WO2014063173A1 - Verfahren und vorrichtung zum wechseln von abstandhaltern - Google Patents

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WO2014063173A1
WO2014063173A1 PCT/AT2013/000163 AT2013000163W WO2014063173A1 WO 2014063173 A1 WO2014063173 A1 WO 2014063173A1 AT 2013000163 W AT2013000163 W AT 2013000163W WO 2014063173 A1 WO2014063173 A1 WO 2014063173A1
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spacer
spacers
applizierkopf
connection
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PCT/AT2013/000163
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Leopold Mader
Leopold Karner
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Lisec Austria Gmbh
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    • Y10T29/53Means to assemble or disassemble
    • Y10T29/53978Means to assemble or disassemble including means to relatively position plural work parts

Definitions

  • the invention relates to a method for changing
  • plate-shaped workpieces in particular glass panes.
  • the invention further relates to a device for changing spacers in a system with at least one
  • plate-shaped workpieces in particular glass panes.
  • Spacers which are applied to plate-shaped workpieces, find particular use in the manufacture of insulating glass use.
  • the workpieces are glass panes.
  • spacers which consist of metal profiles
  • plastic spacers which are flexible and are applied by means of Appliziervormaschineen on glass.
  • Spacers of various types and / or understood from different sources may, for example, to
  • Spacers of the same type but with different widths, spacers of the same thickness of different types or completely identical spacers, of different (Vorrats-) coils are withdrawn act, for example, when the spacer from a (supply) coil comes to an end.
  • the object of the invention is to provide a method and an apparatus for changing spacers, which allow a time and cost-efficient replacement of spacers.
  • the invention is also achieved with a device having the features of claim 11.
  • Spacers can be partially or fully automated.
  • the Applizierkopf spacers are supplied from at least two different sources offset from each other in time.
  • the various sources may include both different supply coils, e.g. in a climatic cabinet as well as in
  • climate cabinets are used to comply with conditions particularly favorable for spacers. Their function and structure are known from the prior art.
  • the first or "old" spacer currently in the plant or in the applicator head which is taken from a first source, is first severed near the first source. This creates an end of the first spacer. This can preferably be held by a holder provided for this purpose.
  • a start of a second or "new" spacer is near the end of the first spacer. The beginning of the second spacer can also be held by a designated holder. The beginning of the second spacer and the end of the first spacer are then brought closer to each other, for example by approaching the holders, preferably until at least the beginning and end touch. Then one will
  • Connection made between the end of the spacers and the beginning of the spacers may preferably be done by gluing, pressing, stapling or similar methods.
  • the resulting connection between the first and second spacers passes through the system until the connection has passed the applicator head.
  • the first (old) spacer thus continues to move through the system and pulls the second (new) spacer over the connection with it through the plant. A time-consuming threading the second (new) spacer is thereby eliminated.
  • Applicator head The second (new) spacer and the area of the connection has been removed from the production or application process. Particularly preferably, the severing of the first takes place
  • the extraction unit includes means necessary to remove a spacer from the source.
  • the removal unit may, for example, remove the spacer from a (supply) bobbin and prepare it for further use, for example by removing a protective film from the spacer.
  • Removal unit can also have more, from the state of
  • the severing of the second spacer takes place after the connection between the first and second spacers has emerged on the delivery side from the applicator head.
  • the applicator head is again ready after cutting to apply the second (new) spacer to a workpiece.
  • Particularly preferred is when severing the second
  • Applizierkopf kept as small as possible. That's how little is created
  • the required length of the first to be applied is
  • Spacer based on the dimensions of the first workpiece (it can also be considered more than just a workpiece) calculated and the first spacer on or after the
  • first spacer only passes through the system to pull the second spacer through the system. It is thus anticipated a change of the spacers made. It is so only a short piece of first and second Abstandhaiter before and behind the connection, which can not be used. There is thus the possibility in the invention to carry out the change of ⁇ bstandhaltern at any time. However, the time is preferably chosen so that waste (and thus residues to be disposed of) incurred in the least possible extent.
  • spacers which are made of plastic and are flexible and in which a desiccant is embedded.
  • Fig. 1 is a schematic diagram of a system for applying
  • Fig. 2 shows an exemplary connection of two different
  • Fig. 3 is a flowchart with an exemplary
  • Fig. 1 The plant shown schematically in Fig. 1 can, except for the details described below, be designed as known from the prior art.
  • Fig. 1 shows a system for applying spacers with a device according to the invention.
  • a first spacer 1 and a second spacer 2 are held ready on (supply) coils 3 and 4 in a climatic cabinet 5.
  • the climate chamber 5 is designed as known from the prior art and holds for the further processing of
  • Spacers 1 and 2 favorable environmental conditions, such as For example, temperature and / or humidity, upright.
  • the device according to the invention can have several air conditioning cabinets
  • Downstream removal device 6 may inter alia an arrangement for aspirating protective films of usually made of elastic plastic spacers 1 and 2, a slack control for a uniform removal of
  • Spacers 1 and 2 and means for withdrawing and conveying the spacers 1 and 2 (not shown).
  • Removal device 6 removal clamping devices 7 and 8, with which the spacers 1 and 2 in a defined
  • the removal device 6 can be designed as known from the prior art.
  • spacers 1 and 2 are removed via the same removal device 6.
  • Embodiments with more than one removal device 6 are also contemplated within the scope of the invention.
  • a release agent 9 is provided, with which the spacers 1 and 2 can be severed.
  • the illustrated embodiment shows the first spacer 1 in a severed shape.
  • the an applicator 12 associated end 13 of the first spacer 1 is held in a change-clamping device 10. The other, in the
  • Removal device 6 located end of the first spacer 1 is held by the first removal-clamping device 7.
  • the end 13 of the first spacer 1 can with the change-clamping device 10 to a beginning 14 of the second
  • Fig. 2 shows an exemplary embodiment of the connection 11 between the first spacer 1 and the second
  • Spacer 1 and 2 successively a feed 18, which supplies the spacers 1 and 2 the Applizierkopf 12.
  • the feeder 18 has a dancer roller 19.
  • Such an embodiment is advantageous, albeit during the exchange and connection of
  • Spacers 1 and 2 the application of spacers should not be interrupted. While the removal is interrupted for the change from spacer to spacer 2, a length of the spacer 1 and 2 is consumed in the continued application, which is stored on the dancer roller 19 in the feeder 18.
  • Spacer 1 are interrupted on spacer 2.
  • Applizierstrom and again from this is promoted.
  • another release agent 20 separates the applied spacer 1 or 2 from the spacer 1 or 2, which is still located in Applizierkopf 12. This separation preferably takes place immediately after the application head 12.
  • Spacers 1 and 2 also called “spacers” with the aid of an Applizierkopfes 12 along the edge of the workpiece 22, 23 (offset from the edge inwardly) applied.
  • Spacer 1 or 2 is ready for the application.
  • Appliziervorgang be interrupted. But it is also possible in the system sufficient spacers 1 and 2 to save the time required for the change, for example via a dancer roll 19, and only the removal of spacers 1 and
  • Production planning preferably chosen so that as little as possible waste (spacer remainder) is obtained.
  • the time of the Change is preferably chosen so that the spacer 1 or 2, which is located at this time in the spacer feeder 18 between Applizierkopf 12 and removal device 6, as completely as possible, that is to a
  • Workpiece 22, 23 can be applied to the amount
  • Extraction device 6 receives a spacer strand of a length that corresponds, for example, the circumference of a workpiece or a few workpieces, such as glass panes.
  • Spacer feed 18 or spacer 1 is not an integer multiple of the circumference of the workpiece 22, 23, e.g. Glass panes, plus the length of a reasonably short waste piece, allowing the change in most
  • a change from a first distance holder 1 to a second distance holder 2 can take place in the following steps:
  • Step 1 In the removal device 6 Abstandhaiter 1 and 2 are provided by being held by removal clamps 7 and 8 in a defined position.
  • Step 2 The first distance holder 1, which is at the beginning of the
  • Change-clamping device 10 holds the resulting after cutting, supply-side end 13 of the first spacer 1 fixed.
  • Step 3 The free ends 13 and 14 of each other too
  • Step 4 The end 13 of the first spacer 1 and the
  • Step 5 Subsequently, the clamping devices 8 and 10 are released.
  • Step 6 By means of a drive, e.g. is provided in the Applizierkopf 12, the first spacer 1 is moved forward, taking with it now associated with him, second spacer 2 with.
  • a drive e.g. is provided in the Applizierkopf 12
  • Step 7 The separation process in the first spacer 1, the application of the first spacer 1 on the workpiece 22, 23 (on this, the old spacer 1 is applied)
  • Step 8 The connection 11 between first (old)
  • Step 9 It is based on the feed direction of
  • Step 10 The piece 11 carrying the compound waste, so the old and new spacers 1 and 2 containing piece between the separating cut after step 7 and the separating cut after step 9, is ejected.
  • Spacer 1, 2 from at least two sources in time
  • a first spacer 1 from a first source is severed.
  • the resulting end 13 of the first spacer 1 and a beginning 14 of the second decorator 2, which comes from a second source are moved with a changing device in an associated position.
  • the end 13 of the first spacer 1 is connected to the beginning 14 of the second spacer 2.
  • a resulting connection 11 of the first spacer 1 with the second spacer 2 passes through the system until the
  • Connection 11 has passed the Applizierkopf 12. After the connection 11 has passed the applicator head 12, the second spacer 2 is severed in a region between the connection 11 and the applicator head 12.

Abstract

Bei einem Verfahren und einer Vorrichtung zum, vorzugsweise automatisierten, Wechseln von Abstandhaltern (1, 2) in einer Anlage mit wenigstens einem Applizierkopf (12) zum Applizieren von Abstandhaltern (1, 2) an plattenförmige Werkstücke (22, 23), insbesondere Glasscheiben, werden dem Applizierkopf (12) Abstandhalter (1, 2) aus wenigstens zwei Quellen zeitlich zueinander versetzt zugeführt. Ein erster Abstandhalter (1) aus einer ersten Quelle wird durchtrennt. Das dabei entstehende Ende (13) des ersten Abstandhalters (1) und ein Anfang (14) des zweiten Anstandhalters (2), der aus einer zweiten Quelle kommt, werden mit einer Wechseleinrichtung in eine einander zugeordnete Lage bewegt. Dann wird das Ende (13) des ersten Abstandhalters (1) mit dem Anfang (14) des zweiten Abstandhalters (2) verbunden. Eine dabei entstandene Verbindung (11) des ersten Abstandhalters (1) mit dem zweiten Abstandshalter (2) durchläuft die Anlage, bis die Verbindung (11) den Applizierkopf (12) passiert hat. Nachdem die Verbindung (11) den Applizierkopf (12) passiert hat, wird der zweite Abstandhalter (2) in einem Bereich zwischen der Verbindung (11) und dem Applizierkopf (12) durchtrennt.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Wechseln von Abstandhaltern
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Wechseln von
Abstandhaltern, in einer Anlage mit wenigstens einem
Applizierkopf zum Applizieren von Abstandhaltern an
plattenförmige Werkstücke, insbesondere Glasscheiben.
Die Erfindung betrifft weiters eine Vorrichtung zum Wechseln von Abstandhaltern in einer Anlage mit wenigstens einem
Applizierkopf zum Applizieren von Abstandhaltern an
plattenförmige Werkstücke, insbesondere Glasscheiben.
Abstandhalter, die an plattenförmige Werkstücke appliziert werden, finden insbesondere beim Hersteilen von Isolierglas Verwendung. In diesem Fall sind die Werkstücke Glasscheiben.
Neben Abstandhaltern, die aus Metallprofilen bestehen, sind auch Abstandhalter aus Kunststoff bekannt, die flexibel sind und mit Hilfe von Appliziervorrichtungen auf Glasscheiben aufgebracht werden .
Einschlägige Verfahren und Vorrichtungen zum Applizieren von Abstandhaltern sind aus der AT 11 889 U, der AT 9 595 U, der DE 10 212 359 A, der DE 10 350 312 A, der DE 10 2009 035 002 A, der DE 2020 006 14 938 U, der US 2011/154635 A und der WO
2011/047402 A bekannt.
Wenn sich die Formate der plattenförmigen Werkstücke,
beispielsweise die Art von Isolierglas, ändern,
stellt sich das Problem, dass von einer Art Abstandhalter auf eine andere Art gewechselt werden muss. Unter einem Wechsel wird im Vorliegenden ganz allgemein der Wechsel zwischen
Abstandhaltern verschiedener Art und/oder aus verschiedenen Quellen verstanden. Dabei kann es sich beispielsweise um
Abstandhalter des selben Typs aber mit unterschiedlicher Breite, Abstandhalter gleicher Dicke unterschiedlichen Typs oder auch vollkommen gleiche Abstandhalter, die von unterschiedlichen (Vorrats- ) Spulen abgezogen werden, handeln, beispielsweise wenn der Abstandhalter aus einer (Vorrats- ) Spule zu Ende geht.
Dabei ist zu vermeiden, dass Abstandhalter aus unterschiedlichen Quellen auf das selbe Werkstück appliziert werden, da selbst bei identischen Abstandhaltern die Stoßstelle (Verbindung) zwischen den Abstandhaltern eine potentielle Stelle für Undichtigkeit darstellt, was beispielsweise in Isolierglas nachteilig ist.
Bisher erforderte ein Wechsel von Abstandhaltern viele von Hand aus auszuführende Schritte, beispielspielsweise dem Entfernen des bisher vorhandenen Abstandhalters und dem "Einfädeln" des neuen Abstandhalters in die Anlage. Dies ist vor allem sehr personal- und zeitaufwändig .
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Wechseln von Abstandhaltern zu schaffen, die ein zeit- und kosteneffizientes Wechseln von Abstandhaltern erlauben.
Gelöst wird die Aufgabe erfindungsgemäß mit einem Verfahren, das die Merkmale von Anspruch 1 aufweist.
Gelöst wird die Erfindung auch mit einer Vorrichtung, welche die Merkmale von Anspruch 11 aufweist.
Bevorzugte und vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens und der Vorrichtung gemäß der Erfindung sind Gegenstand der
Unteransprüche .
Ein Vorteil der Erfindung ist es, dass der Wechsel von
Abstandhaltern teilweise oder ganz automatisiert erfolgen kann.
Dem Applizierkopf werden Abstandhalter aus wenigstens zwei verschiedenen Quellen zeitlich zueinander versetzt zugeführt. Dabei können die verschiedenen Quellen sowohl verschiedene Vorrats- ) Spulen, z.B. in einem Klimaschrank als auch in
verschiedenen Klimaschränken, oder Ähnlichem, sein. Die Klimaschränke dienen dem Einhalten von für Abstandhalter besonders günstigen Bedingungen. Ihre Funktion und ihr Aufbau sind aus dem Stand der Technik bekannt.
Für einen Wechsel von Abstandhaltern wird zunächst der aktuell in der Anlage bzw. im Applizierkopf befindliche, erste oder "alte" Abstandhalter, der einer ersten Quelle entnommen wird, nahe der ersten Quelle durchtrennt. Dabei entsteht ein Ende des ersten Abstandhalters. Dieses kann bevorzugt durch einen dafür vorgesehenen Halter gehalten werden. Ein Anfang eines zweiten oder "neuen" Abstandhalters befindet sich der Nähe des Endes des ersten Abstandhalters. Der Anfang des zweiten Abstandhalters kann ebenfalls durch einen dafür vorgesehenen Halter gehalten werden. Der Anfang des zweiten Abstandhalters und das Ende des ersten Abstandhalters werden dann einander, beispielsweise durch ein Annähern der Halter, angenähert, vorzugsweise soweit, bis sich Anfang und Ende wenigstens berühren. Dann wird eine
Verbindung zwischen dem Ende der Abstandhalter und dem Anfang der Abstandhalter hergestellt. Dies kann vorzugsweise durch Kleben, Pressen, Klammern oder ähnliche Verfahren erfolgen.
Wenn der erste Abstandhalter weiter gefördert wird, durchläuft die entstandene Verbindung zwischen dem ersten und dem zweiten Abstandhalter die Anlage bis die Verbindung den Applizierkopf passiert hat. Der erste (alte) Abstandhalter bewegt sich also weiter durch die Anlage und zieht dabei den zweiten (neuen) Abstandhalter über die Verbindung mit sich durch die Anlage. Ein zeitaufwändiges Einfädeln des zweiten (neuen) Abstandhalters entfällt dadurch.
Nachdem die Verbindung zwischen dem ersten und dem zweiten
Abstandhalter den Applizierkopf passiert hat, wird der zweite Abstandhalter in einem Bereich zwischen der Verbindung und dem Applizierkopf durchtrennt. In der Folge befindet sich im
Applizierkopf der zweite (neue) Abstandhalter und der Bereich der Verbindung ist aus dem Produktions- bzw. Applikationsprozess entfernt worden. Besonders bevorzugt erfolgt das Durchtrennen des ersten
Abstandhalters nach einer ersten Entnahmeeinheit, die den ersten Abstandhalter der ersten Quelle entnimmt. Die Entnahmeeinheit umfasst Einrichtungen, die für die Entnahme eines Abstandhalters aus der Quelle notwendig sind. Die Entnahmeeinheit kann den Abstandhalter beispielsweise von einer (Vorrats- ) Spule abziehen und für die weitere Verwendung vorbereiten, indem beispielsweise eine Schutzfolie vom Abstandhalter entfernt wird. Die
Entnahmeeinheit kann auch noch weitere, aus dem Stand der
Technik bekannte Elemente enthalten.
In einer weiteren bevorzugten Durchführungsform des Verfahrens erfolgt das Durchtrennen des zweiten Abstandhalters nachdem die Verbindung zwischen dem ersten und zweiten Abstandhalter abgabeseitig aus dem Applizierkopfherausgetreten ist. So ist der Applizierkopf nach dem Durchtrennen wieder bereit, um den zweiten (neuen) Abstandhalter an ein Werkstück zu applizieren. Besonders bevorzugt wird beim Durchtrennen des zweiten
Abstandhalters der Abstand zwischen der Verbindung und dem
Applizierkopf möglichst klein gehalten. So entsteht wenig
Abfall .
Gemäß einer ganz besonders bevorzugten Durchführungsform des Verfahrens der Erfindung wird, wenn an zwei aufeinander folgende Werkstücke unterschiedliche Abstandhalter zu applizieren sind, die erforderliche Länge des zu applizierenden, ersten
Abstandhalters anhand der Abmessungen des ersten Werkstücks (es kann auch mehr als nur ein Werkstück berücksichtigt werden) errechnet und der erste Abstandhalter am oder nach dem
errechneten Ende durchtrennt und mit dem zweiten Abstandhalter verbunden. So wird vermieden, dass eine unwirtschaftlich große Menge an erstem Abstandhalter die Anlage lediglich durchläuft, um den zweiten Abstandhalter durch die Anlage zu ziehen. Es wird somit vorausschauend ein Wechsel der Abstandhalter vorgenommen. Es fällt so lediglich jeweils ein kurzes Stück erster und zweiter Abstandhaiter vor und hinter der Verbindung an, die nicht verwendet werden können. Es besteht also bei der Erfindung die Möglichkeit, den Wechsel von Äbstandhaltern jederzeit durchzuführen. Der Zeitpunkt wird aber vorzugsweise so gewählt, dass Verschnitt (und damit zu entsorgende Reste) in möglichst geringem Maße anfällt.
In Betracht gezogen ist im Rahmen der Erfindung die Verwendung von Abstandhaltern (Spacern) , die aus Kunststoff bestehen und flexibel sind und in die ein Trockenmittel eingebettet ist.'
Weitere Einzelheiten und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachstehenden Beschreibung einer möglichen Durchführungsform des Verfahrens und eines Ausführungsbeispieles für eine
Vorrichtung gemäß der Erfindung anhand der Zeichnungen. Es zeigt :
Fig. 1 eine Prinzipskizze einer Anlage zum Applizieren von
Abstandhaltern mit einer erfindungsgemäßen
Vorrichtung,
Fig. 2 eine beispielhafte Verbindung zweier unterschiedlicher
Abstandhalter und
Fig. 3 ein Fließbild mit einer beispielhaften
Durchführungsform des Verfahrens.
Die in Fig. 1 schematisch dargestellte Anlage kann, abgesehen von den nachstehend beschriebenen Einzelheiten, wie aus dem Stand der Technik bekannt ausgeführt sein.
Fig. 1 zeigt eine Anlage zum Applizieren von Abstandhaltern mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung. Ein erster Abstandhalter 1 und ein zweiter Abstandhalter 2 werden auf (Vorrats- ) Spulen 3 und 4 in einem Klimaschrank 5 bereit gehalten.
Der Klimaschrank 5 ist wie aus dem Stand der Technik bekannt ausgeführt und hält für das weitere Verarbeiten der
Abstandhalter 1 und 2 günstige Umgebungsbedingungen, wie beispielsweise Temperatur und/oder Luftfeuchte, aufrecht. Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann mehreren Klimaschränke
aufweisen .
Aus dem Klimaschrank 5 gelangen die Abstandhalter 1 und 2 in eine Entnahmeeinrichtung 6. Die dem Klimaschrank 5
nachgeschaltete Entnahmeeinrichtung 6 kann unter anderem eine Anordnung zum Absaugen von Schutzfolien von in der Regel aus elastischem Kunststoff bestehenden Abstandhaltern 1 und 2, eine Durchhangregelung für eine gleichmäßige Entnahme der
Abstandhalter 1 und 2 und Einrichtungen zum Abziehen und Fördern der Abstandhalter 1 und 2 (jeweils nicht dargestellt) enthalten.
Zusätzlich zu den genannten Elementen weist die
Entnahmeeinrichtung 6 Entnahme-Klemmeinrichtungen 7 und 8 auf, mit welchen die Abstandhalter 1 und 2 in einer definierten
Position gehalten werden können. Abgesehen von den erwähnten Änderungen kann die Entnahmeeinrichtung 6 wie aus dem Stand der Technik bekannt ausgeführt sein.
Im dargestellten Ausführungsbeispiel werden Abstandhalter 1 und 2 über dieselbe Entnahmeeinrichtung 6 entnommen.
Ausführungsformen mit mehr als einer Entnahmeeinrichtung 6 sind im Rahmen der Erfindung ebenfalls in Betracht gezogen.
An der Abgabeseite der Entnahmeeinrichtung 6 ist ein Trennmittel 9 vorgesehen, mit dem die Abstandhalter 1 und 2 durchtrennt werden können. Die dargestellte Ausführungsform zeigt den ersten Abstandhalter 1 in durchtrennter Form. Das einem Applizierkopf 12 zugeordnete Ende 13 des ersten Abstandhalters 1 wird in einer Wechsel-Klemmeinrichtung 10 gehalten. Das andere, in der
Entnahmeeinrichtung 6 befindliche Ende des ersten Abstandhalters 1 wird von der ersten Entnahme-Klemmeinrichtung 7 gehalten.
Das Ende 13 des ersten Abstandhalters 1 kann mit der Wechsel- Klemmeinrichtung 10 zu einem Anfang 14 des zweiten
Abstandhalters 2, der von der Entnahme-Klemmrichtung 8 gehalten wird, bewegt werden, wie es ein Pfeil 15 andeutet. Nachdem das Ende 13 (wie strichliert angedeutet) in die Nähe des Anfangs 14 gebracht worden ist, werden Anfang 14 und Ende 13 miteinander mit einer Vorrichtung 16 zu einer Verbindung 11 verbunden. Die Vorrichtung 16 zum Verbinden kann Anfang 14 und Ende 13
beispielsweise durch Kleben, Pressen und/oder Klammern
miteinander verbinden.
Fig. 2 zeigt eine beispielhafte Ausführungsform der Verbindung 11 zwischen dem ersten Abstandhalter 1 und dem zweiten
Abstandhalter 2 mittels einer Klammer 17.
Nachdem die Verbindung 11 hergestellt ist, durchlaufen die
Abstandhalter 1 und 2 nacheinander eine Zuführung 18, welche die Abstandhalter 1 und 2 dem Applizierkopf 12 zuführt.
In der dargestellten Ausführungsform weist die Zuführung 18 eine Tänzerrolle 19 auf. Eine solche Ausführungsform ist vorteilhaft, wenn auch während des Wechseins und Verbindens von
Abstandhaltern 1 und 2 das Applizieren von Abstandhalter nicht unterbrochen werden soll. Während die Entnahme für den Wechsel von Abstandhalter auf Abstandhalter 2 unterbrochen wird, wird beim fortgesetzten Applizieren eine Länge des Abstandhalters 1 bzw. 2 verbraucht, die über die Tänzerrolle 19 in der Zuführung 18 gespeichert ist. Ausführungsformen bei denen keine
Tänzerrolle 19 oder Ähnliches, wie beispielsweise eine weitere Durchhangregelung, vorgesehen sind, sind ebenso denkbar. So kann beispielsweise das Applizieren während des Wechseins von
Abstandhalter 1 auf Abstandhalter 2 unterbrochen werden.
Von der Zuführung 18 gelangen die Abstandhalter 1 und 2
nacheinander in den Applizierkopf 12. Dieser appliziert die Abstandhalter 1 bzw. 2 auf Werkstück 22, 23, beispielsweise eine Glasscheibe, das über eine Fördervorrichtung 24 in die
Applizieranlage und wieder aus dieser gefördert wird. Nach dem Applizieren trennt ein weiteres Trennmittel 20 den applizierten Abstandhalter 1 bzw. 2 vom Abstandhalter 1 bzw. 2, der sich noch im Applizierkopf 12 befindet. Dieses Trennen erfolgt vorzugsweise unmittelbar nach Applizierkopf 12.
Insgesamt kann die erfindungsgemäße Arbeitsweise in einem beispielhaften Verfahrensablauf (Fig. 3) wie folgt
zusammengefasst werden:
Auf ein in einer Applizieranlage befindliches Werkstück 22, 23, beispielsweise eine Glasscheibe, wird ein flexibler
Abstandhalter 1 bzw. 2 (auch "Spacer" genannt) mit Hilfe eines Applizierkopfes 12 entlang des Randes des Werkstückes 22, 23 (gegenüber dem Rand nach innen versetzt) appliziert.
Jeweils zum Abschluss einer Applikation des Abstandhalters 1 bzw. 2 auf ein Werkstück 22, 23 wird derjenige der Abstandhalter
1 und 2, der sich gerade am Austrittsende des Applizierkopfes 12 befindet, durchtrennt, sodass ein neues, freies Ende des
Abstandhalters 1 bzw. 2 für die Applikation bereit ist.
Der erfindungsgemäße Wechsel von erstem Abstandhalters 1 auf zweiten Äbstandhalter 2 findet wie in den nachfolgend
angegebenen Schritten 1 bis 10 statt.
Während diese Schritte ausgeführt werden, kann der
Appliziervorgang unterbrochen werden. Es ist aber auch möglich, in der Anlage ausreichend Abstandhalter 1 und 2 die für den Wechsel benötigte Zeit, beispielsweise über eine Tänzerrolle 19, zu speichern und lediglich die Entnahme von Abstandhalter 1 und
2 aus einem Vorrat, z.B. einer Vorratsspule 3,4, zu
unterbrechen .
Dies kann in jeder beliebigen Phase der Abstandhalter- Applikation erfolgen. Der Zeitpunkt, zu dem der Wechsel vom ersten Abstandhalter 1 auf den zweiten Abstandhalter 2
ausgeführt wird, wird mit Hilfe vorausschauender
Produktionsplanung bevorzugt so gewählt, dass möglicht wenig Verschnitt (Abstandhalter-Rest) anfällt. Der Zeitpunkt des Wechsels wird bevorzugt so gewählt, dass der Abstandhalter 1 oder 2, der sich zu diesem Zeitpunkt in der Abstandhalter- Zuführung 18 zwischen Applizierkopf 12 und Entnahmeeinrichtung 6 befindet, möglichst vollständig verwendet, also auf ein
Werkstück 22, 23 appliziert werden kann, um die Menge
anfallenden Verschnitts zu minimieren. Die Abstandhalter- Zuführung 18 zwischen dem Applizierkopf 12 und der
Entnahmeeinrichtung 6 nimmt einen Abstandhalter-Strang von einer Länge auf, die beispielsweise dem Umfang eines Werkstückes oder einiger weniger Werkstücke, wie Glasscheiben, entspricht.
Im Allgemeinen entspricht die Länge des sich in der
Abstandhalter-Zuführung 18 befindlichen Abstandhalters 1 oder 2 keinem ganzzahligen Vielfachen des Umfangs des Werkstückes 22, 23, z.B. Glasscheiben, zuzüglich der Länge eines vertretbar kurzen Verschnitt Stücks , sodass der Wechsel in den meisten
Fällen zu einem Zeitpunkt erfolgt, in dem gerade die Applikation von Abstandhalter 1 bzw. 2 auf ein Werkstück 22, 23 stattfindet und nicht zu einem Zeitpunkt, zu dem die Applikation von
Abstandhaiter 1 bzw. 2 auf ein Werkstück 22, 23 gerade
abgeschlossen und die Applikation von Abstandhaiter 1 bzw. 2 auf ein nachfolgend zu bearbeitendes Werkstück 22, 23 noch nicht begonnen worden ist. Wird durch eine Tänzerrolle 19 eine
zusätzliche Länge Abstandhaiter 1 oder 2 in der Anlage bzw. der Zuführung 18 gespeichert, wird diese in Berechnungen zur
Längenoptimierung mit einbezogen.
Ein Wechsel von einem ersten Abstandhaiter 1 auf einen zweiten Abstandhaiter 2 kann in den folgenden Schritten erfolgen:
Schritt 1: In der Entnahmeeinrichtung 6 werden Abstandhaiter 1 und 2 bereitgestellt, indem sie von Entnahme-Klemmeinrichtungen 7 und 8 in einer definierten Position gehalten werden.
Schritt 2: Der erste Abstandhaiter 1, der zum Beginn des
Wechsels in Verwendung steht (alter Abstandhaiter) , wird am austrittseitigen Ende der Entnahmeeinrichtung 6 abgetrennt, indem das Trennmittel 9, beispielsweise eine an der
Wechseleinheit vorgesehene Trennschere, betätigt wird. Die
Wechsel-Klemmeinrichtung 10 hält das nach dem Durchtrennen entstehende, zuführungsseitige Ende 13 des ersten Abstandhalters 1 fest.
Schritt 3: Die freien Enden 13 und 14 der miteinander zu
verbindenden Abstandhalter 1 und 2 werden einander angenähert, indem die Wechsel-Klemmeinrichtung 10 mit dem Ende 13 des ersten Abstandhalters 1 zur zweiten Entnahme-Klemmeinrichtung 8, die den Anfang 14 des zweiten Abstandhalters 2 hält, hinbewegt wird.
Schritt 4: Das Ende 13 des ersten Abstandhalters 1 und der
Anfang 14 des zweiten Abstandhalters 2 werden aneinander
gedrückt und mit Hilfe einer Verbindungseinrichtung 16,
beispielsweise mit Hilfe einer Klammer 17, miteinander verbunden und so in die Verbindung 11 hergestellt.
Schritt 5: Anschließend werden die Klemmeinrichtungen 8 und 10 gelöst .
Schritt 6: Mit Hilfe eines Antriebes, der z.B. im Applizierkopf 12 vorgesehen ist, wird der erste Abstandhalter 1 vorwärts bewegt und nimmt dabei den nun mit ihm verbundenen, zweiten Abstandhalter 2 mit.
Schritt 7: Der Trennvorgang im ersten Abstandhalter 1, der die Applikation des ersten Abstandhalters 1 auf das Werkstück 22, 23 (auf dieses wird der alte Abstandhalter 1 appliziert)
abschließt, wird so vorgenommen, dass die Trennstelle, bezogen auf die Vorschubrichtung der Abstandhalter 1 und 2, vor der Verbindungsstelle 11 liegt.
Schritt 8: Die Verbindung 11 zwischen erstem (altem)
Abstandhalter 1 und zweitem (neuem) Abstandhalter 2 wird durch den Applizierkopf 12 gefördert. Schritt 9: Es wird, bezogen auf die Vorschubrichtung der
Abstandhalter 1 und 2, nach der Verbindung 11 am Austrittsende des Applizierkopfes 12 ein Trennschnitt ausgeführt, sodass ein neuer, freier Anfang des zweiten (neuen) Abstandhalters 2 für das Applizieren auf ein Werkstück 22, 23, z.B. eine Glasscheibe, beispielsweise beim Herstellen von Isolierglas, bereit ist.
Schritt 10: Das die Verbindung 11 tragende Verschnittstück, also das alten und neuen Abstandhalter 1 und 2 enthaltende Stück zwischen dem Trennschnitt nach Schritt 7 und dem Trennschnitt nach Schritt 9, wird ausgeworfen.
Zusammenfassend kann ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wie folgt beschrieben werden:
Bei einem Verfahren und einer Vorrichtung zum, vorzugsweise automatisierten, Wechseln von Abstandhaltern 1, 2 in einer
Anlage mit wenigstens einem Applizierkopf 12 zum Applizieren von Abstandhaltern 1, 2 an plattenförmige Werkstücke 22, 23,
insbesondere Glasscheiben, werden dem Applizierkopf 12
Abstandhalter 1, 2 aus wenigstens zwei Quellen zeitlich
zueinander versetzt zugeführt. Ein erster Abstandhalter 1 aus einer ersten Quelle wird durchtrennt. Das dabei entstehende Ende 13 des ersten Abstandhalters 1 und ein Anfang 14 des zweiten Anstandhalters 2, der aus einer zweiten Quelle kommt, werden mit einer Wechseleinrichtung in eine einander zugeordnete Lage bewegt. Dann wird das Ende 13 des ersten Abstandhalters 1 mit dem Anfang 14 des zweiten Abstandhalters 2 verbunden. Eine dabei entstandene Verbindung 11 des ersten Abstandhalters 1 mit dem zweiten Abstandshalter 2 durchläuft die Anlage, bis die
Verbindung 11 den Applizierkopf 12 passiert hat. Nachdem die Verbindung 11 den Applizierkopf 12 passiert hat, wird der zweite Abstandhalter 2 in einem Bereich zwischen der Verbindung 11 und dem Applizierkopf 12 durchtrennt.

Claims

Patentansprüche :
1. Verfahren zum Wechseln von Abstandhaltern (1, 2) in einer Anlage mit wenigstens einem Applizierkopf (12) zum
Applizieren von Abstandhalter (1, 2) an plattenförmige Werkstücke (22, 23), insbesondere Glasscheiben, dadurch gekennzeichnet, dass dem Applizierkopf (12) Abstandhalter (1, 2) aus wenigstens zwei Quellen zeitlich zueinander versetzt zugeführt wird, dass ein erster Abstandhalter (1) aus einer ersten Quelle durchtrennt wird, dass ein dabei entstehendes Ende (13) des ersten Abstandhalters (1) und ein Anfang (14) des zweiten Abstandhalters (2) aus einer zweiten Quelle mit einer Wechseleinrichtung in eine einander zugeordnete Lage bewegt werden, dass das Ende (13) des ersten Abstandhalters (1) mit dem Anfang (14) des zweiten Abstandhalters (2) verbunden wird, dass eine dabei entstandene Verbindung (11) des ersten und zweiten
Abstandshalters (1, 2) die Anlage durchläuft, bis die Verbindung (11) den Applizierkopf (12) passiert hat, und dass, nachdem die Verbindung (11) den Applizierkopf (12) passiert hat, der zweite Abstandhalter (2) in einem Bereich zwischen der Verbindung (11) und dem Applizierkopf (12) durchtrennt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Durchtrennen des ersten Abstandhalters (1), nach einer Entnahmeeinrichtung (6), die den ersten Abstandhalter (1) der ersten Quelle entnimmt, erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der jeweils im Applizierkopf (12) befindliche
Abstandhalter (1, 2) nach dem Applizieren in einem Bereich zwischen dem Werkstück (22, 23) und dem Applizierkopf (12) durchtrennt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, dass das Durchtrennen des zweiten Äbstandhalters (2) erfolgt, nachdem die Verbindung (11) den Applikationskopf (12) passiert hat.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, dass, wenn an aufeinander folgende
Werkstücke (22, 23) unterschiedliche Abstandhalter (1, 2) zu applizieren sind, die Länge des zu applizierenden ersten Abstandhalters (1) anhand der Abmessungen des oder der vor dem Wechsel zu bearbeitenden Werkstücke (22, 23) errechnet und der erste Abstandhalter (1) am oder nach dem
errechneten Ende durchtrennt und mit dem zweiten
Abstandhalter (2) verbunden wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch
gekennzeichnet, dass die Verbindung (11) der Abstandhalter (1, 2) durch Verpressen, durch Kleben und/oder durch wenigstens ein mechanisches Verbindungsmittel, insbesondere eine Klammer (17), hergestellt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch
gekennzeichnet, dass das durch das Durchtrennen gebildete Ende (13) des Abstandhalters (1), insbesondere durch
Klemmen des Endes (13), festgehalten wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch
gekennzeichnet, dass der Anfang (14) des zweiten
Abstandhalters (2) zum Verbinden mit dem Ende (13) des ersten Abstandhalters (1) in einer dem Ende (13) des ersten Abstandhalters (1) zugeordneten Lage festgehalten,
insbesondere durch Klemmen seines Anfangs (14),
festgehalten wird.
9. Vorrichtung zum Wechseln von Abstandhaltern (1, 2), in
einer Anlage mit wenigstens einem Applizierkopf (12) zum Applizieren von Abstandhaltern (1, 2) an plattenförmige Werkstücke (22, 23), insbesondere Glasscheiben,
gekennzeichnet durch wenigstens zwei Quellen für Abstandhalter (1, 2), ein erstes Trennmittel (9) für von den Quellen kommende Abstandhalter (1, 2) an jeweils einer Entnahme-Klemmeinrichtung (7, 8), eine Wechseleinrichtung mit einer Wechsel-Klemmeinrichtung (10), um den dem
Applizierkopf (12) zugeordneten, abgetrennten Teil des Abstandhalters (1) mit der Wechsel-Klemmeinrichtung (10) von einer Entnahme-Klemmeinrichtung (7) zu einer anderen Entnahme-Klemmeinrichtung (8) zu bewegen, sowie eine
Vorrichtung (16) zum Verbinden des Endes (13) des dem
Applizierkopf zugeordneten Abstandhalters (1) mit einem in einer Entnahme-Klemmeinrichtung (8) gehaltenen Anfang (14) eines zweiten Abstandhalters (2).
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Wechseleinrichtung ein Zwischenspeicher für
Abstandhalter (1, 2) nachgeschaltet ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Zwischenspeicher wenigstens eine Tänzerrolle (19) oder Durchhangregelung in einer Zuführung (18) zum Applizierkopf (12) ist.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch
gekennzeichnet, dass in Vorschubrichtung des Abstandhalters (1, 2) nach dem Applizierkopf (12) ein zweites Trennmittel (20) vorgesehen ist.
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