WO2014104236A1

WO2014104236A1 - 着色透光性ジルコニア焼結体及びその用途

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Publication number: WO2014104236A1
Application number: PCT/JP2013/084973
Authority: WO
Inventors: 清隆河村; 浩之藤崎
Original assignee: 東ソー株式会社
Priority date: 2012-12-28
Filing date: 2013-12-26
Publication date: 2014-07-03
Also published as: US9428422B2; CN104884408B; EP2939993B1; EP2939993A1; KR102164832B1; CN104884408A; KR20150099708A; EP2939993A4; CN108358627A; US20150315086A1; CN108358627B; EP3838248A1

Abstract

　焼結体密度及び強度が高く、歯に極めて近い色観と透光性に優れた歯科材料、特にミルブランク、歯列矯正ブラケットに使用可能な着色透光性があり、また、審美性の高いピンク色ジルコニア焼結体を提供する。　２～４ｍｏｌ％のイットリア、０．０２～０．８ｍｏｌ％のＥｒ_２Ｏ_３、Ｆｅ_２Ｏ_３換算で２０以上２０００ｐｐｍ未満の鉄化合物及び０．００５以上０．２ｗｔ％未満のＡｌ_２Ｏ_３を含み、残部がジルコニアであり、ＪＩＳ－Ｚ８７２９に規定された色彩パラメーターの明度Ｌ^＊が５５～７５、ａ^＊が０～１０、ｂ^＊が０～３０であり、相対密度が９９．８０％以上、且つ、試料厚さ１ｍｍにおけるＤ６５光源による全光線透過率が１８％以上４０％以下である着色透光性ジルコニア焼結体などが提供される。

Description

着色透光性ジルコニア焼結体及びその用途

　本発明は焼結体密度及び強度が高く、歯に極めて近い色調を有し、なおかつ透光性に優れる着色ジルコニア焼結体及びピンク色ジルコニア焼結体に関する。着色透光性ジルコニア焼結体は、特に歯科用途で使用され、さらには義歯材料等のミルブランク、歯列矯正ブラケットとして用いるのに適する。また、ピンク色ジルコニア焼結体は、装飾部材、電子機器材料の外装に用いるのに適する。

　安定化剤としてＹ_２Ｏ_３（イットリア）を少量固溶させたジルコニア焼結体は、高強度、高靭性であることから切断工具、ダイス、ノズル、ベアリングなどの機械構造用材料や歯科材料等の生体材料として広く利用されている。近年、高強度であるジルコニア焼結体が歯科材料に用いられる様になったが、その色調を自然歯の色調に近づけるため、これまではジルコニア焼結体の表面に他の材料を積層し、審美性を調整して用いられていた。しかしジルコニア焼結体の歯科分野での利用が進むにつれて、他材料を積層せず歯科材料にそのまま使用できるジルコニア焼結体の要求が高まっている。

　ジルコニア焼結体をそのまま歯科材料に用いるためには、透光性と着色（色観）の双方が求められる。これまで、自然歯に近い象牙色を有するジルコニア焼結体が開示されている（例えば、特許文献１参照）。この特許文献においては、ジルコニア焼結体にＰｒ_６Ｏ_１１及びＺｎＯの添加が必須であり、透光性についての記載はない。

　また、３ｍｏｌ％Ｙ_２Ｏ_３、０．２５ｗｔ％Ａｌ_２Ｏ_３（アルミナ）の組成において透光性を有する焼結体密度９９．８％のジルコニア焼結体が開示されている（例えば、特許文献２、３参照）。しかし、そこに開示されたジルコニア焼結体は着色剤を含まないものであり、これまで着色していてなおかつ高い透光性を有するジルコニア焼結体は存在しなかった。

　特許文献４にはＦｅの添加により黄色色調に着色した透光感ジルコニア焼結体が開示されている。黄色色調の付与により自然歯に近似した色調は得られるが、赤味や黒味が不足しており、表面に他の材料を積層して自然歯の色調に近づけることでの使用はできたが、そのままでは自然歯との色調差が大きく使用できなかった。

　ジルコニア焼結体は、その高い強度からこれまで主に構造部材や粉砕メディアとして用いられているが、鏡面研磨後の表面光沢の美しさから装飾部材、電子機器材料の外装部品への応用が期待されている。こうした広がる用途に対応するためには、審美性に優れ、なおかつ高強度の着色ジルコニア焼結体が要望されている。
　これまでピンク色の着色ジルコニア焼結体としては種々の添加物を用いたものが提案されているが、必ずしも十分な審美性を有するものは得られていなかった。特にジルコニアはアルミナに比べて着色剤が均一に固溶しにくく、鮮明な色が出難い問題や、添加量が比較的多いために焼結しにくく、焼結体の特性、特に機械的強度が低下する問題があった。

　これまでピンク色の着色ジルコニア焼結体としては、例えば、以下の様なものが提案されている。
　特許文献５には、安定化剤を含むジルコニアにＥｒ_２Ｏ_３を０．５～２ｍｏｌ％、ＺｎＯを０．１～０．６ｍｏｌ％含有するピンク色ジルコニア焼結体が開示されている。これらは酸化亜鉛、さらには他の着色助剤を必須成分としたものである。
　また、特許文献６には、安定化剤としてＹ_２Ｏ_３を２～５ｍｏｌ％、Ｅｒ_２Ｏ_３を１～３重量％（約０．３～０．９ｍｏｌ％）含有するピンク色焼結体が開示されている。
　更に、特許文献７には、安定化剤としてＹ_２Ｏ_３を０．６～１．２ｍｏｌ％、Ｅｒ_２Ｏ_３を１．４～１．８％ｍｏｌ％含有するジルコニア焼結体が提案されている。

日本特開平４－２８０８６４号公報日本特開２００８－５０２４７号公報ＷＯ２００９／１２５７９３号ＷＯ２０１３／０１８７２８号日本特開平４－２６５８号公報日本特開２０１１－２０８７５号公報日本特開平０９－１８８５６２号公報

　本発明は、特許文献１～４のような従来方法における課題を解消し、焼結体密度及び強度が高く、透光感に優れる着色ジルコニア焼結体を提供することにあり、特に、かかるジルコニア焼結体を常圧焼結によって製造することができる。
　また、特許文献５～６に記載のジルコニア焼結体に対して、市場からは更なる焼結密度の向上、機械的強度の向上や耐水熱劣化特性が向上し、より鮮やかな着色のジルコニア焼結体が求められていた。そこで、本発明は、焼結体密度及び強度が高く、審美性の高いピンク色ジルコニア焼結体を提供することを目的とする。

　本発明者らは、ジルコニア焼結体の着色剤の種類及び含有量を調整すると、自然歯の色調見本と同等な着色と透光性を両立したジルコニア焼結体が得られることを見出し、本発明を完成するに到ったものである。尚、自然歯の色調見本とはＶＩＴＡ社のシェードガイド「ＶＩＴＡＰＡＮ（登録商標）　ｃｌａｓｓｉｃａｌ」や松風社の「ヴィンテージハロー　ＮＣＣシェードガイド」が例として挙げられる。

　また、本発明者らは、ジルコニア焼結体の安定化剤及び着色剤の種類及び含有量を調整するとジルコニア焼結体のピンク色調と強度を両立したジルコニア焼結体が常圧焼結によって得られることを見出し、本発明を完成するに到ったものである。

　すなわち、本発明は、２～４ｍｏｌ％のイットリア、０．０２～０．８ｍｏｌ％のＥｒ_２Ｏ_３、Ｆｅ_２Ｏ_３換算で２０以上２０００ｐｐｍ未満の鉄化合物及び０．００５以上０．２ｗｔ％未満のＡｌ_２Ｏ_３を含み、残部がジルコニアであり、かつ、ＪＩＳ－Ｚ８７２９に規定された色彩パラメーターの明度Ｌ^＊が５５～７５、ａ^＊が０～１０、ｂ^＊が０～３０であり、相対密度が９９．８０％以上、且つ、試料厚さ１ｍｍにおけるＤ６５光源による全光線透過率が１８％以上４０％以下であることを特徴とする着色透光性ジルコニア焼結体；２～４ｍｏｌ％のイットリア、ＣｏＯ換算で０．０１ｗｔ％未満の酸化コバルト、Ｆｅ_２Ｏ_３換算で２０以上２０００ｐｐｍ未満の酸化鉄、及び０．００５以上０．２ｗｔ％未満のＡｌ_２Ｏ_３を含み、残部がジルコニアであり、かつ、ＪＩＳ－Ｚ８７２９に規定された色彩パラメーターの明度Ｌ^＊が５０～７５、ａ^＊が－１～１０、ｂ^＊が０～３０であり、相対密度が９９．８０％以上、且つ、試料厚さ１ｍｍにおけるＤ６５光源による全光線透過率が１８％以上４０％以下であることを特徴とする着色透光性ジルコニア焼結体；エルビア（Ｅｒ_２Ｏ_３）のみで安定化され、又は、イットリア（Ｙ_２Ｏ_３）及びエルビア（Ｅｒ_２Ｏ_３）で安定化され、更にアルミナを０．００５ｗｔ％以上０．２ｗｔ％未満含有し、エルビアのみで安定化された場合は、更にエルビアを２ｍｏｌ％以上４ｍｏｌ％未満含み、エルビア及びイットリアで安定化された場合は、更にエルビアを０．１ｍｏｌ％以上２ｍｏｌ％未満、及びイットリアを１ｍｏｌ％以上４ｍｏｌ％未満含み、かつ、ジルコニア焼結体のＪＩＳＺ８７２９に規定された色彩パラメーターの明度Ｌ^＊が５８～７５、ａ^＊が３～２０、ｂ^＊が－８～－４であることを特徴とするピンク色ジルコニア焼結体にある。

　本発明の着色透光性ジルコニア焼結体は、歯に近い色調を呈し、高密度、高強度でなおかつ透光性に優れているため、歯科用途で使用されるジルコニア焼結体、具体的には義歯材料等のミルブランク、歯列矯正ブラケットとして用いる焼結体として優れたものであり、本発明の着色透光性ジルコニア焼結体用の粉末は、常圧焼結でもＨＩＰ等の加圧焼結でも上記特徴を有する着色透光性ジルコニア焼結体を製造できるものである。

　本発明のピンク色ジルコニア焼結体は、焼結体密度及び強度が高く、審美性の高いピンク色を呈し、本発明のピンク色ジルコニア焼結体用のジルコニア粉末は、常圧焼結でもＨＩＰ等の加圧焼結でも上記特徴を有するピンク色ジルコニア焼結体を製造できるものである。

　以下、本発明の着色透光性ジルコニア焼結体をさらに詳細に説明する。
　本発明の着色透光性ジルコニア焼結体は、２～４ｍｏｌ％のイットリア、０．０２～０．８ｍｏｌ％のＥｒ_２Ｏ_３、Ｆｅ_２Ｏ_３換算で２０以上２０００ｐｐｍ未満の鉄化合物及び０．００５以上０．２ｗｔ％未満のＡｌ_２Ｏ_３を含み、残部がジルコニアであるジルコニア焼結体であって、ＪＩＳ－Ｚ８７２９に規定された色彩パラメーターの明度Ｌ^＊が５５～７５、ａ^＊が０～１０、ｂ^＊が０～３０であり、相対密度が９９．８０％以上、且つ、試料厚さ１ｍｍにおけるＤ６５光源による全光線透過率が１８％以上４０％以下である着色透光性ジルコニア焼結体である（以下、ジルコニア焼結体Ａともいう。）。

　本発明の着色透光性ジルコニア焼結体Ａは、安定化剤として２～４ｍｏｌ％のイットリアを含み、２．５～３．５ｍｏｌ％含むのが好ましい。安定化剤が２ｍｏｌ％未満では、強度が低下し、結晶相が不安定となる。又、４ｍｏｌ％をこえると焼結体強度が低下してしまう。
　ジルコニア焼結体Ａに含まれるイットリアは、焼結後にイットリアとなるものであればよく、焼結前に用いるイットリウム化合物としては特に限定はなく、例えば、塩化イットリウム、硝酸イットリウムのような可溶性化合物や酸化イットリウムのような不溶性化合物が挙げられる。イットリウム化合物はジルコニアゾルに添加して溶解させることが好ましい。

　本発明の着色透光性ジルコニア焼結体Ａは着色剤を含むが、着色剤を構成する元素としてはジルコニアを着色するＥｒ_２Ｏ_３及び鉄化合物を必須とする。またＥｒ_２Ｏ_３の含有量は０．０２～０．８ｍｏｌ％、さらに０．０５～０．７ｍｏｌ％であることが好ましい。また鉄化合物の含有量はＦｅ_２Ｏ_３換算で２０ｐｐｍ以上２０００ｐｐｍ未満、さらにＦｅ_２Ｏ_３換算で１００ｐｐｍ以上、１５００ｐｐｍ未満であることが好ましい。

　ジルコニア焼結体Ａに含まれるＥｒ_２Ｏ_３は、焼結後にＥｒ_２Ｏ_３となるものであればよく、焼結前に用いるエルビウム化合物としては特に限定はなく、例えば、塩化エルビウム、硝酸エルビウムのような可溶性化合物や酸化エルビウムのような不溶性化合物が挙げられる。エルビウム化合物はジルコニアゾルに添加して溶解させることが好ましい。その理由は、ジルコニア粉末の粉砕時にエルビウム化合物を添加すると、局所的に粒子が異常成長し、焼結体密度の低い、或いは強度の低いジルコニア焼結体となるからである。

　エルビウム化合物が均一に溶解していれば、イットリウム化合物と共に安定化剤として含有しても良い。エルビウム化合物のみで安定化したジルコニア粉末を他のイットリウム化合物で安定化したジルコニア粉末と混合して用いても良い。エルビウム化合物のみで安定化したジルコニア粉末の場合、２～４ｍｏｌ％のエルビア化合物を含むジルコニア粉末が好ましく、他のイットリウム化合物で安定化したジルコニア粉末との混合によりエルビウム化合物の含有量が０．８ｍｏｌ％未満となるようにすれば良い。

　ジルコニア焼結体Ａの焼結前に用いる鉄化合物としては特に限定はなく、例えば、塩化鉄、硝酸鉄のような可溶性化合物や酸化鉄、酸化水酸化鉄のような不溶性化合物が挙げられる。不溶性化合物を使用する際は平均粒径が１μｍ以下の鉄化合物をジルコニア粉末の粉砕時に添加して分散混合することが好ましい。その理由は、それ以外の時に不溶性鉄化合物を添加し、撹拌混合しただけでは、凝集物の存在により焼結体に斑点が生じて、色調が不均一となる、或いは強度の低いジルコニア焼結体となるからである。

　本発明の着色透光性ジルコニア焼結体Ａは、さらにＡｌ_２Ｏ_３（アルミナ）を含むものである。アルミナを含むことで、ジルコニア焼結体の耐水熱劣化特性が向上する。アルミナの含有量は、０．００５以上０．２ｗｔ％未満であり、さらに０．００５ｗｔ％以上、０．１５ｗｔ％以下含むことが好ましい。
　本発明の着色透光性ジルコニア焼結体Ａのアルミナ含有量が０．２ｗｔ％以上になると、高密度化が困難となり、また、焼結体中へのアルミナ粒子の存在による光の拡散が起こるため、透光性が得られ難くなり、０．００５ｗｔ％未満では、耐水熱劣化特性が悪化するおそれと焼結体色調の脱色が起こるおそれがある。

　本発明の着色透光性ジルコニア焼結体Ａは、ＪＩＳ－Ｚ８７２９に規定された色彩パラメーターの明度Ｌ^＊が５５～７５、ａ^＊が０～１０、ｂ^＊が０～３０である。明度Ｌ^＊、ａ^＊値、ｂ^＊値が該範囲外であると、歯により近い色調を得ることは困難である。審美性の点で、好ましいＬ^＊値としては５０～７５、ａ^＊値としては０～７、ｂ^＊値としては、１０～２７である。

　本発明の着色透光性ジルコニア焼結体Ａの相対密度は、９９．８０％以上であり、好ましくは９９．８９％以上、更に好ましくは９９．９５％以上である。相対密度が９９．８０％未満であると透光性が低くなりやすく、歯科材料としての審美性に劣ったジルコニア焼結体となってしまう。相対密度の上限値は１００％である。

　本発明の着色透光性ジルコニア焼結体Ａは厚さ１．０ｍｍでの全光線透過率が１８％以上、４０％以下の透光性を有するものである。濃い色調を有し、明度Ｌ^＊の値が低い着色ジルコニア焼結体では全光線透過率の値は低下し、本発明で得られる高い焼結体密度の着色ジルコニア焼結体の透光感は、明度Ｌ^＊が高く、高い焼結体密度を有するジルコニア焼結体と比較しても同等な透光感を持ち、自然歯と同等な審美性を有する。

　本発明の着色透光性ジルコニア焼結体Ａはさらに結晶粒径が０．３５～０．５０μｍであることが好ましい。結晶粒径が０．３５μｍ未満であると、粒間に微細な気孔が多く存在するため、相対密度が９９．８％に到達しないことがある。また、結晶粒径が０．５０μｍを超えると、焼結体の水熱劣化が著しく進行し、焼結体が破壊してしまうため好ましくない場合がある。
　本発明の着色透光性ジルコニア焼結体Ａには異常に成長した結晶粒子（異常成長粒子）が存在せず、均一な粒子径の結晶粒子により焼結体が構成されている。異常成長粒子とは平均粒子径の５倍以上のサイズとなった粒子のことであり、主に安定化剤の偏析により生成し易く、粒子の結晶相が立方晶（Ｃｕｂｉｃ）となるために低強度の原因となり易い。

　本発明の着色透光性ジルコニア焼結体Ａは、その結晶相が正方晶（Ｔｅｔｒａｇｏｎａｌ）を含むことが好ましく、正方晶の単相であることが好ましい。これにより機械的強度が高くなりやすい。本発明の着色透光性ジルコニア焼結体Ａは、３点曲げ強度が１０００ＭＰａ以上であることが好ましい。また、１２００ＭＰａ以下であることが好ましい。さらに好ましい強度は１１００ＭＰａ以上である。
　本発明の着色透光性ジルコニア焼結体Ａは、１４０℃の熱水中に２４時間浸漬させた後の単斜晶相の転移深さが１５μｍ以下であることが好ましい。単斜晶相の転移深さが１５μｍを超えると焼結体の水熱劣化が進行し、焼結体が破壊してしまう。より好ましい単斜晶相の転移深さは１０μｍ以下である。ここで、単斜晶相の転移深さは焼結体を切断し、その断面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察することで結晶の転移の様子が観察できる。

　本発明の着色ジルコニア焼結体Ａは、色調の微細な調整をするため、ジルコニアに固溶する化合物を含有してもよい。ジルコニアに固溶する化合物としては、例えば、周期表３ａ族（３族）、５ａ族（５族）、６ａ族（６族）、７ａ族（６族）、７ａ族（７族）、８族（８～１０族）及び３ｂ族（１３族）のいずれか一種以上の酸化物を上げることができる（カッコ内は、国際純正応用科学連合（ＩＵＰＡＣ）による表示方法）。

　また、本発明の着色透光性ジルコニア焼結体は、２～４ｍｏｌ％のイットリア、ＣｏＯ換算で０．０１ｗｔ％未満の酸化コバルト、Ｆｅ_２Ｏ_３換算で２０以上２０００ｐｐｍ未満の酸化鉄、０．００５以上０．２ｗｔ％未満のＡｌ_２Ｏ_３を含み、残部がジルコニアであるジルコニア焼結体であって、ＪＩＳ－Ｚ８７２９に規定された色彩パラメーターの明度Ｌ^＊が５０～７５、ａ^＊が－１～１０、ｂ^＊が０～３０であり、相対密度が９９．８０％以上、且つ、試料厚さ１ｍｍにおけるＤ６５光源による全光線透過率が１８％以上４０％以下である着色透光性ジルコニア焼結体である（以下、ジルコニア焼結体Ｂともいう。）。
　ここで、イットリウム、Ｆｅ_２Ｏ_３、Ａｌ_２Ｏ_３はジルコニア焼結体Ａと同様のものを用いることができる。ジルコニア焼結体Ｂのイットリウム、Ｆｅ_２Ｏ_３、及びＡｌ_２Ｏ_３換算での好ましい含有量、並びに焼結前に用いられる原料化合物は、ジルコニア焼結体Ａと同様である。

　ジルコニア焼結体Ｂは、ＣｏＯ換算で０．０１ｗｔ％未満の酸化コバルトを含み、０．０７５ｗｔ％以下であるのが好ましい。また、０．００５ｗｔ％以上であるのが好ましい。
　ジルコニア焼結体Ｂに含まれる酸化コバルトは、焼結後に酸化コバルトとなるものであればよく、焼結前に用いるコバルト化合物としては特に限定はなく、例えば、塩化コバルト、硝酸コバルトのような可溶性化合物や酸化コバルトのような不溶性化合物が挙げられる。不溶性化合物を使用する際は平均粒径が１μｍ以下のコバルト化合物をジルコニア粉末の粉砕時に添加して分散混合することが好ましい。その理由は、鉄化合物の場合と同じ理由である。

　本発明の着色透光性ジルコニア焼結体Ｂは、ＪＩＳ－Ｚ８７２９に規定された色彩パラメーターの明度Ｌ^＊が５０～７５、ａ^＊が－１～１０、ｂ^＊が０～３０である。明度Ｌ^＊、ａ^＊値、ｂ^＊値が該範囲外であると、歯により近い色調を得ることは困難である。審美性の点で、好ましいＬ^＊値としては５０～７５、ａ^＊値としては－１～７、ｂ^＊値としては、１０～２７である。
　また、ａ^＊値とｂ^＊値の関係が以下の関係であることが好ましい。
ａ^＊＞０．０１２３ｂ^＊２－０．０５９８ｂ^＊－２．９０８８

　本発明の着色透光性ジルコニア焼結体Ｂの相対密度は、９９．８０％以上であり、好ましくは９９．８９％以上、更に好ましくは９９．９５％以上である。相対密度が９９．８０％未満であると透光性が低くなりやすく、歯科材料としての審美性に劣ったジルコニア焼結体となってしまう。

　本発明の着色透光性ジルコニア焼結体Ｂは厚さ１．０ｍｍでの全光線透過率が１８％以上、４０％以下の透光性を有するものである。濃い色調を有し、明度Ｌ^＊の値が低い着色ジルコニア焼結体では全光線透過率の値は低下し、本発明で得られる高い焼結体密度の着色ジルコニア焼結体の透光感は、明度Ｌ^＊が高く、高い焼結体密度を有するジルコニア焼結体と比較しても同等な透光感を持ち、自然歯と同等な審美性を有する。

　本発明の着色透光性ジルコニア焼結体Ｂはさらに結晶粒径が０．３５～０．５０μｍであることが好ましい。結晶粒径が０．３５μｍ未満であると、粒間に微細な気孔が多く存在するため、相対密度が９９．８％に到達しないことがある。また、結晶粒径が０．５０μｍを超えると、焼結体の水熱劣化が著しく進行し、焼結体が破壊してしまうため好ましくない場合がある。

　本発明の着色透光性ジルコニア焼結体Ｂには異常に成長した結晶粒子（異常成長粒子）が存在せず、均一な粒子径の結晶粒子によりジルコニア焼結体が構成されている。異常成長粒子とは平均粒子径の５倍以上のサイズとなった粒子のことであり、主に安定化剤の偏析により生成し易く、粒子の結晶相が立方晶（Ｃｕｂｉｃ）となるために低強度の原因となり易い。

　本発明の着色透光性ジルコニア焼結体Ｂは、その結晶相が正方晶（Ｔｅｔｒａｇｏｎａｌ）を含むことが好ましく、正方晶の単相であることが好ましい。これにより機械的強度が高くなりやすい。本発明の着色透光性ジルコニア焼結体Ｂは、３点曲げ強度が１０００ＭＰａ以上であることが好ましい。また、１２００ＭＰａ以下であることが好ましい。さらに好ましい強度は１１００ＭＰａ以上である。

　本発明の着色透光性ジルコニア焼結体Ｂは、１４０℃の熱水中に２４時間浸漬させた後の単斜晶相の転移深さが１５μｍ以下であることが好ましい。単斜晶相の転移深さが１５μｍを超えると焼結体の水熱劣化が進行し、焼結体が破壊してしまう。より好ましい単斜晶相の転移深さは１０μｍ以下である。ここで、単斜晶相の転移深さは焼結体を切断し、その断面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察することで結晶の転移の様子が観察できる。

　本発明の着色透光性ジルコニア焼結体Ｂは、残部ジルコニアの一部として、０．０２～０．８ｍｏｌ％のＥｒ_２Ｏ_３を含有してもよい。該Ｅｒ_２Ｏ_３としてはジルコニア焼結体Ａと同様のものを用いることができる。
　本発明の着色ジルコニア焼結体Ｂは、色調の微細な調整をするため、ジルコニアに固溶する化合物を含有してもよい。ジルコニアに固溶する化合物としては、例えば、周期表３ａ族（３族）、５ａ族（５族）、６ａ族（６族）、７ａ族（６族）、７ａ族（７族）、８族（８～１０族）及び３ｂ族（１３族）のいずれか一種以上の酸化物を上げることができる（カッコ内は、国際純正応用科学連合（ＩＵＰＡＣ）による表示方法）。

　次に本発明の着色透光性ジルコニア焼結体Ａ，Ｂの製造法を説明する。
　本発明の着色透光性ジルコニア焼結体Ａ、Ｂの製造に用いるジルコニア粉末は、ＢＥＴ比表面積が１０～１５ｍ^２／ｇの範囲であることが好ましい。ジルコニア粉末のＢＥＴ比表面積が、１０ｍ^２／ｇよりも小さくなると低温で焼結しにくい粉末となる場合があり、また、１５ｍ^２／ｇよりも大きくなると粒子間の凝集力が著しい粉末となる場合がある。特にＢＥＴ比表面積が１１～１４ｍ^２／ｇの範囲であることが好ましい。

　ジルコニア粉末は、平均粒径が０．４～０．７μｍの範囲内であることが好ましい。ジルコニア粉末の平均粒径が０．４μｍよりも小さくなると粉末の凝集性を高める微小粒子が多くなって成形しにくいものとなることがあり、一方、０．７μｍよりも大きくなると硬い凝集粒子を含む粗粒が多くなるために、成形し難いものとなり、かつ、粗粒が焼結の緻密化を阻害するために焼結性の悪いものとなる場合がある。好ましい平均粒径は０．４～０．６μｍである。また、ジルコニア粉末の最大粒径が２．０μｍ以下であることが好ましく、さらに好ましくは１．５μｍ以下である。

　ジルコニア粉末は、大気中、昇温速度３００℃／時の常圧焼結における相対密度７０％から９０％までの焼結収縮速度（△ρ／△Ｔ：ｇ／ｃｍ^３・℃）（以下、単に「焼結収縮速度」とする）が０．０１２以上０．０１６以下であることが好ましい。焼結収縮速度はジルコニア粉末の焼結性の指標である。焼結収縮速度がこの範囲であることで、焼結性に優れたジルコニア粉末となる。なお、焼結収縮速度は相対密度が７０％以上での測定値である。そのため、焼結収縮速度は成形体の密度のばらつきによる影響を受けない。さらに、相対密度７０％から９０％における焼結収縮速度は、その速度が一定である。このように、焼結収縮速度が温度と相対密度の一次関数となるため、特別な近似計算処理を用いることなくても正確な焼結収縮速度を求めることができる。

　ジルコニア粉末は、例えばジルコニウム塩水溶液の加水分解で得られる水和ジルコニアゾルを、乾燥，仮焼，粉砕して得ればよいが、該ジルコニウム塩水溶液にアルカリ金属水酸化物及び／又はアルカリ土類金属水酸化物を加えた後に、反応率が９８％以上になるまで加水分解を行って得られる水和ジルコニアゾルに、安定化剤の原料としてイットリウム、必要によってはエルビウムを添加して乾燥しても良い。

　水和ジルコニアゾルの製造に用いるジルコニウム塩としては、オキシ塩化ジルコニウム，硝酸ジルコニル，塩化ジルコニウム，硫酸ジルコニウムなどが挙げられ、この他に水酸化ジルコニウムと酸との混合物を用いてもよい。ジルコニウム塩水溶液に加えるアルカリ金属水酸化物及び／又はアルカリ土類金属水酸化物としては、リチウム，ナトリウム，カリウム，マグネシウム，カルシウム等の水酸化物を挙げることができる。上記の水酸化物は、水溶液にして加えることが好ましい。

　上記で得られた水和ジルコニアゾルの乾燥粉を１０００～１２００℃の温度で仮焼することによってジルコニア粉末を得ることができる。仮焼温度がこの範囲外になると、本発明の下記粉砕条件で得られる粉末の凝集性が著しく強くなったり、あるいは硬い凝集粒子を含む粗粒が多くなってしまい、スラリーの平均粒径が０．４～０．７μｍの範囲外となって、ジルコニア粉末が得難い場合がある。仮焼温度は特に１０５０～１１５０℃が好ましい。

　次いで、上記で得られた仮焼粉を平均粒径が０．４～０．７μｍの範囲にジルコニアボールを用いて湿式粉砕することが好ましい。上記仮焼温度で仮焼した仮焼粉末を平均粒径が０．４～０．７μｍとなるように粉砕を行うことで、ＢＥＴ比表面積が１０～１５ｍ^２／ｇの範囲のジルコニア粉末が得られる。また、この時の結晶子径は２５～４０ｎｍとなり、仮焼後にはほぼ１００％の正方晶相のジルコニア粉末が、単斜晶相が３０～５０％のジルコニア粉末となる。
　本発明の着色透光性ジルコニア焼結体の製造にアルミニウムを用いる場合には、原料化合物としては、アルミナ、水和アルミナ、アルミナゾル、水酸化アルミニウム、塩化アルミニウム、硝酸アルミニウム、硫酸アルミニウムなどを挙げることができる。着色元素化合物と同様に不溶性の化合物を使用することが好ましい。

　目的とする色調のジルコニア焼結体を得るために、イットリアとエルビアで安定化したジルコニア粉末に着色剤として鉄化合物、コバルト化合物を必要量添加した着色ジルコニア粉末をそれぞれ調整して製造しても良いが、それぞれの着色剤を含有した数種類のジルコニア粉末を先に準備し、所望の配合となるように数種類の着色ジルコニア粉末を混合して、着色剤組成を変えることも可能である。

　例えば、３ｍｏｌ％のイットリアで安定化したジルコニア粉末を製造する（粉末１）。別に、３．２ｍｏｌ％のエルビアで安定化したジルコニア粉末を製造する（粉末２）。さらに、３ｍｏｌ％のイットリアで安定化したジルコニア粉末にＦｅ_２Ｏ_３換算で１５００ｐｐｍの鉄化合物を添加した粉末とＣｏＯ換算で０．０５ｗｔ％のコバルト化合物を添加した粉末をそれぞれ製造する（粉末３，４）。粉末１～４には０．００５以上０．２ｗｔ％未満のアルミナを含有している。これら４種類の粉末を均一になるまで混合し、着色剤としてのＥｒ_２Ｏ_３、Ｆｅ_２Ｏ_３、ＣｏＯの含有量を目的とする濃度に配合してジルコニア焼結体を得ることで、イットリアとエルビアで安定化したジルコニア粉末に着色剤として鉄化合物、コバルト化合物を必要量添加した着色ジルコニア粉末を焼結した場合と同じ色調の着色ジルコニア焼結体が得られる。

　自然歯の色調見本であるＶＩＴＡ社のシェードガイド「ＶＩＴＡＰＡＮ（登録商標）　ｃｌａｓｓｉｃａｌ」には１６色の色調見本があるが、上記４種類の粉末の混合割合を調整することで全ての色調を再現できる。
　この時、４種類の粉末物性（例えばＢＥＴ比表面積）を微調整し、焼結性の指標である焼結収縮速度をできるだけ一致させることで、得られる焼結体の密度を低下させずに、高密度ジルコニア焼結体が得られ、透光性も損なうことがない。

　ジルコニア粉末は、噴霧造粒粉末顆粒を用いることが好ましく、有機バインダーを含む噴霧造粒粉末を用いてもよい。
　ジルコニア粉末をスラリーにして噴霧乾燥することにより、成形体を形成する際の流動性が高く、焼結体中に気泡が生成し難いものとなる。顆粒の粒径は３０～８０μｍ、軽装嵩密度が１．１０～１．４０ｇ／ｃｍ^３であることが好ましい。

　顆粒にバインダーを使用する場合、バインダーとしては、一般に用いられるポリビニルアルコール、ポリビニルブチラート、ワックス、アクリル系等のバインダーを挙げることができ、中でも分子中にカルボキシル基またはその誘導体（例えば、塩、特にアンモニウム塩など）を有するアクリル系のものが好ましい。このアクリル系のバインダーとして、例えば、ポリアクリル酸、ポリメタクリル酸、アクリル酸共重合体、メタクリル酸共重合体やその誘導体を挙げることができる。バインダーの含有量は、ジルコニア粉末スラリー中のジルコニア粉末に対し０．５～１０重量％が好ましく、特に１～５重量％が好ましい。

　本発明の着色透光性ジルコニア焼結体Ａ、Ｂを得るには、当該ジルコニア粉末を通常のプレス成形（必要に応じて静水圧プレス（ＣＩＰ処理））により相対密度５０±５％程度の成形体として焼結することが好ましい。

　本発明の着色透光性ジルコニア焼結体Ａ、Ｂの製造は、常圧下にて１３５０～１４５０℃、特に１４００℃で焼結することにより製造することが好ましい。
　焼結温度が１３５０℃未満であると、相対密度が９９．８０％に到達しない場合があり、１４５０℃を超えると、焼結体の水熱劣化が著しく進行し、焼結体が破壊し易いという問題が生じる場合がある。
　本発明の着色透光性ジルコニア焼結体Ａ、Ｂは常圧焼結で得るが、焼結雰囲気としては還元性雰囲気でなければ特に制限は無く、酸素雰囲気、大気中焼結で良い。特に大気中で焼結することが好ましい。

　次に、本発明のピンク色ジルコニア焼結体をさらに詳細に説明する。
　本発明のピンク色ジルコニア焼結体は、エルビア（Ｅｒ_２Ｏ_３）のみ、又はイットリア（Ｙ_２Ｏ_３）及びエルビア（Ｅｒ_２Ｏ_３）で安定化されたジルコニア焼結体である。エルビアのみで安定化されたジルコニア焼結体においては、該焼結体中にエルビアを２ｍｏｌ％以上４ｍｏｌ％未満含むものである。エルビアの含有量が２ｍｏｌ％未満では、強度が低下し、結晶相が不安定となり、含有量が４ｍｏｌ％以上では強度が低下してしまう。エルビアの含有量は、２．０ｍｏｌ％以上３．５ｍｏｌ％未満が好ましい。
　一方、イットリア（Ｙ_２Ｏ_３）及びエルビア（Ｅｒ_２Ｏ_３）で安定化されたジルコニア焼結体においては、該焼結体中にエルビアを０．１ｍｏｌ％以上２ｍｏｌ％未満含み、イットリアを１ｍｏｌ％以上４ｍｏｌ％未満を含むものである。
　エルビアの含有量が０．１ｍｏｌ％未満では、ピンク色調のジルコニア焼結体が得られ難く、含有量が２ｍｏｌ％以上では強度が低下してしまう。エルビアの含有量は、０．２ｍｏｌ％以上２．０ｍｏｌ％未満が好ましい。また、イットリアの含有量が１ｍｏｌ％未満では、強度が低下し、結晶相が不安定となり、含有量が４ｍｏｌ％以上では強度が低下してしまう。イットリアの含有量は、１．０ｍｏｌ％以上３．５ｍｏｌ％未満が好ましい。尚、エルビアは安定化剤としてだけでなく着色剤として機能し、イットリアは安定化剤としてのみ機能する。

　エルビアをジルコニア焼結体中に生成させる為に用いるエルビウム化合物としては特に限定はなく、例えば、塩化エルビウム、硝酸エルビウムのような可溶性化合物や酸化エルビウムのような不溶性化合物が挙げられる。エルビウム化合物はジルコニアゾルに添加して溶解させることが好ましい。その理由は、ジルコニア粉末の粉砕時にエルビウム化合物を添加すると、凝集物が残存するため、局所的に粒子が異常成長し、焼結体密度の低い、或いは強度の低いジルコニア焼結体となるからである。

　イットリアをジルコニア焼結体中に生成させる為に用いるイットリウム化合物としては特に限定はなく、例えば、塩化イットリウム、硝酸イットリウムのような可溶性化合物や酸化イットリウムのような不溶性化合物が挙げられる。イットリウム化合物はジルコニアゾルに添加して溶解させることが好ましい。その理由は、ジルコニア粉末の粉砕時にイットリウム化合物を添加すると、凝集物が残存するため、局所的に粒子が異常成長し、焼結体密度の低い、或いは強度の低いジルコニア焼結体となるからである。

　エルビウム化合物が均一に溶解していれば、イットリウム化合物と共に安定化剤として含有しても良い。エルビウム化合物のみで安定化したジルコニア粉末を他のイットリウム化合物で安定化したジルコニア粉末と混合して用いても良い。

　本発明のピンク色ジルコニア焼結体は、ＪＩＳＺ８７２９に規定された色彩パラメーターの明度Ｌ^＊が５８～７５、ａ^＊が３～２０、ｂ^＊が－８～－４である。ａ^＊値が３未満であると、鮮やかなピンク色調が得られ難い。審美性の点で、好ましいｂ^＊値としては、－７～－４である。
　本発明のピンク色ジルコニア焼結体には、異常に成長した結晶粒子（異常成長粒子）が存在せず、均一な粒子径の結晶粒子によりジルコニア焼結体が構成されている。異常成長粒子とは平均粒子径の５倍以上のサイズとなった粒子のことであり、主に安定化剤の偏析により生成し易く、粒子の結晶相が立方晶（Ｃｕｂｉｃ）となるために低強度の原因となり易い。

　本発明のピンク色ジルコニア焼結体は、その結晶相が正方晶（Ｔｅｔｒａｇｏｎａｌ）を含むことが好ましく、ジルコニア焼結体が正方晶の単相であることが特に好ましい。これにより機械的強度が高くなりやすい。本発明のピンク色ジルコニア焼結体は、３点曲げ強度が１０００ＭＰａ以上であることが好ましく、１０００ＭＰａ以上１３００ＭＰａ以下であることが好ましい。

　本発明のピンク色ジルコニア焼結体は、粒間に微細な気孔の存在による相対密度の低下及び水熱劣化の観点から、結晶粒径が０．３５～０．５０μｍであることが好ましい。
　本発明のピンク色ジルコニア焼結体は厚さ１．０ｍｍにおけるＤ６５光源による全光線透過率が２５％以上であることが好ましく、２６～４０％であることがさらに好ましい。
　また、本発明のピンク色ジルコニア焼結体の相対密度は、９９．８０％以上が好ましく、特に好ましくは９９．９０％以上である。

　本発明のピンク色ジルコニア焼結体は、さらにアルミナを含むものである。アルミナの含有量としては、０．００５ｗｔ％以上０．２ｗｔ％未満であり、好ましくは０．００５ｗｔ％以上、０．１５ｗｔ％以下である。
　本発明のピンク色ジルコニア焼結体中のアルミナ含有量が０．２ｗｔ％以上になると、高密度化が困難となり、又、透光性が得られ難くなる。一方、アルミナ含有量が０．００５ｗｔ％未満では、耐水熱劣化特性が悪化してしまうおそれがある。

　本発明のピンク色ジルコニア焼結体は、焼結体の水熱劣化性の観点から、１４０℃の熱水中に２４時間浸漬させた後の単斜晶相の転移深さが０～１５μｍであることが好ましく、より好ましくは０～１０μｍである。ここで、単斜晶相の転移深さはジルコニア焼結体を切断し、その断面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察することで結晶の転移の様子が観察できる。

　次に、本発明のピンク色ジルコニア焼結体の製造法を説明する。
　本発明のピンク色ジルコニア焼結体の製造に用いるジルコニア粉末は、低温焼結及び粒子間の凝集力の観点から、ＢＥＴ比表面積が１０～１５ｍ^２／ｇの範囲であることが好ましく、特に１１～１４ｍ^２／ｇの範囲であることが好ましい。

　本発明のピンク色ジルコニア焼結体の製造に用いるジルコニア粉末は、粉末の凝集性を高くする微小粒子の減少及び硬い凝集性の粒子を含む粗粒の減少の観点から、スラリーの平均粒径が０．４～０．７μｍの範囲内であることが好ましく、特に好ましくは０．４～０．６μｍである。また、ジルコニアスラリーの最大粒径が２．０μｍ以下であることが好ましく、さらに好ましくは１．５μｍ以下である。

　本発明のピンク色ジルコニア焼結体の製造に用いるジルコニア粉末は、例えばジルコニウム塩水溶液の加水分解で得られる水和ジルコニアゾルを、乾燥，仮焼，粉砕して得ればよく、該ジルコニウム塩水溶液にアルカリ金属水酸化物及び／又はアルカリ土類金属水酸化物を加えた後に、反応率が９８％以上になるまで加水分解を行って得られる水和ジルコニアゾルに、安定化剤及び着色剤の原料としてエルビニウム化合物のみか、イットリウム化合物及びエルビニウム化合物を添加することが好ましい。

　上記で得られた水和ジルコニアゾルの乾燥粉を、粉末の凝集性を高くする微小粒子の減少及び硬い凝集性の粒子を含む粗粒の減少の観点から好ましくは１０００～１２００℃、特に好ましくは１０５０～１１５０℃の温度で仮焼することによってジルコニア粉末を得ることができる。
　次いで、上記で得られた仮焼粉をスラリーの平均粒径が０．４～０．７μｍの範囲にジルコニアボールを用いて湿式粉砕することが好ましい。

　本発明のピンク色ジルコニア焼結体に含有させるアルミナの原料化合物としては、アルミナ、水和アルミナ、アルミナゾル、水酸化アルミニウム、塩化アルミニウム、硝酸アルミニウム、硫酸アルミニウムなどを使用することができる。着色元素化合物と同様に不溶性の化合物を使用することが好ましい。

　本発明のピンク色ジルコニア焼結体の製造に用いるジルコニア粉末は、噴霧造粒粉末顆粒を用いることが好ましく、特に安定化剤及び着色剤としてのイットリア及びエルビア、添加剤としてのアルミナの他に有機バインダーを含む噴霧造粒粉末を用いてもよい。
　ジルコニア粉末をスラリーにして噴霧乾燥することにより、成形体を形成する際の流動性が高く、ジルコニア焼結体中に気泡が生成し難いものとなる。ジルコニア顆粒粉末の平均粒径は３０～８０μｍ、軽装嵩密度が１．１０～１．４０ｇ／ｃｍ^３であることが好ましい。

　本発明のピンク色ジルコニア焼結体を得るには、当該ジルコニア粉末を通常のプレス成形（必要に応じて静水圧プレス（ＣＩＰ処理））により相対密度５０±５％程度の成形体として焼結することが好ましい。
　本発明のピンク色ジルコニア焼結体の製造は、ジルコニア焼結体の相対密度及び水熱劣化特性の観点から、常圧下にて１３５０～１４５０℃、特に１４００℃で焼結することにより製造することが好ましい。

　本発明のピンク色ジルコニア焼結体は常圧焼結で得るが、焼結雰囲気としては還元性雰囲気でなければ特に制限は無く、酸素雰囲気、大気中焼結で良い。特に大気中で焼結することが好ましい。

　以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に何等限定されるものではない。
　例中、ジルコニアスラリーの平均粒径は、マイクロトラック粒度分布計（Ｈｏｎｅｙｗｅｌｌ社製，型式：９３２０－ＨＲＡ）を用いて測定した。試料の前処理条件としては、粉末を蒸留水に懸濁させ、超音波ホモジナイザー（日本精機製作所社製，型式：ＵＳ－１５０Ｔ）を用いて３分間分散させた。

　原料粉末の成形は、金型プレスにより圧力１９．６ＭＰａで行い、当該予備成形体をゴム型に入れて、圧力１９６ＭＰａで冷間静水圧プレス（ＣＩＰ）処理して成形体とした。得られた成形体は所定温度（保持時間２時間）に設定して焼結させた。

　ジルコニア焼結体の色調は、ＪＩＳ－Ｚ８７２９に規定された色彩パラメーターＬ^＊、ａ^＊、ｂ^＊を測定した。ジルコニア焼結体が透光性を有するため、色調の測定には焼結体厚さを２．８ｍｍに統一し、鏡面に研磨した面を測定した。

　ジルコニア焼結体の密度は、アルキメデス法で測定した。

　ジルコニア焼結体の全光線透過率は、濁度計（日本電色工業社製、型式：ＮＤＨ２０００）を用いて、ＪＩＳ　Ｋ７３６１に準拠して光源Ｄ６５で測定した。試料はジルコニア焼結体を両面研磨した厚み１ｍｍの円盤形状のものを用いた。

　ジルコニア焼結体の結晶粒径は、鏡面研磨したジルコニア焼結体を熱エッチング処理し、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）（日本電子社製、型式：ＪＳＭ－６３９０ＬＶ）を用いてプラニメトリック法により算出した。具体的には、顕微鏡画像上に円を描いたとき、円内の粒子数ｎｃと円周にかかった粒子数Ｎｉの合計が少なくとも１００～１５０個となるような円を描いて、または１００個に満たない画像の場合には、粒子数の合計（ｎｃ＋Ｎｉ）が少なくとも１００～１５０個となるように数視野の画像を用いて複数の円を描き、プラニメトリック法により結晶粒径を求めた。

　ジルコニア焼結体の３点曲げ強度は、ＪＩＳ　Ｒ１６０１に準拠して、３点曲げ測定法で評価した。

　水熱劣化特性は、得られたジルコニア焼結体の片面を鏡面研磨し、１４０℃の熱水中に２４時間浸漬させ、生成する単斜晶相の転移深さを求めることによって評価した。
　転移深さとは浸漬処理した焼結体を切断し、その断面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）（日本電子社製、型式：ＪＳＭ－６３９０ＬＶ）で観察し、鏡面とした面から結晶組織が粗となった深さを観察することで求めた。

　なお、本発明におけるジルコニア粉末に係わる「スラリーの平均粒径」とは、体積基準で表される粒径分布の累積カーブが中央値（メディアン径；累積カーブの５０％に対応する粒径）である粒子と同じ体積の球の直径をいい、レーザー回折法による粒径分布測定装置によって測定したものをいう。

　「安定化剤濃度」とは、安定化剤／（ＺｒＯ_２＋安定化剤）の比率をｍｏｌ％として表した値をいう。
　「添加物含有量」とは、添加物／（ＺｒＯ_２＋安定化剤＋添加物）の比率を重量％として表した値をいう。ここで、添加物は酸化物に換算した値である。
　「相対密度」とは、アルキメデス法により実測した密度ρとＨＩＰ焼結体の密度ρ_０とを用いて、（ρ／ρ_０）×１００の比率（％）に換算して表した値をいう。
　「Ｍ相率（ｆｍ）」とは、粉末Ｘ腺回折（ＸＲＤ）測定で単斜晶相の（１１１）及び（１１－１）面，正方晶相の（１１１）面，立方晶の（１１１）面の回折強度をそれぞれ求め、以下の数式１により算出されたものの値をいう。

（但し、Ｉは各回折線のピーク強度，添字ｍ，ｔ及びｃは、それぞれ単斜晶相，正方晶相，立方晶相を表す。）

　実施例１～８
（０．０５ｗｔ％アルミナ・３．０ｍｏｌ％イットリア含有ジルコニア顆粒粉末の合成）
　オキシ塩化ジルコニウム水溶液にイットリアを添加し、Ｙ_２Ｏ_３濃度を３．０ｍｏｌ％としてから加水分解によって得られた水和ジルコニアゾルを乾燥させ、１１００℃の仮焼温度で２時間仮焼した。
　得られた仮焼粉末を水洗処理したあとに、α－アルミナをアルミナ含有量で０．０５ｗｔ％、及び蒸留水を加えてジルコニア濃度４５重量％のスラリーにした。このスラリーを直径３ｍｍのジルコニアボールを用いて、振動ミルで２４時間粉砕処理した。

　得られたスラリーの平均粒径は０．４１μｍ、最大粒径は≦１．５μｍであった。乾燥したジルコニア粉末のＢＥＴ比表面積は１３ｍ^２／ｇであり、結晶子径は３３ｎｍ、乾燥粉末のＭ相率は４０％であった。得られたスラリーに有機バインダーを３ｗｔ％加えて、噴霧乾燥を行い平均粒径５０μｍのジルコニア顆粒粉末を得た。

（０．０５ｗｔ％アルミナ・３．０ｍｏｌ％イットリア・１５００ｐｐｍ酸化鉄含有ジルコニア顆粒粉末の合成）
　また、オキシ塩化ジルコニウム水溶液にイットリアを添加し、Ｙ_２Ｏ_３濃度を３．０ｍｏｌ％としてから加水分解によって得られた水和ジルコニアゾルを乾燥させ、１１００℃の仮焼温度で２時間仮焼した。
　得られた仮焼粉末を水洗処理したあとに、α－アルミナをアルミナ含有量で０．０５ｗｔ％、酸化水酸化鉄をＦｅ_２Ｏ_３換算で１５００ｐｐｍ、及び蒸留水を加えてジルコニア濃度４５重量％のスラリーにした。このスラリーを直径３ｍｍのジルコニアボールを用いて、振動ミルで２４時間粉砕処理した。

　得られたスラリーの平均粒径は０．４２μｍ、最大粒径は≦１．５μｍであった。乾燥したジルコニア粉末のＢＥＴ比表面積は１３ｍ^２／ｇであり、結晶子径は３３ｎｍ、乾燥粉末のＭ相率は４２％であった。得られたスラリーに有機バインダーを３ｗｔ％加えて、噴霧乾燥を行い平均粒径４８μｍのジルコニア顆粒粉末を得た。

（０．０５ｗｔ％アルミナ・３．２ｍｏｌ％エルビア含有ジルコニア顆粒粉末の合成）
　また、オキシ塩化ジルコニウム水溶液にエルビアを添加し、Ｅｒ_２Ｏ_３濃度を３．２ｍｏｌ％としてから加水分解によって得られた水和ジルコニアゾルを乾燥させ、１１００℃の仮焼温度で２時間仮焼した。
　得られた仮焼粉末を水洗処理したあとに、α－アルミナをアルミナ含有量で０．０５ｗｔ％、及び蒸留水を加えてジルコニア濃度４５重量％のスラリーにした。このスラリーを直径３ｍｍのジルコニアボールを用いて、振動ミルで２４時間粉砕処理した。

　得られたスラリーの平均粒径は０．４２μｍ、最大粒径は≦１．５μｍであった。乾燥したジルコニア粉末のＢＥＴ比表面積は１２ｍ^２／ｇであり、結晶子径は３４ｎｍ、乾燥粉末のＭ相率は３９％であった。得られたスラリーに有機バインダーを３ｗｔ％加えて、噴霧乾燥を行い平均粒径４５μｍのジルコニア顆粒粉末を得た。

　上記３種の粉末を任意の比でポリ瓶の中で混合して、Ｙ_２Ｏ_３濃度２．８５～２．９２ｍｏｌ％、Ｅｒ_２Ｏ_３濃度０．０８～０．１７ｍｏｌ％、酸化水酸化鉄をＦｅ_２Ｏ_３換算で２００～１４３０ｐｐｍの混合粉末を得た。
　得られた混合粉末を一軸プレス（１９．６ＭＰａ）で成形後、ＣＩＰ（１９６ＭＰａ）成形し、焼結温度１４００℃又は１４５０℃、昇温速度６００℃／ｈｒ、保持２時間の条件で焼結させて（常圧焼結）着色透光性ジルコニア焼結体を製造した。

　実施例９～１２
　実施例９～１２は１４５０℃で常圧焼結して得られたジルコニア焼結体をさらに、処理温度１４００℃、圧力１５０ＭＰａでＨＩＰ処理を実施して着色透光性ジルコニア焼結体を製造した。
　ＨＩＰ処理前後で着色透光性ジルコニア焼結体の相対密度及び全光線透過率の変化はほとんどなかった。これにより、本発明の着色透光性ジルコニア焼結体は、ＨＩＰ処理をすることなく、ＨＩＰ処理と同等の特性を有する焼結体であることが分かった。

　比較例１～３
　Ｅｒ_２Ｏ_３を含まない上記２種の粉末を任意の比でポリ瓶の中で混合して、Ｙ_２Ｏ_３濃度３．０ｍｏｌ％、酸化水酸化鉄をＦｅ_２Ｏ_３換算で２００または４５０ｐｐｍの混合粉末を得た。
　得られた顆粒粉末を一軸プレス（１９．６ＭＰａ）で成形後、ＣＩＰ（１９６ＭＰａ）成形し、焼結温度１４００℃又は１４５０℃、昇温速度６００℃／ｈｒ、保持２時間の条件で焼結させて（常圧焼結）着色透光性ジルコニア焼結体を製造した。
　Ｅｒ_２Ｏ_３を含まない着色透光性ジルコニア焼結体では、ａ^＊値が低下し、赤味が薄れてしまうため、自然歯の色調が得られないことが分かった。

　実施例１３～１６
　上記３種の粉末を任意の比でポリ瓶の中で混合して、Ｙ_２Ｏ_３濃度を２．４０～２．７０ｍｏｌ％、Ｅｒ_２Ｏ_３濃度を０．３３～０．６６ｍｏｌ％とする以外は実施例１～８と同じ方法で着色透光性ジルコニア焼結体を製造した。

　実施例１７～２０
　実施例１７～２０は１４５０℃で常圧焼結して得られたジルコニア焼結体をさらに、処理温度１４００℃、圧力１５０ＭＰａでＨＩＰ処理を実施して着色透光性ジルコニア焼結体を製造した。

　実施例１～１２、比較例１～３におけるイットリア量、Ｅｒ_２Ｏ_３量、Ｆｅ_２Ｏ_３としてのＦｅ添加量、アルミナ添加量組成、焼結温度、得られた着色透光性ジルコニア焼結体の実測密度、相対密度、Ｄ６５光源での全光線透過率、ＪＩＳ－Ｚ８７２９に規定された色彩パラメーターの明度Ｌ^＊値、ａ^＊値、ｂ^＊値、強度、結晶粒径、１４０℃の熱水中に２４時間浸漬させた後の単斜晶転移深さを以下の表１に示し、実施例１３～２０の同じ数値を以下の表２に示す。

　実施例２１～４１
（０．０５ｗｔ％アルミナ・３６０ｐｐｍ酸化コバルト・３．０ｍｏｌ％イットリア含有ジルコニア顆粒粉末の合成）
　オキシ塩化ジルコニウム水溶液にイットリアを添加し、イットリア濃度を３．０ｍｏｌ％としてから加水分解によって得られた水和ジルコニアゾルを乾燥させ、１１００℃の仮焼温度で２時間仮焼した。

　得られた仮焼粉末を水洗処理したあとに、α－アルミナをアルミナ含有量で０．０５ｗｔ％、酸化コバルトをＣｏＯ換算で３６０ｐｐｍ、及び蒸留水を加えてジルコニア濃度４５重量％のスラリーにした。このスラリーを直径３ｍｍのジルコニアボールを用いて、振動ミルで２４時間粉砕処理した。
　得られたスラリーの平均粒径は０．４１μｍ、最大粒径は≦１．５μｍであった。乾燥したジルコニア粉末のＢＥＴ比表面積は１３ｍ^２／ｇであり、結晶子径は３２ｎｍ、乾燥粉末のＭ相率は４３％であった。得られたスラリーに有機バインダーを３ｗｔ％加えて、噴霧乾燥を行い平均粒径４７μｍのジルコニア顆粒粉末を得た。

　上記粉末と実施例１～８で調整した３種の粉末を表３に示した組成となるようにポリ瓶の中で混合して、混合粉末を得た。
　得られた顆粒粉末を一軸プレス（１９．６ＭＰａ）で成形後、ＣＩＰ（１９６ＭＰａ）成形し、焼結温度１４５０℃、昇温速度６００℃／ｈｒ、保持２時間の条件で焼結させて（常圧焼結）着色透光性ジルコニア焼結体を製造した。

　実施例２１以降の「相対密度」は、理論密度ρ０及び実測密度ρから以下の（１）式から求めた。実測密度はアルキメデス法により求めた。
　　　　　　相対密度（％）＝（ρ／ρ０）×１００　　　・・・（１）

　また、混合に用いた各組成における焼結体の理論密度ρｘ，ρｙ，ρｚは、添加した酸化物の密度と濃度から、以下の式から求めた。
０．０５ｗｔ％アルミナ・３．０ｍｏｌ％イットリア含有ジルコニア焼結体の理論密度ρｘ＝１００／［（０．０５／ρＡｌ）＋（９９．９５／ρＺｒ）］
　　＝６．０９４０ｇ／ｃｍ^３
０．０５ｗｔ％アルミナ・３．０ｍｏｌ％イットリア・１５００ｐｐｍ酸化鉄含有ジルコニア焼結体の理論密度ρｙ＝１００／［（０．０５／ρＡｌ）＋（０．１５／ρＦｅ）＋（９９．８０／ρＺｒ）］
　　＝６．０９２５ｇ／ｃｍ^３

０．０５ｗｔ％アルミナ・３６０ｐｐｍ酸化コバルト含有・３．０ｍｏｌ％イットリア含有ジルコニア焼結体の理論密度ρｚ＝１００／［（０．０５／ρＡｌ）＋（０．０３６／ρＣｏ）＋（９９．９１４／ρＺｒ）］
　　＝６．０９４１ｇ／ｃｍ^３
　　　尚、
ρＡｌ：アルミナの理論密度；３．９９ｇ／ｃｍ^３
ρＦｅ：Ｆｅ_２Ｏ_３の理論密度；５．２４ｇ／ｃｍ^３
ρＣｏ：ＣｏＯの理論密度；６．４０ｇ／ｃｍ^３
ρＺｒ：３．０ｍｏｌ％イットリア含有ジルコニアの理論密度；６．０９５６ｇ／ｃｍ^３とした。
　０．０５ｗｔ％アルミナ・３．２ｍｏｌ％エルビア含有ジルコニア焼結体の理論密度はＨＩＰ焼結体密度６．３３６ｇ／ｃｍ^３を用いた。

　これら、各組成における焼結体の理論密度とその配合比から理論密度ρ０を以下の（２）式から求めた。
　　　　　　ρ０＝１００／［（ｘ／ρｘ）＋（ｙ／ρｙ）＋（ｚ／ρｚ）＋（１００－ｘ－ｙ－ｚ）／６．３３６］　　・・・（２）
ｘ：０．０５ｗｔ％アルミナ・３．０ｍｏｌ％イットリア含有ジルコニアの配合割合；重量％
ｙ：０．０５ｗｔ％アルミナ・１５００ｐｐｍ酸化鉄含有・３．０ｍｏｌ％イットリア含有ジルコニアの配合割合；重量％
ｚ：０．０５ｗｔ％アルミナ・３６０ｐｐｍ酸化コバルト・３．０ｍｏｌ％イットリア含有ジルコニアの配合割合；重量％

　実施例２１～３２における組成、焼結温度、得られた着色透光性ジルコニア焼結体の実測密度、相対密度、Ｄ６５光源での全光線透過率、ＪＩＳ－Ｚ８７２９に規定された色彩パラメーターの明度Ｌ^＊値、ａ^＊値、ｂ^＊値、強度、結晶粒径、１４０℃の熱水中に２４時間浸漬させた後の単斜晶転移深さを以下の表３に示す。

　この表から明らかな様に、実施例１～２０の着色透光性ジルコニア焼結体は相対密度が９９．８０％以上と高く、且つ、Ｄ６５光源での全光線透過率が１８％以上と高く、非常に優れた着色透光性ジルコニア焼結体であり、ミルブランク、歯列矯正ブラケット等の歯科材料としての利用が期待される。

　実施例４２
　オキシ塩化ジルコニウム水溶液にエルビアを添加し、Ｅｒ_２Ｏ_３濃度を２．０ｍｏｌ％としてから加水分解によって得られた水和ジルコニアゾルを乾燥させ、１１００℃の仮焼温度で２時間仮焼した。
　得られた仮焼粉末を水洗処理したあとに、α－アルミナをアルミナ含有量で０．０５ｗｔ％、及び蒸留水を加えてジルコニア濃度４５重量％のスラリーにした。このスラリーを直径３ｍｍのジルコニアボールを用いて、振動ミルで２４時間粉砕処理した。
　得られたスラリーの平均粒径は０．４１μｍ、最大粒径は≦１．５μｍであった。乾燥したジルコニア粉末のＢＥＴ比表面積は１３ｍ^２／ｇであった。得られたスラリーに有機バインダーを３ｗｔ％加えて、噴霧乾燥を行い平均粒径５０μｍのジルコニア顆粒粉末を得た。
　得られた顆粒粉末を一軸プレス（１９．６ＭＰａ）で成形後、ＣＩＰ（１９６ＭＰａ）成形し、焼結温度１４５０℃、昇温速度６００℃／ｈｒ、保持２時間の条件で焼結させて（常圧焼結）ピンク色ジルコニア焼結体を製造した。

　実施例４３
　Ｅｒ_２Ｏ_３濃度を３．０ｍｏｌ％とする以外は実施例４２と同じ方法で粉砕スラリーを得た。
　得られたスラリーの平均粒径は０．４３μｍ、最大粒径は≦１．５μｍであった。乾燥したジルコニア粉末のＢＥＴ比表面積は１３ｍ^２／ｇであった。得られたスラリーに有機バインダーを３ｗｔ％加えて、噴霧乾燥を行い平均粒径４８μｍのジルコニア顆粒粉末を得た。
　得られた顆粒粉末を一軸プレス（１９．６ＭＰａ）で成形後、ＣＩＰ（１９６ＭＰａ）成形し、焼結温度１４５０℃、昇温速度６００℃／ｈｒ、保持２時間の条件で焼結させて（常圧焼結）ピンク色ジルコニア焼結体を製造した。

　実施例４４
　Ｅｒ_２Ｏ_３濃度を３．２ｍｏｌ％とする以外は実施例４２と同じ方法で粉砕スラリーを得た。
　得られたスラリーの平均粒径は０．４２μｍ、最大粒径は≦１．５μｍであった。乾燥したジルコニア粉末のＢＥＴ比表面積は１２ｍ^２／ｇであった。得られたスラリーに有機バインダーを３ｗｔ％加えて、噴霧乾燥を行い平均粒径４９μｍのジルコニア顆粒粉末を得た。
　得られた顆粒粉末を一軸プレス（１９．６ＭＰａ）で成形後、ＣＩＰ（１９６ＭＰａ）成形し、焼結温度１４００℃、昇温速度６００℃／ｈｒ、保持２時間の条件で焼結させて（常圧焼結）ピンク色ジルコニア焼結体を製造した。

　実施例４５
　焼結温度を１４５０℃とする以外は実施例４４と同じ方法でピンク色ジルコニア焼結体を製造した。

　比較例４
　Ｅｒ_２Ｏ_３濃度を４．０ｍｏｌ％とする以外は実施例４２と同じ方法で粉砕スラリーを得た。
　得られたスラリーの平均粒径は０．４２μｍ、最大粒径は≦１．５μｍであった。乾燥したジルコニア粉末のＢＥＴ比表面積は１２ｍ^２／ｇであった。得られたスラリーに有機バインダーを３ｗｔ％加えて、噴霧乾燥を行い平均粒径５０μｍのジルコニア顆粒粉末を得た。
　得られた顆粒粉末を一軸プレス（１９．６ＭＰａ）で成形後、ＣＩＰ（１９６ＭＰａ）成形し、焼結温度１４５０℃、昇温速度６００℃／ｈｒ、保持２時間の条件で焼結させて（常圧焼結）ピンク色ジルコニア焼結体を製造した。
　得られたジルコニア焼結体は、強度の低い焼結体であった。

　比較例５
　Ｅｒ_２Ｏ_３濃度を５．０ｍｏｌ％とする以外は実施例４２と同じ方法で粉砕スラリーを得た。
　得られたスラリーの平均粒径は０．４２μｍ、最大粒径は≦１．５μｍであった。乾燥したジルコニア粉末のＢＥＴ比表面積は１２ｍ^２／ｇであった。得られたスラリーに有機バインダーを３ｗｔ％加えて、噴霧乾燥を行い平均粒径４７μｍのジルコニア顆粒粉末を得た。
　得られた顆粒粉末を一軸プレス（１９．６ＭＰａ）で成形後、ＣＩＰ（１９６ＭＰａ）成形し、焼結温度１４５０℃、昇温速度６００℃／ｈｒ、保持２時間の条件で焼結させて（常圧焼結）ピンク色ジルコニア焼結体を製造した。
　得られたジルコニア焼結体は、強度の低い焼結体であった。

　比較例６
　Ｅｒ_２Ｏ_３濃度を１．５ｍｏｌ％とする以外は実施例４２と同じ方法で粉砕スラリーを得た。
　得られたスラリーの平均粒径は０．４１μｍ、最大粒径は≦１．５μｍであった。乾燥したジルコニア粉末のＢＥＴ比表面積は１３ｍ^２／ｇであった。得られたスラリーに有機バインダーを３ｗｔ％加えて、噴霧乾燥を行い平均粒径４７μｍのジルコニア顆粒粉末を得た。
　得られた顆粒粉末を一軸プレス（１９．６ＭＰａ）で成形後、ＣＩＰ（１９６ＭＰａ）成形し、焼結温度１４５０℃、昇温速度６００℃／ｈｒ、保持２時間の条件で焼結させて（常圧焼結）ピンク色ジルコニア焼結させた。
　しかしながら、成形体の形状を保たずに崩壊し、焼結しなかった。

　実施例４６
　オキシ塩化ジルコニウム水溶液にイットリア及びエルビアを添加し、Ｙ_２Ｏ_３濃度を１．７ｍｏｌ％、Ｅｒ_２Ｏ_３濃度を１．４ｍｏｌ％とする以外は実施例４２と同じ方法で粉砕スラリーを得た。
　得られたスラリーの平均粒径は０．４３μｍ、最大粒径は≦１．５μｍであった。乾燥したジルコニア粉末のＢＥＴ比表面積は１３ｍ^２／ｇであった。得られたスラリーに有機バインダーを３ｗｔ％加えて、噴霧乾燥を行い平均粒径５０μｍのジルコニア顆粒粉末を得た。
　得られた顆粒粉末を一軸プレス（１９．６ＭＰａ）で成形後、ＣＩＰ（１９６ＭＰａ）成形し、焼結温度１４５０℃、昇温速度６００℃／ｈｒ、保持２時間の条件で焼結させて（常圧焼結）ピンク色ジルコニア焼結体を製造した。

　実施例４７
　オキシ塩化ジルコニウム水溶液にイットリア及びエルビアを添加し、Ｙ_２Ｏ_３濃度を２．８ｍｏｌ％、Ｅｒ_２Ｏ_３濃度を０．３ｍｏｌ％とする以外は実施例４２と同じ方法で粉砕スラリーを得た。
　得られたスラリーの平均粒径は０．４２μｍ、最大粒径は≦１．５μｍであった。乾燥したジルコニア粉末のＢＥＴ比表面積は１４ｍ^２／ｇであった。得られたスラリーに有機バインダーを３ｗｔ％加えて、噴霧乾燥を行い平均粒径４８μｍのジルコニア顆粒粉末を得た。
　得られた顆粒粉末を一軸プレス（１９．６ＭＰａ）で成形後、ＣＩＰ（１９６ＭＰａ）成形し、焼結温度１４５０℃、昇温速度６００℃／ｈｒ、保持２時間の条件で焼結させて（常圧焼結）ピンク色ジルコニア焼結体を製造した。

　実施例４８
　α－アルミナをアルミナ含有量で０．１０ｗｔ％添加したこと以外は実施例４４と同じ方法でピンク色ジルコニア焼結体を製造した。

　実施例４９
　焼結温度を１４５０℃とする以外は実施例４８と同じ方法でピンク色ジルコニア焼結体を製造した。

　実施例５０
　α－アルミナをアルミナ含有量で０．１５ｗｔ％添加したこと以外は実施例４４と同じ方法でピンク色ジルコニア焼結体を製造した。

　実施例５１
　焼結温度を１４５０℃とする以外は実施例５０と同じ方法でピンク色ジルコニア焼結体を製造した。

　比較例７
　α－アルミナを添加しなかったこと以外は実施例４５と同じ方法でピンク色ジルコニア焼結体を製造した。
　得られたジルコニア焼結体は、耐水熱劣化特性の悪い焼結体であった。

　比較例８
　α－アルミナをアルミナ含有量で０．２５ｗｔ％添加したこと以外は実施例４４と同じ方法でピンク色ジルコニア焼結体を製造した。
　得られたジルコニア焼結体は、密度の低い焼結体であった。

　比較例９
　焼結温度を１４５０℃とする以外は比較例８と同じ方法でピンク色ジルコニア焼結体を製造した。
　得られたジルコニア焼結体は、密度の低い焼結体であった。

　実施例４２～５１、比較例４～９におけるエルビア量、イットリア量、アルミナ添加量、焼結温度、得られたジルコニア焼結体の実測密度、相対密度、Ｄ６５光源での全光線透過率、ＪＩＳＺ８７２９に規定された色彩パラメーターの明度Ｌ^＊値、ａ^＊値、ｂ^＊値、３点曲げ強度、平均結晶粒径、１４０℃の熱水中に２４時間浸漬させた後の単斜晶転移深さを以下の表４に示す。

　この表から明らかな様に、実施例４２～５１のピンク色ジルコニア焼結体は、Ｌ^＊値が大きく明度が高く、ａ^＊値が大きく鮮やかなピンク色であり、相対密度が９９．８０％以上と高く、且つ、強度が１０００ＭＰａ以上と高いピンク色ジルコニア焼結体であり、装飾部材、電子機器の外装材としての利用が期待できる。

　本願の着色透光性ジルコニア焼結体は焼結体密度及び強度が高く、歯の色調に極めて近い色観を有しなおかつ透光性に優れるため、特に歯科用途で使用されるジルコニア焼結体、さらには義歯材料等のミルブランク、歯列矯正ブラケットとして用いるのに適する。
　本発明のピンク色ジルコニア焼結体は、高強度でなおかつ審美性に優れた焼結体であり、装飾部品、電子機器材料の外装に用いることができる。

　なお、２０１２年１２月２８日に出願された日本特許出願２０１２－２８６９５５号、２０１２年１２月２８日に出願された日本特許出願２０１２－２８６９５７号、及び２０１３年８月２６日に出願された日本特許出願２０１３－１７４６２３号の明細書、特許請求の範囲、及び要約書の全内容をここに引用し、本発明の明細書の開示として、取り入れるものである。

Claims

　２～４ｍｏｌ％のイットリア、０．０２～０．８ｍｏｌ％のＥｒ_２Ｏ_３、Ｆｅ_２Ｏ_３換算で２０以上２０００ｐｐｍ未満の鉄化合物及び０．００５以上０．２ｗｔ％未満のＡｌ_２Ｏ_３を含み、残部がジルコニアであり、ＪＩＳ－Ｚ８７２９に規定された色彩パラメーターの明度Ｌ^＊が５５～７５、ａ^＊が０～１０、ｂ^＊が０～３０であり、相対密度が９９．８０％以上、且つ、試料厚さ１ｍｍにおけるＤ６５光源による全光線透過率が１８％以上４０％以下であることを特徴とする着色透光性ジルコニア焼結体。
　２～４ｍｏｌ％のイットリア、ＣｏＯ換算で０．０１ｗｔ％未満の酸化コバルト、Ｆｅ_２Ｏ_３換算で２０以上２０００ｐｐｍ未満の酸化鉄、及び０．００５以上０．２ｗｔ％未満のＡｌ_２Ｏ_３を含み、残部がジルコニアであり、ＪＩＳ－Ｚ８７２９に規定された色彩パラメーターの明度Ｌ^＊が５０～７５、ａ^＊が－１～１０、ｂ^＊が０～３０であり、相対密度が９９．８０％以上、且つ、試料厚さ１ｍｍにおけるＤ６５光源による全光線透過率が１８％以上４０％以下であることを特徴とする着色透光性ジルコニア焼結体。
　前記残部の一部として、０．０２～０．８ｍｏｌ％のＥｒ_２Ｏ_３を含むことを特徴とする請求項２に記載の着色透光性ジルコニア焼結体。
　ＪＩＳ－Ｚ８７２９に規定された色彩パラメーターの明度Ｌ^＊，ａ^＊，ｂ^＊が以下の範囲であることを特徴とする請求項２又は３に記載の着色透光性ジルコニア焼結体。
Ｌ^＊が５０～７５
ａ^＊が－１～７
ｂ^＊が１０～２７
ａ^＊＞０．０１２３ｂ^＊２－０．０５９８ｂ^＊－２．９０８８
　結晶粒径が０．３５～０．５０μｍであることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の着色透光性ジルコニア焼結体。
　１４０℃熱水中に２４時間浸漬させた後の単斜晶相の転移深さが０～１５μｍであることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の着色透光性ジルコニア焼結体。
　３点曲げ強度が１０００ＭＰａ以上であることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の着色透光性ジルコニア焼結体。
　請求項１乃至７のいずれかに記載の着色透光性ジルコニア焼結体を用いてなることを特徴とする歯科材料。
　エルビア（Ｅｒ_２Ｏ_３）のみで安定化され、又は、イットリア（Ｙ_２Ｏ_３）及びエルビア（Ｅｒ_２Ｏ_３）で安定化され、更にアルミナを０．００５ｗｔ％以上０．２ｗｔ％未満含有し、エルビアのみで安定化された場合は、更にエルビアを２ｍｏｌ％以上４ｍｏｌ％未満含み、エルビア及びイットリアで安定化された場合は、更にエルビアを０．１ｍｏｌ％以上２ｍｏｌ％未満、及びイットリアを１ｍｏｌ％以上４ｍｏｌ％未満含み、ジルコニア焼結体のＪＩＳＺ８７２９に規定された色彩パラメーターの明度Ｌ^＊が５８～７５、ａ^＊が３～２０、ｂ^＊が－８～－４であることを特徴とするピンク色ジルコニア焼結体。
　試料厚さ１ｍｍにおけるＤ６５光源による全光線透過率が２５％以上であることを特徴とする請求項９に記載のピンク色ジルコニア焼結体。
　相対密度が９９．８０％以上であることを特徴とする請求項１又は２に記載のピンク色ジルコニア焼結体。
　結晶粒径が０．３５～０．５０μｍであることを特徴とする請求項９乃至１１のいずれかに記載のピンク色ジルコニア焼結体。
　１４０℃熱水中に２４時間浸漬させた後の単斜晶相の転移深さが０～１５μｍであることを特徴とする請求項９乃至１２のいずれかに記載のピンク色ジルコニア焼結体。
　３点曲げ強度が１０００ＭＰａ以上であることを特徴とする請求項９乃至１３いずれかに記載のピンク色ジルコニア焼結体。