WO2014069641A1 - レンズシートの製造方法 - Google Patents

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bowl
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一男 船崎
達也 植田
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Kuraray Co Ltd
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Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a lens sheet comprising a plurality of parallel-shaped lenses arranged in parallel on the surface of a resin sheet, and in particular, the present invention relates to an aspect of a saddle-shaped lens in which the resin sheet is particularly thick.
  • the present invention relates to a method for suitably producing a lens sheet having a high ratio.
  • a lens sheet having a plurality of bowl-shaped lenses arranged in parallel on the surface of a resin sheet is known.
  • the shape of the saddle-shaped lens include a semi-cylindrical lens and a triangular prism prism lens having an apex angle of 90 degrees (see Patent Documents 1 to 4).
  • it is usually required to increase the aspect ratio of the bowl-shaped lens that is, (the height of the bowl-shaped lens) / (the pitch of the bowl-shaped lens)).
  • Examples of the method for producing the lens sheet include a method of extrusion molding or injection molding of a thermoplastic resin, and a method of photocuring molding of an ultraviolet curable resin. Among them, the method of extruding a thermoplastic resin is excellent from the viewpoint of continuous productivity.
  • one of the uses of the lens sheet is a light guide plate used in a liquid crystal display device or the like.
  • the size of the apparatus has been increased in such applications, and accordingly, it is required to increase the thickness of the resin sheet in order to ensure the strength of the light guide plate.
  • An object of the present invention is to provide a method for producing a lens sheet by extrusion molding using a thermoplastic resin, which is suitable for a large light guide plate and the like, and has a thick resin sheet, a high aspect ratio of a bowl-shaped lens, and an extrusion width. It is an object of the present invention to provide a method capable of industrially easily manufacturing a lens sheet that is uniform in the direction.
  • thermoplastic resin Extruded and made of a thermoplastic resin (A), the volume per unit length is y (y is a positive number), and the first layer as the surface layer and the thermoplastic resin (B)
  • a method for extrusion production of a lens sheet A method for extrusion production of a lens sheet.
  • a lens sheet having a thick resin sheet and a high aspect ratio of a bowl-shaped lens suitable for a large light guide plate or the like for example, a resin sheet having a thickness of 2.5 to 15 mm and a bowl-like shape.
  • a lens sheet having a lens aspect ratio of 0.3 to 1.0 can be easily produced industrially.
  • FIG. 6 is a diagram showing the relationship between the shaping rate at the center of the saddle-shaped lens of Examples 1 to 5 and Comparative Examples 3 and 4 and y / nx. It is the schematic of the extrusion machine which manufactured the lens sheet of the Example and the comparative example.
  • the MFR of the thermoplastic resin (B) used in the production method of the present invention is smaller than the MFR of the thermoplastic resin (A). That is, when the MFR of the thermoplastic resin (A) is MFR (A) and the MFR of the thermoplastic resin (B) is MFR (B), the value of MFR (A) / MFR (B) exceeds 1.
  • the value of MFR (A) / MFR (B) is preferably in the range of 1.5 to 40, more preferably in the range of 2 to 30, and still more preferably in the range of 3 to 20. When the value of MFR (A) / MFR (B) exceeds 1, the aspect ratio of the bowl-shaped lens can be increased.
  • the value of MFR (A) / MFR (B) is preferably 40 or less.
  • MFR is a value measured under conditions of 230 ° C. and a load of 37.3 N according to ISO1133.
  • MFR (A) is preferably in a higher range than the thermoplastic resin used in conventional extrusion molding from the viewpoint of filling the thermoplastic resin (A) into the grooves of the shaping mold as much as possible.
  • a range of 7 to 50 g / 10 minutes is preferable, a range of 7 to 30 g / 10 minutes is more preferable, a range of 10 to 25 g / 10 minutes is further preferable, and a range of 10 to 20 g / 10 minutes is particularly preferable. If the MFR (A) is smaller than 7 g / 10 minutes, the shaping rate of the obtained lens sheet may be reduced.
  • the extrusion amount of the thermoplastic resin (A) at the time of extrusion molding is unstable. It may become.
  • the description of connecting two numerical values with “ ⁇ ” means the two numerical values and the range between them.
  • MFR (B) is preferably in the range of 0.2 to 5 g / 10 minutes, more preferably in the range of 0.4 to 4 g / 10 minutes, and 0.5 to 3 g / 10 minutes from the viewpoint of the operational stability of extrusion molding. More preferred is a range of minutes. If the MFR (B) is smaller than 0.2 g / 10 minutes, the pressure of the molten resin in the extruder becomes too high, and the extruder may be damaged. If the MFR (B) is larger than 5 g / 10 minutes, the thickness of the lens sheet obtained Samurai may increase.
  • thermoplastic resin (A) and the thermoplastic resin (B) are extruded and formed from the thermoplastic resin (A) and the surface layer, the first layer, and the thermoplastic resin (B). A molten multilayer sheet comprising the second layer adjacently is obtained.
  • thermoplastic resin (A) and the thermoplastic resin (B) there are no particular restrictions on the conditions for extrusion molding of the thermoplastic resin (A) and the thermoplastic resin (B).
  • the thermoplastic resin (A) and the thermoplastic resin (B) are each melted in a cylinder of an extruder, laminated in an extrusion die, and then extruded to obtain a molten multilayer sheet.
  • the extrusion die a multi-manifold die having a plurality of manifolds is used from the viewpoint of making the thickness of each layer uniform.
  • the thermoplastic resin constituting each layer is supplied to separate flow paths inside the die, and the resin constituting each layer is spread separately in the width direction of the plate. After that, they are merged and extruded near the discharge port of the die. Therefore, in the multi-manifold die, the thickness of each layer can be made uniform in the width direction of the plate even if the fluidity of the resin is different.
  • the temperature (molding temperature) at which the thermoplastic resin (A) and the thermoplastic resin (B) are melted is usually 130, for example, more than the deflection temperature under load of the thermoplastic resin (A) and the thermoplastic resin (B). It is preferable to increase the temperature by ⁇ 180 ° C.
  • the molding temperature of the thermoplastic resin (A) and the thermoplastic resin (B) may be different.
  • the molding temperature of the thermoplastic resin (A) is changed to the molding temperature of the thermoplastic resin (B). Higher than that.
  • the multi-manifold die usually has a heater for heating each thermoplastic resin.
  • the heater of the multi-manifold die may be different for each thermoplastic resin, and in that case, the temperature (molding temperature) of the heater of each thermoplastic resin can be changed.
  • the temperature of the heater in contact with the thermoplastic resin (A) serving as the first layer is usually higher by a temperature difference of 5 to 40 ° C. than the temperature of the heater in contact with the thermoplastic resin (B) of the multi-manifold die.
  • the temperature difference is more preferably 10 to 35 ° C., more preferably 15 to 30 ° C. Warpage of the lens sheet obtained by setting the temperature difference to 40 ° C. or less is less likely to occur.
  • the extrusion amount of the thermoplastic resin (A) is not particularly limited, but may be 5 to 100 kg / hour, for example.
  • the extrusion amount of the thermoplastic resin (B) is not particularly limited, but can be 50 to 400 kg / hour, for example.
  • the ratio of the extrusion amount of the thermoplastic resin (A) and the thermoplastic resin (B) can be, for example, 1: 2 to 1:50.
  • extrusion speed of the melted multilayer sheet there is no particular limitation on the extrusion speed of the melted multilayer sheet, but it can be, for example, 0.1 to 10 m / min.
  • the volume y per unit length of the first layer can be adjusted by the extrusion amount of each thermoplastic resin used and the thickness of the multilayered sheet in a molten state adjusted by the width of the discharge port of the multi-manifold die.
  • thermoplastic resin (A) and the thermoplastic resin (B) may be added to an antioxidant, a thermal deterioration inhibitor, an ultraviolet absorber, a light stabilizer, a lubricant, a release agent, if necessary. Molding agents, antistatic agents, polymer processing aids, flame retardants, dyes and pigments, light diffusing agents, impact resistance modifiers, phosphors, and the like may be added.
  • the thickness of the molten multilayer sheet obtained in this step is usually preferably in the range of 2 to 20 mm, and more preferably in the range of 2.5 to 10 mm. If the thickness is less than 2 mm, the strength of the resin sheet may be insufficient. If the thickness is more than 20 mm, the cooling and curing of the formed concavo-convex pattern does not proceed quickly, and the bowl-shaped lens is deformed after peeling from the shaping mold. Tend.
  • the thickness ratio between the first layer and the second layer of the molten multilayer sheet obtained in this step can be, for example, 1: 2 to 1:50.
  • the volume per unit length of the first layer is defined as y.
  • the first layer is a surface layer of the molten multilayer sheet, and is in close contact with the shaping mold in the second step. As a result, the first layer becomes at least a part of the n bowl-shaped lenses formed in the second step.
  • the second layer may be a surface layer of a melted multilayer sheet, or may be covered with another layer. That is, the multilayer sheet in the molten state may include layers other than the first layer and the second layer.
  • Such another layer may be made of the thermoplastic resin (A) or the thermoplastic resin (B), or may be made of another thermoplastic resin.
  • a third layer made of a thermoplastic resin (A) is used as another layer, and a three-layer composite arranged in the order of the first layer / second layer / third layer is used.
  • a layer sheet is preferable.
  • the extrusion amount of the third layer is preferably in the range of 0.9 to 1.1 times the extrusion amount of the first layer. It is more preferable to make it equal to the extrusion amount.
  • the shaping mold having a plurality of grooves whose volume per unit length is x satisfying the formula (1) is obtained from the first layer of the multilayered sheet in the molten state obtained in the first step. N pieces of saddle-shaped lenses are formed in close contact with the surface. At this time, it is preferable that a pressing die is closely attached to the other surface of the molten multilayer sheet.
  • Examples of the shape of the shaping die and the pressing die include a belt shape and a roll shape.
  • the total volume per unit length of the groove of the shaping mold required for forming n bowl-shaped lenses is nx.
  • the value of y / nx in the formula (1) is in the range of 0.7 to 2.0, preferably in the range of 1.05 to 1.4, and preferably 1.2 to 1 from the viewpoint of realizing a high shaping rate. A range of .3 is more preferred.
  • the number n of hook-shaped lenses of the lens sheet of the present invention is determined as (width of lens sheet to be manufactured) / (pitch of hook-shaped lenses).
  • r is the total extrusion amount per unit time of all thermoplastic resins used, and the thermoplastic resin (A) per unit time.
  • the extrusion amount is r 1
  • the value of y / nx can be adjusted by adjusting the ratio r 1 / r, and y / nx increases as r 1 / r increases.
  • the value of y / nx determines how much the first layer fills the volume in the groove of the shaping mold. That is, when the value of y / nx exceeds 1, only the thermoplastic resin (A) fills the groove, and in the obtained lens sheet, the first layer is part of the bowl-shaped lens and the resin sheet, and the second layer Can form a resin sheet. On the other hand, if the value of y / nx is less than 1, the entire amount of the thermoplastic resin (A) and a part of the thermoplastic resin (B) are filled in the groove, and the first layer of the lens sheet obtained is a bowl-shaped lens. The second layer can form a part of a bowl-shaped lens and a resin sheet.
  • the manufacturing method of the present invention achieves the object by adjusting the ratio of forming the hook-shaped lens in the first layer and the ratio of forming the first layer in the hook-shaped lens.
  • the temperature of the shaping mold is preferably in the range of the deflection temperature under load of the thermoplastic resin (A) ⁇ 10 ° C. from the viewpoint of filling the shaping mold with the thermoplastic resin (A) as much as possible. If the temperature of the shaping mold is less than 10 ° C below the deflection temperature under load of the thermoplastic resin (A), the resin will not be sufficiently filled in the shaping mold. The resin is not smoothly released from the mold, and a trouble that the resin sheet is wound around the roll occurs or a surface defect called a release mark is generated.
  • the temperature of the pressing mold is in the range of (the deflection temperature under load of the thermoplastic resin (B) ⁇ 20 ° C.) to (the deflection temperature under load of the thermoplastic resin (B)) from the viewpoint of sufficiently cooling the thermoplastic resin (B). Is preferred.
  • the deflection temperature under load of the thermoplastic resin (A) and the thermoplastic resin (B) is measured according to ISO75-2.
  • the pitch of the shaping mold to be used is usually preferably in the range of 0.05 to 1.0 mm, more preferably in the range of 0.1 to 0.8 mm. preferable.
  • the sheet molded product obtained after the second step is usually cut in a direction perpendicular to the extrusion direction, and the length is adjusted to obtain a lens sheet. Further, the width may be adjusted by appropriately cutting both ends in the extrusion width direction parallel to the extrusion direction.
  • the shaping molds used are as follows.
  • the surface shape of the shaping mold was transferred using a two-component curable silicone resin, the cross-sectional shape was observed with a microscope, and the groove pitch and depth were measured.
  • the cross-sectional shape of the groove of the shaping mold roll was a semi-elliptical shape having a pitch of 0.4 mm and a depth of 0.231 mm.
  • the area of the semi-elliptical groove was calculated from the pitch and depth of the obtained groove, and the volume per unit length x (m 3 / m) was further calculated.
  • x was 0.14 ⁇ 10 ⁇ 6 m 3 / m.
  • the obtained lens sheet was evaluated by the following method.
  • (1) Height of bowl-shaped lens A cross section perpendicular to the extrusion direction of the lens sheet was observed with a microscope, and a distance parallel to the thickness direction from the top to the valley of the bowl-shaped lens was measured.
  • the height measured at the center in the extrusion width direction is the height of the bowl-shaped lens at the center, and the end measured at a distance of 600 mm from the center in the extrusion width direction to the end in one extrusion width direction.
  • the height of the bowl-shaped lens was measured.
  • Thickness of the third layer was measured by observing a cross section perpendicular to the extrusion direction of the sheet with a microscope.
  • the thickness measured at the central portion in the extrusion width direction is the thickness of the third layer in the central portion, and the end portion is measured at a location 600 mm away from the central portion in the extrusion width direction to the end portion in one extrusion width direction. The thickness of the third layer.
  • FIG. 2 is a schematic view of the extruder 1 used in Examples and Comparative Examples.
  • the extrusion molding machine 1 includes an extrusion screw section (not shown), a multilayer extrusion T-type multi-manifold die 2, a pressing mold roll 31, a shaping mold roll 32, and cooling rolls 33 and 34.
  • On the surface of the shaping mold roll 32 3250 grooves extending along the outer periphery of the roll are provided.
  • the surfaces of the pressing die roll 31 and the cooling rolls 33 and 34 are smooth.
  • the molten belt-like resin is discharged downward from the molten resin discharge portion of the multilayer extrusion T-type multi-manifold die 2.
  • the pressing mold roll 31 and the shaping mold roll 32 face each other so as to sandwich the molten resin and are arranged in parallel and horizontally with each other.
  • the cooling rolls 33 and 34 are arranged in parallel with the pressing mold roll 31 and the shaping mold roll 32 so that the respective rotation axes are located on the same plane.
  • Acrylic resin (b): “Parapet EH” manufactured by Kuraray Co., Ltd., MFR 1.3 g / 10 min (catalog value measured at 230 ° C.
  • deflection temperature under load 93 ° C (measuring condition: according to ISO 75-2, with annealing, catalog value measured with a load of 1.82 MPa), specific gravity 1.19.
  • Example 1 Acrylic resin (a) and acrylic resin (b) are charged into an extruder, the acrylic resin (a) is heated to 260 ° C., the acrylic resin (b) is heated to 245 ° C., and the length in the extrusion width direction in which the molten resin is discharged. Is laminated in the order of acrylic resin (a), acrylic resin (b) and acrylic resin (a) in a multilayer extrusion T-type multi-manifold die having a length of about 1500 mm, and acrylic resin (a) is laminated in the first layer, acrylic resin ( A molten multilayer sheet having the second layer b) and the third layer acrylic resin (a) was extruded.
  • the extrusion rate of acrylic resin (a) (first layer and third layer) was 20 kg / hour, and the extrusion rate of acrylic resin (b) (second layer) was 200 kg / hour.
  • the molten multilayer sheet is supplied between a pressing mold roll 31 and a shaping mold roll 32 which are arranged parallel to each other with a distance of 3 mm to shape the lens shape, and then the cooling roll 33. , 34, and a sheet molded product having a plurality of bowl-shaped lenses arranged on the surface was obtained.
  • the width of the sheet molded product was approximately 1.4 (m).
  • the surface temperature of the pressing mold roll 31 is 80 ° C.
  • the surface temperature of the shaping mold roll 32 is 100 ° C.
  • the surface temperature of the cooling roll 33 is 100 ° C.
  • the surface temperature of the cooling roll 34 is 70 ° C.
  • the extrusion speed of the lens sheet. was 0.8 m / min.
  • the value of y / nx was 0.750.
  • the obtained sheet molded product was cut at a length of 1.3 m perpendicular to the extrusion direction. Moreover, the both ends of the extrusion width direction parallel to the extrusion direction were cut at equal widths to obtain a lens sheet having a width of 1.3 m.
  • the pitch of the bowl-shaped lens of the lens sheet obtained as described above is 0.4 mm
  • the thickness of the resin sheet is 2.8 mm
  • the height of the bowl-shaped lens at the center is 0.16 mm
  • the bowl-shaped lens at the end The height of the lens was 0.159 mm
  • the aspect ratio of the saddle-shaped lens was 0.400
  • the shaping ratio of the central portion and the end portion was 69%.
  • the thickness of the third layer at the center was 0.136 mm
  • the thickness of the third layer at the end was 0.135 mm.
  • Example 2 Examples except that the extrusion rate of the acrylic resin (a) (the first layer and the third layer) was 28.8 kg / hour and the extrusion rate of the acrylic resin (b) (the second layer) was 182.3 kg / hour, respectively.
  • a lens sheet was produced in the same manner as in Example 1.
  • y / nx was 1.081.
  • the pitch of the bowl-shaped lens of the lens sheet obtained as described above is 0.4 mm
  • the thickness of the resin sheet is 2.8 mm
  • the height of the bowl-shaped lens at the center is 0.164 mm
  • the bowl-shaped lens at the end the extrusion rate of the acrylic resin (a) (the first layer and the third layer) was 28.8 kg / hour
  • the extrusion rate of the acrylic resin (b) (the second layer) was 182.3 kg / hour
  • the height of the lens was 0.162 mm, the aspect ratio of the bowl-shaped lens was 0.410, the shaping ratio at the center was 71%, and the shaping ratio at the end was 70%.
  • the thickness of the third layer at the center was 0.196 mm, and the thickness of the third layer at the end was 0.194 mm.
  • Example 3 Except for the extrusion rate of acrylic resin (a) (first layer and third layer) being 32 kg / hour and the extrusion rate of acrylic resin (b) (second layer) being 176 kg / hour, the same as in Example 1.
  • a lens sheet was manufactured.
  • y / nx was 1.230.
  • the pitch of the bowl-shaped lenses of the lens sheet obtained as described above is 0.4 mm
  • the thickness of the resin sheet is 2.8 mm
  • the height of the bowl-shaped lenses at the center and the end is 0.177 mm
  • the aspect ratio was 0.443, and the forming ratio of the central portion and the end portion was 77%.
  • the thickness of the third layer at the center was 0.223 mm
  • the thickness of the third layer at the end was 0.222 mm.
  • Example 4 Examples except that the extrusion rate of the acrylic resin (a) (first layer and third layer) was 36.8 kg / hr and the extrusion rate of the acrylic resin (b) (second layer) was 164.4 kg / hr, respectively.
  • a lens sheet was produced in the same manner as in Example 1. As a result, y / nx was 1.379.
  • the pitch of the bowl-shaped lens of the lens sheet obtained as described above is 0.4 mm
  • the thickness of the resin sheet is 2.8 mm
  • the height of the bowl-shaped lens at the center is 0.164 mm
  • the bowl-shaped lens at the end is
  • the height of the lens was 0.166 mm
  • the aspect ratio of the bowl-shaped lens was 0.410
  • the shaping ratio at the center was 71%
  • the shaping ratio at the end was 72%.
  • the thickness of the third layer at the center and at the end was 0.25 mm.
  • Example 5 Example 1 except that the extrusion rate of the acrylic resin (a) (first layer and third layer) was 51.5 kg / hour and the extrusion rate of the acrylic resin (b) (second layer) was 137 kg / hour, respectively. Similarly, a lens sheet was manufactured. As a result, y / nx was 1.930.
  • the pitch of the bowl-shaped lens of the lens sheet obtained as described above is 0.4 mm
  • the thickness of the resin sheet is 2.8 mm
  • the height of the bowl-shaped lens at the center is 0.156 mm
  • the bowl-shaped lens at the end The height of the lens was 0.157 mm
  • the aspect ratio of the bowl-shaped lens was 0.390
  • the shaping ratio at the center and the end was 68%.
  • the thickness of the third layer at the center was 0.35 mm
  • the thickness of the third layer at the end was 0.348 mm.
  • Comparative Example 1 Acrylic resin (b) was charged into an extruder and heated to 245 ° C., and a molten sheet was extruded from a T-type multi-manifold die at an extrusion rate of 240 kg / hour. Next, the molten sheet is supplied between a pressing mold roll 31 and a shaping mold roll 32 which are arranged parallel to each other at a distance of 3 mm to shape the lens shape, and then the cooling rolls 33 and 34 are used. A lens sheet having a plurality of bowl-shaped lenses arranged on the surface was manufactured.
  • the surface temperature of the pressing mold roll 31 is 80 ° C.
  • the surface temperature of the shaping mold roll 32 is 100 ° C.
  • the surface temperature of the cooling roll 33 is 100 ° C.
  • the surface temperature of the cooling roll 34 is 70 ° C.
  • the extrusion speed of the lens sheet. was 0.8 m / min.
  • the pitch of the bowl-shaped lenses of the lens sheet obtained as described above is 0.4 mm
  • the thickness of the resin sheet is 2.9 mm
  • the height of the bowl-shaped lenses at the center and the end is 0.100 mm
  • the bowl-shaped lenses The aspect ratio was 0.250, and the forming ratio of the central portion and the end portion was 43%.
  • Comparative Example 2 The lens was the same as in Comparative Example 1 except that the amount of the acrylic resin (b) extruded was 160 kg / hr and the pressing mold roll 31 and the shaping mold roll 32 were spaced apart by 2 mm and arranged parallel to each other. Sheet 4 was produced.
  • the pitch of the bowl-shaped lenses of the lens sheet obtained as described above is 0.4 mm
  • the thickness of the resin sheet is 1.9 mm
  • the height of the bowl-shaped lenses at the center and the end is 0.150 mm
  • the bowl-shaped lenses The aspect ratio was 0.375
  • the forming ratio of the central portion and the end portion was 65%.
  • a lens sheet was produced in the same manner as in Example 1. As a result, y / nx was 0.221.
  • the pitch of the bowl-shaped lens of the lens sheet obtained as described above is 0.4 mm
  • the thickness of the resin sheet is 2.9 mm
  • the height of the bowl-shaped lens in the center is 0.115 mm
  • the bowl-shaped lens at the end The height of the lens was 0.113 mm
  • the aspect ratio of the bowl-shaped lens was 0.288
  • the shaping ratio at the center was 50%
  • the shaping ratio at the end was 49%.
  • the thickness of the third layer at the center and end was 0.040 mm.
  • a lens sheet was produced in the same manner as in Example 1.
  • y / nx was 3.309.
  • the pitch of the bowl-shaped lenses of the lens sheet obtained as described above is 0.4 mm
  • the thickness of the resin sheet is 2.9 mm
  • the height of the bowl-shaped lenses at the center and the end is 0.112 mm
  • the aspect ratio was 0.280, and the forming ratio of the central portion and the end portion was 48%.
  • the thickness of the third layer at the center was 0.600 mm
  • the thickness of the third layer at the end was 0.597 mm.
  • Comparative Example 5 A lens sheet was produced in the same manner as in Comparative Example 1 except that the acrylic resin (a) was used instead of the acrylic resin (b), and the resin was heated to 260 ° C. and extruded. The molten sheet extruded from the T-type multi-manifold die frequently broke and could not be stably manufactured. Further, the obtained lens sheet was not practical because the shape of the bowl-shaped lens was uneven.
  • Comparative Example 6 A lens sheet was produced in the same manner as in Example 3 except that the multilayer extrusion T-type multi-manifold die was changed to a multilayer extrusion T-type feed block die. As a result, y / nx was 1.230.
  • the pitch of the bowl-shaped lens of the lens sheet obtained as described above is 0.4 mm
  • the thickness of the resin sheet is 2.8 mm
  • the height of the bowl-shaped lens at the center is 0.165 mm
  • the bowl-shaped lens at the end The height of the lens was 0.114 mm
  • the aspect ratio of the bowl-shaped lens was 0.413
  • the shaping ratio at the center was 71%
  • the shaping ratio at the end was 49%.
  • the thickness of the third layer at the center was 0.230 mm
  • the thickness of the third layer at the end was 0.088 mm.
  • Table 1 shows the y / nx values of the lens sheets obtained in Examples and Comparative Examples, and the height, aspect ratio, shaping ratio, etc. of the saddle-shaped lens.
  • FIG. 1 shows the relationship between the shaping ratio of the central portion of the saddle-shaped lens and y / nx in the lens sheets obtained in Examples 1 to 5 and Comparative Examples 3 and 4.
  • E1 to E5 in FIG. 1 indicate Example 1, Example 2, Example 3, Example 4, and Example 5 in order
  • C3 and C4 indicate Comparative Example 3 and Comparative Example 4, respectively.
  • the lens sheet produced only with the acrylic resin (b) has a low shaping ratio and a low aspect ratio of the bowl-shaped lens, and the tendency is particularly large when the resin sheet is thick.
  • Comparative Example 5 it can be seen from Comparative Example 5 that a lens sheet produced only with the acrylic resin (a) cannot be stably produced, and the shape of the lens becomes non-uniform.
  • Comparative Example 6 it can be seen from Comparative Example 6 that the lens sheet that did not use the multi-manifold die has a difference in the thickness of the layer made of the acrylic resin (a) in the extrusion width direction, and the shaping rate becomes non-uniform.
  • Extruder 2 Multi-layer extrusion T die 31: Pressing die roll 32: Shaping die roll 33, 34: Cooling roll 4: Lens sheet

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Abstract

　樹脂シートの厚さが厚く、畝状レンズのアスペクト比が高いレンズシートの押出成形による製造方法を提供する。熱可塑性樹脂（Ａ）と、前記熱可塑性樹脂（Ａ）よりもＭＦＲ（ＩＳＯ１１３３に準じ、２３０℃、荷重３７．３Ｎの条件で測定した値）の小さい熱可塑性樹脂（Ｂ）とを押出成形して、熱可塑性樹脂（Ａ）からなり、単位長さあたりの体積がｙ（ｙは正数である）であり、かつ表層である第１層と、熱可塑性樹脂（Ｂ）からなる第２層とを隣接して備える溶融状態の複層シートをマルチマニホールドダイにより得る第１工程；および、単位長さあたりの容積が下記式（１）を満足するｘ（ｘは正数である）である溝を複数有する賦形金型を、第１工程で得られた溶融状態の複層シートの第１層からなる表面に密着させて、ｎ個（ｎは自然数である）の畝状レンズを形成する第２工程；を含むレンズシートの押出製造方法。　０．７≦ｙ／ｎｘ≦２．０ （１）

Description

レンズシートの製造方法
　本発明は、樹脂シートの表面に、平行に配列した複数の畝状レンズを備えるレンズシートの製造方法に関し、詳細には、本発明は、特に樹脂シートの厚さが厚く、畝状レンズのアスペクト比が高いレンズシートを好適に製造し得る方法に関する。
　樹脂シートの表面に、平行に配列した複数の畝状レンズを備えるレンズシートが知られている。かかる畝状レンズの形状としては、例えばかまぼこ形状のレンズや、頂角９０度の三角柱状のプリズムレンズが挙げられる（特許文献１～４参照）。かかるレンズシートにおいては、通常、畝状レンズのアスペクト比（すなわち（畝状レンズの高さ）／（畝状レンズのピッチ））を高くすることが求められる。
　上記のレンズシートの製造方法としては、熱可塑性樹脂を押出成形又は射出成形する方法、紫外線硬化樹脂を光硬化成形する方法が挙げられる。中でも熱可塑性樹脂を押出成形する方法は、連続生産性の観点で優れる。
　両面に畝状レンズを有したレンズシートを、熱可塑性樹脂の押出成形により製造する方法として、粘度の低い熱可塑性樹脂で粘度の高い熱可塑性樹脂を挟むように配置して多層押出成形する方法が知られている。かかる方法でレンズシートを製造することで、アスペクト比の高い畝状レンズを有するレンズシートを製造する際の溶融シートの樹脂垂れを抑制でき、生産安定性が高まるとされている（特許文献５参照）。
　また、芯体とパターン部材との間に熱緩衝部材を配したパターンロールを賦形金型として用いて、押出成形した溶融状態のシートにパターン部材の形状を転写する方法が知られており、アスペクト比０．５のプリズムレンズを厚さ１ｍｍの樹脂シートに配列したレンズシートの製造例が開示されている（特許文献６参照）。
　ところで、上記レンズシートの用途の一つとして、液晶表示装置などに用いられる導光板がある。かかる用途では近年装置の大型化が進み、これに伴い、導光板の強度を確保するため、樹脂シートを厚くすることが求められている。
　本発明者らの検討によれば、特許文献５に記載の方法では、樹脂シートを厚くした場合、賦形率（すなわちレンズシートの畝状レンズの高さ／賦形金型の溝の深さ）が低下し、畝状レンズのアスペクト比が低下する傾向があり、改善の余地があることが判明した。
　また、特許文献６に記載の方法では、熱緩衝部材によって効率よく樹脂シートに熱が伝わるので、樹脂シートの厚さが厚い場合、形成した凹凸パターンの冷却、硬化が速やかに進まず、パターンロールから剥がした後に畝状レンズが変形する傾向があり、問題となる。
特開平２－１９０８３５号公報 特開２００９－３７８０３号公報 特開２００９－２６５３８０号公報 特開２００９－２８３３８３号公報 特開平４－２９９３２９号公報 特開２００３－５３８３４号公報
　本発明の目的は、熱可塑性樹脂を用いて押出成形によりレンズシートを製造する方法において、大型の導光板などに好適な、樹脂シートの厚さが厚く、畝状レンズのアスペクト比が高く押出幅方向で均一なレンズシートを工業的に容易に製造し得る方法を提供することである。
　本発明によれば、上記の目的は、以下の態様を包含する発明により解決される。
　[１］熱可塑性樹脂（Ａ）と、前記熱可塑性樹脂（Ａ）よりもＭＦＲ（ＩＳＯ１１３３に準じ、２３０℃、荷重３７．３Ｎの条件で測定した値）の小さい熱可塑性樹脂（Ｂ）とを押出成形して、熱可塑性樹脂（Ａ）からなり、単位長さあたりの体積がｙ（ｙは正数である）であり、かつ表層である第１層と、熱可塑性樹脂（Ｂ）からなる第２層とを隣接して備える溶融状態の複層シートをマルチマニホールドダイにより得る第１工程；および、
単位長さあたりの容積が下記式（１）を満足するｘ（ｘは正数である）である溝を複数有する賦形金型を、第１工程で得られた溶融状態の複層シートの第１層からなる表面に密着させて、ｎ個（ｎは自然数である）の畝状レンズを形成する第２工程；
を含むレンズシートの押出製造方法。
　０．７≦ｙ／ｎｘ≦２．０　（１）
　[２]前記ｙ，ｎ，ｘが下記式（２）を満足することを特徴とする[１]に記載のレンズシートの押出製造方法。
　１．０５≦ｙ／ｎｘ≦１．４　（２）
　本発明によれば、大型の導光板などに好適な、樹脂シートの厚さが厚く、畝状レンズのアスペクト比が高いレンズシート、例えば、樹脂シートの厚さが２．５～１５ｍｍ、畝状レンズのアスペクト比０．３～１．０のレンズシートを工業的に容易に製造できる。
実施例１～５および比較例３、４の畝状レンズの中央部の賦形率とｙ／ｎｘとの関係を示す図である。 実施例および比較例のレンズシートを製造した押出成形機の概略図である。
［熱可塑性樹脂］
　本発明の製造方法で用いる熱可塑性樹脂（Ｂ）のＭＦＲは熱可塑性樹脂（Ａ）のＭＦＲよりも小さい。すなわち、熱可塑性樹脂（Ａ）のＭＦＲをＭＦＲ（Ａ）とし、熱可塑性樹脂（Ｂ）のＭＦＲをＭＦＲ（Ｂ）としたとき、ＭＦＲ（Ａ）／ＭＦＲ（Ｂ）の値は１を超える。ＭＦＲ（Ａ）／ＭＦＲ（Ｂ）の値は、１．５～４０の範囲が好ましく、２～３０の範囲がより好ましく、３～２０の範囲がさらに好ましい。ＭＦＲ（Ａ）／ＭＦＲ（Ｂ）の値が１を超えることで、畝状レンズのアスペクト比を高められる。得られるレンズシートの厚さの均一性を高める観点から、ＭＦＲ（Ａ）／ＭＦＲ（Ｂ）の値が４０以下であることが好ましい。なお、本明細書においては、ＭＦＲとは、ＩＳＯ１１３３に準じ、２３０℃、荷重３７．３Ｎの条件で測定した値である。
　ＭＦＲ（Ａ）は、熱可塑性樹脂（Ａ）を賦形金型の溝に可能な限り隙間なく充填する観点から、従来の押出成形で用いられる熱可塑性樹脂よりも高い範囲が好ましい。例えば、７～５０ｇ／１０分の範囲が好ましく、７～３０ｇ／１０分の範囲がより好ましく、１０～２５ｇ／１０分の範囲がさらに好ましく、１０～２０ｇ／１０分の範囲が特に好ましい。ＭＦＲ（Ａ）が７ｇ／１０分より小さいと得られるレンズシートの賦形率が低下する場合があり、５０ｇ／１０分より大きいと押出成形時の熱可塑性樹脂（Ａ）の押出量が不安定になる場合がある。
　なお本明細書中で２つの数値を「～」で結ぶ記載は該２つの数値およびその間の範囲を意味する。
　ＭＦＲ（Ｂ）は、押出成形の運転安定性の観点から、０．２～５ｇ／１０分の範囲が好ましく、０．４～４ｇ／１０分の範囲がより好ましく、０．５～３ｇ／１０分の範囲がさらに好ましい。ＭＦＲ（Ｂ）が０．２ｇ／１０分より小さいと押出成形機内の溶融樹脂の圧力が高くなりすぎ、押出成形機が破損する場合があり、５ｇ／１０分より大きいと得られるレンズシートの厚さむらが増大する場合がある。
［第１工程］
　第１工程では、熱可塑性樹脂（Ａ）と、熱可塑性樹脂（Ｂ）とを押出成形して、熱可塑性樹脂（Ａ）からなり表層である第１層と、熱可塑性樹脂（Ｂ）からなる第２層とを隣接して備える溶融状態の複層シートを得る。
　熱可塑性樹脂（Ａ）と、熱可塑性樹脂（Ｂ）との押出成形の条件には特に制限はない。通常、熱可塑性樹脂（Ａ）および熱可塑性樹脂（Ｂ）をそれぞれ押出成形機のシリンダー中で溶融し、押出ダイ内で積層した後に、押出成形して、溶融状態の複層シートを得る。押出ダイは、各層の厚さを均一にする観点から、内部に複数のマニホールドを持つマルチマニホールドダイを用いる。
　本願で用いるマルチマニホールドダイで複層シートを製造する場合、各層を構成する熱可塑性樹脂はダイ内部の別々の流路へ供給され、各層を構成する樹脂は別々に板の幅方向へ広げられたのち、ダイの吐出口近傍で合流されて押出される。そのため、マルチマニホールドダイでは、樹脂の流動性が異なっていても各層の厚みを板の幅方向で均一にすることができる。
　押出成形において、熱可塑性樹脂（Ａ）および熱可塑性樹脂（Ｂ）を溶融させる温度（成形温度）は、例えば熱可塑性樹脂（Ａ）および熱可塑性樹脂（Ｂ）の荷重たわみ温度よりも通常それぞれ１３０～１８０℃高くすることが好ましい。熱可塑性樹脂（Ａ）と、熱可塑性樹脂（Ｂ）との成形温度は異なっていてもよい。第２工程における畝状レンズの形成において、熱可塑性樹脂（Ａ）の流動性を高めて賦形率を高める観点から、熱可塑性樹脂（Ａ）の成形温度を熱可塑性樹脂（Ｂ）の成形温度よりも高くすることが好ましい。
　マルチマニホールドダイは、通常、各熱可塑性樹脂を加熱するためのヒータを有する。マルチマニホールドダイが有するヒータは、各熱可塑性樹脂ごとに異なっていてもよく、その場合、各熱可塑性樹脂のヒータの温度（成形温度）をそれぞれ変更できる。第１層となる熱可塑性樹脂（Ａ）が接するヒータの温度は、マルチマニホールドダイが有する熱可塑性樹脂（Ｂ）が接するヒータの温度よりも、通常５～４０℃の温度差で高くすることが好ましく、１０～３５℃の温度差で高くすることがより好ましく、１５～３０℃の温度差で高くすることがさらに好ましい。かかる温度差を４０℃以下とすることで得られるレンズシートの反りが発生しにくくなる。
　熱可塑性樹脂（Ａ）の押出量に特に制限はないが、例えば５～１００ｋｇ／時などとすることができる。
　熱可塑性樹脂（Ｂ）の押出量に特に制限はないが、例えば５０～４００ｋｇ／時などとすることができる。
　熱可塑性樹脂（Ａ）と、熱可塑性樹脂（Ｂ）の押出量の比は、例えば１：２～１：５０などとすることができる。
　溶融状態の複層シートの押出速度に特に制限はないが、例えば０．１～１０ｍ／分などとすることができる。
　用いる各熱可塑性樹脂の押出量および、マルチマニホールドダイの吐出口の幅等によって調整される溶融状態の複層シートの厚さによって、第１層の単位長さあたりの体積ｙを調整できる。
　押出成形において、上記熱可塑性樹脂（Ａ）および熱可塑性樹脂（Ｂ）の一方または両方に、必要に応じて、酸化防止剤、熱劣化防止剤、紫外線吸収剤、光安定化剤、滑剤、離型剤、帯電防止剤、高分子加工助剤、難燃剤、染顔料、光拡散剤、耐衝撃性改質剤、蛍光体などを添加してもよい。
　本工程で得られる溶融状態の複層シートの厚さは、通常２～２０ｍｍの範囲が好ましく、２．５～１０ｍｍの範囲がより好ましい。厚さが２ｍｍより薄いと樹脂シートの強度が不足する場合があり、２０ｍｍより厚いと形成した凹凸パターンの冷却、硬化が速やかに進まず、賦形金型から剥がした後に畝状レンズが変形する傾向がある。
　本工程で得られる溶融状態の複層シートの第１層と第２層との厚さの比は、例えば１：２～１：５０などとすることができる。
　本明細書においては、第１層の単位長さあたりの体積をｙと定義する。また、第１層は、溶融状態の複層シートの表層であり、第２工程において、賦形金型と密着する。この結果、第１層は、第２工程において形成されるｎ個の畝状レンズの少なくとも一部となる。
　第２層は、溶融状態の複層シートの表層であってもよく、他の層に覆われていてもよい。すなわち、溶融状態の複層シートは第１層、第２層以外の他の層を含んでもよい。かかる他の層は熱可塑性樹脂（Ａ）または熱可塑性樹脂（Ｂ）からなっていても、他の熱可塑性樹脂からなっていてもよい。得られるレンズシートの反りを抑制する観点から、別の層として熱可塑性樹脂（Ａ）からなる第３層を用いて、第１層／第２層／第３層の順に配置した３層の複層シートとすることが好ましい。このような３層の複層シートを製造する場合、この際、第３層の押出量は第１層の押出量の０．９～１．１倍の範囲とすることが好ましく、第１層の押出量と等しくすることがより好ましい。
［第２工程］
　第２工程では、単位長さあたりの容積が式（１）を満足するｘである溝を複数有する賦形金型を、第１工程で得られた溶融状態の複層シートの第１層からなる表面に密着させて、ｎ個の畝状レンズを形成する。この際、溶融状態の複層シートの他の表面には、押付金型を密着させることが好ましい。
　賦形金型および押付金型の形状は、例えば、ベルト状、ロール状などが挙げられる。
　ｎ個の畝状レンズを形成するにあたり、必要となる賦形金型の溝の単位長さあたりの容積の合計は、ｎｘである。式（１）におけるｙ／ｎｘの値は、高い賦形率を実現する観点から０．７～２．０の範囲であり、１．０５～１．４の範囲が好ましく、１．２～１．３の範囲がより好ましい。
　本発明のレンズシートの畝状レンズの個数ｎは、（製造するレンズシートの幅）／（畝状レンズのピッチ）として決定される。かかる畝状レンズの個数ｎと、前記第１工程において決定される溶融状態の複層シートの第１層の単位長さあたりの体積ｙと、賦形金型の溝の単位長さあたりの容積ｘによって、ｙ／ｎｘの値を所望の範囲に調整できる。具体的には、前記第１工程で溶融状態の複層シートを製造する際に、用いる全熱可塑性樹脂の単位時間当たりの押出量の合計をｒ、熱可塑性樹脂（Ａ）の単位時間当たりの押出量をｒ１とすると、比率ｒ１／ｒを調整することで、ｙ／ｎｘの値を調整でき、ｒ１／ｒを大きくするにしたがってｙ／ｎｘは大きくなる。
　ｙ／ｎｘの値によって、第１層が賦形金型の溝内の容積のうち、どの程度を満たすかが決定される。すなわち、ｙ／ｎｘの値が１を超えるとき、熱可塑性樹脂（Ａ）のみが該溝内を満たし、得られるレンズシートは第１層が畝状レンズおよび樹脂シートの一部を、第２層が樹脂シートを形成できる。一方、ｙ／ｎｘの値が１未満であれば、溝内は熱可塑性樹脂（Ａ）の全量および熱可塑性樹脂（Ｂ）の一部が満たし、得られるレンズシートは第１層が畝状レンズの一部を、第２層が畝状レンズの一部および樹脂シートを形成できる。ｙ／ｎｘの値が１であれば、熱可塑性樹脂（Ａ）のみが該溝内は満たし、得られるレンズシートは第１層が畝状レンズのみを、第２層が樹脂シートのみを形成できる。以上、説明したように、本発明の製造方法は、第１層のうち畝状レンズを形成する割合、および畝状レンズのうち第１層で形成する割合を調整することで目的を達成する。
　賦形金型の温度は、熱可塑性樹脂（Ａ）を賦形金型へ可能な限り隙間なく充填する観点から、熱可塑性樹脂（Ａ）の荷重たわみ温度±１０℃の範囲が好ましい。賦形金型の温度が熱可塑性樹脂（Ａ）の荷重たわみ温度よりも１０℃を超えて下回ると賦形金型への樹脂の充填が不十分となり、また、１０℃を超えて上回ると賦形金型からの樹脂の離型がスムーズに行われず、樹脂シートがロールに巻きつくというトラブルを発生したり、離型マークと呼ばれる表面欠点を生じたりする。
　押付金型の温度は、熱可塑性樹脂（Ｂ）を十分冷却する観点から、（熱可塑性樹脂（Ｂ）の荷重たわみ温度－２０℃）～（熱可塑性樹脂（Ｂ）の荷重たわみ温度）の範囲が好ましい。
　なお、熱可塑性樹脂（Ａ）および熱可塑性樹脂（Ｂ）の荷重たわみ温度は、ＩＳＯ７５－２にしたがって測定される。
　得られるレンズシートの畝状レンズのアスペクト比を高める観点から、用いる賦形金型のピッチは、通常、０．０５～１．０ｍｍの範囲が好ましく、０．１～０．８ｍｍの範囲がより好ましい。
　本発明においては、第２工程ののちに得られるシート成形品を通常押出方向に垂直な方向に切断して、長さを調整してレンズシートとする。また、押出方向に平行な押出幅方向の両端を適宜切断して、幅を調整してもよい。
　以下に実施例および比較例を示して本発明を詳細に説明するが、本発明はこれらによって限定されない。
　用いた賦形金型は、以下のとおりである。
　賦形金型の表面形状を２液硬化型シリコーン樹脂を用いて転写し、その断面形状を顕微鏡で観察して、溝のピッチと深さを測定した。この結果、賦形金型ロールの溝の断面形状はピッチが０．４ｍｍ、深さが０．２３１ｍｍの半楕円形であった。
　また、得られた溝のピッチと深さから半楕円形状の溝の面積を算出し、さらに単位長さあたりの容積ｘ（ｍ３／ｍ）を算出した。この結果、ｘは０．１４×１０－６ｍ３／ｍであった。
　得られたレンズシートは以下の方法で評価した。
（１）畝状レンズの高さ
　レンズシートの押し出し方向に垂直な断面を顕微鏡で観察し、畝状レンズの頂部から谷部までの厚さ方向と平行な距離を測定した。押出幅方向の中央部にて測定したものを中央部の畝状レンズの高さとし、押出幅方向の中央部から一方の押出幅方向の端部へ６００ｍｍ離れた場所にて測定したものを端部の畝状レンズの高さとした。
（２）樹脂シートの厚さ
　レンズシートの押し出し方向に垂直な断面を顕微鏡で観察し、畝状レンズの谷部から第三層の表面までの距離を測定した。
（３）ｙ／ｎｘの算出
　熱可塑性樹脂（Ａ）の押出量Ｑ（ｋｇ／時）、レンズシートの押出速度ｖ（ｍ／分）、熱可塑性樹脂（Ａ）の比重ρ（ｇ／ｃｍ３）から下記式により第１層の単位長さあたりの体積ｙ（ｍ３／ｍ）を算出した。
　ｙ＝Ｑ／（６００００×ρ×ｖ）（ｍ３／ｍ）
　算出したｙと、形成した畝状レンズの数ｎおよび前記算出したｘ（ｍ３／ｍ）より、ｙ／ｎｘを算出した。
（４）畝状レンズのピッチ
　レンズシートの押し出し方向に垂直な断面を顕微鏡で観察し、畝状レンズの頂部から隣り合う畝状レンズの頂部までの距離を測定した。
（５）畝状レンズのアスペクト比
　前記（１）で測定した中央部の畝状レンズの高さを前記（４）で測定した畝状レンズのピッチで除し、アスペクト比とした。
（６）賦形率（％）
　賦形金型の溝の深さに対する、前記（１）で測定した中央部および端部の畝状レンズの高さの百分率を求めて中央部および端部の賦形率（％）とした。
（７）第３層の厚さ
　シートの押し出し方向に垂直な断面を顕微鏡で観察して測定した。押出幅方向の中央部にて測定したものを中央部の第３層の厚さとし、押出幅方向の中央部から一方の押出幅方向の端部へ６００ｍｍ離れた場所にて測定したものを端部の第三層の厚さとした。
　図２は、実施例および比較例で使用した押出成形機１の概略図である。押出成形機１は図示しない押出スクリュー部と、多層押出Ｔ型マルチマニホールドダイ２、押付金型ロール３１、賦形金型ロール３２、冷却ロール３３、３４からなる。賦形金型ロール３２の表面にはロールの外周に沿って延びる溝が３２５０本設けられている。
　押付金型ロール３１、冷却ロール３３、３４の表面は滑らかである。多層押出Ｔ型マルチマニホールドダイ２の溶融樹脂吐出部から溶融した帯状の樹脂が下方に吐出される。押付金型ロール３１と賦形金型ロール３２とは溶融樹脂を挟むように対向して互いに平行に、水平に配置される。冷却ロール３３、３４は押付金型ロール３１および賦形金型ロール３２と平行に、それぞれの回転軸が同一平面に位置するように配置される。
　実施例および比較例では次のアクリル樹脂（ａ）およびアクリル樹脂（ｂ）を用いた。
　アクリル樹脂（ａ）：（株）クラレ製、「パラペットＧＨ」、ＭＦＲ＝１０（ＩＳＯ１１３３に準じ、２３０℃、荷重３７．３Ｎで測定されたカタログ値）、荷重たわみ温度＝９５℃（ＩＳＯ７５－２に準じ、アニール有り、荷重１．８２ＭＰａで測定されたカタログ値）、比重１．１９。
　アクリル樹脂（ｂ）：（株）クラレ製、「パラペットＥＨ」、ＭＦＲ＝１．３ｇ／１０分（ＩＳＯ１１３３に準じ、２３０℃、荷重３７．３Ｎで測定されたカタログ値）、荷重たわみ温度＝９３℃（測定条件：ＩＳＯ７５－２に準じ、アニール有り、荷重１．８２ＭＰａで測定されたカタログ値）、比重１．１９。
実施例１
　押出成形機にアクリル樹脂（ａ）およびアクリル樹脂（ｂ）を仕込み、アクリル樹脂（ａ）を２６０℃、アクリル樹脂（ｂ）を２４５℃に加熱し、溶融樹脂が吐出される押出幅方向の長さが約１５００ｍｍの多層押出Ｔ型マルチマニホールドダイ内で、アクリル樹脂（ａ）、アクリル樹脂（ｂ）、アクリル樹脂（ａ）の順に積層し、アクリル樹脂（ａ）を第１層、アクリル樹脂（ｂ）を第２層、アクリル樹脂（ａ）を第３層とする溶融状態の複層シートを押し出した。アクリル樹脂（ａ）（第１層および第３層）の押出量はそれぞれ２０ｋｇ／時、アクリル樹脂（ｂ）（第２層）の押出量は２００ｋｇ／時とした。
　次いで、かかる溶融状態の複層シートを、３ｍｍ離間して互いに平行に配置した押付金型ロール３１と賦形金型ロール３２との間に供給してレンズ形状を賦形し、次いで冷却ロール３３、３４に密着させ、表面に複数の畝状レンズを配列したシート成形品を得た。シート成形品の幅はおよそ１．４（ｍ）であった。
　押付金型ロール３１の表面温度は８０℃、賦形金型ロール３２の表面温度は１００℃、冷却ロール３３の表面温度は１００℃、冷却ロール３４の表面温度は７０℃、レンズシートの押出速度は０．８ｍ／分であった。
　ｙ／ｎｘの値は０．７５０となった。
　得られたシート成形品を押出方向と垂直に１．３ｍの長さで切断した。また、押出方向に平行な押出幅方向の両端を均等な幅ずつ切断して、幅１．３ｍとして、レンズシートとした。
　以上のようにして得たレンズシートの畝状レンズのピッチは０．４ｍｍ、樹脂シートの厚さは２．８ｍｍ、中央部の畝状レンズの高さは０．１６ｍｍ、端部の畝状レンズの高さは０．１５９ｍｍ、畝状レンズのアスペクト比は０．４００、中央部および端部の賦形率は６９％であった。中央部の第３層の厚さは０．１３６ｍｍ、端部の第３層の厚さは０．１３５ｍｍだった。
実施例２
　アクリル樹脂（ａ）（第１層および第３層）の押出量をそれぞれ２８．８ｋｇ／時、アクリル樹脂（ｂ）（第２層）の押出量を１８２．３ｋｇ／時とした以外は実施例１と同様にしてレンズシートを製造した。この結果、ｙ／ｎｘは１．０８１となった。以上のようにして得たレンズシートの畝状レンズのピッチは０．４ｍｍ、樹脂シートの厚さは２．８ｍｍ、中央部の畝状レンズの高さは０．１６４ｍｍ、端部の畝状レンズの高さは０．１６２ｍｍ、畝状レンズのアスペクト比は０．４１０、中央部の賦形率は７１％、端部の賦形率は７０％であった。中央部の第３層の厚さは０．１９６ｍｍ、端部の第３層の厚さは０．１９４ｍｍだった。
実施例３
　アクリル樹脂（ａ）（第１層および第３層）の押出量をそれぞれ３２ｋｇ／時、アクリル樹脂（ｂ）（第２層）の押出量を１７６ｋｇ／時とした以外は実施例１と同様にしてレンズシートを製造した。この結果、ｙ／ｎｘは１．２３０となった。以上のようにして得たレンズシートの畝状レンズのピッチは０．４ｍｍ、樹脂シートの厚さは２．８ｍｍ、中央部および端部の畝状レンズの高さは０．１７７ｍｍ、畝状レンズのアスペクト比は０．４４３、中央部および端部の賦形率は７７％であった。中央部の第３層の厚さは０．２２３ｍｍ、端部の第３層の厚さは０．２２２ｍｍだった。
実施例４
　アクリル樹脂（ａ）（第１層および第３層）の押出量をそれぞれ３６．８ｋｇ／時、アクリル樹脂（ｂ）（第２層）の押出量を１６４．４ｋｇ／時とした以外は実施例１と同様にしてレンズシートを製造した。この結果、ｙ／ｎｘは１．３７９となった。以上のようにして得たレンズシートの畝状レンズのピッチは０．４ｍｍ、樹脂シートの厚さは２．８ｍｍ、中央部の畝状レンズの高さは０．１６４ｍｍ、端部の畝状レンズの高さは０．１６６ｍｍ、畝状レンズのアスペクト比は０．４１０、中央部の賦形率は７１％、端部の賦形率は７２％であった。中央部および端部の第３層の厚さは０．２５ｍｍだった。
実施例５
　アクリル樹脂（ａ）（第１層および第３層）の押出量をそれぞれ５１．５ｋｇ／時、アクリル樹脂（ｂ）（第２層）の押出量を１３７ｋｇ／時とした以外は実施例１と同様にしてレンズシートを製造した。この結果、ｙ／ｎｘは１．９３０となった。以上のようにして得たレンズシートの畝状レンズのピッチは０．４ｍｍ、樹脂シートの厚さは２．８ｍｍ、中央部の畝状レンズの高さは０．１５６ｍｍ、端部の畝状レンズの高さは０．１５７ｍｍ、畝状レンズのアスペクト比は０．３９０、中央部および端部の賦形率は６８％であった。中央部の第３層の厚さは０．３５ｍｍ、端部の第３層の厚さは０．３４８ｍｍだった。
比較例１
　押出成形機にアクリル樹脂（ｂ）を仕込み、２４５℃に加熱し、押出量２４０ｋｇ／時でＴ型マルチマニホールドダイから溶融状態のシートを押し出した。次いで、かかる溶融状態のシートを、３ｍｍ離間して互いに平行に配置した押付金型ロール３１と賦形金型ロール３２との間に供給してレンズ形状を賦形し、次いで冷却ロール３３、３４に密着させ、表面に複数の畝状レンズを配列したレンズシートを製造した。押付金型ロール３１の表面温度は８０℃、賦形金型ロール３２の表面温度は１００℃、冷却ロール３３の表面温度は１００℃、冷却ロール３４の表面温度は７０℃、レンズシートの押出速度は０．８ｍ／分であった。
　以上のようにして得たレンズシートの畝状レンズのピッチは０．４ｍｍ、樹脂シートの厚さは２．９ｍｍ、中央部および端部の畝状レンズの高さは０．１００ｍｍ、畝状レンズのアスペクト比は０．２５０、中央部および端部の賦形率は４３％であった。
比較例２
　アクリル樹脂（ｂ）の押出量を１６０ｋｇ／時とし、押付金型ロール３１と賦形金型ロール３２との間を２ｍｍ離間して互いに平行に配置した以外は、比較例１と同様にしてレンズシート４を製造した。
　以上のようにして得たレンズシートの畝状レンズのピッチは０．４ｍｍ、樹脂シートの厚さは１．９ｍｍ、中央部および端部の畝状レンズの高さは０．１５０ｍｍ、畝状レンズのアスペクト比は０．３７５、中央部および端部の賦形率は６５％であった。
比較例３
　アクリル樹脂（ａ）（第１層および第３層）の押出量をそれぞれ５．９ｋｇ／時、アクリル樹脂（ｂ）（第２層）の押出量を２２８．２ｋｇ／時とした以外は実施例１と同様にしてレンズシートを製造した。この結果、ｙ／ｎｘは０．２２１となった。以上のようにして得たレンズシートの畝状レンズのピッチは０．４ｍｍ、樹脂シートの厚さは２．９ｍｍ、中央部の畝状レンズの高さは０．１１５ｍｍ、端部の畝状レンズの高さは０．１１３ｍｍ、畝状レンズのアスペクト比は０．２８８、中央部の賦形率は５０％、端部の賦形率は４９％であった。中央部および端部の第３層の厚さは０．０４０ｍｍだった。
比較例４
　アクリル樹脂（ａ）（第１層および第３層）の押出量をそれぞれ８８．２ｋｇ／時、アクリル樹脂（ｂ）（第２層）の押出量を６３．５ｋｇ／時とした以外は実施例１と同様にしてレンズシートを製造した。この結果、ｙ／ｎｘは３．３０９となった。以上のようにして得たレンズシートの畝状レンズのピッチは０．４ｍｍ、樹脂シートの厚さは２．９ｍｍ、中央部および端部の畝状レンズの高さは０．１１２ｍｍ、畝状レンズのアスペクト比は０．２８０、中央部および端部の賦形率は４８％であった。中央部の第３層の厚さは０．６００ｍｍ、端部の第３層の厚さは０．５９７ｍｍだった。
比較例５
　アクリル樹脂（ｂ）に代えてアクリル樹脂（ａ）を使用し、２６０℃に加熱して押し出した以外は比較例１と同様にしてレンズシートを製造した。Ｔ型マルチマニホールドダイから押し出された溶融状態のシートが頻繁に破断して安定的な製造ができなかった。また、得られたレンズシートは畝状レンズの形状が不均一で実用に耐えるものではなかった。
比較例６
　多層押出Ｔ型マルチマニホールドダイを多層押出Ｔ型フィードブロックダイに変えた以外は実施例３と同様にしてレンズシートを製造した。この結果、ｙ／ｎｘは１．２３０となった。以上のようにして得たレンズシートの畝状レンズのピッチは０．４ｍｍ、樹脂シートの厚さは２．８ｍｍ、中央部の畝状レンズの高さは０．１６５ｍｍ、端部の畝状レンズの高さは０．１１４ｍｍ、畝状レンズのアスペクト比は０．４１３、中央部の賦形率は７１％、端部の賦形率は４９％であった。中央部の第３層の厚さは０．２３０ｍｍ、端部の第３層の厚さは０．０８８ｍｍだった。
　実施例および比較例で得られたレンズシートのｙ／ｎｘの値および畝状レンズの高さ、アスペクト比、賦形率などを表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　実施例１～５および比較例３、４で得られたレンズシートにおける畝状レンズの中央部の賦形率とｙ／ｎｘとの関係を図１に示す。
　図１中のＥ１～Ｅ５は順に実施例１、実施例２、実施例３、実施例４、実施例５について示しており、Ｃ３、Ｃ４は、それぞれ比較例３、比較例４について示している。
　図１および表１から、実施例１～５で得られたレンズシートは比較例３および４で得られたレンズシートに比べて、賦形率および畝状レンズのアスペクト比が高いことが分かる。
　また比較例１および２から、アクリル樹脂（ｂ）のみで作製したレンズシートは、賦形率および畝状レンズのアスペクト比が低く、特に樹脂シートの厚さが厚い場合にその傾向が大きいことが分かる。
　また比較例５から、アクリル樹脂（ａ）のみで作製したレンズシートは安定的に生産できず、レンズの形状も不均一となることが分かる。
　また比較例６から、マルチマニホールドダイを使用しなかったレンズシートはアクリル樹脂（ａ）からなる層の厚さが押出幅方向で差があり、賦形率が不均一となることが分かる。
　以上の結果から、本発明のレンズシートの製造方法によれば、樹脂シートの厚さが３．０ｍｍと厚い場合であっても高い賦形率を実現でき、畝状レンズのアスペクト比が高いレンズシートが得られることが分かる。
１：押出成形機
２：多層押し出しＴ型ダイ
３１：押付金型ロール
３２：賦形金型ロール
３３、３４：冷却ロール
４：レンズシート

Claims (2)

  1. 　熱可塑性樹脂（Ａ）と、前記熱可塑性樹脂（Ａ）よりもＭＦＲ（ＩＳＯ１１３３に準じ、２３０℃、荷重３７．３Ｎの条件で測定した値）の小さい熱可塑性樹脂（Ｂ）とを押出成形して、熱可塑性樹脂（Ａ）からなり、単位長さあたりの体積がｙ（ｙは正数である）であり、かつ表層である第１層と、熱可塑性樹脂（Ｂ）からなる第２層とを隣接して備える溶融状態の複層シートをマルチマニホールドダイにより得る第１工程；および、
    単位長さあたりの容積が下記式（１）を満足するｘ（ｘは正数である）である溝を複数有する賦形金型を、第１工程で得られた溶融状態の複層シートの第１層からなる表面に密着させて、ｎ個（ｎは自然数である）の畝状レンズを形成する第２工程；
    を含むレンズシートの押出製造方法。
    　０．７≦ｙ／ｎｘ≦２．０　（１）
  2. 　前記ｙ，ｎ，ｘが下記式（２）を満足することを特徴とする請求項1に記載のレンズシートの押出製造方法。
    　１．０５≦ｙ／ｎｘ≦１．４　（２）
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