WO2014180582A1 - Trockenmörtelplatte sowie verfahren und vorrichtung zu deren herstellung - Google Patents
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Definitions
- the present invention relates to a dry mortar panel for the production of a fresh mortar for covering thin bed mortar of wall formers, e.g. Perforated roof tiles, and a method and apparatus for producing such a dry mortar panel.
- wall formers e.g. Perforated roof tiles
- Dry mortar are prefabricated dry mixes (so-called mortars), consisting of mineral binders (cement, lime or gypsum), aggregates, additives and additives that only have to be mixed with water at the construction site and are therefore ready to use.
- mortars consisting of mineral binders (cement, lime or gypsum), aggregates, additives and additives that only have to be mixed with water at the construction site and are therefore ready to use.
- DE 10 2004 033 945 A1 discloses a generic mortar tape made of dry mortar for bonding masonry blocks, tiles or the like.
- the mortar tape comprises a carrier tape and a dry mixture of cement mortar and a binder applied thereto, the binder being a water soluble matrix having a melting point above 40 ° C selected from the group consisting of organic polymers, hydrated salts, carboxylic acids and their salts, hydrophobic substances in Compound with hydrophilic substances as well as sugar or urea.
- the applied to the carrier tape mixture is connected by heat treatment with this and solidified by subsequent cooling.
- the mixture can also be arranged on both sides of the carrier tape.
- the mixture arranged on the carrier tape is subdivided by transversely extending notches or spaces into segments of approximately equal length. Over the notches, excess water can drain off when watering.
- the mortar tape is produced by applying a dry mixture of cement mortar and binder to a carrier tape, heat treatment and subsequent cooling. According to DE 10 2004 033 945 A1, the mortar tape can also be present in the form of cut-to-length, solid plates.
- the well-known mortar tape has been proven, Alierdings was found in the invention that the cohesion of the mortar tape is not always good enough. The mortar tape tends in spite of the inner carrier tape partially breaking, In addition, the mortar tape tends to crumble on the edge. Also, the abrasion resistance is not good enough.
- the object of the present invention is thus to provide a dry mortar panel which has at least one dry mortar layer solidified with a water-soluble adhesive, wherein the dry mortar panel should have improved cohesion and improved strength.
- Figure 1 Schematically a longitudinal section through a dry mortar plate according to the invention according to a first embodiment
- Figure 2 A schematic plan view of the dry mortar plate according to
- FIG. 3 A purely schematic representation of the device according to the invention
- Figure 4 Schematically a longitudinal section through a row of bricks with a row of dry mortar plates according to the invention arranged thereon
- Figure 5 Schematically a longitudinal section through two superimposed rows of bricks masonry with a fresh mortar layer arranged therebetween according to a first embodiment
- Figure 6 Schematically a longitudinal section through two superimposed rows of bricks masonry with a fresh mortar layer arranged therebetween according to a further embodiment
- Figure 7 Schematically a longitudinal section through a dry mortar plate according to the invention according to another embodiment
- the inventive, in particular cuboid, dry mortar plate 1 comprises a carrier tape 2 on which at least one side, preferably on both sides (Fig. 1, 2), a solidified by means of a water-soluble adhesive dry mortar layer 3; 4 is arranged.
- the dry mortar plate 1 has a longitudinal plate direction 1 a, a perpendicular transverse plate direction 1 b and a plate both to the plate longitudinal direction 1a and the plate transverse direction 1 b perpendicular plate height direction or thickness direction 1 c.
- carrier tape 2 is a, in particular textile, sheet.
- the carrier tape 2 is a woven and / or knitted fabric and / or a nonwoven and / or a knitted fabric.
- the carrier tape 2 is preferably made of cotton fibers and / or polyester fibers and / or glass fibers and / or carbon fibers and / or Basaltfasem. In particular, it is a single-layer fabric (2D fabric) or a multi-layer fabric, the individual fabric layers are sewn, but spaced from each other (3D fabric).
- the carrier tape 2 has a first carrier tape top side 5 and a second carrier tape top side 6 lying opposite this.
- the two carrier tape tops 5, 6 face each other in the plate thickness direction 1 c.
- the carrier tape 2 seen over its entire areal extent breakthroughs or holes 7, which pass from the first to the second carrier tape top 5, 6.
- the Holes 7, for example, the spaces between the warp and weft threads.
- the holes 7 preferably have a cross section of 2 mm ⁇ 2 mm to 50 mm ⁇ 50 mm, preferably 4 mm ⁇ 4 mm to 10 mm ⁇ 10 mm.
- the dry mortar mixtures preferably have a reinforcement in the form of individual fibers.
- At least one dry mortar layer 3, 4 is arranged both on the first carrier tape top side 5 and on the second carrier tape top side 6.
- the carrier tape 2 is covered at least on one side, preferably on both sides, by at least one dry mortar layer 3, 4.
- the carrier tape 2 is thus arranged between the two dry mortar layers 3, 4.
- the two dry mortar layers 3, 4 are opposite each other in plate thickness direction 1c.
- the two dry mortar layers 3, 4 preferably penetrate the holes 7 in the carrier tape 2 and are thereby connected to one another and to the carrier tape 2.
- The, in particular cuboidal, dry mortar layers 3, 4 each have a carrier tape 2 facing away, outer layer top 8, and two opposite and mutually parallel layer side edges 9 and two opposite, perpendicular to the layer side edges 9 Schichtstirnkanten 10.
- the layer side edges 9 and the layer front edges 10 of the first and second dry mortar layer 3; 4 preferably terminate flush with each other in pairs and form sheet side edges 11 and plate end edges 12 of the dry mortar plate 1.
- the two outer layer tops 8 each form one Further, the Schichtretekan- th 9 and thus the plate side edges 1 1 extend parallel to the plate longitudinal direction 1 a and the Schichtstirnkanten 10 and the Plattenstirnkanten 12 extend parallel to the transverse direction of the plate 1 b.
- the dry mortar layers 3, 4 each consist of a dry mortar mixture, which is solidified by means of a water-soluble, meltable adhesive.
- the dry mortar mixture consists in a conventional manner a mineral, in particular hydraulic, binder, preferably cement, in particular Portland cement, and / or lime, as well as additives and optionally additives, eg rock flour and / or fly ash and / or fibers, and / or additives.
- the dry mortar mixture has as additive a polysaccharide thickener and a mineral thickener according to DE 199 16 117 A1 in order to obtain a film-like consistency of the fresh mortar after mixing.
- the adhesive is, as already explained, a water-soluble, hardened hotmelt adhesive.
- the adhesive forms a solid adhesive matrix, which connects the individual components of the dry mortar mixture with each other and with the carrier tape 2. The connection takes place by melting and subsequent cooling of the adhesive, which will be discussed in more detail below.
- the adhesive is fused with the components of the dry mortar mixture and the carrier tape 2.
- the adhesive comprises as a main component a water-soluble component selected from the group of organic polymers, hydrated salts, carboxylic acids and their salts, hydrophobic substances in conjunction with hydrophilizing substances, and sugar or urea, said water-soluble component has a melting point between 30 ° C and 160 ° C has.
- DE 10 2004 033 945 B4 With regard to the other possible compositions of the adhesive.
- aggregate is meant a granular material for use in construction. Aggregates are classified according to their origin, microstructure, grain size and grain density and may be natural, industrially produced or recycled.
- the dry mortar layers 3, 4 contain in each case 5 to 35% by weight, preferably 10 to 25% by weight, of open-pore and / or closed-cell lightweight aggregate, based on the dry mass of the dry mortar layers 3, 4.
- the lightweight aggregate is known to consist of individual, unbroken and / or broken,
- closed-pore light aggregates such as expanded clay and expanded glass with closed-pored lightweight aggregate grains
- open-pored light rock aggregates open-pored lightweight aggregate
- closed-cell lightweight aggregate grains have a strongly cross-linked pore system and a comparatively dense sinter skin inside.
- the sintered skin has capillary highly active sinter pores with a diameter of about 0.01 to 40 pm.
- Even closed-cell lightweight aggregate grains are therefore not completely closed on the grain surface. Closed-poredchtzutschkörner suck in the beginning very quickly. Then the water absorption decreases sharply with time.
- open-pored lightweight aggregate grains have a uniformly distributed, high porosity over the entire grain cross-section. They have a very high capillary absorbency and are water saturated within a few seconds to minutes.
- open porous lightweight aggregate grains 14 Due to their porosity, open porous lightweight aggregate grains 14 in particular have very low bead compressive strengths.
- their Korntik- strength is 0.01 N / mm 2 to 2 N / mm 2 , preferably 0.01 N / mm 2 to 1 N / mm 2 .
- the Kornscherfestmaschine depends insbesondre from the lightweight aggregate used. Nevertheless, the dry mortar plate 1 according to the invention surprisingly has good strength properties and high abrasion resistance. It is believed that the melted adhesive penetrates into the open pores ofchtzutschkörner 14 and is mechanically entrenched in these after cooling.
- the grain compressive strength of the closed-cell lightweight aggregate is preferably 2 to 7 N / mm 2 .
- Another advantage of the high proportion of open and / or closed-cell lightweight aggregate is that an open porosity is produced in the entire dry mortar layer 3, 4. Because the individual components of the dry mortar mixtures are fixed to one another by means of the adhesive, the lightweight aggregate grains 14 produce a defined, stable pore space with interconnected pores. This ensures that the mixing water can flow through the entire top plate 1 and a uniform wetting of the binder particles is achieved.
- the dry mortar plate 1 thus has a high absorbency. This ensures good and uniform strength properties of the hardened mortar layer produced from the mortar plate 1. Furthermore, a much faster further processing of the irrigated mortar plate 1 (placing the next stone layer) is possible.
- the absorbency of the dry mortar plate 1 was determined as follows: A dry mortar plate 1 is weighed and positioned with the one plate top 13b on a smooth, water-impermeable base (eg glass sheet) and positioned. The water is applied through a pump spray bottle with atomizer. The weight of the water in the bottle is detected and weighed negatively after watering. In addition, loss of water must be caught, which is possibly sprayed over the edge areas of the plate during spraying away and weighed against.
- the dry mortar plate 1 is cyclically irrigated from above with the pump spray bottle. For this, the absorbent dry mortar plate 1 is sprayed with sprays a about 1 mg. Each watering interval is completed when the amount of water has been completely absorbed by the dry mortar plate 1. This is repeated until it is clearly recognizable on the surface by a fine film of water (surface shines) that no more water absorption takes place. Finally, it must be checked that the fine water film is held on the upper plate top side 13a for at least 120 seconds without being picked up by the dry mortar plate 1. *** " If necessary, re-watering and the test must be repeated. In addition, a visual inspection of the underside for the purpose of dewatering the dry mortar plate is advisable for assessing the board quality.
- the absorbency [wt.%] Of the dry mortar plate 1 was determined from the water absorption based on the total dry mass of the dry mortar plate 1.
- the absorbency is preferably between 20 and 80 wt.%, Preferably between 40 and 70 wt.%.
- the absorbency of the mortar plate 1 is set according to the invention on the type of open- and / or closed-cell lightweight aggregate and the content of open and / or closed-cell lightweight aggregate, depending on the binder and degree of exposure (required water-cement ratio).
- the open-pored or closed-pore lightweight aggregate is perlite or vermiculite or expanded glass or hydrosilicates (foamed water glass) or expanded clay or porous sands, aerogels, expanded slates, pumice, tuff or mixtures of the aforementioned lightweight aggregates.
- Particularly advantageous is a mixture of expanded glass, vermiculite and perlite.
- the dry mortar layers 3, 4 have as light aggregate glass hollow spheres, glass flakes and / or polystyrene.
- the mortar plate 1 must be adapted to strongly porous wall formers, which tend to suck the water out of the mortar plate 1 (eg in sand-lime bricks).
- the setting process of the cement can be disturbed by too low a w / c value.
- closed-pored lightweight aggregate in particular expanded glass, thus the absorbency and thus the strength is controllable.
- the expanded glass holds relatively well under pressure, the water, so has a pressure-stable water absorption.
- open-pore lightweight aggregates tend to absorb spongy water and release it under pressure. Due to this, a certain amount of water is released from the open-celled lightweight aggregate by the pressure of the attached wall-forming.
- the dry mortar layers 3, 4 preferably each contain 1 to 20% by weight, preferably 5 to 15% by weight, of closed-cell lightweight aggregate, preferably expanded glass.
- the remainder of the lightweight aggregate consists of open-pore lightweight aggregate.
- the dry bulk density p 0 of the dry mortar plate 1 is preferably 0.8 to 1.2 kg / dm 3 , preferably 0.9 to 1.1 kg / dm 3 .
- the dry mortar plate 1 was dried at 40 ° C to constant mass.
- the low dry bulk density and high porosity are also set by the proportion of open and / or closed-cell lightweight aggregate.
- the dry mortar plate 1 in at least one of the two layer tops 8 and plate tops 13a, b at least one, preferably a plurality of trough-like or basin-like or basin-like depressions 15 for receiving a defined amount of water during the washing of the inventive Dry mortar plate 1 on.
- the trough-like depressions 15 serve as a closed water reservoir or self-contained container for storing a defined amount of water, which will be discussed in more detail below.
- the trough-like depressions 15 each have a trough bottom 16 and two opposite trough side walls or Tannen- longitudinal walls 17 and two opposite Tannenstirnwanditch 18 on.
- the Tannenstirnwandungen 18 extend perpendicular to the Wannentownwandungen 16 and parallel to the plate longitudinal direction 1 a.
- the pan side walls 17 extend parallel to the plate transverse direction 1 b.
- the tub side walls 17 extend parallel to the plate end edges 12.
- the tub bottom 16 is perpendicular to the plate thickness direction 1 c.
- the trough-like depressions 15 are also arranged adjacent to one another in the longitudinal direction of the plate 1 a.
- the dry mortar plate 1 1 to 15 preferably 5 to 10 adjacent trough-like depressions 15.
- an inner web wall or intermediate web wall 19 is present in each case.
- an outer, continuous, circumferential web wall or Randstegwandung 20 is present, which limits the trough-like depressions 15 and surrounds and extending to the two Plattenstirnkanten 12 and plate side edges 11. Due to the trough-like recesses 15 and the web walls 19, 20, the top plate 13a is formed ribbed. This improves the stability, in particular rigidity of the dry mortar plate 1 surprisingly considerably.
- the peripheral Randstegwandung 20 also causes the dry mortar plate 1 no longer crumble on the edge.
- the Randstegwandung 20 represents an accumulation of material and causes in the irrigated state that the edge regions of the bricks are supplied with sufficient mortar. This increases the strength.
- the edge web wall 20 preferably has a width b (measured from the respective plate edge 11 or 12) of 2 to 50 mm, preferably 5 to 35 mm.
- the depth of the tub depends in particular on the degree of exposure (w / c value DIN 1045) and binder.
- the depth of the trough-like depressions 15, in relation to a thickness d of the mortar plate 1, is preferably 20 to 80%, in particular 30 to 60%.
- the trough-like depressions 15 which are U-shaped in cross-section are not rectangular but round. Also, the trough-like depressions 15 may have a different rectangular plan.
- the thickness d, ie the extension in the plate thickness direction 1 c, of the dry mortar plate 1 according to the invention is preferably 1.5 to 100 mm, preferably 2 to 40 mm, depending on whether the dry mortar plate 1 is to be used for the production of a thin bed mortar layer or thick bed mortar layer.
- the device 21 comprises a first mortar application device 22, a carrier tape application device 23, a second mortar application device 24, preferably a preheater device, a compression device 25, preferably a demolding device, a cooling line or Abkühlein- direction 26, preferably a control device, and a packaging device 27 on.
- a first dry mixture 28 consisting of the dry mortar mixture and the adhesive in granular or powder form for the first dry mortar layer 3 with the profiled plate top 13a in cassette molds 29 is introduced, in particular interspersed.
- the first mortar application device 22 has a first reservoir 30 for the first dry mixture 28 and a suitable application agent.
- the applicator is e.g. around a rotary valve 31 or a flap.
- the first mortar applicator 22 also has a peel strip or the like for smoothing the surface of the interspersed first dry mixture 28.
- the first dry mixture 28 is applied in particular to a mold bottom 32 of the cassette molds 29.
- the mold bottom 32 is preferably profiled and has the negative shape of the profiled plate top side 13a or layer upper side 8 to be produced with the trough-like recesses 15.
- the cassette molds 29 and also the first storage container 30 can also be heated.
- the dry mortar layers 3, 4 contain a high proportion of open and / or closed-cell lightweight aggregate.
- This is ensured for the first rock layer layer 3 by a corresponding composition of the first dry mixture 28.
- the first dry mixture 28 has a total content of 20 to 60% by volume, preferably 30 to 50% by volume, of open and / or closed-cell lightweight aggregate, based on the total dry mass of the dry mortar mixture.
- the proportion of closed-cell lightweight aggregate, in particular expanded glass is preferably from 2 to 30% by volume, preferably from 10 to 25% by volume.
- preferred compositions of the first dry mixture 28, based on the dry mass are given below (the individual components add up to 100% by volume):
- the grading curve of the dry mortar mixture in particular of the open and / or closed-cell lightweight aggregate, is essential for the creation of a defined pore space.
- the open and / or closed-cell lightweight aggregate of the first dry mixture 28 has the following particle size distribution, determined on the basis of the sieve passage (the individual components add up to 100% by weight):
- a coarser grain size can also be used.
- the preferred particle size distribution is then as follows (the individual components in turn add up to 100% by weight):
- the first dry mixture 28 preferably has the following grading curve (the sieve residue is indicated):
- the carrier tape applicator 23 is disposed above the cassette molds 29 and serves to place the carrier tape 2 on the first dry, loose mixture 28.
- the carrier tape applicator 23 preferably has a supply roll with an endless carrier belt material 33 wound thereon, a smoothing device 34 for smoothing the endless carrier belt material. Rials 33, and a cutter 35 for cutting the carrier tape 2 from the smoothed endless carrier tape material 33 and means for placing the cut carrier tape 2 on the first dry mixture 28 on.
- the smoothener 34 is e.g. around two heated plates or rolls.
- the endless carrier belt material 33 is subjected to unwinding from the supply roll with pressure and temperature. It is ironed. Without smoothing, it may happen that the cut carrier tape 2 is strongly curled by the winding on the supply roll. This can lead to problems. In particular, it is difficult to place the cut carrier tape 2 at a defined location on the first dry mix 28. This can affect the stability of the dry mortar plate 1.
- the carrier tape 2 has a uniform and defined, reproducible shape. It is of course also within the scope of the invention, the carrier tape 2 to smooth after cutting.
- In the cutting device 35 is z. B. to a pivoting blade or two successive rolling cutting wheels.
- a second dry mixture 36 consisting of the dry mortar mixture and the adhesive in granular or powder form for the second dry mortar layer 4 applied to the carrier tape 2, in particular scattered.
- the second mortar application device 22 has a second storage container 37 for the second dry mixture 36 and a suitable application agent.
- the application means are again, for example, a rotary valve 38 or a flap.
- the second grout application means 24 also includes a peel-off belt 40 or the like for smoothing the surface of the scattered second dry mixture 36. This ensures a uniform distribution of material in the cassette mold 29.
- the second dry mix 36 is preferably identical in composition to the first dry mix 28.
- the second dry mix 36 may also be applied with the same mortar applicator 22 as the first dry mix 28.
- the pre-heater preferably present is for preheating the first dry mix dry mixtures 28, 36.
- the dry mixes 28, 36 are brought to the same starting temperature.
- the two dry mixtures 28, 36 and arranged therebetween carrier tape 2 are applied simultaneously with pressure and temperature.
- a plurality of cassette molds 29 are applied simultaneously.
- the pressing device 25 has at least one, in particular a plurality of, corresponding to the cassette forms 29 or matching, inserted mold cover 39.
- the mold covers 39 are placed on top of each one of the cassette molds 29, so that in each case a closed mold is formed.
- the dry mixes 28, 36 are compressed and at the same time heated so that the adhesive melts.
- the liquid adhesive is then distributed in the mixtures 28, 36, combines with the components of the dry mortar mixtures and penetrates partially into the lightweight aggregate grains 14.
- both the solid, non-meltable constituents of the dry mortar mixtures and the adhesive are pressed through the holes 7 in the carrier strip 2 and the two dry mortar layers 3, 4 are connected to one another and to the carrier strip 2.
- the applied pressure must not be too high. Otherwise, the Weinzutschkörner would be completely destroyed during compaction. This would worsen the water permeability of the finished dry mortar plate 1 and lead to an insufficient wetting of the dry mortar mixture when watering. on the other hand If too low a pressure leads to insufficient cohesion of the dry mortar plate 1.
- the applied pressure is 0.1 to 20 bar or at 0.2 to 20 bar, preferably at 2 to 6 bar.
- the pressure is 0.1 to 3 bar or 0.2 to 3 bar, in particular 0.5 to 2.5 bar.
- the temperature also has a decisive influence on the quality of the dry mortar board 1 produced.
- the temperature is preferably 30 to 250 ° C, preferably 100 to 170 ° C.
- the pressing process preferably takes 10 to 500 s, preferably 10 to 200 s.
- the cassette molds 29 and the mold lid 39 should have a non-stick coating in order to minimize the adhesion between the cassette mold or the mold lid 39 and the dry mortar plate 1 and to ensure residue-free removal. Also draft angles are important.
- the non-stick coating consists of a temperature-resistant plastic material, in particular of a rubber-like, elastic plastic material, preferably of silicone or polyurethane (PU) or Teflon (PTFE).
- the non-stick coating may also consist of an oxidic material, for example SiO 2 or TiO 2, or a metallic material such as, for example, chromium or aluminum.
- the cassette molds 29 and the mold lid 39 consist of a metallic material, eg steel, aluminum or titanium, the separating surfaces being polished or coated by grinding technology and preferably with a separating agent, in particular an oil, fat, tallow and / or carbon black, are provided.
- the release agent is applied in each case to the empty cassette molds 29 and mold lid 39 before closing After the pressing operation, the molds are opened again by removing the mold covers 39 from the cassette molds 29.
- the cassette molds 29 have the negative shape of the trough-like depressions 15, the trough-like depressions 15 are introduced during the pressing process in the dry mortar plate 1, in particular pressed.
- dry mortar plates 1 are removed from the mold and then cooled in the cooling device 26.
- the dry mortar plates 1 cool so that the adhesive hardens and forms the solidified, solidified solid adhesive matrix.
- the weight and / or the surface and / or the freedom from breakage are controlled.
- the packaging device 27 the dry mortar plates 1 are still preferably packed in a cardboard tray and wrapped with a film 41 or packed in a thermoforming bag.
- the film 41 or the thermoforming bag is preferably subsequently evacuated, so that the packets of dry mortar plates 1 are vacuum-packed. After that, the packages are stacked on top of each other.
- the method according to the invention can be used e.g. be realized in such a way that the individual devices 22, 23, 24, in particular during spreading and depositing, move relative to the cassette molds 29 and the cassette molds 29 rest. However, this can also be reversed or a superimposed relative movement take place.
- the dry mortar plates 1 according to the invention are preferably used for producing a fresh mortar layer 45 for covering thin-bed mortaring of perforated bricks 46 or other wall formers.
- the individual dry mortar plates 1 are placed in a row on a first, lower brick row 47.
- the first perforated brick row 47 consists, in a manner known per se, of hollow perforated bricks 46, which are under construction. education each a butt joint 48 are set in abutment against each other.
- the dry mortar plates 1 are placed and also preferably with their plate end edges 12 on impact, forming a butt joint 49, each other.
- the dry mortar plates 1 are placed so that the profiled plate top side 13a facing upward.
- the dry mortar plates 1 are preferably placed so that the butt joints 49 are offset between the dry mortar plates 1 to the joints 48 between the perforated bricks 46 of the first brick row 47 in the vertical direction.
- a second row of bricks 50 is placed on the fresh mortar layer 45 and preferably fixed with a few hammer blows.
- the individual perforated bricks 46 are in turn set to shock, forming a butt joint 51 together.
- the perforated bricks 46 are also preferably placed so that the joints 49 between the Tro ckenmörtelplatten 1 (in dashed lines in Fig. 5 indicated) with the joints 51 between the perforated bricks 46 of the second brick row 50 are aligned in the vertical direction.
- the length of the dry mortar plates 1 thus corresponds to the length of the perforated bricks 46.
- the dry mortar plates 1 are longer than the perforated bricks 46.
- the butt joints 48, 49, 51 are offset from one another. This increases the overall stability of the masonry.
- the high proportion of lightweight aggregate also surprisingly improves the strength properties of the solid mortar layer produced from the dry mortar plates. Because of the pore space created by the lightweight aggregate, the water can flow through the dry mortar plate unhindered and all components of the dry mortar plates are sufficiently and evenly wetted. This much less water is necessary than in the known mortar tape. Because this has a much denser structure. This can only be ensured with an excessive amount of water that all components are wetted.
- the w / c value which in turn is determined by the trough-like depressions, is significantly lower.
- the water is evenly distributed in the fresh mortar. All this leads to an improved strength of the later dry mortar layer and to less shrinkage during hydration.
- the edge areas generated by the trough-like depressions the crumbling is reduced.
- dry mortar panels according to the invention are freedom from dust when used on the construction site, environmental protection through more targeted energy and use of resources. Also advantageous is the ease of handling, since in each case a suitable format for each mural can be provided. As a result, the crop is smaller.
- the simultaneous application of pressure and temperature to the dry mixtures in the method according to the invention causes the adhesive to penetrate into the open pores of the lightweight aggregate grains.
- the pressure must not be too high, so that the lightweight aggregate grains are not destroyed.
- dry mortar panels 1 for fixing tiles or similar panels or for fixing insulating panels or similar facade elements or for producing a wall without additional wall formers.
- the dry mortar plate as a multi-layer dry mortar plate with more than two dry mortar topcoats or as a single-layer dry mortar plate only with a dry mortar topping To produce a layer.
- no second dry mixture is applied to the carrier tape and the second mortar application device is eliminated.
- the corresponding number of first or second dry mixtures is applied accordingly, and these mixtures may be different.
- the dry mortar plate may have a plurality of carrier tapes. The preparation is analogous, in which alternately the respective number of dry mixtures and a carrier tape are introduced into the cassette molds.
- the carrier tape as reinforcement can also be omitted entirely.
- the dry mortar latte 1 is then e.g. constructed in a single layer and consists of a single dry mortar layer 3 (Fig. 7).
- the dry mortar layer 3 in this case has a reinforcement in the form of individual fibers which are distributed in the dry mortar layer 3.
- the preparation is carried out as described above, with the difference that no carrier tape is placed on the first dry mixture.
- the dry mortar plate without carrier tape may also be formed of a plurality of layers, that is to say consisting of a plurality of dry mortar layers (not shown) arranged one above the other and connected to one another by means of the adhesive. The necessary dry mixtures are gradually sprinkled into the cassette molds.
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Abstract
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Trockenmörtelplatte (1) aufweisend zumindest eine Trockenmörtelschicht (3), wobei die Trockenmörtelschicht (3) eine mittels eines wasserlöslichen Klebemittels verfestigte Trockenmörtelmischung aufweist, wobei die Trockenmörtelmischung aus einem mineralischen, insbesondere hydraulischen, Bindemittel, Zuschlag und gegebenenfalls zumindest einem Zusatzstoff und/oder zumindest einem Zusatzmittel besteht, und wobei die Trockenmörtelmischung bezogen auf die Trockenmasse der Trockenmörtelmischung 5 bis 35 Gew.%, bevorzugt. 10 bis 25 Gew.% Leichtzuschlag aus offenporigen und/oder geschlossenporigen Leichtzuschlagkörnern (14) aufweist, sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung der Trockenmörtelplatte (1).
Description
Trockenmörtelplatte sowie Verfahren und Vorrichtung zu deren Herstellung
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Trockenmörtelplatte zur Herstellung eines Frischmörtels zur deckelnden Dünnbettvermörtelung von Wandbildnern wie z.B. Hochlochplanziegeln, sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung einer derartigen Trockenmörtelplatte.
Trockenmörtel sind vorfabrizierte Trockenmischungen (sogenannte Werkmörtel), bestehend aus mineralischen Bindemitteln (Zement, Kalk oder Gips), Gesteinskörnung, Zusatzstoffen und Zusatzmitteln, die auf der Baustelle nur noch mit Wasser angerührt werden müssen und damit gebrauchsfertig sind.
Aus der DE 10 2004 033 945 A1 geht ein gattungsgemäßes Mörtelband aus Trockenmörtel zum Verkleben von Mauersteinen, Fliesen oder dergleichen hervor. Das Mörtelband umfasst ein Trägerband und eine darauf aufgebrachte trockene Mischung aus Zementmörtel und einem Bindemittel, wobei das Bindemittel eine wasserlösliche Matrix mit einem Schmelzpunkt oberhalb 40°C ist, ausgewählt aus den Gruppen organische Polymere, hydratisierte Salze, Carbonsäuren und deren Salzen, hydrophobe Stoffe in Verbindung mit hydro- philierenden Substanzen sowie Zucker oder Harnstoff. Dabei ist die auf das Trägerband aufgebrachte Mischung durch Wärmebehandlung mit diesem verbunden und durch nachfolgende Abkühlung verfestigt. Die Mischung kann auch beidseits des Trägerbands angeordnet sein. Nach einer bevorzugten Ausführungsform ist die auf dem Trägerband angeordnete Mischung durch in Querrichtung verlaufende Kerben oder Zwischenräume in Segmente etwa gleicher Länge unterteilt. Über die Kerben kann überschüssiges Wasser beim Bewässern ablaufen. Die Herstellung des Mörtelbandes erfolgt durch Aufbringen einer trockenen Mischung aus Zementmörtel und Bindemittel auf ein Trägerband, Wärmebehandlung und nachfolgendes Abkühlen. Gemäß der DE 10 2004 033 945 A1 kann das Mörtelband auch in Form abgelängter, fester Platten vorliegen.
Das bekannte Mörtelband hat sich bewährt, Alierdings wurde im Rahmen der Erfindung festgestellt, dass der Zusammenhalt des Mörtelbandes nicht immer ausreichend gut ist. Das Mörtelband neigt trotz des innenliegenden Trägerbandes teilweise zum Brechen, Zudem neigt das Mörtelband dazu, am Rand abzubröckeln. Auch ist die Abriebfestigkeit nicht ausreichend gut.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist somit die Bereitstellung einer Tro- ckenmörtelplatte, die zumindest eine mit einem wasserlöslichen Klebemittel verfestigte Trockenmörtelschicht aufweist, wobei die Trockenmörtelplatte einen verbesserten Zusammenhalt und eine verbesserte Festigkeit aufweisen soll.
Weitere Aufgaben sind die Bereitstellung eines Verfahrens und einer Vorrichtung zur Herstellung der Trockenmörtelplatte.
Diese Aufgaben werden durch eine Trockenmörtelplatte gemäß Anspruch 1 sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung gemäß den Ansprüchen 14 und 20 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den sich anschließenden Unteransprüchen gekennzeichnet.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer Zeichnung beispielhaft näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 : Schematisch einen Längsschnitt durch eine erfindungsgemäße Trockenmörtelplatte gemäß einer ersten Ausführungsform
Figur 2: Eine schematische Draufsicht auf die Trockenmörtelplatte gemäß
Fig. 1
Figur 3; Eine rein schematische Darstellung der erfindungsgemäßen Vorrichtung Figur 4: Schematisch einen Längsschnitt durch eine Ziegelreihe mit einer darauf angeordneten Reihe aus erfindungsgemäßen Trockenmörtelplatten
Figur 5: Schematisch einen Längsschnitt durch zwei übereinander angeordnete Ziegelreihen eines Mauerwerks mit einer dazwischen angeordneten Frischmörtelschicht nach einer ersten Ausführungsform
Figur 6: Schematisch einen Längsschnitt durch zwei übereinander angeordnete Ziegelreihen eines Mauerwerks mit einer dazwischen angeordneten Frischmörtelschicht nach einer weiteren Ausführungsform
Figur 7: Schematisch einen Längsschnitt durch eine erfindungsgemäße Trockenmörtelplatte gemäß einer weiteren Ausführungsform
Die erfindungsgemäße, insbesondere quaderförmige, Trockenmörtelplatte 1 gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung weist ein Trägerband 2 auf, auf dem zumindest einseitig, vorzugsweise beidseits (Fig. 1 ,2), eine mittels eines wasserlöslichen Klebemittels verfestigte Trockenmörtelschicht 3;4 angeordnet ist. Die Trocken mörtelplatte 1 weist eine Plattenlängsrichtung 1 a, eine dazu senkrechte Plattenquerrichtung 1 b und eine sowohl zur Platten- längsrichtung 1a als auch zur Plattenquerrichtung 1 b senkrechte Plattenhö- henrichtung bzw. -dickenrichtung 1 c auf.
Bei dem, insbesondere rechteckigen, Trägerband 2 handelt es sich um ein, insbesondere textiles, Flächengebilde. Vorzugsweise handelt es sich bei dem Trägerband 2 um ein Gewebe und/oder Gewirke und/oder ein Vlies und/oder ein Gestricke. Das Trägerband 2 besteht vorzugsweise aus Baumwollfasern und/oder Polyesterfasern und/oder Glasfasern und/oder Carbonfasern und/oder Basaltfasem . Insbesondere handelt es sich um ein einlagiges Gewebe (2D-Gewebe) oder eine mehrlagiges Gewebe, dessen einzelne Gewebelagen vernäht sind, aber voneinander beabstandet sind (3D-Gewebe). Zudem weist das Trägerband 2 eine erste Trägerbandoberseite 5 und eine dieser gegenüberliegende, zweite Trägerbandoberseite 6 auf. Die beiden Trägerbandoberseiten 5;6 liegen sich in Plattendickenrichtung 1 c gegenüber. Dabei weist das Trägerband 2 über seine gesamte flächenmäßige Erstreckung gesehen Durchbrüche bzw. Löcher 7 auf, die von der ersten zur zweiten Trägerbandoberseite 5;6 durchgehen. Im Falle des Gewebes handelt es sich bei den
Löchern 7 z.B. um die Zwischenräume zwischen den Kett- und Schussfäden.
Die Löcher 7 weisen vorzugsweise einen Querschnitt von 2 mm x 2 mm bis 50 mm x 50 mm, bevorzugt 4 mm x 4 mm bis 10 mm x 10 mm auf. Bei großen Maschenweiten weisen die Trockenmörtelmischungen vorzugsweise eine Be- wehrung in Form von Einzelfasern auf.
Wie bereits erläutert ist sowohl auf der ersten Trägerbandoberseite 5 als auch auf der zweiten Trägerbandoberseite 6 jeweils zumindest eine Trockenmörtelschicht 3;4 angeordnet. Das Trägerband 2 ist zumindest einseitig, vorzugsweise beidseits durch zumindest eine Trockenmörtelschicht 3;4 abgedeckt. Das Trägerband 2 ist somit zwischen den beiden Trockenmörtelschichten 3;4 angeordnet. Die beiden Trockenmörtelschichten 3;4 liegen sich in Plattendicken- richtung 1 c gegenüber. Dabei durchdringen die beiden Trockenmörtelschichten 3;4 vorzugsweise die Löcher 7 in dem Trägerband 2 und sind dadurch miteinander und mit dem Trägerband 2 verbunden. Die, insbesondere quaderförmigen, Trockenmörtelschichten 3;4 weisen jeweils eine dem Trägerband 2 abgewandte, äußere Schichtoberseite 8, sowie zwei sich gegenüberliegende und zueinander parallele Schichtseitenkanten 9 und zwei sich gegenüberliegende, zu den Schichtseitenkanten 9 senkrechte Schichtstirnkanten 10 auf. Die Schichtseitenkanten 9 und die Schichtstirn kan- ten 10 der ersten und zweiten Trockenmörtelschicht 3;4 schließen dabei jeweils vorzugsweise paarweise bündig miteinander ab und bilden Plattensei- tenkanten 1 1 bzw. Plattenstirnkanten 12 der Trockenmörtelplatte 1. Und die beiden äußeren Schichtoberseiten 8 bilden jeweils eine Plattenoberseite 13a;b der Trockenmörtelplatte 1. Des Weiteren erstrecken sich die Schichtseitenkan- ten 9 und somit die Plattenseitenkanten 1 1 parallel zur Plattenlängsrichtung 1 a und die Schichtstirnkanten 10 und die Plattenstirnkanten 12 erstrecken sich parallel zur Plattenquerrichtung 1 b.
Die Trockenmörtelschichten 3;4 bestehen jeweils aus einer Trockenmörtelmischung, die mittels eines wasserlöslichen, schmelzbaren Klebemittels verfes- tigt ist. Die Trockenmörtelmischung besteht in an sich bekannter Weise aus
einem mineralischen, insbesondere hydraulischen, Bindemittel, bevorzugt Zement, insbesondere Portlandzement, und/oder Kalk, sowie Zuschlagstoffen und gegebenenfalls Zusatzstoffen, z.B. Gesteinsmehl und/oder Flugasche und/oder Fasern, und/oder Zusatzmitteln. Insbesondere weist die Trocken mör- telmischung als Zusatzmittel ein Polysaccharid-Verdickungsmittel und einen mineralischen Verdicker gemäß DE 199 16 117 A1 auf, um nach dem Anmachen eine folienartige Konsistenz des Frischmörtels zu erhalten.
Bei dem Klebemittel handelt es sich wie bereits erläutert um einen wasserlöslichen, erhärteten Schmelzklebstoff. Das Klebemittel bildet eine Feststoff- Klebematrix, welche die einzelnen Bestandteile der Trockenmörtelmischung miteinander und mit dem Trägerband 2 verbindet. Die Verbindung erfolgt dabei durch Aufschmelzen und anschließendes Abkühlen des Klebemittels, worauf weiter unten näher eingegangen wird. Infolgedessen ist das Klebemittel mit den Bestandteilen der Trockenmörtelmischung und dem Trägerband 2 verschmolzen bzw. verbacken. Vorzugsweise weist das Klebemittel als Hauptbestandteil eine wasserlösliche Komponente auf, ausgewählt aus den Gruppen organische Polymere, hydratisierte Salze, Carbonsäuren und deren Salze, hydrophobe Stoffe in Verbindung mit hydrophilierenden Substanzen, sowie Zucker oder Harnstoff, wobei diese wasserlösliche Komponente einen Schmelzpunkt zwischen 30°C und 160°C hat. Bezüglich der weiteren möglichen Zusammensetzungen des Klebemittels wird auf die DE 10 2004 033 945 B4 verwiesen.
Im Rahmen der Erfindung wurde nun überraschenderweise heraus gefunden, dass die Festigkeit und der Zusammenhalt der Trockenmörtelschichten 3;4 durch einen hohen Anteil an offenporigem und/oder geschlossenporigem Leichtzuschlag (leichte Gesteinskörnung) erheblich verbessert werden kann. Unter Zuschlag (Gesteinskörnung) versteht man ein körniges Material für die Verwendung im Bauwesen. Gesteinskörnungen werden nach ihrer Herkunft, ihrem Gefüge, der Korngröße sowie der Kornrohdichte eingeteilt und können natürlich, industriell hergestellt oder rezykliert sein. Grundsätzlich unterschei-
det man anhand der Kornrohdichte pRg, bestimmt nach DIN 4226, zwischen Leichtzuschlag (leichter Gesteinskörnung) (pRg < 2000 kg/m3), Normalzuschlag (normaler Gesteinskörnung) (pRg = 2000-3000 kg/m3) und Schwerzuschlag (schwerer Gesteinskörnung) (pRg > 3000 kg/m3). Erfindungsgemäß enthalten die Trockenmörtelschichten 3;4 in der Summe jeweils 5 bis 35 Gew.%, bevorzugt 10 bis 25 Gew.% offenporigen und/oder geschlossenporigen Leichtzuschlag, bezogen auf die Trockenmasse der Trockenmörtelschichten 3;4. Der Leichtzuschlag besteht bekanntermaßen aus einzelnen, ungebrochenen und/oder gebrochenen, Leichtzuschlagkörnern 14, die jeweils offenporig oder geschlossenporig ausgebildet sind und aus natürlichen und/oder künstlich hergestellten, insbesondere mineralischen, Stoffen bestehen.
Unterschieden wird zwischen geschlossenporigen leichten Gesteinskörnungen (geschlossenporiger Leichtzuschlag) wie Blähton und Blähglas mit geschlossenporigen Leichtzuschlagkörnern und offenporigen leichten Gesteinskörnun- gen (offenporiger Leichtzuschlag) wie Bims, Vermiculit und Blähperlit mit offenporigen Leichtzuschlagkömem wie folgt: Die durch einen Bläh- bzw. Sin- terprozess hergestellten geschlossenporigen Leichtzuschlagkörner weisen im Inneren ein stark vernetztes Porensystem und eine vergleichsweise dichte Sinterhaut auf. Die Sinterhaut weist kapillar hoch aktive Sinterporen mit einem Durchmesser von ca. 0,01 bis 40 pm auf. Auch geschlossenporige Leichtzuschlagkörner sind also an der Kornoberfläche nicht vollständig geschlossen. Geschlossenporige Leichtzuschlagkörner saugen am Anfang sehr schnell. Dann nimmt die Wasseraufnahme mit der Zeit stark ab. Offenporige Leichtzuschlagkörner hingegen weisen eine gleichmäßig verteilte, hohe Porosität über den gesamten Kornquerschnitt auf. Sie besitzen ein sehr hohes kapillares Saugvermögen und sind innerhalb weniger Sekunden bis Minuten wassergesättigt.
Aufgrund ihrer Porosität weisen vor allem offenporige Leichtzuschlagkörner 14 sehr geringe Korndruckfestigkeiten auf. Vorzugsweise liegt deren Korndruck- festigkeit bei 0,01 N/mm2 bis 2 N/mm2, bevorzugt 0,01 N/mm2 bis 1 N/mm2.
Die Korndruckfestigkeit hängt insbesondre vom eingesetzten Leichtzuschlagstoff ab. Dennoch weist die erfindungsgemäße Trockenmörtelplatte 1 überraschenderweise gute Festigkeitseigenschaften und eine hohe Abriebfestigkeit auf. Es wird vermutet, dass das aufgeschmolzene Klebemittel in die offenen Poren der Leichtzuschlagkörner 14 eindringt und nach dem Erkalten in diesen mechanisch verkrallt ist. Dadurch wird der Zusammenhalt der einzelnen Bestandteile der Trockenmörtelmischung deutlich verbessert, was zu den guten Festigkeitseigenschaften der erfindungsgemäßen Trockenmörtelplatte 1 führt. Die Korndruckfestigkeit des geschlossenporigen Leichtzuschlags liegt vorzugsweise bei 2 bis 7 N/mm2.
Weiterer Vorteil des hohen Anteils an offen- und/oder geschlossenporigem Leichtzuschlag ist zudem, dass eine offene Porosität in der gesamten Trockenmörtelschicht 3;4 erzeugt wird. Dadurch, dass die einzelnen Bestandteile der Trockenmörtelmischungen mittels des Klebemittels zueinander fixiert sind, erzeugen die Leichtzuschlagkörner 14 einen definierten, stabilen Porenraum mit miteinander verbundenen Poren. Somit wird gewährleistet, dass das Anmachwasser durch die gesamte örtelplatte 1 durchfließen kann und eine gleichmäßige Benetzung der Bindemittelpartikel erreicht wird. Die Trockenmörtelplatte 1 weist somit eine hohe Saugfähigkeit auf. Damit sind gute und gleichmäßige Festigkeitseigenschaften der aus der Mörtelplatte 1 hergestellten abgebundenen Mörtelschicht gewährleistet. Des Weiteren ist eine wesentlich schnellere Weiterverarbeitung der bewässerten Mörtelplatte 1 (auflegen der nächsten Steinlage) möglich.
Die Saugfähigkeit der Trockenmörtelplatte 1 wurde wie folgt bestimmt: Eine Trockenmörtelplatte 1 wird gewogen und mit der einen Plattenoberseite 13b auf einer glatten, wasserundurchlässigen Unterlage (z.B. Glasscheibe) und positioniert. Aufgebracht wird das Wasser durch eine Pump-Sprühflasche mit Zerstäuber. Das Gewicht des in der Flasche befindlichen Wassers wird erfasst und nach dem Bewässern negativ verwogen. Außerdem muss Verlustwasser
aufgefangen werden, welches beim Sprühvorgang eventuell über die Randbereiche der Platte hinweg gesprüht wird und gegenverwogen werden.
Die Trockenmörtelplatte 1 wird von oben mit der Pump-Sprühflasche zyklisch bewässert. Dazu wird die saugfähige Trockenmörtelplatte 1 mit Sprühstößen a ca. 1 mg besprüht. Jedes Bewässerungsintervall ist dann abgeschlossen wenn die Wassermenge komplett von der Trockenmörtelplatte 1 aufgenommen wurde. Dies wird solange wiederholt bis durch einen feinen Wasserfilm auf der Oberfläche klar erkennbar ist (Oberfläche glänzt), dass keine Wasseraufnahme mehr stattfindet. Abschließend muss überprüft werden, dass sich der feine Wasserfilm mindestens 120 s auf der oberen Plattenoberseite 13a hält ohne von der Trockenmörtelplatte 1 aufgenommen zu werden. Gegeben falls muss nachbewässert werden und die Prüfung wiederholt werden. Außerdem ist eine Sichtprüfung der Unterseite zwecks Durchwässerung der Trockenmörtelplatte ratsam zur Beurteilung der Plattenqualität. Dauert die Prüfung länger als 300s muss das Versuchsergebnis verworfen werden und die Prüfung mit einem neuen Probekörper wiederholt werden. Dann wurde das Gewicht des verbrauchten Wassers bestimmt und in Relation zum Plattengewicht gesetzt. Die Saugfähigkeit [Gew.%] der Trockenmörtelplatte 1 wurde bestimmt aus der Wasseraufnahme bezogen auf die gesamte Trockenmasse der Trocken mör- telplatte 1. Die Saugfähigkeit liegt vorzugsweise zwischen 20 und 80 Gew.%, bevorzugt zwischen 40 und 70 Gew.%.
Die Saugfähigkeit der Mörtelplatte 1 wird erfindungsgemäß über die Art des offen- und/oder geschlossenporigen Leichtzuschlags und den Gehalt an offen- und/oder geschlossenporigem Leichtzuschlag eingestellt, je nach Bindemittel und Expositionsgrad (benötigtes Wasser-Zement- Verhältnis). Vorzugsweise handelt es sich bei dem offen- bzw. geschlossenporigen Leichtzuschlag um Perlit oder Vermiculit oder Blähglas oder Hydrosilikate (geschäumtes Wasserglas) oder Blähton oder poröse Sande, Aerogele, Blähschiefer, Bims, Tuff oder Mischungen aus den vorgenannten Leichtzuschlagstoffen. Besonders vorteilhaft ist eine Mischung aus Blähglas, Vermiculit und Perlit. Des Weiteren kön-
nen die Trockenmörtelschichten 3;4 als Leichtzuschlag Glashohlkugeln, Glas- flakes und/oder Polysterol aufweisen.
Dabei spielt für die Einstellung der Saugfähigkeit der Mörtelplatte 1 insbesondere die Porosität der Leichtzuschlagkörner 14 eine Rolle. Diese liegt bei Blähglas bei 88-92 Vol.% bei Perlit bei ca. 95 Vol.% und bei Vermiculit bei 94- 96 Vol.%, jeweils bestimmt gemäß DIN 52102. Dabei wurde im Rahmen der Erfindung heraus gefunden, dass die Verwendung von geschlossenporigem Leichtzuschlag, insbesondere Blähglas besonders vorteilhaft ist. Blähglas ist aufgrund seiner Kugelstruktur im Gegensatz zu den anderen Leichtzuschlägen auch im Inneren nicht vollständig offenporig. Allerdings wird durch Mikrorisse nach und nach ein Großteil des Gesamtporenraums zeitverzögert gefüllt. Somit wirkt das Blähglas als Wasserrückhaltesystem, das langsam Wasser aufnimmt und abgibt. Dies ist besonders wichtig wenn die Mörtelplatte 1 auf stark poröse Wandbildner abgestimmt werden muss, die dazu neigen das Wasser aus der Mörtelplatte 1 wegzusaugen (z.B. Bei Kalksandsteinen). Dadurch kann der Abbindevorgang des Zementes durch zu einen zu geringen w/z-Wert gestört werden. Durch den gezielten Einsatz von geschlossenporigem Leichtzuschlag, insbesondere Blähglas, ist somit die Saugfähigkeit und damit die Festigkeit steuerbar. Darüber hinaus hält das Blähglas auch unter Druck relativ gut das Wasser, weist also eine druckstabile Wasseraufnahme auf. Dagegen nehmen offenporige Leichtzuschlagsstoffe das Wasser eher schwammartig auf und geben es unter Druck wieder ab. Aufgrund dessen wird durch den Druck des aufgesetzten Wandbildners eine gewisse Mehrmenge an Wasser aus dem offenporigen Leichtzuschlag freigesetzt. Unter anderem deswegen ist die richtige Zusammensetzung des Leichtzuschlages sehr wichtig. Insbesondere kommt es auf die richtige Zusammensetzung aus offen porigem und geschlossenporigem Leichtzuschlagstoff an. Vorzugsweise enthalten die Trockenmörtelschichten 3;4 deshalb jeweils 1 bis 20 Gew.%, bevorzugt 5 bis 15 Gew.% geschlossenporigen Leichtzuschlag, bevorzugt Blähglas. Der Rest des Leichtzuschlages besteht aus offenporigem Leichtzuschlagstoff.
Die Trockenrohdichte p0 der Trockenmörtelplatte 1 beträgt vorzugsweise 0,8 bis 1 ,2 kg/dm3, bevorzugt 0,9 bis 1 ,1 kg/dm3. Zur Bestimmung der Trockenrohdichte po wurde die Trockenmörtelplatte 1 bei 40°C bis zur Massenkonstanz getrocknet. Auch die geringe Trockenrohdichte und die hohe Porosität werden durch den Anteil an offen- und/oder geschlossenporigem Leichtzuschlag eingestellt.
Nach einem weiteren, eigenständigen Aspekt der Erfindung weist die Trockenmörtelplatte 1 in zumindest einer der beiden Schichtoberseiten 8 bzw. Plattenoberseiten 13a;b zumindest eine, vorzugsweise mehrere, wannenartige bzw. muldenartige bzw. beckenartige Vertiefungen 15 zur Aufnahme einer definierten Wassermenge bei der Wässerung der erfindungsgemäßen Trockenmörtelplatte 1 auf. Die wannenartigen Vertiefungen 15 dienen als geschlossene Wasserreservoirs bzw. in sich geschlossenes Behältnis zur Speicherung einer definierten Wassermenge, worauf weiter unten näher eingegangen wird. Die wannenartigen Vertiefungen 15 weisen jeweils einen Wannenboden 16 sowie zwei gegenüberliegende Wannenseitenwandungen bzw. Wannen- längswandungen 17 und zwei sich gegenüberliegende Wannenstirnwandungen 18 auf. Die Wannenstirnwandungen 18 erstrecken sich dabei senkrecht zu den Wannenseitenwandungen 16 und parallel zur Plattenlängsrichtung 1 a. Die Wannenseitenwandungen 17 erstrecken sich parallel zur Plattenquerrich- tung 1 b. Somit erstrecken sich die Wannenseitenwandungen 17 parallel zu den Plattenstirnkanten 12. Der Wannenboden 16 ist senkrecht zur Plattendi- ckenrichtung 1 c. Die wannenartigen Vertiefungen 15 sind zudem in Plattenlängsrichtung 1 a zueinander benachbart angeordnet. Insbesondere weist die Trockenmörtelplatte 1 1 bis 15, bevorzugt 5 bis 10 zueinander benachbarte wannenartige Vertiefungen 15 auf. Zwischen je zwei zueinander benachbarten wannenartigen Vertiefungen 15 ist jeweils eine innere Stegwandung bzw. Zwi- schenstegwandung 19 vorhanden. Des Weiteren ist jeweils eine äußere, durchgehende, umlaufende Stegwandung bzw. Randstegwandung 20 vorhanden, die die wannenartigen Vertiefungen 15 begrenzt und umgibt und die sich bis zu den beiden Plattenstirnkanten 12 und Plattenseitenkanten 11 erstreckt.
Aufgrund der wannenartigen Vertiefungen 15 und den Stegwandungen 19;20 ist die Plattenoberseite 13a gerippt ausgebildet. Dies verbessert die Stabilität, insbesondere Steifigkeit der Trockenmörtelplatte 1 überraschenderweise erheblich. Die umlaufende Randstegwandung 20 bewirkt zudem, dass die Trockenmörtelplatte 1 am Rand nicht mehr abbröckelt. Die Randstegwandung 20 stellt eine Materialanhäufung dar und bewirkt im bewässerten Zustand, dass die Randbereiche der Ziegelsteine mit ausreichend Mörtel versorgt werden. Dies steigert die Festigkeit. Außerdem unterstützt die plastisch gewordene bewässerte Randstegwandung 20 eine Ausgleichswirkung. Im Ergebnis ist die Fuge sehr gleichmäßig. Die Randstegwandung 20 weist vorzugsweise dazu eine Breite b (gemessen von der jeweiligen Plattenkante 1 1 bzw. 12) von 2 bis 50 mm, bevorzugt 5 bis 35 mm auf. Die Tiefe der Wanne hängt insbesondere vom Expositionsgrad (w/z-Wert DIN 1045) und Bindemittel ab. Die Tiefe der wannenartigen Vertiefungen 15, im Verhältnis zu einer Dicke d der Mörtelplatte 1 beträgt bevorzugt 20 bis 80 %, im Besonderen 30 bis 60 %.
Dabei liegt es selbstverständlich im Rahmen der Erfindung, dass die im Querschnitt u-förmigen wannenartigen Vertiefungen 15 (Fig. 1 ) nicht rechteckig, sondern rund ausgebildet sind. Auch können die wannenartigen Vertiefungen 15 einen anderen als rechteckigen Grundriss aufweisen.
Die Dicke d, also die Erstreckung in Plattendickenrichtung 1 c, der erfindungsgemäßen Trockenmörtelplatte 1 beträgt vorzugsweise 1 ,5 bis 100 mm, bevorzugt 2 bis 40 mm, je nachdem ob die Trockenmörtelplatte 1 zur Herstellung einer Dünnbettmörtelschicht oder einer Dickbettmörtelschicht verwendet werden soll.
Im Folgenden wird auf die Vorrichtung 21 und das Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Trocken mörtelplatte 1 eingegangen:
Die erfindungsgemäße Vorrichtung 21 weist eine erste Mörtelauftrageinrichtung 22, eine Trägerbandauflegeinrichtung 23, eine zweite Mörtelauftrageinrichtung 24, vorzugsweise eine Vorheizeinrichtung, eine Presseinrichtung 25,
vorzugsweise eine Entformungsvorrichtung, eine Kühlstrecke bzw. Abkühlein- richtung 26, vorzugsweise eine Kontrolleinrichtung, und eine Verpackeinrichtung 27 auf.
Mittels der ersten Mörtelauftrageinrichtung 22 wird eine erste trockene Mischung 28 bestehend aus der Trockenmörtelmischung und dem Klebemittel in Granulat- oder Pulverform für die erste Trockenmörtelschicht 3 mit der profilierten Plattenoberseite 13a in Kassettenformen 29 eingebracht, insbesondere eingestreut. Dazu weist die erste Mörtelauftrageinrichtung 22 einen ersten Vorratsbehälter 30 für die erste trockene Mischung 28 und ein geeignetes Auftragsmittel auf. Bei dem Auftragsmittel handelt es sich z.B. um eine Zellradschleuse 31 oder eine Klappe. Vorzugsweise weist die erste Mörtelauftrageinrichtung 22 zudem ein Abziehband oder dergleichen zum Glätten der Oberfläche der eingestreuten ersten trockenen Mischung 28 auf. . Die erste trockene Mischung 28 wird insbesondere auf einen Formenboden 32 der Kassettenformen 29 aufgebracht. Der Formenboden 32 ist vorzugsweise profiliert und weist die Negativform der zu erzeugenden, profilierten Plattenoberseite 13a bzw. Schichtoberseite 8 mit den wannenartigen Vertiefungen 15 auf. Die Kassettenformen 29 und auch der erste Vorratsbehälter 30 können zudem beheizt sein.
Wie bereits erläutert, kommt es erfindungsgemäß darauf an, dass die Trockenmörtelschichten 3;4 einen hohen Anteil an offen- und/oder geschlossenporigem Leichtzuschlag enthalten. Dies wird für die erste T rocke nm orte I- schicht 3 durch eine entsprechende Zusammensetzung der ersten trockenen Mischung 28 gewährleistet. Insbesondere weist die erste trockene Mischung 28 in der Summe einen Anteil von 20 bis 60 Vol.%, bevorzugt 30 bis 50 Vol.% an offen- und/oder geschlossenporigem Leichtzuschlag auf, bezogen auf gesamte Trockenmasse der Trockenmörtelmischung auf. Der Anteil an geschlossenporigem Leichtzuschlag, insbesondere Blähglas, beträgt dabei vorzugsweise 2 bis 30 Vol.%, bevorzugt 10 bis 25 Vol.%.
Im Folgenden werden zudem bevorzugte Zusammensetzungen der ersten trockenen Mischung 28, bezogen auf die Trockenmasse, angegeben (die einzelnen Komponenten addieren sich zu 100 Voi.%):
Dabei wurde im Rahmen der Erfindung herausgefunden, dass die Sieblinie der Trockenmörtelmischung, insbesondere des offen- und/oder geschlossenpori- gen Leichtzuschlages, für die Schaffung eines definierten Porenraums wesentlich ist. Insbesondere weist der offen- und/oder geschlossenporige Leichtzuschlag der ersten trockenen Mischung 28 folgende Korngrößenverteilung, ermittelt anhand des Siebdurchgangs, auf (die einzelnen Komponenten addieren sich zu 100 Gew.%):
Je nach Dicke der Trockenmörtelschichten 3;4 kann auch eine gröbere Körnung verwendet werden. Die bevorzugte Korngrößenverteilung ist dann wie folgt (die einzelnen Komponenten addieren sich wiederum zu 100 Gew.%):
Zudem weist die erste trockene Mischung 28 vorzugsweise folgende Sieblinie (angegeben ist der Siebrückstand) auf:
Die Trägerbandauflegeeinrichtung 23 ist oberhalb der Kassettenformen 29 angeordnet und dient zum Auflegen des Trägerbandes 2 auf die erste trockene, lockere Mischung 28. Die Trägerbandauflegeeinrichtung 23 weist vorzugsweise eine Vorratsrolle mit einem darauf aufgewickelten endlosen Trägerbandmaterial 33, eine Glätteinrichtung 34 zum Glätten des endlosen Trägerbandmate-
rials 33, und eine Schneideinrichtung 35 zum Abschneiden des Trägerbandes 2 von dem geglätteten, endlosen Trägerbandmaterial 33 und Mittel zum Auflegen des abgeschnittenen Trägerbandes 2 auf die erste trockene Mischung 28 auf.
Bei der Glätteinrichtung 34 handelt es sich z.B. um zwei beheizte Platten oder Walzen. In der Glätteinrichtung 34 wird das endlose Trägerbandmaterial 33 nach dem Abwickeln von der Vorratsrolle mit Druck und Temperatur beaufschlagt. Es wird somit gebügelt. Ohne das Glätten kann es vorkommen, dass das abgeschnittene Trägerband 2 durch das Aufwickeln auf der Vorratsrolle stark gewellt ist. Dies kann zu Problemen führen. Insbesondere ist es schwierig, das abgeschnittene Trägerband 2 an einer definierten Stelle auf der ersten trockenen Mischung 28 zu platzieren. Dies kann die Stabilität der Trockenmörtel platte 1 beeinträchtigen. Durch das Glätten weist das Trägerband 2 eine gleichmäßige und definierte, reproduzierbare Form auf. Dabei liegt es selbstverständlich auch im Rahmen der Erfindung das Trägerband 2 nach dem Schneiden zu glätten.
Bei der Schneideinrichtung 35 handelt es sich z. B. um eine schwenkbare Klinge oder zwei aufeinander abrollende Schneidrädchen.
Mittels der zweiten Mörtelauftrageinrichtung 24 wird eine zweite trockene Mischung 36 bestehend aus der Trockenmörtelmischung und dem Klebemittel in Granulat- oder Pulverform für die zweite Trockenmörtelschicht 4 auf das Trägerband 2 aufgebracht, insbesondere aufgestreut. Dazu weist die zweite Mörtelauftrageinrichtung 22 einen zweiten Vorratsbehälter 37 für die zweite trockene Mischung 36 und ein geeignetes Auftragsmittel auf. Bei dem Auftragsmittel handelt es sich wiederum z.B. um eine Zellradschleuse 38 oder eine Klappe. Vorzugsweise weist die zweite Mörtelauftrageinrichtung 24 zudem ebenfalls ein Abziehband 40 oder dergleichen zum Glätten der Oberfläche der aufgestreuten zweiten trockenen Mischung 36 auf. Damit ist eine gleichmäßige Materialverteilung in der Kassettenform 29 gewährleistet.
Die zweite trockene Mischung 36 ist von der Zusammensetzung her vorzugsweise identisch mit der ersten trockenen Mischung 28. In diesem Fall kann die zweite trockene Mischung 36 auch mit derselben Mörtelauftrageinrichtung 22 aufgetragen werden wie die erste trockene Mischung 28. Die vorzugsweise vorhandene Vorheizeinrichtung dient zum Vorheizen der trockenen Mischungen 28;36. Insbesondere werden die trockenen Mischungen 28;36 auf die gleiche Ausgangstemperatur gebracht.
Mittels der Presseinrichtung 25 werden die beiden trockenen Mischungen 28;36 und das dazwischen angeordnete Trägerband 2 gleichzeitig mit Druck und Temperatur beaufschlagt. Vorzugsweise werden mehrere Kassettenformen 29 gleichzeitig beaufschlagt. Dazu weist die Presseinrichtung 25 zumindest eine, insbesondere mehrere, zu den Kassettenformen 29 korrespondierende bzw. passende, behetzte Formendeckel 39 auf. Die Formendeckel 39 werden von oben auf jeweils eine der Kassettenformen 29 aufgesetzt, so dass jeweils eine geschlossene Pressform gebildet wird. In der Pressform werden die trockenen Mischungen 28;36 komprimiert und gleichzeitig derart aufgeheizt, dass das Klebemittel schmilzt. Das flüssige Klebemittel verteilt sich nun in den Mischungen 28;36, verbindet sich mit den Bestandteilen der Trockenmörtelmischungen und dringt dabei teilweise in die Leichtzuschlagkörner 14 ein. Es bilden sich die beiden Trockenmörtelschichten 3;4. Die Verteilung des Klebemittels wird dabei durch das gleichzeitige Aufbringen von Druck deutlich verbessert. Zudem werden sowohl die festen, nicht schmelzbaren Bestandteile der Trockenmörtelmischungen als auch das Klebmittel durch die Löcher 7 im Trägerband 2 durchgedrückt und die beiden Trockenmörtelschichten 3;4 mit- einander und mit dem Trägerband 2 verbunden.
Dabei wurde im Rahmen der Erfindung herausgefunden, dass der aufgebrachte Druck nicht zu hoch sein darf. Ansonsten würden die Leichtzuschlagkörner beim Verdichten völlig zerstört werden. Dies würde die Wasserdurchlässigkeit der fertigen Trocken mörtelplatte 1 verschlechtern und zu einer ungenügenden Benetzung der Trockenmörtelmischung beim Bewässern führen. Andererseits
führt ein zu niedriger Druck zu einem unzureichenden Zusammenhalt der Trockenmörtelplatte 1. Vorzugsweise liegt der aufgebrachte Druck bei 0,1 bis 20 bar oder bei 0,2 bis 20 bar, bevorzugt bei 2 bis 6 bar. Besonders bevorzugt liegt der Druck bei 0,1 bis 3 bar oder 0,2 bis 3 bar, insbesondere bei 0,5 bis 2,5 bar. Des Weiteren wurde im Rahmen der Erfindung herausgefunden, dass auch die Temperatur einen entscheidenden Einfluss auf die Qualität der hergestellten Trockenmörtelplatte 1 hat. Bei zu geringen Temperaturen wird das Klebemittel nicht ausreichend aktiviert. Die Trocken mörtelplatte 1 hat keinen ausreichenden Zusammenhalt. Bei zu hohen Temperaturen wird das Klebemittel gasförmig und entweicht, was ebenfalls zu einem unzureichenden Zusammenhalt führt. Vorzugsweise liegt die Temperatur deshalb bei 30 bis 250 °C, bevorzugt bei 100 bis 170 °C. Der Press Vorgang dauert dabei vorzugsweise 10 bis 500 s, bevorzugt 10 bis 200 s.
Zudem wurde im Rahmen der Erfindung herausgefunden, dass die Kassettenformen 29 und die Formendeckel 39 eine Antihaftbeschichtung aufweisen sollten, um die Adhäsion zwischen der Kassettenform bzw. dem Formendeckel 39 und der Trockenmörtelplatte 1 zu minimieren und eine rückstandslose Entfor- mung zu gewährleisten. Auch sind Entformungsschrägen wichtig. Vorzugsweise besteht die Antihaftbeschichtung aus einem temperaturbeständigen Kunststoffmaterial, insbesondere aus einem gummiartigen, elastischen Kunststoffmaterial, bevorzugt aus Silikon oder Polyurethan (PU) oder Teflon (PTFE). Auch kann die Antihaftbeschichtung aus einem oxidischen Material, z.B. Si02 oder Ti02 oder einem metallischen Material wie z.B. Chrom oder Alu etc. bestehen. Alternativ zur Antihaftbeschichtung bestehen die Kassettenformen 29 und die Formendeckel 39 aus einem metallischen Material, z.B. Stahl, Aluminium oder Titan, wobei die Trennoberflächen poliert oder schleiftechnisch vergütet sind und vorzugsweise mit einem Trennmitte!, insbesondere einem Öl, Fett, Talg und/oder Ruß, versehen sind. Das Trennmittel wird dabei jeweils auf die leeren Kassettenformen 29 und Formendeckel 39 vor dem Schließen aufgebracht
Nach dem Pressvorgang werden die Pressformen wieder geöffnet, indem die Formendeckel 39 von den Kassettenformen 29 abgenommen werden. Dadurch, dass die Kassettenformen 29 die Negativform der wannenartigen Vertiefungen 15 aufweisen, werden die wannenartigen Vertiefungen 15 beim Pressvorgang in die Trockenmörtelplatte 1 eingebracht, insbesondere eingedrückt.
Nun werden Trockenmörtelplatten 1 entformt und anschließend in der Abkühleinrichtung 26 abgekühlt. Die Trockenmörtelplatten 1 kühlen derart ab, dass das Klebemittel erhärtet und die verfestigte, erhärtete Feststoff-Klebematrix ausbildet.
Mittels der vorzugsweise vorhandene Kontrolleinrichtung werden noch beispielsweise das Gewicht und/oder die Oberfläche und/oder die Bruchfreiheit kontrolliert. Und mittels der Verpackeinrichtung 27 werden die Trockenmörtelplatten 1 noch vorzugsweise in eine Kartonschale gepackt und mit einer Folie 41 umhüllt oder in einen Tiefziehbeutel gepackt. Die Folie 41 bzw. der Tiefziehbeutel wird vorzugsweise anschließend evakuiert, so dass die Pakete aus Trockenmörtelplatten 1 vakuumverpackt sind. Danach werden die Pakete aufeinander gestapelt.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann dabei z.B. derart realisiert werden, dass sich die einzelnen Einrichtungen 22;23;24, insbesondere beim Aufstreuen und Ablegen, relativ zu den Kassettenformen 29 bewegen und die Kassettenformen 29 ruhen. Allerdings kann dies auch umgekehrt sein oder eine überlagerte Relativbewegung stattfinden.
Wie bereits erläutert, werden die erfindungsgemäßen Trockenmörtelplatten 1 vorzugsweise zur Herstellung einer Frischmörtelschicht 45 zur deckelnden Dünnbettvermörtelung von Hochlochziegeln 46 oder anderen Wandbildnern verwendet. Dazu werden die einzelnen Trockenmörtelplatten 1 in einer Reihe auf eine erste, untere Ziegelreihe 47 aufgelegt. Die erste Hochlochziegelreihe 47 besteht in an sich bekannter Weise aus Hochlochziegeln 46, die unter Aus-
bildung jeweils einer Stoßfuge 48 auf Stoß aneinander gesetzt sind. Auf die erste Ziegelreihe 47 werden die Trockenmörtelplatten 1 aufgelegt und dabei ebenfalls vorzugsweise mit ihren Plattenstirnkanten 12 auf Stoß, unter Ausbildung einer Stoßfuge 49, aneinander gesetzt. Des Weiteren werden die Trockenmörtelplatten 1 so aufgelegt, dass die profilierte Plattenoberseite 13a nach oben weist. Außerdem werden die Trockenmörtelplatten 1 vorzugsweise so aufgelegt, dass die Stoßfugen 49 zwischen den Trockenmörtelplatten 1 zu den Stoßfugen 48 zwischen den Hochlochziegeln 46 der ersten Ziegelreihe 47 in vertikaler Richtung versetzt sind.
Nach dem Auflegen der Trockenmörtelplatten 1 werden diese, z.B. mit einer Gießkanne, bewässert. Dabei werden die wannenartigen Vertiefungen 15 mit Wasser aufgefüllt. Überschüssiges Wasser fließt über die wannenartigen Vertiefungen 15 über und ab. Dadurch ist sichergestellt, dass genau die richtige Menge zur Bewässerung der Trockenmörtelplatten 1 zur Verfügung steht. Das Wasser sickert in die Trockenmörtelplatten 1 ein, fließt durch das wasserdurchlässige Trägerband 2 durch, benetzt die einzelnen Bestandteile der Trockenmörtelmischungen und löst nach und nach das Klebemittel auf, so dass aus den Trockenmörtelplatten 1 jeweils einzelne, bewehrte Frischmörtelschichten entstehen. Die einzelnen, zueinander benachbarten Frischmörtelschichten grenzen dabei direkt aneinander an und gehen dadurch ineinander über, so dass sich eine durchgehende Frischmörtelschicht 45 ausbildet (Fig. 5). Durch den erfindungsgemäß hohen Anteil an Leichtzuschlag wird dabei trotz Verdichtung sichergestellt, dass das Wasser schnell durch die gesamte Trockenmörtelplatte 1 durchfließt und alle Bestandteile ausreichend benetzt werden.
Nach dem Bewässern wird eine zweite Ziegelreihe 50 auf die Frischmörtelschicht 45 aufgelegt und vorzugsweise mit einigen Hammerschlägen fixiert. Dabei werden die einzelnen Hochlochziegel 46 wiederum auf Stoß, unter Ausbildung einer Stoßfuge 51 , aneinander gesetzt. Die Hochlochziegel 46 werden zudem vorzugsweise so aufgelegt, dass die Stoßfugen 49 zwischen den Tro-
ckenmörtelplatten 1 (in Fig. 5 noch gestrichelt angedeutet) mit den Stoßfugen 51 zwischen den Hochlochziegeln 46 der zweiten Ziegelreihe 50 in vertikaler Richtung fluchten. Die Länge der Trockenmörtelplatten 1 entspricht somit der Länge der Hochlochziegel 46. Durch das Aufsetzen und Eindrücken der Hochlochziegel 46 auf bzw. in die Frischmörtelschicht 45 werden die einzelnen zueinander benachbarten Frischmörtelschichten weiter miteinander vermischt.
Nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung (Fig. 6) sind die Trockenmörtelplatten 1 länger als die Hochlochziegel 46. Dadurch sind die Stoßfugen 48;49;51 versetzt zueinander. Dadurch wird die Gesamtstabilität des Mauerwerks erhöht.
Wie bereits oben erläutert, wurde im Rahmen der Erfindung überraschenderweise herausgefunden, dass es möglich ist durch einen sehr hohen Anteil an offen- und/oder geschlossenporigem Leichtzuschlag die Festigkeit und Abriebfestigkeit der erfindungsgemäßen Trockenmörtelplatte deutlich zu verbessern. Dies war nicht ohne weiteres zu erwarten. Denn die offen- bzw. geschlossenporigen Leichtzuschlagkörner des Leichtzuschlages weisen bekanntermaßen sehr geringe Korndruckfestigkeiten auf. Somit wären eigentlich hoher Abrieb und verschlechterte Festigkeitseigenschaften zu erwarten gewesen. Dies könnte daran liegen, dass das flüssige, aufgeschmolzene Klebemittel, insbesondere aufgrund des gleichzeitig aufgebrachten Druckes, in die Poren der Leichtzuschlagkörner eindringt und nach dem Erkalten in diesen mechanisch verkrallt ist. Dadurch wird der Zusammenhalt der einzelnen Bestandteile der Trockenmörtelmischung deutlich verbessert, was zu den guten Festigkeitseigenschaften und dem geringen Abrieb der erfindungsgemäßen Trocken mörtelplatte führt.
Zudem werden durch den hohen Anteil an Leichtzuschlag überraschenderweise auch die Festigkeitseigenschaften der aus den Trockenmörtelplatten hergestellten Festmörtelschicht verbessert. Denn aufgrund des durch den Leichtzuschlag erzeugten Porenraums, kann das Wasser ungehindert durch die Trockenmörtelplatte durchfließen und alle Bestandteile der Trockenmörtel-
platte werden ausreichend und gleichmäßig benetzt. Dabei ist viel weniger Wasser notwendig als bei dem bekannten Mörtelband. Denn dieses weist ein viel dichteres Gefüge auf. Dadurch kann nur mit einer überhöhten Wassermenge gewährleistet werden, dass alle Bestandteile benetzt werden. Bei der erfindungsgemäßen Trockenmörtelplatte ist der w/z-Wert, der wiederum durch die wannenartigen Vertiefungen vorgegeben wird, deutlich geringer. Außerdem ist das Wasser gleichmäßig in dem Frischmörtel verteilt. Dies alles führt zu einer verbesserten Festigkeit der späteren Trockenmörtelschicht und zu geringerem Schwinden bei der Hydratation. Durch die durch die wannenartigen Vertiefungen erzeugten Randbereiche, wird zudem das Abbröckeln verringert. Außerdem ist es auch niedriger qualifizierten Kräften möglich, das System anzuwenden, da die Dosiermenge des Wassers vorgegeben ist.
Weitere Vorteile der erfindungsgemäßen Trockenmörtelplatten sind Staubfreiheit bei der Anwendung auf der Baustelle, Umweltschonung durch gezielteren Energie und Ressourceneinsatz. Vorteilhaft ist auch das einfache Handling, da jeweils ein passendes Format zum jeweiligen Wandbildner bereitgestellt werden kann. Dadurch ist der Zuschnitt geringer.
Wie bereits erläutert, führt beim erfindungsgemäßen Verfahren das gleichzeitige Aufbringen von Druck und Temperatur auf die trockenen Mischungen dazu, dass das Klebemittel in die offenen Poren der Leichtzuschlagkörner eindringt. Dabei darf der Druck nicht zu hoch sein, damit die Leichtzuschlagkörner nicht zerstört werden.
Im Rahmen der Erfindung liegt es dabei auch, die erfindungsgemäßen Trockenmörtelplatten 1 zum Befestigen von Fliesen oder ähnlichen Platten oder zum Befestigen von Dämmplatten oder ähnlichen Fassadenelementen zu verwenden oder zum Erzeugen einer Wand ohne zusätzlichen Wandbildner.
Zudem liegt es im Rahmen der Erfindung, die Trockenmörtelplatte als mehrschichtige Trockenmörtelplatte mit mehr als zwei Trockenmörteldeckschichten oder als einschichtige Trockenmörtelplatte nur mit einer Trockenmörteldeck-
Schicht herzusteilen. Im letzteren Fall wird keine zweite trockene Mischung auf das Trägerband aufgebracht und die zweite Mörtelauftrageinrichtung entfällt. Bei einer mehrschichtigen Trockenmörtelplatte wird entsprechend die entsprechende Anzahl an ersten bzw. zweiten trockenen Mischungen aufgebracht, wobei diese Mischungen unterschiedlich sein können. Auch kann die Trockenmörtelplatte mehrere Trägerbänder aufweisen. Die Herstellung erfolgt analog, in dem abwechselnd die jeweilige Anzahl an trockenen Mischungen und ein Trägerband in die Kassettenformen eingebracht werden.
Des Weiteren kann das Trägerband als Bewehrungsmittel auch ganz entfallen. Die Trocken mörtel latte 1 ist dann z.B. einschichtig aufgebaut und besteht aus einer einzigen Trockenmörtelschicht 3 (Fig. 7). Vorzugsweise weist die Trockenmörtelschicht 3 in diesem Fall eine Bewehrung in Form von Einzelfasern auf, die in der Trockenmörtelschicht 3 verteilt sind. Die Herstellung erfolgt wie oben beschrieben, mit dem Unterschied, dass kein Trägerband auf die erste trockene Mischung aufgelegt wird. Auch kann die Trockenmörtelplatte ohne Trägerband auch mehrschichtig ausgebildet sein, also aus mehreren übereinander angeordneten, miteinander mittels des Klebemittels verbundenen, Trockenmörtelschichten bestehen (nicht dargestellt). Die dafür notwendigen trockenen Mischungen werden nach und nach in die Kassettenformen eingestreut.
Claims
Ansprüche
Trockenmörtel platte (1 ) aufweisend zumindest eine Trockenmörtelschicht (3), wobei die Trockenmörtelschicht (3) eine mittels eines wasserlöslichen Klebemittels verfestigte Trockenmörtelmischung aufweist, wobei die Trockenmörtelmischung aus einem mineralischen, insbesondere hydraulischen, Bindemittel, Zuschlag und gegebenenfalls zumindest einem Zusatzstoff und/oder zumindest einem Zusatzmittel besteht,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Trockenmörtelmischung bezogen auf die Trockenmasse der Trockenmörtelmischung 5 bis 35 Gew.%, bevorzugt 10 bis 25 Gew.% Leichtzuschlag aus offenporigen und/oder geschlossenporigen Leichtzuschlagkörnern (14) aufweist.
Trockenmörtelplatte (1 ) nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Trockenmörtelschicht (3) eine Feststoff-Klebematrix aus dem wasserlöslichen Klebemittel aufweist, welche die Bestandteile der Trockenmörtelmischung miteinander verbindet.
Trockenmörtelplatte (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
es sich bei dem Leichtzuschlag um Perlit oder Vermiculit oder Blähglas oder Hydrosilikate oder Blähton oder Mischungen aus den vorgenannten Leichtzuschlagstoffen handelt.
Trockenmörtelpiatte (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
die Trockenmörtelmischung sowohl offenporigen als auch geschlossenporigen Leichtzuschlag enthält, wobei der Anteil an geschlossenporigem Leichtzuschlag, insbesondere Blähglas, bezogen auf die Trockenmasse
der Trockenmörtelmischung 1 bis 20 Gew.%, bevorzugt 5 bis 15 Gew.% beträgt.
Trockenmörtelplatte (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
Trockenmörtelplatte 1 eine Trockenrohdichte p0 von 0,8 bis 1 ,2 kg/dm3, bevorzugt 0,9 bis 1 ,1 kg/dm3 aufweist.
Trockenmörtelplatte (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
die offenporigen Leichtzuschlagkörner (14) eine Korndruckfestigkeit von 0,01 bis 2 N/mm2, bevorzugt 0,01 bis 1 N/mm2 aufweisen.
Trockenmörtelplatte (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeic net, dass
die geschlossenporigen Leichtzuschlagkörner (14) eine Korndruckfestigkeit von 2 bis 7 N/mm2 aufweisen.
Trocken mörtel platte (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
das Klebemittel in die Leichtzuschlagkörner (14) eingedrungen ist,
Trockenmörtelplatte (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet» dass
die Trocken mörtel platte (1 ) ein Trägerband (2) aufweist, das einseitig mit zumindest einer Trockenmörtelschicht (3) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche abgedeckt ist.
Trockenmörtelplatte (1 ) nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Trägerband (2) beidseits mit zumindest einer Trockenmörtelschicht (3;4) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8 abgedeckt ist, wobei die Trockenmörtelschichten (3;4) vorzugsweise in eine Plattenhöhenrichtung
(1 c) zueinander fluchtend angeordnet sind.
11. Trockenmörtelplatte (1 ) nach Anspruch 9 oder 10,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Feststoff-Klebematrix jeweils die Bestandteile der Trockenmörtelmi- schung(en) miteinander und mit dem Trägerband (2) verbindet.
12. Trockenmörtelplatte (1 ), insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, aufweisend zumindest eine Trockenmörtelschicht (3), wobei die Trockenmörtelschicht (3) eine mittels eines wasserlöslichen Klebemittels verfestigte Trockenmörtelmischung aufweist, wobei die Trockenmör- telmischung aus einem mineralischen, insbesondere hydraulischen, Bindemittel, Zuschlag und gegebenenfalls zumindest einem Zusatzstoff und/oder zumindest einem Zusatzmittel besteht, und wobei die Trockenmörtelplatte (1 ) eine Schichtoberseite (8) aufweist, die eine Platten Oberseite (13a) der Trockenmörtelplatte (1 ) bildet,
dadurch gekennzeichnet, dass
in der Plattenoberseite (13a) zumindest eine wannenartige Vertiefung (15) zur Aufnahme von Wasser vorhanden ist.
13. Trockenmörtelplatte (1 ) nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet, dass
mehrere, zueinander in eine Plattenlängsrichtung (1 a) benachbarte, wannenartige Vertiefungen (15) vorhanden sind, wobei zwischen je zwei wannenartigen Vertiefungen (15) eine Zwischenstegwandung (19) vorhanden ist und eine umlaufende Randstegwandung (20) vorhanden ist, die alle wannenartigen Vertiefungen (15) umgibt.
4. Verfahren zur Herstellung einer Trockenmörtelpiatte (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit folgenden Verfahrensschritten:
a) Einbringen zumindest einer trockenen Mischung (28) aus der Trockenmörtelmischung und dem Klebemittel in eine nach oben offene Kassettenform (29),
b) Vorzugsweise Auflegen des Trägerbandes (2) auf die oberste der trockenen Mischungen (28),
c) Vorzugsweise Aufbringen zumindest einer weiteren trockenen Mischung (36) aus der Trockenmörtelmischung und dem Klebemittel auf das Trägerband (2),
d) Gegebenenfalls zumindest einmaliges Wiederholen der Schritte b) und c),
e) Gleichzeitiges Beaufschlagen der Mischung(en) (28;36) mit Druck und Temperatur, so dass das Klebemittel aufgeschmolzen wird und in die Leichtzuschlagkörner (14) eindringt,
f) Abkühlen und Erhärten lassen des Klebemittels.
5. Verfahren zur Herstellung einer Trockenmörtelpiatte (1 ) nach Anspruch 14, mit folgenden Verfahrensschritten:
a) Einbringen einer ersten trockenen Mischung (28) in die nach oben offene Kassettenform (29), wobei die erste trockene Mischung (28)die Trockenmörtelmischung und das Klebemittel zur Herstellung der ersten Trockenmörtelschicht (3) aufweist,
b) Auflegen des Trägerbandes (2) auf die erste trockene Mischung (28), c) Vorzugsweise Aufbringen einer zweiten trockenen Mischung (36) auf das Trägerband (2), wobei die zweite trockene Mischung (36) die Trockenmörtelmischung und das Klebemittel zur Herstellung der zweiten Trockenmörtelschicht (4) aufweist,
d) Gleichzeitiges Beaufschlagen der Mischung(en) (28;36) und gegebenenfalls des dazwischen angeordneten Trägerbandes (2) mit Druck und Temperatur, so dass das Klebemittel aufgeschmolzen wird und in die Leichtzuschlagkörner (14) eindringt,
e) Abkühlen und Erhärten lassen des Klebemittels,
Verfahren nach Anspruch 14 oder 15,
dadurch gekennzeichnet, dass
eine trockene Mischung (28;36) in der Summe jeweils 30-60 Vol.%, bevorzugt 35-50 Vol.% offen- und/oder geschlossenporigen Leichtzuschlag aufweist.
Verfahren nach Anspruch 16,
dadurch gekennzeichnet, dass
eine trockene Mischung (28;36) jeweils folgende Zusammensetzung aufweist:
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 17,
dadurch gekennzeichnet, dass
der offen- und/oder geschlossenporige Leichtzuschlag einer trockenen Mischung (28;36) jeweils folgende Korngrößenverteilung aufweist (die einzelnen Komponenten addieren sich zu 100 Gew.%):
oder
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 18,
dadurch gekennzeichnet, dass
eine trockene Mischung (28;36) jeweils folgende Sieblinie (angegeben ist der Siebrückstand) aufweist:
20. Vorrichtung zur Hersteliung einer Trockenmörtelplatte (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 13, nach einem Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 19 aufweisend:
a) Zumindest eine nach oben offene Kassettenform (29),
b) Eine erste Mörtelauftrageinrichtung (22) zum Einbringen der ersten trockenen Mischung (28) in die nach oben offene Kassettenform (29), c) Vorzugsweise eine Trägerbandauflegeeinrichtung (23) zum Auflegen des Trägerbandes (2) auf die erste trockene Mischung (28), d) Vorzugsweise eine zweite Mörtelauftrageinrichtung (24) zum Aufbringen der zweiten trockenen Mischung (36) auf das Trägerband (2) o- der die erste trockene Mischung (28),
e) Eine Presseinrichtung (25) zum gleichzeitigen Beaufschlagen der trockenen Mischung(en) (28;36) und gegebenenfalls des dazwischen angeordneten Trägerbandes (2) mit Druck und Temperatur, so dass das Klebemittel aufgeschmolzen wird und in die Leichtzuschlagkörner (14) eindringt,
f) Eine Abkühlstrecke (26) zum Abkühlen und Erhärten lassen des Klebemittels.
21. Vorrichtung nach Anspruch 20,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Presseinrichtung (25) einen zur Kassettenform (29) korrespondierenden Formendecke! (39) aufweist, wobei die Kassettenform (29) und der Formendeckel (39) jeweils eine Antihaftbeschichtung, insbesondere aus elastischem Kunststoffmaterial, bevorzugt aus Silikon oder Polyurethan oder Teflon aufweisen.
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