CN103240872A - 形状转印树脂片的制造方法以及树脂片 - Google Patents

Abstract

本发明提供可实现转印率的提高的形状转印树脂片的制造方法。该树脂片的制造方法具备制造连续树脂片的片制造工序和使用形状辊使转印模转印的转印工序，并且，在片制造工序中，制造具备构成片表面的形状转印层（A）和与形状转印层（A）的内侧邻接的主层（B）的多层结构的树脂片。主层（B）的重均分子量与形状转印层（A）的重均分子量的比率为1.2以上。

Description

形状转印树脂片的制造方法以及树脂片

技术领域

本发明涉及形状转印树脂片的制造方法以及树脂片。

背景技术

作为制造在表面转印有形状的树脂片（表面形状转印树脂片）的方法，已知有使用挤出机将树脂以加热熔融状态从模具挤出，制造出片表面平坦、连续的树脂片（连续树脂片），使用转印模将转印模的形状转印在连续树脂片的片表面的方法（例如，参照特开2009-220555号公报）。该方法中，在片的厚度方向上分离的第1挤压辊和第2挤压辊之间将连续树脂片夹持挤压，将形成于第2挤压辊的表面的转印模的形状转印到连续树脂片上。

发明内容

近年，在表面赋以形状的树脂片中，要求作为高度与单位形状的间距（配置间隔）的比率的深宽比大的形状。但是，以往的树脂片的制造方法中，相对于转印模的深度，树脂不能充分进入，转印到树脂片的形状的高度未必充分。因此，要求提高作为转印到树脂片的表面形状的最大高度H′与转印模的槽深度H的比率的转印率（H′/H）。

本发明是为解决这样的课题而完成的，其目的在于，提供可实现转印率提高的形状转印树脂片的制造方法以及树脂片。

本发明提供通过将转印模的形状转印到具有平坦的片表面且处于加热状态的树脂片的上述片表面，从而将转印模的形状转印到上述片表面的形状转印树脂片的制造方法。该树脂片是在片的厚度方向具有多个层的多层结构。该树脂片至少具备构成片表面的形状转印层（A）和与该形状转印层（A）的背面侧邻接的主层（B）这2层。上述主层（B）的重均分子量与上述形状转印层（A）的重均分子量的比率为1.2以上。

本发明的制造方法可以具备片制造工序和转印工序。片制造工序是通过将加热熔融状态的树脂从模具连续地挤出，从而作为连续树脂片制造上述树脂片。转印工序是使用在周面形成有转印模的形状辊使转印模转印在通过上述片制造工序制造的连续树脂片的上述片表面。

转印工序包括转印开始工序、输送工序以及剥离工序。转印开始工序是通过用挤压辊和形状辊夹持挤压上述连续树脂片，从而开始将形状辊的转印模的形状转印到连续树脂片。输送工序是将通过转印开始工序在片表面转印了转印模的形状的连续树脂片，以密合于形状辊的周面的原样状态下进行输送。剥离工序是将通过输送工序输送的连续树脂片从形状辊的周面剥离。

根据这样的本发明的树脂片的制造方法，能使树脂片为多层结构，使主层（B）的重均分子量与形状转印层（A）的重均分子量的比率为1.2以上，所以能够提高构成形状转印层（A）的树脂（a）的流动性，使其提高至高于构成主层（B）的树脂（b）的流动性。由此，能够使树脂（a）很好地进入转印模内，能够实现转印率的提高。通过作为构成属于形状转印层的表面层（A）的树脂（a），使用高流动树脂，能够实现形状转印率的提高。

这里，优选转印工序包括：将通过片制造工序制造的连续树脂片用预压辊和挤压辊夹持而进行挤压的预压工序，以及将通过预压工序挤压的连续树脂片以密合于挤压辊的周面的原样状态下进行输送的预备输送工序；并且，在转印开始工序中，将通过预备输送工序输送的上述连续树脂片用上述挤压辊和上述形状辊夹持挤压。由此，通过用预压辊和挤压辊进行夹持的预压工序，能够在调整连续树脂片的厚度的同时调整片温度，能够实现形状转印率的提高。

另外，构成形状转印层（A）的树脂（a）的玻璃化温度为Tg（a）时，优选与形状辊的周面接触之前的形状转印层（A）的表面温度为（Tg（a）+50）℃~（Tg（a）+150）℃的范围，刚从形状辊的周面剥离后的形状转印层（A）的表面温度为（Tg（a）-10）℃~（Tg（a）+40）℃的范围。

另外，优选形状转印层（A）的厚度与主层（B）的厚度的比率为1/200~1/10的范围。如果在形状被转印前，树脂片的厚度比率（形状转印层（A）/主层（B））为1/200~1/10的范围，则能够进一步实现转印率的提高。

另外，优选转印开始工序之前具备对密合于挤压辊的周面而输送的连续树脂片的形状转印层（A）的片表面进行加热的加热工序。

另外，优选转印模中，在形状辊的旋转轴方向上并列设置有多个在形状辊周向上连续的槽部，多个槽部的配置间隔P为200μm~500μm。

另外，优选转印模中，在形状辊的旋转轴方向上并列设置有多个在形状辊周向上连续的槽部，多个槽部等间隔地配置。

另外，优选转印模中，在形状辊的旋转轴方向上并列设置有多个在形状辊周向上连续的槽部，多个槽部的深度H为100μm~500μm。

另外，优选转印模中，在形状辊的旋转轴方向上并列设置有多个在形状辊周向上连续的槽部，作为槽部的深度H与多个槽部的配置间隔P的比率的深宽比H/P为0.3以上。

另外，优选转印模中，在形状辊的旋转轴方向上并列设置有多个在形状辊周向上连续的槽部，槽部的与形状辊周向正交的方向的剖面形状为大致半圆形状、大致半椭圆形状或棱镜形状。

另外，优选转印模中，在形状辊的旋转轴方向上并列设置有多个在形状辊周向上连续的槽部，槽部的与形状辊的周向正交的方向的剖面形状为用于形成光学透镜的对应的形状。

在转印模中，在形状辊的旋转轴方向上并列设置有多个在形状辊周向上连续的槽部，多个槽部的配置间隔P为200μm~500μm且等间隔，槽部的深度H为100μm~500μm，深宽比（H/P）为0.3以上，槽部的与形状辊周向正交的方向的剖面形状为大致半圆形状、大致半椭圆形状或棱镜形状，对应用于形成光学透镜的形状，则在以往的制造方法中，难以制作转印率高的表面形状转印树脂片。如果使用本发明的树脂片的制造方法，则在如上所述的转印难度高的转印模中也能够制作转印率高的表面形状转印树脂片。

另外，优选构成形状转印层（A）的树脂（a）为苯乙烯系树脂、MS树脂（甲基丙烯酸甲酯和苯乙烯的共聚物）或丙烯酸系树脂，构成主层（B）的树脂（b）为苯乙烯系树脂、MS树脂（甲基丙烯酸甲酯和苯乙烯的共聚物）或丙烯酸系树脂。

附图说明

图1是表示本发明实施方式涉及的树脂片制造装置的简要结构图。

图2是表示本发明第2实施方式涉及的树脂片制造装置的简要结构图。

图3是表示本发明第3实施方式涉及的树脂片制造装置的简要结构图。

图4是表示本发明第4实施方式涉及的树脂片制造装置的简要结构图。

图5是表示本发明第5实施方式涉及的树脂片制造装置的简要结构图。

图6是示意表示本发明实施方式涉及的树脂片的层构成的剖视图。

图7是示意表示本发明实施方式涉及的树脂片的构成的立体图。

图8是示意表示形成于转印模的凹部以及形成于树脂片的凸状部的剖视图。

图9是表示本发明实施方式涉及的树脂片的制造方法的顺序的流程图。

图10是示意表示本发明其他实施方式涉及的树脂片的层构成的剖视图。

图11是示意表示具备本发明涉及的导光板的透过型图像显示装置的一个实施方式的构成的剖视图。

图12是示意表示具备本发明涉及的导光板的面光源装置一个实施方式的构成的后视图。

图13是示意表示具备本发明涉及的导光板的面光源装置其他实施方式的构成的后视图。

图14是示意表示具备本发明涉及的导光板的面光源装置一个实施方式的构成的主视图。

图15是示意表示本发明涉及的导光板其他实施方式的构成的立体图。

图16是示意表示具备本发明涉及的光扩散板的透过型图像显示装置一个实施方式的构成的侧面图。

图17是图16所示的透过型图像显示装置的立体示意图。

图18是由本发明一个实施方式涉及的树脂片构成的光扩散板的立体示意图。

图19是表示光扩散板的安装状态的灯箱主要部分放大剖视图。

图20是表示本发明第6实施方式涉及的树脂片制造装置的简要结构图。

图21是安装在第2挤压辊（形状辊）的凹版转印模的主要部分放大剖视图。

图22是表示凹版转印模的第1变形例（大致半圆形状）的图。

图23是表示凹版转印模的第2变形例（大致棱镜形状）的图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。应予说明，相同或相等要素附以相同标记，省略重复的说明。附图的尺寸比率未必与所说明的实物相一致。

（树脂片的制造装置）图1是表示本发明实施方式涉及的树脂片制造装置的简要结构图。树脂片制造装置50是可用于本发明的树脂片制造方法的装置。树脂片制造装置50具备：连续地挤出加热熔融状态的树脂而得到连续树脂片60的模具51，以及，从厚度方向的两侧对从模具51挤出的连续树脂片60进行挤压的第1挤压辊（本发明中的挤压辊）52A和第2挤压辊（本发明中的形状辊）52B。

另外，树脂片制造装置50具备：用于投入作为原料的树脂的树脂投入口57，以及，用于挤出从树脂投入口57投入的树脂的挤出机58。本实施方式涉及的树脂片制造装置50为可制造在厚度方向层叠的多层结构的树脂片60的构成，在本实施方式中，对制造如图10所示的2层结构的连续树脂片60的情况进行说明。

第1挤压辊52A和第2挤压辊52B为可绕相互平行的旋转轴旋转的构成。第1挤压辊52A和第2挤压辊52B在树脂片60的厚度方向上分离地配置，相互的周面彼此的间隔将与树脂片60的厚度对应地设定。如图8、图21、图22以及图23所示，在第2挤压辊52B的周面形成有与转印到树脂片60的凹凸形状对应的转印模53。详细情况后述。

（树脂片的制造装置的变形例）图2是表示本发明的第2实施方式涉及的树脂片制造装置的简要结构图。图2所示的树脂片制造装置50B与图1所示的树脂片制造装置50的不同点是在第2挤压辊（本发明中的形状辊）52B的后段具备第3挤压辊52C。第3挤压辊52C是与第1挤压辊（本发明中的挤压辊）52A相同的构成。在第3挤压辊52C与第2挤压辊52B之间夹持连续树脂片60而进行挤压。

图3是表示本发明第3实施方式涉及的树脂片制造装置简要结构图。图3所示的树脂片制造装置50C与图1所示的树脂片制造装置50的不同点是在第1挤压辊（本发明中的挤压辊）52A的前段具备预压辊52D。预压辊52D是与第1挤压辊52A相同的构成。在预压辊52D与第1挤压辊52A之间夹持连续树脂片60而进行挤压。应予说明，在第2挤压辊52B的后段设有多个输送滚子（滚道，RT）52I。从第2挤压辊52B剥离的连续树脂片60通过多个输送滚子52I被输送。

图4是表示本发明第4实施方式涉及的树脂片制造装置的简要结构图。图4所示的树脂片制造装置50D与图2所示的树脂片制造装置50B的不同点是在第3挤压辊52C之后具备第4挤压辊（后挤压辊）52E。其他的构成是与图2所示的树脂片制造装置50B相同的构成。在第4挤压辊52E与第3挤压辊52C之间夹持连续树脂片60进行挤压。连续树脂片60在形状转印层61（参照图10）与第4挤压辊52E密合的原样状态下被输送。

图5是表示本发明第5实施方式涉及的树脂片制造装置的简要结构图。图5所示的树脂片制造装置50E与图3所示的树脂片制造装置50C的不同点是在第2挤压辊（本发明中的形状辊）52B之后具备第3挤压辊（后挤压辊）52C。其他构成是与图3所示的树脂片制造装置50C相同的构成。在第3挤压辊52C与第2挤压辊52B之间夹持连续树脂片60而进行挤压。连续树脂片60在非形状转印层与第3挤压辊52C密合的原样状态下被输送。

如图1~图3所示，多个辊可以是在上下方向邻接地配置的构成，也可以是如图4以及图5所示，在水平方向邻接地配置的构成。另外，多个辊可以为在相对水平方向倾斜的方向邻接地配置的构成。图5所示的树脂片制造装置50E中，由于在第3配置的第2挤压辊52B（本发明中的形状辊）的后段配置有第3挤压辊52C，所以能够使树脂密合于第2挤压辊52B的上侧一半部分（180度）。另外，通过使连续树脂片与第3挤压辊52C密合，从而能够调整连续树脂片的温度。

图20是表示本发明的第6实施方式涉及的树脂片制造装置的简要结构图。图20所示的树脂片制造装置50F与图3所示的树脂片制造装置50C的不同点是具备加热器59，该加热器59在连续树脂片60被第1挤压辊52A和第2挤压辊52B夹住的之前，对连续树脂片60的形状转印层61侧的片表面进行加热。

树脂片制造装置50F具备：将原料树脂以片状挤出成型的片成型机54，用于将挤出的连续树脂片60通过挤压而成型的一组挤压辊组（52D、52A、52B），以及用于拉取连续树脂片60的一对拉取辊组（52G、52H）。

片成型机54具备：用于将形状转印层（A）61的原料树脂（a）加热熔融的第1挤出机（副挤出机）58A，用于将主层（B）62的原料树脂（b）加热熔融的第2挤出机（主挤出机）58B，供给第1以及第2挤出机58A、58B中熔融的树脂的进料块55，以及用于将进料块55内的树脂以片状态挤出的模具51。

作为第1以及第2挤出机58A、58B，例如，可以使用单轴挤出机、双轴挤出机等公知的挤出成型机。第1以及第2挤出机58A、58B中安装有用于向挤出机的料筒内投入树脂的料斗（树脂投入口）57。

作为进料块55，只要是能够向模具51供给2种以上的树脂并以层叠的状态共挤出的型式就没有特别限制，例如，可以使用2种3层分配型、2种2层分配型等公知的进料块。

作为模具51，只要是共挤出用模具就没有特别限制，可使用通常的挤出成型法所使用的金属制的T模具等。模具51的模唇（模唇51a）的宽度，将根据目标连续树脂片60的宽度来选择，例如为300mm~3000mm。

预压辊52D、第1挤压辊52A以及第2挤压辊52B分别由圆柱状的金属制（例如，不锈钢制、钢铁制等）辊构成，是具有调节其周面的温度（表面温度）的功能的冷却辊。在第2挤压辊52B的周面设有凹版转印模53，该凹版转印模53用于在连续树脂片60形成半椭圆凸状部35以及凹槽35b（参照图18、图19）。

如图21所示，该凹版转印模53中，作为与半椭圆凸状部35相反形的槽部的半椭圆凹槽70沿第2挤压辊52B的周向呈许多条纹状地形成。即，凹版转印模53中，半椭圆凹槽70和相邻的半椭圆凹槽70之间的凸条71沿第2挤压辊52B的轴向交替地被配置。

半椭圆凹槽70的与其长度方向（周向）正交的切剖面具有大致半椭圆形状的轮廓。半椭圆凹槽70的深度H比半椭圆凸状部35的高度H′略大，例如为100μm~500μm，优选为100μm~300μm。如果深度H过大，则难以将高流动性聚苯乙烯树脂（构成形状转印层61的树脂（a））进入到半椭圆凹槽70的前端为止。

另外，相邻的半椭圆凹槽70的中心彼此的距离（间距P）根据半椭圆凸状部35的形状适当地设定，例如为200μm~500μm，优选为250μm~450μm，进一步优选为300μm~400μm。间距P低于200μm时，树脂可能与第2挤压辊52B接触而立刻固化，其结果，构成形状转印层（A）61的树脂（a）不能进入到半椭圆凹槽70的前端为止，可能无法得到目标转印形状。另一方面，间距P超过500μm时，在液晶面板上即便用肉眼也有可能看见间距的筋，或出现与液晶面板10、光学膜41等的干涉条纹花样。

另外，以高度H与半椭圆凹槽70的间距P的比率（H/P）表示的深宽比，例如为0.3以上，优选为0.5~0.7。应予说明，半椭圆凸状部35的高度H′和半椭圆凹槽70的深度H之差起因于凹版转印模53被转印到连续树脂片60而形成半椭圆凸状部35时的转印率（H′/H）（%）。

另外，各挤压辊（52D、52A、52B）的旋转轴分别连接有马达（未图示）。预压辊52D以及第2挤压辊52B可逆时针旋转，第1挤压辊52A可顺时针旋转。即，挤压辊（52D、52A、52B）从上依次为“可逆时针旋转”，“可顺时针旋转”，“可逆时针旋转”。由此，全部辊（52D、52A、52B）能够以夹持连续树脂片60的状态下同步旋转。另外，通过适当地调节挤压辊（52D、52A、52B）的旋转速度，能够调整树脂片60的输送速度。

各挤压辊（52D、52A、52B）的直径，例如为100mm~500mm。另外，使用金属制辊作为挤压辊（52D、52A、52B）时，在其表面，例如可以进行镀铬、镀铜、镀镍、镀Ni-P等的镀覆处理。

另外，在第1挤压辊52A附近设置有加热器59，该加热器59用于对在第1挤压辊52A上输送的树脂片60的形状转印层61的表面（被转印的一侧的表面）进行加热。加热器59以与第1挤压辊52A的周面分开的方式对峙配置，从形状转印层61的片表面侧加热被输送的连续树脂片60。作为加热器59，例如，可以使用红外加热器等公知的加热器。另外，加热器59也可以是输送连续树脂片60的线上设置的在线型加热器，也可以是作业者可手持使用的手持型加热器。

一对拉取辊组（52G、52H）包括从厚度方向两侧夹持连续树脂片60的一对拉取辊52G、52H。拉取辊52G、52H，分别由圆柱状的金属制（例如，不锈钢制、钢铁制等）辊构成，下侧的拉取辊52H的上端以与第2挤压辊（形状辊）52B的下端成为相同的高度位置的方式对峙设置。由此，能够将从第2挤压辊52B送出的连续树脂片60以刚送出后的高度支撑的原样状态进行水平输送，所以能够减小输送阻力。

（连续树脂片）接下来，对由本发明的实施方式涉及的制造方法制造的连续树脂片进行说明。图10是表示本发明的实施方式涉及的连续树脂片的层构成的剖视图。图10中是沿与连续树脂片的连续的方向（X轴方向）正交的方向（Y轴方向、Z轴方向）切开的剖面，表示转印表面形状前的状态。

连续树脂片60具有在片的厚度方向（Z轴方向）层叠有多个层的多层结构，具备构成片表面60a的形状转印层（A）61和主层（B）62。例如，表面形状被转印到具有片表面60a的形状转印层（A）61上。主层（B）62在片的厚度方向上与转印了形状的形状转印层（A）61的背面侧邻接地配置。

如图10所示，连续树脂片60可以是2种2层的构成（形状转印层（A）/主层（B）），也可以是如图6所示的2种3层（形状转印层（A）/主层（B）/背面层）。在图6所示的连续树脂片60中，具备构成片表面60a的形状转印层（A）61、构成片表面60b的背面层63、以及被这些形状转印层（A）61和背面层63夹持的主层（B）62。2种3层的情况下，构成形状转印层61和背面层63的树脂是相同的树脂。

图7是示意表示本发明的实施方式涉及的树脂片的构成的立体图。图7中，表示连续树脂片60按规定的尺寸被切断而形成的树脂片30。树脂片30可作为搭载于后述的透过型图像显示装置1、1B（参照图11、图16）的面光源装置（背光灯）20、20B的导光板30或光扩散板30C使用。作为面光源装置（背光灯）20，可使用在导光板30的侧面33配置LED等光源，将从导光板30的侧面33入射的光向正面侧射出的侧光型。应予说明，可以在树脂片的侧面33配置光源作为导光板使用，也可以在树脂片的背面32配置光源作为光扩散板使用（详细情况后述）。

将树脂片作为导光板30使用时，通常对树脂片的背面32进行用于使从侧面入射的光扩散的光扩散加工。通过光扩散加工，能够使来自侧面的入射光扩散，从表面层（A）侧射出。例如通过印刷进行光扩散加工，作为其方法，除了丝网印刷之外，也可以进行喷墨印刷。或者，作为光扩散加工的方法也可以举出不进行印刷而是通过激光照射赋予点形状的凹凸的方法。

在树脂片30的表面31形成有在第1方向（X轴方向）延伸且在与该第1方向正交的第2方向（Y轴方向）并列配置的多个凸状部35。具有形成于表面31的凸状部35的凹凸形状是通过后述的转印工序来形成的。

（导光板的使用例）接着，参照图11对导光板的具体的使用例进行说明。图11是示意表示具备本发明涉及的导光板的透过型图像显示装置一个实施方式的构成的剖视图。图11是将透过型图像显示装置1分解表示。

（透过型图像显示装置）透过型图像显示装置1具备透过型图像显示部10以及图11中在透过型图像显示部10的背面侧配置的面光源装置20。如图11所示，将面光源装置20和透过型图像显示部10的排列方向称为Z轴方向（板厚方向），与Z轴方向正交的2方向且相互正交的2方向称为X轴方向和Y轴方向。

作为透过型图像显示部10，可以举出在例如液晶盒11的两面配置有直线偏光板12、12的液晶显示面板。这时，透过型图像显示装置1是液晶显示装置（具体例为液晶电视）。液晶盒11、偏光板12、12可以使用以往的液晶显示装置等透过型图像显示装置1中使用的部件。作为液晶盒11可例示TFT型、STN型等公知的液晶盒。

（面光源装置）图12是示意表示具备本发明涉及的导光板的面光源装置一个实施方式的构成的后视图，图13是示意表示具备本发明涉及的导光板的面光源装置其他实施方式的构成的后视图，图14是示意表示具备本发明涉及的导光板的面光源装置一个实施方式的构成的主视图。如图11~图14所示，面光源装置20具备导光板（光学片）30以及与导光板30的侧面33对峙配置的LED光源（点状光源）22。应予说明，导光板30的正面侧上可以在导光板30和透过型图像显示部10之间配置各种膜41。作为各种膜41，可以举出扩散膜、棱镜膜、亮度提高膜等。

（光源）LED光源22作为面光源装置20的点状光源起作用，如图12所示，与在导光板30的Y轴方向延伸的侧面33、33对峙配置。多个LED光源22沿侧面33的长度方向（Y轴方向）离散地配置。LED光源22的配置间隔通常为5mm~20mm。点状光源可以按与导光板30的4边对置的方式配置，也可以配置在与X轴方向相对的2边（参照图12）、与Y轴方向相对的2边，也可以是只在1边配置（参照图13以及图14）的构成。另外点状光源不限于LED光源，也可以是其他点状光源。并且，光源不限于点状光源，也可以是配置有线状光源（冷阴极管）的构成。

LED光源22可以是白色LED，也可以在一个位置配置多个LED而构成一个光源单位。例如，作为一个光源单位，可以是红色、绿色、蓝色不同三色的LED接近并列地配置。而且，多个具有LED的光源单位按上述配置方向离散地被配置。这时，优选不同LED彼此尽可能地接近地被配置。

作为LED光源可使用具有各种出光分布的光源，优选LED光源的法线方向（Z轴方向）的亮度最大，具有亮度分布的半宽度为40度~80度的出光分布。另外，作为LED光源的类型，具体可以举出朗伯型、炮弹型、边发射型等。

（导光板）如图12~图14所示，导光板30为长方形，俯视形状的尺寸以适合目标透过型图像显示装置1的画面尺寸的方式来选择，正交的2边的长度（L1×L2）通常为250mm×440mm以上、优选为500mm×800mm以上的大型尺寸。导光板30的俯视形状并不局限于长方形，也可以为正方形，以下如果没有特别说明则以长方形进行说明。

导光板30由透光的透光性树脂形成，呈板状。应予说明，导光板30可以是片状也可以是膜状。优选导光板30的厚度T为1.0mm~4.5mm。

导光板30具备在Z轴方向（厚度方向）对峙的一对主面（31、32）、在X轴方向对峙的一对侧面33、33以及在Y轴方向对峙的一对侧面34、34。主面（31、32）形成在与侧面（33、34）交叉的方向。

在Z轴方向对峙的一对主面中的一侧的主面（31），作为可射出面状的光的射出面31起作用。射出面31配置于透过型图像显示部10侧，另一侧的主面（背面32）配置在与透过型图像显示部10相反的一侧。另外，在与背面32对峙的位置配置使导光板30内的光向射出面31侧反射的反射板42。

（反射加工）另外，如图12以及图13所示，对导光板30的背面32实施使光发生漫反射的反射加工（例如丝网印刷）。作为反射加工进行的印刷方法，除了丝网印刷之外也可以进行喷墨印刷。或者，作为反射加工的方法还可以不进行印刷而是通过激光照射来赋予点形状的凹凸。本实施方式的导光板30中，作为反射加工印刷有点图案。点图案的印刷中使用具有使光扩散的扩散粒子的油墨。另外，构成点图案的各点38（印刷点）的直径，以随着从光源侧远离而变大的方式，赋予灰度变化。例如，属于距光源近的区域的侧部附近的区域的点直径为516μm左右，属于距光源最远的区域的面板中央附近的区域的点直径为904μm左右，两者中间的区域的点直径为729μm左右。

（凹凸形状）图7是示意表示本发明涉及的导光板一个实施方式的构成的立体图，图15是示意表示本发明涉及的导光板的其他实施方式的构成的立体图。在射出面31形成有向Z轴方向的外侧凸出的多个凸状部35。凸状部35在X轴方向（一方向）延伸，在Y轴方向多个并列配置。

另外，作为凸状部35的形状，可以举出棱镜形状、大致半圆形状、大致半椭圆形状等，优选在一个凸状部35（形状单位）中连续地变化的形状，例如，与棱镜形状相比优选半圆形状或者半椭圆形状。应予说明，优选凸状部35延伸的方向与来自光源的光的射出方向平行。另外，可以在凸状部35邻接的方向（Y轴方向）上，在邻接的凸状部35、35间形成平面部。另外，作为凸状部的形状，也可以是其他光学透镜形状。

图8是从X轴方向表示图7中的凸状部的放大图。这里，凸状部35可以满足H×T/P≥0.23…（1）。其中，P为邻接的凸状部35、35的间隔（μm），H为凸状部35的高度（μm），T为片厚度（mm）。如图8所示，间隔P为邻接的凸状部35的顶点35a、35a间的距离。凸状部35的高度H为凸状部35的下端35b与顶点35a间的距离。片厚度T为凸状部35的顶点35a与背面32间的距离。

（导光板的构成材料）导光板30由透光性树脂形成。透光性树脂的折射率通常为1.49~1.59。作为导光板30中使用的透光性树脂，主要使用丙烯酸系树脂。作为导光板30中使用的透光性树脂可以使用其他树脂，可以使用苯乙烯系树脂。作为透光性树脂，可使用丙烯酸树脂、苯乙烯树脂、碳酸酯树脂、环状烯烃树脂、MS树脂（甲基丙烯酸甲酯和苯乙烯的共聚物）等。

将导光板用于液晶显示装置（透过型图像显示装置1）时，可以在导光板30中添加光扩散剂、紫外线吸收剂、热稳定剂、光聚合稳定剂等添加剂。

（光扩散板的使用例）接着，参照图16对光扩散板的使用例进行说明。图16是示意表示具备本发明涉及的光扩散板的透过型图像显示装置一个实施方式的构成的侧面图。图17是图16所示的透过型图像显示装置的立体示意图。

（透过型图像显示装置）透过型图像显示装置1B具备透过型图像显示部10以及在图16中配置于透过型图像显示部10的背面侧的面光源装置20B。如图16所示，将面光源装置20B和透过型图像显示部10的排列方向称为Z轴方向（板厚方向），将与Z轴方向正交的2方向且相互正交的2方向称为X轴方向以及Y轴方向。

作为透过型图像显示部10，例如可以举出在液晶盒11的两面配置有直线偏光板12、12的液晶显示面板。这时，透过型图像显示装置1为液晶显示装置（具体例为液晶电视）。液晶盒11、偏光板12、12可以使用以往的液晶显示装置等透过型图像显示装置1所使用的部件。作为液晶盒11，可例示TFT型、STN型等公知的液晶盒。

（面光源装置）面光源装置20B具备光扩散板（光学片）30C以及与光扩散板30C的背面32对峙配置的线状光源22B。应予说明，光扩散板30C的正面侧上，可以在光扩散板30C和透过型图像显示部10之间配置各种膜（光学膜）41。作为各种膜41，没有特别限制，例如，可以举出微透镜膜、大致半圆状的柱状透镜膜、扩散膜、棱镜膜、亮度提高膜、反射型偏振光分离膜等。

面光源装置（背光灯系统）20B具备树脂制灯箱25、设置于灯箱25内的多个线状光源22B以及塞住灯箱25的开放面26（前面）的光扩散板30C；其中，树脂制灯箱25是具有从方形板状的后壁23和后壁23的周边向前方（正面侧）一体地立起设置的方形框状的侧壁24，且前面侧开放的薄型箱状。

即，箱状的灯箱25，其开放面26的轮廓被方形框状的侧壁24划分，在被侧壁24以及后壁23围起的空间内设有线状光源22B。在灯箱25的后壁23内面，例如，整体安装用于使从线状光源22B向后壁23侧入射的光向箱的开放面26侧反射的反射板42（参照图11）。

（光源）线状光源22B例如是直径为2mm~4mm的圆筒状灯。多个线状光源22B以相对于光扩散板30C的背面32空出一定间隔的状态，相互平行地空出等间隔地配置。

从省电的观点出发，优选相邻的线状光源22B的中心彼此的间隔Q为30mm~60mm。另外，从轻薄化的观点出发，优选光扩散板30C的背面32（例如，背面32的中央部）和线状光源22B的中心间的距离R为10mm~20mm。另外，优选间隔Q与距离R的比率（Q/R）为2.5~4.0。特别是优选间隔Q为40mm~55mm，优选距离R为13mm~17mm。另外，线状光源22B的数量必然由灯箱25的尺寸（透过型图像显示装置1B的画面尺寸）以及间隔Q来决定，例如，32型的液晶显示装置1中，优选6~10根。应予说明，图16以及图17中，为便于图解，只表示了5根线状光源22B。

另外，作为线状光源22B，例如可以使用荧光管（冷阴极管）、卤素灯、钨灯等公知的筒形灯。另外，作为面光源装置20B的光源，可以使用发光二极管（LED）等点状光源等来代替线状光源22B。

（光扩散板）图18是由本发明的一个实施方式涉及的树脂片构成的光扩散板的立体示意图。图19是表示光扩散板的安装状态的灯箱的主要部分放大剖视图。如图18所示，光扩散板30C形成为与灯箱25的侧壁24的框形状几乎相同的方形板状。

光扩散板30C是在厚度方向Z至少层叠2层的树脂层的透光性多层光扩散板，具备由高流动性树脂构成的形状转印层（A）（前面层）61和由低流动性树脂构成的主层（B）（背面层）62。

另外，根据需要，光扩散板30C中可以含有光扩散剂（光扩散粒子）。作为光扩散剂，只要是与构成光扩散板30C的透光性树脂的折射率不同，能使透过光扩散的粒子就没有特别限制，例如，作为无机系的光扩散剂，可以举出碳酸钙、硫酸钡、氧化钛、氢氧化铝、二氧化硅、玻璃、滑石、云母、白碳、氧化镁、氧化锌等。这些也可以是用脂肪酸等进行了表面处理。

另外，作为有机系的光扩散剂，例如可以举出苯乙烯系聚合物粒子、丙烯酸系聚合物粒子、硅氧烷系聚合物粒子等，优选地可以举出重均分子量为50万~500万的高分子量聚合物粒子、溶解于丙酮时的凝胶分率为10质量%以上的交联聚合物粒子。上述光扩散剂可以单独使用或并用2种以上。

光扩散板30C含有光扩散剂时，相对于透光性树脂100重量份，光扩散剂的配合比例为0.001~1重量份，优选为0.001~0.01重量份。另外，光扩散剂可以作为上述透光性树脂的母料来使用。另外，从光扩散性的观点出发，透光性树脂的折射率和光扩散剂的折射率之差的绝对值通常为0.01~0.20，优选为0.02~0.15。

另外，根据需要，光扩散板30C中可以添加例如紫外线吸收剂、热稳定剂、抗氧化剂、耐候剂、光稳定剂、荧光增白剂、加工稳定剂等各种添加剂。

作为紫外线吸收剂，没有特别限制，例如可以举出水杨酸苯酯系紫外线吸收剂、二苯甲酮系紫外线吸收剂、三嗪系紫外线吸收剂、苯并三唑系紫外线吸收剂等。添加紫外线吸收剂时，优选相对于透光性树脂100重量份添加0.1~3重量份的紫外线吸收剂。如果为上述范围，则能够抑制紫外线吸收剂向表面渗出，能够良好地维持光扩散板的外观。

作为热稳定剂，没有特别限制，例如可以举出锰化合物、铜化合物等。添加热稳定剂时，与紫外线吸收剂一起添加，相对于透光性树脂中的紫外线吸收剂1重量份，优选按2重量份以下的比例添加热稳定剂，进一步优选相对于透光性树脂中的紫外线吸收剂1重量份，添加0.01~1重量份的热稳定剂。

另外，作为抗氧化剂，没有特别限制，例如，可以举出受阻酚化合物、受阻胺化合物等。添加抗氧化剂时，优选相对于透光性树脂100重量份添加0.1~3重量份的抗氧化剂。

而且，如图19所示，在半椭圆凸状部35与灯箱25内的线状光源22B平行的位置，使光扩散板30C的背面32与灯箱25的侧壁24抵接，将光扩散板30C固定于灯箱25。由此，灯箱25的开放面26被光扩散板30C塞住。

（树脂片的构成材料）由树脂片构成的导光板或光扩散板由透光性树脂形成。透光性树脂的折射率通常为1.49~1.59。作为导光板30或光扩散板30C所使用的透光性树脂，主要使用丙烯酸系树脂。作为导光板30或光扩散板30C所使用的透光性树脂，也可以使用其他树脂，可以使用苯乙烯系树脂。作为透光性树脂，可使用丙烯酸树脂、苯乙烯树脂、碳酸酯树脂、环状烯烃树脂、MS树脂（甲基丙烯酸甲酯和苯乙烯的共聚物）等。

另外，图10所示的树脂片60由形状转印层（A）61和主层（B）62构成，构成主层（B）的树脂（b）的重均分子量与构成形状转印层（A）的树脂（a）的重均分子量的比率为1.2以上。

作为构成作为形状转印层的表面层（A）的树脂（a），通常可以举出通过加热成为熔融状态的热塑性树脂。优选树脂（a）为苯乙烯系树脂、MS树脂或者丙烯酸系树脂。树脂（a）也可以是其他树脂，可以是碳酸酯树脂、环状烯烃树脂等。应予说明，在可用于本发明的制造方法的范围，也可以是通过加热而固化的热固性树脂。上述树脂可以添加有光扩散剂、紫外线吸收剂、热稳定剂、抗静电剂等添加剂。

作为构成主层（B）的树脂（b），通常可以举出通过加热成为熔融状态的热塑性树脂。优选树脂（b）为苯乙烯系树脂、MS树脂或丙烯酸系树脂。树脂（b）也可以是其他树脂，可以是碳酸酯树脂、环状烯烃树脂等。应予说明，在可用于本发明的制造方法的范围，也可以是通过加热而固化的热固性树脂。上述树脂可以添加有光扩散剂、紫外线吸收剂、热稳定剂、抗静电剂等添加剂。

构成表面层（A）的树脂（a）和构成主层（b）的树脂（b）为苯乙烯系树脂、MS树脂或者丙烯酸树脂时，可以是树脂（a）为苯乙烯系树脂，树脂（b）为MS树脂，也可以是树脂（a）为苯乙烯系树脂，树脂（b）为丙烯酸树脂，还可以是树脂（a）为MS树脂，树脂（b）为丙烯酸树脂。树脂（a）和树脂（b）可以均为苯乙烯系树脂，也可以均为MS树脂，或者均为丙烯酸系树脂。

（重均分子量的例）构成形状转印层（A）的树脂（a）以及构成主层（B）的树脂（b）均为苯乙烯系树脂时，可以是树脂（a）的重均分子量为100000~350000，树脂（b）的重均分子量为200000~420000。

另外，构成形状转印层（A）的树脂（a）和构成主层（B）的树脂（b）均为丙烯酸系树脂时，可以是树脂（a）的重均分子量为70000~150000，树脂（b）的重均分子量为90000~200000。

（树脂片的制造方法）对本发明的实施方式涉及的树脂片的制造方法进行说明。图9是表示本发明的实施方式涉及的树脂片的制造方法的顺序的流程图。本实施方式的树脂片的制造方法，例如可使用图1~图5、以及图20所示的树脂片制造装置50来实施。如图9所示，本实施方式的树脂片的制造方法具备：将加热熔融状态的树脂从模具连续地挤出并使连续树脂片60成型的片制造工序（S1），以及，使用在周面形成有转印模的第2挤压辊（形状辊）52B，使转印模转印在连续树脂片60的转印工序（S2）。

（片制造工序）片制造工序中，将树脂以加热熔融状态从模具51连续地挤出而制造连续树脂片60。作为本发明的制造方法所使用的树脂，可以举出通过加热而成为熔融状态的热塑性树脂。

作为将上述树脂以加热熔融状态连续地挤出的模具51，可使用与通常的挤出成型法所使用的模具同样的金属制的T模具等。为从模具51将树脂以加热熔融状态挤出，可与通常的挤出成型法同样地使用挤出机58。挤出机58可以是单轴挤出机，也可以是双轴挤出机。树脂在挤出机58内被加热，以熔融的状态被送入模具51并挤出。从模具51挤出的树脂被连续地挤出为片状而成为连续树脂片60。

由于上述连续树脂片60是多层结构，所以向模具51供给2种以上的树脂，以层叠的状态进行共挤出。为了以层叠2种以上的树脂的状态进行共挤出，例如，使用公知的2种3层分配型进料块，经由该进料块向模具51供给树脂。

应予说明，连续树脂片60的厚度可以根据得到的片的用途来适当地调整。例如，将连续树脂片60作为导光板30或光扩散板30C使用时的片厚度的优选范围为1.0mm~4.5mm以下。

（转印工序）转印工序（S2）包括：通过第1挤压辊（挤压辊）52A和第2挤压辊（形状辊）52B夹持由片制造工序（S1）制造的连续树脂片60，从而进行挤压的转印开始工序（S3）；将通过转印开始工序（S3）挤压的连续树脂片60，在与形状辊52B的周面密合的原样状态下进行输送的输送工序（S4）；以及，将通过输送工序（S4）输送的连续树脂片60，从形状辊52B的周面（转印模53）剥离的剥离工序（S5）。

（转印开始工序）如图1所示，上述片制造工序（S1）中得到的连续树脂片60，通过转印开始工序（S3）被第1挤压辊52A和第2挤压辊52B从片的厚度方向的两侧同时夹持并挤压。

此时，与第2挤压辊52B接触之前的连续树脂片60处于加热状态，将构成形状转印层（A）的树脂（a）的玻璃化温度为Tg（a）时，其表面温度在（Tg（a）+50℃）~（Tg（a）+150℃）的范围。表面温度的调整可以通过变更挤出机58的设定温度，变更模具51的设定温度来进行调整。应予说明，连续树脂片60的表面温度可以使用红外线温度计等来测量。

另外，在转印开始工序之前，可以执行对与第1挤压辊52A的周面密合而进行输送的连续树脂片60的形状转印层61的片表面进行加热的加热工序。

该转印开始工序（S3）中，形成于第2挤压辊（形状辊）52B的表面的转印模53的形状将被转印到连续树脂片60。应予说明，本发明中，将具备转印模的第2挤压辊52B也称作转印辊。上述转印辊表面所具备的转印模是挤压于连续树脂片60的表面，从而将其表面形状作为相反的形状转印到连续树脂片60上。

作为第1以及第2挤压辊52A、52B，通常使用由不锈钢、钢铁等金属构成的金属制辊，其直径为通常100mm~500mm。使用金属制辊作为这些第1以及第2挤压辊52A、52B时，其表面例如可以实施有镀铬、镀铜、镀镍、镀镍-磷等的镀覆处理。另外，第1挤压辊52A的表面（周面）可以为镜面，也可以为实施了压花等的凹凸的转印面。

（输送工序）输送工序（S4）是将连续树脂片60以与第2挤压辊52B的周面密合的原样状态下随着第2挤压辊52B的旋转进行输送的工序。

（剥离工序）剥离工序（S5）是将连续树脂片60从第2挤压辊52B的周面剥离的工序。

此时，刚从第2挤压辊52B剥离后的连续树脂片60的树脂（a）的表面温度，优选相对于构成形状转印层（A）的树脂（a）的玻璃化温度Tg（a）为（Tg（a）-10）℃~（Tg（a）+40）℃的范围。树脂（a）的表面温度比该范围低时，生产效率无法提高。树脂（a）的表面温度比上述的温度范围高时，转印到连续树脂片60上的形状容易因热而恢复原状，转印率容易变差。刚从第2挤压辊52B剥离之后的树脂（a）的表面温度的更优选的范围是（Tg（a）-5）℃~（Tg（a）+10）℃的范围。

另外，构成表面层（A）的树脂（a）的玻璃化温度Tg（a），在将构成主层（B）的树脂（b）的玻璃化温度为Tg（b）时，可以为（Tg（b）+2）℃<Tg（a）℃<（Tg（b）+20）℃的范围。

另外，从第2挤压辊52B剥离后，形状转印层（A）的厚度与主层（B）的厚度的比率为1/200~1/10的范围。厚度比率小于1/200时和厚度比率大于1/10时，转印率的提高不充分。

（转印模）图8是示意表示形成于转印模的凹部以及形成于树脂片的凸状部的剖视图。转印模53由设于形状辊52B的表面的多个凹部构成。例如，凹部在形状辊52B的周向上连续地形成。凹部的间距通常为30μm以上，优选为50μm以上，本发明的制造方法以及制造装置中，优选凹部的间距间隔为200μm~500μm的情况，凹部的槽深度H为100μm~500μm。凹部的间距间隔（P）是指邻接的凹部的槽部间（底部彼此）的距离，凹部的槽深度（H）是指从形状辊52B的表面圆周上到凹部的槽部（底部）的距离。

另外，作为凹部的槽深度（H）与凹部的间距间隔（P）的比率的深宽比（H/P）例如为0.3以上，优选为0.4~0.7。

另外，作为转印模53的凹部的剖面形状，可以举出半圆形状、半椭圆形状等。另外，也可以是具有与棱镜形状对应的锐角部的V字型形状。

作为上述转印模的制作方法，有在上述的由不锈钢、钢铁等构成的转印辊的表面，例如实施镀铬、镀铜、镀镍、镀镍-磷等镀覆处理后，对其镀面进行使用了金刚石车刀、金属砂轮等的除去加工或者进行激光加工、化学蚀刻而加工形状的方法，但对这些方法没有特别限定。

另外，可以对转印辊的表面，在形成上述转印模后，以不损害表面形状的精度的水平实施如镀铬、镀铜、镀镍、镀镍-磷等的镀覆处理。

为更精密、良好再现地形成上述转印模的槽形状，优选车床和金刚石车刀的组合，铜上实施的镀铬的厚度优选为5μm以下，更优选为2μm以下。

（树脂片的制造方法的变形例）作为制造方法的变形例，例如，可以在输送工序（S4）之后实施第2挤压工序。第2挤压工序可使用图2所示的树脂片制造装置50B来实施。第2挤压工序中，将通过输送工序（S4）输送的连续树脂片60，用第2挤压辊（形状辊）52B和第3挤压辊52C夹持而进行挤压。将通过第2挤压工序挤压的连续树脂片60从第2挤压辊52B进行剥离（剥离工序），以与第3挤压辊52C的周面密合的原样状态下进行输送后，从第3挤压辊52C的周面进行剥离。

另外，作为制造方法的其他变形例，例如，可以在转印开始工序（S3）前实施进行预先挤压的预压工序。预压工序可使用图3所示的树脂片制造装置50C来实施。预压工序中，通过用预压辊52D和第1挤压辊52A夹持通过片制造工序（S1）制造的连续树脂片60而预先进行挤压。被挤压的连续树脂片60以与第1挤压辊52A的周面密合的状态下被输送（预备输送工序），通过第1以及第2挤压辊52A、52B实施转印开始工序（S3）。其对提高转印率有效果，优选使用该制造方法。

另外，可以在第1挤压辊52A附近设置加热器59，该加热器59用于对在第1挤压辊52A上输送的连续树脂片60的表面进行加热（参照图20）。加热器59以与第1挤压辊52A的周面分开的方式对峙配置，从表面侧对输送的连续树脂片进行加热。作为加热器59，例如可以使用红外线加热器等公知的加热器。

（作用）本发明的树脂片的制造方法中，由于主层（B）的重均分子量与形状转印层（A）的重均分子量的比率为1.2以上，所以可以只使形状转印层比较好地流动，使主层流动性变较低。因此，由树脂（a）形成的表层部容易流入转印模的凹部形状，流入转印模53的凹部形状的树脂的形状从转印模53剥离后也易于保持。由此，能够提高形状转印率。因此，能够在树脂片形成深宽比高的表面形状。

（实施例）以下，举出实施例1和比较例1更详细地说明本发明，但本发明不限于这些实施例。

（实施例1、比较例1）使用图3所示的树脂片制造装置50C制作实施例1以及比较例1的片。以下示出所使用的制造装置50的条件。挤出机58的螺杆直径为120mm。线速度在实施例1中为2.88m/min，比较例1中为2.79m/min，片宽度（Y轴方向的长度）为135cm。作为第2挤压辊52B的转印模的形状，是间距P为400μm、深度H为215μm、顶角为85度的棱镜形状。辊温度（预压辊52D（No.1辊）/第1挤压辊52A（No.2辊）/第2挤压辊52B（No.3辊））为75℃/80℃/83℃。另外，输送滚子52I（滚道，RT）的温度为60℃。

实施例1中，通过挤出成型（片制造工序）制作片厚度2.5mm的PMMA板。实施例1中，通过使用两种丙烯酸系树脂，制作2层结构且表面层（A）以及主层（B）均为丙烯酸系树脂的树脂片（参照图10）。

使用丙烯酸系树脂（甲基丙烯酸甲酯和丙烯酸甲酯的共聚物）作为构成表面层（A）的树脂（a）。树脂（a）的参数如下所示。

重均分子量Mw（a）：83000

玻璃化温度Tg（a）：102℃

厚度：0.2mm

使用丙烯酸系树脂（甲基丙烯酸甲酯和丙烯酸甲酯的共聚物）作为构成主层（B）的树脂（b）。树脂（b）的参数如下所示。

重均分子量Mw（b）：115000

玻璃化温度Tg（b）：106℃

厚度：2.3mm

表面层（A）和主层（B）的厚度的比率为2/23。

应予说明，重均分子量Mw是利用GPC测定，按以下的方法求得的。即，制作0.2%THF溶液，其后，使用TOSO公司制的尺寸排阻色谱测定，进行PMMA换算，由此求得重均分子量Mw。树脂（b）的重均分子量Mw（b）与树脂（a）的重均分子量Mw（a）的比为1.39。

比较例1中，使用上述的树脂（b）制作2层结构的树脂片。用树脂（b）代替树脂（a）作为构成表面层（A）的树脂，除此之外，与上述的实施例相同。

实施例1中，刚从第2挤压辊52B剥离后的树脂片的表面温度为112℃，此时的形状高度H′为147μm。比较例1中，刚从第2挤压辊52B剥离后的树脂片的表面温度为112℃，此时的形状高度H′为138μm。

将实施例1以及比较例1的试验条件以及试验结果示于下述表1。

表1

根据这样的本发明实施方式的树脂片制造方法，则能够提高树脂片的形状转印率。

以上，对本发明基于其实施方式进行了具体说明，但本发明不限于上述实施方式。上述实施方式中，作为多层结构的连续树脂片，是将转印转印模的形状的一侧的片表面作为表面层（A）由树脂（a）构成，将另一侧的片表面由与树脂（a）同为丙烯酸系树脂但重均分子量不同的树脂（b）构成的2层结构，但也可以是在厚度方向的两侧具有形状转印层（A）且具有夹在该形状转印层（A）间的主层（B）的构成。

另外，上述实施方式中，作为树脂片，对导光板或光扩散板进行了说明，但也可以制成其他树脂片。本发明的树脂片制造方法对搭载于液晶TV的背光灯的形状导光板以及形状扩散板的制造有效。本发明对深宽比大的形状导光板以及形状扩散板的制造特别有效。

另外，上述实施方式中，使用图1~图5以及图20所示的树脂片制造装置50、50B、50C、50D、50E、50F进行了连续树脂片的制造，但也可以使用可执行其他制造工序的树脂片制造装置。

另外，刚从形状辊剥离后的连续树脂片的表面温度相对于构成形状转印层（A）的树脂（a）的玻璃化温度Tg（a，）优选为（Tg（a）-10）℃~（Tg（a）+30）℃的范围，但也可以是其他温度范围。

另外，刚从形状辊剥离后的连续树脂片的表面温度相对于构成主层（B）的树脂（b）的玻璃化温度Tg（b），可以是Tg（b）℃~Tg（a）℃的范围。

Claims (22)

1.一种形状转印树脂片的制造方法，其特征在于，是通过将转印模的形状转印到具有平坦的片表面且处于加热状态的树脂片的所述片表面，从而将转印模的形状转印到所述片表面的形状转印树脂片的制造方法，

其中，所述树脂片是在片的厚度方向具有多个层的多层结构，至少具备构成所述片表面的形状转印层A和与所述形状转印层A的背面侧邻接的主层B这2层，

所述主层B的重均分子量与所述形状转印层A的重均分子量的比率为1.2以上。

2.根据权利要求1所述的形状转印树脂片的制造方法，具备：

片制造工序，通过从模具连续地挤出加热熔融状态的树脂，从而制造所述树脂片作为连续树脂片，

转印工序，使用在周面形成有转印模的形状辊，使所述转印模转印于所述片表面；

其中，所述转印工序包括：

转印开始工序，通过用挤压辊和所述形状辊夹持挤压通过所述片制造工序制造的所述连续树脂片，从而开始将所述形状辊的所述转印模的形状转印到所述连续树脂片的所述片表面，

输送工序，将通过所述转印开始工序在所述片表面转印了所述转印模的形状的所述连续树脂片，以密合于所述形状辊的周面的原样状态下进行输送，

剥离工序，将通过所述输送工序输送的所述连续树脂片从所述形状辊的周面进行剥离。

3.根据权利要求2所述的形状转印树脂片的制造方法，所述转印工序包括：

预压工序，将通过所述片制造工序制造的所述连续树脂片用预压辊和所述挤压辊夹持而进行挤压，

预备输送工序，将通过所述预压工序挤压的所述连续树脂片，以密合于所述挤压辊的周面的原样状态下进行输送；

并且，在所述转印开始工序中，将通过所述预备输送工序输送的所述连续树脂片用所述挤压辊和所述形状辊夹持挤压。

4.根据权利要求2或3所述的形状转印树脂片的制造方法，其中，构成所述形状转印层A的树脂a的玻璃化温度为Tg（a）时，

与所述形状辊的所述周面接触之前的所述形状转印层A的表面温度为（Tg（a）+50）℃~（Tg（a）+150）℃的范围，

从所述形状辊的所述周面剥离之后的所述形状转印层A的表面温度为（Tg（a）-10）℃~（Tg（a）+40）℃的范围。

5.根据权利要求2~4中任一项所述的形状转印树脂片的制造方法，其中，所述形状转印层A的厚度与所述主层B的厚度的比率为1/200~1/10的范围。

6.根据权利要求2~5中任一项所述的形状转印树脂片的制造方法，其中，在所述转印开始工序之前具备加热工序，所述加热工序是对密合于所述挤压辊的周面而被输送的所述连续树脂片的所述形状转印层A的片表面进行加热。

7.根据权利要求2~6中任一项所述的形状转印树脂片的制造方法，其中，

所述转印模中，在所述形状辊的旋转轴方向上并列设置有多个在所述形状辊周向上连续的槽部，

多个所述槽部的配置间隔P为200μm~500μm。

8.根据权利要求2~7中任一项所述的形状转印树脂片的制造方法，其中，

所述转印模中，在所述形状辊的旋转轴方向上并列设置有多个在所述形状辊的周向上连续的槽部，

多个所述槽部等间隔地被配置。

9.根据权利要求2~8中任一项所述的形状转印树脂片的制造方法，其中，

所述转印模中，在所述形状辊的旋转轴方向上并列设置有多个在所述形状辊的周向上连续的槽部，

多个所述槽部的深度H为100μm~500μm。

10.根据权利要求2~9中任一项所述的形状转印树脂片的制造方法，其中，

所述转印模中，在所述形状辊的旋转轴方向上并列设置有多个在所述形状辊的周向上连续的槽部，

所述槽部的深度H与多个所述槽部的配置间隔P的比率的深宽比H/P为0.3以上。

11.根据权利要求2~10中任一项所述的形状转印树脂片的制造方法，其中，

所述转印模中，在所述形状辊的旋转轴方向上并列设置有多个在所述形状辊的周向上连续的槽部，

所述槽部的与所述形状辊的周向正交的方向的剖面形状为大致半圆形状、大致半椭圆形状或棱镜形状。

12.根据权利要求2~11中任一项所述的形状转印树脂片的制造方法，其中，

所述转印模中，在所述形状辊的旋转轴方向上并列设置有多个在所述形状辊的周向上连续的槽部，

所述槽部的与所述形状辊的周向正交的方向的剖面形状为用于形成光学透镜的对应的形状。

13.根据权利要求1~12中任一项所述的形状转印树脂片的制造方法，其中，

构成所述形状转印层A的树脂a为苯乙烯系树脂、MS树脂即甲基丙烯酸甲酯和苯乙烯的共聚物或丙烯酸系树脂，

构成所述主层B的树脂b为苯乙烯系树脂、MS树脂或丙烯酸系树脂。

14.一种树脂片，其特征在于，具有平坦的片表面且为在片的厚度方向具有多个层的多层结构，至少具备构成所述片表面的表面层A和与该表面层A的背面侧邻接的主层B这2层，

所述主层B的重均分子量与所述表面层A的重均分子量的比率为1.2以上。

15.根据权利要求14所述的树脂片，其中，所述表面层A的厚度与所述主层B的厚度的比率为1/200~1/10的范围。

16.根据权利要求14或15所述的树脂片，其中，在所述表面层A侧形成有沿第1方向延伸且在与该第1方向正交的第2方向上并列配置的多个凸状部。

17.根据权利要求16所述的树脂片，其中，所述凸状部的形状为棱镜形状、大致半圆形状、大致半椭圆形状或光学透镜形状。

18.根据权利要求16或17所述的树脂片，其中，

所述凸状部的形状为满足下述式（1）的形状，

H×T/P≥0.23……（1）

式中，P为邻接的凸状部的间隔，单位为μm，H为凸状部的高度，单位为μm，T为片厚度，单位为mm。

19.根据权利要求14~18中任一项所述的树脂片，其中，

构成所述表面层A的树脂a为苯乙烯系树脂、MS树脂或丙烯酸系树脂，

构成所述主层B的树脂b为苯乙烯系树脂、MS树脂或丙烯酸系树脂。

20.根据权利要求19所述的树脂片，其中，所述树脂a和所述树脂b均为苯乙烯系树脂、MS树脂或丙烯酸系树脂。

21.根据权利要求14~20中任一项所述的树脂片，是导光板或光扩散板。

22.根据权利要求21所述的树脂片，是导光板，是对与表面层A相对的背面侧实施使从侧面入射的光进行扩散的光扩散加工而得的。

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