WO2014010013A1 - 電流センサ用コア及び電流センサ - Google Patents

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slit
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current
sensor
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弘光 曾根田
壷井　修
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富士通株式会社
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F3/00—Cores, Yokes, or armatures
    • H01F3/10—Composite arrangements of magnetic circuits
    • H01F3/14—Constrictions; Gaps, e.g. air-gaps
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01R—MEASURING ELECTRIC VARIABLES; MEASURING MAGNETIC VARIABLES
    • G01R15/00—Details of measuring arrangements of the types provided for in groups G01R17/00 - G01R29/00, G01R33/00 - G01R33/26 or G01R35/00
    • G01R15/14—Adaptations providing voltage or current isolation, e.g. for high-voltage or high-current networks
    • G01R15/20—Adaptations providing voltage or current isolation, e.g. for high-voltage or high-current networks using galvano-magnetic devices, e.g. Hall-effect devices, i.e. measuring a magnetic field via the interaction between a current and a magnetic field, e.g. magneto resistive or Hall effect devices
    • G01R15/207—Constructional details independent of the type of device used

Definitions

  • This application relates to a current sensor core and a current sensor.
  • Information on the power consumption of electrical equipment is useful for making efforts to reduce power consumption.
  • information on the amount of reduction in power consumption due to power saving is useful for maintaining motivation and improving energy conservation awareness when continuously saving power. Therefore, for example, various current sensors (see, for example, Patent Document 1) are installed on a distribution board or a table tap, and information on the power consumption of an electrical device connected to the distribution board or the table tap is acquired. Has been tried.
  • a current sensor When a current sensor is installed in various electric devices, magnetic flux (sometimes referred to as “crosstalk”) generated from an electric circuit arranged around the current sensor passes through the current sensor, thereby degrading the measurement accuracy of the current sensor.
  • crosstalk magnetic flux generated from an electric circuit arranged around the current sensor
  • a current sensor installed on a branch line of an electric device that branches a power line such as a distribution board or a table tap may be affected by magnetic flux generated by a current flowing through a bus line or another branch line.
  • the present application provides a current sensor core and a current sensor that reduce the influence of magnetic flux generated from an electric circuit arranged in the vicinity.
  • the present application discloses the following core for a current sensor.
  • a core for a current sensor that focuses magnetic flux generated from an electric circuit on a magnetic sensor, A through-hole having a size capable of being inserted through the electric circuit, and penetrating the current sensor core;
  • a slit formed along the longitudinal direction of the through-hole so as to cut out an edge of the opening of the through-hole, and having a size capable of arranging the magnetic sensor;
  • a slit dividing groove that is formed to be orthogonal to the slit and divides the slit, Core for current sensor.
  • the current sensor core A magnetic sensor arranged in any one of the slits divided by the slit dividing groove, Current sensor.
  • FIG. 1 is an example of a diagram illustrating the current sensor core according to the embodiment from an obliquely upper side.
  • FIG. 2 is an example of the figure which showed the core 1 for current sensors from diagonally downward.
  • the current sensor core 1 is a magnetic body that focuses the magnetic flux generated from the electric path on the sensor element, and includes a through hole 2, a slit 3, and a slit dividing groove 4.
  • the through hole 2 is a hole through which the electric path is inserted, and penetrates the current sensor core 1 that is a magnetic body.
  • the slit 3 extends along the longitudinal direction of the through hole 2 so as to cut out the edge of the opening of the through hole 2.
  • the slit dividing groove 4 is a groove that divides the slit 3 into two slits 3-1 and 3-2, and is formed to be orthogonal to the slit 3.
  • the height (depth) of the slit dividing groove 4 is preferably equal to or higher than the height (depth) of the slit 3.
  • the material of the magnetic material used for the current sensor core 1 is not particularly limited. Therefore, the current sensor core 1 can use, for example, a magnetic material such as ferrite having a low magnetic permeability and a small coercive force in order to suppress hysteresis that affects current measurement.
  • FIG. 3 is an example of a diagram showing an internal structure of a table tap in which the current sensor core 1 is applied to a current sensor.
  • the table tap 10 is an electric device that can branch-connect an AC power source to the outlet plug 11 and is covered with a resinous cover (not shown).
  • the number of plugs may be 1 thru
  • the current sensor core 1 is not limited to being applied to a current sensor provided on a table tap, and can be applied to any electric device having an electric circuit.
  • the current sensor core 1 is not limited to being applied to a current sensor attached to a power supply line, and can be applied to a current sensor attached to any electric path through which electricity flows.
  • the table tap 10 includes common bus bars 12-1 and 12-2 for charging each terminal of the insertion port, and a common bus bar 12-E for grounding the ground terminal of the insertion port.
  • a branch bus bar 13 electrically connects a terminal charged by the common bus bar 12-2 and the common bus bar 12-2 among the terminals of the insertion port.
  • the four branch bus bars 13 corresponding to the respective insertion ports are provided with current sensors 20 to which the current sensor core 1 is applied.
  • a conductive member can be applied for the common bus bars 12-1, 12-2, 12-E and the branch bus bar 13, a conductive member can be applied.
  • a processed metal plate such as a brass plate can be applied.
  • the current sensor 20 is not limited to the aspect provided in all the four branch bus bars 13, For example, you may provide in any one or several branch bus bars 13 among the plurality of branch bus bars 13.
  • FIG. 4 is an example of an enlarged view of the current sensor 20.
  • the current sensor 20 is provided on the printed circuit board 14 so as to correspond to each insertion port of the table tap 10.
  • the current sensor 20 is formed by a Hall element 21 attached to the printed circuit board 14 and a current sensor core 1 fixed to the printed circuit board 14 so that the Hall element 21 is disposed in the slit 3.
  • the branch bus bar 13 is inserted through the through hole 2 of the current sensor core 1 fixed to the printed circuit board 14. Since the branch bus bar 13 is inserted into the through hole 2, the magnetic flux generated by the current of the branch bus bar 13 is perpendicular to the longitudinal direction of the slit 3 in the slit 3 extending along the longitudinal direction of the through hole 2. appear. Thereby, the magnetic flux generated by the current of the branch bus bar 13 penetrates the magnetic sensitive surface of the Hall element 21.
  • the current sensor 20 may be a magnetoresistive element instead of the Hall element 21.
  • the current sensor 20 manages the function of measuring the current of the branch bus bar 13. That is, in the current sensor 20, the current sensor core 1 forms a magnetic circuit so as to surround the branch bus bar 13. Therefore, the magnetic flux generated by the branch bus bar 13 is focused on the magnetic circuit formed by the current sensor core 1. The magnetic flux focused on the magnetic circuit formed by the current sensor core 1 forms a magnetic field in the slit 3 formed in the current sensor core 1. The magnetic flux density of the magnetic field formed in the slit 3 is proportional to the current flowing through the branch bus bar 13. Therefore, the current sensor 20 outputs a sensor signal corresponding to the magnetic flux density in the slit 3 detected by the Hall element 21 disposed in the slit 3 as a signal indicating the current flowing through the branch bus bar 13.
  • FIG. 5 is an example of a diagram showing the positional relationship of the Hall elements 21.
  • the current sensor core 1 is fixed to the printed circuit board 14 so that the Hall element 21 is disposed in one of the two slits 3-1 and 3-2.
  • the current sensor 20 has the following effects by disposing the Hall element 21 in one of the two slits 3-1 and 3-2.
  • FIG. 6 is an example of an enlarged view of a current sensor to which a current sensor core according to a conventional example is applied.
  • the current sensor core 101 according to the conventional example has no slit dividing groove for dividing the slit. Also, the current sensor core 101 according to the conventional example is thinner in the slit direction by the length of the slit 3-1 (or 3-2) than the current sensor core 1 according to the embodiment. Yes.
  • the current sensor 120 according to the conventional example is formed by fixing the current sensor core 101 to the printed circuit board 114 so that the Hall element 121 attached to the printed circuit board 114 is disposed in the slit.
  • FIG. 7 is an example of a diagram illustrating a flow of magnetic flux passing through the current sensor 20 according to the embodiment.
  • FIG. 8 is an example of a diagram showing the flow of magnetic flux passing through the current sensor 120 according to the conventional example.
  • the magnetic flux generated by the current flowing through the common bus bars 12-1, 12-2, 112-1, 112-2 passes through the current sensors 20, 120.
  • the slit 3 is divided by the slit dividing groove 4. Therefore, as shown in FIG. 7, the magnetic flux generated from the common bus bar 12-2 hardly passes through the Hall element 21 of the current sensor 20 according to the embodiment, and the magnetic flux generated from the branch bus bar 13 passes. Become.
  • the current sensor 120 has no slit dividing groove for dividing the slit, so that the Hall element 121 is generated from both the common bus bars 112-1 and 112-2 as shown in FIG. Magnetic flux passing through. That is, in the table tap, since magnetic flux is generated from the current flowing through the common bus bars 112-1 and 112-2, for example, the Hall element 121 of the current sensor 120 corresponding to the insertion port not connected to the electrical load generates magnetism. May be detected. As a result, a phenomenon occurs in which current appears to flow despite no current flowing (magnetic crosstalk).
  • the influence of the magnetic flux generated from the electric circuit disposed in the periphery can be reduced by the slit dividing groove 4 as compared with the current sensor core 101 according to the conventional example.
  • the current sensor core 1 is divided into the slit dividing grooves 4 so that the Hall element 21 is arranged and thereby the portion that performs the measurement function and the function of shielding the magnetic flux generated from the electric circuit arranged in the periphery. It is divided into the parts that govern.
  • One of the slit 3-1 and the slit 3-2 functions as a current detection slit, and the other functions as a magnetic shield slit.
  • the position of the current detection slit with respect to the common bus bar 12-2 is arranged at a position farther than the position of the magnetic shield slit. For this reason, the magnetism generated from the electric path other than the branch bus bar 13 is dispersed in the magnetic shield slit, and unnecessary magnetic entry into the current detection slit where the Hall element 21 is disposed is suppressed. Therefore, for example, when applied to a table tap like the current sensor 20 according to the embodiment, the Hall element 21 is less likely to pass magnetic flux generated from the common bus bar than the Hall element 121 of the current sensor 120 according to the conventional example. . Therefore, the sensor output error of the current sensor 20 according to the embodiment can be made smaller than the sensor output error of the current sensor 120 according to the conventional example.
  • the current sensor 20 has a table tap so that the magnetic flux generated from the common bus bar 12-2 does not pass through the Hall element 21 so that the longitudinal direction of the slit 3 is orthogonal to the longitudinal direction of the common bus bar 12-2. 10 was arranged.
  • the current sensor 20 is not limited to such an application example.
  • the longitudinal direction of the slit 3 may be arranged obliquely or parallel to the longitudinal direction of the common bus bar.
  • the slit in which the hall element 21 is arranged has the same length as the slit in which the hall element 21 is not arranged.
  • the current sensor 20 is not limited to such a mode, and the length of the slit in which the Hall element 21 is not disposed is made longer than the length of the other slit according to the density of the magnetic flux generated from the surrounding electric circuit. It may be shorter or shorter.
  • FIG. 9 is an example of an enlarged view of a current sensor to which the current sensor core according to the first modification obtained by modifying the current sensor core 1 according to the embodiment is applied.
  • the slit dividing groove 4A divides not only the slit 3A but also the entire current sensor core 1A.
  • the current sensor core 1A according to the first modification is completely divided into two by the slit dividing groove 4A. Therefore, in the case of the current sensor 20A to which the current sensor core 1A according to the first modification is applied, the influence of the magnetic flux generated from the electric circuit arranged in the periphery is further reduced as compared with the current sensor core 1 according to the embodiment. Is possible.
  • FIG. 10 is an example of a diagram illustrating a current sensor core according to a second modification in which the current sensor core 1 according to the embodiment is deformed, obliquely from above.
  • FIG. 11 is an example of a diagram showing the current sensor core 1B obliquely from below.
  • the current sensor core 1B includes two slit dividing grooves 4B-1 and 4B-2 in addition to the through hole 2B and the slit 3B.
  • the slit 3 is divided into three slits 3B-1, 3B-2, 3B-3 by two slit dividing grooves 4B-1, 4B-2.
  • the current sensor core 1B according to the second modified example is thicker in the slit direction by the length of the slit 3B-3 than the current sensor core 1 according to the embodiment.
  • FIG. 12 is an example of a diagram showing an internal structure of a table tap in which the current sensor core 1B is applied to a current sensor.
  • the table tap 10B includes common bus bars 12B-1 and 12B-2 that charge each terminal of the insertion port, a common bus bar 12BE that grounds the ground terminal of the insertion port, Is provided.
  • a terminal charged by the common bus bar 12B-2 and the common bus bar 12B-2 among the terminals of the insertion port are electrically connected by the branch bus bar 13B.
  • FIG. 13 is an example of an enlarged view of the current sensor 20B.
  • the current sensor 20B is fixed to the printed circuit board 14B that supports the common bus bar 12B and the branch bus bar 13B so that the branch bus bar 13B is disposed in the through hole 2B of the current sensor core 1B.
  • the current sensor 20B is configured such that the Hall element 21B attached to the printed board 14B and the Hall element 21B are arranged in the central slit 3B-2 among the three slits 3B-1, 3B-2, and 3B-3.
  • a current sensor core 1B fixed to the printed circuit board 14B.
  • FIG. 14 is an example of a diagram showing the positional relationship of the Hall elements.
  • the current sensor core 1B is disposed on the printed circuit board 14B so that the Hall element 21B is disposed in the central slit 3B-2 among the three slits 3B-1, 3B-2, and 3B-3. It is fixed.
  • the current sensor 20B has the following effects by disposing the Hall element 21B in the central slit 3B-2 among the three slits 3B-1, 3B-2, and 3B-3.
  • FIG. 15 is an example of a diagram showing a flow of magnetic flux passing through the current sensor 20B according to the second modification.
  • the magnetic flux generated by the current flowing through the common bus bars 12B-1 and 12B-2 passes through the current sensor 20B.
  • the slit 3B is divided by two slit dividing grooves 4B-1 and 4B-2. Therefore, the magnetic flux generated from the common bus bar 12B-1 is focused on the slit 3B-1 (or 3B-3) close to the common bus bar 12B-1. Further, the magnetic flux generated from the common bus bar 12B-2 is focused on the slit 3B-3 (or 3B-1) close to the common bus bar 12B-2.
  • the magnetic flux generated from the branch bus bar 13B passes through the hall element 21B, but the magnetic flux generated from the common bus bars 12B-1 and 12B-2 hardly passes.
  • the current sensor core 1B according to the second modified example can reduce the influence of magnetic flux generated from the electric circuit arranged in the vicinity of the current sensor core 101 according to the conventional example. Therefore, for example, when applied to a table tap like the current sensor 20B according to the second modification, the magnetic flux generated from the common bus bar passes through the hall element 21B compared to the hall element 121 of the current sensor 120 according to the conventional example. Hard to do. Therefore, the error in the sensor output of the current sensor 20B according to the second modification can be made smaller than the error in the sensor output of the current sensor 120 according to the conventional example.
  • FIG. 16 is an example of an enlarged view of a current sensor to which the current sensor core according to the third modification in which the current sensor core 1B according to the second modification is modified.
  • the slit dividing grooves 4C-1 and 4C-2 divide not only the slit 3C but also the entire current sensor core 1C into three. That is, in the current sensor core 1C according to the third modification, the current sensor core 1C is completely divided into three by the slit dividing grooves 4C-1 and 4C-2.
  • FIG. 17 is an example of a circuit block diagram applicable to the current sensor 20 according to the above embodiment.
  • the processing circuit 30 is a circuit that can be incorporated in the table tap 10, and includes an ADC (Analog to Digital) 31, an MPU (Micro-Processing Unit) 35, a communication port 32, period sensors 33-1 and 33-2, and a temperature sensor 34. Is provided. Note that the processing circuit 30 can be applied not only to the current sensor 20 according to the above embodiment, but also to the current sensors 20A, 20B, and 20C according to each modification.
  • the ADC 31 is a circuit that converts an analog signal into a digital signal.
  • the MPU 35 is an arithmetic device that can execute a computer program loaded in a storage circuit.
  • the period sensors 33-1 and 33-2 are photocouplers installed for the purpose of synchronizing the sampling period of the ADC 31 with the period of the AC power supply, and two are provided so that the positive and negative of the AC voltage can be identified.
  • the communication port 32 is a communication circuit that transmits data to a device connected to the outside of the table tap 10, and can be applied to either a wired method or a wireless method.
  • the temperature sensor 34 is a sensor that measures the temperature in the table tap 10.
  • FIG. 18 is an example of a flowchart of data calculation processing realized by the processing circuit 30.
  • FIG. 19 is an example of a timing chart of various waveforms.
  • an analog signal from the temperature sensor 34 is input to the ADC 31 (S101).
  • the ADC 31 samples the analog signal of the temperature sensor 34 and inputs the digital signal to the MPU 35 (S102).
  • the MPU 35 calculates the temperature based on the input digital signal data of the temperature sensor 34 (S103).
  • the MPU 35 refers to a predetermined mathematical formula or table stored in the storage device, and calculates a temperature correction coefficient corresponding to the calculated temperature (S104).
  • the period sensors 33-1 and 33-2 operate (S106).
  • the period sensor 33-1 detects the period of the voltage waveform SV of the AC power supply and outputs a period signal SF-1 of “0” or “1” in synchronization with the period.
  • the periodic sensor 33-2 outputs a periodic signal SF-2 that is synchronized with the period of the voltage waveform SV of the AC power supply.
  • the threshold value is set so that the polarity is inverted with respect to the periodic sensor 33-1. It is set.
  • the MPU 35 calculates the time T EDGEn from the fall of the cycle T n of the AC power source and the cycle signal SF-1 to the rise of the cycle signal SF-2 based on the input signals of the cycle sensors 33-1 and 33-2 . Calculate (S107).
  • the MPU 35 refers to the temperature correction coefficient calculated in step S104, and based on the outputs of the periodic sensors 33-1 and 33-2, calculates the voltage (peak value) of the AC power supply (S108) and the voltage of the AC power supply. (Effective value) calculation processing (S109) is executed. Further, the MPU 35 calculates the sampling rate and sampling timing of the voltage and current based on the period T n and time T EDGEn calculated in step S107 (S110).
  • the Hall element 21 operates (S113).
  • the ADC 31 performs sampling of the analog signal output from the Hall element 21 according to the sampling rate and sampling timing calculated by the MPU 35 in step S110 (S114).
  • the MPU 35 executes an AC power source current (instantaneous value) calculation process (S115) and an AC power source current (effective value) calculation process (S116) from the digital data of the Hall element 21 sampled in step S114. .
  • the MPU 35 calculates the active power value of the AC power source based on the voltage (instantaneous value) of the AC power source calculated in step S111 and the current (instantaneous value) of the AC power source calculated in step S115 (S117). Further, the MPU 35 calculates an apparent current value of the AC power supply based on the voltage (effective value) of the AC power supply calculated in step S109 and the current (effective value) of the AC power supply calculated in step S116 (S118). Further, the MPU 35 calculates the power factor based on the active power value calculated in step S117 and the apparent power value calculated in step S118 (S119).
  • the MPU 35 externally outputs the power parameter calculated by the above series of processes via the communication port 32.
  • the processing circuit applicable to the current sensors 20, 20A, 20B, and 20C is not limited to the circuit example shown in FIG.
  • the current sensors 20, 20A, 20B, and 20C can be applied to a circuit that handles only a current signal, for example.
  • FIG. 20 is an example of a diagram illustrating a power measurement system to which the current sensor 20 according to the embodiment is applied.
  • the power measurement system 40 connects the sensor unit 41 including the current sensor 20 and the processing circuit 30 to a communication network including a PC (Personal Computer) 42, a gateway 43, and a server 44.
  • a communication network including a PC (Personal Computer) 42, a gateway 43, and a server 44.
  • PC Personal Computer
  • Each sensor unit 41 can be attached to various power distribution devices such as a table tap and a distribution board.
  • data transmitted from each sensor unit 41 can be stored in the PC 42 or the server 44. Further, in the case of the power measurement system 40, by analyzing the data accumulated in the PC 42 and the server 44, the power consumption state of the electrical equipment under the control of each sensor unit 41 is grasped, and the appropriate operation of each electrical equipment is performed. Can be achieved.
  • the current sensor 120 according to the conventional example (hereinafter referred to as a comparative example) was attached to a table tap.
  • the comparative example is a current sensor using a ferrite core having a size of 9 ⁇ 16 ⁇ 5 mm, a slit width of 1.4 mm, and a magnetic permeability of 600.
  • the detected maximum magnetic field strength is about 9.5 A / m ( The magnetic flux density was about 12 uT and the power value was about 1.1 W).
  • Example 1 is a current sensor using a ferrite core having a size of 9 ⁇ 16 ⁇ 5 mm, a slit width of 1.4 mm, and a magnetic permeability of 600.
  • the detected maximum magnetic field strength was about 7.6 A / m.
  • the magnetic flux density was about 9.6 uT and the power value was about 0.85 W.
  • the current sensor 20A according to the first modification has substantially the same effect as that of the first embodiment.
  • Example 2 is a current sensor using a ferrite core having a size of 9 ⁇ 16 ⁇ 5 mm, a slit width of 1.4 mm, and a magnetic permeability of 600.
  • the detected maximum magnetic field strength is about 4.9 A / m.
  • the magnetic flux density was about 6.2 uT and the power value was about 0.55 W.
  • the current sensor 20C according to the third modified example has substantially the same effect as that of the second embodiment.
  • Processing circuit 30 31 ... ADC: 32 ... Communication ports: 33-1, 33-2 ... Period Sensor: 34 ... Temperature sensor: 35 ... MPU: 4 ... power measurement system: 41 ... sensor unit: 42 ⁇ PC: 43 ⁇ Gateway: 44 ⁇ server

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Abstract

　周辺に配置された電路から発生する磁束の影響を低減する電流センサ用コア及び電流センサを提供する。電路から発生する磁束を磁気センサに集束させる電流センサ用コアであって、前記電路を挿通可能な大きさを有し、前記電流センサ用コアを貫通する貫通孔と、前記磁気センサを配置可能な大きさを有し、前記貫通孔の開口部の縁を切り欠くように前記貫通孔の長手方向に沿って形成されるスリットと、前記スリットと直交するように形成され、前記スリットを分割するスリット分割溝と、を備える。

Description

電流センサ用コア及び電流センサ
　本願は、電流センサ用コア及び電流センサに関する。
　近年、電力需要の増加や地球環境への配慮から、電力消費量を削減する取り組みが盛んになっている。電力消費量を節減する取り組みの具体例としては、例えば、電源スイッチをこまめに切る、或いは、空調の温度設定を見直す等の取り組みが挙げられる。
　電気機器の電力消費量に関する情報は、電力消費量を節減する取り組みを行う上で有用である。また、節電による電力消費量の削減量に関する情報は、節電を継続して行う際のモチベーションの維持や省エネルギー意識の向上に有用である。そこで、例えば、分電盤やテーブルタップに各種の電流センサ（例えば、特許文献１を参照）を設置し、分電盤やテーブルタップの配下に繋がる電気機器の電力消費量に関する情報を取得することが試みられている。
特開２００１－７４７８３号公報
　各種の電気機器に電流センサを設置する場合、電流センサの周辺に配置された電路から発生する磁束（「クロストーク」という場合もある）が電流センサを通過し、電流センサの測定精度を悪化させる場合がある。例えば、分電盤やテーブルタップといった電源線を分岐する電気機器の分岐線に設置した電流センサは、母線や他の分岐線を流れる電流によって発生する磁束の影響を受ける場合がある。
　そこで、本願は、周辺に配置された電路から発生する磁束の影響を低減する電流センサ用コア及び電流センサを提供する。
　本願は、次のような電流センサ用コアを開示する。
　電路から発生する磁束を磁気センサに集束させる電流センサ用コアであって、
　前記電路を挿通可能な大きさを有し、前記電流センサ用コアを貫通する貫通孔と、
　前記磁気センサを配置可能な大きさを有し、前記貫通孔の開口部の縁を切り欠くように前記貫通孔の長手方向に沿って形成されるスリットと、
　前記スリットと直交するように形成され、前記スリットを分割するスリット分割溝と、を備える、
　電流センサ用コア。
　また、本願は、次のような電流センサを開示する。
　上記電流センサ用コアと、
　前記スリットのうち前記スリット分割溝によって分割された何れかのスリットに配置される磁気センサと、を備える、
　電流センサ。
　上記電流センサ用コア及び電流センサであれば、周辺に配置された電路から発生する磁束の影響が低減される。
実施形態に係る電流センサ用コアを斜め上から示した図の一例である。 電流センサ用コアを斜め下から示した図の一例である。 電流センサ用コアを電流センサに適用したテーブルタップの内部構造を示した図の一例である。 電流センサの拡大図の一例である。 実施形態に係る電流センサのホール素子の位置関係を示した図の一例である。 従来例に係る電流センサ用コアを適用した電流センサの拡大図の一例である。 実施形態に係る電流センサを通過する磁束の流れを示した図の一例である。 従来例に係る電流センサを通過する磁束の流れを示した図の一例である。 第一変形例に係る電流センサ用コアを適用した電流センサの拡大図の一例である。 第二変形例に係る電流センサ用コアを斜め上から示した図の一例である。 電流センサ用コアを斜め下から示した図の一例である。 第二変形例に係る電流センサ用コアを電流センサに適用したテーブルタップの内部構造を示した図の一例である。 第二変形例に係る電流センサの拡大図の一例である。 第二変形例に係る電流センサのホール素子の位置関係を示した図の一例である。 第二変形例に係る電流センサを通過する磁束の流れを示した図の一例である。 第三変形例に係る電流センサ用コアを適用した電流センサの拡大図の一例である。 実施形態に係る電流センサに適用可能な回路ブロック図の一例である。 処理回路が実現するデータ算出処理のフローチャートの一例である。 各種波形のタイミングチャートの一例である。 実施形態に係る電流センサを適用した電力測定システムの第一例を示した図である。
　以下、本願発明の実施形態について説明する。以下に示す実施形態は、本願発明の一態様を例示したものであり、本願発明の技術的範囲を以下の態様に限定するものではない。
　図１は、実施形態に係る電流センサ用コアを斜め上から示した図の一例である。また、図２は、電流センサ用コア１を斜め下から示した図の一例である。電流センサ用コア１は、電路から発生する磁束をセンサ素子に集束させる磁性体であり、貫通孔２、スリット３およびスリット分割溝４を備える。貫通孔２は、電路が挿通される孔であり、磁性体である電流センサ用コア１を貫通する。スリット３は、貫通孔２の開口部の縁を切り欠くように貫通孔２の長手方向に沿って延在する。また、スリット分割溝４は、スリット３を２つのスリット３－１，３－２に分割する溝であり、スリット３と直交するように形成されている。スリット３を分割するという目的に鑑みれば、スリット分割溝４の高さ（深さ）は、スリット３の高さ（深さ）以上であることが好ましい。
　なお、電流センサ用コア１に用いる磁性体の材料は特に限定されない。よって、電流センサ用コア１は、例えば、電流の測定に影響を与えるヒステリシスを抑えるために透磁率と保磁力の小さいフェライト等の磁性体を用いることが可能である。
　図３は、上記電流センサ用コア１を電流センサに適用したテーブルタップの内部構造を示した図の一例である。テーブルタップ１０は、交流電源をコンセントプラグ１１に分岐接続可能な電気機器であり、図示しない樹脂性のカバーで覆われる。なお、図３では、プラグの差込口が４つあるタイプのテーブルタップ１０を図示しているが、差込口の数は、１乃至３つ又は５つ以上であってもよい。また、上記電流センサ用コア１は、テーブルタップに設けた電流センサに適用する場合に限定されるものでなく、電路を有するあらゆる電気機器に適用可能である。また、上記電流センサ用コア１は、電源線に取り付けた電流センサに適用する場合に限定されるものでなく、電気が流れるあらゆる電路に取り付けた電流センサに適用可能である。
　テーブルタップ１０は、差込口の各端子を充電する共通バスバー１２－１，１２－２と、差込口の接地端子を接地する共通バスバー１２－Ｅと、を備える。差込口の各端子のうち共通バスバー１２－２によって充電される端子と共通バスバー１２－２との間は、分岐バスバー１３により電気的に接続されている。各差込口に対応する４つの分岐バスバー１３には、上記電流センサ用コア１を適用した電流センサ２０がそれぞれ設けられている。共通バスバー１２－１，１２－２，１２－Ｅや分岐バスバー１３は、導電性の部材を適用可能であり、例えば、真鍮板等の金属板を加工したものを適用可能である。なお、電流センサ２０は、４つの分岐バスバー１３全てに設ける態様に限定されるものでなく、例えば、複数ある分岐バスバー１３のうち何れか一又は複数の分岐バスバー１３に設けてもよい。
　図４は、電流センサ２０の拡大図の一例である。電流センサ２０は、テーブルタップ１０の各差込口に対応するようにプリント基板１４に設けられる。電流センサ２０は、プリント基板１４に取り付けられたホール素子２１と、ホール素子２１がスリット３の中に配置されるようにプリント基板１４に固定された電流センサ用コア１とによって形成される。分岐バスバー１３は、プリント基板１４に固定された電流センサ用コア１の貫通孔２に挿通される。分岐バスバー１３が貫通孔２に挿通されるため、貫通孔２の長手方向に沿って延在するスリット３内には、分岐バスバー１３の電流より発生する磁束がスリット３の長手方向に直交して発生する。これにより、分岐バスバー１３の電流より発生する磁束がホール素子２１の感磁面を貫く。なお、電流センサ２０は、ホール素子２１の代わりに磁気抵抗素子を適用してもよい。
　電流センサ２０は、分岐バスバー１３の電流を計測する機能を司る。すなわち、電流センサ２０は、分岐バスバー１３を取り囲むように電流センサ用コア１が磁気回路を形成している。よって、分岐バスバー１３から発生する磁界の磁束は電流センサ用コア１が形成する磁気回路に集束する。電流センサ用コア１が形成する磁気回路に集束した磁束は、電流センサ用コア１に形成されているスリット３内に磁界を形成する。スリット３内に形成される磁界の磁束密度は、分岐バスバー１３を流れる電流に比例する。そこで、電流センサ２０は、スリット３の中に配置したホール素子２１が検知するスリット３内の磁束密度に応じたセンサ信号を、分岐バスバー１３を流れる電流を示す信号として出力する。
　図５は、ホール素子２１の位置関係を示した図の一例である。電流センサ２０は、２つのスリット３－１，３－２のうち何れか一方のスリットの中にホール素子２１が配置されるように、電流センサ用コア１がプリント基板１４に固定されている。電流センサ２０は、２つのスリット３－１，３－２のうち何れか一方のスリットの中にホール素子２１を配置することにより、次のような効果を生ずる。
　図６は、従来例に係る電流センサ用コアを適用した電流センサの拡大図の一例である。従来例に係る電流センサ用コア１０１は、スリットを分割するスリット分割溝が形成されていない。また、従来例に係る電流センサ用コア１０１は、実施形態に係る電流センサ用コア１に比べると、スリット方向の厚さがスリット３－１（又は３－２）の長さ分だけ薄くなっている。従来例に係る電流センサ１２０は、プリント基板１１４に取り付けたホール素子１２１がスリット内に配置されるように、電流センサ用コア１０１をプリント基板１１４に固定することにより形成される。
　図７は、実施形態に係る電流センサ２０を通過する磁束の流れを示した図の一例である。また、図８は、従来例に係る電流センサ１２０を通過する磁束の流れを示した図の一例である。図７や図８に示すように、電流センサ２０，１２０には、共通バスバー１２－１，１２－２，１１２－１，１１２－２を流れる電流によって発生する磁束が通過する。ここで、実施形態に係る電流センサ２０は、スリット３がスリット分割溝４によって分割されている。よって、実施形態に係る電流センサ２０のホール素子２１には、図７に示すように、共通バスバー１２－２から発生した磁束はほとんど通過せず、分岐バスバー１３から発生する磁束が通過することになる。一方、従来例に係る電流センサ１２０は、スリットを分割するスリット分割溝が形成されていないため、図８に示すように、ホール素子１２１には共通バスバー１１２－１，１１２－２の両方から発生する磁束が通過する。すなわち、テーブルタップ内では、共通バスバー１１２－１，１１２－２を流れる電流から磁束が生ずるため、例えば、電気的負荷の繋がっていない差込口に対応する電流センサ１２０のホール素子１２１が磁気を検知する場合がある。この結果、電流が流れていないのにも係わらず電流が流れているように見えてしまう現象が生ずる（磁気クロストーク）。
　このように、実施形態に係る電流センサ用コア１は、従来例に係る電流センサ用コア１０１に比べ、周辺に配置された電路から発生する磁束の影響がスリット分割溝４により低減可能である。すなわち、電流センサ用コア１は、スリット分割溝４に分割されることにより、ホール素子２１が配置されることにより測定機能を司る部分と、周辺に配置された電路から発生する磁束をシールドする機能を司る部分とに分けられている。そして、スリット３－１およびスリット３－２のうち何れか一方のスリットが電流検知用のスリットとして機能し、何れか他方が磁気シールド用のスリットとして機能する。そして、共通バスバー１２－２に対する、電流検知用のスリットの位置が、磁気シールド用のスリットの位置よりも遠い位置に配置される。このため、分岐バスバー１３以外の電路から発生する磁気が磁気シールド用のスリットに分散され、ホール素子２１が配置される電流検知用のスリットへの不要な磁気の進入が抑制される。よって、例えば、実施形態に係る電流センサ２０のようにテーブルタップに適用した場合、ホール素子２１は、従来例に係る電流センサ１２０のホール素子１２１に比べ、共通バスバーから発生する磁束が通過しにくい。従って、実施形態に係る電流センサ２０のセンサ出力の誤差を、従来例に係る電流センサ１２０のセンサ出力の誤差に比べて小さくすることが可能である。
　また、実施形態に係る電流センサ２０は、共通バスバー１２－２から発生した磁束がホール素子２１を通過しないよう、スリット３の長手方向が共通バスバー１２－２の長手方向と直交するようにテーブルタップ１０内に配置されていた。しかし、電流センサ２０は、このような適用例に限定されるものでなく、例えば、スリット３の長手方向が共通バスバーの長手方向に対して斜め或いは平行に配置してもよい。
　また、実施形態に係る電流センサ２０は、ホール素子２１を配置したスリットが、ホール素子２１を配置しないスリットと同等の長さである。しかし、電流センサ２０は、このような態様に限定されるものでなく、周辺の電路から発生する磁束の密度に応じてホール素子２１を配置しないスリットの長さを他方のスリットの長さより長くしてもよいし、或いは短くしてもよい。
＜第一変形例＞
　図９は、実施形態に係る電流センサ用コア１を変形した第一変形例に係る電流センサ用コアを適用した電流センサの拡大図の一例である。第一変形例に係る電流センサ用コア１Ａは、スリット分割溝４Ａがスリット３Ａのみならず、電流センサ用コア１Ａ全体を分割している。すなわち、第一変形例に係る電流センサ用コア１Ａは、電流センサ用コア１Ａをスリット分割溝４Ａにより２つに完全に分割している。よって、第一変形例に係る電流センサ用コア１Ａを適用した電流センサ２０Ａであれば、周辺に配置された電路から発生する磁束の影響を、実施形態に係る電流センサ用コア１よりも更に低減可能である。
＜第二変形例＞
　図１０は、実施形態に係る電流センサ用コア１を変形した第二変形例に係る電流センサ用コアを斜め上から示した図の一例である。また、図１１は、電流センサ用コア１Ｂを斜め下から示した図の一例である。電流センサ用コア１Ｂは、貫通孔２Ｂ、スリット３Ｂの他、２つのスリット分割溝４Ｂ－１，４Ｂ－２を備える。第二変形例に係る電流センサ用コア１Ｂは、２つのスリット分割溝４Ｂ－１，４Ｂ－２により、スリット３を３つのスリット３Ｂ－１，３Ｂ－２，３Ｂ－３に分割している。また、第二変形例に係る電流センサ用コア１Ｂは、実施形態に係る電流センサ用コア１に比べると、スリット方向の厚さがスリット３Ｂ－３の長さ分だけ厚くなっている。
　図１２は、上記電流センサ用コア１Ｂを電流センサに適用したテーブルタップの内部構造を示した図の一例である。テーブルタップ１０Ｂは、上記実施形態に係るテーブルタップ１０と同様、差込口の各端子を充電する共通バスバー１２Ｂ－１，１２Ｂ－２と、差込口の接地端子を接地する共通バスバー１２ＢＥと、を備える。差込口の各端子のうち共通バスバー１２Ｂ－２によって充電される端子と共通バスバー１２Ｂ－２との間は、分岐バスバー１３Ｂにより電気的に接続されている。
　図１３は、電流センサ２０Ｂの拡大図の一例である。電流センサ２０Ｂは、電流センサ用コア１Ｂの貫通孔２Ｂに分岐バスバー１３Ｂが配置されるよう、共通バスバー１２Ｂや分岐バスバー１３Ｂを支持するプリント基板１４Ｂに固定される。電流センサ２０Ｂは、プリント基板１４Ｂに取り付けられたホール素子２１Ｂと、ホール素子２１Ｂが３つのスリット３Ｂ－１，３Ｂ－２，３Ｂ－３のうち中央のスリット３Ｂ－２の中に配置されるようにプリント基板１４Ｂに固定された電流センサ用コア１Ｂとによって形成される。
　図１４は、ホール素子の位置関係を示した図の一例である。電流センサ２０Ｂは、３つのスリット３Ｂ－１，３Ｂ－２，３Ｂ－３のうち中央のスリット３Ｂ－２の中にホール素子２１Ｂが配置されるように、電流センサ用コア１Ｂがプリント基板１４Ｂに固定されている。電流センサ２０Ｂは、３つのスリット３Ｂ－１，３Ｂ－２，３Ｂ－３のうち中央のスリット３Ｂ－２の中にホール素子２１Ｂを配置することにより、次のような効果を生ずる。
　図１５は、第二変形例に係る電流センサ２０Ｂを通過する磁束の流れを示した図の一例である。図１５に示すように、電流センサ２０Ｂには、共通バスバー１２Ｂ－１，１２Ｂ－２を流れる電流によって発生する磁束が通過する。ここで、第二変形例に係る電流センサ２０Ｂは、スリット３Ｂが２つのスリット分割溝４Ｂ－１，４Ｂ－２によって分割されている。よって、共通バスバー１２Ｂ－１から発生する磁束は、共通バスバー１２Ｂ－１に近いスリット３Ｂ－１（又は３Ｂ－３）に集束する。また、共通バスバー１２Ｂ－２から発生する磁束は、共通バスバー１２Ｂ－２に近いスリット３Ｂ－３（又は３Ｂ－１）に集束する。この結果、図１５に示すように、ホール素子２１Ｂには分岐バスバー１３Ｂから発生する磁束が通過するものの、共通バスバー１２Ｂ－１，１２Ｂ－２から発生した磁束はほとんど通過しなくなる。
　このように、第二変形例に係る電流センサ用コア１Ｂは、周辺に配置された電路から発生する磁束の影響を従来例に係る電流センサ用コア１０１よりも低減可能である。よって、例えば、第二変形例に係る電流センサ２０Ｂのようにテーブルタップに適用した場合、ホール素子２１Ｂは、従来例に係る電流センサ１２０のホール素子１２１に比べ、共通バスバーから発生する磁束が通過しにくい。よって、第二変形例に係る電流センサ２０Ｂのセンサ出力の誤差を、従来例に係る電流センサ１２０のセンサ出力の誤差に比べて小さくすることが可能である。
＜第三変形例＞
　図１６は、第二変形例に係る電流センサ用コア１Ｂを変形した第三変形例に係る電流センサ用コアを適用した電流センサの拡大図の一例である。第三変形例に係る電流センサ用コア１Ｃは、スリット分割溝４Ｃ－１，４Ｃ－２がスリット３Ｃのみならず、電流センサ用コア１Ｃ全体を３つに分割している。すなわち、第三変形例に係る電流センサ用コア１Ｃは、電流センサ用コア１Ｃをスリット分割溝４Ｃ－１，４Ｃ－２により３つに完全に分割している。よって、よって、第三変形例に係る電流センサ用コア１Ｃを適用した電流センサ２０Ｃであれば、周辺に配置された電路から発生する磁束の影響を、第二変形例に係る電流センサ用コア１Ｂよりも更に低減可能である。
＜電流センサに適用する回路の一例＞
　図１７は、上記実施形態に係る電流センサ２０に適用可能な回路ブロック図の一例である。処理回路３０は、テーブルタップ１０に内蔵可能な回路であり、ＡＤＣ（Analog to Digital）３１やＭＰＵ（Micro-Processing Unit）３５、通信ポート３２、周期センサ３３－１，３３－２、温度センサ３４を備える。なお、処理回路３０は、上記実施形態に係る電流センサ２０のみならず、各変形例に係る電流センサ２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃに適用することも可能である。ＡＤＣ３１は、アナログ信号をデジタル信号へ変換する回路である。ＭＰＵ３５は、記憶回路にロードしたコンピュータプログラムを実行可能な演算装置である。周期センサ３３－１，３３－２は、ＡＤＣ３１のサンプリング周期を交流電源の周期と同期させる目的で設置されるフォトカプラであり、交流電圧の正負を識別可能なように２つ設けられる。通信ポート３２は、テーブルタップ１０の外部に繋がる機器へデータを送信する通信回路であり、有線方式と無線方式の何れの方式についても適用可能である。温度センサ３４は、テーブルタップ１０内の温度を測定するセンサである。
　図１８は、処理回路３０が実現するデータ算出処理のフローチャートの一例である。また、図１９は、各種波形のタイミングチャートの一例である。
　上記処理回路３０が作動すると、温度センサ３４のアナログ信号がＡＤＣ３１に入力される（Ｓ１０１）。ＡＤＣ３１は、温度センサ３４のアナログ信号のサンプリングを行い、デジタル信号をＭＰＵ３５に入力する（Ｓ１０２）。ＭＰＵ３５は、入力された温度センサ３４のデジタル信号のデータに基づいて温度を算出する（Ｓ１０３）。ＭＰＵ３５は、記憶装置に記憶されている既定の数式あるいはテーブルを参照し、算出した温度に対応する温度補正係数を算出する（Ｓ１０４）。
　また、テーブルタップ１０が交流電源に接続されると（Ｓ１０５）、周期センサ３３－１，３３－２が動作する（Ｓ１０６）。周期センサ３３－１は、交流電源の電圧波形ＳＶの周期を検知し、その周期に同期して「０」または「１」の周期信号ＳＦ－１を出力する。周期センサ３３－２も、周期センサ３３－１と同様、交流電源の電圧波形ＳＶの周期に同期する周期信号ＳＦ－２を出力するが、周期センサ３３－１と極性が反転するように閾値を設定している。ＭＰＵ３５は、入力された周期センサ３３－１，３３－２の信号に基づき、交流電源の周期Ｔn及び周期信号ＳＦ－１が立ち下がってから周期信号ＳＦ－２が立ち上がるまでの時間ＴEDGEnを算出する（Ｓ１０７）。ＭＰＵ３５は、ステップＳ１０４において算出した温度補正係数を参照し、周期センサ３３－１，３３－２の出力に基づき、交流電源の電圧（ピーク値）の算出処理（Ｓ１０８）、及び、交流電源の電圧（実効値）の算出処理（Ｓ１０９）を実行する。また、ＭＰＵ３５は、ステップＳ１０７において算出した周期Ｔn及び時間ＴEDGEnに基づき、電圧および電流のサンプリングレート及びサンプリングタイミングを算出する（Ｓ１１０）。
　また、テーブルタップ１０が交流電源に接続されると（Ｓ１１２）、ホール素子２１が動作する（Ｓ１１３）。ＡＤＣ３１は、ステップＳ１１０においてＭＰＵ３５が算出したサンプリングレート及びサンプリングタイミングに従い、ホール素子２１から出力されるアナログ信号のサンプリングを実行する（Ｓ１１４）。ＭＰＵ３５は、ステップＳ１１４においてサンプリングしたホール素子２１のデジタルデータから、交流電源の電流（瞬時値）の算出処理（Ｓ１１５）、及び、交流電源の電流（実効値）の算出処理（Ｓ１１６）を実行する。
　また、ＭＰＵ３５は、ステップＳ１１１において算出した交流電源の電圧（瞬時値）およびステップＳ１１５において算出した交流電源の電流（瞬時値）に基づき、交流電源の有効電力値を算出する（Ｓ１１７）。また、ＭＰＵ３５は、ステップＳ１０９において算出した交流電源の電圧（実効値）およびステップＳ１１６において算出した交流電源の電流（実効値）に基づき、交流電源の皮相電流値を算出する（Ｓ１１８）。また、ＭＰＵ３５は、ステップＳ１１７において算出した有効電力値およびステップＳ１１８において算出した皮相電力値に基づき、力率を算出する（Ｓ１１９）。
　ＭＰＵ３５は、上記一連の処理によって算出される電力のパラメータを、通信ポート３２を介して外部出力する。なお、上記電流センサ２０，２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃに適用可能な処理回路は、図１７に示した回路例に限定されるものではなく。上記電流センサ２０，２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃは、例えば、電流信号のみを取り扱う回路に適用することも可能である。
＜電流センサを適用したシステムの一例＞
　図２０は、上記実施形態に係る電流センサ２０を適用した電力測定システムを示した図の一例である。電力測定システム４０は、例えば、図２０に示すように、上記電流センサ２０および処理回路３０を内蔵したセンサユニット４１を、ＰＣ（Personal Computer）４２やゲートウェイ４３、サーバ４４を擁する通信ネットワークに接続することにより構築可能である。各センサユニット４１は、例えば、テーブルタップや分電盤といった各種の配電機器に取り付け可能である。
　上記電力測定システム４０であれば、各センサユニット４１から送信されるデータをＰＣ４２やサーバ４４に蓄積することが可能となる。また、上記電力測定システム４０であれば、ＰＣ４２やサーバ４４に蓄積したデータを解析することにより、各センサユニット４１の配下にある電気機器の電力消費状態を把握し、各電気機器の適切な運用を図ることが可能となる。
＜スリット分割溝の検証＞
　スリット分割溝の検証を行ったのでその結果を以下に示す。
　従来例に係る上記電流センサ１２０（以下、比較例という）をテーブルタップに取り付けた。比較例は、サイズが９×１６×５ｍｍ、スリット幅が１．４ｍｍ、透磁率が６００のフェライト製のコアを用いた電流センサである。このような比較例を、３２ｍｍのピッチで差込口が並ぶテーブルタップに取り付け、特定の差込口から２０Ａの交流電流を流したところ、検知された最大磁界強度は約９．５Ａ／ｍ（磁束密度で約１２ｕＴ、電力値換算で約１．１Ｗ）であった。
　実施形態に係る上記電流センサ２０（以下、実施例１という）をテーブルタップに取り付けた。実施例１は、サイズが９×１６×５ｍｍ、スリット幅が１．４ｍｍ、透磁率が６００のフェライト製のコアを用いた電流センサである。このような実施例１を、３２ｍｍのピッチで差込口が並ぶテーブルタップに取り付け、特定の差込口から２０Ａの交流電流を流したところ、検知された最大磁界強度は約７．６Ａ／ｍ（磁束密度で約９．６ｕＴ、電力値換算で約０．８５Ｗ）であった。すなわち、スリット分割溝４を設けることにより、分岐バスバー１３以外の周辺の電路から発生する磁気の影響が約２０％低減されることが確認された。なお、第一変形例に係る上記電流センサ２０Ａについても実施例１とほぼ同様の効果があることが確認された。
　第二変形例に係る上記電流センサ２０Ｂ（以下、実施例２という）をテーブルタップに取り付けた。実施例２は、サイズが９×１６×５ｍｍ、スリット幅が１．４ｍｍ、透磁率が６００のフェライト製のコアを用いた電流センサである。このような実施例２を、３２ｍｍのピッチで差込口が並ぶテーブルタップに取り付け、特定の差込口から２０Ａの交流電流を流したところ、検知された最大磁界強度は約４．９Ａ／ｍ（磁束密度で約６．２ｕＴ、電力値換算で約０．５５Ｗ）であった。すなわち、スリット分割溝４を設けることにより、分岐バスバー１３以外の周辺の電路から発生する磁気の影響が約５０％低減されることが確認された。なお、第三変形例に係る上記電流センサ２０Ｃについても実施例２とほぼ同様の効果があることが確認された。
１，１Ａ，１Ｂ，１Ｃ，１０１・・電流センサ用コア：２，２Ｂ・・貫通孔：３，３－１，３－２，３Ａ，３Ｂ，３Ｂ－１，３Ｂ－２，３Ｂ－３，３Ｃ・・スリット：４，４Ａ，４Ｂ，４Ｂ－１，４Ｂ－２，４Ｃ－１，４Ｃ－２・・スリット分割溝：１０，１０Ｂ・・テーブルタップ：１１・・コンセントプラグ：１２－１，１２－２，１２－Ｅ，１２Ｂ－１，１２Ｂ－２，１２Ｂ－Ｅ，１１２－１，１１２－２・・共通バスバー：１３，１３Ｂ・・分岐バスバー：１４，１４Ｂ・・プリント基板：２０，２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃ，１２０・・電流センサ：２１，２１Ｂ，１２１・・ホール素子：３０・・処理回路３０：３１・・ＡＤＣ：３２・・通信ポート：３３－１，３３－２・・周期センサ：３４・・温度センサ：３５・・ＭＰＵ：４０・・電力測定システム：４１・・センサユニット：４２・・ＰＣ：４３・・ゲートウェイ：４４・・サーバ

Claims (6)

  1. 　電路から発生する磁束を磁気センサに集束させる電流センサ用コアであって、
    　前記電路を挿通可能な大きさを有し、前記電流センサ用コアを貫通する貫通孔と、
    　前記磁気センサを配置可能な大きさを有し、前記貫通孔の開口部の縁を切り欠くように前記貫通孔の長手方向に沿って形成されるスリットと、
    　前記スリットと直交するように形成され、前記スリットを分割するスリット分割溝と、を備える、
    　電流センサ用コア。
  2. 　前記スリット分割溝は、前記スリットと複数個所で直交するように複数形成される、
    　請求項１に記載の電流センサ用コア。
  3. 　前記スリット分割溝は、前記電流センサ用コアを分割する、
    　請求項１または２に記載の電流センサ用コア。
  4. 　請求項１から３の何れか一項に記載の電流センサ用コアと、
    　前記スリットのうち前記スリット分割溝によって分割された何れかのスリットに配置される磁気センサと、を備える、
    　電流センサ。
  5. 　前記電流センサ用コアは、前記電流センサの測定対象以外の電路の長手方向に対し、前記スリットの長手方向が直交する向きに配置される、
    　請求項４に記載の電流センサ。
  6. 　前記電流センサ用コアは、前記電流センサの測定対象以外の電路に対する、前記スリットのうち前記磁気センサが配置される電流検知用のスリットの位置が、前記スリットのうち前記磁気センサが配置されない磁気シールド用のスリットの位置よりも遠い位置に配置される、
    　請求項４又は５に記載の電流センサ。
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