WO2014195614A2 - Procede de fabrication d'une caisse autoporteuse pour l'isolation thermique d'une cuve de stockage d'un fluide et caisse autoporteuse ainsi realisee - Google Patents

Procede de fabrication d'une caisse autoporteuse pour l'isolation thermique d'une cuve de stockage d'un fluide et caisse autoporteuse ainsi realisee Download PDF

Info

Publication number
WO2014195614A2
WO2014195614A2 PCT/FR2014/051295 FR2014051295W WO2014195614A2 WO 2014195614 A2 WO2014195614 A2 WO 2014195614A2 FR 2014051295 W FR2014051295 W FR 2014051295W WO 2014195614 A2 WO2014195614 A2 WO 2014195614A2
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
thermoplastic
panel
cover panel
carrier webs
bottom panel
Prior art date
Application number
PCT/FR2014/051295
Other languages
English (en)
Other versions
WO2014195614A3 (fr
Inventor
Bruno Deletre
Olivier Perrot
Sébastien DELANOE
Florent OUVRARD
Benoît CAPITAINE
Nicolas WALKER
Gery Canler
Original Assignee
Gaztransport Et Technigaz
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Gaztransport Et Technigaz filed Critical Gaztransport Et Technigaz
Priority to EP14734867.6A priority Critical patent/EP3004719B1/fr
Priority to KR1020157035843A priority patent/KR102263150B1/ko
Priority to ES14734867T priority patent/ES2785383T3/es
Priority to JP2016517654A priority patent/JP6336051B2/ja
Priority to AU2014276646A priority patent/AU2014276646B2/en
Priority to CN201480032331.1A priority patent/CN105263826B/zh
Publication of WO2014195614A2 publication Critical patent/WO2014195614A2/fr
Publication of WO2014195614A3 publication Critical patent/WO2014195614A3/fr

Links

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C3/00—Vessels not under pressure
    • F17C3/02—Vessels not under pressure with provision for thermal insulation
    • F17C3/025—Bulk storage in barges or on ships
    • F17C3/027—Wallpanels for so-called membrane tanks
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2201/00—Vessel construction, in particular geometry, arrangement or size
    • F17C2201/01—Shape
    • F17C2201/0147—Shape complex
    • F17C2201/0157—Polygonal
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2201/00—Vessel construction, in particular geometry, arrangement or size
    • F17C2201/05—Size
    • F17C2201/052—Size large (>1000 m3)
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2203/00—Vessel construction, in particular walls or details thereof
    • F17C2203/03—Thermal insulations
    • F17C2203/0304—Thermal insulations by solid means
    • F17C2203/0325—Aerogel
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2203/00—Vessel construction, in particular walls or details thereof
    • F17C2203/03—Thermal insulations
    • F17C2203/0304—Thermal insulations by solid means
    • F17C2203/0329—Foam
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2203/00—Vessel construction, in particular walls or details thereof
    • F17C2203/03—Thermal insulations
    • F17C2203/0304—Thermal insulations by solid means
    • F17C2203/0329—Foam
    • F17C2203/0333—Polyurethane
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2203/00—Vessel construction, in particular walls or details thereof
    • F17C2203/03—Thermal insulations
    • F17C2203/0304—Thermal insulations by solid means
    • F17C2203/0337—Granular
    • F17C2203/0341—Perlite
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2203/00—Vessel construction, in particular walls or details thereof
    • F17C2203/03—Thermal insulations
    • F17C2203/0304—Thermal insulations by solid means
    • F17C2203/0345—Fibres
    • F17C2203/035—Glass wool
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2203/00—Vessel construction, in particular walls or details thereof
    • F17C2203/03—Thermal insulations
    • F17C2203/0304—Thermal insulations by solid means
    • F17C2203/0354—Wood
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2203/00—Vessel construction, in particular walls or details thereof
    • F17C2203/03—Thermal insulations
    • F17C2203/0304—Thermal insulations by solid means
    • F17C2203/0358—Thermal insulations by solid means in form of panels
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2203/00—Vessel construction, in particular walls or details thereof
    • F17C2203/06—Materials for walls or layers thereof; Properties or structures of walls or their materials
    • F17C2203/0602—Wall structures; Special features thereof
    • F17C2203/0612—Wall structures
    • F17C2203/0626—Multiple walls
    • F17C2203/0631—Three or more walls
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2203/00—Vessel construction, in particular walls or details thereof
    • F17C2203/06—Materials for walls or layers thereof; Properties or structures of walls or their materials
    • F17C2203/0634—Materials for walls or layers thereof
    • F17C2203/0636—Metals
    • F17C2203/0648—Alloys or compositions of metals
    • F17C2203/0651—Invar
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2209/00—Vessel construction, in particular methods of manufacturing
    • F17C2209/22—Assembling processes
    • F17C2209/225—Spraying
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2209/00—Vessel construction, in particular methods of manufacturing
    • F17C2209/22—Assembling processes
    • F17C2209/227—Assembling processes by adhesive means
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2209/00—Vessel construction, in particular methods of manufacturing
    • F17C2209/22—Assembling processes
    • F17C2209/228—Assembling processes by screws, bolts or rivets
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2209/00—Vessel construction, in particular methods of manufacturing
    • F17C2209/23—Manufacturing of particular parts or at special locations
    • F17C2209/238—Filling of insulants
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2221/00—Handled fluid, in particular type of fluid
    • F17C2221/03—Mixtures
    • F17C2221/032—Hydrocarbons
    • F17C2221/033—Methane, e.g. natural gas, CNG, LNG, GNL, GNC, PLNG
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2223/00—Handled fluid before transfer, i.e. state of fluid when stored in the vessel or before transfer from the vessel
    • F17C2223/01—Handled fluid before transfer, i.e. state of fluid when stored in the vessel or before transfer from the vessel characterised by the phase
    • F17C2223/0146—Two-phase
    • F17C2223/0153—Liquefied gas, e.g. LPG, GPL
    • F17C2223/0161—Liquefied gas, e.g. LPG, GPL cryogenic, e.g. LNG, GNL, PLNG
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2223/00—Handled fluid before transfer, i.e. state of fluid when stored in the vessel or before transfer from the vessel
    • F17C2223/03—Handled fluid before transfer, i.e. state of fluid when stored in the vessel or before transfer from the vessel characterised by the pressure level
    • F17C2223/033—Small pressure, e.g. for liquefied gas
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2260/00—Purposes of gas storage and gas handling
    • F17C2260/01—Improving mechanical properties or manufacturing
    • F17C2260/013—Reducing manufacturing time or effort
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2270/00—Applications
    • F17C2270/01—Applications for fluid transport or storage
    • F17C2270/0102—Applications for fluid transport or storage on or in the water
    • F17C2270/0105—Ships
    • F17C2270/0107—Wall panels
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2270/00—Applications
    • F17C2270/01—Applications for fluid transport or storage
    • F17C2270/0102—Applications for fluid transport or storage on or in the water
    • F17C2270/011—Barges
    • F17C2270/0113—Barges floating
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2270/00—Applications
    • F17C2270/01—Applications for fluid transport or storage
    • F17C2270/0102—Applications for fluid transport or storage on or in the water
    • F17C2270/0118—Offshore
    • F17C2270/0123—Terminals

Definitions

  • the invention relates to the field of sealed and thermally insulating tanks, with membranes, for storing and / or transporting fluid, such as a cryogenic fluid.
  • LNG liquefied natural gas
  • these tanks can be installed on the ground or on a floating structure. In the case of a floating structure, the tank may be intended for the transport of liquefied natural gas or to receive liquefied natural gas used as fuel for the propulsion of the floating structure.
  • the document FR 2 877 639 describes a sealed and thermally insulating tank comprising a tank wall, fixed to the supporting structure of a floating structure and having successively, in the direction of the thickness, from the inside to the outside of the vessel, a primary sealed barrier for contacting the liquefied natural gas, a primary insulating barrier, a secondary watertight barrier and a secondary insulating barrier anchored to the supporting structure.
  • the insulating barriers consist of a plurality of juxtaposed parallelepiped heat insulating boxes.
  • the parallelepipedic boxes include a plywood bottom panel, a plywood cover panel and a plurality of carrier webs interposed between the bottom panel and the cover panel.
  • the carrier webs are corrugated so as to ensure good resistance to compressive forces, in the direction perpendicular to the bottom and cover panels, and thus withstand the hydrostatic pressure exerted by the liquid contained in the tank.
  • the boxes are, in addition, filled with insulating linings extending in the compartments between the carrier webs. This document provides for machining grooves in the inner face of the bottom panels and cover to assemble the carrier webs to the bottom and cover panels by interlocking. However, such an assembly requires additional machining operations.
  • An idea underlying the invention is to propose a method of manufacturing a self-supporting body for the thermal insulation of a storage tank of a fluid in which the fixing of the carrier sails to the bottom panel and / or to the cover panel is carried out in a simple and reliable way.
  • the invention provides a method of manufacturing a self-supporting body for the thermal insulation of a tank, with a sealed membrane, for storing a fluid, said method comprising:
  • the bottom panel and the cover panel each comprise at least one thermoplastic element for attaching the carrier webs; and wherein the carrier webs are attached to the bottom panel and the cover panel by a thermoplastic welding operation performed at the interface areas between the carrier webs and the thermoplastic elements of the bottom panel and the cover panel.
  • a method may include one or more of the following features:
  • the bottom panel and the cover panel each have an inner side facing the inside of the box and an outer face, the inner faces of the bottom panel and the cover panel being coated with thermoplastic film for attaching the carrier webs the inner face of the bottom panel and / or the cover panel is integrally coated with thermoplastic film.
  • the method comprises a step of disposing removable protective masks on the inner face of the bottom panel and / or cover between the interface areas, prior to the welding operation.
  • the method provides film protection outside the securing areas of the carrier veils.
  • the outer face of the bottom panel and / or the cover panel is also coated with thermoplastic film.
  • thermoplastic film a plurality of thermoplastic film strips each being disposed in an interface area with a carrier web.
  • the bottom panel and / or the cover panel has a plywood body, the thermoplastic film being adhered to the plywood body.
  • thermoplastic film is a composite material comprising a thermoplastic matrix reinforced with fibers.
  • thermoplastic film makes it possible to increase the bending stiffness and the punching behavior of the bottom panel and / or cover.
  • the bottom panel and / or the cover panel comprises a body made of a composite material comprising a thermoplastic matrix reinforced by fibers and forming a thermoplastic element for fastening the carrier webs.
  • the bottom panel and / or the cover panel comprises a wooden body impregnated with a thermoplastic matrix for fixing the load-bearing sails.
  • thermoplastic elements are thermoplastic pins inserted inside bores formed in the bottom and / or cover panels and inside bores formed in the load-bearing sails, the thermoplastic elements for fastening the load-bearing sails comprise a thermoplastic matrix identical to the thermoplastic matrix of the carrier webs. Thus, the welding operations are facilitated.
  • thermoplastic welding is performed by a method selected from infrared radiation welding, ultrasonic welding, induction heating, friction welding, melt welding, hot air jet welding and flame.
  • the manufacturing process provides that:
  • the load-bearing sails have an upper end, intended to support a cover panel, provided with a fastening strip for anchoring a welding support for welding metal strakes of a waterproof membrane intended to come to rest against the self-supporting body, said fastening strip comprising a folded longitudinal edge intended to cooperate with a folded longitudinal edge of the welding support;
  • the cover panel has parallel grooves extending the full thickness of the cover panel
  • the carrier webs are disposed between the bottom panel and the cover panel such that the fastening strips each extend within a groove of the cover panel.
  • the fastening strips are made in the mass of the carrier webs, during their forming.
  • a carrier web has a main body having an upper end provided with a housing and an insert comprising material thermoplastic overmolded on a fastening strip, said insert being positioned in the housing of the upper end of the main body of the carrier web and fixed to said main body by a thermoplastic welding operation.
  • the invention also provides a self-supporting body for the thermal insulation of a tank, with a sealed membrane, for storing a fluid, said box comprising:
  • carrier webs interposed between said bottom and cover panels, and extending in the thickness direction so as to define a plurality of compartments, said carrier webs being made of a composite material comprising a reinforced thermoplastic matrix; by fibers; and
  • the bottom panel and the cover panel each comprise at least one thermoplastic element
  • the carrier webs are attached to the bottom panel and the cover panel by thermoplastic welding in interface areas between the carrier webs and the thermoplastic elements of the bottom panel and the cover panel.
  • such a box may include one or more of the following features:
  • the carrier webs have load distribution flanges extending along two edges of said carrier webs respectively disposed opposite the bottom panel and the cover panel.
  • the carrier webs have a plurality of corrugations whose axis extends perpendicularly to the bottom panels and cover.
  • the invention also provides a method of manufacturing a self-supporting body intended for the thermal insulation of a tank, with a sealed membrane, for storing a fluid, said method comprising: providing a plurality of carrier webs made of a composite material comprising a fiber-reinforced thermoplastic matrix; said carrier webs having an upper end, for supporting a cover panel, provided with a fastening strip for anchoring a welding support for welding metal strakes of a waterproof membrane intended to rest against the self-supporting body, said fastening strip having a folded longitudinal edge intended to cooperate with a folded longitudinal edge of the welding support;
  • a method of manufacturing a self-supporting body may comprise one or more of the following features: the supporting webs are made by forming a composite material comprising a fiber-reinforced thermoplastic matrix and the fastening strips are taken in the mass of the carrier sails, during their forming.
  • a step of manufacturing a wearing sail comprises:
  • thermoforming or thermocompression o the insertion of strips of fasteners, for anchoring a welding support for welding metal strakes of a sealed membrane, inside the mold; o the forming of the composite material during which the fastening strips are taken in the mass of said carrier web, the forming of the composite material is achieved by thermoforming or thermocompression.
  • a method of manufacturing a self-supporting body may comprise one or more of the following features:
  • a carrier web has a main body having an upper end provided with a housing and an insert comprising thermoplastic material overmolded on a fastening strip, said insert being positioned in the housing of the upper end of the main body of the carrier web and attached to said main body by a thermoplastic welding operation.
  • a step of manufacturing a wearing sail comprises:
  • main carrier body having an upper end provided with a housing
  • the invention also relates to a self-supporting body having such carrier webs having an upper end, for supporting a cover panel, provided with a fastening strip for anchoring a welding support for welding metal strakes a waterproof membrane.
  • the invention also provides a sealed and thermally insulating tank for storing a fluid comprising a thermal insulation barrier comprising a plurality of aforementioned boxes, juxtaposed, and a sealing membrane resting against the barrier. 'thermal insulation.
  • Such a tank can be part of an onshore storage facility, for example to store LNG or be installed in a floating structure, coastal or deepwater, including a LNG carrier, a floating unit of Storage and Regasification (FSRU), a floating production and remote storage unit (FPSO) and others.
  • FSRU floating unit of Storage and Regasification
  • FPSO floating production and remote storage unit
  • a vessel for transporting a fluid comprises a double hull and a said tank disposed in the double hull.
  • the invention also provides a method for loading or unloading such a vessel, in which a fluid is conveyed through isolated pipes from or to a floating or land storage facility to or from the tank of the vessel. ship.
  • the invention also provides a transfer system for a fluid, the system comprising the abovementioned vessel, insulated pipes arranged to connect the vessel installed in the hull of the vessel to a floating or ground storage facility. and a pump for driving fluid through the insulated pipelines from or to the floating or land storage facility to or from the vessel vessel.
  • FIG. 1 is a perspective view, cut away, of a vessel wall according to one embodiment.
  • Figure 2 is a top view, cut away of an insulating box of the tank wall of Figure 1.
  • Figure 3 is a side view of a carrier web.
  • FIG. 4 is a sectional view along the plane IV-IV of FIG. 3.
  • Figures 5 and 6 illustrate the steps of manufacturing a carrier web according to one embodiment.
  • Figure 7 is a schematic sectional view of a self-supporting body according to a first embodiment.
  • Figure 8 is a schematic sectional view of a self-supporting body according to a second embodiment.
  • Figure 9 is a schematic sectional view of a self-supporting body according to a third embodiment.
  • Figure 10 is a detailed view of the assembly between a carrier web and bottom panel according to a fourth embodiment.
  • FIG. 11 is a sectional view of a cover panel and a carrier web, according to one embodiment, equipped with a fastening strip cooperating with a welding support for welding metal strakes of a waterproof membrane.
  • FIG. 12 is a perspective view illustrating the carrier web and the fastening strip according to the embodiment of FIG. 12.
  • FIG. 13 is a sectional view of a cover panel and a carrying web, according to another embodiment, equipped with a fastening strip designed to cooperate with a welding support for welding metal strakes. a waterproof membrane.
  • FIG. 14 is a perspective view illustrating the carrier web and the fastening strip according to the embodiment of FIG. 13.
  • Figure 15 is a schematic cutaway representation of a tank LNG tank and a loading / unloading terminal of the tank.
  • FIG. 1 a wall of a sealed and thermally insulating tank is shown.
  • the general structure of such a tank is well known and has a polyhedral shape. It will therefore focus only to describe a wall zone of the tank, it being understood that all the walls of the tank may have a similar general structure.
  • the wall of the tank comprises, from the outside to the inside of the tank, a supporting structure 1, a secondary heat-insulating barrier 2 which is formed of heat-insulating boxes 3 juxtaposed on the supporting structure 1 and anchored thereto by secondary retaining members 4, a waterproofing membrane secondary 5 carried by the boxes 3, a primary heat-insulating barrier 6 formed of heat-insulating boxes 7 juxtaposed and anchored to the secondary sealing membrane 5 by primary retaining members 8 and a primary sealing membrane 9, carried by the boxes 7 and intended to be in contact with the cryogenic fluid contained in the tank.
  • the supporting structure 1 may in particular be a self-supporting metal sheet or, more generally, any type of rigid partition having suitable mechanical properties.
  • the supporting structure may in particular be formed by the hull or the double hull of a ship.
  • the carrying structure comprises a plurality of walls defining the general shape of the tank.
  • the primary 9 and secondary 5 waterproofing membranes are, for example, constituted by a continuous sheet of metal strakes with raised edges, said strakes being welded by their raised edges to parallel welding supports held on the boxes 3, 7.
  • the metal strakes are, for example, made of Invar ®: that is to say an alloy of iron and nickel whose expansion coefficient is typically between 1, 2.10 "6 and 2.10 " 6 K “1 .
  • the boxes 3 of the secondary thermally insulating barrier 2 and the boxes 7 of the primary thermally insulating barrier 6 can equally well have identical or different structures and equal or different dimensions.
  • the box 3, 7 has substantially a rectangular parallelepiped shape.
  • the box 3, 7 has a bottom panel 10 and a cover panel 11 parallel.
  • the bottom panels 10 and cover 11 are, for example, made of plywood.
  • a plurality of spacers are interposed between the bottom panel 10 and the cover panel 1-1, perpendicular to them.
  • the plurality of spacer elements comprises, on the one hand, two opposite lateral walls 12, 13, and, on the other hand, a plurality of carrying webs 14.
  • the carrying webs 14 are arranged parallel to each other between the two side walls 12, 13, in a direction perpendicular to said side walls 12, 13.
  • the carrier webs 14 rise in the thickness direction of the body 3, 7.
  • the cover panel 11 has, on its inner face, grooves for the housing of the welding supports metal strakes of waterproofing membrane.
  • the welding supports 31 are held by fastening strips 30 integral with the load-bearing webs 14 of the boxes 3, 7 and the cover panel.
  • 1 1 cover has through grooves 32 for hanging the welding supports 31 to the fastening strips 30.
  • Compartments 15 for accommodating a heat-insulating lining are provided between the supporting webs 14.
  • the heat-insulating lining may be made of any material having appropriate thermal insulation properties.
  • the heat-insulating lining is chosen from materials such as perlite, glass wool, polyurethane foam, polyethylene foam, polyvinyl chloride foam, aerogels or others.
  • the carrier webs 14 are wavy and oscillate on either side of their longitudinal general direction. Each corrugation thus extends along an axis perpendicular to the bottom panels 10 and cover 11. In the embodiment shown, the corrugations are substantially sinusoidal. However, other forms of undulations are also possible. For example, the corrugations may in particular have shapes of triangular teeth or rectangular crenellations. Due to their shape, such corrugated carrier webs 14 have a high buckling resistance without the need to give them much thickness. It should be noted that if corrugations having a periodic structure make it possible to ensure good uniformity of the compressive strength, it is also possible to provide non-periodic corrugations in order to meet certain localized mechanical requirements.
  • FIGS 3 and 4 illustrate a carrier web 14.
  • the carrier web 14 has flanges 16a, 16b distribution of loads.
  • the upper flange 16a has a flat surface intended to face the cover panel 1 1 while the lower flange 16b has a flat surface which is intended to face the bottom panel 10.
  • the flanges 16a, 16b have a width which is greater than the thickness of the wall of the carrier web 14 in its main part, extending between the two flanges 16a, 16b.
  • the load distribution flanges 16a, 16b prevent stress concentration on a particular area by providing a greater bearing surface between the carrier web 14 and the bottom panels 10 and cover 11.
  • the flanges 16a, 16b load distribution may have a parallelepiped shape, as shown in Figures 3 or 4.
  • the width of the flanges 16a, 16b may be equal to the amplitude of the corrugations.
  • the load distribution flanges 16a, 16b may themselves have corrugations.
  • the carrier webs 14 are made of composite material comprising a thermoplastic matrix reinforced with fibers. A method of manufacturing the carrier webs 14 is described in connection with FIGS. 5 and 6.
  • an intermediate product is produced in the form of composite material plates.
  • a double-band press 17 is supplied with fiberglass 18 and thermoplastic resin 19, for example polypropylene-based.
  • the thermoplastic resin 19 can be loaded on the double-band press 17 in the form of extruded films or in powder form.
  • the glass fibers 18 are provided as coils of glass yarn, cut to the desired length.
  • the thermoplastic resin 19 and the glass fibers 18 are co-laminated in the double-web press 17.
  • a cutting device makes it possible to obtain a plurality of plates.
  • Such plates have a composite structure comprising a thermoplastic matrix and a mat or fiberglass felt.
  • Such composite structures are designated by the acronym GMT, for "glass fiber mat reinforced thermoplastics" in English.
  • the plates of composite material are shaped, as shown in FIG. 5.
  • the plates of composite material are heated in an oven 20, then placed in a mold 21 in which they are going to be shaped by applying pressure.
  • the carrier webs 14 thus formed are then cooled.
  • the carrier webs 14 are thus shaped by thermocompression, by heating the composite material plates and then stamping them on the press.
  • the carrier webs 14 can also be made by thermoforming, that is to say by creep of the composite material plates under temperature conditions and under vacuum.
  • the method of producing a carrier web 14 is described above only by way of example and that the invention is not limited to carrier webs 14 thus produced.
  • the carrier webs 14 can also be obtained by injection molding, extrusion or pultrusion.
  • the thermoplastic matrix may comprise any suitable thermoplastic material, such as polypropylene (PP), polyethylene (PE), polyamides (PA), polyetherimide (PEI), polyvinyl chloride (PVC), poly (terephthalate) ethylene (PET), polybutylene terephthalate (PBT), acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer (ABS), etc. It is also possible to reinforce the thermoplastic matrix with carbon fibers or with a mixture of fibers. carbon and fiberglass.
  • FIG. 7 illustrates the assembly of carrier webs 14 and bottom panels 10 and cover 11 according to one embodiment.
  • the bottom panels 10 and cover 11 have a plywood body.
  • an plastic welding operation in the interface areas 25 between the thermoplastic films 21, 22 and the carrier webs 14 of composite material.
  • the welding operation is, for example, carried out by infrared radiation.
  • any other suitable plastic welding method such as ultrasonic welding, induction heating, friction welding, fusion welding, hot air jet welding or the flaming.
  • induction welding it is necessary to have the metal inserts on the carrier webs and / or on the bottom panels 10 and / or cover 11, at the interface between the carrier webs 14 and the bottom panels 0 and lid 11 so as to allow heating of the thermoplastic material.
  • protective masks are previously arranged on the inner faces of the bottom panels 10 and cover 11 between the interface areas. Between the carrier webs 14 and the panels 10, 11. When the welding operations have been performed, the protective masks can then be removed. Thus, the thermoplastic films 21, 22 are not deteriorated during welding operations.
  • Such protective masks are, for example, made of metal, ceramic and / or glass materials.
  • Such masks are advantageously equipped with a cooling circuit in which a fluid circulates, such as water, air or oil in order to regulate the temperature of said masks.
  • thermoplastic films In the embodiment shown, the outer face of the bottom panels 10 and lid 11 is also covered with thermoplastic films
  • thermoplastic films 21, 22 only partly cover the inner faces of the bottom panels 10 and the cover panels 11. In this case, strips 29 of thermoplastic films are arranged in the zones interface 25 with the carrier webs 14.
  • thermoplastic films 21, 22, 23, 24, 29 are for example made of a composite material comprising a thermoplastic matrix reinforced with fibers. Thus, such thermoplastic films 21, 22, 23, 24, 29 contribute to increasing the mechanical strength of the bottom and cover panels, increasing their bending stiffness and improving their punching resistance. Such thermoplastic films 21, 22, 23, 24, 29 typically have a thickness of the order of 0.5 to 5 mm.
  • thermoplastic films 21, 22, 23, 24, 29 are attached to the body of the bottom and cover panels 11 by gluing.
  • the glue used is for example an acrylic glue, a polyurethane glue, or an epoxy glue.
  • thermoplastic films 21, 22, 23 are thermoplastic films 21, 22, 23,
  • thermoplastic films 24, 29 are fixed to the body of the panels by a hot pressing process.
  • a hot pressing process it is conceivable to integrate the fixing of the thermoplastic films directly to the plywood manufacturing process.
  • the or subjecting the stack to a temperature of the order of 190 to 200 ° C and a pressure of the order of 0.2 MPa for a period of 5 minutes.
  • thermoplastic films 21, 22, 23, 24, 29 comprise a thermoplastic matrix identical to the thermoplastic matrix of the carrier webs 14.
  • the bottom panels 10 and cover 11 comprise a body made of a composite material comprising a thermoplastic matrix, identical to that of the carrier webs 14, reinforced by fibers.
  • the bottom panels 10 and lid 11 are made of a wooden body, impregnated with a thermoplastic matrix, of the same nature as that of the carrier webs.
  • the body may be manufactured by agglomeration of previously impregnated fibers. a thermoplastic matrix.
  • the body may be made of plywood whose inner ply, and optionally the outer ply, are made of a wood sufficiently porous to diffuse the plastic matrix hot and under pressure within said plies.
  • wood is for example selected from birch, fir, beech or others.
  • FIG 10 shows the assembly of carrier webs 14 and bottom panels 10 and cover 11 according to another embodiment.
  • the bottom panels 10 and cover 10 have, in their interface areas 25 with the carrier webs 14, through bores, through which are inserted thermoplastic pins 26.
  • the thermoplastic pins 26 are equipped of heads 27 resting against the outer face of the bottom panels 10 and cover 11 and distal ends 28 extending inside bores formed in the edges of the carrier webs 14.
  • the welding of the thermoplastic pins 26 to the the interior of the bores formed in the load-bearing sails 14 makes it possible to secure the load-bearing sails 14 to the In one embodiment, the welding operations are carried out by friction by driving the thermoplastic pins 26 in rotation.
  • the movement of the thermoplastic pins 26 with respect to the load-bearing webs 14 leads to a heating of the interface up to 50.degree. to local plasticization of the thermoplastic material and welding.
  • the positioning of the heat-insulating lining in the compartments 15 formed between the load-bearing webs 14 can be done after the fixing of the load-bearing sails 14 on the cover panels 11 and bottom panels 10.
  • the order in which this step is carried out is indifferent.
  • the carrier web 14 has at its upper end a fastening strip 30 for holding a solder support 31, illustrated only in FIG. 11, for welding metal strakes. a waterproof membrane.
  • the cover panel 11, illustrated in FIG. 11, has a plurality of grooves 32 coming opposite the upper ends of the supporting webs 14.
  • the fastening strips 30 thus extend inside the grooves 32. in order to allow the attachment of the welding supports 31 to the fastening strips 32.
  • the welding support 31 and the fastening strip 30 are both made of invar ® sheet and constitute a sliding seal. To do this, the fastening strip 30 has a longitudinal edge folded U to form a hook 33. Similarly, the solder support 31 has a longitudinal border folded U to form a hook 34.
  • the two hooks 33, 34 are fitted into each other so that the welding support 31 is retained on the carrier web 14 by means of the fastening strip 30.
  • a sliding joint thus formed allows a sliding of the welding support 31 relative to at self-supporting box 3, 7 in the longitudinal direction.
  • the fastening strip 30 is integrated in an insert 35 made by overmolding thermoplastic material on the fastening strip 30.
  • the strip fixing device 30 comprises an anchoring wing 36 extending substantially perpendicular to the direction of thickness of the body 3, 7 self-supporting and to ensure a strong anchoring of the fastening strip 30 in the insert 35.
  • insert 35 is positioned in a housing formed at the upper sole 16a of load distribution and then fixed on the main body of the carrier web 14 by heat sealing.
  • the heat sealing operation can be carried out by any one of the welding methods described above.
  • Such integration of the fastening strip 30 in the carrier web 14 avoids the need for staples, which can degrade the structure of the carrier webs 14 causing cracks.
  • such integration via an insert of thermoplastic material heat-sealed on the main body of the carrier web 14 facilitates the production and demolding of the carrier web 14.
  • the fastening strip 30 is taken in the mass of the carrier web 14, during its thermoforming.
  • the fastening strip also has an anchoring wing 36 extending substantially perpendicular to the direction of thickness of the body 3, 7.
  • the fastening strip 30 is disposed inside the mold 21 and is embedded in the mass of the carrier web 14 during its thermoforming. Such integration of the fastening strip 30 in the carrier web 14 is simple.
  • the technique described above for producing a self-supporting box can be used in different types of tanks, for example to produce the primary thermal insulation barrier and / or the secondary thermal insulation barrier of an LNG tank in an installation. land or in a floating structure such as a LNG tanker or other.
  • a cutaway view of a LNG tank 70 shows a sealed and insulated tank 71 of general prismatic shape mounted in the double hull 72 of the ship.
  • the wall of the tank 71 comprises a primary sealed barrier intended to be in contact with the LNG contained in the tank, a secondary sealed barrier arranged between the primary waterproof barrier and the double hull 72 of the ship, and two thermal insulation barriers arranged respectively between the primary watertight barrier and the secondary watertight barrier and between the secondary watertight barrier and the double shell 72.
  • loading / unloading lines 73 arranged on the upper deck of the ship can be connected, by means of appropriate connectors, to a marine or port terminal to transfer a cargo of LNG from or to the tank 71.
  • FIG. 15 represents an example of a marine terminal comprising a loading and unloading station 75, an underwater pipe 76 and an onshore installation 77.
  • the loading and unloading station 75 is a fixed off-shore installation comprising an arm mobile 74 and a tower 78 which supports the movable arm 74.
  • the movable arm 74 carries a bundle of insulated flexible pipes 79 that can connect to the loading / unloading pipes 73.
  • the movable arm 74 can be adapted to all gauges of LNG carriers .
  • a connection pipe (not shown) extends inside the tower 78.
  • the loading and unloading station 75 enables the loading and unloading of the LNG tank 70 from or to the shore facility 77.
  • the underwater line 76 allows the transfer of the liquefied gas between the loading or unloading station 75 and the onshore installation 77 over a large distance, for example 5 km, which makes it possible to keep the tanker vessel 70 at great distance from the coast during the loading and unloading operations.
  • pumps on board the ship 70 and / or pumps equipping the shore installation 77 and / or pumps equipping the loading and unloading station 75 are used.

Abstract

L'invention concerne un procédé de fabrication d'une caisse autoporteuse destinée à l'isolation thermique d'une cuve, à membrane étanche, de stockage d'un fluide, ledit procédé comportant: fournir une pluralité de voiles porteurs (14) réalisés dans un matériau composite comportant une matrice thermoplastique renforcée par des fibres; fournir un panneau de fond (10) et un panneau de couvercle (11 ); interposer les voiles porteurs (14) entre le panneau de fond (10) et le panneau de couvercle (11 ), de telle sorte que le panneau de fond (10) et le panneau de couvercle (11 ) soient espacés dans une direction d'épaisseur de la caisse et que les voiles porteurs (14) s'élèvent dans la direction d'épaisseur; fixer les voiles porteurs (14) au panneau de fond (10) et au panneau de couvercle (11 ); garnir une pluralité de compartiments (15) ménagés entre les voiles porteurs (14) avec une garniture calorifuge; dans lequel le panneau de fond (10) et le panneau de couvercle (11 ) comportent chacun au moins un élément thermoplastique (21, 22) pour la fixation des voiles porteurs (14); et dans lequel les voiles porteurs (14) sont fixés au panneau de fond et au panneau de couvercle par une opération de soudage thermoplastique pratiquée au niveau des zones d'interface (25) entre les voiles porteurs (14) et les éléments thermoplastiques (21, 22) du panneau de fond (10) et du panneau de couvercle (11 ). L'invention concerne également une caisse ainsi fabriquée et une cuve étanche et thermiquement isolante comportant une barrière d'isolation thermique comprenant une pluralité de caisses telles que mentionnées ci-dessus.

Description

Procédé de fabrication d'une caisse autoporteuse pour l'isolation thermique d'une cuve de stockage d'un fluide et caisse autoporteuse ainsi réalisée
Domaine technique
L'invention se rapporte au domaine des cuves, étanches et thermiquement isolantes, à membranes, pour le stockage et/ou le transport de fluide, tel qu'un fluide cryogénique.
Des cuves étanches et thermiquement isolées à membranes sont notamment employées pour le stockage de gaz naturel liquéfié (GNL), qui est stocké, à pression atmosphérique, à environ -162°C. Ces cuves peuvent être installées à terre ou sur un ouvrage flottant. Dans le cas d'un ouvrage flottant, la cuve peut être destinée au transport de gaz naturel liquéfié ou à recevoir du gaz naturel liquéfié servant de carburant pour la propulsion de l'ouvrage flottant.
Arrière-plan technologique
Le document FR 2 877 639 décrit une cuve étanche et thermiquement isolante comprenant une paroi de cuve, fixée à la structure porteuse d'un ouvrage flottant et présentant successivement, dans le sens de l'épaisseur, depuis l'intérieur vers l'extérieur de la cuve, une barrière étanche primaire destinée à être contact avec le gaz naturel liquéfié, une barrière isolante primaire, une barrière étanche secondaire et une barrière isolante secondaire, ancrée à la structure porteuse.
Les barrières isolantes sont constituées d'une pluralité de caisses calorifuges parallélépipédiques juxtaposées. Les caisses parallélépipédiques comportent un panneau de fond en contreplaqué, un panneau de couvercle en contreplaqué et une pluralité de voiles porteurs interposés entre le panneau de fond et le panneau de couvercle. Les voiles porteurs sont ondulés de sorte à assurer une bonne résistance aux efforts de compression, dans la direction perpendiculaire aux panneaux de fond et de couvercle, et résister ainsi à la pression hydrostatique exercée par le liquide contenu dans la cuve. Les caisses sont, en outre, remplies de garnitures calorifuges s'étendant dans les compartiments ménagés entre les voiles porteurs. Ce document prévoit d'usiner des rainures dans la face intérieure des panneaux de fond et de couvercle afin d'assembler les voiles porteurs aux panneaux de fond et de couvercle par emboîtement. Toutefois, un tel assemblage nécessite des opérations d'usinage supplémentaires.
II est par ailleurs connu d'assembler les voiles porteurs aux panneaux de fond et de couvercle par des agrafes. Toutefois, de telles agrafes sont peu appropriées lorsque les voiles porteurs sont en matériau composite. En effet, la fixation des voiles en matériau composite aux panneaux de fond et de couvercle par des agrafes tend à fragiliser les voiles.
Résumé
Une idée à la base de l'invention est de proposer un procédé de fabrication d'une caisse autoporteuse pour l'isolation thermique d'une cuve de stockage d'un fluide dans lequel la fixation des voiles porteurs au panneau de fond et/ou au panneau de couvercle est réalisée de manière simple et fiable.
Selon un mode de réalisation, l'invention fournit un procédé de fabrication d'une caisse autoporteuse destinée à l'isolation thermique d'une cuve, à membrane étanche, de stockage d'un fluide, ledit procédé comportant:
fournir une pluralité de voiles porteurs réalisés dans un matériau composite comportant une matrice thermoplastique renforcée par des fibres ;
- fournir un panneau de fond et un panneau de couvercle ;
interposer les voiles porteurs entre le panneau de fond et le panneau de couvercle, de telle sorte que le panneau de fond et le panneau de couvercle soient espacés dans une direction d'épaisseur de la caisse et que les voiles porteurs s'élèvent dans la direction d'épaisseur ;
- fixer les voiles porteurs au panneau de fond et au panneau de couvercle ; garnir une pluralité de compartiments ménagés entre les voiles porteurs avec une garniture calorifuge ;
dans lequel le panneau de fond et le panneau de couvercle comportent chacun au moins un élément thermoplastique pour la fixation des voiles porteurs ; et dans lequel les voiles porteurs sont fixés au panneau de fond et au panneau de couvercle par une opération de soudage thermoplastique pratiquée au niveau des zones d'interface entre les voiles porteurs et les éléments thermoplastiques du panneau de fond et du panneau de couvercle. Ainsi, les voiles porteurs peuvent être assemblés au panneau de fond et/ou au panneau de couvercle de manière simple et fiable puisque les organes de fixation ne dégradent pas l'intégrité structurelle des voiles porteurs de telle sorte que ces derniers ne sont pas fragilisés par leur fixation sur le panneau de fond et/ou sur le panneau de couvercle.
Selon des modes de réalisation, un procédé peut comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
le panneau de fond et le panneau de couvercle présentent chacun une face intérieure tournée vers l'intérieur de la caisse et une face extérieure, les faces intérieures du panneau de fond et du panneau de couvercle étant revêtues de film thermoplastique pour la fixation des voiles porteurs, la face intérieure du panneau de fond et/ou du panneau de couvercle est intégralement revêtue de film thermoplastique.
le procédé comporte une étape de disposition de masques de protection amovibles sur la face intérieure du panneau de fond et/ou de couvercle entre les zones d'interface, préalablement à l'opération de soudage. Ainsi, l'on assure une protection des films en dehors des zones de fixation aux voiles porteurs.
la face extérieure du panneau de fond et/ou du panneau de couvercle est également revêtue de film thermoplastique. Ainsi, la flexion thermique des panneaux est équilibrée lors de la mise à froid de la cuve,
la face intérieure du panneau de fond et/ou du panneau de couvercle est partiellement revêtue de film thermoplastique, une pluralité de bandes de film thermoplastique étant chacune disposées dans une zone d'interface avec un voile porteur.
le panneau de fond et/ou le panneau de couvercle comporte un corps en bois contreplaqué, le film thermoplastique étant collé sur le corps en bois contreplaqué.
le film thermoplastique est un matériau composite comportant une matrice thermoplastique renforcée par de fibres. Un tel film thermoplastique permet d'augmenter la rigidité en flexion et la tenue au poinçonnement du panneau de fond et/ou de couvercle.
le panneau de fond et/ou le panneau de couvercle comporte un corps réalisé dans un matériau composite comportant une matrice thermoplastique renforcée par des fibres et formant un élément thermoplastique pour la fixation des voiles porteurs.
le panneau de fond et/ou le panneau de couvercle comporte un corps en bois imprégné d'une matrice thermoplastique pour la fixation des voiles porteurs.
les éléments thermoplastiques sont des pions thermoplastiques insérés à l'intérieur d'alésages ménagés dans les panneaux de fond et/ou de couvercle et à l'intérieur d'alésages ménagés dans les voiles porteurs, les éléments thermoplastiques pour la fixation des voiles porteurs comportent une matrice thermoplastique identique à la matrice thermoplastique des voiles porteurs. Ainsi, les opérations de soudage sont facilitées.
le soudage thermoplastique est réalisé par une méthode choisie parmi le soudage par rayonnement infrarouge, le soudage par ultrason, le chauffage par induction, le soudage par friction, le soudage par apport de matière en fusion, le soudage par jet d'air chaud et le flammage.
Le procédé de fabrication prévoit que :
o les voiles porteurs présentent une extrémité supérieure, destinée à supporter un panneau de couvercle, pourvue d'une bande de fixation destinée à l'ancrage d'un support de soudure pour le soudage de virures métalliques d'une membrane étanche destinées à venir reposer contre la caisse autoporteuse, ladite bande de fixation comportant une bordure longitudinale repliée destinée à coopérer avec une bordure longitudinale repliée du support de soudure;
o le panneau de couvercle présente des rainures parallèles s'étendant sur toute l'épaisseur du panneau de couvercle ;
o l'on dispose les voiles porteurs entre le panneau de fond et le panneau de couvercle de telle sorte que les bandes de fixation s'étendent chacune à l'intérieur d'une rainure du panneau de couvercle.
les bandes de fixation sont prises dans la masse des voiles porteurs, lors de leur formage.
un voile porteur comporte un corps principal présentant une extrémité supérieure pourvue d'un logement et un insert comportant de la matière thermoplastique surmoulée sur une bande de fixation, ledit insert étant positionné dans le logement de l'extrémité supérieure du corps principal du voile porteur et fixé audit corps principal par une opération de soudage thermoplastique.
Selon un mode de réalisation, l'invention fournit également une caisse autoporteuse destinée à l'isolation thermique d'une cuve, à membrane étanche, de stockage d'un fluide, ladite caisse comportant :
un panneau de fond et un panneau de couvercle espacés selon une direction d'épaisseur de la caisse ;
- une pluralité de voiles porteurs, interposés entre lesdits panneaux de fond et de couvercle, et s'étendant dans la direction d'épaisseur de sorte à définir une pluralité de compartiments, lesdits voiles porteurs étant réalisés dans un matériau composite comportant une matrice thermoplastique renforcée par des fibres ; et
- une garniture calorifuge s'étendant à l'intérieur desdits compartiments ménagés entre les voiles porteurs,
dans laquelle :
le panneau de fond et le panneau de couvercle comportent chacun au moins un élément thermoplastique ; et
- les voiles porteurs sont fixés sur le panneau de fond et sur le panneau de couvercle par soudage thermoplastique dans des zones d'interface entre les voiles porteurs et les éléments thermoplastiques du panneau de fond et du panneau de couvercle.
Selon des modes de réalisation, une telle caisse peut comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
les voiles porteurs présentent des semelles de répartition des charges s'étendant le long de deux bords desdits voiles porteurs disposés respectivement en vis-à-vis du panneau de fond et du panneau de couvercle.
- les voiles porteurs présentent une pluralité d'ondulations dont l'axe s'étend perpendiculairement aux panneaux de fond et de couvercle.
Selon un mode de réalisation, l'invention fournit également un procédé de fabrication d'une caisse autoporteuse destinée à l'isolation thermique d'une cuve, à membrane étanche, de stockage d'un fluide, ledit procédé comportant: - fournir une pluralité de voiles porteurs réalisés dans un matériau composite comportant une matrice thermoplastique renforcée par des fibres ; lesdits voiles porteurs présentant une extrémité supérieure, destinée à supporter un panneau de couvercle, pourvue d'une bande de fixation destinée à l'ancrage d'un support de soudure pour le soudage de virures métalliques d'une membrane étanche destinées à venir reposer contre la caisse autoporteuse, ladite bande de fixation comportant une bordure longitudinale repliée destinée à coopérer avec une bordure longitudinale repliée du support de soudure;
- fournir un panneau de fond et un panneau de couvercle, le panneau de couvercle présentant des rainures parallèles s'étendant sur toute l'épaisseur du panneau de couvercle ;
interposer les voiles porteurs entre le panneau de fond et le panneau de couvercle, de telle sorte que le panneau de fond et le panneau de couvercle soient espacés dans une direction d'épaisseur de la caisse et que les voiles porteurs s'élèvent dans la direction d'épaisseur de telle sorte que les bandes de fixation s'étendent chacune à l'intérieur d'une rainure du panneau de couvercle;
- garnir une pluralité de compartiments ménagés entre les voiles porteurs avec une garniture calorifuge ;
- fixer les voiles porteurs au panneau de fond et au panneau de couvercle.
Selon des modes de réalisation, un procédé de fabrication d'une caisse autoporteuse peut comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : les voiles porteurs sont réalisés par formage d'un matériau composite comportant une matrice thermoplastique renforcée par des fibres et les bandes de fixation sont prises dans la masse des voiles porteurs, lors de leur formage.
une étape de fabrication d'un voile porteur comporte :
o la disposition, dans un moule, d'un matériau composite comportant une matrice thermoplastique renforcée par des fibres;
o l'insertion de bandes de fixations, destinée à l'ancrage d'un support de soudure pour le soudage de virures métalliques d'une membrane étanche, à l'intérieur du moule ; o le formage du matériau composite au cours duquel les bandes de fixation sont prises dans la masse dudit voile porteur, le formage du matériau composite est réalisé par thermoformage ou thermocompression.
Selon d'autres modes de réalisation, un procédé de fabrication d'une caisse autoporteuse peut comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
un voile porteur comporte un corps principal présentant une extrémité supérieure pourvue d'un logement et un insert comportant de la matière thermoplastique surmoulée sur une bande de fixation, ledit insert étant positionné dans le logement de l'extrémité supérieure du corps principal du voile porteur et fixé audit corps principal par une opération de soudage thermoplastique.
une étape de fabrication d'un voile porteur comporte :
o le formage d'un corps principal de voile porteur comportant une extrémité supérieure pourvue d'un logement ;
o le formage d'un insert par surmoulage de matière thermoplastique sur une bande de fixation ;
o le positionnement dudit insert dans le logement du corps principal de voile porteur et la fixation dudit insert sur le corps principal par une opération de soudage thermoplastique.
L'invention concerne également une caisse autoporteuse présentant de tels voiles porteurs présentant une extrémité supérieure, destinée à supporter un panneau de couvercle, pourvue d'une bande de fixation destinée à l'ancrage d'un support de soudure pour le soudage de virures métalliques d'une membrane étanche.
Selon un mode de réalisation, l'invention fournit aussi une cuve étanche et thermiquement isolante de stockage d'un fluide comportant une barrière d'isolation thermique comprenant une pluralité de caisses susmentionnées, juxtaposées, et une membrane d'étanchéité reposant contre la barrière d'isolation thermique.
Une telle cuve peut faire partie d'une installation de stockage terrestre, par exemple pour stocker du GNL ou être installée dans une structure flottante, côtière ou en eau profonde, notamment un navire méthanier, une unité flottante de stockage et de regazéification (FSRU), une unité flottante de production et de stockage déporté (FPSO) et autres.
Selon un mode de réalisation, un navire pour le transport d'un fluide comporte une double coque et une cuve précitée disposée dans la double coque.
Selon un mode de réalisation, l'invention fournit aussi un procédé de chargement ou déchargement d'un tel navire, dans lequel on achemine un fluide à travers des canalisations isolées depuis ou vers une installation de stockage flottante ou terrestre vers ou depuis la cuve du navire.
Selon un mode de réalisation, l'invention fournit aussi un système de transfert pour un fluide, le système comportant le navire précité, des canalisations isolées agencées de manière à relier la cuve installée dans la coque du navire à une installation de stockage flottante ou terrestre et une pompe pour entraîner un fluide à travers les canalisations isolées depuis ou vers l'installation de stockage flottante ou terrestre vers ou depuis la cuve du navire.
Brève description des figures
L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description suivante de plusieurs modes de réalisation particuliers de l'invention, donnés uniquement à titre illustratif et non limitatif, en référence aux dessins annexés.
· La figure 1 est une vue en perspective, écorchée, d'une paroi de cuve selon un mode de réalisation.
• La figure 2 est une vue de dessus, écorchée d'une caisse isolante de la paroi de cuve de la figure 1.
• La figure 3 est une vue latérale d'un voile porteur.
· La figure 4 est une vue en coupe selon le plan IV-IV de la figure 3.
• Les figures 5 et 6 illustrent les étapes de fabrication d'un voile porteur selon un mode de réalisation.
• La figure 7 est une vue schématique en coupe d'une caisse autoporteuse selon un premier mode de réalisation. • La figure 8 est une vue schématique en coupe d'une caisse autoporteuse selon un second mode de réalisation.
• La figure 9 est une vue schématique en coupe d'une caisse autoporteuse selon un troisième mode de réalisation.
« La figure 10 est une vue détaillée de l'assemblage entre un voile porteur et panneau de fond selon un quatrième mode de réalisation.
• La figure 11 est une vue en coupe d'un panneau de couvercle et d'un voile porteur, selon un mode de réalisation, équipé d'une bande de fixation coopérant avec un support de soudure pour le soudage de virures métalliques d'une membrane étanche.
• La figure 12 est une vue en perspective illustrant le voile porteur et la bande de fixation selon le mode de réalisation de la figure 12.
• La figure 13 est une vue en coupe d'un panneau de couvercle et d'un voile porteur, selon un autre mode de réalisation, équipé d'une bande de fixation destinée à coopérer avec un support de soudure pour le soudage de virures métalliques d'une membrane étanche.
• La figure 14 est une vue en perspective illustrant le voile porteur et la bande de fixation selon le mode de réalisation de la figure 13.
• La figure 15 est une représentation schématique écorchée d'une cuve de navire méthanier et d'un terminal de chargement/déchargement de cette cuve.
Description détaillée de modes de réalisation
Sur la figure 1 , une paroi d'une cuve étanche et thermiquement isolante est représentée. La structure générale d'une telle cuve est bien connue et présente une forme polyédrique. On ne s'attachera donc qu'à décrire une zone de paroi de la cuve, étant entendu que toutes les parois de la cuve peuvent présenter une structure générale similaire.
La paroi de la cuve comporte, depuis l'extérieur vers l'intérieur de la cuve, une structure porteuse 1 , une barrière thermiquement isolante secondaire 2 qui est formée de caisses 3 calorifuges juxtaposées sur la structure porteuse 1 et ancrées à celle-ci par des organes de retenue secondaire 4, une membrane d'étanchéité secondaire 5 portée par les caisses 3, une barrière thermiquement isolante primaire 6 formée de caisses 7 calorifuges juxtaposées et ancrées à la membrane d'étanchéité secondaire 5 par des organes de retenue primaire 8 et une membrane d'étanchéité primaire 9, portée par les caisses 7 et destinée à être en contact avec le fluide cryogénique contenu dans la cuve.
La structure porteuse 1 peut notamment être une tôle métallique autoporteuse ou, plus généralement, tout type de cloison rigide présentant des propriétés mécanique appropriées. La structure porteuse peut notamment être formée par la coque ou la double coque d'un navire. La structure porteuse comporte une pluralité de parois définissant la forme générale de la cuve.
Les membranes d'étanchéité primaire 9 et secondaire 5 sont, par exemple, constituées d'une nappe continue de virures métalliques à bords relevés, lesdites virures étant soudées par leurs bords relevés sur des supports de soudure parallèles maintenus sur les caisses 3, 7. Les virures métalliques sont, par exemple, réalisées en Invar ® : c'est-à-dire un alliage de fer et de nickel dont le coefficient de dilatation est typiquement compris entre 1 ,2.10"6 et 2.10"6 K"1.
Les caisses 3 de la barrière thermiquement isolante secondaire 2 et les caisses 7 de la barrière thermiquement isolante primaire 6 peuvent indifféremment présenter des structures identiques ou différentes et des dimensions égales ou différentes.
En référence à la figure 2, nous décrirons la structure générale d'une caisse 3, 7 de la barrière thermiquement isolante secondaire 2 et/ou de la barrière thermiquement isolante primaire 6. La caisse 3, 7 présente sensiblement une forme de parallélépipède rectangle. La caisse 3, 7 comporte un panneau de fond 10 et un panneau de couvercle 11 parallèles. Les panneaux de fond 10 et de couvercle 11 sont, par exemple, réalisés en bois contreplaqué.
Une pluralité d'éléments d'espacement sont interposés entre le panneau de fond 10 et le panneau de couvercle 1 1 , perpendiculairement à ceux-ci. La pluralité d'éléments d'espacement comporte, d'une part, deux parois latérales opposées 12, 13, et, d'autre part, une pluralité de voiles porteurs 14. Les voiles porteurs 14 sont disposés parallèlement les uns aux autres entre les deux parois latérales 12, 13, dans une direction perpendiculaire auxdites parois latérales 12, 13. Les voiles porteurs 14 s'élèvent dans la direction d'épaisseur de la caisse 3, 7. Dans un mode de réalisation, le panneau de couvercle 11 présente, sur sa face interne, des rainures pour le logement des supports de soudure des virures métalliques de membrane d'étanchéité. Dans d'autres modes de réalisation, qui seront décrits par la suite en relation avec les figures 11 à 14, les supports de soudure 31 sont maintenus par des bandes de fixation 30 solidaires des voiles porteurs 14 des caisses 3, 7 et le panneau de couvercle 1 1 présente des rainures traversantes 32 permettant d'accrocher les supports de soudure 31 aux bandes de fixation 30.
Des compartiments 15 pour le logement d'une garniture calorifuge sont ménagés entre les voiles porteurs 14. La garniture calorifuge peut être réalisée par tout matériau présentant des propriétés d'isolation thermique appropriées. A titre d'exemple, la garniture calorifuge est choisie parmi les matériaux tels que la perlite, la laine de verre, la mousse de polyuréthane, la mousse de polyéthylène, la mousse de polychlorure de vinyle, les aérogels ou autres.
Les voiles porteurs 14 sont ondulés et oscillent de part et d'autre de leur direction générale longitudinale. Chaque ondulation s'étend donc selon un axe perpendiculaire aux panneaux de fond 10 et de couvercle 11. Dans le mode de réalisation représenté, les ondulations sont sensiblement sinusoïdales. Toutefois, d'autres formes d'ondulations sont également possibles. A titre d'exemple, les ondulations peuvent notamment présenter des formes de dents triangulaires ou de créneaux rectangulaires. Grâce à leur forme, de tels voiles porteurs ondulés 14 présentent une haute résistance au flambement sans qu'il soit nécessaire de leur donner beaucoup d'épaisseur. Notons que si des ondulations présentant une structure périodique permettent d'assurer une bonne uniformité de la résistance à la compression, il est également possible de prévoir des ondulations non-périodiques afin de répondre à certaines exigences mécaniques localisées.
Les figures 3 et 4 illustrent un voile porteur 14. Le long de ses bords s'étendant en vis-à-vis du panneau de fond 10 et du panneau de couvercle 11 , le voile porteur 14 comporte des semelles 16a, 16b de répartition des charges. La semelle supérieure 16a présente une surface plane destinée à venir en vis-à-vis du panneau de couvercle 1 1 alors que la semelle inférieure 16b présente une surface plane qui est destinée à venir en vis-à-vis du panneau de fond 10. Les semelles 16a, 16b présentent une largeur qui est supérieure à l'épaisseur de la paroi du voile porteur 14 dans sa partie principale, s'étendant entre les deux semelles 16a, 16b. Ainsi, les semelles 16a, 16b de répartition des charges empêchent une concentration des contraintes sur une zone particulière en offrant une plus grande surface d'appui entre le voile porteur 14 et les panneaux de fond 10 et de couvercle 11. Les semelles 16a, 16b de répartition des charges peuvent présenter une forme parallélépipédique, tel qu'illustré sur les figures 3 ou 4. Dans ce cas, la largeur des semelles 16a, 16b pourra être égale à l'amplitude des ondulations. Dans d'autres modes de réalisation, les semelles 16a, 16b de répartition des charges pourront elles-mêmes présenter des ondulations.
Les voiles porteurs 14 sont réalisés en matériau composite comportant une matrice thermoplastique renforcée par des fibres. Un procédé de fabrication des voiles porteurs 14 est décrit en relation avec les figures 5 et 6.
Dans une première phase, tel que représenté sur la figure 5, on fabrique un produit intermédiaire sous forme de plaques de matériau composite. Pour ce faire, on approvisionne une presse à double bande 17 en fibres de verre 18 et en résine thermoplastique 19, par exemple à base de polypropylène. La résine thermoplastique 19 peut être chargée sur la presse à double bande 17 sous forme de films extrudés ou sous forme de poudre. Les fibres de verre 18 sont fournies sous forme de bobines de fil de verre, coupées à la longueur désirée. La résine thermo plastique 19 et les fibres de verre 18 sont co-laminés dans la presse à double bande 17. A la sortie de la presse à double bande 17, un dispositif de découpe permet l'obtention d'une pluralité de plaques.
De telles plaques présentent une structure composite comportant une matrice thermoplastique et un mat ou feutre de fibres de verre. De telles structures composites sont désignées par le sigle GMT, pour « glass fiber mat reinforced thermoplastics » en langue anglaise.
Dans un second temps, les plaques de matériau composite sont mises en forme, tel que représenté sur la figure 5. Pour ce faire, les plaques de matériau composite sont chauffées dans un four 20, puis disposées dans un moule 21 dans lequel elles vont être mises en forme en appliquant une pression. Les voiles porteurs 14 ainsi formés sont alors refroidis. Les voiles porteurs 14 sont ainsi mis en forme par thermocompression, en chauffant les plaques de matériau composite puis en les emboutissant sous-presse. Dans un autre mode de réalisation, les voiles porteurs 14 peuvent également être réalisés par thermoformage, c'est-à-dire par fluage des plaques de matériau composite sous conditions de température et de mise sous vide.
Nous notons que le procédé de réalisation d'un voile porteur 14 n'est décrit ci-dessus qu'à titre d'exemple et que l'invention n'est pas limitée à des voiles porteurs 14 ainsi réalisés. En particulier, les voiles porteurs 14 peuvent également être obtenus par moulage par injection, par extrusion ou pultrusion. En outre, la matrice thermoplastique peut comporter tout matériau thermoplastique approprié, tel que le polypropylène (PP), le polyéthylène (PE), les polyamides (PA), le polyetherimide (PEI), le polychlorure de vinyle (PVC), le polytéréphtalate d"éthylène (PET), le polytéréphtalate de butylène (PBT), le copolymère acrylonitrile-butadiène- styrène (ABS) ou autres. De même, il est également envisageable de renforcer la matrice thermoplastique par des fibres de carbone ou par un mélange de fibres de carbone et de fibres de verre.
La figure 7 illustre l'assemblage de voiles porteurs 14 et de panneaux de fond 10 et de couvercle 11 selon un mode réalisation. Les panneaux de fond 10 et de couvercle 11 présentent un corps en bois contreplaqué. Les faces intérieures des panneaux de fond 10 et de couvercle 11 , tournées vers l'intérieure de la caisse, sont recouvertes de film thermoplastique 21 , 22. Afin de permettre la fixation des voiles porteurs aux panneaux 10, 11 , l'on pratique une opération de soudage plastique dans les zones d'interface 25 entre les films thermoplastiques 21 , 22 et les voiles porteurs 14 en matériau composite.
L'opération de soudage est, par exemple, réalisée par rayonnement infrarouge. Il est toutefois possible d'utiliser toute autre méthode de soudage plastique appropriée, telle que le soudage par ultrason, le chauffage par induction, le soudage par friction, le soudage par apport de matière en fusion, le soudage par jet d'air chaud ou le flammage. Notons que dans le cas d'un soudage par induction, il est nécessaire de disposer des inserts métalliques sur les voiles porteurs et/ou sur les panneaux de fond 10 et/ou de couvercle 11 , à l'interface entre les voiles porteurs 14 et les panneaux de fond 0 et de couvercle 11 de sorte à permettre un chauffage de la matière thermoplastique.
Dans un mode de réalisation, avant de procéder aux opérations de soudage, des masques de protection sont préalablement disposés sur les faces intérieures des panneaux de fond 10 et de couvercle 11 entre les zones d'interface 25 entre les voiles porteurs 14 et les panneaux 10, 11. Lorsque les opérations de soudage ont été effectuées, les masques de protection peuvent alors être retirés. Ainsi, les films thermoplastiques 21 , 22 ne sont pas détériorés lors des opérations de soudage. De tels masques de protection sont, par exemple, réalisés en matériaux métalliques, céramiques et/ou en verre. De tels masques sont avantageusement équipés d'un circuit de refroidissement dans lequel circule un fluide, tel que de l'eau, de l'air ou de l'huile afin de réguler la température desdits masques.
Dans le mode de réalisation représenté, la face extérieure des panneaux de fond 10 et de couvercle 11 est également recouverte de films thermoplastiques
23, 24. Un tel agencement permet d'équilibrer la flexion des panneaux de couvercle 11 et de fond 10, notamment lorsqu'ils sont sous soumis à d'importantes contraintes thermiques, lors de la mise à froid de la cuve.
Dans le mode de réalisation représenté sur la figure 8, les films thermoplastiques 21 , 22 ne recouvrent que partiellement les faces intérieures des panneaux de fond 10 et de couvercle 11. Dans ce cas, des bandes 29 de films thermoplastiques sont disposées dans les zones d'interface 25 avec les voiles porteurs 14.
Les films thermoplastiques 21 , 22, 23, 24, 29 sont par exemple réalisés dans un matériau composite comportant une matrice thermoplastique renforcée par des fibres. Ainsi, de tels films thermoplastiques 21 , 22, 23, 24, 29 contribuent à augmenter la résistance mécanique des panneaux de fond et de couvercle, en augmentant leur rigidité en flexion et en améliorant leur tenue au poinçonnement. De tels films thermoplastiques 21 , 22, 23, 24, 29 présentent typiquement une épaisseur de l'ordre de 0,5 à 5 mm.
Dans un mode de réalisation, les films thermoplastiques 21 , 22, 23, 24, 29 sont fixés sur le corps des panneaux de fond et de couvercle 11 par collage. La colle utilisée est par exemple une colle acrylique, une colle polyuréthane, ou une colle époxyde.
Dans un autre mode de réalisation, les films thermo plastiques 21 , 22, 23,
24, 29 sont fixés sur le corps des panneaux par un procédé de pressage à chaud. Dans un tel cas, il est envisageable d'intégrer la fixation des films thermoplastiques directement au procédé de fabrication du contreplaqué. Pour ce faire, l'on superpose les plis de bois, préalablement encollés, et les films thermoplastiques, puis l'on soumet l'empilage ainsi obtenu à un pressage à chaud. A titre d'exemple, pour un tel pressage à chaud, l'ou soumet l'empilage à une température de l'ordre de 190 à 200°C et à une pression de l'ordre de 0,2 MPa pendant une durée de 5 minutes.
Afin de faciliter les opérations de soudage, les films thermoplastiques 21 , 22, 23, 24, 29 comportent une matrice thermoplastique identique à la matrice thermoplastique des voiles porteurs 14.
Dans le mode de réalisation représenté sur la figure 9, c'est le corps des panneaux de fond 10 et de couvercle 11 , en tant que tel, qui forme l'élément thermoplastique pour la fixation des voiles porteurs 14. Selon une première variante, les panneaux de fond 10 et de couvercle 11 comportent un corps réalisé dans un matériau composite comportant une matrice thermoplastique, identique à celle des voiles porteurs 14, renforcée par des fibres.
Selon une seconde variante, les panneaux de fond 10 et de couvercle 11 sont fabriqués dans un corps en bois, imprégné d'une matrice thermoplastique, de même nature que celle des voiles porteurs 14. Le corps peut être fabriqué par agglomération de fibres préalablement imprégnées d'une matrice thermoplastique. De manière alternative, le corps peut être réalisé en bois contreplaqué dont le pli intérieur, et optionnellement le pli extérieur, sont fabriqués dans un bois suffisamment poreux pour faire diffuser la matrice plastique à chaud et sous pression à l'intérieur desdits plis. Un tel bois est par exemple choisi parmi le bouleau, le sapin, le hêtre ou autres.
La figure 10 présente l'assemblage de voiles porteurs 14 et de panneaux de fond 10 et de couvercle 11 selon un autre mode réalisation. Dans ce mode de réalisation, les panneaux de fond 10 et de couvercle 10 présentent, dans leurs zones d'interface 25 avec les voiles porteurs 14, des alésages traversants, au travers desquelles sont insérés des pions thermoplastiques 26. Les pions thermoplastiques 26 sont équipés de têtes 27 reposant contre la face extérieure des panneaux de fond 10 et de couvercle 11 et d'extrémités distales 28 s'étendant à l'intérieur d'alésages ménagés dans les bords des voiles porteurs 14. Le soudage des pions thermoplastiques 26 à l'intérieur des alésages ménagés dans les voiles porteurs 14 permet d'assurer la fixation des voiles porteurs 14 aux panneaux de fond 10 et de couvercle 11. Dans un mode de réalisation, les opérations de soudage sont réalisées par friction en entraînant en rotation les pions thermoplastiques 26. Le mouvement des pions thermoplastiques 26 par rapport aux voiles porteurs 14 entraîne un échauffement de l'interface jusqu'à plastification locale de la matière thermoplastique puis soudage.
Le positionnement de la garniture calorifuge dans les compartiments 15 ménagés entre les voiles porteurs 14 peut se faire après la fixation des voiles porteurs 14 sur les panneaux de couvercle 1 1 et de fond 10. Toutefois, l'ordre dans lequel cette étape est réalisée est indifférent. En particulier, il est également possible de pré-assembler les garnitures calorifuges et les voiles porteurs 14 puis de fixer les voiles porteurs 14 aux panneaux de fond 10 et de couvercle 11. Dans un autre mode de réalisation, il est également possible de fixer les voiles porteurs 14 à l'un des panneaux de fond 10 ou de couvercle 11 , de garnir les compartiments 15 ménagés entre les voiles porteurs 14, par exemple par projection de mousse, puis de refermer la caisse autoporteuse en fixant l'autre des panneaux de fond 10 ou de couvercle 11 sur les voiles porteurs 14.
Dans le mode de réalisation illustré sur les figures 11 et 12, le voile porteur 14 comporte à son extrémité supérieure une bande de fixation 30 permettant de retenir un support de soudure 31 , illustré uniquement sur la figure 1 1 , pour le soudage de virures métalliques d'une membrane étanche. Le panneau de couvercle 11 , illustré sur la figure 11 , présente une pluralité de rainures 32 venant en-vis-à-vis des extrémités supérieures des voiles porteurs 14. Les bandes de fixation 30 s'étendent donc à l'intérieur des rainures 32 afin de permettre l'accrochage des supports de soudure 31 aux bandes de fixation 32. Le support de soudure 31 et la bande de fixation 30 sont tous deux réalisés en tôle d'invar ® et constituent un joint glissant. Pour ce faire, la bande de fixation 30 comporte une bordure longitudinale repliée en U pour former un crochet 33. De même, le support de soudure 31 présente une bordure longitudinale repliée en U pour former un crochet 34. Les deux crochets 33, 34 sont emboîtés l'un dans l'autre de telle sorte que le support de soudure 31 est retenu sur le voile porteur 14 par l'intermédiaire de la bande de fixation 30. Un joint glissant ainsi constitué permet un glissement du support de soudure 31 par rapport à la caisse autoporteuse 3, 7 dans le sens longitudinal. Sur les figures 11 et 12, la bande de fixation 30 est intégrée dans un insert 35 réalisé par surmoulage de matière thermoplastique sur la bande de fixation 30. La bande de fixation 30 comporte une aile d'ancrage 36 s'étendant sensiblement perpendiculairement à la direction d'épaisseur de la caisse 3, 7 autoporteuse et permettant d'assurer un ancrage résistant de la bande de fixation 30 dans l'insert 35. L'insert 35 est positionné dans un logement formé au niveau de la semelle supérieure 16a de répartition des charges puis fixé sur le corps principal du voile porteur 14 par thermosoudage. L'opération de thermosoudage peut être réalisée par l'une quelconque des méthodes de soudages décrites précédemment. Une telle intégration de la bande de fixation 30 dans le voile porteur 14 permet d'éviter de recourir aux agrafes, susceptibles de dégrader la structure des voiles porteurs 14 en occasionnant des fissures. En outre, une telle intégration par l'intermédiaire d'un insert en matière thermoplastique thermosoudée sur le corps principal du voile porteur 14 facilite la réalisation et le démoulage du voile porteur 14.
Dans un autre mode de réalisation détaillée sur les figures 13 et 14, la bande de fixation 30 est prise dans la masse du voile porteur 14, lors de son thermoformage. La bande de fixation présente également une aile d'ancrage 36 s'étendant sensiblement perpendiculairement à la direction d'épaisseur de la caisse 3, 7. La bande de fixation 30 est disposée à l'intérieur du moule 21 et est prise dans la masse du voile porteur 14 lors de son thermoformage. Une telle intégration de la bande de fixation 30 dans le voile porteur 14 est simple.
La technique décrite ci-dessus pour réaliser une caisse autoporteuse peut être utilisée dans différents types de cuves, par exemple pour réaliser la barrière d'isolation thermique primaire et/ou la barrière d'isolation thermique secondaire d'un réservoir de GNL dans une installation terrestre ou dans un ouvrage flottant comme un navire méthanier ou autre.
En référence à la figure 15, une vue écorchée d'un navire méthanier 70 montre une cuve étanche et isolée 71 de forme générale prismatique montée dans la double coque 72 du navire. La paroi de la cuve 71 comporte une barrière étanche primaire destinée à être en contact avec le GNL contenu dans la cuve, une barrière étanche secondaire agencée entre la barrière étanche primaire et la double coque 72 du navire, et deux barrières d'isolation thermique agencées respectivement entre la barrière étanche primaire et la barrière étanche secondaire et entre la barrière étanche secondaire et la double coque 72. De manière connue en soi, des canalisations de chargement/déchargement 73 disposées sur le pont supérieur du navire peuvent être raccordées, au moyen de connecteurs appropriées, à un terminal maritime ou portuaire pour transférer une cargaison de GNL depuis ou vers la cuve 71.
La figure 15 représente un exemple de terminal maritime comportant un poste de chargement et de déchargement 75, une conduite sous-marine 76 et une installation à terre 77. Le poste de chargement et de déchargement 75 est une installation fixe off-shore comportant un bras mobile 74 et une tour 78 qui supporte le bras mobile 74. Le bras mobile 74 porte un faisceau de tuyaux flexibles isolés 79 pouvant se connecter aux canalisations de chargement/déchargement 73. Le bras mobile 74 orientable s'adapte à tous les gabarits de méthaniers. Une conduite de liaison non représentée s'étend à l'intérieur de la tour 78. Le poste de chargement et de déchargement 75 permet le chargement et le déchargement du méthanier 70 depuis ou vers l'installation à terre 77. Celle-ci comporte des cuves de stockage de gaz liquéfié 80 et des conduites de liaison 81 reliées par la conduite sous-marine 76 au poste de chargement ou de déchargement 75. La conduite sous-marine 76 permet le transfert du gaz liquéfié entre le poste de chargement ou de déchargement 75 et l'installation à terre 77 sur une grande distance, par exemple 5 km, ce qui permet de garder le navire méthanier 70 à grande distance de la côte pendant les opérations de chargement et de déchargement.
Pour engendrer la pression nécessaire au transfert du gaz liquéfié, on met en œuvre des pompes embarquées dans le navire 70 et/ou des pompes équipant l'installation à terre 77 et/ou des pompes équipant le poste de chargement et de déchargement 75.
Bien que l'invention ait été décrite en liaison avec plusieurs modes de réalisation particuliers, il est bien évident qu'elle n'y est nullement limitée et qu'elle comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci entrent dans le cadre de l'invention.
L'usage du verbe « comporter », « comprendre » ou « inclure » et de ses formes conjuguées n'exclut pas la présence d'autres éléments ou d'autres étapes que ceux énoncés dans une revendication. L'usage de l'article indéfini « un » ou « une » pour un élément ou une étape n'exclut pas, sauf mention contraire, la présence d'une pluralité de tels éléments ou étapes. Dans les revendications, tout signe de référence entre parenthèses saurait être interprété comme une limitation de la revendication.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de fabrication d'une caisse autoporteuse (3, 7) destinée à l'isolation thermique d'une cuve, à membrane étanche, de stockage d'un fluide, ledit procédé comportant:
- fournir une pluralité de voiles porteurs (14) réalisés dans un matériau composite comportant une matrice thermoplastique renforcée par des fibres ;
fournir un panneau de fond (10) et un panneau de couvercle (1 1 ) ;
interposer les voiles porteurs (14) entre le panneau de fond (10) et le panneau de couvercle (11 ), de telle sorte que le panneau de fond (10) et le panneau de couvercle (1 1 ) soient espacés dans une direction d'épaisseur de la caisse (3, 7) et que les voiles porteurs (14) s'élèvent dans la direction d'épaisseur ;
fixer les voiles porteurs (14) au panneau de fond (10) et au panneau de couvercle (1 1 ) ;
garnir une pluralité de compartiments (15) ménagés entre les voiles porteurs (14) avec une garniture calorifuge ;
dans lequel le panneau de fond (10) et le panneau de couvercle (11 ) comportent chacun au moins un élément thermoplastique (21 , 22, 26, 29) pour la fixation des voiles porteurs (14) ; et dans lequel les voiles porteurs (14) sont fixés au panneau de fond et au panneau de couvercle par une opération de soudage thermoplastique pratiquée au niveau des zones d'interface (25) entre les voiles porteurs (14) et les éléments thermoplastiques (21 , 22, 26, 29) du panneau de fond (10) et du panneau de couvercle (1 1 ).
2. Procédé de fabrication selon la revendication 1 , dans lequel le panneau de fond (10) et le panneau de couvercle (1 1 ) présentent chacun une face intérieure tournée vers l'intérieur de la caisse et une face extérieure, les faces intérieures du panneau de fond (10) et du panneau de couvercle (1 1 ) étant revêtues de film thermoplastique (21 , 22, 29) pour la fixation des voiles porteurs (14).
3. Procédé de fabrication selon la revendication 2, dans lequel la face intérieure du panneau de fond (10) et/ou du panneau de couvercle (11 ) est intégralement revêtue de film thermoplastique (21 , 22).
4. Procédé de fabrication selon la revendication 3 comportant une étape de disposition de masques de protection amovibles sur la face intérieure du panneau de fond (10) et/ou de couvercle (11 ) entre les zones d'interface (25), préalablement à l'opération de soudage.
5. Procédé de fabrication selon la revendication 3 ou 4, dans lequel la face extérieure du panneau de fond (10) et/ou du panneau de couvercle (1 1 ) est également revêtue de film thermoplastique (23, 24).
6. Procédé de fabrication selon la revendication 2, dans lequel la face intérieure du panneau de fond (10) et/ou du panneau de couvercle (11 ) est partiellement revêtue de film thermoplastique, une pluralité de bandes (29) de film thermoplastique étant chacune disposées dans une zone d'interface (25) avec un voile porteur (14).
7. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 2 à 6, dans lequel le panneau de fond (10) et/ou le panneau de couvercle (11 ) comporte un corps en bois contreplaqué et dans lequel le film thermoplastique (21 , 22, 29) est collé sur le corps en bois contreplaqué ou assemblé au corps par pressage à chaud.
8. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 2 à 7, dans lequel le film thermoplastique (21 , 22, 23, 24) est un matériau composite comportant une matrice thermoplastique renforcée par de fibres.
9. Procédé de fabrication selon la revendication 1 , dans lequel le panneau de fond (10) et/ou le panneau de couvercle (11 ) comporte un corps réalisé dans un matériau composite comportant une matrice thermoplastique renforcée par des fibres, ledit corps formant un élément thermoplastique pour la fixation des voiles porteurs (14).
10. Procédé de fabrication selon la revendication 1 , dans lequel le panneau de fond (10) et/ou le panneau de couvercle (11 ) comporte un corps en bois imprégné d'une matrice thermoplastique pour la fixation des voiles porteurs, ledit corps formant un élément thermoplastique pour la fixation des voiles porteurs (14).
11. Procédé de fabrication selon la revendication 1 , dans lequel les éléments thermoplastiques sont des pions thermoplastiques (26) insérés à l'intérieur d'alésages ménagés dans les panneaux de fond (10) et/ou de couvercle (11 ) et à l'intérieur d'alésages ménagés dans les voiles porteurs (14).
12. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 1 1 , dans lequel les éléments thermoplastiques pour la fixation des voiles porteurs comportent une matrice thermoplastique identique à la matrice thermoplastique des voiles porteurs (14).
13. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, dans lequel le soudage thermoplastique est réalisé par une méthode choisie parmi le soudage par rayonnement infrarouge, le soudage par ultrason, le chauffage par induction, le soudage par friction, le soudage par apport de matière en fusion, le soudage par jet d'air chaud et le flammage.
14. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, dans lequel :
- les voiles porteurs (14) présentent une extrémité supérieure, destinée à supporter un panneau de couvercle, pourvue d'une bande de fixation (30) destinée à l'ancrage d'un support de soudure (31 ) pour le soudage de virures métalliques d'une membrane étanche (5, 9) destinées à venir reposer contre la caisse autoporteuse (3, 7), ladite bande de fixation (30) comportant une bordure longitudinale repliée (33) destinée à coopérer avec une bordure longitudinale repliée (34) du support de soudure (31 );
le panneau de couvercle (11 ) présente des rainures (32) parallèles s'étendant sur toute l'épaisseur du panneau de couvercle ;
- l'on dispose les voiles porteurs (14) entre le panneau de fond (10) et le panneau de couvercle (1 1 ) de telle sorte que les bandes de fixation (30) s'étendent chacune à l'intérieur d'une rainure (32) du panneau de couvercle (11 ).
15. Procédé de fabrication selon la revendication 14, dans lequel les bandes de fixation (30) sont prises dans la masse des voiles porteurs (14), lors de leur formage.
16. Procédé de fabrication selon la revendication 14, dans lequel un voile porteur (14) comporte un corps principal présentant une extrémité supérieure pourvue d'un logement et un insert (35) comportant de la matière thermoplastique surmoulée sur une bande de fixation (30), ledit insert (35) étant positionné dans le logement de l'extrémité supérieure du corps principal du voile porteur (14) et fixé audit corps principal par une opération de soudage thermoplastique.
17. Caisse (3, 7) autoporteuse destinée à l'isolation thermique d'une cuve, à membrane étanche, de stockage d'un fluide, ladite caisse (3, 7) comportant : un panneau de fond (10) et un panneau de couvercle (11 ) espacés selon une direction d'épaisseur de la caisse (3, 7) ;
une pluralité de voiles porteurs (14), interposés entre lesdits panneaux de fond (10) et de couvercle (1 1 ), et s'étendant dans la direction d'épaisseur de sorte à définir une pluralité de compartiments (15), lesdits voiles porteurs
(14) étant réalisés dans un matériau composite comportant une matrice thermoplastique renforcée par des fibres ; et
une garniture calorifuge s'étendant à l'intérieur desdits compartiments (15) ménagés entre les voiles porteurs (14) ;
dans laquelle :
le panneau de fond (10) et le panneau de couvercle (11 ) comportent chacun au moins un élément thermoplastique (21 , 22, 26) ; et
les voiles porteurs (14) sont fixés sur le panneau de fond (10) et sur le panneau de couvercle (11 ) par soudage thermoplastique dans des zones d'interface (25) entre les voiles porteurs (14) et les éléments thermoplastiques (21 , 22, 26) du panneau de fond (10) et du panneau de couvercle (11 ).
18. Caisse (3, 7) selon la revendication 17, dans laquelle les voiles porteurs (14) présentent des semelles (16a, 16b) de répartition des charges s'étendant le long de deux bords desdits voiles porteurs (14) disposés respectivement en vis-à- vis du panneau de fond (10) et du panneau de couvercle (10).
19. Caisse (3, 7) selon la revendication 17 ou 18, dans laquelle les voiles porteurs (14) présentent une pluralité d'ondulations dont l'axe s'étend perpendiculairement aux panneaux de fond (10) et de couvercle (11 ).
20. Cuve étanche et thermiquement isolante de stockage d'un fluide comportant une barrière d'isolation thermique (2, 6) comprenant une pluralité de caisses (3, 7) selon l'une quelconque des revendications 17 à 19, juxtaposées, et une membrane d'étanchéité (5, 9) reposant contre la barrière d'isolation thermique.
21. Navire (70) pour le transport d'un fluide, le navire comportant une double coque (72) et une cuve (71 ) selon la revendication 20 disposée dans la double coque.
22. Procédé de chargement ou déchargement d'un navire (70) selon la revendication 21 , dans lequel on achemine un fluide à travers des canalisations isolées (73, 79, 76, 81 ) depuis ou vers une installation de stockage flottante ou terrestre (77) vers ou depuis la cuve du navire (71).
23. Système de transfert pour un fluide, le système comportant un navire (70) selon la revendication 21 , des canalisations isolées (73, 79, 76, 81 ) agencées de manière à relier la cuve (71 ) installée dans la coque du navire à une installation de stockage flottante ou terrestre (77) et une pompe pour entraîner un fluide à travers les canalisations isolées depuis ou vers l'installation de stockage flottante ou terrestre vers ou depuis la cuve du navire.
PCT/FR2014/051295 2013-06-07 2014-06-02 Procede de fabrication d'une caisse autoporteuse pour l'isolation thermique d'une cuve de stockage d'un fluide et caisse autoporteuse ainsi realisee WO2014195614A2 (fr)

Priority Applications (6)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP14734867.6A EP3004719B1 (fr) 2013-06-07 2014-06-02 Procede de fabrication d'une caisse autoporteuse pour l'isolation thermique d'une cuve de stockage d'un fluide et caisse autoporteuse ainsi realisee
KR1020157035843A KR102263150B1 (ko) 2013-06-07 2014-06-02 유체를 저장하기 위한 선박의 열절연을 위한 자기-지지 케이스 제조 방법 및 그에 의하여 제조된 자기-지지 케이스
ES14734867T ES2785383T3 (es) 2013-06-07 2014-06-02 Procedimiento de fabricación de una caja autoportante para el aislamiento térmico de un tanque de almacenamiento de un fluido y caja autoportante así producida
JP2016517654A JP6336051B2 (ja) 2013-06-07 2014-06-02 流体貯蔵容器の断熱のための自立型ケースを製造する方法及び該方法によって製造された自立型ケース
AU2014276646A AU2014276646B2 (en) 2013-06-07 2014-06-02 Method for manufacturing a freestanding body for thermal insulation of a vessel for storing a fluid and freestanding body produced thereby
CN201480032331.1A CN105263826B (zh) 2013-06-07 2014-06-02 用于制造用于储存流体的船舶的热绝缘的自支撑壳体的方法以及由此制造的自支撑壳体

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR1355268A FR3006661B1 (fr) 2013-06-07 2013-06-07 Procede de fabrication d'une caisse autoporteuse pour l'isolation thermique d'une cuve de stockage d'un fluide et caisse autoporteuse ainsi realisee
FR1355268 2013-06-07

Publications (2)

Publication Number Publication Date
WO2014195614A2 true WO2014195614A2 (fr) 2014-12-11
WO2014195614A3 WO2014195614A3 (fr) 2015-12-10

Family

ID=48980118

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/FR2014/051295 WO2014195614A2 (fr) 2013-06-07 2014-06-02 Procede de fabrication d'une caisse autoporteuse pour l'isolation thermique d'une cuve de stockage d'un fluide et caisse autoporteuse ainsi realisee

Country Status (8)

Country Link
EP (1) EP3004719B1 (fr)
JP (1) JP6336051B2 (fr)
KR (1) KR102263150B1 (fr)
CN (1) CN105263826B (fr)
AU (1) AU2014276646B2 (fr)
ES (1) ES2785383T3 (fr)
FR (1) FR3006661B1 (fr)
WO (1) WO2014195614A2 (fr)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112124520A (zh) * 2020-07-29 2020-12-25 沪东中华造船(集团)有限公司 一种lng船围护系统预作业方法
FR3111177A1 (fr) * 2020-06-09 2021-12-10 Gaztransport Et Technigaz Bloc isolant convenant pour le soutien et l’isolation thermique d’une membrane étanche destinée à contenir un fluide

Families Citing this family (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR3052229B1 (fr) * 2016-06-01 2018-07-06 Gaztransport Et Technigaz Cuve etanche et thermiquement isolante integree dans une structure porteuse polyedrique
FI129526B (fi) * 2016-06-23 2022-03-31 Metsaeliitto Osuuskunta Lämmöneristyskotelon seinämärakenne
CN107351978B (zh) * 2017-05-15 2019-02-01 沪东中华造船(集团)有限公司 一种lng船液穹区域的绝缘填充方法
KR20220045967A (ko) * 2019-08-09 2022-04-13 가즈트랑스포르 에 떼끄니가즈 패널간 단열하는 인서트들을 가진 밀봉되고 열적으로 단열하는 탱크의 벽을 제조하는 방법
CN113007310A (zh) * 2021-01-21 2021-06-22 南京航空航天大学 一种基于智能复合材料的复合型齿轮

Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2877639A1 (fr) 2004-11-10 2006-05-12 Gaz Transp Et Technigaz Soc Pa Cuve etanche et thermiquement isolee integree a la stucture porteuse d'un navire

Family Cites Families (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1253088B (de) * 1963-12-17 1967-10-26 Eltro G M B H & Co Ges Fuer St Verfahren zur Herstellung von Schiffskoerpern aus Schiffbauplatten
US3972166A (en) * 1974-08-23 1976-08-03 Ishikawajima-Harima Jukogyo Kabushiki Kaisha Heat insulation structure for liquefied gas storage tank
FR2527544B1 (fr) * 1982-06-01 1987-01-09 Gaz Transport Cuve etanche et thermiquement isolante integree a la structure porteuse d'un navire et navire la comportant
JP2913256B2 (ja) * 1994-04-04 1999-06-28 鋼鈑建材株式会社 段ボール構造のパネルおよびその製造法
NO951977L (no) * 1995-05-18 1996-11-19 Statoil As Fremgangsmåte for lasting og behandling av hydrokarboner
FR2780767B1 (fr) * 1998-07-01 2000-10-13 Agence Spatiale Europeenne Paroi pour reservoir cryogenique
FR2867831B1 (fr) * 2004-03-17 2006-05-19 Gaz Transport & Technigaz Caisse autoporteuse en bois convenant pour le soutien et l'isolation thermique d'une membrane de cuve etanche
NO327766B1 (no) * 2006-06-19 2009-09-21 Tanker Engineering As Sylindrisk tank og fremgangsmate for fremstilling av denne
DE102006056821B4 (de) * 2006-12-01 2010-09-30 Institut für Luft- und Kältetechnik gGmbH Thermisches Isolationssystem, insbesondere für LNG-Tankschiffe und Verfahren zu dessen Herstellung
KR100991994B1 (ko) * 2008-03-28 2010-11-04 삼성중공업 주식회사 액화가스 로딩/언로딩 시스템을 가지는 액화천연가스운반선
KR101122292B1 (ko) * 2008-06-19 2012-03-21 삼성중공업 주식회사 액화천연가스 운반선 화물창의 단열구조 및 그것의 시공방법

Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2877639A1 (fr) 2004-11-10 2006-05-12 Gaz Transp Et Technigaz Soc Pa Cuve etanche et thermiquement isolee integree a la stucture porteuse d'un navire

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR3111177A1 (fr) * 2020-06-09 2021-12-10 Gaztransport Et Technigaz Bloc isolant convenant pour le soutien et l’isolation thermique d’une membrane étanche destinée à contenir un fluide
WO2021249952A1 (fr) * 2020-06-09 2021-12-16 Gaztransport Et Technigaz Bloc isolant convenant pour le soutien et l'isolation thermique d'une membrane étanche destinée à contenir un fluide
CN112124520A (zh) * 2020-07-29 2020-12-25 沪东中华造船(集团)有限公司 一种lng船围护系统预作业方法
CN112124520B (zh) * 2020-07-29 2023-10-20 沪东中华造船(集团)有限公司 一种lng船围护系统预作业方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN105263826A (zh) 2016-01-20
AU2014276646A1 (en) 2015-12-24
AU2014276646B2 (en) 2018-06-07
FR3006661B1 (fr) 2018-02-02
WO2014195614A3 (fr) 2015-12-10
JP2016524679A (ja) 2016-08-18
EP3004719A2 (fr) 2016-04-13
KR102263150B1 (ko) 2021-06-09
KR20160016866A (ko) 2016-02-15
CN105263826B (zh) 2018-02-13
JP6336051B2 (ja) 2018-06-06
FR3006661A1 (fr) 2014-12-12
ES2785383T3 (es) 2020-10-06
EP3004719B1 (fr) 2020-03-11

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3004719B1 (fr) Procede de fabrication d'une caisse autoporteuse pour l'isolation thermique d'une cuve de stockage d'un fluide et caisse autoporteuse ainsi realisee
EP2959207B1 (fr) Procede de fabrication d'une barriere etanche et thermiquement isolante pour cuve de stockage
EP3074690B1 (fr) Caisse autoporteuse pour l'isolation thermique d'une cuve de stockage d'un fluide
EP3004718B1 (fr) Caisse autoporteuse pour l'isolation thermique d'une cuve de stockage d'un fluide et procede de fabrication d'une telle caisse
EP2739895B1 (fr) Cuve etanche et thermiquement isolante
EP3114387B1 (fr) Cuve étanche et isolante comportant un élément de déflexion permettant l'écoulement de gaz au niveau d'un angle
FR2877639A1 (fr) Cuve etanche et thermiquement isolee integree a la stucture porteuse d'un navire
WO2014096600A1 (fr) Cuve etanche et thermiquement isolante
EP3055606B1 (fr) Caisse autoporteuse pour l'isolation thermique d'une cuve de stockage d'un fluide et procede de fabrication d'une telle caisse
WO2012123656A1 (fr) Bloc isolant pour la fabrication d'une paroi de cuve etanche
EP4010622A1 (fr) Procédé de fabrication d'une paroi de cuve étanche et thermiquement isolante comportant des bouchons isolants inter-panneaux
EP4010621A1 (fr) Cuve étanche et thermiquement isolante comportant des bouchons isolants inter-panneaux
WO2022090341A1 (fr) Cuve étanche et thermiquement isolante
WO2021239432A1 (fr) Caisse autoporteuse convenant pour le soutien et l'isolation thermique d'une membrane étanche
EP3870890A1 (fr) Cuve etanche et thermiquement isolante
FR3118118A1 (fr) Cuve étanche et thermiquement isolante comportant un élément de pontage
FR3135126A1 (fr) Paroi de cuve traversée par une conduite étanche d’évacuation de fluide
WO2022136599A1 (fr) Cuve étanche et thermiquement isolante comportant un obturateur d'onde
FR3103024A1 (fr) Cuve étanche et thermiquement isolante
FR3077513A1 (fr) Pilier entretoise

Legal Events

Date Code Title Description
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 201480032331.1

Country of ref document: CN

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 14734867

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A2

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2014734867

Country of ref document: EP

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2016517654

Country of ref document: JP

Kind code of ref document: A

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 20157035843

Country of ref document: KR

Kind code of ref document: A

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2014276646

Country of ref document: AU

Date of ref document: 20140602

Kind code of ref document: A