WO2014057705A1 - ゴムウエットマスターバッチ - Google Patents

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宮坂　孝
惇 田中
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    • C08K2201/002—Physical properties
    • C08K2201/006—Additives being defined by their surface area

Definitions

  • the present invention relates to a rubber wet masterbatch obtained using at least carbon black, a dispersion solvent, and a rubber latex solution as raw materials.
  • a rubber wet masterbatch When using a rubber wet masterbatch, compared to using a rubber dry masterbatch obtained by mixing carbon black and rubber in a solid phase, the dispersibility of carbon black is superior, and rubber properties such as workability and reinforcement A rubber composition having excellent resistance is obtained.
  • a rubber composition As a raw material, for example, a rubber product such as a pneumatic tire with reduced rolling resistance and excellent fatigue resistance can be manufactured.
  • Patent Document 1 discloses a method for producing a natural rubber wet master batch including a step of mixing a slurry solution in which carbon black is previously dispersed in water and a natural rubber latex.
  • a method for producing a natural rubber masterbatch in which the particle size distribution of carbon black in a slurry solution is adjusted to 90 ⁇ m or less and a particle size distribution (D90) of 30 ⁇ m or less is described.
  • Patent Document 2 a natural rubber wet masterbatch obtained by a production method in which a slurry solution in which carbon black is previously dispersed in water and a natural rubber latex is mixed is used. A rubber composition is described.
  • the vulcanized rubber of the natural rubber wet masterbatch rubber composition obtained by the production method described in the above-mentioned patent document is further improved in terms of low heat generation performance and fatigue resistance. It turns out that there is room for improvement.
  • the manufacturing methods described in these patent documents have a step of mixing a slurry solution in which carbon black is previously dispersed in water with a natural rubber latex. When time is required, re-aggregation of carbon black such as carbon black easily proceeds in the slurry solution, and re-aggregation of carbon black easily proceeds even after making a natural rubber wet masterbatch. It has been found that local carbon black dispersion failure may occur.
  • Patent Document 3 when a filler is dispersed in a dispersion solvent, by adding at least a part of the rubber latex solution, a slurry solution containing the filler to which rubber latex particles are attached is manufactured.
  • a rubber wet masterbatch obtained by mixing the slurry solution and the remaining rubber latex solution and then coagulating and drying is described.
  • the electrical resistance of vulcanized rubber obtained using a rubber wet masterbatch as a raw material is not mentioned, and there is no description limiting the filler, particularly carbon black.
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and an object thereof is a rubber wet masterbatch in which carbon black is uniformly dispersed and re-aggregation of carbon black with time is suppressed, and has a low heat generation performance and
  • An object of the present invention is to provide a rubber wet masterbatch which is a raw material for vulcanized rubber having both fatigue resistance and reduced electric resistance.
  • the rubber wet masterbatch according to the present invention is a rubber wet masterbatch obtained using at least carbon black, a dispersion solvent, and a rubber latex solution as raw materials, and the carbon black has an iodine adsorption amount of 41 mg / g.
  • a slurry solution containing the carbon black to which rubber latex particles are adhered is added by adding at least a part of the rubber latex solution. After the production, the slurry solution and the remaining rubber latex solution are mixed and then coagulated and dried.
  • This rubber wet masterbatch is a rubber wet masterbatch in which carbon black is uniformly dispersed and is excellent in dispersion stability of carbon black over time, and is a raw material for vulcanized rubber having low heat generation performance and fatigue resistance. Can be. Further, since carbon black having an iodine adsorption amount of 41 mg / g or less is used as the carbon black, the carbon black is uniformly dispersed in the rubber wet masterbatch so that electron conduction is possible. Will have a reasonably close distance. As a result, in a vulcanized rubber using such a rubber wet masterbatch, it is possible to reduce electric resistance while improving low heat generation performance and fatigue resistance.
  • the carbon black is preferably DBP absorption is less than 80 cm 3/100 g.
  • the electric resistance of the finally obtained vulcanized rubber can be further reduced.
  • the rubber wet masterbatch preferably contains 40 to 150 parts by mass of the carbon black with respect to 100 parts by mass of rubber. In this case, the low heat generation performance and fatigue resistance of the vulcanized rubber finally obtained can be improved in a balanced manner.
  • Another present invention relates to a rubber composition containing the rubber wet masterbatch as described above.
  • a rubber composition can be a raw material for vulcanized rubber having both low heat generation performance and fatigue resistance, and reduced electric resistance.
  • the rubber composition contains the rubber wet masterbatch as described above and a dry rubber mainly composed of a diene rubber. In this case, the exothermic property and fatigue resistance of the finally obtained vulcanized rubber are further improved.
  • Another aspect of the present invention relates to a vulcanized rubber obtained by vulcanizing any of the rubber compositions described above.
  • Such vulcanized rubber is improved in a well-balanced manner between low heat generation performance and fatigue resistance and reduction in electrical resistance.
  • the electrical resistance value of the vulcanized rubber is preferably less than 10 8 ⁇ ⁇ cm, and from the viewpoint of ensuring low heat generation performance, the real number of loss tangent (tan ⁇ ) is 0.120 or less. Preferably there is.
  • the vulcanized rubber according to the present invention has a good balance between low heat generation performance and fatigue resistance, and reduced electrical resistance. It is easy to discharge static electricity generated from tires and tires to the road surface, and problems such as radio noise are unlikely to occur.
  • the rubber wet masterbatch according to the present invention produces a slurry solution containing carbon black to which rubber latex particles are adhered by adding at least a part of the rubber latex solution when carbon black is dispersed in a dispersion solvent. Thereafter, the slurry solution and the remaining rubber latex solution are mixed, and then coagulated and dried.
  • carbon black having an iodine adsorption amount of 41 mg / g or less is used as the carbon black.
  • DBP absorption is less than 160cm 3/100 g, more preferably 100 cm 3/100 g or less, is 80 cm 3/100 g or less It is particularly preferred.
  • the nitrogen specific surface area of carbon black is preferably 40 ⁇ 10 3 m 2 / kg or more.
  • the carbon black may be a granulated carbon black or a non-granulated carbon black granulated in the normal rubber industry in consideration of its handleability.
  • the dispersion solvent it is particularly preferable to use water, but for example, water containing an organic solvent may be used.
  • the rubber latex solution a natural rubber latex solution or a synthetic rubber latex solution can be used.
  • the natural rubber latex solution is a natural product produced by the metabolic action of plants, and a natural rubber / water-based solution in which the dispersion solvent is water is particularly preferable.
  • the number average molecular weight of the natural rubber in the natural rubber latex used in the present invention is preferably 2 million or more, and more preferably 2.5 million or more.
  • Natural rubber latex can be used without distinction, such as concentrated latex and fresh latex called field latex.
  • Examples of the synthetic rubber latex solution include those produced by emulsion polymerization of styrene-butadiene rubber, butadiene rubber, nitrile rubber, and chloroprene rubber.
  • Step (I) when carbon black is dispersed in a dispersion solvent, a slurry solution containing carbon black to which natural rubber latex particles are adhered is produced by adding at least a part of the natural rubber latex solution.
  • the natural rubber latex solution may be mixed with a dispersion solvent in advance, and then carbon black may be added and dispersed.
  • carbon black may be added to the dispersion solvent, and then carbon black may be dispersed in the dispersion solvent while adding the natural rubber latex solution at a predetermined addition rate, or carbon black may be added to the dispersion solvent. Then, carbon black may be dispersed in a dispersion solvent while adding a certain amount of natural rubber latex solution in several times.
  • a slurry solution containing carbon black with natural rubber latex particles attached thereto can be produced.
  • the amount of the natural rubber latex solution added in the step (I) is 0.5 to 50% by mass with respect to the total amount of the natural rubber latex solution used (total amount added in the step (I) and the step (II)). Illustrated.
  • the amount of solid content (rubber) of the natural rubber latex solution to be added is preferably 0.5 to 10% by mass ratio with respect to carbon black, and preferably 1 to 6%.
  • the solid (rubber) concentration in the natural rubber latex solution to be added is preferably 0.5 to 5% by mass, and more preferably 0.5 to 1.5% by mass. In these cases, it is possible to produce a rubber wet masterbatch in which the degree of dispersion of carbon black is increased while reliably attaching the natural rubber latex particles to the carbon black.
  • step (I) as a method of mixing carbon black and a dispersion solvent in the presence of a natural rubber latex solution, a high shear mixer, a high shear mixer, a homomixer, a ball mill, a bead mill, a high pressure homogenizer, an ultrasonic homogenizer, a colloid mill, etc. And a method of dispersing carbon black using a general disperser.
  • the "high shear mixer” is a mixer having a rotor and a stator, and the rotor rotates with a precise clearance between a rotor capable of high-speed rotation and a fixed stator.
  • the clearance between the rotor and the stator is 0.8 mm or less and the circumferential speed of the rotor is 5 m / s or more.
  • a commercial item can be used for such a high shear mixer, for example, “High Shear Mixer” manufactured by SILVERSON.
  • carbon black and a dispersion solvent are mixed in the presence of a natural rubber latex solution to produce a slurry solution containing carbon black to which natural rubber latex particles are adhered, in order to improve the dispersibility of the carbon black.
  • An activator may be added.
  • the surfactant known surfactants in the rubber industry can be used, and examples thereof include nonionic surfactants, anionic surfactants, cationic surfactants, and amphoteric surfactants. It is done. Further, alcohol such as ethanol may be used instead of or in addition to the surfactant.
  • the amount of the surfactant to be blended is 100 mass of solid content (rubber) of the natural rubber latex solution. The amount is preferably 2 parts by mass or less, more preferably 1 part by mass or less, and substantially no surfactant is used.
  • step (II) the slurry solution and the remaining natural rubber latex solution are mixed to produce a carbon black-containing rubber latex solution to which the natural rubber latex particles are adhered.
  • the method of mixing the slurry solution and the remaining natural rubber latex solution in a liquid phase is not particularly limited, and the slurry solution and the remaining natural rubber latex solution are mixed with a high shear mixer, a high shear mixer, a homomixer, and a ball mill. And a mixing method using a general disperser such as a bead mill, a high-pressure homogenizer, an ultrasonic homogenizer, and a colloid mill. If necessary, the entire mixing system such as a disperser may be heated during mixing.
  • the remaining natural rubber latex solution preferably has a higher solid content (rubber) concentration than the natural rubber latex solution added in step (I), considering the drying time and labor in the next step (III).
  • the solid content (rubber) concentration is preferably 10 to 60% by mass, and more preferably 20 to 30% by mass.
  • Step (III) the carbon black-containing rubber latex solution to which the natural rubber latex particles are adhered is coagulated and dried.
  • the coagulation / drying method may be a coagulation drying method in which a coagulant is contained in a carbon black-containing rubber latex solution to which natural rubber latex particles are adhered and dried after coagulation. It may be a method.
  • acids such as formic acid and sulfuric acid that are usually used for coagulating rubber latex solutions, and salts such as sodium chloride can be used.
  • various drying devices such as an oven, a vacuum dryer, and an air dryer can be used.
  • the carbon black-containing rubber latex solution to which the natural rubber latex particles obtained by mixing the slurry solution containing the carbon black to which the natural rubber latex particles are attached and the natural rubber latex solution in a liquid phase is mixed.
  • the obtained agglomerates may be collected and dried.
  • known rubber flocculant flocculants can be used without limitation, and specific examples thereof include cationic flocculants.
  • the rubber wet masterbatch obtained after the step (III) preferably contains 20 to 150 parts by mass of carbon black, more preferably 40 to 90 parts by mass with respect to 100 parts by mass (solid content) of rubber.
  • the low heat generation performance and fatigue resistance of the vulcanized rubber finally obtained can be improved in a balanced manner.
  • the contained carbon black is uniformly dispersed, and the dispersion stability of the carbon black over time is excellent.
  • step (III) it may further include a step (IV) of dry-mixing the obtained rubber wet masterbatch and a dry rubber mainly composed of a diene rubber.
  • dry mixing means mixing, for example, at least two mixed components such as rubber wet masterbatch and dry rubber in a state in which the moisture content of the entire mixed component is 5% or less.
  • Specific examples of the dry mixing method include a method of mixing using a kneader such as a Banbury mixer, an open roll, or a kneader.
  • the dry rubber mainly composed of diene rubber diene rubber known to those skilled in the art can be used.
  • SBR styrene butadiene rubber
  • NR natural rubber
  • IR polyisoprene rubber
  • the blending ratio of the rubber wet masterbatch and the dry rubber containing diene rubber as a main component is preferably 0 to 30 parts by mass of the dry rubber when the total amount of the rubber components is 100 parts by mass.
  • a sulfur vulcanizing agent In the rubber wet masterbatch obtained after the step (III) or (IV), if necessary, a sulfur vulcanizing agent, a vulcanization accelerator, silica, a silane coupling agent, zinc oxide, stearic acid, a vulcanization accelerating aid.
  • Rubber composition according to the present invention by blending compounding agents usually used in the rubber industry such as vulcanization retarders, organic peroxides, anti-aging agents, softeners such as waxes and oils, processing aids, etc. Can be manufactured.
  • Sulfur as the sulfur vulcanizing agent may be normal sulfur for rubber, and for example, powdered sulfur, precipitated sulfur, insoluble sulfur, highly dispersible sulfur and the like can be used.
  • the sulfur content in the rubber composition for tire rubber according to the present invention is preferably 0.3 to 6 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component. If the sulfur content is less than 0.3 parts by mass, the crosslinking density of the vulcanized rubber will be insufficient and the rubber strength will be reduced. If it exceeds 6.5 parts by mass, both heat resistance and fatigue resistance will be obtained. Gets worse.
  • the sulfur content is 1.5 to 5.5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component. More preferably, it is 2 to 4.5 parts by mass.
  • vulcanization accelerator As the vulcanization accelerator, sulfenamide vulcanization accelerator, thiuram vulcanization accelerator, thiazole vulcanization accelerator, thiourea vulcanization accelerator, guanidine vulcanization, which are usually used for rubber vulcanization. Vulcanization accelerators such as accelerators and dithiocarbamate vulcanization accelerators may be used alone or in admixture as appropriate. The content of the vulcanization accelerator is preferably 1 to 5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • an aromatic amine-based anti-aging agent an aromatic amine-based anti-aging agent, an amine-ketone-based anti-aging agent, a monophenol-based anti-aging agent, a bisphenol-based anti-aging agent, a polyphenol-based anti-aging agent, dithiocarbamic acid, which are usually used for rubber
  • Anti-aging agents such as a salt-based anti-aging agent and a thiourea-based anti-aging agent may be used alone or in an appropriate mixture.
  • the content of the anti-aging agent is more preferably 1 to 5 parts by mass and further preferably 2 to 4.5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • the rubber composition according to the present invention includes a sulfur-based vulcanizing agent, a vulcanization accelerator, silica, a silane coupling agent, zinc oxide, stearic acid, and a vulcanization acceleration aid as necessary.
  • the blending method of each of the above components is not particularly limited, and a blending component other than a vulcanizing component such as a sulfur vulcanizing agent and a vulcanization accelerator is previously kneaded to obtain a master batch, and the remaining components are added. Any of a method of further kneading, a method of adding and kneading each component in an arbitrary order, a method of adding all components simultaneously and kneading may be used.
  • the rubber wet masterbatch according to the present invention has a uniform dispersion of carbon black contained therein, and is excellent in dispersion stability of carbon black over time. Again, the contained carbon black is uniformly dispersed, and the dispersion stability of the carbon black over time is excellent. Further, since carbon black having an iodine adsorption amount of 41 mg / g or less is used as the carbon black, the carbon black is uniformly dispersed in the rubber wet masterbatch so that electron conduction is possible. Will have a reasonably close distance. As a result, in a vulcanized rubber using such a rubber wet masterbatch, it is possible to reduce electric resistance while improving low heat generation performance and fatigue resistance.
  • a pneumatic tire having such a vulcanized rubber specifically, a pneumatic tire in which such a vulcanized rubber is used for a tread rubber, a side rubber, a ply or belt coating rubber, or a bead filler rubber, is good in carbon black. Since the rubber portion has a reduced electrical resistance while being dispersed, the rolling resistance is reduced, for example, and the low heat generation performance and fatigue resistance are excellent.
  • the fatigue resistance of the manufactured vulcanized rubber was evaluated according to JIS K6260. Evaluation is shown by index evaluation when the comparative example 1 is set to 100, and the larger the value, the better the fatigue resistance.
  • the electrical resistance value was measured according to JIS K6911 (measurement conditions; applied voltage 1000 V, temperature 25 ° C., humidity 50%).
  • Example 1 By adding 50 parts by mass of carbon black to a dilute natural rubber (NR) latex aqueous solution adjusted to 0.5% by mass and dispersing the carbon black using PRIMIX Robomix (conditions for the Robomix) : 9000 rpm, 30 minutes), a carbon black-containing slurry solution to which natural rubber latex particles were adhered was produced (step (I)).
  • NR dilute natural rubber
  • step (II) water is added to the carbon black-containing slurry solution to which the natural rubber latex particles produced in step (I) are attached, so that the remaining natural rubber latex solution (solid content (rubber) concentration is 25% by mass). And the natural rubber latex solution used in step (I) is added so that the solid content (rubber) amount is 100 parts by mass, and then the household mixer SM-L56 type manufactured by SANYO (Mixer conditions 11300 rpm, 30 minutes) to produce a carbon black-containing natural rubber latex solution (step (II)).
  • SANYO ixer conditions 11300 rpm, 30 minutes
  • step (III) To the carbon black-containing natural rubber latex solution produced in the step (II), a 10% by weight aqueous solution of formic acid as a coagulant is added until pH 4 is reached, and the coagulated product is moisture content 1 using a screw press V-01 type manufactured by Suehiro EPM.
  • a natural rubber wet masterbatch (WMB) was produced by drying to 5% or less (step (III)).
  • the obtained natural rubber wet masterbatch was blended with various additives shown in Table 1 to obtain a rubber composition, and the physical properties of the vulcanized rubber were measured. The results are shown in Table 1.
  • Example 2-4 After step (III), the rubber wet masterbatch obtained and the additional diene-based dry rubber listed in Table 1 were subjected to the step (IV) for dry mixing, and the rubber was prepared in the same manner as in Example 1. Compositions and vulcanized rubber were produced. Table 1 shows the physical properties of the vulcanized rubber.
  • Comparative Examples 1, 3-4 A rubber composition and a vulcanized rubber were prepared in the same manner as in Example 1 except that a dry rubber master batch in which carbon black was dry mixed with 100 parts by mass of natural rubber was used instead of the natural rubber wet master batch. Manufactured. Table 1 shows the physical properties of the vulcanized rubber.
  • Comparative Example 2 A rubber composition and a vulcanized rubber were produced in the same manner as in Example 1 except that the carbon black used was changed. Table 1 shows the physical properties of the vulcanized rubber.

Abstract

　少なくともカーボンブラック、分散溶媒、およびゴムラテックス溶液を原料として得られたゴムウエットマスターバッチであって、カーボンブラックは、よう素吸着量が４１ｍｇ／ｇ以下のカーボンブラックであり、カーボンブラックを分散溶媒中に分散させる際に、ゴムラテックス溶液の少なくとも一部を添加することにより、ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラックを含有するスラリー溶液を製造後、スラリー溶液と残りのゴムラテックス溶液とを混合し、次いで凝固・乾燥して得られたものであることを特徴とするゴムウエットマスターバッチ。

Description

ゴムウエットマスターバッチ
　本発明は、少なくともカーボンブラック、分散溶媒、およびゴムラテックス溶液を原料として得られたゴムウエットマスターバッチに関する。
　従来から、ゴム業界においては、カーボンブラックを含有するゴム組成物を製造する際の加工性やカーボンブラックの分散性を向上させるために、ゴムウエットマスターバッチを用いることが知られている。これは、カーボンブラックと分散溶媒とを予め一定の割合で混合し、機械的な力でカーボンブラックを分散溶媒中に分散させたカーボンブラック含有スラリー溶液と、ゴムラテックス溶液と、を液相で混合し、その後、酸などの凝固剤を加えて凝固させたものを回収して乾燥するものである。ゴムウエットマスターバッチを用いる場合、カーボンブラックとゴムとを固相で混合して得られるゴムドライマスターバッチを用いる場合に比べて、カーボンブラックの分散性に優れ、加工性や補強性などのゴム物性に優れるゴム組成物が得られる。このようなゴム組成物を原料とすることで、例えば転がり抵抗が低減され、耐疲労性に優れた空気入りタイヤなどのゴム製品を製造することができる。
　天然ゴムウエットゴムマスターバッチの製造方法として、下記特許文献１では、カーボンブラックをあらかじめ水中に分散させたスラリー溶液と、天然ゴムラテックスとを混合する工程を含む天然ゴムウエットマスターバッチの製造方法であって、スラリー溶液中のカーボンブラックの粒度分布を９０体積％粒径（Ｄ９０）で３０μｍ以下に調整した天然ゴムマスターバッチの製造方法が記載されている。また、天然ゴムウエットマスターバッチゴム組成物として、下記特許文献２では、カーボンブラックをあらかじめ水中に分散させたスラリー溶液と天然ゴムラテックスとを混合してなる製造方法により得られた天然ゴムウエットマスターバッチゴム組成物が記載されている。
特開２００４－９９６２５号公報 特開２００６－２１３８０４号公報 特許第４７３８５５１号公報
　しかしながら、本発明者らの鋭意検討の結果、上述した特許文献に記載の製造方法で得られた天然ゴムウエットマスターバッチゴム組成物の加硫ゴムでは、低発熱性能および耐疲労性の点でさらなる改良の余地があることが判明した。加えて、これらの特許文献に記載の製造方法では、カーボンブラックをあらかじめ水中に分散させたスラリー溶液を天然ゴムラテックスと混合する工程を有するところ、スラリー溶液調整後に天然ゴムラテックスとの混合工程までに時間を要する場合、スラリー溶液中でカーボンブラックなどのカーボンブラックの再凝集が進行し易く、かつ天然ゴムウエットマスターバッチとした後でも、カーボンブラックの再凝集が進行し易く、最終的なゴム組成物中にて局所的なカーボンブラックの分散不良が発生する恐れがあることが判明した。スラリー溶液中、さらには天然ゴムウエットマスターバッチ中でカーボンブラックの再凝集が進行し、局所的なカーボンブラックの分散不良が発生すると、低発熱性能および耐疲労性の点で、物性の低下が見られる。したがって、ゴムウエットマスターバッチの製造方法では、最終的な加硫ゴムの物性を考慮した場合、さらなる改良の余地があるのが実情であった。
　ところで、近年、燃費性能と関係が深いタイヤの転がり抵抗の低減を目的として、トレッドゴム、サイドウォールゴムおよびプライゴムなどのゴム部材を、シリカを高比率で配合した非導電性ゴムにより形成した空気入りタイヤが提案されている。ところが、かかるゴム部材は、カーボンブラックを高比率で配合した従来品に比べて電気抵抗が高く、車体やタイヤで発生した静電気の路面への放出を阻害するため、ラジオノイズなどの不具合を生じやすいという問題があった。したがって、特にトレッドゴム、サイドウォールゴムおよびプライゴムなどのゴム部材においては、低発熱性能と電気抵抗の低減との両立を図ることが要求されるのが実情であった。
　なお、上記特許文献３では、充填材を分散溶媒中に分散させる際に、ゴムラテックス溶液の少なくとも一部を添加することにより、ゴムラテックス粒子が付着した充填材を含有するスラリー溶液を製造後、スラリー溶液と残りのゴムラテックス溶液とを混合し、次いで凝固・乾燥して得たゴムウエットマスターバッチが記載されている。しかしながら、かかる特許文献では、ゴムウエットマスターバッチを原料として得られた加硫ゴムの電気抵抗については触れられておらず、充填材、特にカーボンブラックを限定する記載は無い。
　本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、カーボンブラックが均一に分散し、経時的なカーボンブラックの再凝集が抑制されたゴムウエットマスターバッチであって、低発熱性能および耐疲労性と、電気抵抗の低減と、が両立された加硫ゴムの原料となるゴムウエットマスターバッチを提供することにある。
　上記目的は、下記の如き本発明により達成できる。即ち、本発明に係るゴムウエットマスターバッチは、少なくともカーボンブラック、分散溶媒、およびゴムラテックス溶液を原料として得られたゴムウエットマスターバッチであって、前記カーボンブラックは、よう素吸着量が４１ｍｇ／ｇ以下のカーボンブラックであり、前記カーボンブラックを前記分散溶媒中に分散させる際に、前記ゴムラテックス溶液の少なくとも一部を添加することにより、ゴムラテックス粒子が付着した前記カーボンブラックを含有するスラリー溶液を製造後、前記スラリー溶液と残りの前記ゴムラテックス溶液とを混合し、次いで凝固・乾燥して得られたものであることを特徴とする。かかるゴムウエットマスターバッチは、カーボンブラックが均一に分散し、経時的なカーボンブラックの分散安定性に優れたゴムウエットマスターバッチであって、低発熱性能および耐疲労性に優れた加硫ゴムの原料となり得る。さらに、カーボンブラックとして、よう素吸着量が４１ｍｇ／ｇ以下のカーボンブラックが使用されているため、ゴムウエットマスターバッチ中でカーボンブラックが均一に分散しつつ、電子伝導が可能な程度にカーボンブラック同士が適度に接近した距離を有することになる。その結果、かかるゴムウエットマスターバッチを使用した加硫ゴムにおいて、低発熱性能および耐疲労性を向上しつつ、電気抵抗の低減が可能となる。
　上記ゴムウエットマスターバッチにおいて、前記カーボンブラックは、ＤＢＰ吸収量が８０ｃｍ３／１００ｇ以下であることが好ましい。かかるカーボンブラックを使用した場合、最終的に得られる加硫ゴムの電気抵抗のさらなる低減が可能となる。
　上記ゴムウエットマスターバッチにおいて、ゴム１００質量部に対して前記カーボンブラックを４０～１５０質量部含有することが好ましい。この場合、最終的に得られる加硫ゴムの低発熱性能および耐疲労性と電気抵抗の低減とをバランス良く向上することができる。
　別の本発明は、上記いずれかに記載のゴムウエットマスターバッチを含有するゴム組成物に関する。かかるゴム組成物は、低発熱性能および耐疲労性と、電気抵抗の低減と、が両立された加硫ゴムの原料となり得る。さらに、ゴム組成物が、上記いずれかに記載のゴムウエットマスターバッチとジエン系ゴムを主成分とするドライゴムとを含有することが好ましい。この場合、最終的に得られる加硫ゴムの発熱性および耐疲労性がさらに向上する。
　別の本発明は、上記いずれかに記載のゴム組成物を加硫して得られる加硫ゴムに関する。かかる加硫ゴムは、低発熱性能および耐疲労性と、電気抵抗の低減と、がバランス良く向上したものである。電気抵抗を低減する観点から、加硫ゴムの電気抵抗値が１０８Ω・ｃｍ未満であることが好ましく、低発熱性能を確保する観点から、損失正接（ｔａｎδ）の実数が０．１２０以下であることが好ましい。
　上記のとおり、本発明に係る加硫ゴムは、低発熱性能および耐疲労性と、電気抵抗の低減と、がバランス良く向上したものであるため、タイヤ用プライトッピングゴムとして使用された場合、車体やタイヤで発生した静電気を路面へ放出し易く、ラジオノイズなどの不具合が発生し難い。
　本発明に係るゴムウエットマスターバッチは、カーボンブラックを分散溶媒中に分散させる際に、ゴムラテックス溶液の少なくとも一部を添加することにより、ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラックを含有するスラリー溶液を製造後、スラリー溶液と残りのゴムラテックス溶液とを混合し、次いで凝固・乾燥して得られる。
　本発明においては、カーボンブラックとして、よう素吸着量が４１ｍｇ／ｇ以下のカーボンブラックを使用する。また、加硫ゴムの電気抵抗をさらに低減するためには、ＤＢＰ吸収量が１６０ｃｍ３／１００ｇ以下であることが好ましく、１００ｃｍ３／１００ｇ以下であることがより好ましく、８０ｃｍ３／１００ｇ以下であることが特に好ましい。さらに、発熱性能などを考慮した場合、カーボンブラックの窒素比表面積は４０×１０３ｍ２／ｋｇ以上であることが好ましい。カーボンブラックは、通常のゴム工業において、そのハンドリング性を考慮して造粒された、造粒カーボンブラックであってもよく、未造粒カーボンブラックであってもよい。
　分散溶媒としては、特に水を使用することが好ましいが、例えば有機溶媒を含有する水であってもよい。
　ゴムラテックス溶液としては、天然ゴムラテックス溶液および合成ゴムラテックス溶液を使用することができる。
　天然ゴムラテックス溶液は、植物の代謝作用による天然の生産物であり、特に分散溶媒が水である、天然ゴム／水系のものが好ましい。本発明において使用する天然ゴムラテックス中の天然ゴムの数平均分子量は、２００万以上であることが好ましく、２５０万以上であることがより好ましい。また天然ゴムラテックスについては濃縮ラテックスやフィールドラテックスといわれる新鮮ラテックスなど区別なく使用できる。合成ゴムラテックス溶液としては、例えばスチレン－ブタジエンゴム、ブタジエンゴム、ニトリルゴム、クロロプレンゴムを乳化重合により製造したものがある。
　以下に、本発明に係るゴムウエットマスターバッチの製造方法について説明する。特に、本実施形態では、ゴムラテックス溶液として、天然ゴムラテックス溶液を使用した例について説明する。この場合、カーボンブラックの分散度合いが非常に高く、かつ加硫ゴムとしたときの低発熱性能および耐疲労性をさらに向上したゴムウエットマスターバッチを製造することができる。
　かかる製造方法は、カーボンブラックを分散溶媒中に分散させる際に、天然ゴムラテックス溶液の少なくとも一部を添加することにより、天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラックを含有するスラリー溶液を製造する工程（Ｉ）と、スラリー溶液と、残りの天然ゴムラテックス溶液とを混合して、天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラック含有ゴムラテックス溶液を製造する工程（ＩＩ）と、天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラック含有ゴムラテックス溶液を凝固・乾燥する工程（ＩＩＩ）とを含む。特に本発明では、カーボンブラックとして、よう素吸着量が４１ｍｇ／ｇ以下のカーボンブラックを使用する。
　（１）工程（Ｉ）
　工程（Ｉ）では、カーボンブラックを分散溶媒中に分散させる際に、天然ゴムラテックス溶液の少なくとも一部を添加することにより、天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラックを含有するスラリー溶液を製造する。天然ゴムラテックス溶液は、あらかじめ分散溶媒と混合した後、カーボンブラックを添加し、分散させても良い。また、分散溶媒中にカーボンブラックを添加し、次いで所定の添加速度で、天然ゴムラテックス溶液を添加しつつ、分散溶媒中でカーボンブラックを分散させても良く、あるいは分散溶媒中にカーボンブラックを添加し、次いで何回かに分けて一定量の天然ゴムラテックス溶液を添加しつつ、分散溶媒中でカーボンブラックを分散させても良い。天然ゴムラテックス溶液が存在する状態で、分散溶媒中にカーボンブラックを分散させることにより、天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラックを含有するスラリー溶液を製造することができる。工程（Ｉ）における天然ゴムラテックス溶液の添加量としては、使用する天然ゴムラテックス溶液の全量（工程（Ｉ）および工程（ＩＩ）で添加する全量）に対して、０．５～５０質量％が例示される。
　工程（Ｉ）では、添加する天然ゴムラテックス溶液の固形分（ゴム）量が、カーボンブラックとの質量比で０．５～１０％であることが好ましく、１～６％であることが好ましい。また、添加する天然ゴムラテックス溶液中の固形分（ゴム）濃度が、０．５～５質量％であることが好ましく、０．５～１．５質量％であることがより好ましい。これらの場合、天然ゴムラテックス粒子をカーボンブラックに確実に付着させつつ、カーボンブラックの分散度合いを高めたゴムウエットマスターバッチを製造することができる。
　工程（Ｉ）において、天然ゴムラテックス溶液存在下でカーボンブラックおよび分散溶媒を混合する方法としては、高せん断ミキサー、ハイシアーミキサー、ホモミキサー、ボールミル、ビーズミル、高圧ホモジナイザー、超音波ホモジナイザー、コロイドミルなどの一般的な分散機を使用してカーボンブラックを分散させる方法が挙げられる。
　上記「高せん断ミキサー」とは、ローターとステーターとを備えるミキサーであって、高速回転が可能なローターと、固定されたステーターと、の間に精密なクリアランスを設けた状態でローターが回転することにより、高せん断作用が働くミキサーを意味する。このような高せん断作用を生み出すためには、ローターとステーターとのクリアランスを０．８ｍｍ以下とし、ローターの周速を５ｍ／ｓ以上とすることが好ましい。このような高せん断ミキサーは、市販品を使用することができ、例えばＳＩＬＶＥＲＳＯＮ社製「ハイシアーミキサー」が挙げられる。
　本発明においては、天然ゴムラテックス溶液存在下でカーボンブラックおよび分散溶媒を混合し、天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラックを含有するスラリー溶液を製造する際、カーボンブラックの分散性向上のために界面活性剤を添加しても良い。界面活性剤としては、ゴム業界において公知の界面活性剤を使用することができ、例えば非イオン性界面活性剤、アニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤、両イオン系界面活性剤などが挙げられる。また、界面活性剤に代えて、あるいは界面活性剤に加えて、エタノールなどのアルコールを使用しても良い。ただし、界面活性剤を使用した場合、最終的な加硫ゴムのゴム物性が低下することが懸念されるため、界面活性剤の配合量は、天然ゴムラテックス溶液の固形分（ゴム）量１００質量部に対して、２質量部以下であることが好ましく、１質量部以下であることがより好ましく、実質的に界面活性剤を使用しないことが好ましい。
　（２）工程（ＩＩ）
　工程（ＩＩ）では、スラリー溶液と、残りの天然ゴムラテックス溶液とを混合して、天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラック含有ゴムラテックス溶液を製造する。スラリー溶液と、残りの天然ゴムラテックス溶液とを液相で混合する方法は特に限定されるものではなく、スラリー溶液および残りの天然ゴムラテックス溶液とを高せん断ミキサー、ハイシアーミキサー、ホモミキサー、ボールミル、ビーズミル、高圧ホモジナイザー、超音波ホモジナイザー、コロイドミルなどの一般的な分散機を使用して混合する方法が挙げられる。必要に応じて、混合の際に分散機などの混合系全体を加温してもよい。
　残りの天然ゴムラテックス溶液は、次工程（ＩＩＩ）での乾燥時間・労力を考慮した場合、工程（Ｉ）で添加した天然ゴムラテックス溶液よりも固形分（ゴム）濃度が高いことが好ましく、具体的には固形分（ゴム）濃度が１０～６０質量％であることが好ましく、２０～３０質量％であることがより好ましい。
　（３）工程（ＩＩＩ）
　工程（ＩＩＩ）では、天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラック含有ゴムラテックス溶液を凝固・乾燥する。凝固・乾燥方法としては、天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラック含有ゴムラテックス溶液中に凝固剤を含有させて、凝固後に乾燥させる凝固乾燥方法であってもよく、凝固させることなく乾燥させる乾固方法であってもよい。
　凝固乾燥方法で使用する凝固剤としては、ゴムラテックス溶液の凝固用として通常使用されるギ酸、硫酸などの酸や、塩化ナトリウムなどの塩を使用することができる。
　カーボンブラック含有天然ゴムラテックス溶液の乾燥方法としては、オーブン、真空乾燥機、エアードライヤーなどの各種乾燥装置を使用することができる。
　本発明においては、天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラックを含有するスラリー溶液と天然ゴムラテックス溶液とを液相で混合して得られた天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラック含有ゴムラテックス溶液中に、凝集剤を含有させた後、得られた凝集体を回収し、乾燥させてもよい。凝集剤としては、ゴムラテックス溶液の凝集剤として公知のものを限定なく使用でき、具体的には例えば、カチオン性凝集剤が挙げられる。
　工程（ＩＩＩ）後に得られるゴムウエットマスターバッチは、ゴム１００質量部（固形分）に対してカーボンブラックを２０～１５０質量部含有することが好ましく、４０～９０質量部含有することがより好ましい。この場合、最終的に得られる加硫ゴムの低発熱性能および耐疲労性と電気抵抗の低減とをバランス良く向上することができる。　　
　工程（ＩＩＩ）後に得られる天然ゴムウエットマスターバッチは、含有するカーボンブラックが均一に分散し、経時的なカーボンブラックの分散安定性に優れる。
　工程（ＩＩＩ）後、さらに、得られたゴムウエットマスターバッチと、ジエン系ゴムを主成分とするドライゴムとを乾式混合する工程（ＩＶ）とを有しても良い。かかる工程（ＩＶ）を経ることで、発熱性および耐疲労性が顕著に向上したゴム組成物を製造することができる。なお、本発明において「乾式混合」とは、例えばゴムウエットマスターバッチ、ドライゴムなどの少なくとも２成分以上の混合成分を、混合成分全体の水分量を５％以下とした状態で混合することを意味する。かかる乾式混合の具体的手法としては、例えばバンバリーミキサー、オープンロール、コニーダーなどの混練機を使用して混合する方法が挙げられる。
　ジエン系ゴムを主成分とするドライゴムとしては、当業者に公知のジエン系ゴムが使用可能であるが、最終的に得られる加硫ゴムをタイヤ用途に使用する場合、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、天然ゴム（ＮＲ）、およびポリイソプレンゴム（ＩＲ）の少なくとも１種を使用することが好ましい。また、ゴムウエットマスターバッチと、ジエン系ゴムを主成分とするドライゴムとの配合比率は、ゴム成分全量を１００質量部としたとき、かかるドライゴムを０～３０質量部含有することが好ましい。
　工程（ＩＩＩ）または（ＩＶ）後に得られるゴムウエットマスターバッチにおいて、必要に応じて硫黄系加硫剤、加硫促進剤、シリカ、シランカップリング剤、酸化亜鉛、ステアリン酸、加硫促進助剤、加硫遅延剤、有機過酸化物、老化防止剤、ワックスやオイルなどの軟化剤、加工助剤などの通常ゴム工業で使用される配合剤を配合することにより、本発明に係るゴム組成物を製造することができる。
　硫黄系加硫剤としての硫黄は通常のゴム用硫黄であればよく、例えば粉末硫黄、沈降硫黄、不溶性硫黄、高分散性硫黄などを用いることができる。本発明に係るタイヤゴム用ゴム組成物における硫黄の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して０．３～６質量部であることが好ましい。硫黄の含有量が０．３質量部未満であると、加硫ゴムの架橋密度が不足してゴム強度などが低下し、６．５質量部を超えると、特に耐熱性および耐疲労性の両方が悪化する。加硫ゴムのゴム強度を良好に確保し、耐熱性と耐疲労性とをより向上するためには、硫黄の含有量がゴム成分１００質量部に対して１．５～５．５質量部であることがより好ましく、２～４．５質量部であることがさらに好ましい。
　加硫促進剤としては、ゴム加硫用として通常用いられる、スルフェンアミド系加硫促進剤、チウラム系加硫促進剤、チアゾール系加硫促進剤、チオウレア系加硫促進剤、グアニジン系加硫促進剤、ジチオカルバミン酸塩系加硫促進剤などの加硫促進剤を単独、または適宜混合して使用しても良い。加硫促進剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して１～５質量部であることが好ましい。
　老化防止剤としては、ゴム用として通常用いられる、芳香族アミン系老化防止剤、アミン－ケトン系老化防止剤、モノフェノール系老化防止剤、ビスフェノール系老化防止剤、ポリフェノール系老化防止剤、ジチオカルバミン酸塩系老化防止剤、チオウレア系老化防止剤などの老化防止剤を単独、または適宜混合して使用しても良い。老化防止剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して１～５質量部であることがより好ましく、２～４．５質量部であることがさらに好ましい。
　本発明に係るゴム組成物は、ゴムウエットマスターバッチに加えて、必要に応じて、硫黄系加硫剤、加硫促進剤、シリカ、シランカップリング剤、酸化亜鉛、ステアリン酸、加硫促進助剤、加硫遅延剤、有機過酸化物、老化防止剤、ワックスやオイルなどの軟化剤、加工助剤などを、バンバリーミキサー、ニーダー、ロールなどの通常のゴム工業において使用される混練機を用いて混練りすることにより得られる。
　また、上記各成分の配合方法は特に限定されず、硫黄系加硫剤、および加硫促進剤などの加硫系成分以外の配合成分を予め混練してマスターバッチとし、残りの成分を添加してさらに混練する方法、各成分を任意の順序で添加し混練する方法、全成分を同時に添加して混練する方法などのいずれでもよい。
　上述したとおり、本発明に係るゴムウエットマスターバッチは、含有するカーボンブラックが均一に分散し、経時的なカーボンブラックの分散安定性に優れることから、これを用いて製造されたゴム組成物も、やはり含有するカーボンブラックが均一に分散し、経時的なカーボンブラックの分散安定性に優れる。さらに、カーボンブラックとして、よう素吸着量が４１ｍｇ／ｇ以下のカーボンブラックが使用されているため、ゴムウエットマスターバッチ中でカーボンブラックが均一に分散しつつ、電子伝導が可能な程度にカーボンブラック同士が適度に接近した距離を有することになる。その結果、かかるゴムウエットマスターバッチを使用した加硫ゴムにおいて、低発熱性能および耐疲労性を向上しつつ、電気抵抗の低減が可能となる。特に、かかる加硫ゴムを有する空気入りタイヤ、具体的には、かかる加硫ゴムがトレッドゴム、サイドゴム、プライもしくはベルトコーティングゴム、またはビードフィラーゴムに使用された空気入りタイヤは、カーボンブラックが良好に分散しつつ、電気抵抗が低減されたゴム部を有することとなるため、例えば転がり抵抗が低減され、かつ低発熱性能および耐疲労性に優れる。
　以下に、この発明の実施例を記載してより具体的に説明する。使用原料および使用装置は以下のとおりである。
　（使用原料）ａ）カーボンブラック　
　カーボンブラック（ＨＡＦ）；「Ｎ３３０」（シースト３）（よう素吸着量８０ｍｇ／ｇ、ＤＢＰ吸収量１０１ｃｍ３／１００ｇ、窒素吸着比表面積７９×１０３ｍ２／ｋｇ、東海カーボン社製）
　カーボンブラック（ＳＲＦ）；「Ｎ７７４」（シーストＳ）（よう素吸着量２６ｍｇ／ｇ、ＤＢＰ吸収量６８ｃｍ３／１００ｇ、窒素吸着比表面積２７×１０３ｍ２／ｋｇ、東海カーボン社製）ｂ）分散溶媒　水ｃ）ゴムラテックス溶液
　天然ゴム濃縮ラテックス溶液；レヂテックス社製（ＤＲＣ（Ｄｒｙ　Ｒｕｂｂｅｒ　Ｃｏｎｔｅｎｔ））＝６０％、質量平均分子量２３．６万
　天然ゴム新鮮ラテックス溶液（ＮＲフィールドラテックス）；Ｇｏｌｄｅｎ　　Ｈｏｐｅ社製（ＤＲＣ（Ｄｒｙ　Ｒｕｂｂｅｒ　Ｃｏｎｔｅｎｔ））＝３１．２％、質量平均分子量２３．２万ｄ）凝固剤　ギ酸（一級８５％、１０％溶液を希釈して、ｐＨ１．２に調整したもの）、
（ナカライテスク社製）ｅ）亜鉛華　「３号亜鉛華」、（三井金属社製）ｆ）ステアリン酸　（日油社製）ｇ）ワックス　（日本精蝋社製）ｈ）老化防止剤　アミンケントン系：２，２，４－トリメチル－１，２－ジヒドロキノリン重合体「ＲＤ」、（大内新興化学社製）、融点８０～１００℃ｉ）硫黄系加硫剤　不溶性硫黄　（鶴見化学工業社製）　ｊ）加硫促進剤　Ｎ－ｔｅｒｔ－ブチル－ベンゾチアジルスルフェンアミド「サンセラー
　ＮＳ－Ｇ」（三新化学社製）ｋ）ホウ素含有有機酸コバルト　「マノボンドＣ６８０Ｃ」、（ＯＭＧ社製）ｌ）レゾルシン－アルキルフェノール－ホルマリン樹脂　「スミカノール６２０」、（住友化学社製）ｍ）ヘキサメトキシメチルメラミン　「サイレッツ９６３Ｌ」、（三井サイテック）ｎ）追加ジエン系ドライゴム　ポリスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）　「ＳＢＲ１５０２」、（住友化学社製）、天然ゴム（ＮＲ）　「ＲＳＳ＃３」（タイ製）
　（評価）
　評価は、各ゴム組成物を所定の金型を使用して、１５０℃で３０分間加熱、加硫して得られたゴムについて行った。
　（加硫ゴムの低発熱性能）
　ＪＩＳ　Ｋ６２６５に準じて、製造した加硫ゴムの低発熱性能を、損失正接ｔａｎδにより評価した。なお、ｔａｎδは、ＵＢＭ社製レオスペクトロメーターＥ４０００を使用し、５０Ｈｚ、８０℃、動的歪２％の状態で測定した。数値が低いほど、低発熱性能に優れることを意味する。
　（加硫ゴムの耐疲労性）
　製造した加硫ゴムの耐疲労性を、ＪＩＳ　Ｋ６２６０に準拠して評価した。評価は、比較例１を１００としたときの指数評価で示し、数値が大きいほど良好な耐疲労性を示す。
　（加硫ゴムの電気抵抗値）
　ＪＩＳ　Ｋ６９１１に準じて、電気抵抗値を測定した（測定条件；印加電圧１０００Ｖ、気温２５℃、湿度５０％）。
　実施例１
　０．５質量％に調整した希薄天然ゴム（ＮＲ）ラテックス水溶液にカーボンブラック５０質量部を添加し、これにＰＲＩＭＩＸ社製ロボミックスを使用してカーボンブラックを分散させることにより（該ロボミックスの条件：９０００ｒｐｍ、３０分）、天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラック含有スラリー溶液を製造した（工程（Ｉ））。
　次に、工程（Ｉ）で製造された天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラック含有スラリー溶液に、残りの天然ゴムラテックス溶液（固形分（ゴム）濃度２５質量％となるように水を添加して調整されたもの）を、工程（Ｉ）で使用した天然ゴムラテックス溶液と合わせて、固形分（ゴム）量で１００質量部となるように添加し、次いでＳＡＮＹＯ社製家庭用ミキサーＳＭ－Ｌ５６型を使用して混合し（ミキサー条件１１３００ｒｐｍ、３０分）、カーボンブラック含有天然ゴムラテックス溶液を製造した（工程（ＩＩ））。
　工程（ＩＩ）で製造されたカーボンブラック含有天然ゴムラテックス溶液に、凝固剤として蟻酸１０質量％水溶液をｐＨ４に成るまで添加し、凝固物をスエヒロＥＰＭ社製スクリュープレスＶ－０１型で水分率１．５％以下まで乾燥することにより、天然ゴムウエットマスターバッチ（ＷＭＢ）を製造した（工程（ＩＩＩ））。
　得られた天然ゴムウエットマスターバッチに表１に記載の各種添加剤を配合してゴム組成物とし、その加硫ゴムの物性を測定した。結果を表１に示す。
　実施例２～４
　工程（ＩＩＩ）の後、得られたゴムウエットマスターバッチと、表１に記載の追加ジエン系ドライゴムとを乾式混合する工程（ＩＶ）を実施したこと以外は、実施例１と同様の方法によりゴム組成物および加硫ゴムを製造した。加硫ゴムの物性を表１に示す。
　比較例１、３～４
　天然ゴムウエットマスターバッチに代えて、天然ゴム１００質量部に対してカーボンブラックを乾式混合したドライゴムマスターバッチを使用したこと以外は、実施例１と同様の方法によりゴム組成物および加硫ゴムを製造した。加硫ゴムの物性を表１に示す。
　比較例２
　使用するカーボンブラックを変更したこと以外は、実施例１と同様の方法によりゴム組成物および加硫ゴムを製造した。加硫ゴムの物性を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１の結果から、比較例１に係るゴム組成物の加硫ゴムに比して、実施例１～４に係るゴムウエットマスターバッチを含むゴム組成物の加硫ゴムでは、耐疲労性および低発熱性能が向上することがわかる。加えて、カーボンブラックの分散性が優れると電気抵抗値が向上するところ（比較例２）、電気抵抗値も比較例１と実施例１～４とは同等の値を示した。

Claims (10)

  1. 　少なくともカーボンブラック、分散溶媒、およびゴムラテックス溶液を原料として得られたゴムウエットマスターバッチであって、
    　前記カーボンブラックは、よう素吸着量が４１ｍｇ／ｇ以下のカーボンブラックであり、前記カーボンブラックを前記分散溶媒中に分散させる際に、前記ゴムラテックス溶液の少なくとも一部を添加することにより、ゴムラテックス粒子が付着した前記カーボンブラックを含有するスラリー溶液を製造後、前記スラリー溶液と残りの前記ゴムラテックス溶液とを混合し、次いで凝固・乾燥して得られたものであることを特徴とするゴムウエットマスターバッチ。
  2. 　前記カーボンブラックは、ＤＢＰ吸収量が８０ｃｍ３／１００ｇ以下である請求項１に記載のゴムウエットマスターバッチ。
  3. 　ゴム１００質量部に対して前記カーボンブラックを４０～１５０質量部含有する請求項１または２に記載のゴムウエットマスターバッチ。
  4. 　請求項１～３のいずれかに記載のゴムウエットマスターバッチを含有するゴム組成物。
  5. 　請求項１～３のいずれかに記載のゴムウエットマスターバッチと、ジエン系ゴムを主成分とするドライゴムとを含有する請求項４に記載のゴム組成物。
  6. 　請求項４または５に記載のゴム組成物を加硫して得られる加硫ゴム。
  7. 　電気抵抗値が１０８Ω・ｃｍ未満である請求項６に記載の加硫ゴム。
  8. 　損失正接（ｔａｎδ）の実数が０．１２０以下である請求項６または７に記載の加硫ゴム。
  9. 　請求項６～８のいずれかに記載の加硫ゴムを含むタイヤ用プライトッピングゴム。
  10. 　請求項９に記載のタイヤ用プライトッピングゴムを有する空気入りタイヤ。　
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