof flows on the rigid member 3 as shown in FIG. Through the gap 11e between the inner surface of the cavity and the lower surface of the rigid member 3 (on the boundary surface 11a of the first portion 11).
  • the synthetic resin raw material U for the second part may be supplied directly on the boundary surface 11a of the first part 11 through the gap 11e or the like.
  • the second portion synthetic resin raw material U that wraps around the lower side of the rigid member 3 is received by the concave portion 11b provided in the first portion 11 and stays without overflowing. For this reason, the overflowing second portion synthetic resin material U penetrates between the first portion 11 and the inner surface of the cavity and foams, and there is no possibility of affecting the shape of the first portion 11.
  • the second portion synthetic resin raw material U supplied on the boundary surface 11 a of the first portion 11 foams and fills the space between the first portion 11 and the rigid member 3. Since the second part synthetic resin raw material U is in contact with the boundary surface 11a of the first part 11, the second part 12 formed by foaming the second part synthetic resin raw material U is the first part. 11 is heat welded and integrated. The second portion synthetic resin raw material U foamed below the rigid member 3 passes through a gap 11e between the rigid member 3 and the cavity inner surface of the mold 20, and a part thereof is above the rigid member 3. Expands to Further, the remaining second part synthetic resin raw material U is foamed on the upper side of the rigid member 3 so as to fill the second part corresponding space together with the second part synthetic resin raw material U from the lower side of the rigid member 3. Inflates to.
  • each of the rigid member pressing convex portions 22a of the upper mold 22 presses the rigid member 3, and the first portion 11 that is in contact therewith via the rigid member supporting convex portion 11d is also pressed. Further, the displacement of the rigid plate 3 and the first portion 11 due to the expansion of the second portion synthetic resin raw material U can be prevented.
  • the second portion 12 is formed by filling the second portion corresponding space with the foamed synthetic resin formed by foaming the second portion synthetic resin raw material U, and the entire EA material main body 2 is formed. Is completed, the rigid member 3 is embedded in the second portion 12 and integrated with the second portion 12.
  • the lower die 21 and the upper die 22 are opened, the EA material body 2 is removed from the mold, and then the EA material body 2 is surface-finished as necessary. Material 1 is completed.
  • the first portion 11 may be mass-produced in advance, and only the second partial molding step may be performed in an actual EA material production line, and sequentially in a single EA material production cycle, You may make it perform a 2nd partial shaping
  • the present invention may have a configuration other than the above.
  • the rigid member 3 as the embedded member is partially exposed on the outer surface of the EA material main body 2 as the foamed molded body, but the whole is the EA material main body. 2 may be provided so as to be buried in the inside of 2 or the entire surface may be exposed.
  • the shape of the EA material main body 2 can also be set freely.

Landscapes

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Abstract

　発泡成形された第１部分（１１）と剛性部材（３）とを第２部分成形用金型（２０）内に配置し、剛性部材（３）を第２部分成形要金型（２０）に押付けて固定する第１工程と、第２部分成形用金型（２０）内に第２部分用合成樹脂原料（Ｕ）を注入し、剛性部材（３）の少なくとも一部を包み込み第１部分（１１）と一体となる第２部分（１２）を発泡成形する第２工程と、を有する発泡成形部材の製造方法。

Description

発泡成形部材の製造方法および衝撃吸収部材
　本発明は、発泡成形部材の製造方法および衝撃吸収部材に関する。
　自動車のドアには、側面衝突時の衝撃エネルギー吸収のために、硬質ポリウレタンフォーム等の発泡成形部材で成形された衝撃吸収部材が取り付けられている。
　発泡成形部材の衝撃受け止め面に、この発泡成形部材よりも高剛性の剛性部材を設けることにより、衝撃吸収性能を向上させる構造が提案されている。例として鉄板などの剛性部材の片面に発泡成形部材を接着した構造の衝撃吸収部材が存在する。
　また、特開２０１１－１２１４８５号公報には鉄板に貫通孔を設け、発泡成形樹脂が回り込む構造することで、鉄板の両面に発泡成形部材を成形する構成が記載されている。
　しかし、発泡成形部材の成形時に、発泡剤の発泡圧で鉄板が浮き上がり、金型内で該発泡成形部材と鉄板との間で位置ずれが生じる虞がある。
　本発明は上記事実を考慮し、発泡圧による剛性板の位置ずれを抑制し、剛性板の両面に精度よく発泡成形部材を成形することを目的とする。
　第１の態様に係る発泡成形部材の製造方法は、発泡成形された第１成形体と剛性板とを成形型内に配置し、前記剛性板を前記第１成形体に押付けて固定する第１工程と、前記成形型内に発泡剤を注入し、前記剛性板の少なくとも一部を包み込み前記第１成形体と一体となる第２成形体を発泡成形する第２工程と、を有することを特徴とする。
　この発泡成形部材の製造方法では、発泡成形された第１成形体と剛性板とを成形型に配置し、発泡剤を注入して第２成形体を発泡成形することで、第１成形体と第２成形体を剛性板に貼り付ける工程が不要となる。また剛性板を第１成形体に押付けて固定するので、発泡圧で剛性板が浮き上がらず、配置される際に第１成形体が剛性板を支持するので、第１成形体、剛性板、および第２成形体の相対的な位置ずれが抑制できる。
　第２の態様に係る発泡成形部材の製造方法は、前記成形型を構成する上型を型閉めしてキャビティを形成する際に、前記剛性板を前記上型に設けられた規制用凸部で前記成形型を構成する下型へ押付けることを特徴とする。
　この発泡成形部材の製造方法では、金型に発泡剤を注入して第２成形体を発泡成形する際に、剛性板を上型に設けられた規制用凸部で下型へ押付けることにより、発泡圧による剛性板の浮き上がりを抑制できる。
　第３の態様に係る発泡成形部材の製造方法は、前記第１成形体に、前記剛性板を支持する支持用凸部を形成したことを特徴とする。
　この発泡成形部材の製造方法では、第１成形体に設けられた支持用凸部が剛性板を支持することで、剛性板と第１成形体との位置ずれを抑制できる。
　第４の態様に係る発泡成形部材の製造方法は、前記支持用凸部は平面視で前記規制用凸部と対向する位置にあることを特徴とする。
　この発泡成形部材の製造方法では、支持用凸部と規制用凸部とが剛性板を挟んで支持することで、剛性板を安定して固定できる。
　第５の態様に係る発泡成形部材の製造方法は、前記剛性板と接する前記第１成形体に凹部を設け、前記成形型に発泡剤を注入する工程において、前記剛性板を回り込んだ前記発泡剤を前記凹部に流入させることを特徴とする。
　この発泡成形部材の製造方法では、金型に発泡剤を注入して第２成形体を発泡成形する際に、剛性板を回り込む液状の発泡剤が第１成形体に設けられた凹部に流れ込むことで、溢れた発泡剤が第１成形体の外周面に流れ金型と第１成形体との間で発泡することを抑制できる。
　第６の態様に係る発泡成形部材の製造方法は、前記剛性板の露出部を吸着するマグネットが、前記成形型に設けられていることを特徴とする。
　この発泡成形部材の製造方法では、例えば磁性材料からなる剛性板を金型内に配置したマグネットで吸着して位置決めすることで剛性板の位置決め精度を向上させることができる。
　第７の態様に係る衝撃吸収部材は、請求項１～請求項６の何れか１項に記載の発泡成形部材の製造方法で製造されたことを特徴とする。
　この衝撃吸収部材では、第１成形体と第２成形体の２段階で衝撃力を吸収することができる。一方の成形体が衝撃を吸収して潰れた後、剛性板を介して他方の成形体へ衝撃を伝えることで、一定の姿勢を保持しながら他方の成形体に衝撃を吸収させることができる。このとき剛性板は浮き上がりが抑制されているので、位置精度を向上させることができる。
　本発明は、上記の構成としたので、発泡圧による剛性板の位置ずれを抑制し、剛性板の両面に精度よく発泡成形部材を成形することができる。
実施の形態に係る発泡成形部材の斜視図である。 図１に示す発泡成形部材をII－II線より見た断面図である。 図１に示す発泡成形部材の第２部分を図２のIII－III線より見た断面図である。 図１に示す発泡成形部材の第１部分を剛性部材との接合方向より見た斜視図である。 図１に示す発泡成形部材の製造に係る第２部分成形用金型をＶ－Ｖ線より見た断面図である。 図１に示す発泡成形部材の製造に係る第２部分成形用金型を図２のIII－III線より第１部分側から見た断面図である。 図１に示す発泡成形部材の製造に係る第２部分成形用金型を図５のVIIーVII線より見た断面図である。 図１に示す発泡成形部材の製造方法を示す第２部分成形用金型を図１のＶ－Ｖ線より見た断面図である。 図８に示す発泡成形部材の製造方法において図８に続く工程を示す断面図である。 図８に示す発泡成形部材の製造方法において図９に続く工程を示す断面図である。
　以下、図面を参照しながら実施の形態に係るに係る発泡成形部材の製造方法の構造について説明する。
　以下、図面を参照して実施の形態について説明する。なお、以下の実施の形態では、発泡成形部材として、自動車のドア内に取り付けられる衝撃吸収材（以下、ＥＡ材と略す。）を例示しているが、本発明は、これ以外の発泡成形部材及びその製造方法にも適用可能である。
　図１は、実施の形態に係る発泡成形部材としてのＥＡ材１（衝撃吸収部材）の斜視図であり、図２、図３はそれぞれこのＥＡ材の断面図である。なお、図２は図１、図３のII－II線に沿う断面図であり、図３は図２のIII－III線に沿う断面図である。図４はこのＥＡ材の第１部分１１（第１成形体）の斜視図である。図５～図１０は、それぞれ、このＥＡ材の製造方法を示す成形型（金属製の金型が好適に使用されるが他の素材でもよい）の断面図である。なお、図５、図８～１０は、それぞれ、図６のV－V線に沿う部分の断面を示し、図６は図５のVI－VI線に沿う部分の断面を示し、図７は図５のVII－VII線に沿う部分の断面を示している。
＜ＥＡ材１の構成について＞
　この実施の形態では、図１、図２におけるＥＡ材１の下面が、このＥＡ材１をドア内に取り付けたときにドア内面に対向する。以下、便宜上、このＥＡ材１のドア内面側（図１、図２における下側）を基端側といい、該ドアトリムと反対側（図１、図２における上側）を先端側という。また、該基端側から先端側に向かう方向（又はそれと逆方向）を厚さ方向という。
　このＥＡ材１は、硬質ポリウレタン等の合成樹脂原料を発泡成形した発泡成形部材としてのＥＡ材本体２と、少なくとも一部が該ＥＡ材本体２に埋め込まれた被埋込部材としての剛性部材３（剛性板）とを有している。
　ＥＡ材本体２は、この実施の形態では、厚さ（基端側から先端側までのサイズ）が大きい大厚部２ａと、該大厚部２ａよりも厚さが小さい小厚部２ｂとを有している。図１に示す通り、大厚部２ａと小厚部２ｂとは、各々の厚さ方向に対する直交方向に互いに隣接して配置されている。以下、便宜上、大厚部２ａと小厚部２ｂとの隣接方向をＥＡ材本体２の長手方向といい、該長手方向及び厚さ方向の双方に直交する方向をＥＡ材本体２の幅方向という。図１に示す通り、大厚部２ａと小厚部２ｂとは、各々の基端側の端面（以下、基端面という。）が略同一面状に連なっており、小厚部２ｂの先端側の端面（以下、先端面という。）は大厚部２ａの先端面よりも基端側に後退している。なお、ＥＡ材本体２の形状はこれに限定されない。
　この実施の形態では、大厚部２ａの基端側の幅方向の両端側の側面に、それぞれ、後述する第２部分の成形工程において第２部分成形用金型２０（成形型。以下、単に金型という。）の剛性部材押さえ用凸部２２ａ（規制用凸部）が存在することにより、剛性部材押さえ用凸部２２ａの形状に大厚部２ａの側面が凹んで成形されたことに起因する凹部４が形成されている。なお、ＥＡ材本体２の形状はこれに限定されない。
　図１～図３に示す通り、この実施の形態では、剛性部材３（剛性板）は、大厚部２ａと小厚部２ｂとに跨って配置された金属製板材であり、一部が該大厚部２ａに埋め込まれると共に、他の部分が該小厚部２ｂに埋め込まれ、表面の一部が露出している。
　図１～図３に示す通り、この実施の形態では、剛性部材３は平板状であり、その板面は大厚部２ａ及び小厚部２ｂの両先端面と略平行方向になるよう配置されている。図１に示す通り、この実施の形態では、剛性部材３の一部は小厚部２ｂの先端面に沿って覆うように配置され、実質的にその厚さ分だけ該小厚部２ｂの内部に埋め込まれており、小厚部２ｂの先端面には、剛性部材３の板面（以下、先端側板面という）が露出している。この露出した剛性部材３の先端側板面と小厚部２ｂの先端面とは略同一面状となっている。なお、剛性部材３の配置はこれに限定されるものではなく、例えばその先端側板面の少なくとも一部が、小厚部２ｂを構成する発泡合成樹脂により覆われるように、該小厚部２ｂに埋め込まれていてもよい。
　図１～図３に示す通り、剛性部材３の一部は、大厚部２ａの厚さ方向の途中に埋め込まれている。この実施の形態では、剛性部材３の大厚部２ａに埋め込まれた側に、この剛性部材３を厚さ方向に貫通する貫通孔３ａが設けられている。後述の第２部分成形工程では、剛性部材３よりも大厚部２ａの基端側（後述の第２部分１２側）に供給された第２部分用合成樹脂原料Ｕ（発泡剤）がこの貫通孔３ａを介して大厚部２ａの先端側（後述の第１部分１１側）にも供給されるようになる。また、剛性部材３よりも大厚部２ａの先端側に供給されて発泡した第２部分用合成樹脂原料Ｕがこの貫通孔３ａを介して大厚部２ａの基端側まで膨張するようになる。
　図１～図３に示す通り、この実施の形態では、剛性部材３の外周縁は露出しておらず、該ＥＡ材本体２の内部に埋設されている。なお外周縁は埋設されず露出していてもよい。
　すなわち、この実施の形態では、後述の配置工程において、金型２０内に剛性部材３を配置した際には、この剛性部材３の外周縁と金型２０のキャビティ内面との間に図３に示す隙間１１ｅが生じるように構成されている。これにより、第２部分成形工程では、発泡前後の第２部分用合成樹脂原料Ｕは、この隙間１１ｅを介して、剛性部材３より大厚部２ａの基端側から先端側に、あるいはその逆に、流動することができるようになっている。この隙間１１ｅに発泡合成樹脂が充填されることにより、ＥＡ材本体２の側周面が該発泡合成樹脂により形成される。
　なお、金型２０内に剛性部材３を配置した状態における該剛性部材３の外周縁と金型２０のキャビティ内面との間隔１１ｅは、５～５０ｍｍの範囲とされ、特に１０～２０ｍｍの範囲内であることが好ましい。
　図１、図３に示す通り、この実施の形態では、剛性部材３の小厚部２ｂ側に小孔３ｂが設けられている。この小孔３ｂは、剛性部材３を貫通した貫通孔であることが望ましいが、非貫通状の凹部であってもよい。第２部分成形工程においてこの小孔３ｂに発泡合成樹脂が入り込むことにより、剛性部材３と小厚部２ｂとの結合強度が向上する。各小孔３ｂの直径は１～１０ｍｍ、特に２～５ｍｍであることが好ましい。なお、第１，３図の通り、この実施の形態では、剛性部材３の両側縁に沿って３個ずつ円形の小孔３ｂが設けられているが、小孔３ｂの形状、個数及び配置は特に限定されない。
　剛性部材３の構成材料としては、鉄板、アルミ板などの鋼板、樹脂プレート等が挙げられるが、特に鉄板が好適に使用される。剛性部材３の厚さは、０．３～５．０ｍｍの範囲がよく、さらに０．６～１．６ｍｍの範囲内であることが好ましい。
　なお、剛性部材３の構成や配置はこれに限定されない。例えば、剛性部材３の外周縁は、少なくとも部分的にＥＡ材本体２の側周面に露出していてもよい。剛性部材３の一部がＥＡ材本体２の外方へ延出していてもよい。例えば周縁部に切欠きを設けてもよいし、端面の一部をキャビティ内に押し当て、第２部分用合成樹脂原料Ｕが入り込まない構成としてもよい。また第２部分成形工程では、前述の剛性部材３の外周縁と金型２０のキャビティ内面との間の隙間１１ｅを介して第２部分用合成樹脂原料Ｕを流動させるようにしてもよい。剛性部材３の外周縁は、少なくとも部分的にＥＡ材本体２の側周面に露出していてもよい。剛性部材３の一部がＥＡ材本体２の外方へ延出していてもよい。剛性部材３は平板状以外の形状とされてもよい。剛性部材３は平板状以外の形状とされてもよい。
　この実施の形態では、ＥＡ材本体２のうち、大厚部２ａの厚さ方向の途中部よりも先端側の部分が、後述の第１部分準備工程により準備された第１部分１１であり、大厚部２ａの厚さ方向の該途中部よりも基端側の部分と小厚部２ｂとが、一体として、後述の第２部分成形工程により発泡成形された第２部分１２（第２成形体）を形成している。第１部分１１と第２部分１２とは互いに隣接しており、第２部分成形工程において第２部分用合成樹脂原料Ｕが第１部分１１に接触することにより、溶着したものとなっている。図１，２の符号１３は、第１部分１１と第２部分１２との境界部を示している。
　この実施の形態では、図１，図２に示す通り、第１部分１１は、大厚部２ａのうち、該大厚部２ａに埋め込まれた剛性部材３よりも該大厚部２ａの先端側の部分を構成している。すなわち第１部分１１には剛性部材３は埋め込まれておらず所定の間隔を設けて離間している。この間隔は０．５～１０ｍｍ程度が好適だが、この実施の形態では５ｍｍとする。剛性部材３は、全体として、第１部分１１と第２部分１２の境界近傍にて第２部分１２に埋め込まれている。なお、第１部分１１と第２部分１２との分画構造はこれに限定されない。
　図４は、第２部分１２と一体化される前の第１部分１１を示している。図４においては、第１部分１１は、その第２部分１２との境界面（以下、単に境界面ということがある。）１１ａを上向きにして描かれている。
　この実施の形態では、第１部分１１は、図５に示す通り、後述の配置工程において金型２０のキャビティ内の第１部分対応空間に配置されたときに、その境界面１１ａの少なくとも一部が、該キャビティ内の剛性部材対応空間に配置された剛性部材３の対向する面から離隔するように構成されている。
　この実施の形態では、第１部分１１の境界面１１ａには、剛性部材３から離隔する方向へ１～１０ｍｍ程度凹陥した凹部１１ｂが設けられている。本実施形態では凹部１１ｂの深さは５ｍｍとする。この凹部１１ｂは、境界面１１ａの外周縁から該境界面１１ａの中央側に離隔した位置に設けられており、この凹部１１ｂよりも境界面１１ａの外周側は、剛性部材３側へ一段高くなった土手状部１１ｃとなっている。土手状部１１ｃは、境界面１１ａの外周縁に沿って凹部１１ｂを全周にわたって取り囲むように形成されている。この実施の形態では、第５図の通り、該土手状部１１ｃも、配置工程ではその頂部が剛性部材３と接触しない高さとなっている。
　第２部分成形工程において、剛性部材３よりも第２部分１２側に供給された第２部分用合成樹脂原料Ｕは、剛性部材３と金型２０のキャビティ内面との間の隙間１１ｅを通って、剛性部材３の第１部分１１側にも回り込む。その際、境界面１１ａの外周縁に沿って形成された土手状部１１ｃにより、この第２部分用合成樹脂原料Ｕが第１部分１１の側周面と金型２０のキャビティ内面との間に入り込むことが防止ないし抑制され、該凹部１１ｂ内に溜まるように構成されている。なお、第１部分１１の境界面１１ａの形状はこれに限定されない。
　この実施の形態では、第１部分１１の境界面１１ａに、第２部分１２側へ突出する剛性部材支持用凸部１１ｄ（支持用凸部）が設けられている。この剛性部材支持用凸部１１ｄは、図５に示す通り、金型２０のキャビティ内の第１部分対応空間に第１部分１１を配置し、剛性部材対応空間に剛性部材３を配置したときに、該剛性部材３の先端側板面に当接する高さとなっている。
　図４に示す通り、この実施の形態では、境界面１１ａの幅方向の両端側にそれぞれ剛性部材支持用凸部１１ｄが配置されている。各剛性部材支持用凸部１１ｄは、土手状部１１ｃの頂部からさらに第２部分１２側へ突出したものとなっている。各剛性部材支持用凸部１１ｄの凹部１１ｂと反対側の面は、ＥＡ材本体２の外面に露呈している。なお、剛性部材支持用凸部１１ｄの個数や配置はこれに限定されない。
＜第２部分成形用金型２０の構成について＞
　第２部分成形用金型２０は、キャビティの内部形状がＥＡ材本体２の全体の外形に対応する形状となっている。図５～１０の通り、この実施の形態では、金型２０は、下型２１及び上型２２を有している。なお、金型２０は、必要に応じ、中子等を有していてもよい。下型２１は、主としてキャビティ底面及び側周面を構成し、上型２２は、主としてキャビティ天井面を構成する。この実施の形態では、金型２０のキャビティ内において、ＥＡ材本体２は、その先端側を下向きにして成形される。即ち、下型２１のキャビティ底面によりＥＡ材本体２の先端面が成形され、下型２１のキャビティ側周面によりＥＡ材本体２の側周面が成形され、上型２２のキャビティ天井面によりＥＡ材本体２の基端面が成形される。下型２１のキャビティ内には、ＥＡ材本体２の大厚部２ａに対応する、比較的深さが大きい大深度部２１ａと、ＥＡ材本体２の小厚部２ｂに対応する、該大深度部２１ａよりも深さが小さい小深度部２１ｂとが形成されている。
　この金型２０のキャビティ内のうち、大深度部２１ａの深さ方向の途中（小深度部２１ｂの底面よりも若干低位となる位置）から底面までの空間が、ＥＡ材本体２の第１部分１１が配置される第１部分対応空間となっており、小深度部２１ｂの底面から同深度にて大深度部２１ａ内（第１部分１１の上方）に至る空間が、ＥＡ材本体２に埋め込まれた剛性部材３に対応する空間となっている。小深度部２１ｂの底面には、該底面上に配置された剛性部材３を留め付けるための留め付け具２３（マグネット）が設けられていてもよい。なお、留め付け具２３はマグネットに限定されない。金型２０のキャビティ内の残りの空間は、ＥＡ材本体２の第２部分１２が形成される第２部分対応空間となっている。
　この実施の形態では、上型２２のキャビティ天井面に、下型２１のキャビティ内に突出する剛性部材押さえ用凸部２２ａが設けられている。この剛性部材押さえ用凸部２２ａは、図７に示す通り、配置工程の後、下型２１と上型２２とを型締めしたときに、上方から剛性部材３に当接するように構成されている。この実施の形態では、上型２２のキャビティ天井面には、第１部分１１の各剛性部材支持用凸部１１ｄとそれぞれ対応する位置関係にて２個の剛性部材押さえ用凸部２２ａが設けられている。
　各剛性部材押さえ用凸部２２ａは、それぞれ、下型２１と上型２２とを型締めしたときに、その側面が下型２１のキャビティ側周面に重なり、各剛性部材押さえ用凸部２２ａと下型２１のキャビティ側周面との間に実質的に発泡合成樹脂が入り込まないように構成されている。なお、剛性部材押さえ用凸部２２ａの個数や配置及び構成はこれに限定されない。
＜ＥＡ材１の製造方法について＞
　ＥＡ材１を製造するに当たっては、以下の第１部分準備工程、配置工程及び第２部分成形工程を行う。なお、第１部分１１を構成する第１部分用合成樹脂原料と、第２部分１２を構成する第２部分用合成樹脂原料とは、同一配合のものであってもよく、配合が異なるものであってもよい。
（１）　第１部分準備工程について
　第１部分１１の発泡成形は、予め第２部分１２とは別個に行われる。この第１部分１１の成形は、一般的な単一の発泡成形部材の成形と同様の方法により行うことができる。すなわち、この第１部分１１の成形に用いる金型は、例えば、キャビティの内部形状が第１部分１１の外形に対応する形状となっている金型（図示略）であれば問題なく、好適に使用することができる。
（２）　配置工程について
　配置工程においては、まず、図５の通り、第２部分成形用金型２０を構成する下型２１のキャビティ内の大深度部２１ａの奥側（第１部分対応空間、図中下）に、第１部分準備工程により予め準備しておいた第１部分１１を挿入配置する。次に、図５の通り、小深度部２１ｂの底面上（剛性部材対応空間の小深度部２１ｂ側）に剛性部材３の前記他半側を重ねると共に、該剛性部材３の前記一半側を大深度部２１ａ内（剛性部材対応空間の大深度部２１ａ側）に張り出させ、第１部分１１の上方に配置する。その際、第１部分１１の各剛性部材支持用凸部１１ｄの上に剛性部材３の該一半側を載せる。剛性部材３の該他半側は、マグネット等の留め付け具２３により小深度部２１ｂの底面に留め付けられる。
（３）　第２部分成形工程について
　次に、第２部分１２の発泡成形を行う。図７の通り、金型２０のキャビティ内の第２部分対応空間（例えば剛性部材３上）に第２部分用合成樹脂原料Ｕを供給し、下型２１の上に上型２２を被せて型締めした後、該第２部分用合成樹脂原料Ｕを発泡させる。
　この型締め時に、上型２２の各剛性部材押さえ用凸部２２ａが上方から剛性部材３に当接する。上型２２の各剛性部材押さえ用凸部２２ａは剛性部材３を押さえると共に、その下に剛性部材支持用凸部１１ｄを介して当接する第１部分１１もまた押さえている。
　第２部分対応空間に供給された直後の第２部分用合成樹脂原料Ｕは粘度が低いため、その一部が、図８の通り、剛性部材３上を流れ、剛性部材３と金型２０のキャビティ内面との間の隙間１１ｅを通って、剛性部材３の下側（第１部分１１の境界面１１ａ上）にも回り込む。なお、第２部分用合成樹脂原料Ｕの供給時に、隙間１１ｅ等を介して直接的に第１部分１１の境界面１１ａ上に第２部分用合成樹脂原料Ｕを供給してもよい。これにより剛性部材３の下側に回り込んだ第２部分用合成樹脂原料Ｕは、第１部分１１に設けられた凹部１１ｂに受け止められ、溢れることなく滞留する。このため、第１部分１１とキャビティ内面との間に、溢れた第２部分用合成樹脂原料Ｕが浸み込んで発泡し、第１部分１１の形状に影響を与える虞はない。
　図９に示す通り、この第１部分１１の境界面１１ａ上に供給された第２部分用合成樹脂原料Ｕが発泡し、該第１部分１１と剛性部材３との間を充填する。この第２部分用合成樹脂原料Ｕは第１部分１１の境界面１１ａに接触しているので、この第２部分用合成樹脂原料Ｕが発泡して形成される第２部分１２は、第１部分１１に対し熱溶着され、一体化したものとなる。この剛性部材３の下側で発泡した第２部分用合成樹脂原料Ｕは、該剛性部材３と金型２０のキャビティ内面との間の隙間１１ｅを通って、一部が該剛性部材３の上側まで膨張する。また、残りの第２部分用合成樹脂原料Ｕは、剛性部材３の上側で発泡し、剛性部材３の下側からの第２部分用合成樹脂原料Ｕと共に、第２部分対応空間を充填するように膨張する。
　このとき、前述の上型２２の各剛性部材押さえ用凸部２２ａが剛性部材３を押さえると共に、その下に剛性部材支持用凸部１１ｄを介して当接する第１部分１１もまた押さえているため、第２部分用合成樹脂原料Ｕの膨張による剛性板３および第１部分１１の位置ずれ等を防止できる。
　図１０の通り、この第２部分用合成樹脂原料Ｕが発泡して形成される発泡合成樹脂が第２部分対応空間に充満することにより、第２部分１２が成形され、ＥＡ材本体２の全体の成形が完了すると共に、剛性部材３が第２部分１２の内部に埋め込まれて該第２部分１２と一体化する。
　この発泡合成樹脂が硬化した後、下型２１と上型２２とを型開きしてＥＡ材本体２を脱型し、その後、必要に応じてＥＡ材本体２の表面仕上げを行うことにより、ＥＡ材１が完成する。
　なお、第１部分１１を予め量産しておき、実際のＥＡ材製造ラインでは第２部分成形工程のみを行うようにしてもよく、１回のＥＡ材製造サイクルにおいて逐次、第１部分準備工程と第２部分成形工程とを行うようにしてもよい。
　上記の各実施の形態は、いずれも本発明の一例であり、本発明は上記以外の構成をもとりうる。例えば、上記の実施の形態では、被埋込部材としての剛性部材３は、一部が、発泡成形体としてのＥＡ材本体２の外面に露出したものとなっているが、全体がＥＡ材本体２の内部に埋没するように設けられても、全面が露出していてもよい。さらにＥＡ材本体２の形状も自由に設定することができる。
　２０１３年７月３１日に出願された日本国特許出願２０１３－１５９７７４号の開示は、その全体が参照により本明細書に取り込まれる。
　本明細書に記載されたすべての文献、特許出願、および技術規格は、個々の文献、特許出願、および技術規格が参照により取り込まれることが具体的かつ個々に記された場合と同程度に、本明細書中に参照により取り込まれる。
（符号の説明）
　１   ＥＡ材
　２   ＥＡ材本体（衝撃吸収部材）
　３   剛性部材（剛性板）
１１   第１部分（第１成形体）
１１ａ 境界面
１１ｂ 凹部
１１ｃ 土手状部
１１ｄ 剛性部材支持用凸部（支持用凸部）
１１ｅ 隙間
１２   第２部分（第２成形体）
２０   第２部分成形用金型
２１   下型
２２   上型
  Ｕ 第２部分用合成樹脂原料（発泡剤）
２２ａ 剛性部材押さえ用凸部（規制用凸部）
２３   留め付け具（マグネット）

Claims (7)

  1. 　発泡成形された第１成形体と剛性板とを成形型内に配置し、前記剛性板を前記第１成形体に押付けて固定する第１工程と、
    　前記成形型内に発泡剤を注入し、前記剛性板の少なくとも一部を包み込み前記第１成形体と一体となる第２成形体を発泡成形する第２工程と、
    　を有する発泡成形部材の製造方法。
  2. 　前記成形型を構成する上型を型閉めしてキャビティを形成する際に、前記剛性板を前記上型に設けられた規制用凸部で前記成形型を構成する下型へ押付ける請求項１に記載の発泡成形部材の製造方法。
  3. 　前記第１成形体に、前記剛性板を支持する支持用凸部を形成した請求項１または請求項２に記載の発泡成形部材の製造方法。
  4. 　前記支持用凸部は平面視で前記規制用凸部と対向する位置にある請求項３に記載の発泡成形部材の製造方法。
  5. 　前記剛性板と接する前記第１成形体に凹部を設け、前記成形型に発泡剤を注入する工程において、前記剛性板を回り込んだ前記発泡剤を前記凹部に流入させる請求項１～請求項４の何れか１項に記載の発泡成形部材の製造方法。
  6. 　前記剛性板の露出部を吸着するマグネットが、前記成形型に設けられている請求項１～請求項５の何れか１項に記載の発泡成形部材の製造方法。
  7. 　請求項１～請求項６の何れか１項に記載の発泡成形部材の製造方法で製造された衝撃吸収材。
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