WO2014080579A1 - ターミナル製造方法およびターミナル - Google Patents

Abstract

　電気接続部（１１ｂ、１１ｃ）が端部に形成された導電部材（１１）と、導電部材（１１）のうち電気接続部以外の所定部分（１１ａ、１１０ａ、１１１ａ、１１２ａ）の表面に設けられたシール膜（１２）と、を備えるターミナル（１０）の製造方法を提供する。この製造方法では、断面円弧形状の丸棒の端部を平型形状に加工して、上記端部を電気接続部（１１ｂ、１１ｃ）とする。さらに、丸棒のうち上記端部以外の所定部分に液状シール剤を塗布する。そして、塗布した液状シール剤を硬化させることにより、シール膜（１２）を形成する。

Description

ターミナル製造方法およびターミナル 関連出願の相互参照

　本開示は、２０１２年１１月２３日に出願された日本国特許出願第２０１２－２５６９７２号と、２０１３年６月１４日に出願された日本国特許出願第２０１３－１２５９６８号とに基づくものであり、この開示をもってその内容を本明細書中に開示したものとする。

　本開示は、リード線等の外部導電体が接続されるターミナル、およびその製造方法に関する。

　特許文献１には、燃料タンク内に配置された液面検出器において、樹脂製のハウジングの内部から外部に延びるように配置されたターミナルが記載されている。そして、ターミナルとハウジングとの隙間から燃料が内部に浸入することを防止するべく、ターミナルのうちハウジングと接触する部分には、シール膜が形成されている。具体的には、ターミナルの表面に液状シール剤を塗布し、その液状シール剤を硬化させることでシール膜を形成している。

　さて、図１７に示すように、この種のターミナル９１の断面形状は矩形であることが多い。その理由の一つには、外部のターミナルやリード線（外部導電体）等をターミナル９１の端部に電気接続することを、容易に実現できることが挙げられる。すなわち、上記端部が平板状であると、例えば、上記端部を塑性変形させてリード線と圧着させることが容易になる。或いは、溶接や半田により外部ターミナルと電気接続することも容易になる。或いは、上記端部をオス型とし、メス型の外部ターミナルに嵌合して電気接続する構造も容易に実現できる。

　しかしながら、このように断面形状が矩形のターミナル９１にシール膜９２を形成しようとすると、以下の問題が生じることが分かった。すなわち、ターミナル９１の表面のうち、矩形の四隅に位置してターミナル９１の長手方向（図１７の紙面垂直方向）に延びる稜線の部分（稜角部９１ａ）では、塗布時における液状シール剤の表面張力に起因して、シール膜９２の膜厚が薄くなる。そして、このように膜厚の薄い部分が生じると、十分なシール性を確保できなくなる。

　特に、液状シール剤の材質が、例えば燃料に晒されても劣化しない材質に制限される等の事情で、粘性の大きい材質を選定できない場合があり、その場合には、稜角部９１ａ上でシール膜９２の膜厚が薄くなるといった上記問題が顕著となる。

特開平４－３２４３２３号公報

　本開示は、上記問題を鑑みてなされたもので、その目的は、外部導電体との電気接続を容易にしつつ、シール膜の膜厚が薄くなることの解消を図った、ターミナル製造方法またはターミナルを提供することにある。
　上記目的を達成するために、本開示では、外部導電体が接続される電気接続部が端部に形成された導電部材と、前記導電部材のうち前記電気接続部以外の所定部分の表面に設けられたシール膜とを備えるターミナルの製造方法を提供する。本開示の製造法では、断面円弧形状の丸棒の端部を平型形状に加工して、前記導電部材の前記電気接続部を形成し、前記丸棒のうちの前記端部以外の対応する部分を前記導電部材の前記所定部分とすることにより、前記導電部材を形成する。そして、前記所定部分に液状シール剤を塗布する。さらに、前記所定部分に塗布した前記液状シール剤を硬化させることにより、前記シール膜を形成する。
　さらに、上記目的を達成するために、本開示では、外部導電体が接続される電気接続部が端部に形成された導電部材と、前記導電部材のうち前記電気接続部以外の所定部分の表面に設けられたシール膜とを備えるターミナルを提供する。前記電気接続部は断面が平型形状であり、前記所定部分は断面が円弧形状である。

図１は、本開示の第１実施形態にかかるターミナルが適用される、液面検出器の正面図である。 図２は、図１のII－II線における断面図である。 図３は、図２のIII－III線における拡大断面図である。 図４は、図２および図３に示す本開示の第１実施形態のターミナルの製造手順を示すフローチャートである。 図５は、図４に示す第１実施形態の切断工程後の丸棒を示す斜視図である。 図６は、図４に示す第１実施形態のプレス工程を実施する前の丸棒の状態を示す断面図である。 図７は、図４に示す第１実施形態のプレス工程で丸棒をプレスした後の状態を示す断面図である。 図８は、図７に示す第１実施形態のプレス工程で形成された導電部材を示す斜視図である。 図９は、図４に示す第１実施形態の塗布工程の実施状況を示す、ディスペンサおよび導電部材の正面図である。 図１０は、本開示の第２実施形態における塗布工程の実施状況を示す、ディスペンサおよび導電部材の正面図である。 図１１は、第２実施形態に係る液面検出器の断面図である。 図１２は、ターミナルの第１変形例を示す断面図である。 図１３は、ターミナルの第２変形例を示す断面図である。 図１４は、ターミナルの第３変形例を示す断面図である。 図１５は、ターミナルの第４変形例を示す部分斜視図である。 図１６は、ターミナルの第５変形例を示す部分斜視図である。 図１７は、従来技術におけるターミナルの断面図である。

　以下、本開示の各実施形態にかかるターミナルおよびその製造方法について、図面を参照しつつ説明する。

　（第１実施形態）
　図１に示すように、本実施形態にかかるターミナル１０は、液面検出器１に適用される。

　（液面検出器の構成）
　まず、液面検出器１の構成を詳細に説明する。

　液面検出器１は、車両において液体の燃料を貯留する燃料タンク２内に、収容される。液面検出器１は、燃料タンク２内の燃料に浸る位置に、燃料ポンプモジュール３等によって保持される。かかる保持状態において液面検出器１は、燃料タンク２内における液面４の高さを検出する。

　図１および図２に示すように液面検出器１は、ハウジング２０、複数のターミナル１０、マグネットホルダ３０、複数のマグネット４０、フロート５０、フロートアーム６０及びホールＩＣ７０を有する。

　図２に示すように、ハウジング２０はインナーケース２１及びアウターケース２２を有する。インナーケース２１は、例えばポリフェニレンサルファイド樹脂等の樹脂材料により形成されている。インナーケース２１は、中空の収容室２４を有している。アウターケース２２は、例えばポリフェニレンサルファイド樹脂等の樹脂材料により形成されている。アウターケース２２は、その内部に埋設されたインナーケース２１の周囲を覆っている。アウターケース２２は、厚肉平板状に広がるベース部２５と、当該ベース部２５からボス状に突出する軸受部２６とを、有している。

　ターミナル１０は、ハウジング２０の内部（収容室２４）から外部に延伸するように複数本配置されている（図１参照）。各ターミナル１０は、導電部材１１にシール膜１２を設けることによって形成されている。各ターミナル１０（導電部材１１）のうち、長手方向の一端部１１ｂは収容室２４内に突入しているのに対し、長手方向の他端部１１ｃはベース部２５の外部に露出している。導電部材１１のうち、一端部１１ｂと他端部１１ｃの間に位置する中間部（所定部分）１１ａは、ベース部２５の内部に埋設されている。

　シール膜１２は、導電部材１１とベース部２５との間をシールする。具体的には、ベース部２５が経年劣化により導電部材１１から離間する方向に収縮しても、導電部材１１とベース部２５との間で隙間が生じないようにシールすべく構成されている。つまり、圧縮する向きに弾性変形していたシール膜１２がベース部２５の上記収縮に追従して拡大することで、上記隙間を埋めるようにシール膜１２は機能する。これにより、ターミナル１０を伝って燃料がハウジング２０内へ浸入することを防止している。

　したがって、シール膜１２の材質には、上記追従が十分に為される程度に弾性変形可能であることと、燃料により劣化しない耐油性を有することが要求される。シール膜１２の材料の具体例としては、ヒドリンゴム、フッ素ゴム乃至はニトリルゴム等のゴム材料が挙げられる。なお、導電部材１１の材質には、燃料により劣化しない耐油性と導電性とが要求される。導電部材１１の材料の具体例としては、燐青銅といった青銅乃至は黄銅等の金属材料が挙げられる。

　図３および図８に示すように、中間部１１ａは、長手方向に対して垂直に拡がる断面１１ｓが円形（円弧形状）である。一端部１１ｂおよび他端部１１ｃは、長手方向に対して垂直に拡がる断面１１ｂｓ、１１ｃｓが矩形（平型形状）であり、矩形の４隅は直角である。これらの断面１１ｓ、１１ｂｓ、１１ｃｓにおいて、中間部１１ａの中心と端部１１ｂ、１１ｃの中心は一致する。一端部１１ｂおよび他端部１１ｃと、中間部１１ａとを接続する接続部分１１ｆは、断面が円形から矩形へと徐々に変化する形状である。接続部分１１ｆには、一端部１１ｂおよび他端部１１ｃの稜角部と繋がる鈍角部１１ｇが存在する。

　シール膜１２は、中間部１１ａの表面にて環状に延びる形状に設けられている。図２に示すように、ターミナル１０の長手方向（図２の上下方向）において、ベース部２５のうちターミナル１０が貫通する部分の領域をＡ１、中間部１１ａの領域をＡ２とした場合、領域Ａ１の中に領域Ａ２が含まれるようにターミナル１０は配置されている。換言すれば、シール膜１２の領域Ａ２も領域Ａ１の中に含まれていると言える。

　一端部１１ｂの平坦面には、ホールＩＣ７０の端子７２が、溶接または半田により電気接続されている。他端部１１ｃの平坦面には、リード線８０が圧着により電気接続されている。詳細には、図１および図２に示すように、圧着部１１ｄおよび係止部１１ｅが他端部１１ｃには形成されている。リード線８０の導電部は、圧着部１１ｄと他端部１１ｃとの間に挟まれて圧着している。これにより、リード線８０とターミナル１０は電気接続される。

　なお、リード線８０のうち導電部を被覆する被覆部は、係止部１１ｅと他端部１１ｃとの間に挟まれて係止されている。３本のリード線８０の各々は、ホールＩＣ７０の検出信号を出力する信号線、ホールＩＣ７０へ電力供給する給電線、およびグランド線である。そして、ホールＩＣ７０の端子７２およびリード線８０が「外部導電体」に相当し、一端部１１ｂおよび他端部１１ｃが「電気接続部」に相当する。

　図１および図２に示すようにマグネットホルダ３０は、例えばポリアセタール樹脂等の樹脂材料により形成されている。マグネットホルダ３０は、軸受部２６により回転可能に支持されている。マグネット４０は、例えばフェライト磁石等の強磁性材料により一対形成されている。各マグネット４０は、マグネットホルダ３０の内部に一体回転可能に埋設されている。

　図１に示すようにフロート５０は、例えば発泡エボナイト等の軽量材料により形成されることで、燃料よりも小さい比重を有している。フロート５０は、燃料タンク２内において燃料の液面４に浮遊可能である。フロートアーム６０は、例えばステンレス鋼等の金属材料により線材状に形成されている。フロートアーム６０は、フロート５０とマグネットホルダ３０との間を接続している。かかる接続によりマグネットホルダ３０には、液面４に浮遊するフロート５０の上下動に追従して、ハウジング２０に対する相対回転が生じることになる。

　図１および図２に示すようにホールＩＣ７０は、磁界を感知して当該感知磁界に応じた信号を生成する、磁気検出素子である。ホールＩＣ７０は、収容室２４内に収容されることで、一対のマグネット４０間に配置されている。図１に示すようにホールＩＣ７０は、それぞれ対応したターミナル１０に接続される複数の端子７２を、有している。ホールＩＣ７０は、外部からの電圧印加状態にて各マグネット４０間の発生磁界を感知することで、生成した信号を所定の端子７２、ターミナル１０及びリード線８０を通じて、燃料タンク２の外部へ出力する。ここで、ホールＩＣ７０の感知する磁界は、ハウジング２０に対するマグネットホルダ３０の相対回転角度に応じて、即ちフロート５０の上下動に応じて変化す
る。したがって、ホールＩＣ７０からの出力信号に基づくことで、フロート５０の浮遊する液面４の高さを検出可能である。

　（ターミナルの製造方法）
　次に、上述した液面検出器１に適用されるターミナル１０の製造方法について、図４の製造フローに従って、図５～図９を参照しつつ説明する。尚、図５～図９の上下方向は、製造環境における鉛直方向と実質一致している。

　図４に示す製造フローでは、先ず加工工程Ｓ１０において、導電部材１１の一端部１１ｂおよび他端部１１ｃ（電気接続部）を形成する。この加工工程Ｓ１０は、切断工程Ｓ１１およびプレス工程Ｓ１２に分けられる。切断工程Ｓ１１では、図５に示すように、断面１１ｓｘが円形の丸棒１１ｘをターミナル１０の長に合わせて切断する。

　次に、プレス工程Ｓ１２において、図６に示すように、切断後の丸棒１１ｘの端部１１ｂｘ、１１ｃｘを、プレス機の下型Ｋ１と上型Ｋ２の間にセットする。そして、図７に示すように、端部１１ｂｘ、１１ｃｘの断面が矩形となるようにプレス加工する。なお、切断後の丸棒１１ｘの中間部である中央部分（所定部分）１１ａｘには、プレス加工を施さないので断面１１ｓｘは円形のままである。つまり、切断後の丸棒１１ｘの中央部分１１ａｘは、導電部材１１の中間部１１ａに相当する部分（対応する部分）である。該プレス加工が為されると、図８に示す導電部材１１の製造が完了する。つまり、導電部材１１の一端部１１ｂおよび他端部１１ｃには矩形形状の断面１１ｂｓ、１１ｃｓを有する電気接続部が形成され、中間部１１ａは断面１１ｓが円形となっている。

　次に、塗布工程Ｓ２０において、図９に示すように、ディスペンサＭ（液体定量吐出装置）の吐出口から供給される液状シール剤１２ｘを、中間部１１ａに塗布する。液状シール剤１２ｘは、例えばヒドリンゴム、フッ素ゴム乃至はニトリルゴム等の未架橋の原料ゴムを、例えばトルエン等の溶剤により希釈してなる。また、この塗布工程Ｓ２０では、導電部材１１の軸中心線（図９中の一点鎖線参照）が水平方向となるように導電部材１１は配置され、かつ、軸中心線を水平に維持させたまま、軸中心線回りに導電部材１１を回転させる。つまり、導電部材１１を回転させながら液状シール剤１２ｘを中間部１１ａに塗布する。

　次に、硬化工程Ｓ３０において、中間部１１ａに塗布された液状シール剤１２ｘを硬化させる。詳細には、液状シール剤１２ｘを常温で自然乾燥させてもよいし、加熱乾燥させてもよい。これにより、液状シール剤１２ｘ中の溶剤を蒸発させて硬化させる。さらに硬化工程Ｓ３０では、液状シール剤１２ｘが塗布された状態の導電部材１１を、加熱炉（図示しない）内に投入して焼付け処理する。該焼付け処理では、例えば、１５０℃程度の温度下で３０分程度の加熱を行う。これにより、液状シール剤１２ｘ中の原料ゴムが架橋されるので、当該シール剤１２ｘが硬化してシール膜１２が図２および図３の如く形成されることになる。

　以上説明した製造フローにより、電気接続部、即ち、端部１１ｂ、１１ｃは断面１１ｂｓ、１１ｃｓが矩形、中間部１１ａは断面１１ｓが円形に形成され、かつ、その中間部１１ａにシール膜１２が形成されたターミナル１０が完成する。なお、図４～図９では、圧着部１１ｄおよび係止部１１ｅの図示を省略したが、これら圧着部１１ｄおよび係止部１１ｅは加工工程Ｓ１０において形成すればよい。詳細には、プレス工程Ｓ１２により図８の状態にした後、端部１１ｃにプレス加工を施して、圧着部１１ｄおよび係止部１１ｅに対応する形状に打ち抜き、その後、図１および図２に示す形状に曲げ加工して圧着部１１ｄおよび係止部１１ｅを形成すればよい。

　なお、このように製造したターミナル１０は、ベース部２５を樹脂成形する際の樹脂成形金型内に配置され、ベース部２５とともにインサート成形される。この樹脂成形時の金型内の溶融樹脂の圧力により、シール膜１２は圧縮されて弾性変形し、該弾性変形した状態でベース部２５（より詳細には、ベース部２５の貫通穴２０ａ）内にターミナル１０は埋設される。そのため、ベース部が熱収縮または経年劣化収縮しても、その収縮に追従してシール膜１２は拡大し、ターミナル１０とベース部２５との間に隙間ができないよう、シール膜１２はシール機能を発揮する。

　以上により、本実施形態によると、丸棒１１ｘの両端をプレス加工して導電部材１１を形成する。そのため、導電部材１１のうち液状シール剤１２ｘが塗布される中間部１１ａは断面１１ｓが円形になるので、図１７に例示する稜角部９１ａが中間部１１ａには存在しなくなる。よって、塗布工程Ｓ２０時における液状シール剤１２ｘの表面張力に起因してシール膜１２の膜厚が薄くなることを解消できる。

　また、電気接続部として機能する端部１１ｂ、１１ｃについては断面１１ｂｓ、１１ｃｓが矩形に加工されるので、ホールＩＣ７０の端子７２を一端部１１ｂに溶接または半田で電気接続するにあたり、その接続作業性を向上できる。また、リード線８０を他端部１１ｂに圧着して電気接続するにあたり、圧着部１１ｄおよび係止部１１ｅの形成する加工を容易に実現でき、上記圧着による電気接続を容易に実現できる。

　さらに、以下に列挙する特徴を備えた本実施形態によれば、各々の特徴により以下に説明する作用効果が発揮される。

　（１）ここで、本実施形態に反して加工工程Ｓ１０の前に塗布工程Ｓ２０を実施すると、加工工程Ｓ１０の最中に、シール膜１２がプレス機に接触して損傷することが懸念される。これに対し、本実施形態では、加工工程Ｓ１０を実施した後に塗布工程Ｓ２０を実施することを特徴とする。そのため、シール膜１２が損傷するといった上記懸念を低減できる。

　（２）塗布工程Ｓ２０では、丸棒１１ｘ（厳密にはプレス加工後の導電部材１１）を軸中心線回りに回転させながら、中間部（所定部分）１１ａへ液状シール剤１２ｘを塗布することを特徴とする。中間部１１ａは断面１１ｓが円形であるため、中間部１１ａの表面とディスペンサＭの吐出口との距離は、上述の如く回転させても変わらない。そのため、液状シール剤１２ｘを中間部１１ａへ均一に塗布することを促進できる。

　　（３）ここで、本実施形態に反して、旋盤等を用いた切削加工により端部１１ｂ、１１ｃを平型形状に形成すると、端部１１ｂ、１１ｃの表面粗さが大きくなる。すると、圧着によるリード線８０と他端部１１ｂとの接触面積が小さくなり、通電不良に陥ることが懸念されるようになる。これに対し本実施形態は、加工工程Ｓ１０では、プレス加工により端部１１ｂ、１１ｃを平型形状にすることを特徴とする。そのため、端部１１ｂ、１１ｃの表面粗さを小さくでき、外部導電体と端部１１ｂ、１１ｃとの接触面積を大きくできる。よって、通電不良に陥る懸念を低減できる。

　（４）ターミナル１０は、液体燃料に晒される環境に配置されるハウジング２０の、内部から外部に延びるように配置され、シール膜１２は、ハウジング２０と導電部材１１との間をシールしていることを特徴とする。

　ここで、ターミナル１０が燃料に晒される環境の場合、液状シール剤１２ｘの材質には燃料により変性しない耐油性が要求されるが、このような条件を満たしつつ現実的なコストである材質には、粘性が低いものしか存在しないのが現状である。そして、粘性が低い液状シール剤１２ｘを採用すると、図１７に例示する稜角部９１ａが存在する場合には、シール膜９２の膜厚が薄くなるといった先述の課題が顕著に生じる。したがって、上記特徴の如く燃料に晒される環境のターミナル１０に、中間部１１ａの断面１１ｓを円形にした構成を適用すれば、上記課題を解決する効果が好適に発揮される。

　（第２実施形態）
　上記第１実施形態では、シール膜１２は中間部１１ａに設けられており、接続部分１１ｆには設けられていない。これに対し本実施形態では、中間部１１ａに加えて各接続部分１１ｆにもシール膜１２が設けられている。

　先述した通り、中間部１１ａの断面１１ｓは円形であり、一端部１１ｂおよび他端部１１ｃの断面１１ｂｓ、１１ｃｓは矩形である。そして、一端部１１ｂおよび他端部１１ｃと中間部１１ａとを接続する接続部分１１ｆの断面は、一端部１１ｂおよび他端部１１ｃの断面形状から中間部１１ａの断面形状へと徐々に変化する形状である。したがって、接続部分１１ｆの表面は、一端部１１ｂおよび他端部１１ｃの表面から、中間部１１ａの表面に繋がるように傾斜した形状である。

　本実施形態にかかる塗布工程では、図１０に示すように、ディスペンサＭの吐出口から供給される液状シール剤１２ｘを、中間部１１ａとともに接続部分１１ｆにも塗布する。その後、硬化工程を実施することにより、図１１に示すように、中間部１１ａおよび接続部分１１ｆにシール膜１２が形成される。

　このように製造したターミナル１０は、上記第１実施形態と同様にしてハウジング２０のベース部２５とともにインサート成形される。その結果、ベース部２５の貫通穴２０ａに、ハウジング２０の内部から外部に延びるようにターミナル１０が配置された状態になる。詳細には、中間部１１ａと接続部分１１ｆの全体が、貫通穴２０ａ内に位置する。そして、中間部１１ａおよび接続部分１１ｆは、該中間部１１ａおよび接続部分１１ｆに設けられたシール膜１２が、圧縮されて弾性変形した状態でベース部２５内に埋設される。

　つまり本実施形態では、硬化工程を実施した後のターミナル１０を、ハウジング２０が有する貫通穴２０ａに配置して、中間部（所定部分）１１ａとハウジング２０との間をシール膜１２でシールさせることを、上記インサート成形により実現させている。このインサート成形は、「配置工程」に相当する。

　以上により、本実施形態によれば、上記配置工程により、接続部分１１ｆを中間部（所定部分）１１ａとともに貫通穴２０ａに配置する。これによれば、ターミナル１０が貫通穴２０ａから抜け出る力がターミナル１０に作用しても、接続部分１１ｆがハウジング２０に引っ掛かるので、ターミナル１０が貫通穴２０ａから抜けにくくなる。

　さらに本実施形態によれば、塗布工程では、中間部（所定部分）１１ａに加えて接続部分１１ｆにも液状シール剤１２ｘを塗布する。これにより、シール膜１２は、中間部１１ａとともに接続部分１１ｆにも設けられることとなる。そのため、貫通穴２０ａの貫通方向にシール膜１２が長くなるので、シール膜１２によるシール効果を向上でき、ターミナル１０とハウジング２０との隙間から、ハウジング２０内部に燃料が浸入するおそれを低減できる。

　なお、接続部分１１ｆには、一端部１１ｂおよび他端部１１ｃの稜角部と繋がる鈍角部１１ｇが存在する。図１７に例示する稜角部９１ａは断面視にて９０度であるのに対し、鈍角部１１ｇは９０度以上の鈍角である。そのため、接続部分１１ｆの鈍角部１１ｇに設けられたシール膜１２の厚さは、稜角部９１ａに設けられた場合に比べて大きくなる。よって、シール性向上に十分寄与できる。

　（他の実施形態）
　本開示は上記実施形態の記載内容に限定されず、以下のように変更して実施してもよい。また、各実施形態の特徴的構成をそれぞれ任意に組み合わせるようにしてもよい。

　（Ａ）上記実施形態では、図３に示すように中間部１１ａを断面１１ｓが円形になるように形成しているが、本開示はこのような円形に限られるものではなく、中間部１１ａは、断面円弧形状（即ち、円弧形状を有する断面）であればよい。「断面円弧形状」とは、図１７に示す稜角部９１ａを有さない形状のことであり、「稜角部」とは、９０度以下の角度の部分のことである。したがって、例えば図１２の変形例に示すように、ターミナル１０Ａにおける導電部材の中間部（所定部分）１１０ａの断面１１０ｓを楕円形状に形成してもよい。さらに、図１３の変形例に示すように、ターミナル１０Ｂにおける導電部材の中間部（所定部分）１１１ａの断面１１１ｓのような矩形の角部を円弧にした形状であってもよい。さらに、図１４の変形例に示すように、ターミナル１０Ｃにおける導電部材の中間部（所定部分）１１２ａの断面１１２ｓのような三角形の角部を円弧にした形状であってもよい。

　（Ｂ）上記実施形態では、端部１１ｂ、１１ｃを断面矩形に形成しているが、本開示はこのような円形に限られるものではなく、端部１１ｂ、１１ｃは平型形状であればよい。「平型形状」とは、外部導電体、即ち、端子７２またはリード線８０が電気接続される平面を有する形状であり、平面を有していれば、図３に示す如く稜角部が存在する形状であってもよいし、角部を円弧にした形状であってもよい。

　（Ｃ）図９に示す塗布工程の手法では、液状シール剤１２ｘを落下させて中間部１１ａに塗布させているが、液状シール剤１２ｘを容器に溜めておき、溜められた液状シール剤１２ｘ中に中間部１１ａを漬けることにより、液状シール剤１２ｘを中間部１１ａに塗布させるようにしてもよい。この場合においても、導電部材１１を回転させながら漬けることが望ましい。

　（Ｄ）上記第２実施形態に係る接続部分１１ｆには、一端部１１ｂおよび他端部１１ｃの稜角部と繋がる鈍角部１１ｇが存在する。これに対し、図８に示す鈍角部１１ｇが、図１５の変形例に示すように丸みを帯びた形状になるよう、加工工程Ｓ１０において一端部１１ｂおよび他端部１１ｃを形成してもよい。例えば、加工工程Ｓ１０でのプレス加工において、金型の形状とプレス速度を調整することで、上述した図１５の形状にすることができる。

　（Ｅ）上記第２実施形態に係る接続部分１１ｆは、一端部１１ｂおよび他端部１１ｃの断面形状から中間部１１ａの断面形状へと徐々に変化する形状であるため、接続部分１１ｆの表面は傾斜した形状になっている。これに対し、図１６の変形例に示すように、一端部１１ｂおよび他端部１１ｃの断面形状から中間部１１ａの断面形状へとステップ状に変化するよう、接続部分１１ｈが段差形状であってもよい。この場合であっても、接続部分１１ｈが貫通穴２０ａに位置するようにインサート成形することで、ターミナル１０の抜け止めを図ることができる。

　（Ｆ）上記第２実施形態では、中間部１１ａおよび接続部分１１ｆの全体と、一端部１１ｂおよび他端部１１ｃの一部とがインサート成形されている。この場合、上記一部にもシール膜１２を設けて、ターミナル１０のうちベース部２５に貫通する部分の領域Ａ１の全体にシール膜１２を設けるようにしてもよい。
 

Claims (10)

1. 　外部導電体（８０、７２）が接続される電気接続部（１１ｂ、１１ｃ）が端部に形成された導電部材（１１）と、前記導電部材（１１）のうち前記電気接続部（１１ｂ、１１ｃ）以外の所定部分（１１ａ、１１０ａ、１１１ａ、１１２ａ）の表面に設けられたシール膜（１２）とを備えるターミナルの製造方法であって、
   　断面円弧形状の丸棒（１１ｘ）の端部（１１ｂｘ、１１ｃｘ）を平型形状に加工して、前記導電部材（１１）の前記電気接続部（１１ｂ、１１ｃ）を形成し、前記丸棒（１１ｘ）のうちの前記端部（１１ｂｘ、１１ｃｘ）以外の対応する部分（１１ａｘ）を前記導電部材（１１）の前記所定部分（１１ａ、１１０ａ、１１１ａ、１１２ａ）とすることにより、前記導電部材（１１）を形成することと、
   　前記所定部分（１１ａ、１１０ａ、１１１ａ、１１２ａ）に液状シール剤（１２ｘ）を塗布することと、
   　前記所定部分（１１ａ、１１０ａ、１１１ａ、１１２ａ）に塗布した前記液状シール剤（１２ｘ）を硬化させることにより、前記シール膜を形成すること
   を含む製造方法。
2. 　前記導電部材（１１）を形成することの後で、前記液状シール剤（１２ｘ）を塗布することを実施する請求項１に記載の製造方法。
3. 　前記液状シール剤（１２ｘ）を塗布することは、前記導電部材（１１）を軸中心線回りに回転させながら、前記所定部分（１１ａ、１１０ａ、１１１ａ、１１２ａ）へ前記液状シール剤（１２ｘ）を塗布することを含む請求項１または２に記載の製造方法。
4. 　前記導電部材（１１）を形成することは、プレス加工により前記丸棒（１１ｘ）の前記端部（１１ｂｘ、１１ｃｘ）を平型形状に加工することを含む請求項１～３のいずれか１つに記載の製造方法。
5. 　前記液状シール剤（１２ｘ）を硬化することを実施した後で、前記ターミナルを、ハウジング（２０）が有する貫通穴（２０ａ）に配置して、前記所定部分（１１ａ、１１０ａ、１１１ａ、１１２ａ）と前記ハウジング（２０）との間を前記シール膜（１２）でシールさせることをさらに含み、
   　前記ターミナルを配置することは、前記ターミナルのうち前記電気接続部（１１ｂ、１１ｃ）と前記所定部分（１１ａ、１１０ａ、１１１ａ、１１２ａ）とを接続する接続部分（１１ｆ、１１ｈ）を、前記所定部分（１１ａ、１１０ａ、１１１ａ、１１２ａ）とともに前記貫通穴（２０ａ）に配置することを含む請求項１～４のいずれか１つに記載の製造方法。
6. 　前記液状シール剤（１２ｘ）を塗布することは、前記所定部分（１１ａ、１１０ａ、１１１ａ、１１２ａ）に加えて前記接続部分（１１ｆ、１１ｈ）にも前記液状シール剤（１２ｘ）を塗布することを含む請求項５に記載の製造方法。
7. 　外部導電体（８０、７２）が接続される電気接続部（１１ｂ、１１ｃ）が端部に形成された導電部材（１１）と、
   　前記導電部材（１１）のうち前記電気接続部（１１ｂ、１１ｃ）以外の所定部分（１１ａ、１１０ａ、１１１ａ、１１２ａ）の表面に設けられたシール膜（１２）と
   を備え、
   　前記電気接続部（１１ｂ、１１ｃ）は断面が平型形状であり、前記所定部分（１１ａ、１１０ａ、１１１ａ、１１２ａ）は断面が円弧形状であるターミナル。
8. 　前記ターミナルは、液体燃料に晒される環境に配置されるハウジング（２０）の、内部から外部に延びるように配置され、
   　前記シール膜（１２）は、前記ハウジング（２０）と前記導電部材（１１）との間をシールしている請求項７に記載のターミナル。
9. 　前記導電部材（１１）のうち前記電気接続部（１１ｂ、１１ｃ）と前記所定部分（１１ａ、１１０ａ、１１１ａ、１１２ａ）とを接続する接続部分（１１ｆ、１１ｈ）は、前記所定部分（１１ａ、１１０ａ、１１１ａ、１１２ａ）とともに、前記ハウジング（２０）が有する貫通穴（２０ａ）に配置される請求項８に記載のターミナル。
10. 　前記シール膜（１２）は、前記所定部分（１１ａ、１１０ａ、１１１ａ、１１２ａ）とともに前記接続部分（１１ｆ、１１ｈ）にも設けられている請求項９に記載のターミナル。

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