WO2014073359A1 - 板金加工方法および板金加工装置 - Google Patents

板金加工方法および板金加工装置 Download PDF

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WO2014073359A1
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sheet metal
molding
punching
punch
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Inventor
寺前　俊哉
有紀 村里
Original Assignee
株式会社日立製作所
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D5/00—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves
    • B21D5/02—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves on press brakes without making use of clamping means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D28/00—Shaping by press-cutting; Perforating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D5/00—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves
    • B21D5/004—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves with program control

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a casing such as a control panel and a sheet metal structural part, and a manufacturing apparatus thereof.
  • Patent Document 1 As a background art in this technical field, there is JP-A-10-128451 (Patent Document 1).
  • the present invention is a method for correcting a bending angle when a plate-shaped workpiece is bent by the cooperation of a driving mold driven by three or more axes and a fixed mold disposed opposite to the driving mold. And a press brake that enables high-precision bending using the correction method.
  • Patent Document 2 There is also JP-A-11-719 (Patent Document 2).
  • Patent Document 2 This publication states that “a method of detecting a bending angle in a bending machine capable of detecting an accurate bending angle on one side of a die and performing an accurate bending process even when the punch is tilted, an apparatus thereof, and a folding machine. It is to provide a bending method and a bending machine.
  • Patent Document 1 describes a bending angle correction method for bending a plate-like workpiece with high accuracy.
  • the bending angle correction method of Patent Document 1 it is necessary to provide a high-performance correction device to a general-purpose press brake, and installation and adjustment are required for each press brake.
  • a process calculation is required during the machining in order to correct the angle, there is a limitation in increasing the machining speed.
  • Patent Document 2 describes a bending angle detection method in a bending machine.
  • the bending angle detection method of Patent Document 2 it is necessary to provide a high-performance correction device to a general-purpose press brake as described above, and installation and adjustment are required for each press brake.
  • the present invention does not give a special bending angle correction function to the bending machine, but identifies the material characteristics of the workpiece in the entire manufacturing process, and performs a process suitable for the workpiece in each step. provide.
  • the present application includes a plurality of means for solving the above-mentioned problems.
  • the punch load is determined at the time of punching in the material manufacturing process.
  • the material property of the material is identified.
  • the material forming process such as bending and pressing, which is the next process, based on the identified material characteristics, the forming conditions for forming the material based on the forming condition database collected in advance through analysis and experiment are determined.
  • the material is subjected to sheet metal processing by the material forming step.
  • FIG. 1 is a diagram showing an overall outline of a sheet metal working method.
  • a low-priced material is sometimes used, but generally, the material 1 called a low-priced material has a large variation in the material characteristics and plate thickness.
  • the molding step 20 If the material characteristics of the material 1 are known, in the molding step 20, it is sufficient to give molding conditions suitable for the material 1. In general, a part of the material 1 is used for each mill sheet or lot when the material 1 is purchased. Only data from material testing was used.
  • a material production process 10 which is a process before a material forming process 20 for molding a part using the material 1, and the material characteristics of the material 1 are identified in the material production process 10.
  • the molding conditions suitable for the material characteristics of the material 1 identified in the material fabrication step 10 are given in the material molding step 20, which is a subsequent process of the material fabrication step 10. Realize high-precision machining.
  • the material 11a used in the material forming process 20 is produced by punching. Details of the material manufacturing process 10 are shown in FIG. The material 1 is sandwiched between the punch 12 and the die 13 and the punch 12 is lowered, whereby the material 1 is extracted and divided into the materials 11a and 11b. At this time, as shown in FIG. 4, a displacement-working force relationship 151 obtained from the working force based on the displacement of the punch 12 and the reaction force received from the material 1 is obtained.
  • the material database 30 is constructed in advance by using the tensile test 70 of FIG. 1 using various materials and the blanking analysis 50 simulating the material production process 10.
  • the material characteristics of the material 1 in the material production process 10 are identified, and the stress as shown in FIG. A strain diagram 152 can be obtained, and a stress-strain characteristic 152 that is a material characteristic of the material 1 used in the material forming step 20 can be seen.
  • a part is formed using the material 11a obtained in the material production process 10 by bending, for example. Details of the material manufacturing process 20 are shown in FIG. The raw material 11a is sandwiched between the punch 22 and the die 23, and the punch 22 is lowered to process the raw material 11a into a bent product 21.
  • a displacement-working force relationship 154 obtained from the working force based on the displacement of the punch 22 and the reaction force received from the material 11a is obtained.
  • a forming condition database 40 is constructed in advance by processing analysis 60 simulating the raw material forming step 20 using various materials.
  • the input at this time is a stress-strain diagram 152 as shown in FIG. 5, and the output is a displacement-bending angle relationship 153 obtained from the displacement of the punch 22 and the bending angle of the bent product 21 as shown in FIG. It is.
  • the stress-strain diagram is shown in FIG.
  • the displacement of the punch 22 for obtaining a desired bending angle can be determined from the displacement-bending angle relationship 153.
  • the displacement of the punch 22 is given, so that the accuracy can be improved.
  • a good bent product 21 can be obtained.
  • the material 1 is transported from the material stock 101 and input to the material production process 10.
  • the material production process 10 when the loaded material 1 is set as the material 111 and then the punch is lowered 112, a displacement-load 131 is output. As the punch lowering 112 proceeds, a material breakage 113 is finally reached.
  • displacement-load 131 and stress-strain 132 in various materials are calculated in advance by a material test 141 and a numerical analysis 142 simulating the material production process 10.
  • the stress-strain 132 of the material of the material set 111 is identified from the displacement-load 131 and the material test 141 obtained in the material production process 10 and the displacement-load 131 obtained by the numerical analysis 142 simulating the material production process 10.
  • the material 114 after the material cutting 113 is marked 114.
  • the material set 111 to the marking 114 are repeated in the material production process 10 to prepare a material to be used in the material forming process 20 which is the next process.
  • a marking reading 121 is performed in order to identify the material marked 114 in the material manufacturing step 10.
  • the stress-strain 132 of the material can be grasped.
  • displacement-stress 132 and forming conditions are calculated in advance by numerical analysis 143 simulating the material forming step 20. From the stress-strain 132 obtained in the material forming step 20 and the stress-strain 132 obtained by the numerical analysis 143 simulating the material forming step 20, the forming condition 133 in the material forming step 20 is determined.
  • the punch drop 122 at is given.
  • the molding end 123 is repeated from the marking reading 121 by the number of materials obtained in the material manufacturing step 10.
  • the marking may not be provided.
  • the materials 100a, 100b, 100c and the like used in the material forming process 20 are cut from a large plate material 100 by cutting or the like as shown in FIG.
  • the large plate member 100 may have different material characteristics in the central portion 99 and the end portion 98 with respect to the rolling direction.
  • a stress-strain diagram for each of the materials 100a, 100b, and 100c is obtained by obtaining the respective displacement-load relation 151 each time the materials 100a, 100b, and 100c are manufactured in the material manufacturing process 10.
  • 152 can be obtained, and a bending angle-displacement relationship 153 suitable for each of the materials 100a, 100b, and 100c can be determined in the next material forming step 20.
  • the materials 200 a, 200 b, and 200 c used in the material forming process 20 are cut from a large plate material 100 as shown in FIG.
  • the large plate member 100 has anisotropy in material characteristics, and the stress-strain diagram 152 may differ between the rolling direction and the rolling vertical direction. This is a case where the material 200a and the material 200b are punched in the material production process 10 and the bending directions are different in the material forming process 20 for bending.
  • the materials 200a, 200b, 200c, and 200d can be obtained by obtaining the displacement-load relationship 151 for each production, and in the next material forming step 20, the material 200a , 200b, 200c, and 200d, a suitable bending angle-displacement relationship 153 can be determined.
  • the blanking process is shown as the material manufacturing process
  • the bending process is shown as the material forming process.
  • the same processing method is possible even in the shearing process as the material manufacturing process and the press process as the material forming process.
  • the present invention is applicable to a sheet metal processing apparatus capable of realizing one or more of the above-described embodiments.
  • the series of processes may be performed by an integrated apparatus or a separate apparatus.
  • marking affirmation is not necessary when performing with an integrated apparatus.
  • the difference of the processing speed for every process can be absorbed, for example by changing the number of apparatuses. Both are characterized by using the flowchart of FIG. 2, and such cases are included in the scope of rights of the present application.
  • the present invention has industrial applicability with respect to a method for processing a casing such as a control panel and a sheet metal structure component and a manufacturing apparatus thereof.
  • Material 10 Material production process 20 Material forming process 30 Material database 40 Molding condition database 50 Punching analysis 60 Bending analysis 70 Tensile test 100 Material before punching

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
  • Punching Or Piercing (AREA)
  • Laser Beam Processing (AREA)

Abstract

素材製作工程（１０）と素材成形工程（２０）から成る板金加工工程において、該素材製作工程（１０）での抜き加工時に、パンチの荷重と変位の曲線（１３１）を取得し、前記パンチの荷重と変位の曲線と、あらかじめ解析（１４２）並びに実験（１４１）により収集した素材の材料特性データーベースにおけるパンチと変位の曲線とを比較する。これにより、該素材の材料特性（１３２）を同定し、次の工程である曲げ加工やプレス加工などの素材成形工程（２０）において、前記同定した材料特性（１３２）をもとに、あらかじめ解析（１４３）により収集した成形条件データーベースにより該素材を成形するための成形条件（１３３）を決定し、前記素材成形工程（２０）により素材を板金加工する。

Description

板金加工方法および板金加工装置
　本発明は、制御盤などの筐体や板金構造部品の加工方法およびその製造装置に関する。
　本技術分野に背景技術として、特開平１０－１２８４５１号公報（特許文献１）がある。この公報には、「本発明は、３軸以上の駆動される駆動金型と、この駆動金型に対向配置される固定金型との協業によって板状のワークを折り曲げる際の曲げ角度補正方法およびその補正方法を用いて高精度の曲げ加工が行えるようにしたプレスブレーキに関するものである。」と記載されている。
また、特開平１１－７１９号公報（特許文献２）がある。この公報には「パンチが傾いている場合でも、ダイの一方の側において正確な曲げ角度を検出すると共に正確な曲げ加工をすることのできる折曲げ加工機における曲げ角度検出方法およびその装置並びに折曲げ加工方法および折曲げ加工機を提供することにある。」と記載されている。
特開平１０－１２８４５１号公報 特開平１１－７１９号公報
　前記特許文献１には、板状のワークを高精度に曲げ加工するための曲げ角度補正方法が記載されている。
しかし、前記特許文献１の曲げ角度補正方法では、汎用のプレスブレーキに高機能な補正装置を付与することが必要であり、プレスブレーキ毎に設置や調整が必要である。また角度を補正するために加工途中でプロセス演算が必要であるため、加工速度の高速化に制約がある。
　前記特許文献２には、折曲げ加工機における曲げ角度検出方法が記載されている。
しかし、前記特許文献２の曲げ角度検出方法では、前述同様汎用のプレスブレーキに高機能な補正装置を付与することが必要であり、プレスブレーキ毎に設置や調整が必要である。また角度を補正するために加工途中でプロセス演算が必要であるため、加工速度の高速化に制約がある。
そこで、本発明は、曲げ加工機に特殊な曲げ角度補正機能を付与するのではなく、製造プロセス全体で被加工材の材料特性を同定して、各工程で該被加工材に適したプロセスを提供する。
　本願は上記課題を解決する手段を複数含んでいるが、その一例を挙げるならば、素材製作工程と素材成形工程から成る板金加工工程において、該素材製作工程での抜き加工時に、パンチの荷重と変位の曲線を取得し、前記パンチの荷重と変位の曲線と、あらかじめ解析並びに実験により収集した素材の材料特性データーベースにおけるパンチと変位の曲線と比較することにより、該素材の材料特性を同定し、次の工程である曲げ加工やプレス加工などの素材成形工程において、前記同定した材料特性をもとに、あらかじめ解析並びに実験により収集した成形条件データーベースにより該素材を成形するための成形条件を決定し、前記素材成形工程により素材を板金加工することを特徴とする。
　本発明によれば、低品質の廉価材料でも製造プロセス全体で高精度な板金加工方法を提供することができる。
　上記した以外の課題、構成および効果は以下の実施形態の説明により明らかにされる。
板金加工方法の全体概要を示す図である。 素材情報及び加工条件決定情報のフローチャートである。 素材製作工程の概要を示す図である。 素材製作工程における変位と加工力の関係を示す図である。 素材の材料特性情報を示す図である。 成形用素材の板取の概要を示す図である。 素材成形工程の概要を示す図である。 素材成形工程における成形条件を示す図である。 素材成形工程における変位と加工力の関係を示す図である。 異方性を考慮した成形用素材の板取の概要を示す図である。
　以下、実施例に関して、図面を用いて説明する。
　本実施例では、材料特性のばらつきが大きいような低品質の廉価材料でも製品の製造工程全体で高精度成形を実現できる板金加工方法の例を説明する。
　図１は板金加工方法の全体概要を示す図である。
　金属加工品の多くは、素材１を調達し、該素材１を用いて、素材製作工程１０と素材成形工程２０により部品が成形され、それらを組み立てて製品を作る。この過程において、前記素材１に材料特性や板厚のばらつきが大きいと、素材成形工程２０での部品の成形ばらつきが大きくなり、後工程である組立工程において、部品が組み立たない、あるいは組み立てるために修正が必要であるという問題が生じる。
　製品コストを下げるために、素材コストを下げることが挙げられる。そこで、廉価材を使用することがあるが、一般に、廉価材と呼ばれる素材１は前記材料特性や板厚のばらつきが大きい。
　これまでは、前記素材成形工程２０において、高精度な加工を実現するための加工設備の開発が進められているが、設備コストの上昇や加工時間が大きくなるということがある。
　素材１の材料特性がわかれば、前記成形工程２０において、該素材１に適した成形条件を与えればよいが、一般には、素材１購入時のミルシートやロット毎に素材１の一部を使用した材料試験によるデータを使うのみであった。
　本実施例では、素材１を用いて部品を成型する素材成形工程２０の前の工程である素材製作工程１０に着目し、該素材製作工程１０において、素材１の材料特性を同定する。また、前記素材製作工程１０で同定した素材１の材料特性に適した成形条件を、前記素材製作工程１０の後工程である、素材成形工程２０で付与することで、該素材成形工程２０において、高精度な加工を実現する。
　素材製作工程１０では、例えば、抜き加工により、素材成形工程２０で使用する素材１１aを製作する。該素材製作工程１０の詳細を図３に示す。素材１をパンチ１２とダイ１３で挟み込み、パンチ１２を下降させることで、素材１を抜き素材１１ａと１１ｂに分断する。このとき、図４に示すように、パンチ１２の変位と素材１から受ける反力に基づく加工力から得られる変位－加工力の関係１５１が得られる。
　一方で、あらかじめ、さまざまな素材を用いた図１の引張試験７０と素材製作工程１０を模擬した抜き加工解析５０を用いて、素材データベース３０を構築する。
　前記素材製作工程１０で得られた図４の変位－加工力の関係１５１と前記素材データベース３０から、前記素材製作工程１０での素材１の材料特性を同定して、図５に示すような応力－ひずみ線図１５２を得ることができ、素材成形工程２０で用いる素材１の材料特性である応力－ひずみ特性１５２がわかる。
素材製作工程２０では、例えば、曲げ加工により、素材製作工程１０で得られた素材１１aを用いて部品を成形する。該素材製作工程２０の詳細を図７に示す。素材１１ａをパンチ２２とダイ２３で挟み込み、パンチ２２を下降させることで、素材１１ａを曲げ成形品２１に加工する。このとき、図９に示すように、パンチ２２の変位と素材１１aから受ける反力に基づく加工力から得られる変位－加工力の関係１５４が得られる。
　前記素材成形工程２０においては、前記素材製作工程１０と同じく、あらかじめ、さまざまな素材を用いて、素材成形工程２０を模擬した加工解析６０により、成形条件データベース４０を構築する。このときの入力は、図５に示すような応力－ひずみ線図１５２で、出力は図８に示すようなパンチ２２の変位と曲げ成形品２１の曲げ角度から得られる変位－曲げ角度の関係１５３である。
前記素材製作工程１０で得られた変位－加工力の関係１５１と前記成形データベース４０から、前記素材成形工程２０で所望の曲げ角度を有する曲げ成形品２１を得るために、前記応力－ひずみ線図１５２をもとに、前記変位－曲げ角度の関係１５３から所望の曲げ角度を得るためのパンチ２２の変位が決定でき、前記素材成形工程２０で、該パンチ２２の変位を与えることで、精度のよい曲げ成形品２１を得ることができる。
上記板金加工方法のフローチャートを図２に示す。
　素材ストック１０１から素材１を搬送して、素材製作工程１０に投入する。
該素材製作工程１０においては、搬入された素材１を素材セット１１１した後、パンチ降下１１２させると、変位－荷重１３１が出力される。パンチ降下１１２が進むと、最終的には素材破断１１３に至る。
一方で、材料試験１４１、ならびに素材製作工程１０を模擬した数値解析１４２により、あらかじめ、さまざまな素材における変位－荷重１３１、および応力－ひずみ１３２を算出しておく。
素材製作工程１０で得られた変位－荷重１３１と材料試験１４１、ならびに素材製作工程１０を模擬した数値解析１４２により得られた変位－荷重１３１から、素材セット１１１の素材の応力－ひずみ１３２を同定し、素材切断１１３後の素材にマーキング１１４をする。素材セット１１１からマーキング１１４までを素材製作工程１０の中で繰り返し、次工程である素材成形工程２０で用いる素材を準備する。
　素材成形工程２０において、前記素材製作工程１０でマーキング１１４した素材を識別するために、マーキング読取り１２１を行う。これにより、該素材の応力－ひずみ１３２を把握することができる。一方で、素材成形工程２０を模擬した数値解析１４３により、あらかじめ、さまざまな素材における変位－応力１３２、および成形条件（例えば、曲げ角度－変位）を算出しておく。
素材成形工程２０で得られた応力－ひずみ１３２と素材成形工程２０を模擬した数値解析１４３により得られた応力－ひずみ１３２から、素材成形工程２０での成形条件１３３を決定し、素材成形工程２０でのパンチ降下１２２を付与する。該パンチ降下１２２が停止して、成形終了１２３における成形品が所望のものとなる。素材成形工程２０では、前記素材製作工程１０で得られた素材の数量だけ、マーキング読取り１２１から成形終了１２３を繰り返す。
　なお素材製作工程１０と素材成型工程２０が連続する場合はマーキングは無くても良い。
　本実施例では、材料特性のばらつきを吸収して、精度のよい成形品を得るための方式の例を説明する。
　素材製作工程１０においては、図６に示すように大きな板材１００から、素材成形工程２０で用いる素材１００ａ、１００ｂ、１００ｃなどを抜き加工などで切断する。このとき、大きな板材１００は、例えば圧延方向に対して、中央部９９と端部９８では、材料特性が異なることがある。このような場合でも、素材製作工程１０において、素材１００ａ、１００ｂ、１００ｃを製作するごとに、それぞれの変位－荷重の関係１５１を得ることにより、素材１００ａ、１００ｂ、１００ｃごとの応力－ひずみ線図１５２を得ることができ、次の素材成形工程２０で、素材１００ａ、１００ｂ、１００ｃごとに適した曲げ角度－変位の関係１５３を決定することができる。
　本実施例では、素材の板取りにおける影響を考慮して、精度のよい成形品を得るための方式の例を説明する。
　素材製作工程１０においては、図１０に示すように大きな板材１００から、素材成形工程２０で用いる素材２００ａ、２００ｂ、２００ｃなどを抜き加工などで切断する。
このとき、大きな板材１００は、材料特性において、異方性を有しており、圧延方向と圧延垂直方向で、応力－ひずみ線図１５２が異なることがある。これは素材製作工程１０において、素材２００ａ、素材２００ｂを抜き加工して、素材成形工程２０で曲げ加工する際の曲げ方向が異なる場合である。
例えば、素材２００ａの曲げ線２０１は圧延垂直方向に平行で、素材２００ｂの曲げ線２０２は圧延方向に平行であるものであっても、素材製作工程１０において、素材２００ａ、２００ｂ、２００ｃ、２００ｄを製作するごとに、それぞれの変位－荷重の関係１５１を得ることにより、素材２００ａ、２００ｂ、２００ｃ、２００ｄごとの応力－ひずみ線図１５２を得ることができ、次の素材成形工程２０で、素材２００ａ、２００ｂ、２００ｃ、２００ｄごとに適した曲げ角度－変位の関係１５３を決定することができる。
　実施例１の説明では、素材製作工程として抜き加工、素材成形工程として曲げ加工について示しているが、素材製作工程としてシャーリング加工や、素材成形工程としてプレス加工でも同様の加工方式が可能である。
　本発明は上述した実施例の１つもしくは複数を実現可能な板金加工装置に適用可能である。一連のプロセスは一体の装置で行っても、別体の装置で行っても良い。一体の装置で行う際はマーキング肯定が不要という利点がある。また別体の装置で行う際は、工程ごとの処理速度の差を例えば装置台数を変えることで吸収できるという利点がある。いずれも図２のフローチャートを用いていることを特徴とし、その場合を本願の権利範囲に含むものである。
本発明は、制御盤などの筐体や板金構造部品の加工方法およびその製造装置に関し産業上の利用可能性がある。
１　　　素材
１０　　素材製作工程　
２０　　素材成形工程　
３０　　材料データベース　　
４０　　成形条件データベース
５０　　抜き加工解析　
６０　　曲げ加工解析
７０　　引張試験
１００　抜き加工前の素材

Claims (5)

  1. 　素材製作工程と素材成形工程から成る板金加工工程において、該素材製作工程での抜き加工時に、パンチの荷重と変位の曲線を取得し、前記パンチの荷重と変位の曲線と、あらかじめ解析並びに実験により収集した素材の材料特性データーベースにおけるパンチと変位の曲線と比較することにより、該素材の材料特性を同定し、次工程である曲げ加工やプレス加工などの素材成形工程において、前記同定した材料特性をもとに、あらかじめ解析並びに実験により収集した成形条件データーベースにより該素材を成形するための成形条件を決定し、前記素材成形工程により素材を板金加工することを特徴とする板金加工方法。
  2. 　請求項１記載の板金加工方法において、板材から複数個の素材を採取する該素材製作工程での抜き加工時に、該複数個の素材ごとに、荷重と変位の曲線を取得し、前記パンチの荷重と変位の曲線と、あらかじめ解析並びに実験により収集した素材の材料特性データーベースにおけるパンチと変位の曲線と比較することにより、該素材の材料特性を同定し、次工程である曲げ加工やプレス加工などの素材成形工程において、前記複数個の素材で同定した材料特性をもとに、あらかじめ解析並びに実験により収集した成形条件データーベースにより該素材を成形するための成形条件を該複数個の素材ごとに決定し、前記素材成形工程により該複数個の素材を板金加工することを特徴とする板金加工方法。
  3. 　請求項２記載の板金加工方法において、素材製作工程での抜き加工時に、パンチの荷重と変位の曲線を取得し、前記パンチの荷重と変位の曲線と、あらかじめ解析並びに実験により収集した素材の材料特性データーベースにおけるパンチと変位の曲線と比較することにより、該素材の材料特性を同定した情報を、前記抜き加工時に、該素材の該当部に、パンチングやレーザーマーキングなどにより、識別し、次工程である曲げ加工やプレス加工などの素材成形工程において、成形加工前に、前記パンチングやレーザーマーキングなどを読み取り、該素材の材料特性を認識し、前記同定した材料特性をもとに、あらかじめ解析並びに実験により収集した成形条件データーベースにより該素材を成形するための成形条件を決定し、前記素材成形工程により素材を板金加工することを特徴とする板金加工方法。
  4. 　素材製作装置と素材成形装置から成る板金加工装置において、該素材製作工程である素材の抜きおよび切断装置と、該抜きおよび切断設備に付随するパンチの変位量ならびに加工力を測定する装置と、あらかじめ解析並びに実験により、パンチの荷重と変位の曲線収集したデータベースと、該データベースと実測データを比較して該素材の材料特性を同定するためコンピュータと、素材成形工程である該素材の曲げ加工装置、あるいはプレス加工装置と、該曲げ加工装置、あるいはプレス加工装置に付随するあらかじめ解析並びに実験により収集した成形条件データーベースと、該データベースと前記同定した材料特性を比較して、該素材を成形するための成形条件を決定するコンピュータを有することを特徴とする板金加工装置。
  5. 　請求項４記載の板金加工装置において、該素材製作工程での抜き加工時に、該素材の材料特性を認識するためのパンチング装置やレーザーマーキング装置を具備し、次工程である曲げ加工やプレス加工などの素材成形工程において、前記パンチング装置やレーザーマーキング装置によるマークを識別する装置を具備することを特徴とする板金加工装置。
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