WO2014050754A1 - ワイヤハーネスの製造方法 - Google Patents

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伸一 稲尾
英臣 足立
小久江　健
達也 雄鹿
博之 吉田
和晃 勝呂
佳昭 尾崎
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矢崎総業株式会社
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    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing conductors or cables
    • H01B13/012—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing conductors or cables for manufacturing wire harnesses
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02G—INSTALLATION OF ELECTRIC CABLES OR LINES, OR OF COMBINED OPTICAL AND ELECTRIC CABLES OR LINES
    • H02G3/00—Installations of electric cables or lines or protective tubing therefor in or on buildings, equivalent structures or vehicles
    • H02G3/02—Details
    • H02G3/04—Protective tubing or conduits, e.g. cable ladders or cable troughs
    • H02G3/0462—Tubings, i.e. having a closed section
    • H02G3/0481—Tubings, i.e. having a closed section with a circular cross-section
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R13/00—Details of coupling devices of the kinds covered by groups H01R12/70 or H01R24/00 - H01R33/00
    • H01R13/648—Protective earth or shield arrangements on coupling devices, e.g. anti-static shielding  
    • H01R13/658—High frequency shielding arrangements, e.g. against EMI [Electro-Magnetic Interference] or EMP [Electro-Magnetic Pulse]
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    • Y10T29/49174—Assembling terminal to elongated conductor
    • Y10T29/49181—Assembling terminal to elongated conductor by deforming
    • Y10T29/49185—Assembling terminal to elongated conductor by deforming of terminal

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a wire harness.
  • a wire harness for high voltage (that is, for high voltage) is used as a member for electrically connecting, for example, a battery and an inverter unit of a hybrid vehicle or an electric vehicle.
  • the wire harness that electrically connects the battery and the inverter unit includes a plurality of high-voltage conductive paths, a tubular-shaped exterior member that accommodates and protects the high-voltage conductive path, and an outside from the terminal of the exterior member. And a tubular braid covering the terminal portion of the conductive path derived (hereinafter referred to as a conductive path terminal portion).
  • the braid is generally fixed to the end of the exterior member by caulking.
  • the braid is provided as a member (that is, a shield member) for applying an electromagnetic shield to the conductive path end portion.
  • a wire harness including such a braid in its configuration, for example, a wire harness disclosed in Patent Document 1 below can be cited.
  • the braid covering the conductive path end portion is also formed long.
  • One end of the braid is fixed by crimping to the end of the exterior member.
  • the caulking needs to be performed by inserting a core inside the terminal of the exterior member.
  • the braid is long, it is difficult to insert the core from the other end side of the braid.
  • the operation is difficult. For this reason, workability may be affected.
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and an object of the present invention is to provide a method of manufacturing a wire harness that can improve the workability of inserting a core.
  • a method for manufacturing a wire harness according to the present invention is characterized by the following (1) to (4).
  • a tubular braid covering the terminal portion of the conductive path and a method of manufacturing a wire harness comprising: Before the caulking, a core insertion step of forming an expanded stitch portion by expanding the stitches of the braid and inserting a core from the outside of the braid to the inside of the terminal through the expanded stitch portion.
  • a method of manufacturing the wire harness of (1) above The braid is a long braid whose overall length is long with respect to the opening dimension of the terminal.
  • the expanded stitch portion is formed with respect to the stitch near the terminal.
  • an insertion side formed in a convex shape of the core is inserted into the expanded stitch portion.
  • an expanded stitch portion is formed by expanding the braided stitch, and the core is placed from the outside of the braid to the inside of the terminal of the exterior member via the expanded stitch portion. Since it is inserted, the insertability of the core can be improved as compared with the conventional case.
  • the core insertion workability can be improved even with a long braid.
  • the insertion distance of the core can be shortened. For this reason, the insertion operation of the core can be further facilitated.
  • the insertion side formed in the convex shape of the core is inserted, the insertion into the expanded stitch portion can be made smooth. For this reason, the insertion operation of the core can be further facilitated.
  • Drawing 1 is a mimetic diagram showing the wiring state of a wire harness.
  • FIG. 2 is a configuration diagram of the wire harness of FIG.
  • FIG. 3 is a plan view showing a state of the terminal portion of the exterior member before the braid is fixed.
  • FIG. 4 is a perspective view showing a state in which the core is inserted through the expanded stitch portion.
  • FIG. 5 is a perspective view showing a crimped state and a state in which the core is pulled out.
  • FIG. 6 is a plan view showing a state after fixing the braid of the terminal portion of the exterior member.
  • the core of the braid is expanded instead of inserting the core from the other end of the braid. Then, an expanded stitch portion is formed, and a core is inserted from the outer side of the braid to the inner side of the terminal of the exterior member through the expanded stitch portion.
  • FIG. 2 is a configuration diagram of the wire harness of FIG.
  • FIG. 3 is a plan view showing a state of the terminal portion of the exterior member before the braid is fixed.
  • FIG. 4 is a perspective view showing a state in which the core is inserted through the expanded stitch portion.
  • FIG. 5 is a perspective view showing a crimped state and a state in which the core is pulled out.
  • FIG. 6 is a plan view showing a state after fixing the braid of the terminal portion of the exterior member.
  • reference numeral 1 indicates a hybrid vehicle.
  • the hybrid vehicle 1 is a vehicle that mixes and drives the two powers of the engine 2 and the motor unit 3. Electric power from a battery 5 (in other words, a battery pack) is supplied to the motor unit 3 via the inverter unit 4.
  • the engine 2, the motor unit 3, and the inverter unit 4 are mounted in the engine room 6 at a position close to the front wheels and the like in this embodiment.
  • the battery 5 is mounted on the rear part 7 of the automobile close to the rear wheels.
  • the battery 5 may be mounted in an automobile room that exists behind the engine room 6.
  • the motor unit 3 and the inverter unit 4 are electrically connected by a high-voltage wire harness 8.
  • the battery 5 and the inverter unit 4 are also electrically connected by a high-voltage wire harness 9.
  • the intermediate portion 10 of the wire harness 9 is routed under the vehicle floor 11. Further, the wire harness 9 is routed substantially parallel along the vehicle floor 11.
  • the vehicle underfloor 11 is a known body and a so-called panel member, and a through hole (not shown) is formed at a predetermined position. The wire harness 9 is inserted through the through hole.
  • the wire harness 9 and the battery 5 are electrically connected via a junction block 12 provided in the battery 5.
  • the rear end 13 of the wire harness 9 is electrically connected to the junction block 12 by a known method.
  • the front end 14 side of the wire harness 9 is electrically connected to the inverter unit 4 by a known method.
  • the motor unit 3 includes a motor (not shown) and a generator (not shown) in its configuration.
  • the inverter unit 4 includes an inverter (not shown) and a converter (not shown).
  • the motor unit 3 is formed as a motor assembly including a shield case (not shown).
  • the inverter unit 4 is also formed as an inverter assembly including a shield case (not shown).
  • the battery 5 is of Ni-MH type or Li-ion type and is modularized. It is also possible to use a power storage device such as a capacitor.
  • the battery 5 is not particularly limited as long as it can be used for the hybrid vehicle 1 and the electric vehicle.
  • the wire harness 9 is a high-voltage member for electrically connecting the inverter unit 4 and the battery 5 as described above. As shown in FIG. 2, the wire harness 9 includes a conductive path 15, an exterior member 16, a braid 17, an inverter side connection portion 18, and a battery side connection portion 19.
  • a high-voltage electric wire including a conductor and an insulator, a cabtyre cable, or a high-voltage coaxial composite conductive path having a configuration including a plus circuit and a minus circuit in one piece is used.
  • a high-voltage conductive path in which an insulator is provided on a known bus bar can be used as the conductive path 15 (see FIG. 2).
  • Two conductive paths 15 which are high-voltage electric wires are used in the present embodiment. The number of the conductive paths 15 is not limited.
  • the conductor is made of copper or copper alloy, or aluminum or aluminum alloy. Concerning the conductor, a conductor structure in which strands are twisted together or a rod-shaped conductor structure having a rectangular or round cross section (for example, a conductor structure having a flat single core or a round single core. Any of those may be used.
  • the conductor as described above is manufactured as a high-voltage electric wire by extruding an insulator made of an insulating resin material on the outer surface thereof.
  • the exterior member 16 is a metal tube body that houses and protects the conductive path 15, and is formed in a circular cross section in the present embodiment.
  • the cross-sectional circle shape is an example, You may use what was crushed and made into the cross-sectional ellipse shape.
  • the exterior member 16 may have an oval cross section, a rectangular cross section, or the like.
  • the exterior member 16 is formed in a length corresponding to the routing route of the wire harness 9.
  • the exterior member 16 is formed to have a thickness necessary for protecting the conductive path 15. Further, the exterior member 16 is formed to have a diameter necessary for insertion and accommodation of the conductive path 15.
  • the exterior member 16 accommodates the conductive path 15 that is a high-voltage electric wire, the exterior member 16 has a portion for recognizing a high voltage on the outer surface. In the present embodiment, orange paint indicating high pressure is applied to the outer surface of the exterior member 16.
  • Examples of the material of the exterior member 16 include stainless steel as an example in terms of protection performance and weather resistance.
  • Examples of the material of the exterior member 16 include aluminum and an aluminum alloy from the viewpoint of protection performance and weight reduction. In the present embodiment, an aluminum one is employed.
  • a retrofitting component is attached to the exterior member 16 as described above.
  • the retrofitted parts include a clamp for attaching and fixing the wire harness 9 to the vehicle underfloor 11 (see FIG. 1), and a grommet attached to a through hole formed in the vehicle underfloor 11 in a watertight manner.
  • the exterior member 16 has a conductive path terminal portion 21 of the conductive path 15 drawn out from the terminal 20 with a predetermined length (in other words, derived). Further, one end 22 of the braid 17 for applying an electromagnetic shielding process to the conductive path terminal portion 21 is fixed to the terminal 20. A terminal fitting 23 is fixed and electrically connected to the end of the conductive path end portion 21, that is, the end of the conductive path 15.
  • one end 22 of the braid 17 is fixed to the terminal 20 of the exterior member 16.
  • a thin and annular caulking ring 24 is used for the fixing.
  • the braid 17 is fixed by crimping such a crimp ring 24 to reduce the diameter and forming a crimped state.
  • a concave deformed portion 25 is formed in the caulking ring 24.
  • the braid 17 is formed by knitting a bundle 27 of ultrafine metal strands 26 having conductivity, and has a large number of stitches 28. The number of knitting and the number of strikes are arbitrary.
  • the metal wire 26 is made of aluminum or an aluminum alloy in order to reduce the weight in this embodiment. In addition, it is an example and the metal strand 26 may include a resin strand having conductivity.
  • the braid 17 is formed long in advance and is cut to a predetermined length after formation.
  • the braid 17 is formed so that the entire length is longer than the opening dimension of the terminal 20 of the exterior member 16. That is, the braid 17 is formed as a long braid.
  • the long length is a length that causes a sag, for example, as shown in FIG.
  • the conductive path terminal portion 21 drawn from the terminal 20 of the exterior member 16 is relatively long. For this reason, the braid 17 is also formed long.
  • the conductive path 15 is inserted all at once.
  • the other end 29 of the braid 17 is expanded according to the shapes of the inverter-side connecting portion 18 and the battery-side connecting portion 19.
  • the inverter-side connection portion 18 and the battery-side connection portion 19 include a shield shell 31 having a cylindrical connection portion 30, a ring-shaped caulking member 32, the terminal fitting 23 provided at the end of the conductive path 15, and a shield shell. And a bolt (not shown) for fixing 31 to a shield case (not shown).
  • the shield shell 31 is a metallic structure having conductivity, and has a bolt fixing portion as a portion through which the bolt is inserted, although not shown.
  • the bolt fixing portion is arranged in accordance with the position of the shield case.
  • the shield shell 31 is formed in a shape that can penetrate the conductive path 15.
  • the cylindrical connecting part 30 is formed by being arranged in accordance with a part that penetrates the conductive path 15.
  • the cylindrical connecting portion 30 is a part of the shield shell 31 and is made of metal, and is formed in an annular shape and inserted into the other end 29 of the braid 17.
  • the cylindrical connection portion 30 is formed as an electrical connection portion with the other end 29 of the braid 17 and is formed as a receiving portion when caulking the caulking member 32.
  • the caulking member 32 is a member inserted outside the other end 29 of the braid 17.
  • the caulking member 32 is formed by processing a deformable thick metal plate into an annular shape.
  • the caulking member 32 is formed with a plurality of deformed portions 33 that are recessed toward the braid 17 when caulking. Note that the deforming portion 33 may be the same as the deforming portion 25.
  • the operator inserts (that is, covers) one end 22 of the braid 17 outside the terminal 20 of the exterior member 16. Thereafter, the operator performs an operation of inserting and placing the caulking ring 24 outside the one end 22 of the braid 17.
  • One end 22 of the braid 17 is disposed between the terminal 20 of the exterior member 16 and the caulking ring 24 by the first operation.
  • the operator forms an expanded stitch portion 34 in the braid 17 as shown in FIG. Thereafter, the operator performs an operation of inserting the core 35 into the inside of the terminal 20 of the exterior member 16 from the outside of the braid 17 through the expanded stitch portion 34 (in FIG. 4, an arrow P indicates an insertion direction). .)
  • the expanded stitch portion 34 is formed by widening the stitch 28 near the terminal 20 of the exterior member 16 in, for example, the direction of arrow Q in FIG.
  • the core 35 can be inserted from the expanded stitch portion 34, so that the core 35 need not be inserted from the other end 29 of the braid 17. For this reason, the insertion distance of the core 35 becomes short. Therefore, the insertion operation of the core 35 is improved.
  • the convex part 36 on the insertion side of the core 35. It is effective to form the convex portion 36 in a convex shape such as a hemispherical shape or a shell shape. By forming the convex portion 36, the insertion operation into the expanded stitch portion 34 becomes smooth.
  • the worker performs the work of caulking the caulking ring 24 as shown in FIG. Further, after caulking, the operator performs an operation of removing the core 35 from the inner side of the terminal 20 of the exterior member 16 to the outer side of the braid 17 through the expanded knitting stitch portion 34 (in FIG. 5, an arrow R indicates Indicates the pulling direction.)
  • the core 35 can be smoothly pulled out in the third operation.
  • the operator performs the operation of returning the braid 17 to the original state, that is, the expanded stitch portion 34 (see FIGS. 4 and 5) to the original stitch 28 state as shown in FIG.
  • the operator performs the operation of returning the braid 17 to the original state, that is, the expanded stitch portion 34 (see FIGS. 4 and 5) to the original stitch 28 state as shown in FIG.
  • a series of operations for fixing the one end 22 of the braid 17 to the terminal 20 of the exterior member 16 is completed.
  • the stitches 28 of the braid 17 are widened to form the expanded stitch portion 34, and the outside of the braid 17 is interposed via the spread stitch portion 34.
  • the core insertion process (namely, 2nd operation
  • insertion workability of the core 35 can be improved as compared with the conventional case.
  • the insertion workability of the core 35 can be improved with respect to the long braid 17.
  • the present invention is described as being applied to the wire harness 9, but the present invention is not limited to this and can also be applied to the wire harness 8.
  • the manufacturing method of the wire harness according to the embodiment includes at least one conductive path 15, a tubular-shaped exterior member 16 that accommodates and protects the conductive path 15, and the exterior member 16 by caulking. And a tubular braid 17 that covers the terminal portion of the conductive path 15 (conductive path terminal portion 21) that is fixed to the terminal 20 and led out from the terminal 20 to the outside. .
  • the stitches 28 of the braid 17 are spread to form an expanded stitch portion 34, and the outside of the braid 17 is interposed via the spread stitch portion 34.
  • a core insertion step of inserting the core 35 into the inside of the terminal 20 is included.
  • the braid 17 is a long braid whose entire length is formed long with respect to the opening dimension of the terminal 20.
  • the expanded stitch portion 34 is formed with respect to the stitch 28 near the terminal 20.
  • the insertion side formed in the convex shape (convex portion 36) of the core 35 is inserted into the spread stitch portion 34.
  • the method for manufacturing a wire harness according to the present invention is useful in that it can provide a method for manufacturing a wire harness that can improve the workability of inserting a core.

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Abstract

　加締めの前に、編組１７の編み目２８を広げて拡開編み目部３４を形成し、拡開編み目部３４を介して編組１７の外側から端末２０の内側に中子３５を挿入する中子挿入工程を含む。

Description

ワイヤハーネスの製造方法
　本発明は、ワイヤハーネスの製造方法に関する。
　一般的に、ハイブリッド自動車や電気自動車の例えばバッテリーとインバータユニットとの間を電気的に接続する部材として、高圧用（すなわち、高電圧用。）のワイヤハーネスが用いられる。上記バッテリーとインバータユニットとの間を電気的に接続するワイヤハーネスは、複数本の高圧導電路と、これらを収容して保護する管体形状の外装部材と、当該外装部材の端末から外側へと導出された前記導電路の端末部分（以下、導電路端末部分という。）を覆う筒状の編組と、を含む。
　編組は、一般的に加締めにより外装部材の端末に固定される。編組は、導電路端末部分に対し電磁シールドを施すための部材（すなわち、シールド部材。）として備えられる。このような編組を構成に含むワイヤハーネスの一例としては、例えば下記特許文献１に開示されたワイヤハーネスが挙げられる。
日本国特開２００４－１７１９５２号公報
　ところで、外装部材の端末から導電路端末部分が長く導出される場合、この導電路端末部分を覆う編組も長尺に形成される。編組は、その一端が外装部材の端末に加締めにより固定される。当該加締めは、外装部材の端末の内側に中子を挿入して行う必要がある。しかしながら、長尺の編組であると編組の他端側から中子を挿入する作業がし難い。特に、外装部材の端末の開口寸法に対し編組が長尺の場合には、当該作業がし難い。このため、作業性に影響を来してしまう可能性がある。
　本発明は、上記した事情に鑑みてなされたもので、中子の挿入作業性を向上できるワイヤハーネスの製造方法を提供することを目的とする。
　前述した目的を達成するために、本発明に係るワイヤハーネスの製造方法は、下記（１）～（４）を特徴としている。
（１）少なくとも一本の導電路と、該導電路を収容して保護する管体形状の外装部材と、加締めにより前記外装部材の端末に固定され、且つ該端末から外側へと導出された前記導電路の端末部分を覆う筒状の編組と、を含むワイヤハーネスの製造方法であって、
　前記加締めの前に、前記編組の編み目を広げて拡開編み目部を形成し、該拡開編み目部を介して前記編組の外側から前記端末の内側に中子を挿入する中子挿入工程を含む。
（２）上記（１）のワイヤハーネスの製造方法であって、
　前記編組は前記端末の開口寸法に対し全長が長尺に形成される長尺編組である。
（３）上記（１）又は（２）のワイヤハーネスの製造方法であって、
　前記中子挿入工程では、前記端末の近くの前記編み目に対し前記拡開編み目部を形成する。
（４）上記（１）～（３）のいずれか１つのワイヤハーネスの製造方法であって、
　前記中子挿入工程では、前記中子の凸形状に形成された挿入側を前記拡開編み目部に挿入する。
　上記（１）のワイヤハーネスの製造方法によれば、編組の編み目を広げて拡開編み目部を形成し、この拡開編み目部を介して編組の外側から外装部材の端末の内側に中子を挿入することから、従来に比べ中子の挿入作業性を向上できる。
　上記（２）のワイヤハーネスの製造方法によれば、長尺な編組であっても中子の挿入作業性を向上できる。
　上記（３）のワイヤハーネスの製造方法によれば、外装部材の端末の近くに拡開編み目部を形成することから、中子の挿入距離を短くすることができる。このため、中子の挿入作業をより一層し易くできる。
　上記（４）のワイヤハーネスの製造方法によれば、中子の凸形状に形成された挿入側を挿入することから、拡開編み目部への挿入をスムーズにすることができる。このため、中子の挿入作業をより一層し易くできる。
図１は、ワイヤハーネスの配索状態を示す模式図である。 図２は、図１のワイヤハーネスの構成図である。 図３は、外装部材の端末部の、編組を固定する前の状態を示す平面図である。 図４は、拡開編み目部を介して中子を挿入する状態を示す斜視図である。 図５は、加締め状態と中子を抜く状態を示す斜視図である。 図６は、外装部材の端末部の、編組を固定した後の状態を示す平面図である。
　概略的には、実施形態に係るワイヤハーネスの製造方法では、加締めにより外装部材の端末に編組の一端を固定するにあたり、編組の他端から中子を挿入するのでなく、編組の編み目を広げて拡開編み目部を形成し、そして、この拡開編み目部を介して編組の外側から外装部材の端末内側に中子を挿入する。
　以下、図１～図６を参照しながら実施形態に係るワイヤハーネス及びその製造方法を説明する。図１は、実施形態に係るワイヤハーネスの配索状態を示す模式図である。図２は、図１のワイヤハーネスの構成図である。図３は、外装部材の端末部の、編組を固定する前の状態を示す平面図である。図４は、拡開編み目部を介して中子を挿入する状態を示す斜視図である。図５は、加締め状態と中子を抜く状態を示す斜視図である。図６は、外装部材の端末部の、編組を固定した後の状態を示す平面図である。
　本実施形態においては、ハイブリッド自動車（電気自動車や一般的な自動車であってもよい。）に配索されるワイヤハーネスに対し本発明を採用する例を挙げて説明する。
　図１において、引用符号１はハイブリッド自動車を示す。ハイブリッド自動車１は、エンジン２及びモータユニット３の二つの動力をミックスして駆動する車両である。モータユニット３にはインバータユニット４を介してバッテリー５（換言すれば、電池パック。）からの電力が供給される。エンジン２、モータユニット３、及びインバータユニット４は、本実施形態においては前輪等に近い位置のエンジンルーム６に搭載される。また、バッテリー５は、後輪等に近い自動車後部７に搭載される。尚、バッテリー５は、エンジンルーム６の後方に存在する自動車室内に搭載してもよい。
　モータユニット３とインバータユニット４は、高圧用のワイヤハーネス８により電気的に接続される。また、バッテリー５とインバータユニット４も高圧用のワイヤハーネス９により電気的に接続される。ワイヤハーネス９は、その中間部１０が車両床下１１に配索される。また、ワイヤハーネス９は、車両床下１１に沿って略平行に配索される。車両床下１１は、公知のボディであるとともに所謂パネル部材であって、所定位置には貫通孔（図示せず。）が形成される。この貫通孔には、ワイヤハーネス９が挿通される。
　ワイヤハーネス９とバッテリー５は、このバッテリー５に設けられるジャンクションブロック１２を介して電気的に接続される。ジャンクションブロック１２には、ワイヤハーネス９の後端１３が公知の方法で電気的に接続される。ワイヤハーネス９の前端１４側は、インバータユニット４に対し公知の方法で電気的に接続される。
　モータユニット３は、モータ（図示せず。）及びジェネレータ（図示せず。）を構成に含む。また、インバータユニット４は、インバータ（図示せず。）及びコンバータ（図示せず。）を有する。モータユニット３は、シールドケース（図示せず。）を含むモータアッセンブリとして形成される。また、インバータユニット４もシールドケース（図示せず。）を含むインバータアッセンブリとして形成される。バッテリー５は、Ｎｉ－ＭＨ系やＬｉ－ｉｏｎ系のものであって、モジュール化されている。尚、例えばキャパシタのような蓄電装置を使用することも可能である。バッテリー５は、ハイブリッド自動車１や電気自動車に使用可能であれば特に限定されない。
　先ず、ワイヤハーネス９の構成及び構造について説明をする。
　ワイヤハーネス９は、上記の如くインバータユニット４とバッテリー５とを電気的に接続するための高圧用の部材である。ワイヤハーネス９は、図２に示す如く、導電路１５と、外装部材１６と、編組１７と、インバータ側接続部１８と、バッテリー側接続部１９とを含む。
　導電路１５としては、導体及び絶縁体を含む高圧電線や、キャブタイヤケーブル、或いは、一本でプラス回路及びマイナス回路を有する構成の高圧同軸複合導電路などが採用される。この他に導電路１５としては、公知のバスバーに絶縁体を設けてなる高圧の導電路も採用可能である。本実施形態においては、公知の高圧電線が導電路１５として採用される（図２参照。）。高圧電線である導電路１５は、本実施形態では二本用いられる。導電路１５の本数は限定されない。
　上記導体は、銅や銅合金、或いはアルミニウムやアルミニウム合金により製造される。導体に関しては、素線を撚り合わせてなる導体構造のものや、断面矩形又は丸形となる棒状の導体構造（例えば平角単心や丸単心となる導体構造であり、この場合、電線自体も棒状となる。）のもののいずれであってもよい。以上のような導体は、その外面に絶縁性の樹脂材料からなる絶縁体が押出成型されることにより高圧電線として製造される。
　外装部材１６は、導電路１５を収容して保護する金属製の管体であって、本実施形態においては断面円形状に形成される。尚、断面円形状は一例であり、押し潰して断面楕円形状にしたものを用いてもよい。また、外装部材１６は、断面長円形状や断面矩形状等であってもよい。
　外装部材１６は、ワイヤハーネス９の配索経路に応じた長さに形成される。また、外装部材１６は、導電路１５の保護に必要な肉厚に形成される。さらに、外装部材１６は、導電路１５の挿通及び収容に必要な径に形成される。
　外装部材１６は、高圧電線である導電路１５を収容することから、外面に高圧であることを認識させるための部分を有する。本実施形態においては、外装部材１６の外面に高圧を示すオレンジ色の塗装が施される。
　外装部材１６の材質としては、保護性能の面や耐候性の面からステンレスが一例として挙げられる。また、外装部材１６の材質としては、保護性能の面や軽量化の面からアルミニウムやアルミニウム合金も一例として挙げられる。本実施形態においては、アルミニウム製のものが採用される。
　以上のような外装部材１６には、図示しないが後付け部品が取り付けられる。後付け部品としては、ワイヤハーネス９を車両床下１１（図１参照。）に取り付けて固定するためのクランプや、車両床下１１に形成された貫通孔に水密に取り付けられるグロメット等が挙げられる。
　外装部材１６は、その端末２０から導電路１５の導電路端末部分２１が所定長さで引き出される（換言すれば、導出される。）。また、端末２０には、導電路端末部分２１に対し電磁シールド処理を施すための編組１７の一端２２が固定される。導電路端末部分２１の端部、すなわち導電路１５の端末には、端子金具２３が固定されて電気的に接続される。
　編組１７は、上記の如く、その一端２２が外装部材１６の端末２０に固定される。当該固定には、薄肉で環状の加締めリング２４が用いられる。編組１７は、このような加締めリング２４に対し加締めを施して縮径させ、圧着状態を形成することにより固定される。尚、加締めが施されると、加締めリング２４には、凹状の変形部２５が形成される。
　編組１７は、導電性を有する極細の金属素線２６の束２７を筒状に編んで形成されたものであって、編み目２８が多数形成される。尚、編む際の持ち数や打ち数は任意である。金属素線２６は、本実施形態において軽量化を図るために、アルミニウム又はアルミニウム合金製のものが用いられる。尚、一例であり、金属素線２６には導電性を有する樹脂製の素線を含ませてもよい。
　編組１７は、予め長く形成され、形成後に所定長さに切断されたものが用いられる。編組１７は、外装部材１６の端末２０の開口寸法に対し全長が長尺となるように形成される。すなわち、編組１７は長尺編組として形成される。尚、長尺とは、例えば図３に示すような垂れ下がりが生じるくらいの長さである。
　本実施形態においては、外装部材１６の端末２０から引き出される導電路端末部分２１が比較的長くなる。このため編組１７も長尺に形成される。
　編組１７の内側には、導電路１５が一括して挿通される。編組１７の他端２９は、インバータ側接続部１８及びバッテリー側接続部１９の形状に応じて拡開される。
　インバータ側接続部１８及びバッテリー側接続部１９は、筒状接続部３０を有するシールドシェル３１と、リング状の加締め部材３２と、導電路１５の端末に設けられる上記端子金具２３と、シールドシェル３１をシールドケース（図示略。）に固定するためのボルト（図示略。）とを含む。
　シールドシェル３１は、導電性を有する金属性の構造体であって、図示しないが上記ボルトを挿通する部分としてボルト固定部を有する。このボルト固定部は、上記シールドケースの位置に合わせて配置される。シールドシェル３１は、導電路１５を貫通させることができる形状に形成される。
　筒状接続部３０は、導電路１５を貫通させる部分に合わせて配置して形成される。筒状接続部３０は、シールドシェル３１の一部分であって金属製であるとともに、環状に形成されて編組１７の他端２９の内側に挿通される。筒状接続部３０は、編組１７の他端２９との電気的な接続部分として形成されるとともに、加締め部材３２に対し加締めを施す際の受け部分として形成される。
　加締め部材３２は、編組１７の他端２９の外側に挿入される部材である。加締め部材３２は、変形可能な肉厚の金属板を環状に加工することにより形成される。加締め部材３２には、加締めが施されると編組１７側へ凹む変形部３３が複数個形成される。尚、変形部３３は変形部２５と同様であってもよい。
　次に、図３～図６を参照しながら、編組１７の一端２２を外装部材１６の端末２０に固定する作業について説明をする。尚、以下ではワイヤハーネス９（図２参照。）を製造するための作業方法のうちの特徴的な部分を説明するが、残りは例えば公知の作業方法を採用して製造される。また、以下では、作業者が各作業を実施する態様を説明するが、本発明の実施態様はこれに限られない。例えば、作業の一部又は全てが機械装置により為される態様であってもよい。
　第一作業として、作業者は、図３に示す如く、外装部材１６の端末２０の外側に編組１７の一端２２を挿通する（すなわち、被せる。）。この後に、作業者は、編組１７の一端２２の外側に加締めリング２４を挿通して配置する作業を行う。第一作業により、外装部材１６の端末２０と加締めリング２４との間には、編組１７の一端２２が配置される。
　第二作業として、作業者は、図４に示す如く、編組１７に拡開編み目部３４を形成する。この後に、作業者は、拡開編み目部３４を介して編組１７の外側から外装部材１６の端末２０の内側に中子３５を挿入する作業を行う（図４において、矢印Ｐは挿入方向を示す。）。拡開編み目部３４は、外装部材１６の端末２０の近くの編み目２８を、例えば図４における矢印Ｑ方向に広げることにより形成される。
　第二作業として拡開編み目部３４を形成すると、当該拡開編み目部３４から中子３５を挿入できるので、編組１７の他端２９から中子３５を挿入しなくてもよい。このため、中子３５の挿入距離が短くなる。従って、中子３５の挿入作業は良好になる。
　尚、中子３５の挿入側に凸部３６を形成することが好ましい。この凸部３６は、半球状や砲弾状となる凸形状に形成することが有効である。凸部３６を形成することにより、拡開編み目部３４への挿入作業がスムーズになる。
　第三作業として、作業者は、図５に示す如く、加締めリング２４に対し加締めを施す作業を行う。また、加締め後には、作業者は、拡開編み目部３４を介して外装部材１６の端末２０の内側から編組１７の外側へと中子３５を抜く作業を行う（図５において、矢印Ｒは抜き方向を示す。）。
　第三作業として加締めリング２４に対し加締めを施すと、加締めリング２４には、凹状の変形部２５が形成される。これにより、編組１７の一端２２は、外装部材１６の端末２０に固定される。
　尚、中子３５は、第二作業での挿入により拡開編み目部３４の開口が確保されることから、第三作業においてスムーズに抜くことができる。
　第四作業として、作業者は、図６に示す如く編組１７を元の状態、すなわち拡開編み目部３４（図４及び図５参照。）を元の編み目２８の状態に戻す作業を行う。これにより、編組１７の一端２２を外装部材１６の端末２０に固定する一連の作業が完了する。
　以上の説明から分かるように、本実施形態に係るワイヤハーネスの製造方法は、編組１７の編み目２８を広げて拡開編み目部３４を形成し、この拡開編み目部３４を介して編組１７の外側から外装部材１６の端末２０の内側に中子３５を挿入する中子挿入工程（すなわち、第二作業。）を含む。このため、従来に比べ中子３５の挿入作業性を向上できる。特に、長尺な編組１７に対し中子３５の挿入作業性を向上できる。
　尚、上記説明では、ワイヤハーネス９に対し本発明を採用するとして説明したが、これに限らずワイヤハーネス８にも採用できる。
　本発明は本発明の主旨を変えない範囲で種々変更実施可能なことは勿論である。
　以下では、実施形態に係るワイヤハーネスについて纏める。
（１）実施形態に係るワイヤハーネスの製造方法は、少なくとも一本の導電路１５と、該導電路１５を収容して保護する管体形状の外装部材１６と、加締めにより前記外装部材１６の端末２０に固定され、且つ該端末２０から外側へと導出された前記導電路１５の端末部分（導電路端末部分２１）を覆う筒状の編組１７と、を含むワイヤハーネス９の製造方法である。実施形態に係るワイヤハーネスの製造方法は、前記加締めの前に、前記編組１７の編み目２８を広げて拡開編み目部３４を形成し、該拡開編み目部３４を介して前記編組１７の外側から前記端末２０の内側に中子３５を挿入する中子挿入工程を含む。
（２）実施形態に係るワイヤハーネスの製造方法では、前記編組１７は前記端末２０の開口寸法に対し全長が長尺に形成される長尺編組である。
（３）実施形態に係るワイヤハーネスの製造方法では、前記中子挿入工程では、前記端末２０の近くの前記編み目２８に対し前記拡開編み目部３４を形成する。
（４）実施形態に係るワイヤハーネスの製造方法では、前記中子挿入工程では、前記中子３５の凸形状（凸部３６）に形成された挿入側を前記拡開編み目部３４に挿入する。
　本出願は、２０１２年９月２６日出願の日本特許出願（特願２０１２－２１１７３５）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
　本発明に係るワイヤハーネスの製造方法は、中子の挿入作業性を向上できるワイヤハーネスの製造方法を提供できる点で有用である。
　１…ハイブリッド自動車、　２…エンジン、　３…モータユニット、　４…インバータユニット、　５…バッテリー、　６…エンジンルーム、　７…自動車後部、　８、９…ワイヤハーネス、　１０…中間部、　１１…車両床下、　１２…ジャンクションブロック、　１３…後端、　１４…前端、　１５…導電路、　１６…外装部材、　１７…編組、　１８…インバータ側接続部、　１９…バッテリー側接続部、　２０…端末、　２１…導電路端末部分、　２２…一端、　２３…端子金具、　２４…加締めリング、　２５…変形部、　２６…金属素線、　２７…束、　２８…編み目、　２９…他端、　３０…筒状接続部、　３１…シールドシェル、　３２…加締め部材、　３３…変形部、　３４…拡開編み目部、　３５…中子、　３６…凸部

Claims (4)

  1. 　少なくとも一本の導電路と、該導電路を収容して保護する管体形状の外装部材と、加締めにより前記外装部材の端末に固定され、且つ該端末から外側へと導出された前記導電路の端末部分を覆う筒状の編組と、を含むワイヤハーネスの製造方法であって、
    　前記加締めの前に、前記編組の編み目を広げて拡開編み目部を形成し、該拡開編み目部を介して前記編組の外側から前記端末の内側に中子を挿入する中子挿入工程を含む
    　ワイヤハーネスの製造方法。
  2. 　前記編組は前記端末の開口寸法に対し全長が長尺に形成される長尺編組である
    　請求項１のワイヤハーネスの製造方法。
  3. 　前記中子挿入工程では、前記端末の近くの前記編み目に対し前記拡開編み目部を形成する
    　請求項１又は２のワイヤハーネスの製造方法。
  4. 　前記中子挿入工程では、前記中子の凸形状に形成された挿入側を前記拡開編み目部に挿入する
    　請求項１～３のいずれか１項のワイヤハーネスの製造方法。
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