WO2014009585A1 - Procedimiento para la fabricación de superficies sólidas para construcción - Google Patents

Procedimiento para la fabricación de superficies sólidas para construcción Download PDF

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WO2014009585A1
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Jose Manuel BENITO LÓPEZ
Juan Antonio JARA GUERRERO
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Cosentino Research And Development, S.L
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Definitions

  • the present invention relates to a process for the manufacture of solid surfaces, in particular large-format slabs and boards and whose component is totally inorganic, for application as a kitchen countertop, bathroom countertop, building cladding material, flooring and applications related to the field of construction. Being its appropriate use for both indoor and outdoor environments.
  • wood Its use as a construction surface is widely known but it is a material that favors bacterial growth, is flammable and needs periodic maintenance care so that it does not degrade, which means loss of aesthetics. These disadvantages mean that the product is not suitable in environments where high hygiene is required or near heat sources.
  • Steel is also a material that has been known since ancient times as a solid surface for construction. In its application as a construction surface, one of the defects of steel is its low scratch resistance and its limited ability to be decorated in addition to the possibility of corrosion over time.
  • Patent ES 2 187 313 in the name of the owner of the present invention describes a process for making a stone agglomerate using polyester resin as a binding agent.
  • properties of this type of products can be mentioned its high scratch resistance, its great color variety, the different surface finish alternatives, high mechanical properties or the possibility of being able to grant antibacterial properties to the article.
  • Another type of stone agglomerates that can be used in outdoor environments are those that use cement as a binding agent.
  • these materials can be mentioned the low resistance to acids, the limitations that exist to manufacture an article with high aesthetic load or the high water absorption of these surfaces, which favors the appearance of molds and bacterial proliferation, making this product not suitable in environments where a high degree of hygiene is required.
  • Vitreous agglomerates are another type of materials that can be used as a solid surface in the field of construction, but have several drawbacks that restrict their use. Among the shortcomings of these products we can mention their fragility, their low scratch resistance, their limitations in design and volume and the possibility of developing occluded air within the article.
  • Natural stone is one of the most used materials in the construction sector as a solid surface. These materials usually have a high porosity that makes them prone to retain water and stain. Furthermore, because they are materials that are obtained directly from nature, it is not possible to obtain large format products with guarantees or with a homogeneous aesthetic throughout the stone block from which said product is extracted; Moreover, within the same block of natural stone, the products that are extracted have aesthetic and tone variations. As regards mechanical strength, natural stone articles have a lower resistance than other materials, such as steel or artificial stone.
  • Ceramic materials are also widely used as solid surfaces. in the field of construction.
  • Italian patent IT 1.311.858 describes a process for manufacturing slabs of ceramic material consisting of the preparation of a mixture consisting of a granulate, obtained from the granulation of natural stone materials or ceramic materials (also referred to in the art such as "chamota” or "precooked") and an agglutination stage consisting of ceramic powders that are mixed with an inorganic, water-based binder; the resulting final mixture being molded and subjected to vacuum vibrocompression.
  • the object of the present invention is to provide a novel method for manufacturing boards whose components are of inorganic origin that, while combining the advantages of all construction surfaces that are known in the state of the art, do not present any of the deficiencies cited above.
  • the properties presented by the article obtained by the process of the present invention are the following: resistance to ultraviolet radiation, large format that facilitates the installation of the product with fewer joints, chemical resistance, resistance to sudden changes in temperature, wear, high mechanical resistance, low thermal expansion, fireproof, with thermal insulating capacity, high scratch resistance and recyclable, which also has a great variety and content of aesthetic elements throughout the volume of the table, that is to say in the three product dimensions.
  • the present invention relates to a process for the manufacture of large format tables, the component of which is completely inorganic, and suitable for use in both indoor and outdoor environments comprising the following phases: a) Storage of raw materials, b) Controlled dosing of the different materials, c) Dry or wet milling of the materials, d) Storage of the mixture and / or formulation obtained in step c) e) Processing and adding coloring pigments to a proportion of the mixture and / or formulation stored in d), obtaining a mixture and / or colored formulation, f) Mixing the initial formulation with the colored formulation (obtained in step e), obtaining a mixture colored.
  • Figure 1 represents a schematic of the process of the present invention.
  • Figures 2 and 3 represent final products obtained through the process of the present invention.
  • the object of this invention is to establish a procedure that allows obtaining a compacted product of inorganic nature that has the following properties: resistance to ultraviolet radiation, large format that facilitates the installation of the product by reducing the number of joints , total chemical resistance, resistance to sudden changes in temperature, wear, high mechanical resistance, low thermal expansion, fireproof, with thermal insulating capacity, high scratch resistance and recyclable that also presents a great variety and content of aesthetic elements in the entire volume of the table, that is to say in the 3 dimensions of the product.
  • the process begins in the raw material storage area where the different inorganic materials of the type are arranged: feldspar, porphyry, granite, sienite, bentonite, basalt, nepheline, carbonate, clays, silicates, boron salts, sands, kaolins, talc, alumina, vitreous materials, recycled glass, recycled porcelain, recycled stoneware, uncooked waste from the process itself and similar materials, in properly classified independent rooms, and with a grain size of less than 900 mm, preferably less than 500 mm. If these materials are processed in micronized size, it is preferable to download them directly to silo.
  • the different inorganic materials are deposited in the dosing hoppers, there is a specific dosing hopper for each of the components that could enter to be part of the product formulation.
  • Recycled materials 5 - 15%
  • a grinding process which can be dry, usually in hammer or pendulum mills, or wet, being usual to be done in (continuous ball mills or discontinuous). At this stage the reduction of the size of the materials entering the mill occurs.
  • a wet inorganic suspension is obtained, with a determined granulometric distribution, a particle size of less than 200 microns, a solids content between 55% and 75% , preferably 65% and with a determined viscosity of 1000 mPa s.
  • a double sieve of the mixture In the case of wet milling, at the exit of the mill there is a double sieve of the mixture: a first sieve with a primary vibrotamiz through which the rejection of coarseness is removed and a second finer sieve, through the which is obtained the mixture with the desired particle size by means of a high frequency vibrotamiz.
  • the rejection of thicknesses is recirculated at the entrance of the mill to reduce its size until reaching the conditions of particle size, solids content, as well as viscosity indicated above.
  • the mixture with the characteristics that have been defined is subjected to a deferrization stage, in which the pollutants that provide iron are eliminated.
  • different methods such as gravity electromagnetic deferrizers, pressure electromagnetic deferrizers and permanent magnetic magnet deferrizers can be used.
  • the process continues in the storage area of the mixture where wet inorganic materials are collected that have between 45% and 25% water, preferably 35%, and have a particle size, preferably less than 200 microns, since free of metallic elements. It is at this time of the process where a fraction of the mixture is separated and destined to the color preparation phase, the proportion of which varies depending on the total of the mixture to be colored.
  • a small fraction of the mixture is separated and added with inorganic pigments, derived from the glass and ceramic sector such as: iron oxide, copper oxide, cobalt oxide, chromium oxide , etc. and mix evenly until a homogeneous colored fraction is obtained.
  • This operation is performed through the use of diluents, agitators, mixers and / or mixing mills.
  • the separated mixture fraction for coloring depends entirely on the production and the type of color to be manufactured.
  • the amount of pigment added will represent with respect to the total weight of the mixture between 0.1 and 20% by weight.
  • This colored fraction is mixed with the rest of the formulation giving rise to an inorganic colored mixture, which passes into a tank with controlled mechanical agitation.
  • the device used to reduce the water content of the mixture is an spray drying tower.
  • the humidity ranging from 45% to 25%, preferably 35%, will be reduced until a product with a water content ranging from 4% to 8%, preferably 7%, is obtained.
  • the colored mixture is pumped by means of piston pumps to the spray system of the drying tower. This, finely nebulized and divided, is dried by putting it in contact with a stream of hot gases inside the drying chamber.
  • the inlet temperature of the hot gases is between 500 and 700 ° C, preferably 600 ° C.
  • the colored powder is collected with a humidity of between 4-8%, preferably 7%. This colored powder is discharged on a conveyor belt and taken to airtight silos, in order to preserve the degree of moisture during storage.
  • the colored powder will be humidified by means of humidification nozzles until reaching a humidity of between 4-8%, preferably 7%.
  • the colored powder is transported mechanically by means of conveyor belts, to the feeding hoppers of the decoration, compaction and pressing line.
  • the procedure continues with the controlled addition and distribution of different layers, veins, granules, strata, etc. , depending on the volumetric and surface design that you want to achieve, to a conveyor belt, so that a continuous blanket of dust is formed on it, of a size between 10% and 15%, preferably 12% greater than the width of the product final that you want to achieve. Subsequently there will be a burr removal stage depending on the final product that you want to obtain.
  • the decoration can therefore be in the entire volume of the dust mantle or on the surface of it.
  • the different decoration devices are designed so that they can introduce decorative elements along the entire thickness of the boards, in a controlled way and with a high definition; such as: monochromatic, detoned, veins (broad and / or fine, defined and / or blurred), spots, scales, granules, atomized dust, wide and / or narrow lines, etc.
  • the process of the present invention allows any type of dry or wet printing, etc., unlike current decoration systems, in which this type of decoration is produced randomly and in a completely uncontrolled manner.
  • the decorated dust mantle traveling on the conveyor belt is subjected to a pressure of between 50 and 90 kg / cm 2 , preferably 70 kg / cm 2 , by means of a continuous pressing station, comprising a means of compaction in the form of a roller and compaction tape, which we will call pre-agreed. So this continuous layer of dust at the exit of the roller acquires greater consistency, necessary to resist the next cutting stage.
  • the precompaction does not distort the aesthetic pattern obtained in the previous phase of decoration.
  • the decorated and continuous mantle of colored powder Prior to pressing, the decorated and continuous mantle of colored powder is subjected to a cutting phase by means of a dynamic plate cutting machine, with a series of cutting utensils, such as diamond blades.
  • a cross section is made to obtain the length of the table and two lateral cuts, to eliminate the burrs from the table and acquire the width, obtaining a compact table of a certain format.
  • the rejections obtained at this stage of cutting are recirculated and diluted with the help of a turbo blade breaker, to be reused in other formulations.
  • the pressing of the compacted table is produced, where a hydraulic press is used, unique for its dimensioning, since it is capable of developing pressures of up to 550 kg / cm 2 where the pressing cycle is determined by the thickness to obtain.
  • a hydraulic press is used, unique for its dimensioning, since it is capable of developing pressures of up to 550 kg / cm 2 where the pressing cycle is determined by the thickness to obtain.
  • giving the pressing surface a certain texture, designs with relief on the pressed product can be originated.
  • the table is completely compact and uniform, presenting the same composition, density and thickness at any point.
  • the process continues with the drying of the pressed board in a roller dryer, fed by natural gas and / or electricity burners. This drying process can also be carried out in the cooking phase by adding modules that act as a pre-oven in the oven
  • the table Before and / or after drying, the table can be subjected to surface decoration using screen printing inks or inkjet printing on the surface. To make this type of decoration, oversized devices must be used, capable of decorating the entire width and length of the table.
  • the table is automatically transported to a warehouse or lung, where the product is placed in horizontal storage devices.
  • the tables go to the cooking phase in a roller oven, where the final physical and chemical properties of the product are set.
  • the pieces move over the rollers and the heat necessary for cooking is provided by gas burners and / or electricity.
  • the main mechanisms of heat transmission present during this process are convection and radiation.
  • Cooking is one of the most important stages of the manufacturing process, since a large part of the product's characteristics depend on it: mechanical resistance, dimensional stability, resistance to chemical agents, ease of cleaning, fire resistance, etc.
  • the temperature goes from 0 ° C to a temperature not exceeding 1600 ° C, preferably up to 1300 ° C necessary to obtain the final technical characteristics of the cooked product.
  • the table is cooked, it is stored properly classified to finally be subjected to the final stages of the process, such as: cutting the table, calibrating, different types of polishing or beveling the edges of the table, etc., using special equipment derived from the artificial stone, natural or ceramic sector.
  • the previously detailed process allows obtaining a product with a final format between 3100 mm and 3300 mm long, between 1400 mm and 1450 mm wide and between 4 and 35 mm thick and has the following properties: large format, strength to ultraviolet radiation, chemical resistance, scratch resistance, resistance to sudden changes in temperature, wear, mechanical resistance, high scratch resistance, poor thermal expansion, non-combustible, With thermal insulating capacity, recyclable and with a great variability of decorative elements both on the surface and in the volume.
  • the formulation used can be the following:
  • the first mixture of the different components is subjected to a grinding process, wet through continuous ball mills to reduce the size of the materials to a particle size of less than 200 microns, with a content in solids of 65% and with a viscosity of 1000 mPa s.
  • the double sieving of the mixture takes place: a first sieve with a primary vibrotamiz through which the rejection is removed and a second finer sieve, by which the mixture with the desired particle size is obtained by a high frequency vibrotamiz.
  • the rejection is recirculated at the entrance of the mill for its decrease in size until reaching the conditions of particle size, solids content as well as viscosity indicated above.
  • the mixture is subjected to a deferrization step, in which the contaminants that provide iron are removed. This process is carried out through an electromagnetic gravity deferrizer.
  • the process continues in the storage area where the wet mixture that has 35% water is collected, and have a particle size of less than 200 honeys, already free of metallic elements. It is at this moment in the process that a fraction of the formulation is separated and the color preparation phase is destined.
  • the fraction separated for this purpose is added with 20% by weight of iron oxide and mixed uniformly until a homogeneous colored formulation fraction is obtained. This operation is performed by using conventional stirrers.
  • This colored fraction is mixed with the rest of the formulation giving rise to a colored formulation, which passes into a tank with controlled mechanical agitation.
  • the procedure continues with the drying stage.
  • the device used to reduce the water content of the formulation is an spray drying tower.
  • the initial humidity in this phase of the process is 35% and will be reduced up to 7%.
  • the colored formulation is pumped by means of piston pumps to the spray system of the drying tower. This, finely nebulized and divided, is dried by putting it in contact with a stream of hot gases inside the drying chamber.
  • the hot gas inlet temperature is 600 ° C.
  • the colored powder with a humidity of 7% is collected at the base of the tower. This colored powder is discharged on a conveyor belt and taken to airtight silos, in order to preserve the degree of moisture during storage.
  • the colored powder is transported mechanically, by means of conveyor belts, to the feeding hoppers of the decoration line, from where it is unloaded to a belt, in this case to form streaks, continuously.
  • the joint discharge of these veins results in a continuous blanket of colored powder.
  • the colored powder mantle that travels on the conveyor belt is subjected to a pressure of 70 kg / cm 2 , by means of a continuous pressing station, which comprises roller-shaped compaction means and compaction tape. From this precompaction, a continuous layer of dust is obtained at the exit of the roller where it acquires greater consistency, necessary to resist the next cutting stage.
  • the colored powder layer Prior to pressing, the colored powder layer is subjected to a cutting phase by means of a dynamic plate cutting machine with diamond discs.
  • a cross section is made (to obtain the length of the table) and two lateral cuts (to eliminate the burrs from the table and acquire the width) obtaining a table Compact with the desired format.
  • the rejections obtained at this stage of cutting are recirculated and diluted with the help of a turbocharger to blades, to be reused in other formulations.
  • the pressing of the compacted table is produced, where a hydraulic press is used, unique for its dimensioning, since it is capable of pressing tables for a final format format of up to 3300x1450 mm, using up to 550 kg / cm 2 A
  • the output of the press, the table is completely compact and uniform, presenting the same composition, density and thickness at any point.
  • the process continues with the drying of the pressed board, with the help of a horizontal roller dryer, powered by natural gas and electricity.
  • the table Before drying, the table can be subjected to surface decoration using screen printing inks, in this case, with conventional machinery for these purposes.
  • the table is automatically transported to a warehouse or lung, where the product is arranged in horizontal storage devices.
  • the table goes into the cooking phase in a roller oven, where the necessary heat is supplied by natural gas-air burners.
  • the oven temperature reaches in this case up to 1300 ° C.
  • the table is cooked, it is stored properly classified to finally be subjected to the final stages of the process, such as: cutting the table, calibrating, different types of polishing or beveling of the edges of the table, etc. , using the usual special equipment derived from the artificial, natural or ceramic stone sector.
  • the product obtained by this procedure will have a final format 3300 mm long, 1450 mm wide and 30 mm thick and has the following properties: large format, resistance to ultraviolet radiation, chemical resistance, scratch resistance, resistance to Sudden changes in temperature, wear, mechanical resistance, high scratch resistance, low thermal expansion, non-combustible, with thermal insulating capacity, recyclable and with a great variability of decorative elements both on the surface and in volume.
  • Figures 2 and 3 represent final products obtained through the process of the present invention.

Abstract

Procedimiento para la fabricación de superficies sólidas para construcción, se refiere a un procedimiento para la fabricación de superficies sólidas, en particular de tablas de gran formato y cuya componente es totalmente inorgánica, para su aplicación como encimera de cocina, encimera de baño, material de revestimiento de edificios, solería y aplicaciones relacionadas con el ámbito de la construcción. Siendo su uso adecuado tanto para ambientes interiores como exteriores.

Description

PROCEDIMIENTO PARA LA FABRICACIÓN DE SUPERFICIES SÓLIDAS PARA
CONSTRUCCIÓN
DESCRIPCION SECTOR TÉCNICO DE LA INVENCIÓN
La presente invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de superficies sólidas, en particular, losas o tablas de gran formato y cuya componente es totalmente inorgánica, para su aplicación como encimera de cocina, encimera de baño, material de revestimiento de edificios, solería y aplicaciones relacionadas con el ámbito de la construcción. Siendo su uso adecuado tanto para ambientes interiores como exteriores. ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN
Actualmente existen multitud de materiales que pueden ser utilizados como superficies sólidas para el sector de la construcción, pero todos ellos presentan alguna limitación que restringe su uso.
Entre estos materiales para la construcción se puede citar la madera. Su uso como superficie de construcción es ampliamente conocido pero es un material que favorece el crecimiento bacteriano, es inflamable y necesita de cuidados periódicos de mantenimiento para que no se degrade, lo que supone pérdida de estética. Estos inconvenientes hacen que el producto no sea adecuado en entornos en los que se requiere una higiene elevada o cerca de focos de calor.
El acero también es un material que se conoce desde antiguo como superficie sólida para la construcción. En su aplicación como superficie de construcción, uno de los defectos que tiene el acero es su baja resistencia al rayado y su limitada capacidad para ser decorado además de la posibilidad de aparición de corrosión con el paso del tiempo.
Otro de los materiales que se puede utilizar como superficie sólida en el sector de la construcción son los aglomerados de piedra. La patente ES 2 187 313 a nombre del titular de la presente invención describe un procedimiento para elaborar un aglomerado pétreo utilizando como agente ligante resina de poliéster. Entre las propiedades de este tipo de productos se puede mencionar su alta resistencia al rayado, su gran variedad cromática, las diferentes alternativas de acabado superficial, elevadas propiedades mecánicas o la posibilidad de poder otorgar propiedades antibacterianas al artículo. Sin embargo presentan como limitación técnica la degradación estética del producto a causa de la radiación ultravioleta. Debido a esta deficiencia, existen diferentes usos o aplicaciones, en el ámbito de la construcción, para los cuales el producto no es del todo apropiado, como por ejemplo el uso en ambientes exteriores (fachadas, terrazas, patios, obras públicas o ambientes análogos).
Otro tipo de aglomerados pétreos que se puede usar en ambientes exteriores son aquellos que utilizan como agente aglutinante cemento. Entre las deficiencias de estos materiales se puede mencionar la baja resistencia a los ácidos, las limitaciones que existen para fabricar un artículo con gran carga estética o la elevada absorción de agua de estas superficies, lo cual favorece la aparición de mohos y la proliferación bacteriana, haciendo que este producto no sea adecuado en ambientes en los que se requiere un alto grado de higiene.
Los aglomerados vitreos son otro tipo de materiales que se pueden utilizar como superficie sólida en el ámbito de la construcción, pero tienen varios inconvenientes que restringen su uso. Entre las deficiencias de estos productos se puede citar su fragilidad, su baja resistencia al rayado, sus limitaciones en diseño y en volumen y la posibilidad de desarrollar aire ocluido en el seno del artículo.
La piedra natural es uno de los materiales más utilizados en el sector de la construcción como superficie sólida. Estos materiales suelen presentar una alta porosidad que hace que sean propensos a retener agua y a mancharse. Además debido a que son materiales que se obtienen directamente de la naturaleza, no es posible obtener productos de gran formato con garantías o con una estética homogénea en todo el bloque de piedra del cual se extrae dicho producto; es más, dentro de un mismo bloque de piedra natural, los productos que se extraen presentan variaciones estéticas y de tono. En cuanto a la resistencia mecánica, los artículos de piedra natural poseen una resistencia inferior a la de otros materiales, como el acero o la piedra artificial.
Los materiales cerámicos también son ampliamente usados como superficies sólidas en el ámbito de la construcción. La patente italiana IT 1.311.858 describe un procedimiento para fabricar losas de material cerámico que consiste en la preparación de una mezcla constituida por un granulado, obtenido a partir de la granulación de materiales de piedra natural o de materiales cerámicos (también denominados en la técnica como "chamota" o "precocidos") y una etapa de aglutinación que consiste en polvos cerámicos que se mezclan con un aglutinante inorgánico, en base agua; siendo la mezcla final resultante moldeada y sometida a vibrocompresión al vacío. Además en los últimos años cada vez es más importante el aspecto estético de los artículos empleados en el sector de la construcción, no sólo en productos destinados a revestimientos interiores o exteriores, sino también en encimeras de cocina, encimeras de baño, escaleras, aplacados o aplicaciones similares y los productos cerámicos que se conocen a día de hoy, tienen posibilidades limitadas en cuanto a la decoración, principalmente en todo el volumen del artículo.
En base a lo anterior, el objeto de la presente invención es proveer un procedimiento novedoso para fabricar tablas cuyos componentes son de origen inorgánico que aunando las ventajas de todas las superficies de construcción que se conocen en el estado del arte, no presenten ninguna de las deficiencias citadas anteriormente. Las propiedades que presenta el artículo obtenido por el procedimiento de la presente invención son las siguientes: resistencia a la radiación ultravioleta, gran formato que permita facilitar la instalación del producto con menor número de juntas, resistencia química, resistencia a los cambios bruscos de temperatura, al desgaste, elevada resistencia mecánica, escasa dilatación térmica, incombustible, con capacidad de aislante térmico, elevada resistencia al rayado y reciclable, que además presenta una gran variedad y contenido de elementos estéticos en todo el volumen de la tabla, es decir en las tres dimensiones del producto.
DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de tablas de gran formato, cuya componente es totalmente inorgánica, y adecuadas para su utilización tanto en ambientes interiores como exteriores que comprende las siguientes fases: a) Almacenamiento de materias primas, b) Dosificación controlada de los diferentes materiales, c) Molturación por vía seca o por vía húmeda de los materiales, d) Almacenamiento de la mezcla y/o formulación obtenida en la etapa c) e) Procesamiento y adición de pigmentos colorantes a una proporción de la mezcla y/o formulación almacenada en d), obteniéndose una mezcla y/o formulación coloreada, f) Mezclado de la formulación inicial con la formulación coloreada (obtenida en la etapa e), obteniéndose un mezcla coloreada. g) Secado por atomización, en el caso de hacerse la molienda por vía húmeda, hasta obtener un polvo coloreado homogéneo con un tamaño de partícula y humedad definido, h) Almacenamiento de los diferentes polvos coloreados, manteniendo su correspondiente grado de humedad o humidificando, dependiendo del tipo de proceso de molienda realizado, i) Dosificación de los diferentes polvos coloreados a una cinta transportadora y realización de las diferentes decoraciones en volumen y superficie, j) Compactación de los polvos coloreados, k) Dimensionamiento de la pieza final mediante corte,
I) Proceso de decoración superficial, m) Prensado de los polvos coloreados, opcionalmente dotando de relieve a la pieza final mediante la incorporación de una estructura a la superficie de prensado, n) Decoración superficial de la tabla prensada, la cual se puede llevar a cabo antes y/o después del proceso de secado, o) Secado,
P) Cocción de la tabla decorada, y q) Calibrado, pulido, corte o biselado de bordes de la tabla.
Con este procedimiento se obtiene, una tabla de gran formato compactada con efectos estéticos en todo el volumen de la misma y en su superficie.
DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS
La Figura 1 representa un esquema del proceso de la presente invención
Las Figuras 2 y 3 representan productos finales obtenidos a través del procedimiento de la presente invención
EXPLICACIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN El objeto de esta invención, es establecer un procedimiento que permite obtener un producto compactado de naturaleza inorgánica que presenta las siguientes propiedades: resistencia a la radiación ultravioleta, gran formato que permita facilitar la instalación del producto disminuyendo el número de juntas, resistencia química total, resistencia a los cambios bruscos de temperatura, al desgaste, elevada resistencia mecánica, escasa dilatación térmica, incombustible, con capacidad de aislante térmico, elevada resistencia al rayado y reciclable que además presenta una gran variedad y contenido de elementos estéticos en todo el volumen de la tabla, es decir en las 3 dimensiones del producto.
Dicho proceso consta de las siguientes fases, según se ilustra en la Figura 1
a) Almacenamiento de materias primas, b) Dosificación controlada de los diferentes materiales, c) Molturación por vía seca o por vía húmeda de los materiales, d) Almacenamiento de la mezcla y/o formulación obtenida en la etapa c) e) Procesamiento y adición de pigmentos colorantes a una proporción de la mezcla y/o formulación almacenada en d), obteniéndose una mezcla y/o formulación coloreada, f) Mezclado de la formulación inicial con la formulación coloreada (obtenida en la etapa e), obteniéndose un mezcla coloreada. g) Secado por atomización, en el caso de hacerse la molienda por vía húmeda, hasta obtener un polvo coloreado homogéneo con un tamaño de partícula y humedad definido, h) Almacenamiento de los diferentes polvos coloreados, manteniendo su correspondiente grado de humedad o humidificando, dependiendo del tipo de proceso molienda realizado, i) Dosificación de los diferentes polvos coloreados a una cinta transportadora y realización de las diferentes decoraciones en volumen y superficie, j) Compactación de los polvos coloreados, k) Dimensionamiento de la pieza final mediante corte,
I) Proceso de decoración superficial, m) Prensado de los polvos coloreados, opcionalmente dotando de relieve a la pieza final mediante la incorporación de una estructura a la superficie de prensado, n) Decoración superficial de la tabla prensada, la cual se puede llevar a cabo antes y/o después del proceso de secado, Secado,
Cocción de la tabla decorada, y
Calibrado, pulido, corte o biselado de bordes de la tabla.
El proceso se inicia en la zona de almacenamiento de materias primas donde se disponen los diferentes materiales inorgánicos del tipo: feldespatos, pórfidos, granitos, sienitas, bentonitas, basaltos, nefelinas, carbonatos, arcillas, silicatos, sales de boro, arenas, caolines, talcos, alúmina, materiales vitreos, vidrios reciclados, porcelanas recicladas, gres reciclados, residuos no cocidos del propio proceso y materiales similares, en habitáculos independientes debidamente clasificados, y con un tamaño de grano inferior a 900 mm, preferentemente inferior a 500 mm. Si estos materiales se procesan en tamaño de micronizados, es preferible descargarlos directamente a silo. Posteriormente, mediante transporte mecánico, por ejemplo a través de una pala mecánica, una cinta de transporte o transporte neumático, los diferentes materiales inorgánicos son depositados en las tolvas de dosificación, existiendo una tolva de dosificación específica para cada uno de los componentes que pudiesen entrar a formar parte de la formulación del producto.
Desde estas tolvas de dosificación se produce la adición controlada de cada uno de los componentes a la etapa de molturación de la materia prima. Esta etapa de dosificación se puede llevar a cabo a través de elementos de transporte, como cintas transportadoras, sistemas de transporte neumático o por descarga directa. Existe una gran variabilidad en las composiciones del producto final, las cuales dependen del color, espesor, textura, etc., sin embargo existen ciertos componentes que son comunes a todas ellas. Los rangos de porcentaje en peso de estos componentes, se detallan a continuación:
- Arcillas = 10 - 60%
- Feldespatos = 5 - 80%
- Caolines = 5 - 40%
- Materiales vitreos = 0 - 35%
Materiales reciclados = 5 - 15% Una vez realizada la primera mezcla de los distintos componentes, ésta se somete a un proceso de molturación, que puede ser por vía seca, habitualmente en molinos de martillos o pendulares, o vía húmeda, siendo habitual que se realice en (molinos de bolas continuos o discontinuos). En esta etapa se produce la reducción del tamaño de los materiales que entran en el molino.
Si la molturación se ha realizado en vía húmeda, a la salida de esta etapa se obtiene una suspensión inorgánica húmeda, con una distribución granulométrica determinada, un tamaño de partícula inferior a 200 mieras, un contenido en sólidos entre el 55 % y el 75 %, preferentemente 65% y con una viscosidad determinada de, 1000 mPa s.
En el caso de la molturación por vía seca, ésta se realiza habitualmente mediante molinos de martillos o pendulares. En este proceso, se produce una fragmentación del material, manteniéndose tanto los agregados como los aglomerados de partículas, siendo el tamaño de la partícula de la mezcla resultante superior a 300 μηι.
En el caso de la molturación por vía húmeda, a la salida del molino se produce el doble tamizado de la mezcla: un primer tamizado con un vibrotamiz primario a través del cual se retira el rechazo de gruesos y un segundo tamizado más fino, por el cual se obtiene la mezcla con el tamaño de partícula deseado mediante un vibrotamiz de alta frecuencia. El rechazo de gruesos se recircula a la entrada del molino para reducir su tamaño hasta llegar a las condiciones de tamaño partícula, contenido en sólidos, así como viscosidad señalados anteriormente.
Después de estos procesos, la mezcla con las características que se han definido, se somete a una etapa de desferrización, en la que los contaminantes que aportan hierro, son eliminados. Para realizar este proceso se pueden utilizar diferentes métodos como son los desferrizadores electromagnéticos de gravedad, los desferrizadores electromagnéticos a presión y desferrizadores de imanes magnéticos permanentes. El proceso continúa en la zona de almacenamiento de la mezcla donde se recogen los materiales inorgánicos húmedos que presentan entre el 45 % y el 25 % de agua, preferentemente, 35%, y tienen un tamaño de partícula, preferentemente inferior a 200 mieras, ya libres de elementos metálicos. Es en este momento del proceso donde se separa y se destina una fracción de la mezcla a la fase de preparación del color, cuya proporción varía en función del total de la mezcla a colorear.
En la etapa de coloreado (coloración), una pequeña fracción de la mezcla es separada y aditivada con pigmentos inorgánicos, derivados del sector del vidrio y la cerámica como pueden ser: óxido de hierro, óxido de cobre, óxido de cobalto, óxido de cromo, etc. y se mezclan de manera uniforme hasta obtener una fracción coloreada homogénea. Esta operación se realiza mediante el uso de diluidores, agitadores, mezcladores y/o molinos mezcladores. La fracción de mezcla separada para la coloración depende totalmente de la producción y del tipo de color a fabricar. La cantidad de pigmento adicionada representará con respecto al peso total de mezcla entre el 0, 1 y el 20% en peso.
Esta fracción coloreada, se mezcla con el resto de la formulación dando lugar a una mezcla coloreada inorgánica, que pasa a un tanque con agitación mecánica controlada.
El procedimiento sigue con la etapa de secado. En este caso, el dispositivo utilizado para reducir el contenido en agua de la mezcla es una torre de secado por atomización. La humedad que oscila entre el 45 % y el 25 %, preferentemente 35% se reducirá hasta obtener un producto con un contenido en agua que oscilará entre el 4% y el 8%, preferentemente el 7%. La mezcla coloreada es bombeada por medio de bombas de pistón al sistema de pulverización de la torre de secado. Ésta, finamente nebulizada y dividida, se seca poniéndola en contacto con una corriente de gases calientes en el interior de la cámara de secado. La temperatura de entrada de los gases calientes se sitúa entre 500 y 700 °C, preferentemente, 600 °C.
En la base de la torre se recoge el polvo coloreado con una humedad de entre el 4- 8%, preferentemente 7%. Este polvo coloreado es descargado en una cinta transportadora y llevado a los silos herméticos, con el fin de conservar el grado de humedad durante su almacenaje.
En el caso del procesado del material vía seca, el polvo coloreado se humidificará mediante boquillas de humidificación hasta alcanzar una humedad de entre el 4-8 %, preferiblemente 7%.
Desde este sector el polvo coloreado se transporta mecánicamente mediante cintas transportadoras, a las tolvas de alimentación de la línea de decoración, compactación y prensado.
El procedimiento continúa con la adición y distribución controlada de diferentes capas, vetas, gránulos, estratos, etc. , en función del diseño volumétrico y superficial que se desea conseguir, a una cinta transportadora, de modo que se forma un manto continuo de polvo en ella, de un tamaño de entre 10% y 15%, preferentemente 12% superior al ancho del producto final que se desea conseguir. Posteriormente existirá una etapa de eliminación de rebabas en función del producto final que se quiere obtener. La decoración por tanto, puede ser en todo el volumen del manto de polvo o en la superficie del mismo. Los diferentes dispositivos de decoración están diseñados de forma que puedan introducir elementos decorativos a lo largo de todo el espesor de las tablas, de una forma controlada y con una elevada definición; como pueden ser: efectos monocolores, destonificados, vetas (anchas y/o finas, definidas y/o difuminadas), manchas, escamas, gránulos, polvo atomizado, líneas anchas y/o estrechas, etc. El proceso de la presente invención permite cualquier tipo de impresión en seco o en húmedo, etc., a diferencia de los sistemas actuales de decoración, en los cuales este tipo de decoración se produce al azar y de una forma totalmente incontrolada.
En la fase de compactación, el manto de polvo decorado que viaja en la cinta transportadora se somete a una presión de entre 50 y 90 kg/cm2, preferiblemente 70 kg/cm2, mediante una estación de prensado de forma continua, que comprende unos medios de compactación en forma de rodillo y cinta de compactación, que denominaremos precom pactado. De manera que este manto continuo de polvo a la salida del rodillo adquiere mayor consistencia, necesaria para resistir la siguiente etapa de corte. El precompactado no desvirtúa el patrón estético obtenido en la fase anterior de decoración.
Previo al prensado, el manto decorado y continuo de polvo coloreado se somete a una fase de corte mediante una máquina de corte dinámica de placas, con una serie de utensilios cortadores, como pueden ser discos diamantados. Se realiza un corte transversal para obtener el largo de la tabla y dos cortes laterales, para eliminar las rebabas de la tabla y adquirir el ancho, obteniéndose una tabla compacta de formato determinado. Los rechazos obtenidos en esta etapa de corte se recirculan y diluyen con ayuda de una turbo quebrantadora de palas, para ser reutilizados en otras formulaciones.
A continuación, se produce el prensado de la tabla compactada, donde se utiliza una prensa hidráulica, única por su dimensionamiento, ya que es capaz de desarrollar presiones de hasta 550 kg/cm2 en donde el ciclo de prensado viene determinado por el espesor a obtener. En esta etapa, dotando a la superficie de prensado de cierta textura, se pueden originar diseños con relieve sobre el producto prensado. A la salida de la prensa la tabla es completamente compacta y uniforme, presentando la misma composición, densidad y espesor en cualquier punto. El proceso sigue con el secado de la tabla prensada en un secadero de rodillos, alimentado por quemadores de gas natural y/o electricidad. Este proceso de secado también se puede llevar a cabo en la fase de cocción añadiendo unos módulos que actúen como presecadero en el horno
Antes y/o después del secado, la tabla puede ser sometida a decoración superficial mediante tintas serigráficas o impresión por inyección de tinta en la superficie. Para realizar este tipo de decoración, se deben usar dispositivos sobredimensionados, capaces de decorar todo el ancho y largo de la tabla.
Una vez transcurren estas fases, se transporta automáticamente la tabla a un almacén o pulmón, en donde se coloca el producto en dispositivos de almacenamiento horizontales.
Posteriormente, las tablas pasan a la fase de cocción en un horno de rodillos, donde se fijan las propiedades físicas y químicas finales del producto. En los hornos, las piezas se mueven por encima de los rodillos y el calor necesario para su cocción es aportado por quemadores gas y/o por electricidad. Los mecanismos principales de transmisión de calor presentes durante este proceso son la convección y la radiación. La cocción es una de las etapas más importantes del proceso de fabricación, ya que de ella dependen gran parte de las características del producto: resistencia mecánica, estabilidad dimensional, resistencia a los agentes químicos, facilidad de limpieza, resistencia al fuego, etc. En el proceso de cocción, la temperatura pasa de 0 °C hasta una temperatura no superior a 1600 °C, preferentemente hasta 1300 °C necesarios para la obtención de las características técnicas finales del producto cocido.
Una vez cocida la tabla, se almacena debidamente clasificada para por último ser sometida a las etapas finales del proceso, como pueden ser: corte de la tabla, calibrado, diferentes tipos de pulido o biselado de los bordes de la tabla, etc., empleando equipos especiales derivados del sector de la piedra artificial, natural o de la cerámica.
El proceso anteriormente detallado permite la obtención de un producto con un formato final de entre 3100 mm y 3300 mm de largo, entre 1400 mm y 1450 mm de ancho y entre 4 y 35 mm de espesor y presenta las siguientes propiedades: gran formato, resistencia a la radiación ultravioleta, resistencia química, resistencia al rayado, resistencia a los cambios bruscos de temperatura, al desgaste, resistencia mecánica, elevada resistencia al rayado, escasa dilatación térmica, no combustible, con capacidad de aislante térmico, reciclable y con una gran variabilidad de elementos decorativos tanto en la superficie como en el volumen.
EJEMPLO:
Desde la zona de almacenamiento mediante una cinta de transporte los diferentes materiales con tamaño de grano inferior a 500 mm son conducidos hasta las tolvas de dosificación.
La formulación utilizada puede ser la siguiente:
Arcillas = 20 - 35 %
Feldespatos = 5 - 20%
Caolines = 20 - 30%
Materiales vitreos = 10 - Carbonatos = 5 - 15%
Desde estas tolvas de dosificación se produce la adición controlada de cada uno de los componentes a la etapa de molturación de la materia prima.
Una vez realizada la primera mezcla de los distintos componentes, ésta se somete a un proceso de molturación, por vía húmeda a través de molinos de bolas continuos para reducir el tamaño de los materiales a un tamaño de partícula inferior a 200 mieras, con un contenido en sólidos del 65% y con una viscosidad de 1000 mPa s. A la salida del molino se produce el doble tamizado de la mezcla: un primer tamizado con un vibrotamiz primario a través del cual se retira el rechazo y un segundo tamizado más fino, por el cual se obtiene la mezcla con el tamaño de partícula deseado mediante un vibrotamiz de alta frecuencia. El rechazo se recircula a la entrada del molino para su disminución de tamaño hasta llegar a las condiciones de tamaño partícula, contenido en sólidos así como viscosidad señalados anteriormente. Después del tamizado, la mezcla se somete a una etapa de desferrización, en la que los contaminantes que aportan hierro, son eliminados. Este proceso se lleva a cabo a través de un desferrizador electromagnético de gravedad.
El proceso continúa en la zona de almacenamiento donde se recoge la mezcla húmeda que presenta un 35% de agua, y tienen un tamaño de partícula inferior a 200 mieras, ya libres de elementos metálicos. Es en este momento del proceso es donde se separa y se destina una fracción de la formulación a la fase de preparación del color.
En este caso la fracción separada a estos efectos se aditiva con un 20% en peso de óxido de hierro y se mezcla de manera uniforme hasta obtener una fracción de formulación coloreada homogénea. Esta operación se realiza mediante el uso de agitadores convencionales.
Esta fracción coloreada, se mezcla con el resto de la formulación dando lugar a una formulación coloreada, que pasa a un tanque con agitación mecánica controlada. El procedimiento sigue con la etapa de secado. En este caso, el dispositivo utilizado para reducir el contenido en agua de la formulación es una torre de secado por atomización. La humedad inicial en esta fase del proceso es del 35% y se verá reducida hasta un 7%. La formulación coloreada es bombeada por medio de bombas de pistón al sistema de pulverización de la torre de secado. Ésta, finamente nebulizada y dividida, se seca poniéndola en contacto con una corriente de gases calientes en el interior de la cámara de secado. La temperatura de entrada de los gases calientes se sitúa en 600 °C.
En la base de la torre se recoge el polvo coloreado con una humedad del 7%. Este polvo coloreado es descargado en una cinta transportadora y llevado a los silos herméticos, con el fin de conservar el grado de humedad durante su almacenaje.
Desde este sector, el polvo coloreado se transporta mecánicamente, mediante cintas transportadoras, a las tolvas de alimentación de la línea de decoración, desde donde es descargado a una cinta, en este caso para formar vetas, de manera continua. La descarga conjunta de estas vetas da lugar a un manto continuo de polvo coloreado. En la fase de compactación que sigue, el manto de polvo coloreado que viaja en la cinta transportadora se somete a una presión de 70 kg/cm2, mediante una estación de prensado de forma continua, que comprende unos medios de compactación en forma de rodillo y cinta de compactación. De este precompactado se obtiene un manto continúo de polvo a la salida del rodillo donde adquiere mayor consistencia, necesaria para resistir la siguiente etapa de corte.
Previo al prensado, el manto de polvo coloreado se somete a una fase de corte mediante una máquina de corte dinámica de placas con discos diamantados. Se realiza un corte transversal (para obtener el largo de la tabla) y dos cortes laterales (para eliminar las rebabas de la tabla y adquirir el ancho) obteniéndose una tabla compacta con el formato deseado. Los rechazos obtenidos en esta etapa de corte se recirculan y diluyen con ayuda de una turboquebrantadora a palas, para ser reutilizados en otras formulaciones.
A continuación, se produce el prensado de la tabla compactada, donde se utiliza una prensa hidráulica, única por su dimensionamiento, ya que es capaz de prensar tablas para un formato final de formato de hasta 3300x1450 mm, empleando hasta 550 kg/cm2 A la salida de la prensa, la tabla es completamente compacta y uniforme, presentando la misma composición, densidad y espesor en cualquier punto.
El proceso sigue con el secado de la tabla prensada, con ayuda de un secadero horizontal de rodillos, alimentado por gas natural y electricidad.
Antes del secado, la tabla puede ser sometida a decoración superficial mediante tintas serigráficas, en este caso, con la maquinaria convencional a estos fines.
Finalmente se transporta automáticamente la tabla a un almacén o pulmón, en donde se dispone el producto en dispositivos de almacenamiento horizontales.
Posteriormente, la tabla pasa a la fase de cocción en un horno de rodillos, donde el calor necesario es aportado por quemadores de gas natural-aire. La temperatura del horno alcanza en este caso hasta 1300 °C.
Una vez cocida la tabla, se almacena debidamente clasificada para por último ser sometida a las etapas finales del proceso, como son: corte de la tabla, calibrado, diferentes tipos de pulido o biselado de los bordes de la tabla, etc. , empleando los habituales equipos especiales derivados del sector de la piedra artificial, natural o de la cerámica.
El producto obtenido por este procedimiento tendrá un formato final de 3300 mm de largo, 1450 mm de ancho y 30 mm de espesor y presenta las siguientes propiedades: gran formato, resistencia a la radiación ultravioleta, resistencia química, resistencia al rayado, resistencia a los cambios bruscos de temperatura, al desgaste, resistencia mecánica, elevada resistencia al rayado, escasa dilatación térmica, no combustible, con capacidad de aislante térmico, reciclable y con una gran variabilidad de elementos decorativos tanto en la superficie como en el volumen.
Las Figuras 2 y 3 representan productos finales obtenidos a través del proceso de la presente invención.

Claims

REIVINDICACIONES
1. Procedimiento para la fabricación de losas o tablas compactadas de material de naturaleza inorgánico para la construcción que comprende las siguientes fases:
a) Almacenamiento de materias primas, b) Dosificación controlada de los diferentes materiales, c) Molturación por vía seca o por vía húmeda de los materiales, d) Almacenamiento de la mezcla y/o formulación obtenida en la etapa c) e) Procesamiento y adición de pigmentos colorantes a una proporción de la mezcla y/o formulación almacenada en d), obteniéndose una mezcla y/o formulación coloreada, f) Mezclado de la formulación inicial con la formulación coloreada (obtenida en la etapa e), obteniéndose un mezcla coloreada. g) Secado por atomización, en el caso de hacerse la molienda por vía húmeda, hasta obtener un polvo coloreado homogéneo con un tamaño de partícula y humedad definido, h) Almacenamiento de los diferentes polvos coloreados, manteniendo su correspondiente grado de humedad o humidificando, dependiendo del tipo de proceso molienda realizado, i) Dosificación de los diferentes polvos coloreados a una cinta transportadora y realización de las diferentes decoraciones en volumen y superficie, j) Compactación de los polvos coloreados, k) Dimensionamiento de la pieza final mediante corte,
I) Proceso de decoración superficial, m) Prensado de los polvos coloreados, opcionalmente dotando de relieve a la pieza final mediante la incorporación de una estructura a la superficie de prensado, n) Decoración superficial de la tabla prensada, la cual se puede llevar a cabo antes y/o después del proceso de secado, o) Secado, p) Cocción de la tabla decorada, y q) Calibrado, pulido, corte o biselado de bordes de la tabla.
2. Procedimiento según la reivindicación 1 , caracterizado por que la materia prima de la etapa a) es de naturaleza inorgánica y se selecciona del grupo que consiste en: feldespatos, pórfidos, granitos, sienitas, bentonitas, basaltos, nefelinas, carbonatos, arcillas, silicatos, sales de boro, arenas, caolines, talcos, alúmina, materiales vitreos, vidrios reciclados, porcelanas recicladas, gres reciclados y residuos no cocidos del propio proceso.
3. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el tamaño de grano del material inorgánico es inferior a 500 mm.
4. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la materia prima de la etapa a) comprende al menos la siguiente formulación en % en peso de la mezcla final:
Arcillas = 10 - 60%
- Feldespatos = 5 - 80%
Caolines = 5 - 40%
Materiales vitreos = 0 - 35%
Materiales reciclados = 5 - 15%
5. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la etapa de dosificación se lleva a cabo a través de elementos de transporte seleccionados del grupo que consiste en: cintas transportadoras, sistemas de transporte neumático y/o descarga eléctrica.
6. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la etapa de molturacion es en vía seca a través de molinos de martillos o pendulares.
7. Procedimiento según las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque la etapa de molturacion se envía húmeda a través de molinos de bolas continuos o pendulares.
8. Procedimiento según las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque la molturacion en vía seca resulta en agregados y aglomerados de partículas con un tamaño de partícula superior a 300 μηι.
9. Procedimiento según las reivindicaciones 1 a 5 y 7, caracterizado porque la molturacion en vía húmeda resulta en una suspensión inorgánica húmeda con un tamaño de partícula inferior a 200 μηι, un contenido en sólidos de entre 55% y 75% y una viscosidad de 1000 mPa s.
10. Procedimiento según las reivindicaciones 1 a 5, 7 y 9, caracterizado por que la molturacion en vía húmeda incluye un primer tamizado con un vibrotamiz para retirar el rechazo y un segundo tamizado mediante el cual se obtiene la mezcla deseada.
1 1. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque en la etapa e) de coloración se mezcla de forma homogénea una fracción de esta con una cantidad de 0, 1 % a 20% en peso de pigmentos, seleccionados del grupo que consisten en: óxido de hierro, óxido de cobre, óxido de cobalto y/o óxido de cromo.
12. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la etapa de secado se lleva a cabo en una torre de secado por atomización, a 600 °C.
13. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que en la etapa h) se mantiene el grado de humedad del polvo obtenido en la etapa g) entre 4 - 8%.
14. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la decoración de la etapa i) se lleva a cabo a través de la adición y distribución controlada de capas, vetas, gránulos y estratos.
15. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la etapa de compactación j) se realiza a través de una estación de prensado que ejerce una presión en continuo de entre 50 a 90 kg/cm2.
16. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la etapa m) de prensado se realiza a través de una prensa hidráulica que emplea una presión de 550 kg/cm2.
17. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la etapa p) de cocción se lleva a cabo en un horno de de rodillos a una temperatura no superior a 1600 °C.
18. Losa o tabla compactada de material de naturaleza inorgánica obtenible a través del proceso de las reivindicaciones 1 a 17, caracterizada por presentar entre 3.100 mm - 3.300 mm de largo, entre 1.400 mm - 1450 mm y entre 4 mm - 35 mm de espesor.
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