WO2014157109A1 - ポリエステルフィルム及びその製造方法 - Google Patents

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WO2014157109A1
WO2014157109A1 PCT/JP2014/058129 JP2014058129W WO2014157109A1 WO 2014157109 A1 WO2014157109 A1 WO 2014157109A1 JP 2014058129 W JP2014058129 W JP 2014058129W WO 2014157109 A1 WO2014157109 A1 WO 2014157109A1
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polyester film
film
polyester
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heat
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PCT/JP2014/058129
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English (en)
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真一 中居
康之 眞木
紳由 鈴木
保弘 浜田
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富士フイルム株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C55/00—Shaping by stretching, e.g. drawing through a die; Apparatus therefor
    • B29C55/02—Shaping by stretching, e.g. drawing through a die; Apparatus therefor of plates or sheets
    • B29C55/10—Shaping by stretching, e.g. drawing through a die; Apparatus therefor of plates or sheets multiaxial
    • B29C55/12—Shaping by stretching, e.g. drawing through a die; Apparatus therefor of plates or sheets multiaxial biaxial
    • B29C55/14—Shaping by stretching, e.g. drawing through a die; Apparatus therefor of plates or sheets multiaxial biaxial successively
    • B29C55/143—Shaping by stretching, e.g. drawing through a die; Apparatus therefor of plates or sheets multiaxial biaxial successively firstly parallel to the direction of feed and then transversely thereto
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C55/00—Shaping by stretching, e.g. drawing through a die; Apparatus therefor
    • B29C55/02—Shaping by stretching, e.g. drawing through a die; Apparatus therefor of plates or sheets
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    • B29C55/12—Shaping by stretching, e.g. drawing through a die; Apparatus therefor of plates or sheets multiaxial biaxial
    • B29C55/16—Shaping by stretching, e.g. drawing through a die; Apparatus therefor of plates or sheets multiaxial biaxial simultaneously
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2067/00—Use of polyesters or derivatives thereof, as moulding material

Definitions

  • the present invention relates to a polyester film and a method for producing the same.
  • Polyester is applied to various applications such as electrical insulation and optical applications.
  • solar cell applications such as a sheet for protecting the back surface of a solar cell (so-called back sheet) have attracted attention as electrical insulation applications in recent years.
  • a polyester film obtained by biaxial stretching after melt extrusion may be used as a functional film by applying or pasting a functional material on the film. At this time, if the polyester film is manufactured while being conveyed by a roller or the like, the polyester film may be wrinkled or scratched or the film may meander due to various causes during heating and conveyance.
  • the heat fixing temperature of the polyester film is fixed at Tm-35 to 65 ° C. and heat relaxation treatment is performed at 140 to 175 ° C. It has been disclosed to improve failures such as wrinkles in the process (for example, see JP 2012-094699 A).
  • the heat shrinkage rate in the film transport direction (MD) and the direction perpendicular to the MD (TD; Transverse Direction) and the specific MD / TD heat shrinkage rate the film is heated and transported. It has been disclosed to impart properties (see, for example, JP-A-2001-191406).
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. 2012-094699 and Japanese Patent Application Laid-Open No. 2001-191406 both show that the reduction of heat shrinkage and uniformity of the film are effective in improving wrinkles, but the wrinkles and scratches Insufficient suppression.
  • the present invention has been made in view of the above, and an object of the present invention is to provide a polyester film in which wrinkles and flaws are less likely to occur during heating and conveyance and a method for producing the same, and to achieve the object.
  • the present invention when heated and conveyed polyester film, the knowledge that the polyester film is locally long and slack, etc., and that the wrinkles and scratches are likely to occur, and the curvature of the end in the film width direction
  • the heat shrinkage rate in the longitudinal direction in the width direction is within a predetermined range, and it has been found that local length unevenness is suppressed even during heating and conveyance, and that wrinkles and scratches are less likely to occur. It was achieved based on knowledge. Specific means for achieving the above object are as follows.
  • a polyester film satisfying the following formulas (1) to (4).
  • W / 1000 ⁇ [(S s1 ⁇ S s2 ) / C S1 / 100] ⁇ 2W (1) 0 ⁇ (S s1 -S s2 ) ⁇ 0.5 (2) ⁇ 1 ⁇ (S s1 + S s2 + S CT ) / 3 ⁇ 3 (3) 0 ⁇ C s1 ⁇ 0.2 (4)
  • S s1 is orthogonal to the polyester film width direction at the end of the polyester film width direction at the end portion having a large thermal shrinkage at 150 ° C. and 30 minutes in the direction orthogonal to the polyester film width direction.
  • S s2 is orthogonal to the polyester film width direction at the end of the polyester film width direction at the end of the side having a small heat shrinkage rate at 150 ° C. for 30 minutes in the direction orthogonal to the polyester film width direction.
  • SCT represents the thermal shrinkage [%] at 30 ° C.
  • C S1 is the maximum value of the magnitude of the curve at the end on the side where the thermal shrinkage rate is large at 150 ° C. and 30 minutes in the direction orthogonal to the polyester film width direction among the ends in the polyester film width direction [ m].
  • W represents the film width [m] of the polyester film.
  • S s1 is synonymous with S s1 in the formula (1) or the like, of the ends of the polyester film width direction, 0.99 ° C. in a direction orthogonal to the polyester film width direction, the side heat shrinkage ratio is large at 30 minutes
  • S s2 has the same meaning as S s2 in the formula (1) or the like, of the ends of the polyester film width direction, 0.99 ° C. in a direction orthogonal to the polyester film width direction, the side heat shrinkage ratio is large at 30 minutes
  • S CT has the same meaning as S CT in the formula (3) represents the polyester film at the central portion in the width direction, the direction of 0.99 ° C. perpendicular to the polyester film width direction, the thermal shrinkage at 30 min [%] .
  • C CT is the maximum value of the curvature at the end in the width direction of the half-cut polyester film obtained by cutting the polyester film along a straight line connecting the centers in the film width direction at both ends in the polyester film longitudinal direction. It represents the value [m] that is added and divided by 2.
  • W is synonymous with W in Formula (1), and represents the film width [m] of the polyester film.
  • ⁇ 3> The polyester film according to ⁇ 1> or ⁇ 2>, in which a film width (W) is 0.3 m or more and 8 m or less.
  • ⁇ 4> The polyester according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 3>, wherein the pre-peak temperature unevenness measured by differential scanning calorimetry (DSC) in the film width direction is 0.5 ° C. or more and 10 ° C. or less. It is a film.
  • DSC differential scanning calorimetry
  • ⁇ 5> The polyester film according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 4>, wherein the intrinsic viscosity of the polyester film is 0.55 dL / g or more and 0.90 dL / g or less.
  • ⁇ 6> The polyester film according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 5>, wherein the amount of terminal carboxy groups of the polyester film is 5 eq / ton or more and 35 eq / ton or less.
  • the content ratio of structural units derived from a trifunctional or higher polyfunctional monomer is 0.005 mol% or more and 2.5 mol% or less with respect to all the structural units of the polyester in the polyester film ⁇ 1>.
  • Heat-fixing part that heats and crystallizes the polyester film, heat-fixes the heat-fixed polyester film, relaxes the tension of the polyester film and removes residual distortion of the film, and heat-relaxation
  • Radiant heating is the method for producing a polyester film according to ⁇ 8>, which is performed with a ceramic heater.
  • the transverse stretching step includes a preheating portion, a stretching portion, a heat fixing portion, a heat relaxation portion, and a cooling portion, and at least two gripping members per one end portion of each end portion in the width direction of the polyester film in the preheating portion.
  • a biaxial stretching device that conveys the polyester film from the preheating part to the cooling part.
  • the temperature of the surface of the polyester film when the polyester film is detached from the gripping member is that of the polyester film at a position 200 mm away from the gripping member in the width direction with respect to the surface temperature at the center in the width direction of the polyester film.
  • S s1, S s2, S CT according to the present invention, a polyester film schematic diagram for explaining the definition of C S1, and W. It is cut in half polyester film schematic view for explaining the definition of C C1, C C2, and C CT in the present invention. It is a top view which shows an example of a biaxial stretching machine from the upper surface.
  • the polyester film may be highly functionalized or compounded by laminating a plurality of polyester films or laminating a functional layer on the polyester film.
  • the film In processing such a polyester film, the film is usually heated or stretched while being conveyed by a roll or the like. Wrinkles and scratches that occur when the polyester film is heated and conveyed tend to be caused by the presence of unevenness in the flatness (slack or shrinkage) in the film. Locally slack spots on the film slip on the roll and become scratches, or the slack breaks during transportation and wrinkles.
  • the unevenness of the flatness of the polyester film may exist from an unheated film before heating the film, or the heat shrinkage unevenness at the time of heating (some parts are relatively less shrunk than other parts and are not loose). For example). There were attempts to individually improve the flatness of the unheated film and the heat shrinkage rate unevenness during heating, but this was insufficient.
  • the polyester film by making the polyester film satisfy the formulas (1) to (4) described later, specifically, the heat shrinkage ratio of the unheated film is large and the shrinkage of the shrinkage is shown.
  • the thermal shrinkage rate By reducing the thermal shrinkage rate, it is possible to obtain a film in which scratches and creases are suppressed during heating and conveyance.
  • the flatness of the film refers to the state of looseness and shrinkage of the polyester film, and is said to be good when there is no partial looseness or partial shrinkage in the form. Further, when the film is partially loosened or shrunk or both in the TD direction of the film, it is also referred to as “difference in flatness” or “unevenness in flatness”.
  • difference in flatness or “unevenness in flatness”.
  • the polyester film of the present invention satisfies the following formulas (1) to (4).
  • W / 1000 ⁇ [(S s1 ⁇ S s2 ) / C S1 / 100] ⁇ 2W (1) 0 ⁇ (S s1 -S s2 ) ⁇ 0.5 (2) ⁇ 1 ⁇ (S s1 + S s2 + S CT ) / 3 ⁇ 3 (3) 0 ⁇ C s1 ⁇ 0.2 (4)
  • S s1 is the thermal shrinkage rate in the direction perpendicular to the film width direction of the polyester film on the side having the larger thermal shrinkage rate (150 ° C., 30 minutes) in the direction perpendicular to the film width direction among the ends in the film width direction [ %]
  • S s2 is the direction perpendicular to the film width direction of the polyester film on the side where the thermal contraction rate (150 ° C., 30 minutes) in the direction perpendicular to the film width direction is small among the ends in the film width direction.
  • SCT represents the thermal shrinkage rate (150 ° C., 30 minutes) [%] in the direction perpendicular to the film width direction of the polyester film in the film center in the film width direction.
  • C S1 is the maximum value [m] of the curvature at the end of the film end in the film width direction on the side where the thermal contraction rate (150 ° C., 30 minutes) in the direction orthogonal to the film width direction is large.
  • W represents the film width [m] of the polyester film.
  • the “end in the film width direction” means not only the edge in the width direction of the polyester film but also the region from the edge to 10% of the total length in the width direction of the polyester film (that is, the width).
  • the film conveyance direction is also referred to as MD (Machine Direction) direction.
  • the MD direction of the film is also referred to as the longitudinal direction of the film.
  • the film width direction is a direction orthogonal to the longitudinal direction.
  • the film width direction is also called a TD (Transverse Direction) direction in a film manufactured while transporting the film.
  • the film width direction is referred to as TD or TD direction
  • the direction orthogonal to the film width direction is referred to as MD or MD direction.
  • the heat shrinkage in the MD direction is also referred to as MD heat shrinkage, and the ratio is referred to as MD heat shrinkage rate. Therefore, the thermal contraction rate in the direction orthogonal to the film width direction is also expressed as MD thermal contraction rate.
  • the heat shrinkage rate (150 ° C., 30 minutes) is defined as follows. Two reference lines are put in advance in a sample piece M of a polyester film cut in 30 mm in the TD direction and 120 mm in the MD direction so as to have an interval of 100 mm in the MD direction in advance. After the sample piece M is left in a heating oven at 150 ° C. for 30 minutes under no tension, the sample piece M is cooled to room temperature, and the interval between the two reference lines is measured. The interval after processing measured at this time is A [mm]. The numerical value [%] calculated by using the formula “100 ⁇ (100 ⁇ A) / 100” from the interval 100 mm before the processing and the interval Amm after the processing is used as the MD thermal contraction rate (S ).
  • the heat shrinkage rate (150 ° C., 30 minutes) is also simply referred to as the heat shrinkage rate.
  • the type of polyester is not particularly limited, and the type of polyester that can be used in the present invention will be described later.
  • polyethylene terephthalate PET
  • PET polyethylene terephthalate
  • S s1 , S s2 , and S CT are as follows.
  • S s1 and S s2 are both MD thermal contraction rates of the end portions in the TD direction of the polyester film
  • S s1 represents MD thermal contraction rate [%] on the side where the MD thermal contraction rate is large
  • S s2 is MD MD thermal contraction rate [%] of the side with a small thermal contraction rate is represented
  • S CT represents the MD heat shrinkage [%] at the center in the TD direction of the polyester film.
  • FIGS. 1A and 1B show curved polyester films, respectively.
  • a polyester film obtained by melting and kneading a polyester raw material resin and stretching and recovering one end of the end of the film in the MD direction is fixed at a high place and suspended. The edges tend to be curved.
  • FIG. 1 schematically shows a polyester film suspended from a high place and stretched so that the film is not slack.
  • FIG. 1A shows a film in which the S1 side (high MD heat shrinkage rate side) swells in an arc shape when the polyester film is hung from a high place
  • FIG. 1B shows the S2 side (low MD heat shrinkage). (Rate side) shows a film expanding in an arc shape.
  • the polyester film shown in FIGS. 1A and 1B shows W as the film width (total film length in the TD direction) at the MD direction end of the film. Further, in FIG. 1, the center position of the film width W in the MD direction end portion of the film and C W, of the MD direction end portion of the film, C Wu and C W in a fixed side to a high place, the other end C W is indicated as C Wd .
  • the total length in the MD direction of the polyester film is L.
  • L is not the length of the edge of the TD direction end part of the polyester film, but the distance from one end part in the MD direction to the other end part of the polyester film suspended from a high place.
  • the distance from C Wu to C Wd of the straight line Y1 obtained by connecting C Wu and C Wd (the straight line indicated by the dotted line in the vertical direction in FIG. 1) is L.
  • a straight line (straight line Y1) connecting C Wu and C Wd is aligned with the direction of gravity.
  • C Wu sides in FIG. 1, a straight line represented by a dashed line
  • straight Z1 parallel to the direction of gravity on the polyester film Pull on.
  • L / 2 the position of half of the straight line Y1 (L / 2), draw a straight line C L which perpendicular to a straight line Y1.
  • C S1 is a distance on the straight line C L, the side S1 of the TD direction end portion of the polyester film, to the straight line Z1 Expressed as distance.
  • C S1 that is the maximum value of the curvature of the polyester film having the width W is also referred to as a “full width arc”.
  • the arc is called a plus arc, and when the S1 side is retracted (the straight line Z1 is The arc in the case of being pulled outward is called a minus arc.
  • FIG. 2 shows a half-cut polyester film obtained by cutting the polyester film shown in FIG. 1 along a straight line Y1 obtained by connecting C Wu and C Wd .
  • FIG. 2A shows a fragment on the S1 side of the half-cut polyester film of the polyester film shown in FIG.
  • FIG. 2B shows a fragment on the S2 side of the half-cut polyester film of the polyester film shown in FIG.
  • C Wd located at the center in the film TD direction is located at an end portion in the TD direction in FIG. 2 by cutting the film.
  • the position of C Wd is referred to as C1 in FIG. 2A and C2 in FIG.
  • FIG. 2 also schematically shows a state in which a half-cut polyester film is hung with one end of the end in the MD direction of the film being fixed at a high place like the polyester film of FIG. Yes.
  • a C Wu -C Wd straight line straight line Y1
  • the tension is lost and the film tends to be bent in the same manner as the original film.
  • the film width (the total length in the TD direction) at the end portion in the MD direction of the half-cut polyester film shown in FIGS. 2A and 2B is W / 2.
  • CW2 a half position of W / 2 at the MD end portion of the film
  • the C W2U the C W2 in a fixed side to a high place
  • C W2d the C W2d
  • the distance from C W2U linear obtained by connecting the C W2U and C W2d Y2 (straight line indicated by a dotted line in the vertical direction in FIG. 2) to C W2d is L.
  • a straight line (straight line Y2) connecting C W2u and C W2d is aligned with the direction of gravity. Further, on the C1 side of the half-finished polyester film, a straight line Z2 (a straight line represented by a one-dot chain line in FIG. 2) passing through C1 and parallel to the direction of gravity is drawn on the half-cut polyester film. Then, at the position of half of the straight line Y2 (L / 2), draw a straight line C L of the straight line Y2 vertical.
  • a polyester film in which an end portion in the TD direction of the film is curved in an arc shape has the largest curvature of half the distance in the MD direction of the film (position where the straight line CL is drawn).
  • “Ends in the width direction of two half-cut polyester films obtained by cutting the polyester film along a straight line connecting the centers in the width direction of the polyester film at both ends in the length direction of the polyester film in the formulas (5) and (7)” The value [m] "obtained by adding the maximum value of the curvature of the curve and dividing by 2 [m]” is "(C C1 + C C2 ) / 2" from C C1 and C C2 in FIGS.
  • the numerical value C CT obtained as follows.
  • the half-finished polyester film will be further described.
  • the two half-cut polyester films are obtained by cutting the polyester film along two straight lines connecting the midpoints of the sides along the film width direction at two ends in the longitudinal direction of the polyester film. Obtained.
  • C CT representing the degree of curvature of a half-cut polyester film having a width of W / 2 is also referred to as “half-cut arc”. Further, an arc when the C1 side of the polyester film swells in an arc shape is called a plus arc, and an arc when the C2 side swells is called a minus arc.
  • Formula (1) is represented by the following inequality sign. W / 1000 ⁇ [(S s1 ⁇ S s2 ) / C S1 / 100] ⁇ 2W (1)
  • the MD thermal contraction rate difference “S s1 ⁇ S s2 ” is also expressed as ⁇ S.
  • Formula (1) is the ratio of the MD thermal shrinkage difference ⁇ S to the full width arc C S1 of the polyester film having a film width W at the end in the MD direction [(S s1 ⁇ S s2 ) / C S1 / 100 [%]. ] Is larger than 1/1000 of the film width W and smaller than twice the film width W.
  • the polyester film it is usually difficult to set the MD heat shrinkage difference ⁇ S to 0.
  • the problem of the present invention easily occurs.
  • the effect of the present invention is increased with respect to a polyester film in which the ratio of the MD thermal contraction rate difference ⁇ S to the full width arc C S1 is greater than W / 1000.
  • the limit is a value exceeding W / 1000.
  • an increase in the ratio of the MD thermal contraction rate difference ⁇ S to the full-width arc C S1 means that the degree of bending is small and ⁇ S is large. That is, even if the full-width arc CS1 is small, if ⁇ S is large, MD heat shrinkage in the TD direction varies during heating and conveyance, resulting in a difference in film flatness and looseness. Wrinkles and scratches during transportation cannot be prevented. If the ratio of the MD heat shrinkage rate difference ⁇ S to the full width arc C S1 exceeds twice the film width W, it becomes impossible to prevent wrinkles and scratches during heating and conveyance.
  • the ratio [MD (S s1 ⁇ S s2 ) / C S1 / 100] of the MD heat shrinkage ratio difference ⁇ S to the full width arc C S1 is more than W / 700, preferably less than W / 2, and more than W / 500. More preferably, it is less than W / 4, more preferably more than W / 400 and less than W / 8.
  • Formula (2) is represented by the following inequality sign. 0 ⁇ (S s1 -S s2 ) ⁇ 0.5 (2) That is, ⁇ S is greater than 0 and less than 0.5.
  • ⁇ S is greater than 0 and less than 0.5.
  • ⁇ S is preferably 0.02 ⁇ S ⁇ 0.4, and more preferably 0.03 ⁇ S ⁇ 0.3.
  • Formula (3) is represented by the following inequality sign. ⁇ 1 ⁇ (S s1 + S s2 + S CT ) / 3 ⁇ 3 (3) “(S s1 + S s2 + S CT ) / 3” is an average of S s1 , S s2 and S CT, and hereinafter, “(S s1 + S s2 + S CT ) / 3” is also expressed as S AV .
  • the MD heat shrinkage rate in the TD direction of the polyester film is important not only in the balance between the S1 side and the S2 side, but also in the balance between S s1 and S s2 and the MD heat shrinkage rate S CT in the center of the film in the TD direction. is there.
  • the film central portion in the film width direction means that the center position of one end and the other end in the TD direction of the polyester film is CT, and the center of CT is the TD direction.
  • CT the center position of one end and the other end in the TD direction of the polyester film
  • CT the center of CT
  • the MD direction it means a region that is ⁇ 10% of the total length of the polyester film in the TD direction.
  • S AV is preferably ⁇ 0.5 ⁇ S AV ⁇ 2, more preferably ⁇ 0.2 ⁇ S AV ⁇ 1.5.
  • Formula (4) is represented by the following inequality sign. 0 ⁇ C s1 ⁇ 0.2 (4)
  • Formula (4) defines the range of the maximum value (full width arc) of the curvature of the polyester film whose width is W.
  • a polyester film obtained by melt-kneading and stretching a polyester raw material resin has a curved edge in the film TD direction, and it is difficult to set the full width arc to zero.
  • the full width arc C s1 is preferably 0.001 ⁇ C s1 ⁇ 0.1, and more preferably 0.002 ⁇ C s1 ⁇ 0.05.
  • the polyester film of the present invention preferably satisfies the formulas (5) to (7) in addition to the formulas (1) to (4).
  • Formulas (5) to (7) are rules for a semi-cut polyester film obtained by cutting a polyester film having a film width W along the C Wu -C Wd straight line (straight line Y1) shown in FIG. is there.
  • the film looseness (sagging at the end in the TD direction) and medium slacking (sagging at the center in the TD direction) are controlled. By doing so, it becomes easy to suppress wrinkles and scratches during heating and conveyance.
  • C CT is more preferably ⁇ 0.1 ⁇ C CT ⁇ 0.1, and further preferably ⁇ 0.05 ⁇ C CT ⁇ 0.05.
  • the polyester film to which the formulas (1) to (7) are applied is not particularly limited as long as it is a polyester film obtained by melt-kneading a polyester raw material resin and performing longitudinal stretching, lateral stretching, or both.
  • the formulas (1) to (7) may be applied to a film wound after stretching, or a polyester film that has been semi-processed after winding, a film that has been subjected to a thermal relaxation process offline, and a film that has undergone an undercoating process. You may apply to the film etc. in which the coating layer was formed.
  • the end in the TD direction of the film may be cut for trimming, and may be applied to the polyester film before cutting or applied to the polyester film after cutting. May be.
  • the film width (full length in the TD direction of the film) W of the polyester film of the present invention is preferably 0.3 m or more and 8 m or less. That is, it is preferable that 0.3 m ⁇ W ⁇ 8 m.
  • productivity is difficult to decrease.
  • a film having a film width of 8 m or less is easy to handle, and the control of the MD heat shrinkage rate and the size of the full width arc easily suppresses the generation of wrinkles and scratches during heating and conveyance.
  • the film width W of the polyester film is more preferably from 0.5 m to 5 m, further preferably from 0.7 m to 3 m, and most preferably from 0.8 m to 2 m.
  • the polyester film further reduces wrinkles and scratches during heating and conveyance by setting the pre-peak temperature unevenness measured by differential scanning calorimetry (DSC) in the TD direction to 0.5 ° C. or more and 10 ° C. or less. Can be suppressed.
  • DSC differential scanning calorimetry
  • the “pre-peak temperature” of DSC is the temperature of the peak that appears first when the polyester film is subjected to DSC measurement.
  • the pre-peak temperature of DSC generally corresponds to the maximum film surface temperature (heat setting temperature) of the polyester film at the time of heat setting during the transverse stretching process performed by biaxial stretching of the polyester film.
  • the DSC pre-peak temperature is a value obtained by a conventional method in differential scanning calorimetry (DSC).
  • unevenness of the pre-peak temperature film pieces at 11 positions P1 to P11 arranged at equal intervals in the TD direction of the polyester film are sampled. DSC measurement is performed on the film pieces in P1 to P11, the pre-peak temperatures Tpp1 to Tpp11 are measured, and the difference between the maximum value and the minimum value in Tpp1 to Tpp11 is defined as unevenness in the pre-peak temperature of the DSC in the TD direction.
  • unevenness in the pre-peak temperature of the DSC in the TD direction is also referred to as ⁇ Tpp.
  • the DSC pre-peak temperature unevenness ( ⁇ Tpp) in the TD direction of the polyester film is 0.5 ° C. to 10 ° C., and the polyester film easily satisfies the formulas (1) to (7) described above.
  • ⁇ Tpp is more preferably 0.5 ° C. or higher and 7 ° C. or lower, further preferably 0.5 ° C. or higher and 5 ° C. or lower, and most preferably 0.5 ° C. or higher and 4 ° C. or lower.
  • the intrinsic viscosity (IV; Intrinsic Viscosity) of the polyester film is preferably 0.55 dL / g or more and 0.90 dL / g or less from the viewpoint of improving the hydrolysis resistance of the polyester film and improving the weather resistance. More preferably, it is 0.60 dL / g or more and 0.80 dL / g or less, More preferably, it is 0.62 dL / g or more and 0.78 dL / g or less, 0.63 dL / g or more and 0.75 dL / g or less Most preferably it is.
  • the amount of terminal carboxy group of the polyester film [terminal COOH amount (also referred to as acid value), AV; Acid Value] is preferably 5 eq / ton or more and 35 eq / ton or less.
  • the amount of terminal COOH is more preferably 6 eq / ton to 30 eq / ton, and still more preferably 7 eq / ton to 28 eq / ton.
  • “eq / ton” represents a molar equivalent per ton.
  • the polyester film is synthesized by copolymerizing a dicarboxylic acid component and a diol component. Details of the dicarboxylic acid component and the diol component will be described later.
  • the polyester film of the present invention is a polyfunctional monomer having a total (a + b) of the number of carboxylic acid groups (a) and the number of hydroxyl groups (b) of 3 or more (hereinafter referred to as “a trifunctional or more polyfunctional monomer”). Or it is preferable that it is what contains the structural unit derived only from a "polyfunctional monomer”.
  • the polyester film of the present invention can be obtained, for example, by subjecting (A) a dicarboxylic acid component and (B) a diol component to an esterification reaction and / or transesterification reaction by a well-known method. Is obtained by copolymerizing a trifunctional or higher polyfunctional monomer. Details such as examples and preferred embodiments of the dicarboxylic acid component, the diol component, and the polyfunctional monomer are as described later.
  • the number of carboxylic acid groups (a) Is a carboxylic acid having 3 or more and a polyfunctional monomer having a hydroxyl number (b) of 3 or more, such as an ester derivative or an acid anhydride thereof, and “a carboxylic acid group having both a hydroxyl group and a carboxylic acid group in one molecule.
  • Oxyacids in which the total (a + b) of the number (a) of hydroxyl groups and the number (b) of hydroxyl groups is 3 or more. Details of these examples and preferred embodiments are as described later. Also, oxyacids such as l-lactide, d-lactide, hydroxybenzoic acid and derivatives thereof at the carboxy terminus of carboxylic acid or at the carboxy terminus of “polyfunctional monomer having both hydroxyl group and carboxylic acid group in one molecule” Further, a product obtained by adding a plurality of such oxyacids connected to each other is also suitable. These may be used individually by 1 type, or may use multiple types together as needed.
  • the content ratio of structural units derived from a trifunctional or higher polyfunctional monomer is 0.005 mol% or more and 2.5 mol% or less with respect to all the structural units of the polyester in the polyester film.
  • the content ratio of the structural unit derived from the polyfunctional monomer is more preferably 0.020 mol% to 1 mol%, still more preferably 0.025 mol% to 1 mol%, still more preferably 0.8. It is 035 mol% or more and 0.5 mol% or less, Especially preferably, it is 0.05 mol% or more and 0.5 mol% or less, Most preferably, it is 0.1 mol% or more and 0.25 mol% or less.
  • a structure in which a polyester molecular chain is branched from a structural unit derived from a trifunctional or higher polyfunctional monomer is obtained by the presence of a structural unit derived from a trifunctional or higher polyfunctional monomer in the polyester film.
  • entanglement is formed between the polyester molecules, so that the embrittlement of the polyester film is suppressed and more excellent. Weather resistance is obtained.
  • entanglement is also effective in suppressing heat shrinkage. This is presumably because the motility of the polyester molecules decreases due to the entanglement of the polyester molecules, so that even if the molecules try to contract due to heat, they cannot contract and the thermal contraction of the polyester film is suppressed.
  • polyester film used for the back sheet for solar cell is in close contact with a sealing agent such as EVA after an application layer such as an easy-adhesion layer is applied and formed, but in an environment where it is exposed to wind and rain such as outdoors. Even when left for a long time, good adhesion that hardly peels off can be obtained.
  • the content ratio of the structural unit derived from the trifunctional or higher polyfunctional monomer is 0.005 mol% or more, the weather resistance, low heat shrinkage, and adhesion with the coating layer formed on the polyester film are adhered. The power is likely to improve further.
  • the content ratio of the structural unit derived from the trifunctional or higher polyfunctional monomer is 2.5 mol% or less, the structural unit derived from the trifunctional or higher polyfunctional monomer is bulky, so that it is difficult to form a crystal. It is suppressed. As a result, it is possible to promote the formation of a low migration component formed through the crystal and suppress the decrease in hydrolyzability.
  • the amount of fine irregularities on the film surface increases, so that an anchor effect is easily manifested, and the polyester film and the coating layer formed on the film Adhesion improves.
  • the increase in free volume is suppressed by the bulkiness, and heat shrinkage that occurs when polyester molecules slip through the large free volume can be suppressed.
  • a decrease in glass transition temperature (Tg) due to excessive addition of structural units derived from a trifunctional or higher polyfunctional monomer is also suppressed, which is effective in preventing a decrease in weather resistance.
  • the polyester film of the present invention preferably further has a structural portion derived from an end-capping agent selected from an oxazoline-based compound, a carbodiimide compound, and an epoxy compound.
  • the “structural portion derived from the end-capping agent” refers to a structure in which the end-capping agent reacts with the carboxylic acid at the polyester end and is bonded to the end.
  • the end-capping agent reacts with the carboxylic acid at the end of the polyester and is bonded to the end of the polyester, so that the amount of terminal COOH (AV value) is preferably as described above. It becomes easy to stably maintain a desired value such as a range. That is, the hydrolysis of the polyester promoted by the terminal carboxylic acid is suppressed, and the weather resistance can be kept high.
  • the end portion of the molecular chain becomes bulky by binding to the polyester terminal, and the amount of fine irregularities on the film surface increases, so that the anchor effect is easily developed, and the polyester film and a coating layer formed on the film by coating Improved adhesion.
  • the end-capping agent is bulky and the polyester molecules are prevented from moving through the free volume. As a result, it also has an effect of suppressing heat shrinkage accompanied by molecular movement.
  • the end-capping agent is an additive that reacts with the carboxyl group at the end of the polyester to reduce the amount of carboxyl end of the polyester.
  • a terminal blocker may be used individually by 1 type, and may be used in combination of 2 or more type.
  • the end-capping agent is preferably contained in the range of 0.1% by mass to 5% by mass, more preferably 0.3% by mass to 4% by mass with respect to the mass of the polyester film. More preferably, it is 0.5 mass% or more and 2 mass% or less.
  • the content ratio of the end-capping agent in the polyester film is 0.1% by mass or more, the adhesion with the coating layer is improved and the weather resistance can be improved due to the AV lowering effect, and the low heat shrinkage is also achieved. Can be granted.
  • the content ratio of the terminal sealing agent in the polyester film is 5% by mass or less, the adhesion with the coating layer is improved and the glass transition temperature (Tg) of the polyester is decreased by the addition of the terminal sealing agent. Is suppressed, and a decrease in weather resistance and an increase in heat shrinkage due to this can be suppressed. This is due to the fact that the increase in hydrolyzability caused by the relatively increased polyester reactivity is suppressed by the decrease in Tg, or the mobility of polyester molecules that increase due to a decrease in Tg is likely to increase. This is because heat shrinkage is suppressed.
  • terminal blocking agent in the present invention a compound having a carbodiimide group, an epoxy group, or an oxazoline group is preferable.
  • Specific examples of the terminal blocking agent include carbodiimide compounds, epoxy compounds, oxazoline compounds, and the like.
  • the carbodiimide compound having a carbodiimide group includes a monofunctional carbodiimide and a polyfunctional carbodiimide.
  • monofunctional carbodiimides include dicyclohexylcarbodiimide, diisopropylcarbodiimide, dimethylcarbodiimide, diisobutylcarbodiimide, dioctylcarbodiimide, t-butylisopropylcarbodiimide, diphenylcarbodiimide, di-t-butylcarbodiimide and di- ⁇ -naphthylcarbodiimide. Of these, dicyclohexylcarbodiimide and diisopropylcarbodiimide are preferable.
  • the polyfunctional carbodiimide is preferably a polycarbodiimide having a polymerization degree of 3 to 15.
  • the polycarbodiimide generally has a repeating unit represented by “—R—N ⁇ C ⁇ N—” or the like, and R represents a divalent linking group such as alkylene or arylene.
  • repeating units examples include 1,5-naphthalene carbodiimide, 4,4′-diphenylmethane carbodiimide, 4,4′-diphenyldimethylmethane carbodiimide, 1,3-phenylene carbodiimide, 2,4-tolylene carbodiimide, 2,6-tolylenecarbodiimide, a mixture of 2,4-tolylenecarbodiimide and 2,6-tolylenecarbodiimide, hexamethylenecarbodiimide, cyclohexane-1,4-carbodiimide, xylylenecarbodiimide, isophoronecarbodiimide, dicyclohexylmethane-4, 4'-carbodiimide, methylcyclohexanecarbodiimide, tetramethylxylylene carbodiimide, 2,6-diisopropylphenylcarbodiimide and 1,3,5-triisopropylbenzene-2 Such as
  • the carbodiimide compound is preferably a carbodiimide compound having high heat resistance in that generation of isocyanate gas due to thermal decomposition is suppressed.
  • the molecular weight degree of polymerization
  • the terminal of the carbodiimide compound has a structure having high heat resistance.
  • the polyester film using the carbodiimide compound preferably has an isocyanate gas generation amount of 0 mass% to 0.02 mass% when held at a temperature of 300 ° C. for 30 minutes. If the amount of isocyanate-based gas generated is 0.02% by mass or less, bubbles (voids) are not easily generated in the polyester film, and therefore stress-concentrated sites are not easily formed. Can be prevented. Thereby, the close_contact
  • the isocyanate-based gas is a gas having an isocyanate group, such as diisopropylphenyl isocyanate, 1,3,5-triisopropylphenyl diisocyanate, 2-amino-1,3,5-triisopropylphenyl-6-isocyanate. 4,4′-dicyclohexylmethane diisocyanate, isophorone diisocyanate, and cyclohexyl isocyanate.
  • an isocyanate group such as diisopropylphenyl isocyanate, 1,3,5-triisopropylphenyl diisocyanate, 2-amino-1,3,5-triisopropylphenyl-6-isocyanate.
  • 4,4′-dicyclohexylmethane diisocyanate, isophorone diisocyanate, and cyclohexyl isocyanate such as diisopropylphenyl isocyanate, 1,3,5
  • Preferred examples of the epoxy compound having an epoxy group include glycidyl ester compounds and glycidyl ether compounds.
  • glycidyl ester compounds include benzoic acid glycidyl ester, t-Bu-benzoic acid glycidyl ester, P-toluic acid glycidyl ester, cyclohexanecarboxylic acid glycidyl ester, pelargonic acid glycidyl ester, stearic acid glycidyl ester, lauric acid glycidyl ester , Glycidyl palmitate, glycidyl behenate, glycidyl versatate, glycidyl oleate, glycidyl linoleate, glycidyl linolein, glycidyl behenol, glycidyl stearol, diglycidyl terephthalate, isophthalic acid Diglycidyl ester, diglycidyl phthalate, diglycidyl naphthalene dicar
  • the glycidyl ether compound examples include phenyl glycidyl ether, O-phenyl glycidyl ether, 1,4-bis ( ⁇ , ⁇ -epoxypropoxy) butane, 1,6-bis ( ⁇ , ⁇ - Epoxypropoxy) hexane, 1,4-bis ( ⁇ , ⁇ -epoxypropoxy) benzene, 1- ( ⁇ , ⁇ -epoxypropoxy) -2-ethoxyethane, 1- ( ⁇ , ⁇ -epoxypropoxy) -2-benzyl Oxyethane, 2,2-bis- [ politician- ( ⁇ , ⁇ -epoxypropoxy) phenyl] propane, 2,2-bis- (4-hydroxyphenyl) propane and 2,2-bis- (4-hydroxyphenyl) Examples thereof include bisglycidyl polyether obtained by the reaction of bisphenol such as methane and epichlorohydrin.
  • the oxazoline compound it can be appropriately selected from compounds having an oxazoline group, and among them, a bisoxazoline compound is preferable.
  • the bisoxazoline compound include 2,2′-bis (2-oxazoline), 2,2′-bis (4-methyl-2-oxazoline), and 2,2′-bis (4,4-dimethyl-2).
  • 2,2′-bis (2-oxazoline) is most preferable from the viewpoint of good reactivity with polyester and high weather resistance improvement effect.
  • Bisoxazoline compounds may be used singly or in combination of two or more unless the effects of the present invention are impaired.
  • the above-mentioned or later-described trifunctional or higher polyfunctional monomer and end-capping agent may be used singly or in combination.
  • the polyester film of the present invention may be produced by any method as long as it can produce a polyester film satisfying the formulas (1) to (4).
  • it can be most suitably produced by the method for producing a polyester film of the present invention shown below.
  • the manufacturing method of the polyester film of this invention is demonstrated concretely.
  • the method for producing the polyester film of the present invention comprises: A film forming process in which a polyester raw material resin is melt-extruded into a sheet and cooled on a casting drum to form a polyester film; A longitudinal stretching step of longitudinally stretching the molded polyester film in the longitudinal direction; Preheated part for preheating the stretched polyester film to a temperature at which it can be stretched, stretched part for transversely stretching the preheated polyester film in the width direction perpendicular to the longitudinal direction, after longitudinal stretching and transverse stretching Heat-fixing part that heats and crystallizes the polyester film, heat-fixes the heat-fixed polyester film, relaxes the tension of the polyester film and removes residual distortion of the film, and heat-relaxation
  • a transverse stretching step in which the polyester film is transported in this order to a cooling section that cools the subsequent polyester film, and the polyester film after longitudinal stretching is laterally stretched in the width direction orthogonal to the longitudinal direction, and includes a heat fixing section and heat In at least one of the
  • the production method of the polyester film of the present invention mainly includes a film forming step, a longitudinal stretching step, and a transverse stretching step.
  • Longitudinal stretching means stretching in the longitudinal direction (MD direction) of the polyester film
  • lateral stretching refers to stretching in the width direction (TD direction) of the polyester film.
  • the transverse stretching step is divided into a preheating part, a stretching part, a heat fixing part, a heat relaxation part, and a cooling part, and conveys the polyester film to each part.
  • the TD direction end of the polyester film is specified from the film surface in the heat fixing part or the heat relaxation part in the transverse stretching step, or in both the heat fixing part and the heat relaxation part. Radiant heating is selectively performed by a heater separated by a distance.
  • the polyester film production method As described above, it is easy to produce a polyester film satisfying the above-mentioned formulas (1) to (4), and a polyester film that is less likely to be wrinkled and scratched even when heated and conveyed. Easy to manufacture.
  • the MD heat shrinkage of a polyester film is generally determined by the degree of crystallinity of the polyester constituting the film and the degree of relaxation of the polyester molecules in the MD direction. MD thermal shrinkage tends to decrease as the degree of crystallization of polyester and the degree of relaxation of polyester molecules progress.
  • the degree of crystallinity of PET and the degree of relaxation of PET molecules are determined by the temperature of the heat fixing part of the stretching apparatus. The higher the heat setting temperature of the film, the higher the crystallinity of the polyester and the lower the MD heat shrinkage of the polyester film.
  • the film When performing transverse stretching and heat setting with a stretching device, the film is gripped with a gripping member such as a clip.
  • This gripping member is connected to the outlet (when the polyester film enters the preheating portion) of the stretching device (the polyester film is
  • the temperature is about 100 ° C. to 150 ° C. through the cooling unit.
  • the heat fixing temperature of the film In the case of PET, the heat fixing temperature of the film is usually around 200 ° C.
  • the temperature of the gripping member itself is lower than the heat fixing temperature, the heat escapes to the gripping member side, and the film inevitably The heat setting temperature on the end side tends to be low. For this reason, the MD heat shrinkage rate of the film is also likely to be distributed such that the film edge becomes large.
  • MD length distribution The length distribution in the MD direction of the polyester film tends to depend on the mode of cooling in the vicinity of the exit of the stretching apparatus that performs transverse stretching. In general, the length of the film in the MD direction tends to be longer at a rapidly cooled portion and shorter at a gradually cooled portion. This is thought to be due to the following reason. Although the film shrinks by cooling (a phenomenon opposite to thermal expansion), the film does not shrink sufficiently when cooled rapidly, and as a result, the film length in the MD direction is considered to be long. On the contrary, it is considered that the film length in the MD direction is shortened because the film sufficiently contracts when cooled slowly.
  • the temperature of the gripping member of the stretching apparatus is about 100 ° C. to 150 ° C., which is relatively high compared to the cooling temperature of the stretching apparatus (generally, about room temperature to about 100 ° C.). For this reason, in the cooling unit of the stretching device, the temperature of the film end is increased due to the high temperature of the gripping member, and the film end is gradually cooled compared to the cooling state in the center of the film. Tend to be. Thereby, the film length in the MD direction tends to be shorter at the film end than at the center of the film.
  • the central portion of the film tends to be a film having a small MD heat shrinkage and a large film length in the MD direction compared to the film end. Then, since the film length in the original MD direction before unheating is long and the film central portion is more difficult to shrink during heating and conveyance, the film becomes longer and loosens easily, so that scratches and wrinkles are likely to occur.
  • the thermal relaxation treatment is further performed off-line.
  • scratches and wrinkles are likely to occur in the film due to the thermal relaxation treatment, and the film after the thermal relaxation treatment also has a smaller MD thermal shrinkage in the TD direction central portion than the end portion in the TD direction.
  • the shape is likely to remain long. Therefore, the polyester film obtained by the technique disclosed in JP-A-2001-191406 does not satisfy the requirements of the formulas (1) to (7) in the present invention.
  • the polyester film manufacturing method of the present invention at least one of the heat fixing portion and the heat relaxation portion, the end portion of the polyester film in the width direction (TD direction) is selectively radiantly heated by the heater.
  • the shortest distance between the surface of the heater and the surface of the polyester film is 10 mm or more and 300 mm or less.
  • the MD heat shrinkage rate is increased at a location where the film length in the TD direction before heating and conveyance is long (location where the arc is large), and conversely, the heat shrinkage rate is reduced at a short location. This is a technique for eliminating unevenness in the local length by selectively shrinking the originally long portion.
  • a polyester raw material resin is melt-extruded into a sheet and cooled on a casting drum to form a polyester film.
  • the method of melt-extruding the polyester raw material resin and the polyester raw material resin are not particularly limited, but the intrinsic viscosity can be set to a desired intrinsic viscosity by a catalyst used for synthesis of the polyester raw material resin, a polymerization method, or the like. First, the polyester raw material resin will be described.
  • the polyester raw material resin is not particularly limited as long as it is a raw material for the polyester film and contains polyester, and may contain a slurry of inorganic particles or organic particles in addition to the polyester. Moreover, the polyester raw material resin may contain a titanium element derived from a catalyst.
  • the kind of polyester contained in the polyester raw material resin is not particularly limited. It may be synthesized using a dicarboxylic acid component and a diol component, or a commercially available polyester may be used.
  • the polyester when the polyester is synthesized, for example, it can be obtained by subjecting (A) a dicarboxylic acid component and (B) a diol component to an esterification reaction and / or a transesterification reaction by a known method.
  • the dicarboxylic acid component include malonic acid, succinic acid, glutaric acid, adipic acid, suberic acid, sebacic acid, dodecanedioic acid, dimer acid, eicosandioic acid, pimelic acid, azelaic acid, methylmalonic acid Aliphatic dicarboxylic acids such as ethylmalonic acid, adamantane dicarboxylic acid, norbornene dicarboxylic acid, isosorbide, cyclohexanedicarboxylic acid, decalin dicarboxylic acid, and the like, terephthalic acid, isophthalic acid, phthalic acid, 1,4- Naphthalene dicarboxylic
  • diol component examples include fats such as ethylene glycol, 1,2-propanediol, 1,3-propanediol, 1,4-butanediol, 1,2-butanediol, and 1,3-butanediol.
  • Diols cycloaliphatic dimethanol, spiroglycol, isosorbide and other alicyclic diols, bisphenol A, 1,3-benzenedimethanol, 1,4-benzenedimethanol, 9,9'-bis (4-hydroxyphenyl)
  • Diol compounds such as aromatic diols such as fluorene.
  • the dicarboxylic acid component contains an aromatic dicarboxylic acid as a main component.
  • a dicarboxylic acid component other than the aromatic dicarboxylic acid may be included. Examples of such a dicarboxylic acid component include ester derivatives such as aromatic dicarboxylic acids.
  • the “main component” means that the proportion of aromatic dicarboxylic acid in the dicarboxylic acid component is 80% by mass or more.
  • it is preferable that at least one aliphatic diol is used as the (B) diol component.
  • the aliphatic diol can contain ethylene glycol, and preferably contains ethylene glycol as a main component.
  • the main component means that the proportion of ethylene glycol in the diol component is 80% by mass or more.
  • the amount of the diol component (for example, ethylene glycol) is 1.015 to 1.50 mol per 1 mol of the dicarboxylic acid component (especially aromatic dicarboxylic acid (for example, terephthalic acid)) and, if necessary, its ester derivative.
  • a range is preferred.
  • the amount used is more preferably in the range of 1.02 to 1.30 mol, and still more preferably in the range of 1.025 to 1.10 mol.
  • the esterification reaction proceeds favorably, and if it is in the range of 1.50 mol or less, for example, by-production of diethylene glycol due to dimerization of ethylene glycol is suppressed, Many characteristics such as melting point, glass transition temperature, crystallinity, heat resistance, hydrolysis resistance, and weather resistance can be kept good.
  • a polyfunctional monomer in which the total (a + b) of the number of carboxylic acid groups (a) and the number of hydroxyl groups (b) is 3 or more is used as a copolymerization component (a trifunctional or more functional component). It is preferable to include. "Containing a polyfunctional monomer as a copolymerization component (a trifunctional or higher functional component)" means containing a structural unit derived from a polyfunctional monomer.
  • Examples of the structural unit derived from the polyfunctional monomer having the sum (a + b) of the number of carboxylic acid groups (a) and the number of hydroxyl groups (b) of 3 or more include the structural units derived from carboxylic acids shown below. .
  • examples of the trifunctional aromatic carboxylic acid include trimesic acid, trimellitic acid, pyromellitic acid, naphthalenetricarboxylic acid, Anthracentricarboxylic acid and the like are trifunctional aliphatic carboxylic acids such as methanetricarboxylic acid, ethanetricarboxylic acid, propanetricarboxylic acid, and butanetricarboxylic acid, and tetrafunctional aromatic carboxylic acids are exemplified by benzenetetracarboxylic acid.
  • Carboxylic acid benzophenone tetracarboxylic acid, naphthalene tetracarboxylic acid, anthracene tetracarboxylic acid, perylene tetracarboxylic acid and the like are tetrafunctional aliphatic carboxylic acids such as ethane tetracarboxylic acid, ethylene tetracarboxylic acid, butane tetracarboxylic acid.
  • Cyclopen Tetracarboxylic acid, cyclohexanetetracarboxylic acid, adamantanetetracarboxylic acid and the like are pentafunctional or higher functional aromatic carboxylic acids such as benzenepentacarboxylic acid, benzenehexacarboxylic acid, naphthalenepentacarboxylic acid, naphthalenehexacarboxylic acid, naphthalene.
  • Heptacarboxylic acid, naphthalene octacarboxylic acid, anthracene pentacarboxylic acid, anthracene hexacarboxylic acid, anthracene heptacarboxylic acid, anthracene octacarboxylic acid and the like are pentafunctional or higher aliphatic carboxylic acids such as ethanepentacarboxylic acid, ethanehepta Carboxylic acid, butanepentacarboxylic acid, butaneheptacarboxylic acid, cyclopentanepentacarboxylic acid, cyclohexanepentacarboxylic acid, cyclohexanehexacarboxylic acid, adamanta Penta carboxylic acid, and adamantane hexa acid.
  • these ester derivatives, acid anhydrides and the like are mentioned as examples, but are not limited
  • those obtained by adding oxyacids such as l-lactide, d-lactide, hydroxybenzoic acid, and derivatives thereof, a combination of a plurality of such oxyacids to the carboxy terminus of the carboxylic acid described above are also preferably used. . These may be used individually by 1 type, or may use multiple types together as needed.
  • polyfunctional monomers having a hydroxyl number (b) of 3 or more include trifunctional aromatic compounds such as trihydroxybenzene, trihydroxynaphthalene, trihydroxyanthracene, trihydroxychalcone, trihydroxyflavone, and trihydroxycoumarin.
  • trifunctional aromatic compounds such as trihydroxybenzene, trihydroxynaphthalene, trihydroxyanthracene, trihydroxychalcone, trihydroxyflavone, and trihydroxycoumarin.
  • examples of the trifunctional aliphatic alcohol include glycerin, trimethylolpropane, and propanetriol
  • examples of the tetrafunctional aliphatic alcohol include pentaerythritol.
  • a compound obtained by adding a diol to the hydroxyl terminal of the above compound is also preferably used. These may be used individually by 1 type, or may use multiple types together as needed.
  • one molecule has both a hydroxyl group and a carboxylic acid group, and the total (a + b) of the number of carboxylic acid groups (a) and the number of hydroxyl groups (b) is 3
  • the oxyacids which are the above are also mentioned. Examples of such oxyacids include hydroxyisophthalic acid, hydroxyterephthalic acid, dihydroxyterephthalic acid, and trihydroxyterephthalic acid.
  • those obtained by adding oxyacids and derivatives thereof such as l-lactide, d-lactide, hydroxybenzoic acid, or a combination of a plurality of such oxyacids to the carboxy terminus of these polyfunctional monomers are also preferably used. It is done. These may be used individually by 1 type, or may use multiple types together as needed.
  • the content ratio of the structural unit derived from the polyfunctional monomer in the polyester raw material resin is 0.005 mol% to 2.5% with respect to all the structural units of the polyester in the polyester raw material resin. It is preferable that it is below mol%.
  • the content ratio of the structural unit derived from the polyfunctional monomer is more preferably 0.020 mol% to 1 mol%, still more preferably 0.025 mol% to 1 mol%, still more preferably 0.8. It is 035 mol% or more and 0.5 mol% or less, Especially preferably, it is 0.05 mol% or more and 0.5 mol% or less, Most preferably, it is 0.1 mol% or more and 0.25 mol% or less.
  • the functional group that is not used for polycondensation is polyester.
  • the adhesion between the coating layer and the polyester film can be kept better, and the occurrence of peeling can be effectively prevented.
  • a structure in which a polyester molecular chain is branched from a structural unit derived from a trifunctional or higher polyfunctional monomer can be obtained, and entanglement between polyester molecules can be promoted.
  • a conventionally known reaction catalyst can be used for the esterification reaction and / or transesterification reaction.
  • the reaction catalyst include alkali metal compounds, alkaline earth metal compounds, zinc compounds, lead compounds, manganese compounds, cobalt compounds, aluminum compounds, antimony compounds, titanium compounds, and phosphorus compounds.
  • an antimony compound, a germanium compound, or a titanium compound as a polymerization catalyst at an arbitrary stage before the polyester production method is completed.
  • a germanium compound is taken as an example, it is preferable to add the germanium compound powder as it is.
  • an aromatic dicarboxylic acid and an aliphatic diol are polymerized in the presence of a catalyst containing a titanium compound.
  • an organic chelate titanium complex having an organic acid as a ligand is used as a catalyst titanium compound, and at least an organic chelate titanium complex, a magnesium compound, and an aromatic ring as a substituent in the step.
  • a process of adding a pentavalent phosphate ester having no sulfite in this order is
  • an aromatic dicarboxylic acid and an aliphatic diol are mixed with a catalyst containing an organic chelate titanium complex, which is a titanium compound, prior to addition of a magnesium compound and a phosphorus compound.
  • Titanium compounds such as organic chelate titanium complexes have high catalytic activity for esterification reactions, so that esterification reactions can be performed satisfactorily.
  • the titanium compound may be added to the mixture of the dicarboxylic acid component and the diol component, or after mixing the dicarboxylic acid component (or diol component) and the titanium compound, the diol component (or dicarboxylic acid component) is mixed. May be. Further, the dicarboxylic acid component, the diol component, and the titanium compound may be mixed at the same time.
  • the mixing is not particularly limited, and can be performed by a conventionally known method.
  • PET polyethylene terephthalate
  • PEN polyethylene-2,6-naphthalate
  • PET is polymerized using one or more selected from a germanium (Ge) -based catalyst, an antimony (Sb) -based catalyst, an aluminum (Al) -based catalyst, and a titanium (Ti) -based catalyst.
  • Ge germanium
  • Sb antimony
  • Al aluminum
  • Ti titanium
  • Ti-based catalyst has high reaction activity and can lower the polymerization temperature. Therefore, it is possible to suppress the polyester from being thermally decomposed during the polymerization reaction and generating COOH. That is, by using a Ti-based catalyst, it is possible to reduce the amount of terminal carboxylic acid of polyester that causes thermal decomposition, and it is possible to suppress foreign matter formation. By reducing the amount of the terminal carboxylic acid of the polyester, it is possible to suppress thermal decomposition of the polyester film after the production of the polyester film.
  • Ti-based catalyst examples include oxides, hydroxides, alkoxides, carboxylates, carbonates, oxalates, organic chelate titanium complexes, and halides.
  • the Ti-based catalyst may be used in combination of two or more titanium compounds as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • Ti-based catalysts include tetra-n-propyl titanate, tetra-i-propyl titanate, tetra-n-butyl titanate, tetra-n-butyl titanate tetramer, tetra-t-butyl titanate, tetracyclohexyl titanate, tetraphenyl Titanium alkoxide such as titanate and tetrabenzyl titanate, titanium oxide obtained by hydrolysis of titanium alkoxide, titanium-silicon or zirconium composite oxide obtained by hydrolysis of a mixture of titanium alkoxide and silicon alkoxide or zirconium alkoxide, titanium acetate , Titanium oxalate, potassium potassium oxalate, sodium oxalate, potassium titanate, sodium titanate, titanium titanate-aluminum hydroxide mixture, titanium chloride, titanium chloride-aluminum chloride Miniumu mixture, titanium acetylacetonate, an organic
  • the polymerization is performed using a titanium (Ti) compound as a catalyst in the range of 1 ppm to 50 ppm, more preferably 2 ppm to 30 ppm, more preferably 3 ppm to 15 ppm in terms of titanium element. Is preferred.
  • the polyester raw material resin contains 1 ppm or more and 50 ppm or less of titanium element.
  • Mw weight average molecular weight
  • the amount of the titanium element contained in the polyester raw material resin is 1 ppm or more, the weight average molecular weight (Mw) of the polyester is increased, and thermal decomposition is difficult. For this reason, foreign matters are reduced in the extruder.
  • the amount of titanium element contained in the polyester raw material resin is 50 ppm or less, the Ti-based catalyst is unlikely to become a foreign substance, and stretching unevenness is reduced when the polyester film is stretched.
  • titanium compounds As the titanium compound as the catalyst component, at least one organic chelate titanium complex having an organic acid as a ligand is preferably used.
  • the organic acid include citric acid, lactic acid, trimellitic acid, malic acid and the like. Among them, an organic chelate complex having citric acid or citrate as a ligand is preferable.
  • the method of adding at the stage of esterification reaction gives a polyester having better polymerization activity and color tone and less terminal carboxy groups than when added after the esterification reaction.
  • the titanium catalyst also has a catalytic effect of the esterification reaction. By adding it at the esterification stage, the oligomer acid value at the end of the esterification reaction is lowered, and the subsequent polycondensation reaction is performed more efficiently.
  • complexes with citric acid as a ligand are more resistant to hydrolysis than titanium alkoxides, etc., and do not hydrolyze in the esterification reaction process, while maintaining the original activity and catalyzing the esterification and polycondensation reactions It is estimated to function effectively as In general, it is known that the greater the amount of terminal carboxy groups, the worse the hydrolysis resistance. By reducing the amount of terminal carboxy groups by the above addition method, improvement in hydrolysis resistance is expected. .
  • citric acid chelate titanium complex examples are easily available as commercial products such as VERTEC® AC-420 manufactured by Johnson Matthey.
  • the aromatic dicarboxylic acid and the aliphatic diol can be introduced by preparing a slurry containing them and continuously supplying it to the esterification reaction step.
  • titanium compounds In addition to the organic chelate titanium complex, titanium compounds generally include oxides, hydroxides, alkoxides, carboxylates, carbonates, oxalates, and halides. Other titanium compounds may be used in combination with the organic chelate titanium complex as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • titanium compounds examples include tetra-n-propyl titanate, tetra-i-propyl titanate, tetra-n-butyl titanate, tetra-n-butyl titanate tetramer, tetra-t-butyl titanate, tetracyclohexyl titanate, Titanium alkoxide such as tetraphenyl titanate, tetrabenzyl titanate, titanium oxide obtained by hydrolysis of titanium alkoxide, titanium-silicon or zirconium composite oxide obtained by hydrolysis of a mixture of titanium alkoxide and silicon alkoxide or zirconium alkoxide, Titanium acetate, titanium oxalate, potassium potassium oxalate, sodium titanium oxalate, potassium titanate, sodium titanate, titanium titanate-aluminum hydroxide mixture, titanium chloride, titanium chloride Down - aluminum chloride mixture, and titanium acetylacetonate.
  • Titanium alkoxide such
  • an aromatic dicarboxylic acid and an aliphatic diol are polymerized in the presence of a catalyst containing a titanium compound, and at least one of the titanium compounds is an organic chelate titanium complex having an organic acid as a ligand.
  • An esterification reaction step including at least a step of adding an organic chelate titanium complex, a magnesium compound, and a pentavalent phosphate ester having no aromatic ring as a substituent in this order, and an ester formed in the esterification reaction step
  • a polycondensation step in which a polycondensation product is produced by a polycondensation reaction of the chemical reaction product, and is preferably produced by a polyester production method.
  • This polyester can be used for applications requiring high transparency (for example, optical film, industrial squirrel, etc.), and it is not necessary to use an expensive germanium-based catalyst, so that the cost can be greatly reduced.
  • the occurrence of failures and quality defects in the film forming process can be reduced, and the cost can be reduced by improving the yield.
  • esterification reaction it is preferable to provide a process in which an organic chelate titanium complex which is a titanium compound and a magnesium compound and a pentavalent phosphorus compound as additives are added in this order. At this time, the esterification reaction proceeds in the presence of the organic chelate titanium complex, and thereafter, the addition of the magnesium compound can be started before the addition of the phosphorus compound.
  • pentavalent phosphorus compound at least one pentavalent phosphate having no aromatic ring as a substituent is used.
  • pentavalent phosphate having no aromatic ring as a substituent
  • phosphoric acid esters having a lower alkyl group having 2 or less carbon atoms as a substituent [(OR) 3 —P ⁇ O; R an alkyl group having 1 or 2 carbon atoms]
  • phosphoric acid Trimethyl and triethyl phosphate are particularly preferable.
  • the amount of phosphorus compound added is preferably such that the P element conversion value is in the range of 50 ppm to 90 ppm.
  • the amount of the phosphorus compound is more preferably 60 ppm or more and 80 ppm or less, and still more preferably 60 ppm or more and 75 ppm or less.
  • magnesium compound By including a magnesium compound in the polyester, the electrostatic applicability of the polyester is improved. In this case, although it is easy to color, in this invention, coloring is suppressed and the outstanding color tone and heat resistance are obtained.
  • the magnesium compound include magnesium salts such as magnesium oxide, magnesium hydroxide, magnesium alkoxide, magnesium acetate, and magnesium carbonate. Among these, magnesium acetate is most preferable from the viewpoint of solubility in ethylene glycol.
  • the Mg element conversion value is preferably 50 ppm or more, and more preferably 50 ppm or more and 100 ppm or less.
  • the addition amount of the magnesium compound is preferably an amount that is in the range of 60 ppm to 90 ppm, more preferably 70 ppm to 80 ppm in terms of imparting electrostatic applicability.
  • the titanium compound as the catalyst component and the magnesium compound and the phosphorus compound as the additive are set so that the value Z calculated from the following formula (i) satisfies the following relational expression (ii): Particularly preferred is the case of adding and melt polymerizing.
  • the P content is the amount of phosphorus derived from the entire phosphorus compound including the pentavalent phosphate ester having no aromatic ring
  • the Ti content is the amount of titanium derived from the entire Ti compound including the organic chelate titanium complex. It is.
  • chelating titanium having aromatic dicarboxylic acid and aliphatic diol as a ligand with citric acid or citrate of 1 ppm or more and 30 ppm or less in terms of Ti element.
  • a magnesium salt of weak acid of 60 ppm or more and 90 ppm or less (more preferably 70 ppm or more and 80 ppm or less) in terms of Mg element is added.
  • the chelate titanium complex organic chelate titanium complex
  • the magnesium salt magnesium compound
  • the pentavalent phosphate pentavalent phosphate
  • the esterification reaction may be carried out using a multistage apparatus in which at least two reactors are connected in series under conditions where ethylene glycol is refluxed while removing water or alcohol produced by the reaction from the system. it can.
  • the esterification reaction described above may be performed in one stage or may be performed in multiple stages.
  • the esterification reaction temperature is preferably 230 to 260 ° C, more preferably 240 to 250 ° C.
  • the temperature of the esterification reaction in the first reaction tank is preferably 230 to 260 ° C, more preferably 240 to 250 ° C, and the pressure is 1.0 to 5.0 kg / cm 2 is preferable, and 2.0 to 3.0 kg / cm 2 is more preferable.
  • the temperature of the esterification reaction in the second reaction tank is preferably 230 to 260 ° C., more preferably 245 to 255 ° C., and the pressure is 0.5 to 5.0 kg / cm 2 , more preferably 1.0 to 3. 0 kg / cm 2 . Furthermore, when carrying out by dividing into three or more stages, it is preferable to set the conditions for the esterification reaction in the intermediate stage to the conditions between the first reaction tank and the final reaction tank.
  • a polycondensation product is produced by polycondensation reaction of the esterification reaction product produced by the esterification reaction.
  • the polycondensation reaction may be performed in one stage or may be performed in multiple stages.
  • the esterification reaction product such as an oligomer generated by the esterification reaction is subsequently subjected to a polycondensation reaction.
  • This polycondensation reaction can be suitably performed by supplying it to a multistage polycondensation reaction tank.
  • the polycondensation reaction conditions in a three-stage reaction tank are as follows: the first reaction tank has a reaction temperature of 255 to 280 ° C., more preferably 265 to 275 ° C., and a pressure of 100 to 10 torr (13.3). ⁇ 10 ⁇ 3 to 1.3 ⁇ 10 ⁇ 3 MPa), more preferably 50 to 20 torr (6.67 ⁇ 10 ⁇ 3 to 2.67 ⁇ 10 ⁇ 3 MPa). The temperature is 265 to 285 ° C., more preferably 270 to 280 ° C., and the pressure is 20 to 1 torr (2.67 ⁇ 10 ⁇ 3 to 1.33 ⁇ 10 ⁇ 4 MPa), more preferably 10 to 3 torr (1.
  • the third reaction vessel in the final reaction vessel has a reaction temperature of 270 to 290 ° C., more preferably 275 to 285 ° C., and a pressure of 10-0.1tor (1.33 ⁇ 10 -3 ⁇ 1.33 ⁇ 10 -5 MPa), aspect is preferably more preferably 5 ⁇ 0.5torr (6.67 ⁇ 10 -4 ⁇ 6.67 ⁇ 10 -5 MPa) .
  • Polyester raw materials synthesized as described above include light stabilizers, antioxidants, ultraviolet absorbers, flame retardants, lubricants (fine particles), nucleating agents (crystallization agents), crystallization inhibitors, etc. An additive may be further contained.
  • the intrinsic viscosity (IV) of the polyester raw material resin is preferably 0.55 dL / g or more and 0.90 dL / g or less.
  • 0.60 dL / g or more and 0.80 dL / g or less is more preferable
  • 0.62 dL / g or more and 0.78 dL / g or less is further preferable
  • it is g or less.
  • the polyester raw material resin obtained as described above is melt-extruded and further cooled to form a polyester film.
  • the melt extrusion of the polyester raw material resin is performed, for example, using an extruder provided with one or two or more screws, heated to a temperature equal to or higher than the melting point of the polyester raw resin, rotating the screw, and melt-kneading.
  • the polyester raw material resin is melted into a melt in the extruder by heating and kneading with a screw.
  • the extruder is preferably a twin screw extruder because the kneading temperature can be kept low.
  • the molten polyester raw material resin (melt) is extruded from an extrusion die through a gear pump, a filter or the like.
  • the extrusion die is also simply referred to as “die” (see JIS B 8650: 2006, a) extrusion molding machine, number 134). At this time, the melt may be extruded as a single layer or may be extruded as a multilayer.
  • the polyester raw material resin preferably contains an end-capping agent selected from an oxazoline-based compound, a carbodiimide compound, and an epoxy compound.
  • an end-capping agent selected from an oxazoline-based compound, a carbodiimide compound, and an epoxy compound.
  • the polyester raw material resin to which the end-capping agent is added is melt-kneaded, and the polyester raw material resin that has reacted with the end-capping agent during melt-kneading is melt-extruded.
  • the end-capping agent is not particularly limited as long as it is melt-kneaded with the polyester raw material resin in the process from the raw material charging to the extrusion. It is preferably added until it is fed to the vent port and is used for melt kneading together with the raw material resin.
  • a supply port for supplying the end sealant can be provided between the raw material charging port and the vent port of the cylinder for performing melt kneading, and can be directly added to the raw material resin in the cylinder.
  • the end-capping agent may be added to the polyester raw material resin that has been heated and kneaded but has not completely reached the molten state, or may be added to the molten polyester raw material resin (melt). Good.
  • 0.1 to 5 mass% is preferable with respect to the total mass of the polyester raw resin.
  • a preferable amount of the terminal blocking agent with respect to the polyester raw material resin is 0.3% by mass or more and 4% by mass or less, and more preferably 0.5% by mass or more and 2% by mass or less.
  • the content ratio of the end-capping agent is 0.1% by mass or more, weather resistance can be improved due to the AV lowering effect, and low heat shrinkability and adhesion can be imparted.
  • the content ratio of the end-capping agent is 5% by mass or less, the adhesion is improved, and the decrease in the glass transition temperature (Tg) of the polyester due to the addition of the end-capping agent is suppressed.
  • Tg glass transition temperature
  • Decrease and increase in heat shrinkage can be suppressed. This is due to the fact that the increase in hydrolyzability caused by the relatively increased polyester reactivity is suppressed by the decrease in Tg, or the mobility of polyester molecules that increase due to a decrease in Tg is likely to increase. This is because heat shrinkage is suppressed.
  • the compound which has a carbodiimide group, an epoxy group, or an oxazoline group is preferable.
  • Specific examples of the terminal blocking agent include carbodiimide compounds, epoxy compounds, oxazoline compounds, and the like. Details of the carbodiimide compound, the epoxy compound, and the oxazoline-based compound, such as examples and preferred embodiments thereof, are as described above in the section “Polyester film”.
  • the melt (polyester) can be extruded from a die onto a casting drum to be formed into a film (cast process).
  • the thickness of the film-like polyester molded body obtained by the cast treatment is preferably 0.1 mm to 5 mm, more preferably 0.2 mm to 4.7 mm, and 0.3 mm to 4.6 mm. Is more preferable.
  • the means for cooling the melt extruded from the extrusion die is not particularly limited, and it is sufficient to apply cold air to the melt, bring it into contact with a cast drum (cooled cast drum), or spray water. Only one cooling means may be performed, or two or more cooling means may be combined. Among the above, the cooling means is preferably at least one of cooling by cold air and cooling using a cast drum from the viewpoint of preventing oligomer adhesion to the film surface during continuous operation. Further, it is particularly preferable that the melt extruded from the extruder is cooled with cold air and the melt is brought into contact with the cast drum and cooled.
  • the polyester molded body cooled using a cast drum or the like is peeled off from a cooling member such as a cast drum using a peeling member such as a peeling roll.
  • the polyester film molded in the film molding process is longitudinally stretched in the longitudinal direction.
  • the longitudinal stretching of the film is performed, for example, by applying tension between two or more pairs of nip rolls arranged in the film conveyance direction while passing the film through a pair of nip rolls sandwiching the film and conveying the film in the longitudinal direction of the film.
  • tension between two or more pairs of nip rolls arranged in the film conveyance direction while passing the film through a pair of nip rolls sandwiching the film and conveying the film in the longitudinal direction of the film.
  • the longitudinal stretching ratio of the polyester film is preferably 2 to 5 times, more preferably 2.5 to 4.5 times, and even more preferably 2.8 to 4 times.
  • the area stretch ratio represented by the product of the longitudinal and lateral stretch ratios is preferably 6 to 18 times, more preferably 8 to 17.5 times the area of the polyester film before stretching, more preferably 10 to More preferably, it is 17 times.
  • the temperature during the longitudinal stretching of the polyester film (hereinafter also referred to as “longitudinal stretching temperature”) is preferably Tg ⁇ 20 ° C. or more and Tg + 50 ° C. or less, more preferably Tg as the glass transition temperature of the polyester film. Tg ⁇ 10 ° C. or higher and Tg + 40 ° C. or lower, more preferably Tg ° C. or higher and Tg + 30 ° C. or lower.
  • the polyester film when extending
  • a heat source such as a heater
  • the horizontal stretch process mentioned later is included separately from a vertical stretch process. Therefore, in the manufacturing method of the polyester film of this invention, a polyester film is extended
  • the stretching in the MD direction and the TD direction may be performed at least once each.
  • the direction (TD) orthogonal to the longitudinal direction (conveyance direction, MD) of a polyester film intends the direction which makes a perpendicular
  • a direction in which the angle with respect to the longitudinal direction (that is, the conveyance direction) can be regarded as 90 ° due to mechanical error or the like (for example, a direction of 90 ° ⁇ 5 ° with respect to the MD direction) is included.
  • the biaxial stretching method may be any of a sequential biaxial stretching method in which longitudinal stretching and lateral stretching are separated and a simultaneous biaxial stretching method in which longitudinal stretching and lateral stretching are simultaneously performed.
  • the longitudinal stretching and the lateral stretching may be independently performed twice or more, and the order of the longitudinal stretching and the lateral stretching is not limited.
  • stretching modes such as longitudinal stretching ⁇ transverse stretching, longitudinal stretching ⁇ transverse stretching ⁇ longitudinal stretching, longitudinal stretching ⁇ longitudinal stretching ⁇ transverse stretching, transverse stretching ⁇ longitudinal stretching can be mentioned. Of these, longitudinal stretching ⁇ transverse stretching is preferred.
  • the transverse stretching step in the present invention is a step of transversely stretching the polyester film after longitudinal stretching in the width direction perpendicular to the longitudinal direction.
  • A a preheating portion for preheating the polyester film after longitudinal stretching to a temperature at which it can be stretched;
  • B a stretched portion that stretches the preheated polyester film in a transverse direction by applying tension to the width direction orthogonal to the longitudinal direction;
  • C a heat setting part for heating and crystallizing the heat-fixed polyester film after longitudinal stretching and transverse stretching;
  • D a heat relaxation part that heats the heat-fixed polyester film, relaxes the tension of the polyester film and removes the residual distortion of the film, and
  • E Conveying the polyester film in this order to the cooling part for cooling the polyester film after heat relaxation,
  • C) In at least one of the heat fixing part and (d) the heat relaxation part, the TD direction end part of the polyester film is selectively radiant
  • the specific means is not limited as long as the polyester film is transversely stretched in the above configuration, but a lateral stretching apparatus or biaxial stretching capable of processing each step constituting the above configuration. It is preferable to use a machine.
  • the biaxial stretching machine 100 includes a pair of annular rails 60a and 60b, and gripping members 2a to 2l attached to the annular rails and movable along the rails.
  • the annular rails 60a and 60b are arranged symmetrically with respect to the polyester film 200.
  • the annular rails 60a and 60b can be stretched in the film width direction by gripping the polyester film 200 with the gripping members 2a to 21 and moving along the rail. It has become.
  • FIG. 3 is a top view showing an example of a biaxial stretching machine from the top.
  • the biaxial stretching machine 100 includes a preheating unit 10 that preheats the polyester film 200, a stretching unit 20 that stretches the polyester film 200 in an arrow TD direction that is a direction orthogonal to the arrow MD direction, and applies tension to the polyester film,
  • the heat fixing part 30 that heats the polyester film to which the tension is applied is heated
  • the heat relaxation part 40 that relaxes the tension of the polyester film that is heat-fixed by heating the heat-fixed polyester film, and the heat relaxation part. It is comprised in the area
  • Gripping members 2a, 2b, 2e, 2f, 2i, and 2j that are movable along the annular rail 60a are attached to the annular rail 60a, and the annular rail 60b is movable along the annular rail 60b.
  • Gripping members 2c, 2d, 2g, 2h, 2k, and 2l are attached.
  • the gripping members 2a, 2b, 2e, 2f, 2i, and 2j grip one end of the polyester film 200 in the TD direction, and the gripping members 2c, 2d, 2g, 2h, 2k, and 2l are the polyester film 200. The other end in the TD direction is gripped.
  • the gripping members 2a to 2l are generally called chucks, clips, and the like.
  • the gripping members 2a, 2b, 2e, 2f, 2i, and 2j move counterclockwise along the annular rail 60a, and the gripping members 2c, 2d, 2g, 2h, 2k, and 2l move along the annular rail 60b. Move clockwise.
  • the gripping members 2a to 2d grip the end portion of the polyester film 200 in the preheating unit 10 and move along the annular rail 60a or 60b while gripping, so that the heat at which the extending unit 20 and the gripping members 2e to 2h are located
  • the process proceeds through the relaxation part 40 to the cooling part 50 where the gripping members 2i to 2l are located.
  • the gripping members 2a and 2b and the gripping members 2c and 2d are separated from the end of the polyester film 200 at the end of the cooling unit 50 on the downstream side in the MD direction in the transport direction, and then the annular rail 60a or 60b. , And return to the preheating unit 10.
  • the polyester film 200 moves in the direction of the arrow MD, and sequentially preheats in the preheating unit 10, stretches in the stretching unit 20, heat fixes in the heat fixing unit 30, heat relaxation in the heat relaxation unit 40, and cooling. Cooling at the part 50 is performed and transverse stretching is performed.
  • the moving speed of the gripping members 2a to 2l in each region such as the preheating portion becomes the conveying speed of the polyester film 200.
  • the gripping members 2a to 2l can change the moving speed independently of each other.
  • the biaxial stretching machine 100 enables transverse stretching in which the polyester film 200 is stretched in the TD direction in the stretching unit 20, but the polyester film 200 is removed by changing the moving speed of the gripping members 2a to 2l. It can also extend in the MD direction. That is, simultaneous biaxial stretching can be performed using the biaxial stretching machine 100.
  • gripping members 2a to 21 may be collectively referred to as “grip member 2”.
  • the polyester film after being longitudinally stretched in the longitudinal stretching step is preheated to a temperature at which it can be stretched.
  • the polyester film 200 is preheated in the preheating unit 10.
  • the polyester film 200 is preheated before being stretched so that the polyester film 200 can be easily stretched in the transverse direction.
  • the film surface temperature at the end point of the preheating part (hereinafter also referred to as “preheating temperature”) is preferably Tg ⁇ 10 ° C. to Tg + 60 ° C. when the glass transition temperature of the polyester film 200 is Tg, It is more preferable that it is Tg + 50 degreeC.
  • the end point of the preheating portion refers to a time point when the preheating of the polyester film 200 is finished, that is, a position where the polyester film 200 is separated from the region of the preheating portion 10.
  • the polyester film preheated in the preheating section is stretched in the transverse direction with tension in the width direction (TD direction) perpendicular to the longitudinal direction (MD direction).
  • the preheated polyester film 200 is laterally stretched at least in the TD direction orthogonal to the longitudinal direction of the polyester film 200 to give tension to the polyester film 200.
  • Stretching (transverse stretching) in the direction (TD) perpendicular to the longitudinal direction (conveying direction, MD) of the polyester film 200 is an angle direction perpendicular (90 °) to the longitudinal direction (conveying direction, MD) of the polyester film 200.
  • the range of the mechanical error is a direction at an angle (90 ° ⁇ 5 °) that can be regarded as perpendicular to the longitudinal direction (conveying direction, MD) of the polyester.
  • the area stretch ratio (product of each stretch ratio) of the polyester film 200 is preferably 6 to 18 times, more preferably 8 to 17.5 times the area of the polyester film 200 before stretching. More preferably, it is from 1 to 17 times.
  • the film surface temperature (hereinafter also referred to as “lateral stretching temperature”) of the polyester film 200 during transverse stretching is Tg ⁇ 10 ° C. or higher and Tg + 100 ° C. or lower when the glass transition temperature of the polyester film 200 is Tg. It is preferably Tg ° C. or more and Tg + 90 ° C. or less, and more preferably Tg + 10 ° C. or more and Tg + 80 ° C. or less.
  • the movement speeds of the gripping members 2a to 2l can be changed independently of each other. Therefore, for example, the polyester film 200 is transported by increasing the moving speed of the gripping member 2 on the downstream side in the extending portion 20MD direction of the extending portion 20 and the heat fixing portion 30 rather than the moving speed of the holding member 2 in the preheating portion 10. It is also possible to perform longitudinal stretching that stretches in the direction (MD direction).
  • the longitudinal stretching of the polyester film 200 in the transverse stretching step may be performed only by the stretching unit 20 or may be performed by the heat fixing unit 30, the heat relaxation unit 40, or the cooling unit 50 described later. You may longitudinally stretch in several places.
  • Heat fixing part In the heat setting section, the polyester film that has already been subjected to longitudinal stretching and lateral stretching is heated and crystallized to be heat-set. Heat setting means heating the polyester film 200 while applying tension to the stretched portion 20 to crystallize the polyester.
  • the maximum reachable film surface temperature of the surface of the polyester film 200 with respect to the tensioned polyester film 200 (in this specification, “heat fixing temperature”, “T heat fixing ”). Is also preferably controlled in the range of 160 ° C. to 240 ° C. to heat the film.
  • the heat setting temperature is 160 ° C. or higher, the polyester is easily crystallized, the polyester molecules can be fixed in an extended state, and the hydrolysis resistance of the polyester film can be improved.
  • the heat setting temperature is 240 ° C. or lower, slippage hardly occurs at a portion where the polyester molecules are entangled with each other, and the polyester molecules are not easily contracted, so that a decrease in hydrolysis resistance of the polyester film can be suppressed.
  • the heat setting temperature is 160 ° C. to 240 ° C., it is possible to orient the polyester molecule crystals and improve the hydrolysis resistance of the polyester film.
  • the heat setting temperature is preferably in the range of 170 ° C. to 230 ° C., more preferably in the range of 175 ° C. to 225 ° C.
  • the maximum film surface temperature is a value measured by bringing a thermocouple into contact with the surface of the polyester film 200.
  • the variation of the maximum film surface temperature in the film width direction is 0.5 ° C. or higher and 10.0 ° C. or lower.
  • the variation in the maximum film surface temperature of the film is 0.5 ° C. or more, which is advantageous in terms of wrinkles during conveyance in the subsequent process, and the variation is 10.0 ° C. or less.
  • the variation in the maximum reached film surface temperature is more preferably 0.5 ° C. or more and 7.0 ° C. or less, further preferably 0.5 ° C. or more and 5.0 ° C. or less, for the same reason as described above. It is particularly preferably from 5 ° C. to 4.0 ° C.
  • the heating of the film during heat setting may be performed from only one side of the film or from both sides.
  • the molded polyester film is different in how it is cooled on one side and the opposite side, so the film is likely to curl. ing. Therefore, it is preferable to perform the heating in the heat setting step on the surface brought into contact with the casting drum in the film forming step. Curling can be eliminated by setting the heating surface in the heat setting step to the surface in contact with the casting drum, that is, the cooling surface. At this time, the heating is high in the range of 0.5 ° C. or more and 5.0 ° C.
  • the surface temperature immediately after heating on the heating surface in the heat setting step is higher than the surface temperature of the non-heating surface opposite to the heating surface. It is preferable to be performed as follows.
  • the temperature difference between the heated surface and the non-heated surface on the opposite side is more preferably in the range of 0.7 to 3.0 ° C., and 0.8 to 2.0 ° C. The following is more preferable.
  • the curl eliminating effect is great.
  • the film thickness is thick, if a temperature change is applied to the film from one side of the film, a temperature distribution is easily formed in the film thickness direction, and curling is likely to occur.
  • polyester melt-extruded in the film forming process is cooled from one side when it comes into contact with the cast drum, while the opposite side is in contact with the atmosphere, for example, and there is heat dissipation, but one side and the opposite side Since different cooling advances, temperature differences are likely to occur. Therefore, if the thickness of the polyester film is 180 ⁇ m or more, a temperature difference is likely to occur, so that a curling elimination effect is expected, and if it is 350 ⁇ m or less, the hydrolysis resistance is favorably maintained.
  • the TD direction edge part of a polyester film is selectively radiatively heated with a heater in at least one of the heat fixing part 30 and the heat relaxation part 40.
  • the MD thermal contraction rate in the TD direction of the produced polyester film does not decrease, and the distribution of MD thermal contraction rate and unevenness in flatness do not become small. Therefore, the formulas (1) to ( A film satisfying 4) cannot be produced.
  • the radiant heating in the heat fixing unit 30 may be omitted, or may be performed in both the heat fixing unit 30 and the heat relaxation unit 40. .
  • the heating of the end portion in the TD direction of the polyester film is performed using a heater capable of radiation heating, and at least one end portion in the TD direction of the polyester film is selectively heated. From the viewpoint of suppressing local MD heat shrinkage, it is preferable to heat both ends of the polyester film in the TD direction.
  • “selectively heating” means that the entire film including the end of the polyester film is not heated but the end of the film is locally heated.
  • a heater capable of radiation heating for example, an infrared heater can be mentioned, and it is particularly preferable to use a ceramic heater (ceramic heater). Only one heater capable of radiant heating may be used, or two or more heaters may be used.
  • the heating of the end portion in the TD direction of the polyester film is performed by setting the shortest distance between the polyester film surface and the heater to 10 mm or more and 300 mm or less. If the shortest distance between the polyester film surface and the heater is less than 10 mm, temperature unevenness is likely to occur at the heater pitch, and if it exceeds 300 mm, the radiant heat is not sufficiently transmitted to the film.
  • the shortest distance between the heater surface and the film surface is preferably 50 mm or more and 250 mm or less, and more preferably 80 mm or more and 200 mm or less.
  • the film In addition to the distance between the film surface and the heater surface, it is preferable to heat the film by adjusting the surface temperature of the heater as required. It is preferable that at least one surface temperature of the ceramic heater is 300 ° C. or higher and 700 ° C. or lower. When the surface temperature is 300 ° C. or higher, radiant heat is easily transmitted to the film, and when the surface temperature is 700 ° C. or lower, overheating of the film can be suppressed.
  • the surface temperature of the ceramic heater is more preferably 400 ° C. or higher and 650 ° C. or lower, and further preferably 450 ° C. or higher and 650 ° C. or lower.
  • the ceramic heater is preferably covered with a grid-like metal cover. Since the heater is covered with the grid-like metal cover, it is possible to prevent the torn film from colliding with the heater and damaging the heater.
  • the metal constituting the cover is not particularly limited, and examples thereof include stainless steel such as SUS304.
  • the temperature variation in the film TD direction when radiant heating is performed, it is preferable to narrow the temperature variation in the film TD direction to a range of 0.7 ° C. or more and 3.0 ° C. or less, and thereby the variation in crystallinity in the film width direction is 0.5% or more. It can be reduced to a range of up to 3.0%. If it does in this way, the slack difference in the width direction will reduce, generation
  • the residence time in the heat setting part is 5 seconds or more and 50 seconds or less.
  • the residence time is the time during which the state in which the film is heated in the heat fixing part is continued.
  • the residence time is 5 seconds or longer, the change in crystallinity with respect to the heating time is small, and therefore, it is advantageous in that unevenness of crystallinity in the width direction is relatively less likely to occur. This is advantageous in terms of productivity because it is not necessary to extremely reduce the line speed.
  • the residence time is preferably 8 seconds or longer and 40 seconds or shorter, and more preferably 10 seconds or longer and 30 seconds or shorter for the same reason as described above.
  • At least one of the heat fixing part and the heat relaxation part is radiantly heated at the end of the polyester film. Further, at the preheating part or the stretching part, or at both the preheating part and the stretching part, Selective radiant heating may be performed.
  • the heat-fixed polyester film is heated to relieve the tension of the polyester film and remove the residual distortion of the film.
  • the end portion in the TD direction of the polyester film is selectively radiantly heated by the heater.
  • the selective radiant heating at the end of the polyester film in the TD direction at the heat relaxation portion may be performed in the same manner as the selective radiant heating at the end of the polyester film in the TD direction at the heat fixing portion.
  • the preferred embodiments are also the same.
  • heat relaxation heats the heat-fixed polyester film and relieves tension of the polyester film
  • heating of the polyester film in the heat relaxation portion is preferably performed as follows.
  • the maximum ultimate film surface temperature of the surface of the polyester film 200 is 5 ° C. or more lower than the maximum ultimate film surface temperature (T heat fixation ) of the polyester film 200 in the heat fixing part 30.
  • T heat fixation maximum ultimate film surface temperature
  • the highest reached film surface temperature of the surface of the polyester film 200 at the time of thermal relaxation is also referred to as “thermal relaxation temperature (T thermal relaxation )”.
  • the thermal relaxation temperature (T thermal relaxation ) is heated at a temperature 5 ° C. lower than the thermal fixing temperature (T thermal fixing ) (T thermal relaxation ⁇ T thermal fixing ⁇ 5 ° C.) to release the tension.
  • T thermal fixing the thermal fixing temperature
  • T thermal relaxation ⁇ T thermal fixing ⁇ 5 ° C. the thermal fixing temperature
  • T heat relaxation ⁇ T heat--15 ° C.
  • 110 ° C. or higher and more preferably than T heat setting temperature is lower region 25 ° C. or higher (110 ° C. ⁇ T heat relaxation ⁇ T heat--25 ° C.), at 120 ° C. or higher, and lower 30 ° C. or higher than T heat set
  • a temperature range 120 ° C. ⁇ T thermal relaxation ⁇ T heat setting ⁇ 30 ° C. is particularly preferable.
  • the T heat relaxation is a value measured by bringing a thermocouple into contact with the surface of the polyester film 200.
  • Cooling part In a cooling part, the polyester film after heat-relaxing in a heat relaxation part is cooled. As shown in FIG. 3, in the cooling unit 50, the polyester film 200 that has passed through the thermal relaxation unit 40 is cooled. By cooling the polyester film 200 heated by the heat fixing part 30 or the heat relaxation part 40, the shape of the polyester film 200 is fixed.
  • the temperature (hereinafter also referred to as “cooling temperature”) of the polyester surface (film surface) at the cooling unit outlet of the polyester 200 in the cooling unit 50 is preferably lower than the glass transition temperature Tg + 50 ° C. of the polyester film 200.
  • the temperature is preferably 25 ° C to 110 ° C, more preferably 25 ° C to 95 ° C, and further preferably 25 ° C to 80 ° C.
  • the cooling unit outlet refers to an end portion of the cooling unit 50 when the polyester 200 separates from the cooling unit 50, and the gripping member 2 that grips the polyester film 200 (the gripping members 2j and 2l in FIG. 3). The position when releasing the polyester film 200 is said.
  • leaves from a holding member shall be 40 degreeC or more and 140 degrees C or less. This means that the temperature of the surface (film surface) of the polyester 200 located at the end of the cooling unit 50 when the polyester 200 moves away from the cooling unit 50 in FIG. 3 is 40 ° C. to 140 ° C. .
  • the temperature of the surface of the polyester film when the polyester film is detached from the gripping member is the surface of the polyester film at a position 200 mm away from the gripping member in the TD direction with respect to the surface temperature at the center of the polyester film in the TD direction. It is preferable to lower the temperature by 1 to 20 ° C.
  • the film length in the MD direction of the polyester film is the film length in the MD direction at the end portion (S1 side in FIG. 1) on the side having a large MD heat shrinkage among the film end portions in the TD direction.
  • the temperature at the end portion in the TD direction of the film when the polyester film is detached from the gripping member is lower by 1 ° C. to 20 ° C. than the central portion in the TD direction. Even when the polyester film is gripped by the gripping member with the stretching device, it tends to shrink in the MD direction. It is in.
  • the central part of the film in the TD direction is selectively shrunk, and the TD
  • the film length in the direction is preferably set so that the central part in the TD direction is smaller than the end part in the TD direction. From this viewpoint, it is preferable to control the temperature of the surface of the polyester film when the polyester film is detached from the gripping member in the range of 40 to 140 ° C.
  • the temperature of the surface of the polyester film when the polyester film is detached from the gripping member is 40 ° C. or higher, the end of the film in the TD direction is less likely to be longer than the center of the film in the TD direction. CT tends to be larger than ⁇ 0.2.
  • C CT of the resulting polyester film is likely to be less than 0.2. That is, it becomes easy to obtain polyester satisfying the formula (7).
  • the temperature of the surface of the polyester film when the polyester film is detached from the holding member is more preferably 50 ° C. or higher and 120 ° C. or lower, and further preferably 60 ° C. or higher and 100 ° C. or lower.
  • the temperature of the surface of the polyester film when the polyester film is detached from the gripping member is such that the polyester film at a position 200 mm away from the gripping member in the width direction with respect to the surface temperature at the center in the width direction of the polyester film.
  • the surface temperature is lowered by 1 ° C. to 20 ° C.
  • thermocontrol means for heating or cooling the polyester film 200 in preheating, stretching, heat setting, heat relaxation, and cooling in the transverse stretching step hot or cold air is blown on the polyester film 200, or the polyester film 200 is Contact with the surface of a metal plate capable of temperature control, or pass through the vicinity of the metal plate.
  • the polyester film 200 cooled in the cooling step cuts the gripped portion held by the clips at both ends in the TD direction, and is wound up in a roll shape.
  • the stretched polyester film is preferably relaxed by the following method in order to further improve the hydrolysis resistance and dimensional stability of the produced polyester film.
  • the both ends of the width direction (TD) of the polyester film 200 are hold
  • one end of the polyester film 200 in the width direction (TD) is held by the holding members 2a and 2b, and the other is held by the holding members 2c and 2d.
  • the polyester film 200 is conveyed from the preheating unit 10 to the cooling unit 50 by moving the gripping members 2a to 2d.
  • a gripping member 2a (2c) that grips one end of the polyester film 200 in the width direction (TD direction) in the preheating unit 10 and another gripping member 2b (2d) adjacent to the gripping member 2a (2c)
  • the distance between the gripping member 2a (2c) that grips one end of the polyester film 200 in the width direction in the cooling unit 50 and the other gripping member 2b (2d) adjacent to the gripping member 2a (2c) By narrowing, the conveyance speed of the polyester film 200 is reduced. With this method, the cooling unit 50 can relax the MD direction.
  • the relaxation of the polyester film 200 in the MD direction can be performed in at least a part of the heat fixing unit 30, the heat relaxation unit 40, and the cooling unit 50.
  • the polyester film 200 can be relaxed in the MD direction by narrowing the gap between the gripping members 2a-2b and the gap between the gripping members 2c-2d more downstream than the upstream side in the MD direction. it can.
  • the conveyance speed of the polyester film and the width of the polyester film (the total length in the TD direction of the film) satisfy the following relationship. That is, the width W1 of the polyester film when the width of the polyester film in the transverse stretching step is maximized and the width W2 of the polyester film at the end of the cooling portion where the polyester film is separated from the cooling portion are expressed by the following formula (I). It is preferable that the polyester film transport speed Sp1 in the preheating section and the polyester film transport speed Sp2 in the end of the cooling section satisfy the following formula (II).
  • the width W1 of the polyester film when the width of the polyester film in the transverse stretching step is maximized is the maximum length in the TD direction of the polyester film after the polyester film is widened in the TD direction at the stretched portion. That's it.
  • the width W0 of the polyester film 200 before stretching in the preheating portion 10 is widened in the TD direction by the stretching portion 20 to become the width W1, and the tension is released in the heat relaxation portion 40, and the polyester film 200 is stretched. It is shown that when the film 200 leaves the cooling unit 50, the width W2 is obtained.
  • the width increases in the order of W0 ⁇ W2 ⁇ W1.
  • W1 is the maximum width of the polyester film 200 in the transverse stretching process from the preheating part 10 to the cooling part 50.
  • the width W ⁇ b> 1 is usually the polyester in the heat fixing portion 30. It can also be said to be the width of the film 200 (length in the TD direction).
  • the width W2 of the polyester film at the end of the cooling part where the polyester film is separated is positioned in the cooling part, and the gripping members (the gripping members 2j and 2l in FIG. 3) grip the polyester film. It is the width
  • the gripping member that grips the polyester film releases the polyester film, the polyester film leaves the region of the cooling unit.
  • the gripping member 2j shown in FIG. 3 is at point P and the gripping member 21 is at point Q
  • the polyester film 200 is released, the end of the cooling unit 50 (end in the MD direction) It is represented by a straight line connecting the point Q and the point Q.
  • the “conveying speed Sp1 of the polyester film in the preheating portion” corresponds to the moving speed of the gripping member (2a to 2d in FIG. 3) that grips the polyester film and moves the edge of the annular rail. Further, “the conveyance speed Sp2 of the polyester film at the end of the cooling unit” is located when the gripping members (the gripping members 2j and 2l in FIG. 3) that are positioned in the cooling unit and grip the polyester film release the polyester film. It is the conveyance speed of the polyester film in.
  • the polyester film 200 at the end of the cooling unit 50 corresponds to the transport speed when the polyester film 200 exceeds the straight line connecting the P point and the Q point.
  • the “conveying speed Sp2 of the polyester film 200 at the end of the cooling unit 50” corresponds to the moving speed of the gripping members 2j and 2l immediately before the gripping members 2j and 2l release the polyester film 200.
  • the maximum width (length in the TD direction) W1 of the polyester film 200 is reduced by 2% to 15% in the cooling unit 50. It is preferable to relax.
  • the transport speed Sp1 in the preheating portion 10 of the polyester film 200 is relaxed so as to be reduced by 2% to 15% in the cooling portion 50. Means.
  • ⁇ W indicates the relaxation rate in the TD direction (lateral direction) of the polyester film, so ⁇ W is also referred to as “TD relaxation rate”.
  • ⁇ Sp indicates the relaxation rate in the MD direction (longitudinal direction) of the polyester film, ⁇ Sp is also referred to as “MD relaxation rate”.
  • both ⁇ W and ⁇ Sp are preferably 2% to 15% (2% ⁇ ⁇ W ⁇ 15%, 2% ⁇ ⁇ Sp ⁇ 15%).
  • both ⁇ W and ⁇ Sp are 2% or more, the polyester film easily satisfies the formulas (1) to (7), and wrinkles and scratches during heating and conveyance are easily suppressed.
  • both ⁇ W and ⁇ Sp are 15% or less, the polyester film can be easily shrunk by a stretching device, and slack can be suppressed.
  • ⁇ W is more preferably 2% to 10% (2% ⁇ ⁇ W ⁇ 10%), and further preferably 3% to 8% (3% ⁇ ⁇ W ⁇ 8%).
  • ⁇ Sp is preferably 2% to 10% (2% ⁇ ⁇ Sp ⁇ 10%), more preferably 3% to 8% (3% ⁇ ⁇ Sp ⁇ 8%).
  • the polyester film of the present invention is less likely to be wrinkled and scratched even when heated and conveyed, and even when a coating liquid or a functional member sheet is pasted on the film, there are problems such as coating unevenness and air bubble mixing during sheet bonding. Hard to occur. Therefore, it can be used for various applications that are processed by heating and conveyed. For example, it can be suitably used for an optical film and an electrical insulating film.
  • a solar cell module generally includes a solar cell element that converts light energy of sunlight into electric energy, a transparent substrate on which sunlight is incident, and the polyester film of the present invention described above (back sheet for solar cell). It is arranged between them.
  • a power generating element (solar cell element) connected by a lead wiring (not shown) for extracting electricity is sealed with a sealing agent such as ethylene / vinyl acetate copolymer system (EVA system) resin, You may comprise in the aspect comprised by sticking together this between transparent substrates, such as glass, and the polyester film (back sheet
  • a sealing agent such as ethylene / vinyl acetate copolymer system (EVA system) resin
  • solar cell elements examples include silicon-based materials such as single crystal silicon, polycrystalline silicon, and amorphous silicon, and group III-V such as copper-indium-gallium-selenium, copper-indium-selenium, cadmium-tellurium, and gallium-arsenic.
  • group III-V such as copper-indium-gallium-selenium, copper-indium-selenium, cadmium-tellurium, and gallium-arsenic.
  • group III-V such as copper-indium-gallium-selenium, copper-indium-selenium, cadmium-tellurium, and gallium-arsenic.
  • group III-V such as copper-indium-gallium-selenium, copper-indium-selenium, cadmium-tellurium, and gallium-arsenic.
  • II-VI group compound semiconductor systems can be applied.
  • the substrate and the polyester film can be formed by sealing with a
  • polyester raw resin 1 polyester raw resin 1
  • polyester raw resin 1 polyester raw resin 1
  • terephthalic acid and ethylene glycol by directly reacting terephthalic acid and ethylene glycol to distill off water, esterify, and then use a direct esterification method in which polycondensation is performed under reduced pressure, polyester (Ti catalyst) by a continuous polymerization apparatus. System PET) was obtained.
  • the reaction product was transferred to a second esterification reaction vessel and reacted with stirring at a temperature in the reaction vessel of 250 ° C. and an average residence time of 1.2 hours to obtain an oligomer having an acid value of 200 equivalents / ton.
  • the inside of the second esterification reaction tank is partitioned into three zones, and an ethylene glycol solution of magnesium acetate is continuously supplied from the second zone so that the amount of Mg added is 75 ppm in terms of element, From the third zone, an ethylene glycol solution of trimethyl phosphate was continuously supplied so that the added amount of P was 65 ppm in terms of element.
  • reaction tank temperature was 276 ° C.
  • reaction tank pressure was 5 torr (6.67 ⁇ 10 ⁇ 4 MPa)
  • residence time was about 1.2 hours.
  • the reaction (polycondensation) was performed under the conditions.
  • the reaction product (polyethylene terephthalate (PET)) was obtained by reaction (polycondensation) under the following conditions.
  • polyester pellets cross section: major axis: about 4 mm, minor axis: about 2 mm, length: about 3 mm).
  • Polyester raw material resin 1 was subjected to solid phase polymerization by a batch method. That is, polyester pellets were put into a container, preliminarily crystallized at 150 ° C. while stirring under vacuum, and then a solid-state polymerization reaction was performed at 190 ° C. for 30 hours. Polyester raw resin 2 was synthesized as described above.
  • the reaction was terminated when the stirring torque reached the target value, and the resulting polymer was taken out in water as a strand having a diameter of 2.5 mm.
  • the obtained strand polymer was cut into chips with a chip cutter.
  • the obtained polymer had an intrinsic viscosity (IV) of 0.60.
  • PEN polyethylene-2,6-naphthalate
  • PET polyester raw material resin 4 having an intrinsic viscosity (orthochlorophenol, 35 ° C.) of 0.65 was prepared.
  • polyester raw resin 1 was dried to a moisture content of 20 ppm or less, and then charged into a hopper of a single-screw kneading extruder having a diameter of 50 mm.
  • Polyester raw resin 1 was melted at 300 ° C. and extruded from a die through a gear pump and a filter (pore diameter: 20 ⁇ m) under the following extrusion conditions.
  • the dimension of the die slit was adjusted so that the thickness of the polyester sheet was 3 mm.
  • the thickness of the polyester sheet was measured by an automatic thickness meter installed at the exit of the cast drum.
  • the extrusion of the molten resin was performed under the condition that the pressure fluctuation was 1% and the temperature distribution of the molten resin was 2%. Specifically, the back pressure in the barrel of the extruder is 1% higher than the average pressure in the barrel of the extruder, and the piping temperature of the extruder is 2% higher than the average temperature in the barrel of the extruder. Heated as temperature.
  • the molten resin was extruded onto a cooling cast drum and brought into close contact with the cast drum using an electrostatic application method. For cooling the molten resin, the temperature of the cast drum was set to 25 ° C., and cold air of 25 ° C.
  • An unstretched polyester film (unstretched polyester film 1) having a thickness of 3 mm and a film width of 0.9 m was peeled off from the cast drum by a peeling roll disposed opposite to the cast drum.
  • the preheating temperature was 110 ° C., and heating was performed so that stretching was possible.
  • heat fixing part the highest reachable film surface temperature (heat setting temperature) of the polyester film was controlled within the following range to heat and crystallize.
  • heat setting temperature T heat fixation in is the pre-peak temperature of DSC [°C].
  • both ends in the film width direction were radiantly heated with a ceramic infrared heater (heater surface temperature: 650 ° C.) from the cast surface side in contact with the cast drum in the film forming process. At this time, the distance between the heater and the polyester film was 170 mm.
  • Heat relaxation part The polyester film after heat setting was heated to the following temperature to relax the tension of the film. At this time, both ends in the film width direction were radiantly heated from the cast surface side with an infrared heater (heater surface temperature: 350 ° C.) in the same manner as the heat setting.
  • PET film biaxially stretched polyester film having a thickness of 250 ⁇ m was produced.
  • the MD thermal contraction rate obtained by measuring the sample piece M located at the end in the TD direction on the film F was S S1 with a large numerical value, and S S2 with a small numerical value. Further, the MD thermal shrinkage rate obtained by measuring a test piece M located in central TD direction in the film F was S CT. The results are shown in Table 2.
  • the thickness of the obtained biaxially stretched polyester film was determined as follows. For biaxially stretched polyester film, using a contact-type film thickness meter (manufactured by Anritsu), 50 points were sampled at equal intervals over 0.5 m in the longitudinally stretched direction (longitudinal direction), and the film width direction ( After sampling 50 points at equal intervals (50 equal parts in the width direction) over the entire width of the film in the direction perpendicular to the longitudinal direction, the thicknesses of these 100 points were measured. The average thickness of these 100 points was determined and used as the thickness of the polyester film.
  • DSC pre-peak temperature unevenness The film F, in the position where the on the straight line C L of FIG. 1, with respect to the total width of the other end from one end of the TD direction, was sampled at regular intervals at 11 points to obtain a sample piece M2.
  • the DSC pre-peak temperature (Tpp) was measured for the sample piece M2 at each position.
  • the difference ( ⁇ Tpp) between the maximum value and the minimum value of the plurality of measured Tpp values was determined as the unevenness of the DSC pre-peak temperature.
  • the DSC pre-peak temperature was increased to 300 ° C. at a heating rate of 10 ° C./min by setting a predetermined amount (2 to 10 mg) of the sampled sample M2 film on DSC-60 manufactured by Shimadzu Corporation. Measured by warming.
  • the peak temperature of the endothermic peak that appears before the melting peak of polyester (PET) was read as the DSC pre-peak temperature (Tpp).
  • Example 2 to 15 and Comparative Examples 1 to 5 Biaxially stretched polyester films of Examples 2 to 15 and Comparative Examples 1 to 5 were obtained in the same manner as in Example 1 except that the conditions shown in Table 1 were changed. Moreover, about the obtained biaxially stretched polyester film, it evaluated by the method similar to the biaxially stretched polyester film of Example 1, and the physical property evaluation of a biaxially stretched polyester film, and the presence or absence of a wrinkle and a damage

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Abstract

　下記式（１）～（４）を満たすポリエステルフィルム、及びその製造方法。 Ｗ／１０００＜〔（Ｓｓ１－Ｓｓ２）／ＣＳ1／１００〕＜２Ｗ　・・・（１） ０＜（Ｓｓ１－Ｓｓ２）＜０．５　・・・（２） －１＜（Ｓｓ１＋Ｓｓ２＋ＳＣＴ）／３＜３　・・・（３） ０＜Ｃｓ１＜０．２　・・・（４） 〔Ｓｓ１は、フィルム幅方向の端部のうち、ＭＤ熱収縮率が大きい側のフィルムのＭＤ熱収縮率[％]、Ｓｓ２は、フィルム幅方向の端部のうち、ＭＤ熱収縮率が小さい側のフィルムのＭＤ熱収縮率[％]、ＳＣＴは、フィルム幅方向のフィルム中央部におけるＭＤ熱収縮率 [％]、ＣＳ１は、フィルム幅方向のフィルム端部のうち、ＭＤ熱収縮率が大きい側の端部における湾曲の大きさの最大値[ｍ]、Ｗは、フィルム幅[ｍ]を表す。〕

Description

ポリエステルフィルム及びその製造方法
　本発明は、ポリエステルフィルム及びその製造方法に関する。
　ポリエステルは、電気絶縁用途や光学用途などの種々の用途に適用されている。そのうち、電気絶縁用途として、近年では特に、太陽電池の裏面保護用シート（いわゆるバックシート）などの太陽電池用途が注目されている。
　溶融押出後に、二軸延伸等をして得られるポリエステルフィルムは、フィルム上に機能性材料を塗布したり貼りつけたりして、機能性フィルムとして利用されることがある。このとき、ポリエステルフィルムをローラー等で搬送しながら製造すると、加熱搬送時に種々の原因で、ポリエステルフィルムにフィルムにシワや傷ができたり、フィルムが蛇行したりすることがある。
　上記状況に関連する技術として、ポリエステルフィルムの熱固定温度をＴｍ－３５～６５℃で熱固定し、１４０～１７５℃で熱弛緩処理することで、フィルムの熱収縮を低下させ、均一化し、後工程でのシワ等の故障を改良することが開示されている（例えば、特開２０１２－０９４６９９号公報参照）。
　また、フィルムの搬送方向（ＭＤ；Machine Direction）の熱収縮率とＭＤに直交する方向（ＴＤ；Transverse Direction）の熱収縮率と比ＭＤ／ＴＤ熱収縮率を低くすることで、フィルムの加熱搬送性を付与することが開示されている（例えば、特開２００１－１９１４０６号公報参照）。
特開２０１２－０９４６９９号公報 特開２００１－１９１４０６号公報
　特開２０１２－０９４６９９号公報および特開２００１－１９１４０６号公報は、共に、フィルムの低熱収縮化及びその均一化がシワ等の改良に効果的であることが示されているものの、シワ及び傷の抑制が不十分であった。
　本発明は、上記に鑑みなされたものであり、加熱搬送時のシワおよび傷の発生が生じにくいポリエステルフィルムおよびその製造方法を提供することを目的とし、該目的を達成することを課題とする。
　本発明は、ポリエステルフィルムを加熱搬送したときに、ポリエステルフィルムが局所的に長くなって弛んだ箇所等でシワや傷が生じ易いとの知見、および、フィルム幅方向の端部の湾曲の大きさと、幅方向における長手方向の熱収縮率とを所定の範囲であるものは、加熱搬送時でも局所的な長さのムラが抑制されて、シワおよび傷が発生しにくいとの知見を得、かかる知見に基づいて達成されたものである。
　前記課題を達成するための具体的手段は以下の通りである。
　＜１＞　下記式（１）～（４）を満たすポリエステルフィルムである。
　Ｗ／１０００＜〔（Ｓｓ１－Ｓｓ２）／ＣＳ1／１００〕＜２Ｗ　・・・（１）
　０＜（Ｓｓ１－Ｓｓ２）＜０．５　・・・（２）
－１＜（Ｓｓ１＋Ｓｓ２＋ＳＣＴ）／３＜３　・・・（３）
　０＜Ｃｓ１＜０．２　・・・（４）
　式（１）～（４）中、
Ｓｓ１は、ポリエステルフィルム幅方向の端部のうち、前記ポリエステルフィルム幅方向と直交する方向の１５０℃、３０分での熱収縮率が大きい側の端部における、前記ポリエステルフィルム幅方向と直交する方向の熱収縮率[％]を表し、
Ｓｓ２は、ポリエステルフィルム幅方向の端部のうち、前記ポリエステルフィルム幅方向と直交する方向の１５０℃、３０分での熱収縮率が小さい側の端部における、前記ポリエステルフィルム幅方向と直交する方向の熱収縮率[％]を表す。
ＳＣＴは、ポリエステルフィルム幅方向の中央部における、前記ポリエステルフィルム幅方向と直交する方向の１５０℃、３０分での熱収縮率 [％]を表す。
ＣＳ１は、ポリエステルフィルム幅方向の端部のうち、前記ポリエステルフィルム幅方向と直交する方向の１５０℃、３０分での熱収縮率が大きい側の端部における、湾曲の大きさの最大値[ｍ]を表す。
Ｗは、ポリエステルフィルムのフィルム幅[ｍ]を表す。
　＜２＞　さらに下記式（５）～（７）を満たす＜１＞に記載のポリエステルフィルムである。
Ｗ／２０００＜〔｛ＳＣＴ－（Ｓｓ１＋Ｓｓ２）／２｝／ＣＣＴ／１００〕＜Ｗ　・・・（５）
－０．５＜｛ＳＣＴ－（Ｓｓ１＋Ｓｓ２）／２｝＜０．５　・・・（６）
－０．２＜ＣＣＴ＜０．２　・・・（７）
式（５）～（７）中、
Ｓｓ１は、式（１）等におけるＳｓ１と同義であり、ポリエステルフィルム幅方向の端部のうち、前記ポリエステルフィルム幅方向と直交する方向の１５０℃、３０分での熱収縮率が大きい側の端部における、前記ポリエステルフィルム幅方向と直交する方向の熱収縮率[％]を表す。
Ｓｓ２は、式（１）等におけるＳｓ２と同義であり、ポリエステルフィルム幅方向の端部のうち、前記ポリエステルフィルム幅方向と直交する方向の１５０℃、３０分での熱収縮率が大きい側の端部における、前記ポリエステルフィルム幅方向と直交する方向の熱収縮率[％]を表す。
ＳＣＴは、式（３）におけるＳＣＴと同義であり、ポリエステルフィルム幅方向の中央部における、前記ポリエステルフィルム幅方向と直交する方向の１５０℃、３０分での熱収縮率 [％]を表す。
ＣＣＴは、ポリエステルフィルム長手方向の両端部におけるフィルム幅方向の中央を結んだ直線に沿ってポリエステルフィルムを裁断して得られる半裁ポリエステルフィルムの幅方向の端部における湾曲の大きさの最大値を足して２で割った値[ｍ]を表す。
Ｗは、式（１）におけるＷと同義であり、ポリエステルフィルムのフィルム幅[ｍ]を表す。
　＜３＞　フィルム幅（Ｗ）が、０．３ｍ以上８ｍ以下である＜１＞又は＜２＞に記載のポリエステルフィルムである。
　＜４＞　フィルム幅方向における、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で測定されるプレピーク温度のムラが０．５℃以上１０℃以下である＜１＞～＜３＞のいずれか１つに記載のポリエステルフィルムである。
　＜５＞　ポリエステルフィルムの固有粘度が、０．５５ｄＬ／ｇ以上０．９０ｄＬ／ｇ以下である＜１＞～＜４＞のいずれか１項に記載のポリエステルフィルム。
　＜６＞　ポリエステルフィルムの末端カルボキシ基の量が、５ｅｑ／トン以上３５ｅｑ／トン以下である＜１＞～＜５＞のいずれか１つに記載のポリエステルフィルム。
　＜７＞　３官能以上の多官能モノマーに由来の構成単位の含有比率が、ポリエステルフィルム中のポリエステルの全構成単位に対して、０．００５モル％以上２．５モル％以下である＜１＞～＜６＞のいずれか１つに記載のポリエステルフィルム。
　＜８＞　ポリエステル原料樹脂をシート状に溶融押出し、キャスティングドラム上で冷却してポリエステルフィルムを成形するフィルム成形工程と、
　成形されたポリエステルフィルムを長手方向に縦延伸する縦延伸工程と、
　縦延伸後のポリエステルフィルムを延伸可能な温度に予熱する予熱部、予熱されたポリエステルフィルムを長手方向と直交する幅方向に緊張を与えて横延伸する延伸部、縦延伸及び横延伸を行なった後のポリエステルフィルムを加熱し結晶化させて熱固定する熱固定部、熱固定されたポリエステルフィルムを加熱し、ポリエステルフィルムの緊張を緩和してフィルムの残留歪みを除去する熱緩和部、並びに、熱緩和後のポリエステルフィルムを冷却する冷却部に、ポリエステルフィルムをこの順に搬送して、縦延伸後のポリエステルフィルムを長手方向に直交する幅方向に横延伸する横延伸工程と、を含み
　熱固定部および熱緩和部の少なくとも一方において、幅方向のポリエステルフィルムの端部をヒーターにより選択的に輻射加熱し、ヒーターの表面とポリエステルフィルムの表面との最短距離を１０ｍｍ以上３００ｍｍ以下とするポリエステルフィルムの製造方法である。
　＜９＞　輻射加熱は、セラミック製ヒーターで行う＜８＞に記載のポリエステルフィルムの製造方法である。
　＜１０＞　セラミック製ヒーターの少なくとも１つの表面温度は、３００℃以上７００℃以下である＜９＞に記載のポリエステルフィルムの製造方法である。
　＜１１＞　セラミック製ヒーターの少なくとも１つは、格子状の金属カバーで覆われている＜９＞または＜１０＞に記載のポリエステルフィルムの製造方法である。
　＜１２＞　横延伸工程は、予熱部、延伸部、熱固定部、熱緩和部、及び冷却部を備え、予熱部においてポリエステルフィルムの幅方向の両端部を、片端部につき、少なくとも２つの把持部材を用いて把持して、予熱部から冷却部までポリエステルフィルムを搬送する２軸延伸装置を用い、
　ポリエステルフィルムが把持部材から離脱するときのポリエステルフィルムの表面の温度を、４０℃～１４０℃とする＜８＞～＜１１＞のいずれか１つに記載のポリエステルフィルムの製造方法である。
　＜１３＞　ポリエステルフィルムが把持部材から離脱するときのポリエステルフィルムの表面の温度は、ポリエステルフィルムの幅方向の中央部における表面温度に対して、把持部材から幅方向に２００ｍｍ離れた位置におけるポリエステルフィルムの表面温度を１℃～２０℃低くする＜１２＞に記載のポリエステルフィルムの製造方法である。
　本発明によれば、加熱搬送したときでも、表面に傷およびシワが生じにくいポリエステルフィルムおよびその製造方法を提供することができる。
本発明におけるＳｓ１、Ｓｓ２、ＳＣＴ、ＣＳ１、及びＷの定義を説明するためのポリエステルフィルム模式図である。 本発明におけるＣＣ１、ＣＣ２、及びＣＣＴの定義を説明するための半裁ポリエステルフィルム模式図である。 ２軸延伸機の一例を上面から示す上面図である。
＜ポリエステルフィルム＞
　ポリエステルフィルムは、複数のポリエステルフィルムを積層したり、ポリエステルフィルム上に機能層を積層して、高機能化または複合化することがある。このようなポリエステルフィルムの加工に当たっては、通常、ロール等により搬送されながら、フィルムの加熱や延伸等がなされる。
　ポリエステルフィルムが加熱搬送されるときに生じるシワや傷は、フィルムに平面性のムラ（弛みや縮み）が存在することで起きる傾向にある。フィルム上、局所的に弛んだ箇所がロール上でスリップして傷になったり、弛みが搬送中に折れて、シワになったりする。
　ポリエステルフィルムの平面性のムラは、フィルムを加熱する前の未加熱のフィルムから存在する場合もあれば、加熱時の熱収縮ムラ（ある箇所が他の箇所より相対的に縮みが少なくて弛みが生じる等）により発生することもある。
　未加熱のフィルムの平面性と加熱時の熱収縮率ムラを、それぞれ個別に改良する試みはあったが、不十分であった。
　それに対し、ポリエステルフィルムを、後述する式（１）～（４）を満たすフィルムにすることで、具体的には、未加熱フィルムの弛んでいる箇所の熱収縮率を大きく、縮んでいる箇所の熱収縮率を小さくすることで、加熱搬送時に傷および折れシワが抑制されたフィルムとすることができる。
　なお、本発明において、フィルムの平面性とは、ポリエステルフィルムの弛み及び縮みの状態をいい、フォルム中に部分的な弛みまたは部分的な縮みがないときに平面性が良いという。また、フィルムのＴＤ方向において、部分的にフィルムに弛み若しくは縮みまたはその両方がある場合、「平面性に差がある」または「平面性にムラがある」ともいう。
　以下、本発明のポリエステルの詳細について説明する。
　本発明のポリエステルフィルムは、下記式（１）～（４）を満たす。
Ｗ／１０００＜〔（Ｓｓ１－Ｓｓ２）／ＣＳ1／１００〕＜２Ｗ　・・・（１）
　０＜（Ｓｓ１－Ｓｓ２）＜０．５　・・・（２）
－１＜（Ｓｓ１＋Ｓｓ２＋ＳＣＴ）／３＜３　・・・（３）
　０＜Ｃｓ１＜０．２　・・・（４）
　式（１）～（４）中、
　Ｓｓ１は、フィルム幅方向の端部のうち、フィルム幅方向と直交する方向の熱収縮率（１５０℃、３０分）が大きい側のポリエステルフィルムのフィルム幅方向と直交する方向の熱収縮率[％]を表し、Ｓｓ２は、フィルム幅方向の端部のうち、フィルム幅方向と直交する方向の熱収縮率（１５０℃、３０分）が小さい側のポリエステルフィルムのフィルム幅方向と直交する方向の熱収縮率[％]を表す。
　ＳＣＴは、フィルム幅方向のフィルム中央部におけるポリエステルフィルムのフィルム幅方向と直交する方向の熱収縮率（１５０℃、３０分）[％]を表す。
　ＣＳ１は、フィルム幅方向のフィルム端部のうち、フィルム幅方向と直交する方向の熱収縮率（１５０℃、３０分）が大きい側の端部における湾曲の大きさの最大値[ｍ]を表す。
　Ｗは、ポリエステルフィルムのフィルム幅[ｍ]を表す。
　なお、本発明において、「フィルム幅方向の端部」とは、ポリエステルフィルムの幅方向の縁のみならず、縁から、ポリエステルフィルムの幅方向の全長（つまり、幅）の１０％までの領域をいう。
　また、ポリエステルフィルムの製造方法は、後に詳述するが、ポリエステルフィルムは、通常、ロール等を用いて搬送し、延伸することにより得られる。このとき、フィルムの搬送方向をＭＤ（Machine Direction）方向とも称する。また、フィルムのＭＤ方向は、フィルムの長手方向とも称される。また、フィルム幅方向とは、長手方向に直交する方向である。フィルム幅方向は、フィルムを搬送しながら製造されたフィルムにおいては、ＴＤ（Transverse Direction）方向とも呼ばれる。
　本発明においては、フィルム幅方向を、ＴＤまたはＴＤ方向と称し、フィルム幅方向と直交する方向を、ＭＤまたはＭＤ方向と称する。また、ＭＤ方向の熱収縮を、ＭＤ熱収縮ともいい、その割合をＭＤ熱収縮率という。従って、フィルム幅方向と直交する方向の熱収縮率は、ＭＤ熱収縮率とも表現する。
　また、本発明において、熱収縮率（１５０℃、３０分）とは、次のように定義する。
　ＴＤ方向３０ｍｍ、ＭＤ方向１２０ｍｍに裁断したポリエステルフィルムの試料片Ｍに、予めＭＤ方向で１００ｍｍの間隔となるように２本の基準線を入れる。試料片Ｍを、無張力下で１５０℃の加熱オーブン中に３０分間放置した後、試料片Ｍを室温まで冷却する処理を行い、２本の基準線の間隔を測定する。このときに測定される処理後の間隔をＡ〔ｍｍ〕とする。処理前の間隔１００ｍｍと、処理後の間隔Ａｍｍとから、「１００×（１００－Ａ）／１００」の式を用いて算出される数値〔％〕を、試料片ＭのＭＤ熱収縮率（Ｓ）とする。
　以下、熱収縮率（１５０℃、３０分）を、単に熱収縮率とも称する。
　本発明において、ポリエステルの種類は特に制限されず、本発明で用い得るポリエステルの種類は後述するが、特に、ポリエチレンテレフタラート（Polyethylene terephthalate；PET）がよく用いられる。以下、ＰＥＴというときは、ポリエチレンテレフタラートを指す。
　従って、Ｓｓ１、Ｓｓ２、及びＳＣＴについて換言すると、次のようになる。
　Ｓｓ１及びＳｓ２は、いずれもポリエステルフィルムのＴＤ方向の端部のＭＤ熱収縮率であり、Ｓｓ１はＭＤ熱収縮率が大きい側のＭＤ熱収縮率[％]を表し、Ｓｓ２はＭＤ熱収縮率が小さい側のＭＤ熱収縮率[％]を表す。
　ＳＣＴは、ポリエステルフィルムのＴＤ方向の中央部におけるＭＤ熱収縮率 [％]を表す。
　まず、Ｓｓ１、Ｓｓ２、ＳＣＴ、ＣＳ１、ＣＣＴ及びＷの関係について、図１および図２を用いて説明する。
　図１（Ａ）および（Ｂ）には、それぞれ、湾曲したポリエステルフィルムが示されている。
　一般に、ポリエステル原料樹脂を溶融混練し、延伸して回収されるポリエステルフィルムは、フィルムのＭＤ方向の端部のうち一方の端部を、高所に固定して吊るすと、ＴＤ方向の端部の縁が湾曲している傾向にある。
　図１には、このように、高所から吊るし、フィルムに弛みが無いように張ったポリエステルフィルムの様子を模式的に示してある。
　本発明では、ポリエステルフィルムのＴＤ方向の一端におけるＭＤ熱収縮率と、他端におけるＭＤ熱収縮率とを測定したとき、測定値の大きい方の端部をＳ１とし、Ｓ１におけるＭＤ熱収縮率をＳＳ１とする。一方、測定値の小さい方の端部をＳ２とし、Ｓ２におけるＭＤ熱収縮率をＳＳ２とする。また、ポリエステルフィルムのＴＤ方向の中央部におけるＭＤ熱収縮率をＳＣＴとする。
　図１（Ａ）には、ポリエステルフィルムを高所から吊るしたとき、Ｓ１側（高ＭＤ熱収縮率側）が円弧状に膨らむフィルムを示し、（Ｂ）には、Ｓ２側（低ＭＤ熱収縮率側）が円弧状に膨らむフィルムを示している。
　図１の（Ａ）及び（Ｂ）に示すポリエステルフィルムは、フィルムのＭＤ方向端部におけるフィルム幅（ＴＤ方向のフィルム全長）をＷとして示している。また、図１では、フィルムのＭＤ方向端部におけるフィルム幅Ｗの中央の位置をＣＷとし、フィルムのＭＤ方向端部のうち、高所に固定した側におけるＣＷをＣＷｕ、他端側のＣＷをＣＷｄと示してある。
　また、図１では、ポリエステルフィルムのＭＤ方向の全長をＬとしている。ただし、Ｌは、ポリエステルフィルムのＴＤ方向端部の縁の長さではなく、高所から吊るしたポリエステルフィルムのＭＤ方向の一方の端部から他方の端部までの距離である。ＣＷｕとＣＷｄとを結んで得られる直線Ｙ１（図１において垂直方向に点線で示される直線）のＣＷｕからＣＷｄまでの距離がＬとなる。
　ここで、ＣＷｕとＣＷｄとを結んだ直線（直線Ｙ１）を重力方向と平行するように合わせる。
　また、ポリエステルフィルムのＳ１側で、かつ、ＣＷｕがある辺のフィルムＴＤ方向の端部を通り、重力方向と平行する直線Ｚ１（図１において、一点鎖線で表される直線）をポリエステルフィルム上に引く。次いで、直線Ｙ１の半分（Ｌ／２）の位置で、直線Ｙ１に垂直する直線ＣＬを引く。
　ポリエステルフィルムのＳ１側が膨らんでいる図１（Ａ）に示すポリエステルフィルムにおいては、直線ＣＬ上の距離であって、ポリエステルフィルムのＳ１側のＴＤ方向端部から、直線Ｚ１までの距離を、ＣＳ１という。
　一般に、フィルムのＴＤ方向端部が円弧状に湾曲したポリエステルフィルムは、フィルムのＭＤ方向の距離の半分（直線ＣＬが引かれる位置）の湾曲の大きさが最も大きい。式（１）および（４）における「フィルム幅方向のフィルム端部のうち、フィルム幅方向と直交する方向の熱収縮率（１５０℃、３０分）が大きい側の端部における湾曲の大きさの最大値[ｍ]」は、図１（Ａ）、（Ｂ）のＣＳ１として得られる数値である。
　ポリエステルフィルムのＳ１側が引っ込んでいる図１（Ｂ）に示すポリエステルフィルムにおいても、ＣＳ１は、直線ＣＬ上の距離であって、ポリエステルフィルムのＳ１側のＴＤ方向端部から、直線Ｚ１までの距離として表される。
　以下、幅がＷであるポリエステルフィルムの湾曲の大きさの最大値であるＣＳ１を「全幅円弧」ともいう。
　なお、ポリエステルフィルムのＳ１側が円弧状に膨らんでいる場合（直線Ｚ１が、ポリエステルフィルムの内側に引かれる場合）の円弧をプラス円弧といい、Ｓ１側が引っ込んでいる場合（直線Ｚ１が、ポリエステルフィルムの外側に引かれる場合）の円弧をマイナス円弧という。
　次に、図２について説明する。
　図２は、図１に示されるポリエステルフィルムを、ＣＷｕとＣＷｄとを結んで得られる直線Ｙ１に沿って裁断した半裁ポリエステルフィルムが示されている。図２（Ａ）には、図１（Ｂ）に示されるポリエステルフィルムの半裁ポリエステルフィルムのうち、Ｓ１側の断片が示されている。図２（Ｂ）には、図１（Ａ）に示されるポリエステルフィルムの半裁ポリエステルフィルムのうち、Ｓ２側の断片が示されている。
　図１（Ａ）に示されるフィルムでは、フィルムＴＤ方向の中央に位置したＣＷｄは、フィルムの裁断により、図２では、ＴＤ方向の端部に位置する。
　ＣＷｄの位置を、図２（Ａ）ではＣ１と称し、図２（Ｂ）ではＣ２と称する。
　図２も、半裁ポリエステルフィルムを、図１のポリエステルフィルムのように、フィルムのＭＤ方向の端部のうち一方の端部を、高所に固定して吊るしたときの様子を模式的に示している。
　一般に、湾曲しているフィルムにおいてＣＷｕ－ＣＷｄ直線（直線Ｙ１）を裁断すると、張力を失って、元のフィルムと同様に湾曲する傾向にある。
　図２（Ａ）および（Ｂ）に示される半裁ポリエステルフィルムのＭＤ方向端部におけるフィルム幅（ＴＤ方向の全長）は、Ｗ／２である。本発明では、フィルムのＭＤ方向端部におけるＷ／２の半分の位置を、ＣＷ２という。フィルムのＭＤ方向端部のうち、高所に固定した側におけるＣＷ２をＣＷ２ｕといい、他方の端部におけるＣＷ２をＣＷ２ｄという。
　図２において、ＣＷ２ｕとＣＷ２ｄとを結んで得られる直線Ｙ２（図２において垂直方向に点線で示される直線）のＣＷ２ｕからＣＷ２ｄまでの距離はＬである。
　ＣＷ２ｕとＣＷ２ｄとを結んだ直線（直線Ｙ２）を重力方向と平行するように合わせる。
　また、半裁ポリエステルフィルムのＣ１側で、Ｃ１を通り、重力方向と平行する直線Ｚ２（図２において、一点鎖線で表される直線）を半裁ポリエステルフィルム上に引く。次いで、直線Ｙ２の半分（Ｌ／２）の位置で、直線Ｙ２垂直する直線ＣＬを引く。
　半裁ポリエステルフィルムのＣ１側が膨らんでいる図２（Ａ）に示す半裁ポリエステルフィルムにおいては、直線ＣＬ上の距離であって、半裁ポリエステルフィルムのＣ１側のＴＤ方向端部から、直線Ｚ２までの距離を、ＣＣ１という。
　半裁ポリエステルフィルムのＣ２側が膨らんでいる図２（Ｂ）に示す半裁ポリエステルフィルムにおいては、直線ＣＬ上の距離であって、半裁ポリエステルフィルムのＣ２側のＴＤ方向端部から、直線Ｚ２までの距離を、ＣＣ２という。
　既述のように、一般に、フィルムのＴＤ方向端部が円弧状に湾曲したポリエステルフィルムは、フィルムのＭＤ方向の距離の半分（直線ＣＬが引かれる位置）の湾曲の大きさが最も大きい。式（５）および（７）における「ポリエステルフィルム長手方向の両端部におけるポリエステルフィルム幅方向の中央を結んだ直線に沿ってポリエステルフィルムを裁断して得られる２つの半裁ポリエステルフィルムの幅方向の端部における湾曲の大きさの最大値を足して２で割った値[ｍ]」は、図２（Ａ）、（Ｂ）のＣＣ１とＣＣ２とから、「（ＣＣ１＋ＣＣ２）／２」として得られる数値ＣＣＴである。
　半裁ポリエステルフィルムについて更に説明すると、２つの半裁ポリエステルフィルムは、ポリエステルフィルムの長手方向の２つの端部において、フィルム幅方向に沿った辺の中点どうしを結んだ直線に沿ってポリエステルフィルムを裁断して得られる。
　幅がＷ／２である半裁ポリエステルフィルムの湾曲の大きさを表すＣＣＴを、「半裁円弧」ともいう。また、ポリエステルフィルムのＣ１側が円弧状に膨らんでいる場合の円弧をプラス円弧といい、Ｃ２側が膨らんでいる場合の円弧をマイナス円弧という。
　次に、式（１）～（７）について、順次説明する。
〔式（１）〕
　式（１）は、下記不等号で表される。
Ｗ／１０００＜〔（Ｓｓ１－Ｓｓ２）／ＣＳ1／１００〕＜２Ｗ　・・・（１）
　以下、ＭＤ熱収縮率差「Ｓｓ１－Ｓｓ２」をΔＳとも表す。
　式（１）は、ＭＤ方向の端部のフィルム幅がＷであるポリエステルフィルムの全幅円弧ＣＳ1に対するＭＤ熱収縮率差ΔＳの割合〔（Ｓｓ１－Ｓｓ２）／ＣＳ1／１００［％］〕がフィルム幅Ｗの１０００分の１より大きく、フィルム幅Ｗの２倍よりも小さいことを表している。
　ポリエステルフィルムにおいて、ＭＤ熱収縮率差ΔＳを０とすることは、通常、困難であり、ＭＤ熱収縮率差ΔＳが０を超える場合に本発明の課題が生じ易くなる。特に、全幅円弧ＣＳ1に対するＭＤ熱収縮率差ΔＳの割合がＷ／１０００より大きいポリエステルフィルムに対して本発明の効果が大きくなる。
　ただし、ポリエステルフィルムにおいて、湾曲の程度が酷く、全幅円弧ＣＳ1が大きいと、ＭＤ熱収縮率差ΔＳを小さくしても、加熱搬送時のシワや傷を防ぐことはできない。その限度がＷ／１０００を超える値である。
　一方、ポリエステルフィルムにおいて、全幅円弧ＣＳ1に対するＭＤ熱収縮率差ΔＳの割合が大きくなることは、湾曲の程度が小さく、ΔＳが大きくなることを意味する。つまり、仮に、全幅円弧ＣＳ1が小さくても、ΔＳが大きいと、加熱搬送時に、ＴＤ方向におけるＭＤ熱収縮にバラツキが生じ、フィルムの平面性に差が生じて弛み等が発生するため、加熱搬送時のシワや傷を防ぐことができなくなる。全幅円弧ＣＳ1に対するＭＤ熱収縮率差ΔＳの割合がフィルム幅Ｗの２倍を超えると、加熱搬送時のシワや傷を防ぐことができなくなる。
　全幅円弧ＣＳ1に対するＭＤ熱収縮率差ΔＳの割合〔（Ｓｓ１－Ｓｓ２）／ＣＳ1／１００〕は、Ｗ／７００を超え、Ｗ／２未満であることが好ましく、Ｗ／５００を超え、Ｗ／４未満であることがより好ましく、Ｗ／４００を超え、Ｗ／８未満であることがさらに好ましい。
〔式（２）〕
　式（２）は、下記不等号で表される。
　０＜（Ｓｓ１－Ｓｓ２）＜０．５　・・・（２）
　つまり、ΔＳは０を超え０．５未満であることを表す。式（１）で説明したように、通常、ポリエステルフィルムのＭＤ熱収縮率差ΔＳを０とすることは困難であり、フィルムのＴＤ方向の一端と他端とでＭＤ熱収縮率は異なる傾向にある。また、式（１）においては、全幅円弧ＣＳ1に対するＭＤ熱収縮率差ΔＳの割合を２Ｗ未満とすることを規定しているが、ＣＳ1が小さくても、ΔＳが大きくなりすぎると、フィルムの加熱搬送時の平面性を良くすることができなくなる。
　ΔＳは、０．０２＜ΔＳ＜０．４であることが好ましく、０．０３＜ΔＳ＜０．３であることがより好ましい。
〔式（３）〕
　式（３）は、下記不等号で表される。
　－１＜（Ｓｓ１＋Ｓｓ２＋ＳＣＴ）／３＜３　・・・（３）
　「（Ｓｓ１＋Ｓｓ２＋ＳＣＴ）／３」は、つまり、Ｓｓ１とＳｓ２とＳＣＴとの平均であり、以下、「（Ｓｓ１＋Ｓｓ２＋ＳＣＴ）／３」をＳＡＶとも表す。
　ポリエステルフィルムのＴＤ方向におけるＭＤ熱収縮率は、Ｓ１側とＳ２側とのバランスのみならず、Ｓｓ１及びＳｓ２と、ＴＤ方向のフィルム中央部におけるＭＤ熱収縮率ＳＣＴとのバランスも重要である。
　ここで、「フィルム幅方向（ＴＤ方向）のフィルム中央部」とは、ポリエステルフィルムのＴＤ方向の一方の末端と他方の末端との中心の位置をＣＴとしたとき、ＣＴを中心として、ＴＤ方向およびＭＤ方向に、各々ポリエステルフィルムのＴＤ方向の全長の±１０％となる領域をいう。
　Ｓｓ１とＳｓ２とＳＣＴとの平均ＳＡＶを、３未満としないと、フィルム全体としてのＭＤ熱収縮率が大きくなりすぎ、フィルムの平面性を良くすることができない。
　ＳＡＶは、－０．５＜ＳＡＶ＜２であることが好ましく、－０．２＜ＳＡＶ＜１．５であることがより好ましい。
〔式（４）〕
　式（４）は、下記不等号で表される。
　０＜Ｃｓ１＜０．２　・・・（４）
　式（４）は、幅がＷであるポリエステルフィルムの湾曲の大きさの最大値（全幅円弧）の範囲を規定したものである。ポリエステル原料樹脂を溶融混練し、延伸して得られるポリエステルフィルムは、一般に、フィルムＴＤ方向の縁が湾曲してしまい、全幅円弧を０とすることが難しい。全幅円弧が０．２以上となると、フィルムの加熱搬送前から既に、フィルムに大きな弛みが生じており、フィルムを加熱搬送した時に、シワおよび傷の発生を抑制することができない。
　全幅円弧Ｃｓ１は、０．００１＜Ｃｓ１＜０．１であることが好ましく、０．００２＜Ｃｓ１＜０．０５であることがより好ましい。
〔式（５）～式（７）〕
　本発明のポリエステルフィルムは、式（１）～（４）に加え、さらに、式（５）～（７）を満たすことが好ましい。
　式（５）～式（７）は、フィルム幅がＷであるポリエステルフィルムを、図１に示すＣＷｕ－ＣＷｄ直線（直線Ｙ１）に沿って裁断して得られる半裁ポリエステルフィルムについての規定である。
　フィルム幅がＷ／２である半裁ポリエステルフィルムについても、フィルム幅がＷであるポリエステルフィルムと同様に、フィルムの端弛み（ＴＤ方向端部における弛み）および中弛み（ＴＤ方向中央部における弛み）を制御することで、加熱搬送時のシワ及び傷を抑制し易くなる。
－式（５）－
　式（５）は、下記不等号で表される。
　Ｗ／２０００＜〔｛ＳＣＴ－（Ｓｓ１＋Ｓｓ２）／２｝／ＣＣＴ／１００〕＜Ｗ　・・・（５）
　「｛ＳＣＴ－（Ｓｓ１＋Ｓｓ２）／２｝／ＣＣＴ／１００」が上記範囲内であることで、加熱搬送時に中央と端部で平面性に差が生じにくく、弛み等の発生が抑制されるので、シワ及び傷が生じにくい。
　「｛ＳＣＴ－（Ｓｓ１＋Ｓｓ２）／２｝／ＣＣＴ／１００」は、－０．４を超え、０．４未満であることがより好ましく、－０．３を超え、０．３未満であることが更に好ましい。
－式（６）－
　式（６）は、下記不等号で表される。
　－０．５＜｛ＳＣＴ－（Ｓｓ１＋Ｓｓ２）／２｝＜０．５　・・・（６）
　「｛ＳＣＴ－（Ｓｓ１＋Ｓｓ２）／２｝」が上記範囲内であることで、加熱搬送時に中央と端部で平面性に差が生じにくく、弛み等の発生が抑制されるので、シワ及び傷が生じにくい。
　「｛ＳＣＴ－（Ｓｓ１＋Ｓｓ２）／２｝」は、－０．４を超え、０．４未満であることがより好ましく、－０．３を超え、０．３未満であることが更に好ましい。
－式（７）－
　式（７）は、下記不等号で表される。
　－０．２＜ＣＣＴ＜０．２　・・・（７）
　ＣＣＴが上記範囲内であることで、加熱搬送前の段階での弛み等が発生しにくく、シワ及び傷の発生が抑制される。
　ＣＣＴは、－０．１＜ＣＣＴ＜０．１であることがより好ましく、－０．０５＜ＣＣＴ＜０．０５であることが更に好ましい。
　式（１）～（７）を適用するポリエステルフィルムは、ポリエステル原料樹脂を溶融混練し、縦延伸もしくは横延伸、またはその両方を行った後のポリエステルフィルムであれば特に制限されない。例えば、延伸後に巻き取ったフィルムに式（１）～（７）を適用してもよいし、巻き取り後に半裁加工したポリエステルフィルム、オフラインで熱緩和工程を経たフィルム、下塗り工程を経てフィルム上に塗布層が形成されたフィルム等に適用してもよい。また、ポリエステルフィルムを商品化する際に、フィルムのＴＤ方向の端部をトリミングのために裁断することがあり、その裁断前のポリエステルフィルムに適用してもよいし、裁断後のポリエステルフィルムに適用してもよい。
　以下、本発明のポリエステルフィルムにおける式（１）～（７）以外の好ましい態様について説明する。
　本発明のポリエステルフィルムのフィルム幅（フィルムのＴＤ方向の全長）Ｗは、０．３ｍ以上８ｍ以下であることが好ましい。つまり、０．３ｍ≦Ｗ≦８ｍであることが好ましい。フィルム幅が０．３ｍ以上であると、生産性が低下しにくい。一方、フィルム幅が８ｍ以下のフィルムは、取り扱い易く、ＭＤ熱収縮率および全幅円弧の大きさの制御では、加熱搬送時のシワ及び傷の発生を抑制し易い。
　ポリエステルフィルムのフィルム幅Ｗは、０．５ｍ以上５ｍ以下がより好ましく、０．７ｍ以上３ｍ以下が更に好ましく、０．８ｍ以上２ｍ以下が最も好ましい。
　ポリエステルフィルムは、さらに、ＴＤ方向における、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で測定されるプレピーク温度のムラを０．５℃以上１０℃以下とすることで、より一層、加熱搬送時のシワ及び傷を抑制することができる。
　ここで、ＤＳＣとは、示差走査熱量測定 (Differential scanning calorimetry）であり、ＤＳＣの「プレピーク温度」とは、ポリエステルフィルムをＤＳＣ測定したときに最初に現れるピークの温度である。
　ＤＳＣのプレピーク温度は、一般に、ポリエステルフィルムの二軸延伸で行われる横延伸工程中の熱固定時におけるポリエステルフィルムの最高到達膜面温度（熱固定温度）に相当する。
　なお、ＤＳＣのプレピーク温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で常法により求められる値である。
　また、プレピーク温度のムラは、ポリエステルフィルムのＴＤ方向に等間隔に並ぶ１１個の位置Ｐ１～Ｐ１１のフィルム片をサンプリングする。Ｐ１～Ｐ１１におけるフィルム片についてＤＳＣ測定を行い、各プレピーク温度Ｔｐｐ１～Ｔｐｐ１１を測定し、Ｔｐｐ１～Ｔｐｐ１１中の最大値と最小値との差を、ＴＤ方向におけるＤＳＣのプレピーク温度のムラとする。以下、「ＴＤ方向におけるＤＳＣのプレピーク温度のムラ」をΔＴｐｐともいう。
　ポリエステルフィルムのＴＤ方向におけるＤＳＣのプレピーク温度ムラ（ΔＴｐｐ）が０．５℃～１０℃であること、ポリエステルフィルムは、既述の式（１）～（７）を満たし易くなる。
　ΔＴｐｐは、０．５℃以上７℃以下がより好ましく、０．５℃以上５℃以下が更に好ましく、０．５℃以上４℃以下が最も好ましい。
　ポリエステルフィルムの固有粘度（ＩＶ；Ｉｎｔｒｉｎｓｉｃ　Ｖｉｓｃｏｓｉｔｙ）は、ポリエステルフィルムの耐加水分解性を高めて耐候性を向上させる観点から、０．５５ｄＬ／ｇ以上０．９０ｄＬ／ｇ以下であることが好ましく、０．６０ｄＬ／ｇ以上０．８０ｄＬ／ｇ以下であることがより好ましく、０．６２ｄＬ／ｇ以上０．７８ｄＬ／ｇ以下であることが更に好ましく、０．６３ｄＬ／ｇ以上０．７５ｄＬ／ｇ以下であることが最も好ましい。
　ポリエステルフィルムの末端カルボキシ基の量〔末端ＣＯＯＨ量（酸価ともいう）、ＡＶ；Ａｃｉｄ　Ｖａｌｕｅ〕は、５ｅｑ／トン以上３５ｅｑ／トン以下が好ましい。末端ＣＯＯＨ量は、６ｅｑ／トン以上３０ｅｑ／トン以下がより好ましく、７ｅｑ／トン以上２８ｅｑ／トン以下が更に好ましい。
　なお、本明細書中において、「ｅｑ／トン」は１トンあたりのモル当量を表す。
　ＡＶは、ポリエステルをベンジルアルコール／クロロホルム（＝２／３；体積比）の混合溶液に完全溶解させ、指示薬としてフェノールレッドを用い、基準液（０．０２５Ｎ　ＫＯＨ－メタノール混合溶液）で滴定し、その適定量から算出される値である。
　ポリエステルフィルムは、ジカルボン酸成分とジオール成分とを共重合させて合成されるものである。ジカルボン酸成分及びジオール成分の詳細については、後述する。また、本発明のポリエステルフィルムは、カルボン酸基の数（ａ）と水酸基の数（ｂ）との合計（ａ＋ｂ）が３以上である多官能モノマー（以下、「３官能以上の多官能モノマー」又は単に「多官能モノマー」ともいう。）に由来する構成単位を含むものであることが好ましい。
　本発明のポリエステルフィルムは、後述のように、例えば（Ａ）ジカルボン酸成分と（Ｂ）ジオール成分とを周知の方法でエステル化反応及び／又はエステル交換反応させることによって得ることができ、更に好ましくは、これに３官能以上の多官能モノマーを共重合させて得られる。ジカルボン酸成分、ジオール成分、及び多官能モノマー等の例示や好ましい態様などの詳細については、後述する通りである。
～多官能モノマーに由来の構成単位～
　カルボン酸基の数（ａ）と水酸基の数（ｂ）との合計（ａ＋ｂ）が３以上である多官能モノマーに由来の構成単位としては、後述するように、カルボン酸基の数（ａ）が３以上のカルボン酸並びにこれらのエステル誘導体や酸無水物等、水酸基数（ｂ）が３以上の多官能モノマー、並びに「一分子中に水酸基とカルボン酸基の両方を有し、カルボン酸基の数（ａ）と水酸基の数（ｂ）との合計（ａ＋ｂ）が３以上であるオキシ酸類」などを挙げることができる。これらの例示及び好ましい態様などの詳細については、後述する通りである。
　また、カルボン酸のカルボキシ末端、又は「一分子中に水酸基とカルボン酸基の両方を有する多官能モノマー」のカルボキシ末端に、ｌ－ラクチド、ｄ－ラクチド、ヒドロキシ安息香酸などのオキシ酸類及びその誘導体、そのオキシ酸類が複数個連なったもの等を付加させたものも好適である。
　これらは、一種単独で用いても、必要に応じて、複数種を併用してもよい。
　本発明のポリエステルフィルムにおいて、３官能以上の多官能モノマーに由来の構成単位の含有比率が、ポリエステルフィルム中のポリエステルの全構成単位に対して、０．００５モル％以上２．５モル％以下であることが好ましい。多官能モノマーに由来の構成単位の含有比率は、より好ましくは０．０２０モル％以上１モル％以下であり、更に好ましくは０．０２５モル％以上１モル％以下であり、更に好ましくは０．０３５モル％以上０．５モル％以下であり、特に好ましくは０．０５モル％以上０．５モル％以下であり、最も好ましくは０．１モル％以上０．２５モル％以下である。
　ポリエステルフィルム中に３官能以上の多官能モノマーに由来の構成単位が存在することで、３官能以上の多官能モノマーに由来の構成単位からポリエステル分子鎖を枝分かれされた構造が得られ、ポリエステル分子間の絡み合いを促すことができる。その結果、高温高湿環境下に曝されてポリエステル分子が加水分解し分子量が低下しても、ポリエステル分子間に絡み合いが形成されていることにより、ポリエステルフィルムの脆化が抑制され、より優れた耐候性が得られる。さらに、このような絡み合いは、熱収縮の抑制にも有効である。これは、上記のポリエステル分子の絡み合いによりポリエステル分子の運動性が低下するため、熱で分子が収縮しようとしても収縮できず、ポリエステルフィルムの熱収縮が抑制されたものと推定される。
　また、３官能以上の多官能モノマーを構成単位として含むことにより、エステル化反応後の重縮合において用いられなかった官能基がポリエステルフィルム上に塗布形成される塗布層中の成分と水素結合、共有結合することで、塗布層とポリエステルフィルムとの密着性がより良好に保たれ、剥離の発生を効果的に防ぐことができる。太陽電池用バックシートに用いられるポリエステルフィルムは、易接着層などの塗布層が塗布形成された後にＥＶＡ等の封止剤と密着されるが、屋外等の風雨に曝されるような環境下に長時間置かれた場合においても、剥がれ難い良好な密着性が得られる。
　したがって、３官能以上の多官能モノマーに由来の構成単位の含有比率が０．００５モル％以上であることで、耐候性、低熱収縮性、及びポリエステルフィルム上に塗布形成される塗布層との密着力がさらに向上し易い。また、３官能以上の多官能モノマーに由来の構成単位の含有比率が２．５モル％以下であることで、３官能以上の多官能モノマーに由来の構成単位は嵩高いため、結晶形成し難くなるのが抑制される。その結果として、結晶を介して形成される低移動成分の形成を促し、加水分解性が低下するのを抑制することができる。さらに、３官能以上の多官能モノマーに由来の構成単位の嵩高さにより、フィルム表面の微細凹凸量が増えるためアンカー効果が発現しやすく、ポリエステルフィルムと該フィルム上に塗布形成される塗布層との密着が向上する。また、当該嵩高さにより、増加する自由体積（分子間の隙間）が抑制され、大きな自由体積中をポリエステル分子がすり抜けることで発生する熱収縮を抑制することができる。また、３官能以上の多官能モノマーに由来の構成単位の添加過剰に伴なうガラス転移温度（Ｔｇ）の低下も抑制され、耐候性の低下防止にも有効である。
～末端封止剤に由来する構造部分～
　本発明のポリエステルフィルムは、更に、オキサゾリン系化合物、カルボジイミド化合物、及びエポキシ化合物から選ばれる末端封止剤に由来する構造部分を有していることが好ましい。なお、「末端封止剤に由来する構造部分」とは、末端封止剤がポリエステル末端のカルボン酸と反応して末端に結合している構造をさす。
　末端封止剤がポリエステルフィルム中に含められると、末端封止剤はポリエステル末端のカルボン酸と反応し、ポリエステル末端に結合して存在するため、末端ＣＯＯＨ量（ＡＶ値）を、既述の好ましい範囲など所望とする値に安定的に維持し易くなる。すなわち、末端カルボン酸により促進されるポリエステルの加水分解が抑制され、耐候性を高く保つことができる。また、ポリエステル末端に結合して分子鎖の末端部分が嵩高くなり、フィルム表面の微細凹凸量が増えるため、アンカー効果が発現しやすくなり、ポリエステルフィルムと該フィルム上に塗布形成される塗布層との密着が向上する。さらに、末端封止剤は嵩高く、ポリエステル分子が自由体積中をすり抜けて移動するのが抑制される。その結果、分子の移動を伴なう熱収縮を抑制する効果も有する。
　なお、末端封止剤とは、ポリエステルの末端のカルボキシル基と反応し、ポリエステルのカルボキシル末端量を減少させる添加剤である。
　末端封止剤は、１種単独で用いられていてもよく、２種以上を組合せて用いてもよい。
　末端封止剤は、ポリエステルフィルムの質量に対して、０．１質量％以上５質量％以下の範囲で含有されていることが好ましく、より好ましくは０．３質量％以上４質量％以下であり、さらに好ましくは０．５質量％以上２質量％以下である。
　ポリエステルフィルム中における末端封止剤の含有比率が０．１質量％以上であることで、塗布層との密着が良好になると共に、ＡＶ低下効果による耐候性向上を達成できる上、低熱収縮性も付与することができる。また、ポリエステルフィルム中における末端封止剤の含有比率が５質量％以下であると、塗布層との密着が良好になると共に、末端封止剤の添加によるポリエステルのガラス転移温度（Ｔｇ）の低下が抑制され、これによる耐候性の低下や熱収縮の増加を抑制することができる。これは、Ｔｇが低下した分、相対的にポリエステルの反応性が増加することで生じる加水分解性の増加を抑制したり、Ｔｇ低下で増加するポリエステル分子の運動性が増加し易くなることで生じる熱収縮が抑制されるためである。
　本発明における末端封止剤としては、カルボジイミド基、エポキシ基、又はオキサゾリン基を有する化合物が好ましい。末端封止剤の具体例としては、カルボジイミド化合物、エポキシ化合物、オキサゾリン系化合物などを好適に挙げることができる。
　カルボジイミド基を有するカルボジイミド化合物は、１官能性カルボジイミドと多官能性カルボジイミドがある。１官能性カルボジイミドとしては、例えば、ジシクロヘキシルカルボジイミド、ジイソプロピルカルボジイミド、ジメチルカルボジイミド、ジイソブチルカルボジイミド、ジオクチルカルボジイミド、ｔ－ブチルイソプロピルカルボジイミド、ジフェニルカルボジイミド、ジ－ｔ－ブチルカルボジイミド及びジ－β－ナフチルカルボジイミドなどが挙げられ、好ましくはジシクロヘキシルカルボジイミドやジイソプロピルカルボジイミドである。
　また、多官能性カルボジイミドとしては、重合度３～１５のポリカルボジイミドが好ましい。ポリカルボジイミドは、一般に「－Ｒ－Ｎ＝Ｃ＝Ｎ－」等で表される繰り返し単位を有し、Ｒは、アルキレン、アリーレン等の２価の連結基を表す。このような繰り返し単位としては、例えば、１，５－ナフタレンカルボジイミド、４，４'－ジフェニルメタンカルボジイミド、４，４'－ジフェニルジメチルメタンカルボジイミド、１，３－フェニレンカルボジイミド、２，４－トリレンカルボジイミド、２，６－トリレンカルボジイミド、２，４－トリレンカルボジイミドと２，６－トリレンカルボジイミドの混合物、ヘキサメチレンカルボジイミド、シクロヘキサン－１，４－カルボジイミド、キシリレンカルボジイミド、イソホロンカルボジイミド、ジシクロヘキシルメタン－４，４'－カルボジイミド、メチルシクロヘキサンカルボジイミド、テトラメチルキシリレンカルボジイミド、２，６－ジイソプロピルフェニルカルボジイミド及び１，３，５－トリイソプロピルベンゼン－２，４－カルボジイミドなどが挙げられる。
　カルボジイミド化合物は、熱分解によるイソシアネート系ガスの発生が抑えられる点で、耐熱性の高いカルボジイミド化合物が好ましい。耐熱性を高めるためには、分子量（重合度）が高いほど好ましく、より好ましくは、カルボジイミド化合物の末端を耐熱性の高い構造にすることが好ましい。また、ポリエステル原料樹脂を溶融押出する温度を下げることで、カルボジイミド化合物による耐候性の向上効果及び熱収縮の低減効果がより効果的に得られる。
　カルボジイミド化合物を用いたポリエステルフィルムは、温度３００℃で３０分間保持した際のイソシアネート系ガスの発生量が０質量％～０．０２質量％であることが好ましい。イソシアネート系ガスの発生量が０．０２質量％以下であると、ポリエステルフィルム中に気泡（ボイド）が生成され難く、したがって応力集中する部位が形成されにくいため、ポリエステルフィルム内に生じやすい破壊や剥離を防ぐことができる。これにより、隣接する材料との間の密着が良好になる。
　ここで、イソシアネート系ガスは、イソシアネート基をもつガスであり、例えば、ジイソプロピルフェニルイソシアネート、１，３，５－トリイソプロピルフェニルジイソシアネート、２－アミノ－１，３，５－トリイソプロピルフェニル－６－イソシアネート、４，４’－ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、及びシクロヘキシルイソシアネートなどが挙げられる。
　エポキシ基を有するエポキシ化合物としては、好ましい例として、グリシジルエステル化合物やグリシジルエーテル化合物などが挙げられる。
　グリシジルエステル化合物の具体例としては、安息香酸グリシジルエステル、ｔ－Ｂｕ－安息香酸グリシジルエステル、Ｐ－トルイル酸グリシジルエステル、シクロヘキサンカルボン酸グリシジルエステル、ペラルゴン酸グリシジルエステル、ステアリン酸グリシジルエステル、ラウリン酸グリシジルエステル、パルミチン酸グリシジルエステル、ベヘン酸グリシジルエステル、バーサティク酸グリシジルエステル、オレイン酸グリシジルエステル、リノール酸グリシジルエステル、リノレイン酸グリシジルエステル、ベヘノール酸グリシジルエステル、ステアロール酸グリシジルエステル、テレフタル酸ジグリシジルエステル、イソフタル酸ジグリシジルエステル、フタル酸ジグリシジルエステル、ナフタレンジカルボン酸ジグリシジルエステル、メチルテレフタル酸ジグリシジルエステル、ヘキサヒドロフタル酸ジグリシジルエステル、テトラヒドロフタル酸ジグリシジルエステル、シクロヘキサンジカルボン酸ジグリシジルエステル、アジピン酸ジグリシジルエステル、コハク酸ジグリシジルエステル、セバシン酸ジグリシジルエステル、ドデカンジオン酸ジグリシジルエステル、オクタデカンジカルボン酸ジグリシジルエステル、トリメリット酸トリグリシジルエステル及びピロメリット酸テトラグリシジルエステル等を挙げられる。
　また、グリシジルエーテル化合物の具体例としては、フェニルグリシジルエ－テル、Ｏ－フェニルグリシジルエ－テル、１，４－ビス（β，γ－エポキシプロポキシ）ブタン、１，６－ビス（β，γ－エポキシプロポキシ）ヘキサン、１，４－ビス（β，γ－エポキシプロポキシ）ベンゼン、１－（β，γ－エポキシプロポキシ）－２－エトキシエタン、１－（β，γ－エポキシプロポキシ）－２－ベンジルオキシエタン、２，２－ビス－［р－（β，γ－エポキシプロポキシ）フェニル］プロパン及び２，２－ビス－（４－ヒドロキシフェニル）プロパンや２，２－ビス－（４－ヒドロキシフェニル）メタンなどのビスフェノールとエピクロルヒドリンの反応で得られるビスグリシジルポリエーテルなどが挙げられる。
　オキサゾリン化合物としては、オキサゾリン基を有する化合物の中から適宜選択して用いることができるが、その中ではビスオキサゾリン化合物が好ましい。
　ビスオキサゾリン化合物としては、例えば、２，２'－ビス（２－オキサゾリン）、２，２'－ビス（４－メチル－２－オキサゾリン）、２，２'－ビス（４，４－ジメチル－２－オキサゾリン）、２，２'－ビス（４－エチル－２－オキサゾリン）、２，２'－ビス（４，４'－ジエチル－２－オキサゾリン）、２，２'－ビス（４－プロピル－２－オキサゾリン）、２，２'－ビス（４－ブチル－２－オキサゾリン）、２，２'－ビス（４－ヘキシル－２－オキサゾリン）、２，２'－ビス（４－フェニル－２－オキサゾリン）、２，２'－ビス（４－シクロヘキシル－２－オキサゾリン）、２，２'－ビス（４－ベンジル－２－オキサゾリン）、２，２'－ｐ－フェニレンビス（２－オキサゾリン）、２，２'－ｍ－フェニレンビス（２－オキサゾリン）、２，２'－ｏ－フェニレンビス（２－オキサゾリン）、２，２'－ｐ－フェニレンビス（４－メチル－２－オキサゾリン）、２，２'－ｐ－フェニレンビス（４，４－ジメチル－２－オキサゾリン）、２，２'－ｍ－フェニレンビス（４－メチル－２－オキサゾリン）、２，２'－ｍ－フェニレンビス（４，４－ジメチル－２－オキサゾリン）、２，２'－エチレンビス（２－オキサゾリン）、２，２'－テトラメチレンビス（２－オキサゾリン）、２，２'－ヘキサメチレンビス（２－オキサゾリン）、２，２'－オクタメチレンビス（２－オキサゾリン）、２，２'－デカメチレンビス（２－オキサゾリン）、２，２'－エチレンビス（４－メチル－２－オキサゾリン）、２，２'－テトラメチレンビス（４，４－ジメチル－２－オキサゾリン）、２，２'－９，９'－ジフェノキシエタンビス（２－オキサゾリン）、２，２'－シクロヘキシレンビス（２－オキサゾリン）及び２，２'－ジフェニレンビス（２－オキサゾリン）等を例示することができる。これらの中では、ポリエステルとの反応性が良好で耐候性の向上効果が高い観点から、２，２'－ビス（２－オキサゾリン）が最も好ましい。
　ビスオキサゾリン化合物は、本発明の効果を損なわない限り、１種単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　本発明において、前述の、又は後述する、３官能以上の多官能モノマー、末端封止剤は、それぞれ一種単独で用いてもよいし、これら両方を組み合わせて用いてもよい。
　本発明のポリエステルフィルムは、式（１）～式（４）を満たすポリエステルフィルムを製造し得る方法であればいずれの方法により作製されてもよい。本発明においては、例えば、以下に示す本発明のポリエステルフィルムの製造方法により最も好適に作製することができる。
　以下、本発明のポリエステルフィルムの製造方法について具体的に説明する。
＜ポリエステルフィルムの製造方法＞
　本発明のポリエステルフィルムの製造方法は、
　ポリエステル原料樹脂をシート状に溶融押出し、キャスティングドラム上で冷却してポリエステルフィルムを成形するフィルム成形工程と、
　成形されたポリエステルフィルムを長手方向に縦延伸する縦延伸工程と、
　縦延伸後のポリエステルフィルムを延伸可能な温度に予熱する予熱部、予熱されたポリエステルフィルムを長手方向と直交する幅方向に緊張を与えて横延伸する延伸部、縦延伸及び横延伸を行なった後のポリエステルフィルムを加熱し結晶化させて熱固定する熱固定部、熱固定されたポリエステルフィルムを加熱し、ポリエステルフィルムの緊張を緩和してフィルムの残留歪みを除去する熱緩和部、並びに、熱緩和後のポリエステルフィルムを冷却する冷却部に、ポリエステルフィルムをこの順に搬送して、縦延伸後のポリエステルフィルムを長手方向に直交する幅方向に横延伸する横延伸工程と、を含み
　熱固定部および熱緩和部の少なくとも一方において、幅方向のポリエステルフィルムの端部をヒーターにより選択的に輻射加熱し、ヒーターの表面とポリエステルフィルムの表面との最短距離を１０ｍｍ以上３００ｍｍ以下とする方法である。
　本発明のポリエステルフィルムの製造方法は、さらに他の工程を含んでいてもよい。
　本発明のポリエステルフィルムの製造方法、大きくは、フィルム成形工程と、縦延伸工程と、横延伸工程と、を含む。縦延伸は、ポリエステルフィルムの長手方向（ＭＤ方向）への延伸を意味し、横延伸は、ポリエステルフィルムの幅方向（ＴＤ方向）への延伸を意味する。
　横延伸工程は、予熱部と、延伸部と、熱固定部と、熱緩和部と、冷却部とに分かれ、ポリエステルフィルムを各部に搬送する。
　さらに、本発明のポリエステルフィルムの製造方法では、横延伸工程における熱固定部もしくは熱緩和部、または熱固定部および熱緩和部の両方において、ポリエステルフィルムのＴＤ方向端部を、フィルム表面から特定の距離だけ離したヒーターにより選択的に輻射加熱する。
　ポリエステルフィルムの製造方法を上記構成とすることで、既述の式（１）～式（４）を満たすポリエステルフィルムを製造し易く、加熱搬送したときでもフィルムにシワ及び傷が生じにくいポリエステルフィルムを製造し易い。
　既述のように、従来のポリエステルフィルムの製造方法でも、シワを抑制する試みがなされているが、本発明のように、式（１）～（４）を満たすポリエステルを製造することはできなかった。
　例えば、特許文献２として示す特開２００１－１９１４０６号公報では、次の１）と２）に示す理由から、式（１）～式（４）および式（５）～式（７）を満たすポリエステルフィルムを製造することができないと考えられる。
１）ＭＤ熱収縮率
　ポリエステルフィルムのＭＤ熱収縮率は、一般に、フィルムを構成するポリエステルの結晶化度と、ＭＤ方向のポリエステル分子の緩和度合いで決まる。ポリエステルの結晶化度およびポリエステル分子の緩和度合いが進んでいるほど、ＭＤ熱収縮率は低くなる傾向にある。
　通常、二軸延伸装置等の延伸装置で横延伸されるＰＥＴの場合、ＰＥＴの結晶化度およびＰＥＴ分子の緩和度合いは、延伸装置の熱固定部の温度で決まる。フィルムの熱固定温度が高いほど、ポリエステルの結晶化度は高く、ポリエステルフィルムのＭＤ熱収縮率が低くなる傾向にある。
　延伸装置で横延伸および熱固定をする際、フィルムをクリップなどの把持部材で把持するが、この把持部材は、延伸装置の入口（ポリエステルフィルムが予熱部に入ったとき）から出口（ポリエステルフィルムが冷却部から離れたとき）を通じて約１００℃～１５０℃程度の温度になることが多い。フィルムの熱固定温度は、ＰＥＴの場合、通常、２００℃前後になるが、把持部材自体の温度は、熱固定温度に比べて低いため、熱が把持部材側に逃げてしまい、必然的にフィルム端部側の熱固定温度が低くなり易い。そのため、フィルムのＭＤ熱収縮率もフィルム端部が大きくなるような分布が形成され易い。
２）ＭＤ方向のフィルム長さ分布（円弧）
　ポリエステルフィルムのＭＤ方向の長さ分布は、横延伸を行う延伸装置の出口近傍における冷却の態様に依存し易い。一般に、フィルムのＭＤ方向の長さは、急冷された箇所は長くなり、徐冷された箇所は短くなる傾向にある。これは次の理由によるものと考えられる。フィルムは、冷却により収縮するが（熱膨張の反対の現象）、急冷されると収縮する時間が少ないため、フィルムが十分に収縮せず、結果として、ＭＤ方向のフィルム長は長くなると考えられる。逆に、フィルムは、徐冷されると、十分に収縮するため、ＭＤ方向のフィルム長が短くなると考えられる。
　上述の通り、延伸装置の把持部材の温度は１００℃～１５０℃程度であるが、これは延伸装置の冷却温度（一般に、常温～１００℃程度）に比べると比較的高温である。そのため、延伸装置の冷却部では、把持部材の温度の高さが原因で、逆にフィルム端部の温度が高くなり、フィルム中央部の冷却状況と比較して、フィルム端部の方が徐冷される傾向にある。それにより、フィルム中央部に比べてフィルム端部の方は、ＭＤ方向のフィルム長が短くなり易い。
　従来のポリエステルフィルムでは、上記の１）および２）が生じるために、フィルム中央部はフィルム端部に比べ、ＭＤ熱収縮率が小さく、ＭＤ方向のフィルム長が大きいフィルムになる傾向にある。
　そうなると、フィルム中央部は、未加熱前の元のＭＤ方向のフィルム長が長い上に、加熱搬送時により縮みにくいため、より長くなり、弛みが生じてキズやシワができ易い。
　従って、従来のポリエステルフィルムでは、式（１）における「〔（Ｓｓ１－Ｓｓ２）／ＣＳ1／１００〕」、及び、式（５）における「〔｛ＳＣＴ－（Ｓｓ１＋Ｓｓ２）／２｝／ＣＣＴ／１００〕」が負の値となり、式（１）及び式（５）を満たさない。
　なお、特開２００１－１９１４０６号公報に示される手法によれば、ポリエステルフィルムに横延伸を行った後に、更に、オフラインで熱緩和処理を行っている。この場合、熱緩和処理でフィルムに傷およびシワが生じ易く、熱緩和処理後のフィルムも、フィルムのＴＤ方向中央部は、ＴＤ方向端部に比べ、ＭＤ熱収縮率が小さく、ＭＤ方向のフィルム長が長いままの形になり易い。そのため、特開２００１－１９１４０６号公報に示される手法によって得られるポリエステルフィルムは、本発明における式（１）～（７）の要件を満たさない。
　これに対し、本発明のポリエステルフィルムの製造方法によれば、熱固定部および熱緩和部の少なくとも一方において、幅方向（ＴＤ方向）のポリエステルフィルムの端部を、ヒーターにより選択的に輻射加熱し、その際、ヒーターの表面とポリエステルフィルムの表面との最短距離を１０ｍｍ以上３００ｍｍ以下とする。それにより、フィルム端部のＭＤ熱収縮率が下がり、フィルム中央部のＭＤ熱収縮率の値に近づき、ＴＤ方向におけるＭＤ熱収縮率のバランスに均衡がとれるようになる。その結果、　１）ＭＤ熱収縮率と、２）フィルム長さ分布（円弧）の課題が解決され、得られるポリエステルフィルムは、式（１）～（４）を満たす。
　既述のように、フィルムを加熱搬送したときに、フィルムにシワおよび傷が生じるのは、フィルムが局所的に長くなって弛むためと考えられる。
　本発明のポリエステルフィルムの製造方法は、加熱搬送する前のＴＤ方向のフィルム長が長い箇所（円弧が大きい箇所）のＭＤ熱収縮率を大きくしてやり、逆に短い箇所は熱収縮率を小さくして、元々長い箇所を選択的に縮ませてしまうことで、局所的な長さのムラをなくす手法である。
　以下、本発明のポリエステルフィルムの製造方法の詳細を、フィルム成形工程、縦延伸工程、及び横延伸工程の各工程について、それぞれ詳細に説明する。
〔フィルム成形工程〕
　フィルム成形工程では、ポリエステル原料樹脂をシート状に溶融押出し、キャスティングドラム上で冷却してポリエステルフィルムを成形する。
　ポリエステル原料樹脂を溶融押出する方法、及びポリエステル原料樹脂については、特に限定されないが、ポリエステル原料樹脂の合成に用いる触媒や、重合方法等により固有粘度を所望の固有粘度とすることができる。
　まず、ポリエステル原料樹脂について説明する。
（ポリエステル原料樹脂）
　ポリエステル原料樹脂は、ポリエステルフィルムの原料となり、ポリエステルを含んでいる材料であれば、特に制限されず、ポリエステルのほかに、無機粒子や有機粒子のスラリーを含んでいてもよい。また、ポリエステル原料樹脂は、触媒由来のチタン元素を含んでいてもよい。
　ポリエステル原料樹脂に含まれるポリエステルの種類は特に制限されない。
　ジカルボン酸成分と、ジオール成分とを用いて合成してもよいし、市販のポリエステルを用いてもよい。
　ポリエステルを合成する場合は、例えば、（Ａ）ジカルボン酸成分と、（Ｂ）ジオール成分とを、周知の方法でエステル化反応及び／又はエステル交換反応させることによって得ることができる。
　（Ａ）ジカルボン酸成分としては、例えば、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スベリン酸、セバシン酸、ドデカンジオン酸、ダイマー酸、エイコサンジオン酸、ピメリン酸、アゼライン酸、メチルマロン酸、エチルマロン酸等の脂肪族ジカルボン酸類、アダマンタンジカルボン酸、ノルボルネンジカルボン酸、イソソルビド、シクロヘキサンジカルボン酸、デカリンジカルボン酸、などの脂環族ジカルボン酸、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、１，４－ナフタレンジカルボン酸、１，５－ナフタレンジカルボン酸、２，６－ナフタレンジカルボン酸、１，８－ナフタレンジカルボン酸、４，４’－ジフェニルジカルボン酸、４，４’－ジフェニルエーテルジカルボン酸、５－ナトリウムスルホイソフタル酸、フェニルインダンジカルボン酸、アントラセンジカルボン酸、フェナントレンジカルボン酸、９，９’－ビス（４－カルボキシフェニル）フルオレン酸等の芳香族ジカルボン酸などのジカルボン酸もしくはそのエステル誘導体が挙げられる。
　（Ｂ）ジオール成分としては、例えば、エチレングリコール、１，２－プロパンジオール、１，３－プロパンジオール、１，４－ブタンジオール、１，２－ブタンジオール、１，３－ブタンジオール等の脂肪族ジオール類、シクロヘキサンジメタノール、スピログリコール、イソソルビドなどの脂環式ジオール類、ビスフェノールＡ、１，３―ベンゼンジメタノール，１，４－ベンゼンジメタノール、９，９’－ビス（４－ヒドロキシフェニル）フルオレン、などの芳香族ジオール類等のジオール化合物が挙げられる。
　（Ａ）ジカルボン酸成分として、芳香族ジカルボン酸の少なくとも１種が用いられる場合が好ましい。より好ましくは、ジカルボン酸成分のうち、芳香族ジカルボン酸を主成分として含有する。芳香族ジカルボン酸以外のジカルボン酸成分を含んでもよい。このようなジカルボン酸成分としては、芳香族ジカルボン酸などのエステル誘導体等である。
　なお、「主成分」とは、ジカルボン酸成分に占める芳香族ジカルボン酸の割合が８０質量％以上であることをいう。
　また、（Ｂ）ジオール成分として、脂肪族ジオールの少なくとも１種が用いられる場合が好ましい。脂肪族ジオールとして、エチレングリコールを含むことができ、好ましくはエチレングリコールを主成分として含有する。
　なお、主成分とは、ジオール成分に占めるエチレングリコールの割合が８０質量％以上であることをいう。
　ジオール成分（例えばエチレングリコール）の使用量は、ジカルボン酸成分（特に芳香族ジカルボン酸（例えばテレフタル酸））及び必要に応じそのエステル誘導体の１モルに対して、１．０１５～１．５０モルの範囲であるのが好ましい。該使用量は、より好ましくは１．０２～１．３０モルの範囲であり、更に好ましくは１．０２５～１．１０モルの範囲である。該使用量は、１．０１５以上の範囲であると、エステル化反応が良好に進行し、１．５０モル以下の範囲であると、例えばエチレングリコールの２量化によるジエチレングリコールの副生が抑えられ、融点やガラス転移温度、結晶性、耐熱性、耐加水分解性、耐候性など多くの特性を良好に保つことができる。
　本発明におけるポリエステル原料樹脂は、カルボン酸基の数（ａ）と水酸基の数（ｂ）との合計（ａ＋ｂ）が３以上である多官能モノマーを共重合成分（３官能以上の構成成分）として含むことが好ましい。「多官能モノマーを共重合成分（３官能以上の構成成分）として含む」とは、多官能モノマーに由来の構成単位を含むことを意味する。
　カルボン酸基の数（ａ）と水酸基の数（ｂ）との合計（ａ＋ｂ）が３以上である多官能モノマーに由来の構成単位としては、以下に示すカルボン酸に由来の構成単位が挙げられる。
　カルボン酸基の数（ａ）が３以上のカルボン酸（多官能モノマー）の例として、３官能の芳香族カルボン酸としては、例えば、トリメシン酸、トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレントリカルボン酸、アントラセントリカルボン酸等が、３官能の脂肪族カルボン酸としては、例えば、メタントリカルボン酸、エタントリカルボン酸、プロパントリカルボン酸、ブタントリカルボン酸等が、４官能の芳香族カルボン酸としては、例えば、ベンゼンテトラカルボン酸、ベンゾフェノンテトラカルボン酸、ナフタレンテトラカルボン酸、アントラセンテトラカルボン酸、ペリレンテトラカルボン酸等が、４官能の脂肪族カルボン酸として、例えば、エタンテトラカルボン酸、エチレンテトラカルボン酸、ブタンテトラカルボン酸、シクロペンタンテトラカルボン酸、シクロヘキサンテトラカルボン酸、アダマンタンテトラカルボン酸等が、５官能以上の芳香族カルボン酸として、例えば、ベンゼンペンタカルボン酸、ベンゼンヘキサカルボン酸、ナフタレンペンタカルボン酸、ナフタレンヘキサカルボン酸、ナフタレンヘプタカルボン酸、ナフタレンオクタカルボン酸、アントラセンペンタカルボン酸、アントラセンヘキサカルボン酸、アントラセンヘプタカルボン酸、アントラセンオクタカルボン酸等が、５官能以上の脂肪族カルボン酸として、例えば、エタンペンタカルボン酸、エタンヘプタカルボン酸、ブタンペンタカルボン酸、ブタンヘプタカルボン酸、シクロペンタンペンタカルボン酸、シクロヘキサンペンタカルボン酸、シクロヘキサンヘキサカルボン酸、アダマンタンペンタカルボン酸、アダマンタンヘキサカルボン酸等が挙げられる。
　本発明においては、これらのエステル誘導体や酸無水物等が例として挙げられるが、これらに限定されるものではない。
　また、上述のカルボン酸のカルボキシ末端に、ｌ－ラクチド、ｄ－ラクチド、ヒドロキシ安息香酸などのオキシ酸類及びその誘導体、そのオキシ酸類が複数個連なったもの等を付加させたものも好適に用いられる。
　これらは、１種単独で用いても、必要に応じて、複数種を併用してもよい。
　水酸基数（ｂ）が３以上の多官能モノマーの例として、３官能の芳香族化合物としては、例えば、トリヒドロキシベンゼン、トリヒドロキシナフタレン、トリヒドロキシアントラセン、トリヒドロキシカルコン、トリヒドロキシフラボン、トリヒドロキシクマリンが、３官能の脂肪族アルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールプロパン、プロパントリオールが、４官能の脂肪族アルコールとしては、例えば、ペンタエリスリトール等が挙げられる。また、上述の化合物の水酸基末端にジオール類を付加させた化合物も好ましく用いられる。
　これらは、１種単独で用いても、必要に応じて、複数種を併用してもよい。
　また、上記以外の他の多官能モノマーとして、一分子中に水酸基とカルボン酸基の両方を有し、カルボン酸基の数（ａ）と水酸基の数（ｂ）との合計（ａ＋ｂ）が３以上であるオキシ酸類も挙げられる。このようなオキシ酸類の例としては、ヒドロキシイソフタル酸、ヒドロキシテレフタル酸、ジヒドロキシテレフタル酸、トリヒドロキシテレフタル酸などを挙げることができる。
　また、これらの多官能モノマーのカルボキシ末端に、ｌ－ラクチド、ｄ－ラクチド、ヒドロキシ安息香酸などのオキシ酸類及びその誘導体、そのオキシ酸類が複数個連なったもの等を付加させたものも好適に用いられる。
　これらは、１種単独で用いても、必要に応じて、複数種を併用してもよい。
　本発明におけるポリエステル原料樹脂においては、多官能モノマーに由来の構成単位のポリエステル原料樹脂中における含有比率が、ポリエステル原料樹脂中のポリエステルの全構成単位に対して、０．００５モル％以上２．５モル％以下であることが好ましい。多官能モノマーに由来の構成単位の含有比率は、より好ましくは０．０２０モル％以上１モル％以下であり、更に好ましくは０．０２５モル％以上１モル％以下であり、更に好ましくは０．０３５モル％以上０．５モル％以下であり、特に好ましくは０．０５モル％以上０．５モル％以下であり、最も好ましくは０．１モル％以上０．２５モル％以下である。
　ポリエステル原料樹脂中に３官能以上の多官能モノマーに由来の構成単位が存在することで、上記したように、最終的にポリエステルフィルムを成形した場合において、重縮合に用いられなかった官能基がポリエステルフィルム上に塗布形成される塗布層中の成分と水素結合、共有結合することで、塗布層とポリエステルフィルムとの密着性がより良好に保たれ、剥離の発生を効果的に防ぐことができる。また、３官能以上の多官能モノマーに由来の構成単位からポリエステル分子鎖を枝分かれされた構造が得られ、ポリエステル分子間の絡み合いを促すことができる。
　エステル化反応及び／又はエステル交換反応には、従来から公知の反応触媒を用いることができる。該反応触媒としては、アルカリ金属化合物、アルカリ土類金属化合物、亜鉛化合物、鉛化合物、マンガン化合物、コバルト化合物、アルミニウム化合物、アンチモン化合物、チタン化合物、リン化合物などを挙げることができる。通常、ポリエステルの製造方法が完結する以前の任意の段階において、重合触媒としてアンチモン化合物、ゲルマニウム化合物、チタン化合物を添加することが好ましい。このような方法としては、例えば、ゲルマニウム化合物を例に取ると、ゲルマニウム化合物粉体をそのまま添加することが好ましい。
　例えば、エステル化反応工程は、芳香族ジカルボン酸と脂肪族ジオールとを、チタン化合物を含有する触媒の存在下で重合する。このエステル化反応工程では、触媒であるチタン化合物として、有機酸を配位子とする有機キレートチタン錯体を用いると共に、工程中に少なくとも、有機キレートチタン錯体と、マグネシウム化合物と、置換基として芳香環を有しない５価のリン酸エステルとをこの順序で添加する過程を設けて構成される。
　まず初めに、芳香族ジカルボン酸及び脂肪族ジオールを、マグネシウム化合物及びリン化合物の添加に先立って、チタン化合物である有機キレートチタン錯体を含有する触媒と混合する。有機キレートチタン錯体等のチタン化合物は、エステル化反応に対しても高い触媒活性を持つので、エステル化反応を良好に行なわせることができる。このとき、ジカルボン酸成分及びジオール成分を混合した中にチタン化合物を加えてもよいし、ジカルボン酸成分（又はジオール成分）とチタン化合物を混合してからジオール成分（又はジカルボン酸成分）を混合してもよい。また、ジカルボン酸成分とジオール成分とチタン化合物とを同時に混合するようにしてもよい。混合は、その方法に特に制限はなく、従来公知の方法により行なうことが可能である。
　より好ましいポリエステルは、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレン－２，６－ナフタレート（ＰＥＮ）であり、さらに好ましいのはＰＥＴである。さらに、ＰＥＴは、ゲルマニウム（Ｇｅ）系触媒、アンチモン（Ｓｂ）系触媒、アルミニウム（Ａｌ）系触媒、及びチタン（Ｔｉ）系触媒から選ばれる１種又は２種以上を用いて重合されるものが好ましく、より好ましくはＴｉ系触媒である。
　Ｔｉ系触媒は、反応活性が高く、重合温度を低くすることができる。そのため、特に重合反応中にポリエステルが熱分解し、ＣＯＯＨが発生するのを抑制することが可能である。すなわち、Ｔｉ系触媒を用いることで、熱分解の原因となるポリエステルの末端カルボン酸の量を低減することができ、異物形成を抑制することができる。ポリエステルの末端カルボン酸の量を低減しておくことで、ポリエステルフィルムを製造した後に、ポリエステルフィルムが熱分解することを抑制することもできる。
　Ｔｉ系触媒としては、酸化物、水酸化物、アルコキシド、カルボン酸塩、炭酸塩、蓚酸塩、有機キレートチタン錯体、及びハロゲン化物等が挙げられる。Ｔｉ系触媒は、本発明の効果を損なわない範囲であれば、二種以上のチタン化合物を併用してもよい。
　Ｔｉ系触媒の例としては、テトラ－ｎ－プロピルチタネート、テトラ－ｉ－プロピルチタネート、テトラ－ｎ－ブチルチタネート、テトラ－ｎ－ブチルチタネートテトラマー、テトラ－ｔ－ブチルチタネート、テトラシクロヘキシルチタネート、テトラフェニルチタネート、テトラベンジルチタネート等のチタンアルコキシド、チタンアルコキシドの加水分解により得られるチタン酸化物、チタンアルコキシドと珪素アルコキシドもしくはジルコニウムアルコキシドとの混合物の加水分解により得られるチタン－珪素もしくはジルコニウム複合酸化物、酢酸チタン、蓚酸チタン、蓚酸チタンカリウム、蓚酸チタンナトリウム、チタン酸カリウム、チタン酸ナトリウム、チタン酸－水酸化アルミニウム混合物、塩化チタン、塩化チタン－塩化アルミニウム混合物、チタンアセチルアセトナート、有機酸を配位子とする有機キレートチタン錯体、等が挙げられる。
　ポリエステルを重合する際において、触媒としてチタン（Ｔｉ）化合物を、チタン元素換算値で１ｐｐｍ以上５０ｐｐｍ以下、より好ましくは２ｐｐｍ以上３０ｐｐｍ以下、さらに好ましくは３ｐｐｍ以上１５ｐｐｍ以下の範囲で用いて重合を行なうことが好ましい。この場合、ポリエステル原料樹脂には、１ｐｐｍ以上５０ｐｐｍ以下のチタン元素が含まれる。
　ポリエステル原料樹脂に含まれるチタン元素の量が１ｐｐｍ以上であると、ポリエステルの重量平均分子量（Ｍｗ）が上がり、熱分解しにくい。そのため、押出機内で異物が軽減される。ポリエステル原料樹脂に含まれるチタン元素の量が５０ｐｐｍ以下であると、Ｔｉ系触媒が異物となり難く、ポリエステルフィルムの延伸の際に延伸ムラが軽減される。
［チタン化合物］
　触媒成分であるチタン化合物として、有機酸を配位子とする有機キレートチタン錯体の少なくとも１種が用いられることが好ましい。有機酸としては、例えば、クエン酸、乳酸、トリメリット酸、リンゴ酸等を挙げることができる。中でも、クエン酸又はクエン酸塩を配位子とする有機キレート錯体が好ましい。
　例えばクエン酸を配位子とするキレートチタン錯体を用いた場合、微細粒子等の異物の発生が少なく、他のチタン化合物に比べ、重合活性と色調の良好なポリエステルが得られる。更に、クエン酸キレートチタン錯体を用いる場合でも、エステル化反応の段階で添加する方法により、エステル化反応後に添加する場合に比べ、重合活性と色調が良好で、末端カルボキシ基の少ないポリエステルが得られる。この点については、チタン触媒はエステル化反応の触媒効果もあり、エステル化段階で添加することでエステル化反応終了時におけるオリゴマー酸価が低くなり、以降の重縮合反応がより効率的に行なわれること、またクエン酸を配位子とする錯体はチタンアルコキシド等に比べて加水分解耐性が高く、エステル化反応過程において加水分解せず、本来の活性を維持したままエステル化及び重縮合反応の触媒として効果的に機能するものと推定される。
　また、一般に、末端カルボキシ基量が多いほど耐加水分解性が悪化することが知られており、上記の添加方法によって末端カルボキシ基量が少なくなることで、耐加水分解性の向上が期待される。
　クエン酸キレートチタン錯体としては、例えば、ジョンソン・マッセイ社製のＶＥＲＴＥＣ ＡＣ－４２０など市販品として容易に入手可能である。
　芳香族ジカルボン酸と脂肪族ジオールは、これらが含まれたスラリーを調製し、これをエステル化反応工程に連続的に供給することにより導入することができる。
　また、チタン化合物としては、有機キレートチタン錯体以外には一般に、酸化物、水酸化物、アルコキシド、カルボン酸塩、炭酸塩、蓚酸塩、及びハロゲン化物等が挙げられる。本発明の効果を損なわない範囲であれば、有機キレートチタン錯体に加えて、他のチタン化合物を併用してもよい。
　このようなチタン化合物の例としては、テトラ－ｎ－プロピルチタネート、テトラ－ｉ－プロピルチタネート、テトラ－ｎ－ブチルチタネート、テトラ－ｎ－ブチルチタネートテトラマー、テトラ－ｔ－ブチルチタネート、テトラシクロヘキシルチタネート、テトラフェニルチタネート、テトラベンジルチタネート等のチタンアルコキシド、チタンアルコキシドの加水分解により得られるチタン酸化物、チタンアルコキシドと珪素アルコキシドもしくはジルコニウムアルコキシドとの混合物の加水分解により得られるチタン－珪素もしくはジルコニウム複合酸化物、酢酸チタン、蓚酸チタン、蓚酸チタンカリウム、蓚酸チタンナトリウム、チタン酸カリウム、チタン酸ナトリウム、チタン酸－水酸化アルミニウム混合物、塩化チタン、塩化チタン－塩化アルミニウム混合物、チタンアセチルアセトナート等が挙げられる。
　本発明においては、芳香族ジカルボン酸と脂肪族ジオールとを、チタン化合物を含有する触媒の存在下で重合するとともに、チタン化合物の少なくとも一種が有機酸を配位子とする有機キレートチタン錯体であって、有機キレートチタン錯体とマグネシウム化合物と置換基として芳香環を有しない５価のリン酸エステルとをこの順序で添加する過程を少なくとも含むエステル化反応工程と、エステル化反応工程で生成されたエステル化反応生成物を重縮合反応させて重縮合物を生成する重縮合工程と、を設けて構成されているポリエステルの製造方法により作製されるのが好ましい。
　この場合、エステル化反応の過程において、チタン化合物として有機キレートチタン錯体を存在させた中に、マグネシウム化合物を添加し、次いで特定の５価のリン化合物を添加する添加順とすることで、チタン触媒の反応活性を適度に高く保ち、マグネシウムによる静電印加特性を付与しつつ、かつ重縮合における分解反応を効果的に抑制することができるため、結果として着色が少なく、高い静電印加特性を有するとともに高温下に曝された際の黄変色が改善されたポリエステルが得られる。
　これにより、重合時の着色及びその後の溶融製膜時における着色が少なくなり、従来のアンチモン（Ｓｂ）触媒系のポリエステルに比べて黄色味が軽減され、また、透明性の比較的高いゲルマニウム触媒系のポリエステルに比べて遜色のない色調、透明性を持ち、しかも耐熱性に優れたポリエステルを提供できる。また、コバルト化合物や色素などの色調調整材を用いずに高い透明性を有し、黄色味の少ないポリエステルが得られる。
　このポリエステルは、透明性に関する要求の高い用途（例えば、光学用フィルム、工業用リス等）に利用が可能であり、高価なゲルマニウム系触媒を用いる必要がないため、大幅なコスト低減が図れる。加えて、Ｓｂ触媒系で生じやすい触媒起因の異物の混入も回避されるため、製膜過程での故障の発生や品質不良が軽減され、得率向上による低コスト化も図ることができる。
　エステル化反応させるにあたり、チタン化合物である有機キレートチタン錯体と添加剤としてマグネシウム化合物と５価のリン化合物とをこの順に添加する過程を設けることが好ましい。このとき、有機キレートチタン錯体の存在下、エステル化反応を進め、その後はマグネシウム化合物の添加を、リン化合物の添加前に開始することができる。
［リン化合物］
　５価のリン化合物として、置換基として芳香環を有しない５価のリン酸エステルの少なくとも一種が用いられる。例えば、炭素数２以下の低級アルキル基を置換基として有するリン酸エステル〔（ＯＲ）３－Ｐ＝Ｏ；Ｒ＝炭素数１又は２のアルキル基〕が挙げられ、具体的には、リン酸トリメチル、リン酸トリエチルが特に好ましい。
　リン化合物の添加量としては、Ｐ元素換算値が５０ｐｐｍ以上９０ｐｐｍ以下の範囲となる量が好ましい。リン化合物の量は、より好ましくは６０ｐｐｍ以上８０ｐｐｍ以下となる量であり、さらに好ましくは６０ｐｐｍ以上７５ｐｐｍ以下となる量である。
［マグネシウム化合物］
　ポリエステルにマグネシウム化合物を含めることにより、ポリエステルの静電印加性が向上する。この場合に着色がおきやすいが、本発明においては、着色を抑え、優れた色調、耐熱性が得られる。
　マグネシウム化合物としては、例えば、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、マグネシウムアルコキシド、酢酸マグネシウム、炭酸マグネシウム等のマグネシウム塩が挙げられる。中でも、エチレングリコールへの溶解性の観点から、酢酸マグネシウムが最も好ましい。
　マグネシウム化合物の添加量としては、高い静電印加性を付与するためには、Ｍｇ元素換算値が５０ｐｐｍ以上となる量が好ましく、５０ｐｐｍ以上１００ｐｐｍ以下の範囲となる量がより好ましい。マグネシウム化合物の添加量は、静電印加性の付与の点で、好ましくは６０ｐｐｍ以上９０ｐｐｍ以下の範囲となる量であり、さらに好ましくは７０ｐｐｍ以上８０ｐｐｍ以下の範囲となる量である。
　エステル化反応工程においては、触媒成分であるチタン化合物と、添加剤であるマグネシウム化合物及びリン化合物とを、下記式（ｉ）から算出される値Ｚが下記の関係式（ii）を満たすように、添加して溶融重合させる場合が特に好ましい。ここで、Ｐ含有量は芳香環を有しない５価のリン酸エステルを含むリン化合物全体に由来するリン量であり、Ｔｉ含有量は、有機キレートチタン錯体を含むＴｉ化合物全体に由来するチタン量である。このように、チタン化合物を含む触媒系でのマグネシウム化合物及びリン化合物の併用を選択し、その添加タイミング及び添加割合を制御することによって、チタン化合物の触媒活性を適度に高く維持しつつも、黄色味の少ない色調が得られ、重合反応時やその後の製膜時（溶融時）などで高温下に曝されても黄着色を生じ難い耐熱性を付与することができる。
　（ｉ）Ｚ＝５×（Ｐ含有量［ｐｐｍ］／Ｐ原子量）－２×（Ｍｇ含有量［ｐｐｍ］／Ｍｇ原子量）－４×（Ｔｉ含有量［ｐｐｍ］／Ｔｉ原子量）
　（ii）０≦Ｚ≦＋５．０
　これは、リン化合物はチタンに作用するのみならずマグネシウム化合物とも相互作用することから、３者のバランスを定量的に表現する指標となるものである。
　式（ｉ）は、反応可能な全リン量から、マグネシウムに作用するリン分を除き、チタンに作用可能なリンの量を表現したものである。値Ｚが正の場合は、チタンを阻害するリンが余剰な状況にあり、逆に負の場合はチタンを阻害するために必要なリンが不足する状況にあるといえる。反応においては、Ｔｉ、Ｍｇ、Ｐの各原子１個は等価ではないことから、式中の各々のモル数に価数を乗じて重み付けを施してある。
　本発明においては、特殊な合成等が不要であり、安価でかつ容易に入手可能なチタン化合物、リン化合物、マグネシウム化合物を用いて、反応に必要とされる反応活性を持ちながら、色調及び熱に対する着色耐性に優れたポリエステル原料樹脂を得ることができる。
　式（ii）において、重合反応性を保った状態で、色調及び熱に対する着色耐性をより高める観点から、＋１．０≦Ｚ≦＋４．０を満たす場合が好ましく、＋１．５≦Ｚ≦＋３．０を満たす場合がより好ましい。
　本発明における好ましい態様として、エステル化反応が終了する前に、芳香族ジカルボン酸及び脂肪族ジオールに、Ｔｉ元素換算値で１ｐｐｍ以上３０ｐｐｍ以下のクエン酸又はクエン酸塩を配位子とするキレートチタン錯体を添加後、該キレートチタン錯体の存在下に、Ｍｇ元素換算値で６０ｐｐｍ以上９０ｐｐｍ以下（より好ましくは７０ｐｐｍ以上８０ｐｐｍ以下）の弱酸のマグネシウム塩を添加し、該添加後にさらに、Ｐ元素換算値で６０ｐｐｍ以上８０ｐｐｍ以下（より好ましくは６５ｐｐｍ以上７５ｐｐｍ以下）の、芳香環を置換基として有しない５価のリン酸エステルを添加する態様が挙げられる。
　上記において、キレートチタン錯体（有機キレートチタン錯体）とマグネシウム塩（マグネシウム化合物）と５価のリン酸エステルとの各々について、それぞれ全添加量の７０質量％以上が、順序で添加される態様が好ましい。
　エステル化反応は、少なくとも２個の反応器を直列に連結した多段式装置を用いて、エチレングリコールが還流する条件下で、反応によって生成した水又はアルコールを系外に除去しながら実施することができる。
　また、上記したエステル化反応は、一段階で行なってもよいし、多段階に分けて行なうようにしてもよい。
　エステル化反応を一段階で行なう場合、エステル化反応温度は２３０～２６０℃が好ましく、２４０～２５０℃がより好ましい。
　エステル化反応を多段階に分けて行なう場合、第一反応槽のエステル化反応の温度は２３０～２６０℃が好ましく、より好ましくは２４０～２５０℃であり、圧力は１．０～５．０ｋｇ／ｃｍ２が好ましく、より好ましくは２．０～３．０ｋｇ／ｃｍ２である。第二反応槽のエステル化反応の温度は２３０～２６０℃が好ましく、より好ましくは２４５～２５５℃であり、圧力は０．５～５．０ｋｇ／ｃｍ２、より好ましくは１．０～３．０ｋｇ／ｃｍ２である。さらに３段階以上に分けて実施する場合は、中間段階のエステル化反応の条件は、第一反応槽と最終反応槽の間の条件に設定するのが好ましい。
－重縮合－
　重縮合は、エステル化反応で生成されたエステル化反応生成物を重縮合反応させて重縮合物を生成する。重縮合反応は、１段階で行なってもよいし、多段階に分けて行なうようにしてもよい。
　エステル化反応で生成したオリゴマー等のエステル化反応生成物は、引き続いて重縮合反応に供される。この重縮合反応は、多段階の重縮合反応槽に供給することにより好適に行なうことが可能である。
　例えば、３段階の反応槽で行なう場合の重縮合反応条件は、第一反応槽は、反応温度が２５５～２８０℃、より好ましくは２６５～２７５℃であり、圧力が１００～１０ｔｏｒｒ（１３．３×１０－３～１．３×１０－３ＭＰａ）、より好ましくは５０～２０ｔｏｒｒ（６．６７×１０－３～２．６７×１０－３ＭＰａ）であって、第二反応槽は、反応温度が２６５～２８５℃、より好ましくは２７０～２８０℃であり、圧力が２０～１ｔｏｒｒ（２．６７×１０－３～１．３３×１０－４ＭＰａ）、より好ましくは１０～３ｔｏｒｒ（１．３３×１０－３～４．０×１０－４ＭＰａ）であって、最終反応槽内における第三反応槽は、反応温度が２７０～２９０℃、より好ましくは２７５～２８５℃であり、圧力が１０～０．１ｔｏｒｒ（１．３３×１０－３～１．３３×１０－５ＭＰａ）、より好ましくは５～０．５ｔｏｒｒ（６．６７×１０－４～６．６７×１０－５ＭＰａ）である態様が好ましい。
　上記のようにして合成されたポリエステル原料樹脂には、光安定化剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、難燃剤、易滑剤（微粒子）、核剤（結晶化剤）、結晶化阻害剤などの添加剤を更に含有させてもよい。
　本発明においては、ポリエステルフィルムの耐加水分解性の観点から、ポリエステル原料樹脂の固有粘度（ＩＶ）は、０．５５ｄＬ／ｇ以上０．９０ｄＬ／ｇ以下であることが好ましい。中でも、０．６０ｄＬ／ｇ以上０．８０ｄＬ／ｇ以下であることがより好ましく、０．６２ｄＬ／ｇ以上０．７８ｄＬ／ｇ以下であることが更に好ましく、０．６３ｄＬ／ｇ以上０．７８ｄＬ／ｇ以下であることが最も好ましい。
　固有粘度（ＩＶ）は、溶液粘度（η）と溶媒粘度（η0）の比ηr（＝η/η0；相対粘度）から１を引いた比粘度（ηsp＝ηr－１）を濃度で割った値を濃度がゼロの状態に外挿した値である。ＩＶは、ウベローデ型粘度計を用い、ポリエステルを１，１，２，２－テトラクロルエタン／フェノール（＝２／３[質量比]）混合溶媒に溶解させ、２５℃の溶液粘度から求められる。
（溶融押出）
　本発明におけるフィルム成形工程では、上記のようにして得られるポリエステル原料樹脂を溶融押出し、さらに冷却してポリエステルフィルムを成形する。
　ポリエステル原料樹脂の溶融押出は、例えば、１本又は２本以上のスクリュを備えた押出機を用い、ポリエステル原料樹脂の融点以上の温度に加熱し、スクリュを回転させて溶融混練しながら行なわれる。ポリエステル原料樹脂は、加熱及びスクリュによる混練により、押出機内で溶融してメルトとなる。また、押出機内での熱分解（ポリエステルの加水分解）を抑制する観点から、押出機内を窒素置換して、ポリエステル原料樹脂の溶融押出しを行なうことが好ましい。押出機は、混練温度が低く抑えられる点で二軸押出機が好ましい。
　溶融されたポリエステル原料樹脂（メルト）は、ギアポンプ、濾過器等を通して、押出ダイから押出す。押出ダイは、単に「ダイ」とも称する〔ＪＩＳ　Ｂ８６５０：２００６、ａ）押出成形機、番号１３４参照〕。
　このとき、メルトは、単層で押出してもよいし、多層で押出してもよい。
　ポリエステル原料樹脂には、オキサゾリン系化合物、カルボジイミド化合物、及びエポキシ化合物から選ばれる末端封止剤を含めることが好ましい。この場合、フィルム成形工程では、末端封止剤が添加されたポリエステル原料樹脂が溶融混練され、溶融混練時に末端封止剤と反応したポリエステル原料樹脂を溶融押出する。
　ポリエステル原料樹脂に末端封止剤を含める工程を設けることで、耐候性が向上する上、熱収縮を低く抑えることができる。また、ポリエステルフィルムを成形した場合において、ポリエステル末端に結合して分子鎖の末端部分が嵩高くなり、フィルム表面の微細凹凸量が増えるため、アンカー効果が発現しやすくなり、ポリエステルフィルムと該フィルム上に塗布形成される塗布層との密着が向上する。
　末端封止剤の添加時期は、原料の投入から押出までの過程においてポリエステル原料樹脂と共に溶融混練される段階であれば、特に制限はないが、末端封止剤は、原料をシリンダに投入後スクリュでベント口に送られるまでの間に加えられ、原料樹脂と共に溶融混練に供されることが好ましい。例えば、溶融混練を行なうシリンダの原料投入口とベント口との間に末端封止剤を供給する供給口を設け、シリンダ内の原料樹脂に直接加えることができる。このとき、末端封止剤は、加熱混練が開始されているが完全に溶融状態に達していないポリエステル原料樹脂に加えられてもよいし、溶融状態のポリエステル原料樹脂（メルト）に加えられてもよい。
　末端封止剤のポリエステル原料樹脂に対する量としては、ポリエステル原料樹脂の全質量に対して、０．１質量％以上５質量％以下が好ましい。末端封止剤のポリエステル原料樹脂に対する好ましい量は、０．３質量％以上４質量％以下であり、さらに好ましくは０．５質量％以上２質量％以下である。
　末端封止剤の含有比率が０．１質量％以上であることで、ＡＶ低下効果による耐候性向上を達成できる上、低熱収縮性及び密着性を付与することができる。また、末端封止剤の含有比率が５質量％以下であると、密着性が向上するほか、末端封止剤の添加によるポリエステルのガラス転移温度（Ｔｇ）の低下が抑制され、これによる耐候性の低下や熱収縮の増加を抑制することができる。これは、Ｔｇが低下した分、相対的にポリエステルの反応性が増加することで生じる加水分解性の増加を抑制したり、Ｔｇ低下で増加するポリエステル分子の運動性が増加し易くなることで生じる熱収縮が抑制されるためである。
　本発明における末端封止剤としては、カルボジイミド基、エポキシ基、又はオキサゾリン基を有する化合物が好ましい。末端封止剤の具体例としては、カルボジイミド化合物、エポキシ化合物、オキサゾリン系化合物などを好適に挙げることができる。
　カルボジイミド化合物、エポキシ化合物、及びオキサゾリン系化合物の例示及び好ましい態様等の詳細は、「ポリエステルフィルム」の項において既述した通りである。
　ダイからメルト（ポリエステル）をキャスティングドラム上に押出すことで、フィルム状に成形（キャスト処理）することができる。
　キャスト処理により得られるフィルム状のポリエステル成形体の厚みは、０．１ｍｍ～５ｍｍであることが好ましく、０．２ｍｍ～４．７ｍｍであることがより好ましく、０．３ｍｍ～４．６ｍｍであることがさらに好ましい。
　フィルム状のポリエステル成形体の厚みを５ｍｍ以下とすることで、メルトの蓄熱による冷却遅延を回避し、また、０．１ｍｍ以上とすることで、押出しから冷却までの間に、ポリエステル中のＯＨ基やＣＯＯＨ基がポリエステル内部に拡散され、加水分解発生の要因となるＯＨ基及びＣＯＯＨ基がポリエステル表面に露出することを抑制する。
　押出ダイから押出されたメルトを冷却する手段は、特に制限されず、メルトに冷風を当てたり、キャストドラム（冷却キャストドラム）に接触させたり、水を霧吹きすればよい。冷却手段は、１つのみ行なってもよいし、２つ以上を組み合わせて行なってもよい。
　冷却手段は、上記の中でも、連続運転時のフィルム表面へのオリゴマー付着防止の観点から、冷風による冷却及びキャストドラムを用いた冷却の少なくとも一方が好ましい。さらには、押出機から押出されたメルトを冷風で冷却すると共に、メルトをキャストドラムに接触させて冷却することが特に好ましい。
　また、キャストドラム等を用いて冷却されたポリエステル成形体は、剥ぎ取りロール等の剥ぎ取り部材を用いて、キャストドラム等の冷却部材から剥ぎ取られる。
〔縦延伸工程〕
　本発明の縦延伸工程では、フィルム成形工程で成形されたポリエステルフィルムを長手方向に縦延伸する。
　フィルムの縦延伸は、例えば、フィルムを挟む１対のニップロールにフィルムを通して、フィルムの長手方向にフィルムを搬送しながら、フィルムの搬送方向に並べた２対以上のニップロール間で緊張を与えることにより行なうことができる。具体的には、例えば、フィルムの搬送方向上流側に１対のニップロールＡ、下流側に１対のニップロールＢを設置したとき、フィルムを搬送する際に、下流側のニップロールＢの回転速度を、上流側のニップロールＡの回転速度より速くすることで、フィルムが搬送方向（ＭＤ方向）に延伸される。なお、上流側、下流側、それぞれに、各々独立に、２対以上のニップロールを設置してもよい。また、ポリエステルフィルムの縦延伸は、上記ニップロールを備えた縦延伸装置を用いて行なってもよい。
　縦延伸工程において、ポリエステルフィルムの縦延伸倍率は、２～５倍であることが好ましく、２．５～４．５倍であることがより好ましく、２．８～４倍であることがさらに好ましい。
　また、縦横の延伸倍率の積で表される面積延伸倍率は、延伸前のポリエステルフィルムの面積の６倍～１８倍が好ましく、８倍～１７．５倍であることがより好ましく、１０倍～１７倍であることがさらに好ましい。
　ポリエステルフィルムの縦延伸時の温度（以下、「縦延伸温度」とも称する）は、ポリエステルフィルムのガラス転移温度をＴｇとするとき、Ｔｇ－２０℃以上Ｔｇ＋５０℃以下であることが好ましく、より好ましくはＴｇ－１０℃以上Ｔｇ＋４０℃以下、さらに好ましくはＴｇ℃以上Ｔｇ＋３０℃以下である。
　なお、ポリエステルフィルムを加熱する手段としては、ニップロール等のロールを用いて延伸する場合は、ロール内部にヒーターや温溶媒を流すことのできる配管を設けることで、ロールに接するポリエステルフィルムを加熱することができる。また、ロールを用いない場合においても、ポリエステルフィルムに温風を吹きかけたり、ヒーター等の熱源に接触させ、又は熱源の近傍を通過させることにより、ポリエステルフィルムを加熱することができる。
　本発明のポリエステルフィルムの製造方法では、縦延伸工程とは別に、後述する横延伸工程を含む。そのため、本発明のポリエステルフィルムの製造方法では、ポリエステルフィルムを、ポリエステルフィルムの長手方向（搬送方向、ＭＤ）と、ポリエステルフィルムの長手方向と直交する方向（ＴＤ方向）との少なくとも２軸に延伸することになる。ＭＤ方向及びＴＤ方向への延伸は、それぞれ少なくとも１回ずつ行なえばよい。
　なお、「ポリエステルフィルムの長手方向（搬送方向、ＭＤ）と直交する方向（ＴＤ）」とは、ポリエステルフィルムの長手方向（搬送方向、ＭＤ）と垂直（９０°）をなす方向を意図するものであるが、機械的な誤差などから実質的に長手方向（すなわち搬送方向）に対する角度が９０°とみなせる方向（例えば、ＭＤ方向に対し９０°±５°の方向）が含まれる。
　２軸延伸する方法としては、縦延伸と横延伸とを分離して行なう逐次２軸延伸方法のほか、縦延伸と横延伸を同時に行なう同時２軸延伸方法のいずれであってもよい。縦延伸と横延伸とは、各々独立に２回以上行なってもよく、縦延伸と横延伸の順序は問わない。例えば、縦延伸→横延伸、縦延伸→横延伸→縦延伸、縦延伸→縦延伸→横延伸、横延伸→縦延伸などの延伸態様が挙げられる。中でも縦延伸→横延伸が好ましい。
〔横延伸工程〕
　次に、本発明における横延伸工程について詳細に説明する。
　本発明における横延伸工程は、縦延伸後のポリエステルフィルムを長手方向に直交する幅方向に横延伸する工程であるが、この横延伸を、
（ａ）縦延伸後のポリエステルフィルムを延伸可能な温度に予熱する予熱部、
（ｂ）予熱されたポリエステルフィルムを長手方向と直交する幅方向に緊張を与えて横延伸する延伸部、
（ｃ）縦延伸及び横延伸を行なった後のポリエステルフィルムを加熱し結晶化させて熱固定する熱固定部、
（ｄ）熱固定されたポリエステルフィルムを加熱し、ポリエステルフィルムの緊張を緩和してフィルムの残留歪みを除去する熱緩和部、並びに、
（ｅ）熱緩和後のポリエステルフィルムを冷却する冷却部
に、ポリエステルフィルムをこの順に搬送し、
（ｃ）熱固定部および（ｄ）熱緩和部の少なくとも一方において、ポリエステルフィルムのＴＤ方向端部をヒーターにより選択的に輻射加熱し、ヒーターの表面とポリエステルフィルムの表面との最短距離を１０ｍｍ以上３００ｍｍ以下とすることにより行う。
　本発明における横延伸工程では、上記構成でポリエステルフィルムが横延伸される態様であればその具体的な手段は制限されないが、上記構成をなす各工程の処理が可能な横延伸装置又は２軸延伸機を用いて行なうことが好ましい。
－２軸延伸機－
　図３に示すように、２軸延伸機１００は、１対の環状レール６０ａ及び６０ｂと、各環状レールに取り付けられ、レールに沿って移動可能な把持部材２ａ～２ｌとを備えている。環状レール６０ａ及び６０ｂは、ポリエステルフィルム２００を挟んで互いに対称配置されており、把持部材２ａ～２ｌでポリエステルフィルム２００を握持し、レールに沿って移動させることによりフィルム幅方向に延伸可能なようになっている。
　図３は、２軸延伸機の一例を上面から示す上面図である。
　２軸延伸機１００は、ポリエステルフィルム２００を予熱する予熱部１０と、ポリエステルフィルム２００を、矢印ＭＤ方向と直交する方向である矢印ＴＤ方向に延伸してポリエステルフィルムに緊張を与える延伸部２０と、緊張が与えられたポリエステルフィルムに緊張を与えたまま加熱する熱固定部３０と、熱固定したポリエステルフィルムを加熱して熱固定したポリエステルフィルムの緊張を緩める熱緩和部４０と、熱緩和部を経たポリエステルフィルムを冷却する冷却部５０と、からなる領域で構成されている。
　環状レール６０ａには、環状レール６０ａに沿って移動可能な把持部材２ａ、２ｂ、２ｅ、２ｆ、２ｉ、及び２ｊが取り付けられており、また環状レール６０ｂには、環状レール６０ｂに沿って移動可能な把持部材２ｃ、２ｄ、２ｇ、２ｈ、２ｋ、及び２ｌが取り付けられている。把持部材２ａ、２ｂ、２ｅ、２ｆ、２ｉ、及び２ｊは、ポリエステルフィルム２００のＴＤ方向の一方の端部を把持し、把持部材２ｃ、２ｄ、２ｇ、２ｈ、２ｋ、及び２ｌは、ポリエステルフィルム２００のＴＤ方向の他方の端部を把持する。把持部材２ａ～２ｌは、一般にチャック、クリップ等と称される。
　把持部材２ａ、２ｂ、２ｅ、２ｆ、２ｉ、及び２ｊは、環状レール６０ａに沿って反時計回りに移動し、把持部材２ｃ、２ｄ、２ｇ、２ｈ、２ｋ、及び２ｌは、環状レール６０ｂに沿って時計回りに移動する。
　把持部材２ａ～２ｄは、予熱部１０においてポリエステルフィルム２００の端部を把持し、握持したまま環状レール６０ａ又は６０ｂに沿って移動し、延伸部２０や、把持部材２ｅ～２ｈが位置する熱緩和部４０を経て、把持部材２ｉ～２ｌが位置する冷却部５０まで進行する。その後、把持部材２ａ及び２ｂと、把持部材２ｃ及び２ｄとは、搬送方向順に、冷却部５０のＭＤ方向下流側の端部でポリエステルフィルム２００の端部を離した後、さらに環状レール６０ａ又は６０ｂに沿って移動し、予熱部１０に戻る。このとき、ポリエステルフィルム２００は、矢印ＭＤ方向に移動して順次、予熱部１０での予熱、延伸部２０での延伸、熱固定部３０での熱固定、熱緩和部４０での熱緩和、冷却部５０での冷却が行われ、横延伸される。把持部材２ａ～２ｌの予熱部等の各領域での移動速度が、ポリエステルフィルム２００の搬送速度となる。
　把持部材２ａ～２ｌは、各々独立に、移動速度を変化することができる。
　２軸延伸機１００は、延伸部２０において、ポリエステルフィルム２００をＴＤ方向に延伸する横延伸を可能とするものであるが、把持部材２ａ～２ｌの移動速度を変化させることにより、ポリエステルフィルム２００をＭＤ方向にも延伸することができる。すなわち、２軸延伸機１００を用いて同時２軸延伸を行なうことも可能である。
　ポリエステルフィルム２００のＴＤ方向の端部を把持する把持部材は、図３では２ａ～２ｌのみを図示したが、ポリエステルフィルム２００を支えるため、２軸延伸機１００は、２ａ～２ｌのほかに図示しない把持部材が取り付けられている。なお、以下において、把持部材２ａ～２ｌを「把持部材２」と総称することがある。
（ａ．予熱部）
　予熱部では、縦延伸工程で縦延伸した後のポリエステルフィルムを延伸可能な温度に予熱する。
　図３に示すように、予熱部１０においてポリエステルフィルム２００を予熱する。予熱部１０では、ポリエステルフィルム２００を延伸する前に予め加熱し、ポリエステルフィルム２００の横延伸を容易に行なえるようにする。
　予熱部終了点における膜面温度（以下、「予熱温度」ともいう。）は、ポリエステルフィルム２００のガラス転移温度をＴｇとするとき、Ｔｇ－１０℃～Ｔｇ＋６０℃であることが好ましく、Ｔｇ℃～Ｔｇ＋５０℃であることがより好ましい。
　なお、予熱部終了点は、ポリエステルフィルム２００の予熱を終了する時点、すなわち予熱部１０の領域からポリエステルフィルム２００が離れる位置をいう。
（ｂ．延伸部）
　延伸部では、予熱部で予熱されたポリエステルフィルムを長手方向（ＭＤ方向）と直交する幅方向（ＴＤ方向）に緊張を与えて横延伸する。
　図３に示すように、延伸部２０では、予熱されたポリエステルフィルム２００を、少なくともポリエステルフィルム２００の長手方向と直交するＴＤ方向に横延伸してポリエステルフィルム２００に緊張を与える。
　ポリエステルフィルム２００の長手方向（搬送方向、ＭＤ）と直交する方向（ＴＤ）への延伸（横延伸）は、ポリエステルフィルム２００の長手方向（搬送方向、ＭＤ）と垂直（９０°）の角度の方向に延伸することを意図するものであるが、機械誤差の範囲の方向であってもよい。機械誤差の範囲とは、ポリエステルの長手方向（搬送方向、ＭＤ）と垂直とみなせる角度（９０°±５°）の方向である。
　また、ポリエステルフィルム２００の面積延伸倍率（各延伸倍率の積）は、延伸前のポリエステルフィルム２００の面積の６倍～１８倍が好ましく、８倍～１７．５倍であることがより好ましく、１０倍～１７倍であることがさらに好ましい。
　また、ポリエステルフィルム２００の横延伸時の膜面温度（以下、「横延伸温度」ともいう。）は、ポリエステルフィルム２００のガラス転移温度をＴｇとするとき、Ｔｇ－１０℃以上Ｔｇ＋１００℃以下であることが好ましく、より好ましくはＴｇ℃以上Ｔｇ＋９０℃以下、さらに好ましくはＴｇ＋１０℃以上Ｔｇ＋８０℃以下である。
　既述のように、把持部材２ａ～２ｌは、各々独立に移動速度を変化させることができる。したがって、例えば、予熱部１０における把持部材２の移動速度よりも、延伸部２０、熱固定部３０等の延伸部２０ＭＤ方向下流側における把持部材２の移動速度を速めることで、ポリエステルフィルム２００を搬送方向（ＭＤ方向）に延伸する縦延伸を併せて行なうことも可能である。
　横延伸工程でのポリエステルフィルム２００の縦延伸は、延伸部２０のみで行なってもよいし、後述する熱固定部３０、熱緩和部４０、又は冷却部５０で行なってもよい。複数の箇所で縦延伸を行なってもよい。
（ｃ．熱固定部）
　熱固定部では、既に縦延伸及び横延伸が施された後のポリエステルフィルムを加熱し結晶化させて熱固定する。
　熱固定とは、延伸部２０においてポリエステルフィルム２００に緊張を与えたまま加熱し、ポリエステルを結晶化させることをいう。
　図３に示す熱固定部３０において、緊張が与えられたポリエステルフィルム２００に対し、ポリエステルフィルム２００の表面の最高到達膜面温度（本明細書中において、「熱固定温度」、「Ｔ熱固定」ともいう。）は、１６０℃～２４０℃の範囲に制御して、フィルムを加熱することが好ましい。
　熱固定温度が１６０℃以上であると、ポリエステルが結晶化し易く、ポリエステル分子を伸びた状態で固定化することができ、ポリエステルフィルムの耐加水分解性を高めることができる。また、熱固定温度が２４０℃以下であると、ポリエステル分子同士が絡み合った部分で滑りが生じにくく、ポリエステル分子が縮みにくいため、ポリエステルフィルムの耐加水分解性の低下を抑制することができる。換言すれば、熱固定温度が１６０℃～２４０℃となるように加熱することで、ポリエステル分子の結晶を配向させて、ポリエステルフィルムの耐加水分解性を高めることができる。
　熱固定温度は、上記同様の理由から、１７０℃～２３０℃の範囲が好ましく、１７５℃～２２５℃の範囲がより好ましい。
　なお、最高到達膜面温度（熱固定温度）は、ポリエステルフィルム２００の表面に熱電対を接触させて測定される値である。
　さらに、熱固定温度を１６０℃～２４０℃に制御するとき、フィルム幅方向における最高到達膜面温度のバラツキを０．５℃以上１０．０℃以下とすることが好ましい。フィルム幅方向において、フィルムの最高到達膜面温度のバラツキが、０．５℃以上であることで、後工程での搬送時シワの点で有利であり、また、バラツキを１０．０℃以下に抑えることで、幅方向における結晶化度のバラツキが抑制される。これにより、フィルム幅方向での弛み差が軽減し、製造過程でのフィルム面への傷の発生が防止され、耐加水分解性が高められる。
　上記の中では、最高到達膜面温度のバラツキは、上記と同様の理由から、０．５℃以上７．０℃以下がより好ましく、０．５℃以上５．０℃以下が更に好ましく、０．５℃以上４．０℃以下が特に好ましい。
　また、熱固定時のフィルムへの加熱は、フィルムの一方の側からのみ行なってもよいし、両側から行なうようにしてもよい。例えば、フィルム成形工程で溶融押出後にキャスティングドラム上で冷却されたときには、成形されたポリエステルフィルムは一方の面とその反対側の面とで冷やされ方が異なっているため、フィルムがカールしやすくなっている。そのため、本熱固定工程での加熱を、フィルム成形工程でキャスティングドラムと接触させた面に対して行なうようにすることが好ましい。熱固定工程での加熱面をキャスティングドラムと接触させた面、すなわち冷却面とすることで、カールを解消することができる。
　このとき、加熱は、熱固定工程での加熱面における加熱直後の表面温度が、加熱面と反対側の非加熱面の表面温度に比べて０．５℃以上５．０℃以下の範囲で高くなるように行なわれることが好ましい。熱固定時の加熱面の温度がその反対側の面より高く、その表裏間の温度差が０．５～５．０℃であることで、フィルムのカールがより効果的に解消される。カールの解消効果の観点からは、加熱面とその反対側の非加熱面との間の温度差は、０．７～３．０℃の範囲がより好ましく、０．８℃以上２．０℃以下が更に好ましい。
　上記のように熱固定する場合、ポリエステルフィルムの厚みが１８０μｍ以上３５０μｍ以下であるときに、カールの解消効果が大きい。フィルム厚が厚い場合、フィルムの片側からフィルムに温度変化が加えられると、フィルム厚み方向で温度分布が形成されやすく、カールが発生しやすい。例えば、フィルム成形工程で溶融押出されたポリエステルがキャストドラムに接触されると片側から冷却される一方、その反対側の面は例えば雰囲気と接触して放熱はあるものの、一方の面とその反対面とは互いに異なる冷却が進むため、温度差が生じやすい。したがって、ポリエステルフィルムの厚みは、１８０μｍ以上であると温度差が生じやすいためカールの解消効果が見込まれ、また３５０μｍ以下であると、耐加水分解性が良好に保持される点で有利である。
　また、本発明では、熱固定部３０および熱緩和部４０の少なくとも一方において、ポリエステルフィルムのＴＤ方向端部をヒーターにより選択的に輻射加熱する。かかる輻射加熱を行わないと、作製されるポリエステルフィルムのＴＤ方向におけるＭＤ熱収縮率が下がらず、ＭＤ熱収縮率の分布および平面性のムラが小さくならないため、既述の式（１）～（４）を満たすフィルムを製造することができない。
　熱緩和部４０においてフィルムのＴＤ方向端部を輻射加熱するときは、熱固定部３０での輻射加熱を省略してもよいし、熱固定部３０および熱緩和部４０の両方において行ってもよい。
　ポリエステルフィルムのＴＤ方向端部の加熱は、輻射加熱可能なヒーターを用いて行われ、ポリエステルフィルムのＴＤ方向の少なくとも一方の端部を選択的に加熱する。局所的なＭＤ熱収縮を抑制する観点から、ポリエステルフィルムのＴＤ方向の両方の端部を加熱することが好ましい。なお、「選択的に加熱」とは、ポリエステルフィルムの端部を含むフィルム全体を加熱するのではなく、フィルム端部を局所的に加熱することを意味する。
　輻射加熱可能なヒーターとしては、例えば、赤外線ヒーターが挙げられ、特にセラミック製のヒーター（セラミックスヒーター）を用いることが好ましい。
　輻射加熱可能なヒーターは１つのみ使用してもよいし、２つ以上を用いてもよい。
　ポリエステルフィルムのＴＤ方向端部の加熱は、ポリエステルフィルム表面とヒーターとの最短距離を１０ｍｍ以上３００ｍｍ以下として行う。
　ポリエステルフィルム表面とヒーターとの最短距離が１０ｍｍ未満であると、ヒーターピッチで温度ムラが生じ易く、３００ｍｍを超えるとフィルムに輻射熱が十分伝わりにくい。
　ヒーター表面とフィルム表面の最短距離は、５０ｍｍ以上２５０ｍｍ以下であることが好ましく、８０ｍｍ以上２００ｍｍ以下であることがより好ましい。
　フィルム表面とヒーター表面との距離のほか、さらに、必要に応じて、ヒーターの表面温度を調整してフィルムを加熱することが好ましい。
　セラミック製ヒーターの少なくとも１つの表面温度は、３００℃以上７００℃以下であることが好ましい。表面温度が３００℃以上であることで、フィルムに輻射熱が十分に伝わり易く、７００℃以下であることで、フィルムの過加熱を抑制することができる。
　セラミック製ヒーターの表面温度は、４００℃以上６５０℃以下であることがより好ましく、４５０℃以上６５０℃以下であることが更に好ましい。
　セラミック製ヒーターは、格子状の金属カバーで覆われていることが好ましい。ヒーターが格子状の金属カバーで覆われていることで、破れたフィルムがヒーターに衝突して、ヒーターが破損することを防ぐことができる。カバーを構成する金属は、特に制限されず、例えば、ＳＵＳ３０４等のステンレス鋼等が挙げられる。
　また、輻射加熱したときには、フィルムＴＤ方向における温度バラツキを０．７℃以上３．０℃以下の範囲に狭めることが好ましく、これによりフィルム幅方向での結晶化度のバラツキを０．５％以上～３．０％以下の範囲に軽減することができる。このようにすると、幅方向での弛み差が軽減し、傷の発生が抑制されると共に、耐加水分解性をより向上させることができる。
　熱固定部において加熱する場合、熱固定部での滞留時間を５秒以上５０秒以下とすることが好ましい。滞留時間とは、フィルムが熱固定部内で加熱されている状態が継続している時間である。滞留時間は、５秒以上であると、加熱時間に対する結晶化度変化が小さくなるため幅方向の結晶化度ムラが比較的生じにくくなる点で有利であり、また５０秒以下であると、テンターのライン速度を極端に小さくする必要がないため生産性の点で有利である。
　中でも、滞留時間は、上記同様の理由から、８秒以上４０秒以下が好ましく、１０秒以上３０秒以下がより好ましい。
　本発明においては、熱固定部および熱緩和部の少なくとも一方において、ポリエステルフィルム端部を輻射加熱するが、さらに、予熱部もしくは延伸部、または、予熱部および延伸部の両方において、フィルム端部の選択的輻射加熱を行ってもよい。
（ｄ．熱緩和部）
　熱緩和部では、熱固定されたポリエステルフィルムを加熱し、ポリエステルフィルムの緊張を緩和してフィルムの残留歪みを除去する。
　既述のように、本発明のポリエステルフィルムの製造方法では、熱固定部および熱緩和部の少なくとも一方において、ポリエステルフィルムのＴＤ方向端部をヒーターにより選択的に輻射加熱する。熱緩和部でのポリエステルフィルムのＴＤ方向端部の選択的輻射加熱は、熱固定部でのポリエステルフィルムのＴＤ方向端部の選択的輻射加熱と同様の方法で行えばよく、加熱温度の数値範囲および好ましい態様も同様である。
　ところで、熱緩和は、熱固定されたポリエステルフィルムを加熱し、ポリエステルフィルムの緊張を緩和するものであり、熱緩和部でのポリエステルフィルムへの加熱は、次のように行うことが好ましい。
　図３に示す熱緩和部４０において、ポリエステルフィルム２００の表面の最高到達膜面温度が、熱固定部３０におけるポリエステルフィルム２００の最高到達膜面温度（Ｔ熱固定）よりも５℃以上低い温度となるように、ポリエステルフィルム２００を加熱する態様が好ましい。
　以下、熱緩和時におけるポリエステルフィルム２００の表面の最高到達膜面温度を「熱緩和温度（Ｔ熱緩和）」ともいう。
　熱緩和部４０において、熱緩和温度（Ｔ熱緩和）を、熱固定温度（Ｔ熱固定）よりも５℃以上低い温度（Ｔ熱緩和≦Ｔ熱固定－５℃）で加熱して緊張を解く（延伸張力を小さくする）ことで、ポリエステルフィルムの寸法安定性をより向上させることができる。
　Ｔ熱緩和が「Ｔ熱固定－５℃」以下であると、ポリエステルフィルムの耐加水分解性により優れる。また、Ｔ熱緩和は、寸法安定性が良好になる点で、１００℃以上であることが好ましい。
　更には、Ｔ熱緩和は、１００℃以上で、かつＴ熱固定よりも１５℃以上低い温度領域（１００℃≦Ｔ熱緩和≦Ｔ熱固定－１５℃）であることが好ましく、１１０℃以上で、かつＴ熱固定よりも２５℃以上低い温度領域（１１０℃≦Ｔ熱緩和≦Ｔ熱固定－２５℃）であることがより好ましく、１２０℃以上で、かつＴ熱固定よりも３０℃以上低い温度領域（１２０℃≦Ｔ熱緩和≦Ｔ熱固定－３０℃）であることが特に好ましい。
　なお、Ｔ熱緩和は、ポリエステルフィルム２００の表面に熱電対を接触させることで測定される値である。
（ｅ．冷却部）
　冷却部では、熱緩和部で熱緩和した後のポリエステルフィルムを冷却する。
　図３に示すように、冷却部５０では、熱緩和部４０を経たポリエステルフィルム２００が冷却される。熱固定部３０や熱緩和部４０で加熱されたポリエステルフィルム２００を冷却することにより、ポリエステルフィルム２００の形状が固定化される。
　冷却部５０におけるポリエステル２００の冷却部出口におけるポリエステルの表面（膜面）の温度（以下、「冷却温度」ともいう。）は、ポリエステルフィルム２００のガラス転移温度Ｔｇ＋５０℃よりも低いことが好ましい。具体的には、２５℃～１１０℃であることが好ましく、より好ましくは２５℃～９５℃、さらに好ましくは２５℃～８０℃である。冷却温度が上記範囲であることで、クリップ把持を解いた後にフィルムが不均一に縮むことを防止することができる。
　ここで、冷却部出口とは、ポリエステル２００が冷却部５０から離れるときの、冷却部５０の端部をいい、ポリエステルフィルム２００を把持する把持部材２（図３では、把持部材２ｊ及び２ｌ）が、ポリエステルフィルム２００を離すときの位置をいう。
　本発明のポリエステルフィルムの製造方法では、ポリエステルフィルムが把持部材から離脱するときのポリエステルフィルムの表面の温度を、４０℃以上１４０℃以下とすることが好ましい。
　これはすなわち、図３において、ポリエステル２００が冷却部５０から離れるときの、冷却部５０の端部に位置するポリエステル２００の表面（膜面）の温度を４０℃～１４０℃とすることを意味する。
　また、ポリエステルフィルムが把持部材から離脱するときのポリエステルフィルムの表面の温度は、ポリエステルフィルムのＴＤ方向の中央部における表面温度に対して、把持部材からＴＤ方向に２００ｍｍ離れた位置におけるポリエステルフィルムの表面温度を１℃～２０℃低くすることが好ましい。
　ポリエステルフィルムのＭＤ方向のフィルム長さは、ＴＤ方向におけるフィルム端部のうち、ＭＤ熱収縮率が大きい側の端部（図１において、Ｓ１側）におけるＭＤ方向のフィルム長さを、中央部（図１において、直線Ｙ１側）に比べて、長くすることが好ましい。
　そのために、ポリエステルフィルムが把持部材から離脱するときのフィルムのＴＤ方向端部の温度を、ＴＤ方向の中央部に比べて１℃～２０℃低くすることが好ましい。
　ポリエステルフィルムは、延伸装置で把持部材に把持されている状態でも、ＭＤ方向に縮み易いが、把持部材から離脱させた状態の方が、張力の緊張から解放された状態になるため、より縮む傾向にある。そのため、ポリエステルフィルムが把持部材から離脱するときのフィルム温度を、ＴＤ方向の端部よりＴＤ方向の中央部が高くなるようにすることで、ＴＤ方向のフィルム中央部を選択的に縮ませ、ＴＤ方向のフィルム長さを、ＴＤ方向の中央部がＴＤ方向の端部より小さくなるようにすることが好ましい。
　かかる観点から、ポリエステルフィルムが把持部材から離脱するときのポリエステルフィルムの表面の温度を４０～１４０℃の範囲で制御することが好ましい。
　ポリエステルフィルムが把持部材から離脱するときのポリエステルフィルムの表面の温度が４０℃以上であることで、ＴＤ方向のフィルム端部が、ＴＤ方向のフィルム中央部より長くなりにくく、得られるポリエステルフィルムのＣＣＴが－０．２より大きくなり易くなる。一方、ポリエステルフィルムが把持部材から離脱するときのポリエステルフィルムの表面の温度が１４０℃以下であることで、得られるポリエステルフィルムのＣＣＴが０．２未満となりやすくなる。すなわち、式（７）を満たすポリエステルが得られ易くなる。
　ポリエステルフィルムが把持部材から離脱するときのポリエステルフィルムの表面の温度は、５０℃以上１２０℃以下であることがより好ましく、６０℃以上１００℃以下であることが更に好ましい。
　また、ポリエステルフィルムが把持部材から離脱するときのポリエステルフィルムの表面の温度は、ポリエステルフィルムの幅方向の中央部における表面温度に対して、把持部材から前記幅方向に２００ｍｍ離れた位置におけるポリエステルフィルムの表面温度を１℃～２０℃低くする。
　横延伸工程における予熱、延伸、熱固定、熱緩和、及び冷却において、ポリエステルフィルム２００を加熱し、又は冷却する温度制御手段としては、ポリエステルフィルム２００に温風や冷風を吹きかけたり、ポリエステルフィルム２００を、温度制御可能な金属板の表面に接触させ、又は金属板の近傍を通過させることが挙げられる
（フィルムの回収）
　冷却工程で冷却されたポリエステルフィルム２００は、ＴＤ方向両端のクリップで握持された把持部分をカットし、ロール状に巻き取られる。
　横延伸工程においては、製造されるポリエステルフィルムの耐加水分解性及び寸法安定性を、より高めるために、次の手法により、延伸したポリエステルフィルムの緩和を行なうことが好ましい。
　本発明では、横延伸工程を縦延伸工程の後に行なった後、冷却部５０でＭＤ方向の緩和を行なうことが好ましい。すなわち、
　予熱部１０においてポリエステルフィルム２００の幅方向（ＴＤ）の両端部を、片端部につき、少なくとも２つの把持部材を用いて把持する。例えば、ポリエステルフィルム２００の幅方向（ＴＤ）の片端部の一方を把持部材２ａ及び２ｂで把持し、他方を把持部材２ｃ及び２ｄで把持する。次いで、把持部材２ａ～２ｄを移動させることにより、予熱部１０から冷却部５０までポリエステルフィルム２００を搬送する。
　かかる搬送において、予熱部１０におけるポリエステルフィルム２００の幅方向（ＴＤ方向）の片端部を把持する把持部材２ａ（２ｃ）と、把持部材２ａ（２ｃ）に隣接する他の把持部材２ｂ（２ｄ）との間隔よりも、冷却部５０におけるポリエステルフィルム２００の幅方向の片端部を把持する把持部材２ａ（２ｃ）と、把持部材２ａ（２ｃ）に隣接する他の把持部材２ｂ（２ｄ）との間隔を狭めることで、ポリエステルフィルム２００の搬送速度を小さくする。かかる手法によって、冷却部５０でＭＤ方向の緩和を行なうことができる。
　ポリエステルフィルム２００のＭＤ方向の緩和は、熱固定部３０、熱緩和部４０、及び冷却部５０の少なくとも一部において行なうことができる。
　上記のように、把持部材２ａ－２ｂ間の間隔、及び把持部材２ｃ－２ｄ間の間隔を、ＭＤ方向上流側よりも下流側で狭めることで、ポリエステルフィルム２００のＭＤ方向の緩和を行なうことができる。したがって、ＭＤ方向の緩和を熱固定部３０又は熱緩和部４０で行なう場合は、把持部材２ａ～２ｄが熱固定部３０又は熱緩和部４０に到達したときに、把持部材２ａ～２ｄの移動速度を遅くして、ポリエステルフィルム２００の搬送速度を小さくし、把持部材２ａ－２ｂ間の間隔、及び把持部材２ｃ－２ｄ間の間隔を、予熱部における間隔よりも狭めればよい。
　ポリエステルフィルムの搬送速度と、ポリエステルフィルムの幅（フィルムのＴＤ方向の全長）とは、次の関係を満たしていることが好ましい。
　すなわち、横延伸工程におけるポリエステルフィルムの幅が最大になるときのポリエステルフィルムの幅Ｗ１と、冷却部からポリエステルフィルムが離れる冷却部の端部におけるポリエステルフィルムの幅Ｗ２とが、下記式（Ｉ）を満たし、かつ、予熱部におけるポリエステルフィルムの搬送速度Ｓｐ１と、冷却部の端部におけるポリエステルフィルムの搬送速度Ｓｐ２とが、下記式（II）を満たすことが好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000001
 
　ここで、「横延伸工程におけるポリエステルフィルムの幅が最大になるときのポリエステルフィルムの幅Ｗ１」は、ポリエステルフィルムが延伸部でＴＤ方向に拡幅された後の、ポリエステルフィルムのＴＤ方向の最大の長さである。
　図３においては、予熱部１０における延伸前のポリエステルフィルム２００の幅Ｗ０が、延伸部２０によりポリエステルフィルム２００がＴＤ方向に拡幅されて幅Ｗ１となり、熱緩和部４０で緊張が解かれて、ポリエステルフィルム２００が冷却部５０から離れるときに幅Ｗ２となっていることが示されている。図３においては、Ｗ０＜Ｗ２＜Ｗ１の順に幅が大きい。すなわち、Ｗ１は、予熱部１０～冷却部５０に至る横延伸工程におけるポリエステルフィルム２００の最大の幅である。
　図３に示すように、延伸部２０を過ぎたポリエステルフィルム２００は、その後、熱固定部３０にて、緊張が与えられたまま加熱されるため、通常、幅Ｗ１は、熱固定部３０におけるポリエステルフィルム２００の幅（ＴＤ方向の長さ）ともいえる。
　また、「ポリエステルフィルムが離れる冷却部の端部におけるポリエステルフィルムの幅Ｗ２」は、冷却部に位置し、ポリエステルフィルムを把持する把持部材（図３では、把持部材２ｊおよび２ｌ）が、ポリエステルフィルムを離すときにおけるポリエステルフィルムの幅である。
　ポリエステルフィルムを把持する把持部材が、ポリエステルフィルムを離すことで、ポリエステルフィルムは、冷却部の領域から離れる。例えば、図３に示す把持部材２ｊがＰ点において、また、把持部材２ｌがＱ点において、それぞれ、ポリエステルフィルム２００を離すとき、冷却部５０の端部（ＭＤ方向の端部）は、Ｐ点とＱ点とを結んだ直線で表される。
　「予熱部におけるポリエステルフィルムの搬送速度Ｓｐ１」は、ポリエステルフィルムを把持して環状レールの縁を移動する把持部材（図３では、２ａ～２ｄ）の移動速度に相当する。
　また、「冷却部の前記端部におけるポリエステルフィルムの搬送速度Ｓｐ２」は、冷却部に位置し、ポリエステルフィルムを把持する把持部材（図３では、把持部材２ｊおよび２ｌ）が、ポリエステルフィルムを離すときにおけるポリエステルフィルムの搬送速度である。図３を用いて換言すると、例えば、把持部材２ｊがＰ点において、また、把持部材２ｌがＱ点において、それぞれ、ポリエステルフィルム２００を離すとき、「冷却部５０の前記端部におけるポリエステルフィルム２００の搬送速度Ｓｐ２」は、ポリエステルフィルム２００がＰ点とＱ点とを結んだ直線を超えるときの搬送速度に相当する。さらに換言すると、「冷却部５０の前記端部におけるポリエステルフィルム２００の搬送速度Ｓｐ２」は、把持部材２ｊおよび２ｌが、ポリエステルフィルム２００を離す直前の把持部材２ｊおよび２ｌの移動速度に相当する。
　式（Ｉ）は、ポリエステルフィルム２００を延伸した後、ＴＤ方向に緩和するときは、ポリエステルフィルム２００の最大の幅（ＴＤ方向の長さ）Ｗ１が、冷却部５０において２％～１５％縮まるように緩和することが好ましいことを意味する。
　式（II）は、ポリエステルフィルム２００をＭＤ方向に緩和するときは、ポリエステルフィルム２００の予熱部１０における搬送速度Ｓｐ１が、冷却部５０において２％～１５％減速するように緩和することが好ましいことを意味する。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000002
 
　ΔＷは、ポリエステルフィルムのＴＤ方向（横方向）の緩和率を示すことから、ΔＷを「ＴＤ緩和率」とも称する。また、ΔＳｐは、ポリエステルフィルムのＭＤ方向（縦方向）の緩和率を示すことから、ΔＳｐを「ＭＤ緩和率」とも称する。
　式（Ｉ）および（II）に示すように、ΔＷおよびΔＳｐは、共に、２％～１５％（２％≦ΔＷ≦１５％、２％≦ΔＳｐ≦１５％）であることが好ましい。
　ΔＷおよびΔＳｐが共に２％以上であることで、ポリエステルフィルムが式（１）～（７）を満たしやすくなり、加熱搬送時のシワおよび傷を抑制し易くなる。ΔＷおよびΔＳｐが共に１５％以下であることで、ポリエステルフィルムが延伸装置で縮みきり易く、弛みを抑制し得る。
　ΔＷは、２％～１０％（２％≦ΔＷ≦１０％）であることがより好ましく、３％～８％（３％≦ΔＷ≦８％）であることがさらに好ましい。また、ΔＳｐは、２％～１０％（２％≦ΔＳｐ≦１０％）であることがより好ましく、３％～８％（３％≦ΔＳｐ≦８％）であることがさらに好ましい。
＜ポリエステルフィルムの用途＞
　本発明のポリエステルフィルムは、加熱搬送されてもシワ及び傷が生じにくく、フィルム上に塗布液や機能性部材シート等を貼りつけても、塗布ムラ、シート貼り合わせ時の気泡混入等の故障を生じにくい。従って、加熱搬送して加工または成形される種々の用途に用いることができる。
　例えば、光学用フィルム、電気絶縁用フィルムに好適に用いることができる。
　また、本発明のポリエステルフィルムを太陽電池モジュール用のフィルムとして用いてもよい。その場合、太陽電池モジュールは、例えば、次のように構成すればよい。
　太陽電池モジュールは、一般に、太陽光の光エネルギーを電気エネルギーに変換する太陽電池素子を、太陽光が入射する透明性の基板と既述の本発明のポリエステルフィルム（太陽電池用バックシート）との間に配置して構成されている。具体的な実施態様として、電気を取り出すリード配線（不図示）で接続された発電素子（太陽電池素子）をエチレン・酢酸ビニル共重合体系（ＥＶＡ系）樹脂等の封止剤で封止し、これを、ガラス等の透明基板と、本発明のポリエステルフィルム（バックシート）との間に挟んで互いに張り合わせることによって構成される態様に構成されてもよい。
　太陽電池素子の例としては、単結晶シリコン、多結晶シリコン、アモルファスシリコンなどのシリコン系、銅－インジウム－ガリウム－セレン、銅－インジウム－セレン、カドミウム－テルル、ガリウム－砒素などのIII－V族やII－VI族化合物半導体系など、各種公知の太陽電池素子を適用することができる。基板とポリエステルフィルムとの間は、例えばエチレン－酢酸ビニル共重合体等の樹脂（いわゆる封止材）で封止して構成することができる。
　以下、本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明はその主旨を越えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」は質量基準である。
＜ポリエステル原料樹脂の合成＞
（ポリエステル原料樹脂１）
　以下に示すように、テレフタル酸及びエチレングリコールを直接反応させて水を留去し、エステル化した後、減圧下で重縮合を行なう直接エステル化法を用いて、連続重合装置によりポリエステル（Ｔｉ触媒系ＰＥＴ）を得た。
（１）エステル化反応
　第一エステル化反応槽に、高純度テレフタル酸４．７トンとエチレングリコール１．８トンを９０分かけて混合してスラリー形成させ、３８００ｋｇ／ｈの流量で連続的に第一エステル化反応槽に供給した。更にクエン酸がＴｉ金属に配位したクエン酸キレートチタン錯体（ＶＥＲＴＥＣ ＡＣ－４２０、ジョンソン・マッセイ社製）のエチレングリコール溶液を連続的に供給し、反応槽内温度２５０℃、攪拌下、平均滞留時間約４．３時間で反応を行なった。このとき、クエン酸キレートチタン錯体は、Ｔｉ添加量が元素換算値で９ｐｐｍとなるように連続的に添加した。このとき、得られたオリゴマーの酸価は６００当量／トンであった。なお、本明細書中において、「当量／ｔ」は１トンあたりのモル当量を表す。
　この反応物を第二エステル化反応槽に移送し、攪拌下、反応槽内温度２５０℃で、平均滞留時間で１．２時間反応させ、酸価が２００当量／トンのオリゴマーを得た。第二エステル化反応槽は内部が３ゾーンに仕切られており、第２ゾーンから酢酸マグネシウムのエチレングリコール溶液を、Ｍｇ添加量が元素換算値で７５ｐｐｍになるように連続的に供給し、続いて第３ゾーンから、リン酸トリメチルのエチレングリコール溶液を、Ｐ添加量が元素換算値で６５ｐｐｍになるように連続的に供給した。
（２）重縮合反応
　上記で得られたエステル化反応生成物を連続的に第一重縮合反応槽に供給し、攪拌下、反応温度２７０℃、反応槽内圧力２０ｔｏｒｒ（２．６７×１０－３ＭＰａ）で、平均滞留時間約１．８時間で重縮合させた。
　更に、第二重縮合反応槽に移送し、この反応槽において攪拌下、反応槽内温度２７６℃、反応槽内圧力５ｔｏｒｒ（６．６７×１０－４ＭＰａ）で滞留時間約１．２時間の条件で反応（重縮合）させた。
　次いで、更に第三重縮合反応槽に移送し、この反応槽では、反応槽内温度２７８℃、反応槽内圧力１．５ｔｏｒｒ（２．０×１０－４ＭＰａ）で、滞留時間１．５時間の条件で反応（重縮合）させ、反応物（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ））を得た。
　次に、得られた反応物を、冷水にストランド状に吐出し、直ちにカッティングしてポリエステルのペレット＜断面：長径約４ｍｍ、短径約２ｍｍ、長さ：約３ｍｍ＞を作製した。
　得られたポリエステルについて、高分解能型高周波誘導結合プラズマ－質量分析（HR-ICP-MS；SIIナノテクノロジー社製AttoM）を用いて以下に示すように測定した結果、Ｔｉ＝９ｐｐｍ、Ｍｇ＝７５ｐｐｍ、Ｐ＝６０ｐｐｍであった。Ｐは当初の添加量に対して僅かに減少しているが、重合過程において揮発したものと推定される。
　得られたポリマーは、ＩＶ＝０．６７、末端カルボキシ基の量（ＡＶ）＝２３当量／トン、融点＝２５７℃、溶液ヘイズ＝０．３％であった。ＩＶ及びＡＶの測定は、以下に示す方法により行なった。
～ＩＶ及びＡＶの測定～
　ポリエステル原料樹脂の固有粘度（ＩＶ）は、ポリエステル原料樹脂を、１，１，２，２－テトラクロルエタン／フェノール（＝２／３[質量比]）混合溶媒に溶解し、該混合溶媒中の２５℃での溶液粘度から求めた。
　ポリエステル原料樹脂の末端ＣＯＯＨ量（ＡＶ）は、未延伸ポリエステルフィルム１をベンジルアルコール／クロロホルム（＝２／３；体積比）の混合溶液に完全溶解させ、指示薬としてフェノールレッドを用い、基準液（０．０２５Ｎ　ＫＯＨ－メタノール混合溶液）で滴定し、その適定量から算出した。
　以上のようにして、ポリエステル原料樹脂１を合成した。
（ポリエステル原料樹脂２）
　ポリエステル原料樹脂１をバッチ法で固相重合を実施した。すなわち、ポリエステルのペレットを容器に投入した後、真空にして撹拌しながら、１５０℃で予備結晶化処理し、その後１９０℃で３０時間の固相重合反応を行なった。
　以上のようにして、ポリエステル原料樹脂２を合成した。
（ポリエステル原料樹脂３）
　二塩基酸として、２，６－ナフタレンジカルボン酸ジメチルエステル９７．６部（１００モル％）及び二価アルコールとしてエチレングリコール４９．６部（１００モル％）を、エステル交換槽に投入し、メタノールを留去さてエステル交換反応を進行させながら昇温させ、メタノールが理論量まで留出した時点で、反応物を重縮合槽に移して、重縮合触媒として酸化ゲルマニウム０．０１６部を添加した後、高真空に減圧しながら２９０℃まで加熱してエチレングリコールを留去した。攪拌トルクが目標値に達したところで反応を終了させ、得られたポリマーを水中に直径２．５ｍｍのストランド状にして取り出した。得られたストランド状のポリマーをチップカッターでチップ状に切断した。得られたポリマーの固有粘度（ＩＶ）は、０．６０であった。
　以上のようにして、ポリエチレン－２，６－ナフタレート（ＰＥＮ）のポリエステル原料樹脂３を得た。
（ポリエステル原料樹脂４）
　特開２００１－１９１４０６号公報の段落番号［００７２］（実施例１）を参考に、固有粘度（オルソクロロフェノール、３５℃）０．６５のＰＥＴのポリエステル原料樹脂４を用意した。
（実施例１）
＜未延伸ポリエステルフィルムの作製＞
－フィルム成形工程－
　ポリエステル原料樹脂１を、含水率２０ｐｐｍ以下に乾燥させた後、直径５０ｍｍの１軸混練押出機のホッパーに投入した。ポリエステル原料樹脂１は、３００℃に溶融し、下記押出条件により、ギアポンプ、濾過器（孔径２０μｍ）を介し、ダイから押出した。なお、ポリエステルシートの厚さが３ｍｍとなるように、ダイのスリットの寸法を調整した。ポリエステルシートの厚さは、キャストドラムの出口に設置した自動厚み計により測定した。
　このとき、溶融樹脂の押出は、圧力変動を１％、溶融樹脂の温度分布を２％とする条件にて行なった。具体的には、押出機のバレルにおける背圧を、押出機のバレル内平均圧力に対して１％高い圧力とし、押出機の配管温度を、押出機のバレル内平均温度に対して２％高い温度として加熱した。ダイから押出すにあたり、溶融樹脂を冷却用のキャストドラム上に押出し、静電印加法を用いてキャストドラムに密着させた。溶融樹脂の冷却は、キャストドラムの温度を２５℃に設定すると共に、キャストドラムに対面して設置された冷風発生装置から２５℃の冷風を吹き出して溶融樹脂にあてた。キャストドラムに対向配置された剥ぎ取りロールによって、キャストドラムから厚さ３ｍｍ、フィルム幅０．９ｍの未延伸ポリエステルフィルム（未延伸ポリエステルフィルム１）を剥離した。
　得られた未延伸ポリエステルフィルム１は、固有粘度ＩＶ＝０．６４ｄＬ／ｇ、末端カルボキシ基の量（ＡＶ）＝２５当量／トン、ガラス転移温度（Ｔｇ）＝７２℃であった。
～ＩＶ及びＡＶの測定～
　未延伸ポリエステルフィルムの固有粘度（ＩＶ）は、未延伸ポリエステルフィルムを、１，１，２，２－テトラクロルエタン／フェノール（＝２／３[質量比]）混合溶媒に溶解し、該混合溶媒中の２５℃での溶液粘度から求めた。
　未延伸ポリエステルフィルムの末端ＣＯＯＨ量（ＡＶ）は、未延伸ポリエステルフィルムをベンジルアルコール／クロロホルム（＝２／３；体積比）の混合溶液に完全溶解させ、指示薬としてフェノールレッドを用い、基準液（０．０２５Ｎ ＫＯＨ－メタノール混合溶液）で滴定し、その適定量から算出した。
＜２軸延伸ポリエステルフィルムの作製＞
　得られた未延伸ポリエステルフィルム１について、以下の方法で逐次２軸延伸することによって延伸し、厚み２５０μｍ、フィルム幅（ＴＤ方向の全長）２．５ｍの２軸延伸ポリエステルフィルム１を作製した。
－縦延伸工程－
　未延伸ポリエステルフィルム１を周速の異なる２対のニップロールの間に通し、下記条件で縦方向（搬送方向）に延伸した。
　予熱温度　：８０℃
　縦延伸温度：９０℃
　縦延伸倍率：３．１倍
　縦延伸応力：１２ＭＰａ
－横延伸工程－
　縦延伸したポリエステルフィルム１（縦延伸ポリエステルフィルム１）に対し、図３に示す構造を有するテンター（２軸延伸機）を用いて、下記の方法、条件にて延伸した。
（予熱部）
　予熱温度を１１０℃とし、延伸可能なように加熱した。
（延伸部）
　予熱された縦延伸ポリエステルフィルム１を、縦延伸した方向（長手方向）と直交するフィルム幅方向（ＴＤ方向）に下記の条件にて緊張を与え、横延伸した。
　<条件>
　・延伸温度（横延伸温度）　：１２５℃
　・延伸倍率（横延伸倍率）　：４．０倍
　・延伸応力（横延伸応力）：１８ＭＰａ
（熱固定部）
　次いで、ポリエステルフィルムの最高到達膜面温度（熱固定温度）を下記範囲に制御して加熱し、結晶化させた。
　・最高到達膜面温度（熱固定温度Ｔ熱固定）：２２５〔℃〕
　ここでの熱固定温度Ｔ熱固定が、ＤＳＣのプレピーク温度〔℃〕である。
　また、フィルム幅方向（ＴＤ方向）の両端部を、フィルム成形工程でキャストドラムと接触したキャスト面側から、セラミック製の赤外線ヒータ（ヒータ表面温度：６５０℃）で輻射加熱した。このとき、ヒーターと、ポリエステルフィルムとの距離は、１７０ｍｍとした。
（熱緩和部）
　熱固定後のポリエステルフィルムを下記の温度に加熱し、フィルムの緊張を緩和した。このとき、フィルム幅方向の両端部を、熱固定と同様にキャスト面側から赤外線ヒータ（ヒータ表面温度：３５０℃）で輻射加熱した。
　・熱緩和温度（Ｔ熱緩和）：１５０℃
　・熱緩和率：ＴＤ方向（ＴＤ熱緩和率；ΔＷ）＝５％
　　　　　　　ＭＤ方向（ＭＤ熱緩和率；ΔＳｐ）＝０％
（冷却部）
　次に、熱緩和後のポリエステルフィルムを、フィルムのＴＤ方向中央部の温度が８８℃、フィルムのＴＤ方向端部の温度が８０℃となる冷却温度にて冷却した。
－フィルムの回収－
　冷却終了後、ポリエステルフィルムの両端を２０ｃｍずつトリミングした。その後、両端に幅１０ｍｍで押出し加工（ナーリング）を行なった後、張力２５ｋｇ／ｍで巻き取った。
　以上のようにして、厚さ２５０μｍの２軸延伸ポリエステルフィルム（ＰＥＴフィルム）を作製した。
－Ａ．測定・評価－
　上記で作製した２軸延伸ポリエステルフィルムに対し、下記の測定、評価を行なった。測定と評価の結果は下記表２に示す。
（１）２軸延伸ポリエステルフィルムの裁断
　２軸延伸ポリエステルフィルムのＭＤ方向端部のうち、一端を地面から２６ｍよりも高い所に固定し、２軸延伸ポリエステルフィルムを、無張力下で吊るした。高所に固定したＭＤ方向の端部から他端までの距離が２６ｍ（図１におけるＬ＝２６ｍ）となるように、フィルムを裁断し、フィルム幅（Ｗ）が表１に示される大きさ（実施例１においてはＷ＝２．５ｍ）で、ＭＤ方向のフィルム長（Ｌ）が２６ｍとなるフィルムＦを用意した。
（２）ＴＤ方向におけるＭＤ熱収縮率
　上記のようにして得たフィルムＦを裁断し、フィルムＦの、ＭＤ方向のフィルム長（Ｌ＝２６ｍ）の半分となる位置（図１の直線ＣＬ上）におけるＴＤ方向の両端部と、ＴＤ方向中央部の試料片Ｍを作製した。なお、試料片Ｍは、ＴＤ方向３０ｍｍ、ＭＤ方向１２０ｍｍの大きさにした。
　試料片Ｍに対し、ＭＤ方向で１００ｍｍの間隔となるように、２本の基準線を入れ、無張力下で１５０℃の加熱オーブン中に３０分間放置した。この放置の後、試料片Ｍを室温まで冷却して、２本の基準線の間隔を測定し、この値をＡ（単位；ｍｍ）とした。測定されたＡおよび「１００×（１００－Ａ）／１００」の式から算出された数値をＭＤ熱収縮率とした。
　フィルムＦにおいてＴＤ方向端部に位置した試料片Ｍを測定して得られたＭＤ熱収縮率は、数値の大きいものをＳＳ１、数値の小さいものをＳＳ２とした。また、フィルムＦにおいてＴＤ方向の中央部に位置した試料片Ｍを測定して得られたＭＤ熱収縮率をＳＣＴとした。結果を、表２に示す。
（３）フィルムＦの全幅円弧ＣＳ１、フィルムＦの半裁フィルムの半裁円弧ＣＣＴの測定
　測定されたＭＤ熱収縮率ＳＳ１およびＳＳ２からフィルムＦのＳ１側およびＳ２側を特定し、フィルムＦの全幅円弧ＣＳ１を測定した。また、フィルムＦのＭＤ方向端部の辺における中心ＣｗｕおよびＣｗｄを結ぶ直線（図１における直線Ｙ１）に沿って、フィルムＦを裁断し、半裁フィルムを得た。
　得られた半裁フィルムの湾曲の大きさであるＣＣ１およびＣＣ２を測定した上、半裁フィルムのＣＣＴを算出した。
　結果を表２に示す。
　また、得られたＳＳ１、ＳＳ２、ＳＣＴ、ＣＳ１、ＣＣＴ及びＷに基づき、式（１）～（７）を構成する要素「ΔＳ（＝ＳＳ１－ＳＳ２）」、「ＳＡＶ〔＝（Ｓｓ１＋Ｓｓ２＋ＳＣＴ）／３〕」、「｛ＳＣＴ－（Ｓｓ１＋Ｓｓ２）／２｝」、「｛ＳＣＴ－（Ｓｓ１＋Ｓｓ２）／２｝／ＣＣＴ／１００」、「Ｗ／２０００」、「Ｗ／１０００」、及び「２Ｗ」を表２に示した。
（４）厚みの測定
　得られた２軸延伸ポリエステルフィルムの厚みは、以下のようにして求めた。
　２軸延伸ポリエステルフィルムに対して、接触式膜厚測定計（アンリツ社製）を用い、縦延伸した方向（長手方向）に０．５ｍにわたり等間隔に５０点をサンプリングし、さらにフィルム幅方向（長手方向に直交する方向）にフィルム全幅にわたり等間隔（幅方向に５０等分）に５０点をサンプリングした後、これらの１００点の厚みを測定した。これら１００点の平均の厚みを求め、ポリエステルフィルムの厚みとした。
（５）ＤＳＣプレピーク温度ムラ（ΔＴｐｐ）
　フィルムＦの、図１の直線ＣＬ上となる位置において、ＴＤ方向の一方の端部から他方の端部の全幅に対して、等間隔で１１点をサンプリングし、試料片Ｍ２を得た。各位置の試料片Ｍ２について、ＤＳＣプレピーク温度（Ｔｐｐ）を測定した。測定された複数のＴｐｐ値の最大値と最小値の差（ΔＴｐｐ）を、ＤＳＣプレピーク温度のムラとした。
　なお、ＤＳＣプレピーク温度は、株式会社島津製作所製のＤＳＣ－６０に、サンプリングした試料片Ｍ２のフィルムを所定量（２～１０ｍｇ）セットし、１０℃／ｍｉｎの昇温速度で、３００℃まで昇温して測定した。ポリエステル（ＰＥＴ）の融解ピーク手前に現れる吸熱ピークのピーク温度をＤＳＣプレピーク温度（Ｔｐｐ）として読み取った。
（６）２軸延伸ポリエステルフィルムを加熱搬送したときのシワと傷の有無判定
　得られた２軸延伸ポリエステルフィルムについて、温度１７０℃、ＭＤ方向の搬送速度１．０ｍ／ｓで４０秒加熱搬送したときのフィルム表面上のシワの有無および傷の有無を、目視により観察し、下記の評価基準に従って評価した。
　<シワの有無の評価基準>
ＡＡ：シワの発生はほとんどみられなかった。
　Ａ：シワの発生が僅かにみられたが、フィルム面は良好であった。
　Ｂ：シワの発生がみられたが、実用上は支障のない程度であった。
　Ｃ：シワの発生が顕著にみられた。
　<傷の有無の評価基準>
ＡＡ：傷の発生はほとんどみられなかった。
　Ａ：傷の発生が僅かにみられたが、フィルム面は良好であった。
　Ｂ：傷の発生がみられたが、実用上は支障のない程度であった。
　Ｃ：傷の発生が顕著にみられた。
（実施例２～実施例１５、及び、比較例１～比較例５）
　実施例１において、表１に示す条件を変更したほかは、いずれも同様にして、実施例２～実施例１５、及び、比較例１～比較例５の２軸延伸ポリエステルフィルムを得た。
　また、得られた２軸延伸ポリエステルフィルムについて、実施例１の２軸延伸ポリエステルフィルムと同様の方法で、２軸延伸ポリエステルフィルムの物性評価、並びに、シワ及び傷の有無についての評価を行った。結果を表２に示す。
（比較例６）
　特開２００１－１９１４０６号公報の段落番号［００７２］～［００７３］を参照して、特開２００１－１９１４０６号公報の実施例１に準拠した２軸延伸ポリエステルフィルムを得た。
　得られた２軸延伸ポリエステルフィルムについて、実施例１の２軸延伸ポリエステルフィルムと同様の方法で、２軸延伸ポリエステルフィルムの物性評価、並びに、シワ及び傷の有無についての評価を行った。結果を表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
 
　表２に示すように、実施例では、比較例との対比において、加熱搬送時のシワおよび傷の発生が少なく抑えられていた。
　２０１３年３月２８日に出願された日本国特許出願２０１３－０６９４８０の開示は、その全体が参照により本明細書に取り込まれる。本明細書に記載された全ての文献、特許出願、および技術規格は、個々の文献、特許出願、および技術規格が参照により取り込まれることが具体的かつ個々に記された場合と同程度に、本明細書中に参照により取り込まれる。本発明の例示的実施形態についての以上の記載は例示および説明の目的でされたものであり、網羅的であることあるいは発明を開示されている形態そのものに限定することを意図するものではない。明らかなことではあるが、多くの改変あるいは変更が当業者には自明である。上記実施形態は発明の原理及び実用的応用を最もうまく説明し、想定される特定の用途に適するような種々の実施形態や種々の改変と共に他の当業者が発明を理解できるようにするために選択され、記載された。本発明の範囲は以下の請求項およびその均等物によって規定されることが意図されている。
２ａ～２ｌ・・・把持部材
１０・・・・・・予熱部
２０・・・・・・延伸部
３０・・・・・・熱固定部
４０・・・・・・熱緩和部
５０・・・・・・冷却部
６０・・・・・・環状レール
１００・・・・・２軸延伸機
２００・・・・・ポリエステルフィルム

Claims (13)

  1. 　下記式（１）～（４）を満たすポリエステルフィルム。
    Ｗ／１０００＜〔（Ｓｓ１－Ｓｓ２）／ＣＳ1／１００〕＜２Ｗ　・・・（１）
    ０＜（Ｓｓ１－Ｓｓ２）＜０．５　・・・（２）
    －１＜（Ｓｓ１＋Ｓｓ２＋ＳＣＴ）／３＜３　・・・（３）
    ０＜Ｃｓ１＜０．２　・・・（４）
    〔式（１）～（４）中、
    Ｓｓ１は、ポリエステルフィルム幅方向の端部のうち、前記ポリエステルフィルム幅方向と直交する方向の１５０℃、３０分での熱収縮率が大きい側の端部における、前記ポリエステルフィルム幅方向と直交する方向の熱収縮率[％]を表し、
    Ｓｓ２は、ポリエステルフィルム幅方向の端部のうち、前記ポリエステルフィルム幅方向と直交する方向の１５０℃、３０分での熱収縮率が小さい側の端部における、前記ポリエステルフィルム幅方向と直交する方向の熱収縮率[％]を表す。
    ＳＣＴは、ポリエステルフィルム幅方向の中央部における、前記ポリエステルフィルム幅方向と直交する方向の１５０℃、３０分での熱収縮率 [％]を表す。
    ＣＳ１は、ポリエステルフィルム幅方向の端部のうち、前記ポリエステルフィルム幅方向と直交する方向の１５０℃、３０分での熱収縮率が大きい側の端部における、湾曲の大きさの最大値[ｍ]を表す。
    Ｗは、ポリエステルフィルム幅[ｍ]を表す。〕
  2. 　さらに下記式（５）～（７）を満たす請求項１に記載のポリエステルフィルム。
    Ｗ／２０００＜〔｛ＳＣＴ－（Ｓｓ１＋Ｓｓ２）／２｝／ＣＣＴ／１００〕＜Ｗ　・・・（５）
    －０．５＜｛ＳＣＴ－（Ｓｓ１＋Ｓｓ２）／２｝＜０．５　・・・（６）
    －０．２＜ＣＣＴ＜０．２　・・・（７）
    〔式（５）～（７）中、
    Ｓｓ１は、ポリエステルフィルム幅方向の端部のうち、前記ポリエステルフィルム幅方向と直交する方向の１５０℃、３０分での熱収縮率が大きい側の端部における、前記ポリエステルフィルム幅方向と直交する方向の熱収縮率[％]を表し、
    Ｓｓ２は、ポリエステルフィルム幅方向の端部のうち、前記ポリエステルフィルム幅方向と直交する方向の１５０℃、３０分での熱収縮率が小さい側の端部における、前記ポリエステルフィルム幅方向と直交する方向の熱収縮率[％]を表す。
    ＳＣＴは、ポリエステルフィルム幅方向の中央部における、前記ポリエステルフィルム幅方向と直交する方向の１５０℃、３０分での熱収縮率[％]を表す。
    ＣＣＴは、ポリエステルフィルム長手方向の両端部におけるポリエステルフィルム幅方向の中央を結んだ直線に沿ってポリエステルフィルムを裁断して得られる２つの半裁ポリエステルフィルムの幅方向の端部における湾曲の大きさの最大値を足して２で割った値[ｍ]を表す。
    Ｗは、フィルム幅[ｍ]を表す。〕
  3. 　前記フィルム幅Ｗが、０．３ｍ以上８ｍ以下である請求項１または請求項２に記載のポリエステルフィルム。
  4. 　前記フィルム幅方向における、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で測定されるプレピーク温度のムラが０．５℃以上１０℃以下である請求項１～請求項３のいずれか１項に記載のポリエステルフィルム。
  5. 　ポリエステルフィルムの固有粘度が、０．５５ｄＬ／ｇ以上０．９０ｄＬ／ｇ以下である請求項１～請求項４のいずれか１項に記載のポリエステルフィルム。
  6. 　ポリエステルフィルムの末端カルボキシ基の量が、５ｅｑ／トン以上３５ｅｑ／トン以下である請求項１～請求項５のいずれか１項に記載のポリエステルフィルム。
  7. 　３官能以上の多官能モノマーに由来の構成単位の含有比率が、ポリエステルフィルム中のポリエステルの全構成単位に対して、０．００５モル％以上２．５モル％以下である請求項１～請求項６のいずれか１項に記載のポリエステルフィルム。
  8. 　ポリエステル原料樹脂をシート状に溶融押出し、キャスティングドラム上で冷却してポリエステルフィルムを成形するフィルム成形工程と、
    　成形された前記ポリエステルフィルムを長手方向に縦延伸する縦延伸工程と、
    　前記縦延伸後のポリエステルフィルムを延伸可能な温度に予熱する予熱部、予熱された前記ポリエステルフィルムを前記長手方向と直交する幅方向に緊張を与えて横延伸する延伸部、前記縦延伸及び前記横延伸を行なった後の前記ポリエステルフィルムを加熱し結晶化させて熱固定する熱固定部、前記熱固定されたポリエステルフィルムを加熱し、ポリエステルフィルムの緊張を緩和してフィルムの残留歪みを除去する熱緩和部、並びに、熱緩和後のポリエステルフィルムを冷却する冷却部に、前記ポリエステルフィルムをこの順に搬送して、前記縦延伸後のポリエステルフィルムを前記長手方向に直交する幅方向に横延伸する横延伸工程と、を含み
    　前記熱固定部および前記熱緩和部の少なくとも一方において、前記幅方向のポリエステルフィルムの端部を、ヒーターにより選択的に輻射加熱し、前記ヒーターの表面と前記ポリエステルフィルムの表面との最短距離を１０ｍｍ以上３００ｍｍ以下とするポリエステルフィルムの製造方法。
  9. 　前記輻射加熱は、少なくとも１つのセラミック製ヒーターで行う請求項８に記載のポリエステルフィルムの製造方法。
  10. 　前記セラミック製ヒーターの少なくとも１つの表面温度は、３００℃以上７００℃以下である請求項９に記載のポリエステル樹脂フィルムの製造方法。
  11. 　前記セラミック製ヒーターの少なくとも１つは、格子状の金属カバーで覆われている請求項９または請求項１０に記載のポリエステルフィルムの製造方法。
  12. 　前記横延伸工程は、前記予熱部、前記延伸部、前記熱固定部、前記熱緩和部、及び前記冷却部を備え、前記予熱部において前記ポリエステルフィルムの幅方向の両端部を、片端部につき、少なくとも２つの把持部材を用いて把持して、前記予熱部から前記冷却部まで前記ポリエステルフィルムを搬送する２軸延伸装置を用い、
    　前記ポリエステルフィルムが前記把持部材から離脱するときの前記ポリエステルフィルムの表面の温度を、４０℃～１４０℃とする請求項８～請求項１１のいずれか１項に記載のポリエステルフィルムの製造方法。
  13. 　前記ポリエステルフィルムが前記把持部材から離脱するときの前記ポリエステルフィルムの表面の温度は、前記ポリエステルフィルムの幅方向の中央部における表面温度に対して、前記把持部材から前記幅方向に２００ｍｍ離れた位置における前記ポリエステルフィルムの表面温度を１℃～２０℃低くする請求項１２に記載のポリエステルフィルムの製造方法。
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