MX2015000410A - Procedimiento para la fabricacion de superficies solidas para construccion. - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de superficies sólidas, en particular de tablas de gran formato y cuya componente es totalmente inorgánica, para su aplicación como encimera de cocina, encimera de baño, material de revestimiento de edificios, solería y aplicaciones relacionadas con el ámbito de la construcción. Siendo su uso adecuado tanto para ambientes interiores como exteriores.

Description

PROCEDIMIENTO PARA LA FABRICACIÓN DE SUPERFICIES SÓLIDAS PARA CONSTRUCCIÓN SECTOR TÉCNICO DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de superficies sólidas, en particular, losas o tablas de gran formato y cuya componente es totalmente inorgánica, para su aplicación como encimera de cocina, encimera de baño, material de revestimiento de edificios, solería y aplicaciones relacionadas con el ámbito de la construcción. Siendo su uso adecuado tanto para ambientes interiores como exteriores.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Actualmente existen multitud de materiales que pueden ser utilizados como superficies sólidas para el sector de la construcción, pero todos ellos presentan alguna limitación que restringe su uso.

Entre estos materiales para la construcción se puede citar la madera. Su uso como superficie de construcción es ampliamente conocido pero es un material que favorece el crecimiento bacteriano, es inflamable y necesita de cuidados periódicos de mantenimiento para que no se degrade, lo que supone perdida de estética. Estos inconvenientes hacen que el producto no sea adecuado en entornos en los que se requiere una higiene elevada o cerca de focos de calor.

El acero también es un material que se conoce desde antiguo como superficie sólida para la construcción. En su aplicación como superficie de construcción, uno de los defectos que tiene el acero es su baja resistencia al rayado y su limitada capacidad para ser decorado además de la posibilidad de aparición de corrosión con el paso del tiempo.

Otro de los materiales que se puede utilizar como superficie sólida en el sector de la construcción son los aglomerados de piedra. La patente ES 2 187 313 a nombre del titular de la presente invención describe un procedimiento para elaborar un aglomerado pétreo utilizando como agente ligante resina de poliéster. Entre las propiedades de este tipo de productos se puede mencionar su alta resistencia al rayado, su gran variedad cromática, las diferentes alternativas de acabado superficial, elevadas propiedades mecánicas o la posibilidad de poder otorgar propiedades antibacterianas al artículo. Sin embargo presentan como limitación téenica la degradación estética del producto a causa de la radiación ultravioleta. Debido a esta deficiencia, existen diferentes usos o aplicaciones, en el ámbito de la construcción, para los cuales el producto no es del todo apropiado, como por ejemplo el uso en ambientes exteriores (fachadas, terrazas, patios, obras públicas o ambientes análogos).

Otro tipo de aglomerados pétreos que se puede usar en ambientes exteriores son aquellos que utilizan como agente aglutinante cemento. Entre las deficiencias de estos materiales se puede mencionar la baja resistencia a los ácidos, las limitaciones que existen para fabricar un artículo con gran carga estética o la elevada absorción de agua de estas superficies, lo cual favorece la aparición de mohos y la proliferación bacteriana, haciendo que este producto no sea adecuado en ambientes en los que se requiere un alto grado de higiene.

Los aglomerados vitreos son otro tipo de materiales que se pueden utilizar como superficie sólida en el ámbito de la construcción, pero tienen varios inconvenientes que restringen su uso. Entre las deficiencias de estos productos se puede citar su fragilidad, su baja resistencia al rayado, sus limitaciones en diseño y en volumen y la posibilidad de desarrollar aire ocluido en el seno del artículo.

La piedra natural es uno de los materiales más utilizados en el sector de la construcción como superficie sólida. Estos materiales suelen presentar una alta porosidad que hace que sean propensos a retener agua y a mancharse. Además debido a que son materiales que se obtienen directamente de la naturaleza, no es posible obtener productos de gran formato con garantías o con una estética homogénea en todo el bloque de piedra del cual se extrae dicho producto; es más, dentro de un mismo bloque de piedra natural, los productos que se extraen presentan variaciones estéticas y de tono. En cuanto a la resistencia mecánica, los artículos de piedra natural poseen una resistencia inferior a la de otros materiales, como el acero o la piedra artificial.

Los materiales cerámicos también son ampliamente usados como superficies sólidas en el ámbito de la construcción. La patente italiana IT 1.311.858 describe un procedimiento para fabricar losas de material cerámico que consiste en la preparación de una mezcla constituida por un granulado, obtenido a partir de la granulación de materiales de piedra natural o de materiales cerámicos (tambien denominados en la téenica como “chamota” o “precocidos”) y una etapa de aglutinación que consiste en polvos cerámicos que se mezclan con un aglutinante inorgánico, en base agua; siendo la mezcla final resultante moldeada y sometida a vibrocompresión al vacío. Además en los últimos años cada vez es más importante el aspecto estético de los artículos empleados en el sector de la construcción, no sólo en productos destinados a revestimientos interiores o exteriores, sino también en encimeras de cocina, encimeras de baño, escaleras, aplacados o aplicaciones similares y los productos cerámicos que se conocen a día de hoy, tienen posibilidades limitadas en cuanto a la decoración, principalmente en todo el volumen del artículo.

En base a lo anterior, el objeto de la presente invención es proveer un procedimiento novedoso para fabricar tablas cuyos componentes son de origen inorgánico que aunando las ventajas de todas las superficies de construcción que se conocen en el estado del arte, no presenten ninguna de las deficiencias citadas anteriormente. Las propiedades que presenta el artículo obtenido por el procedimiento de la presente invención son las siguientes: resistencia a la radiación ultravioleta, gran formato que permita facilitar la instalación del producto con menor número de juntas, resistencia química, resistencia a los cambios bruscos de temperatura, al desgaste, elevada resistencia mecánica, escasa dilatación térmica, incombustible, con capacidad de aislante térmico, elevada resistencia al rayado y recielable, que además presenta una gran variedad y contenido de elementos estéticos en todo el volumen de la tabla, es decir en las tres dimensiones del producto.

DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de tablas de gran formato, cuya componente es totalmente inorgánica, y adecuadas para su utilización tanto en ambientes interiores como exteriores que comprende las siguientes fases: a) Almacenamiento de materias primas, b) Dosificación controlada de los diferentes materiales, c) Molturación por vía seca o por vía húmeda de los materiales, d) Almacenamiento de la mezcla y/o formulación obtenida en la etapa c) e) Procesamiento y adición de pigmentos colorantes a una proporción de la mezcla y/o formulación almacenada en d), obteniendose una mezcla y/o formulación coloreada, f) Mezclado de la formulación inicial con la formulación coloreada (obtenida en la etapa e), obteniéndose un mezcla coloreada. g) Secado por atomización, en el caso de hacerse la molienda por vía húmeda, hasta obtener un polvo coloreado homogéneo con un tamaño de partícula y humedad definido, h) Almacenamiento de los diferentes polvos coloreados, manteniendo su correspondiente grado de humedad o humidificando, dependiendo del tipo de proceso de molienda realizado, i) Dosificación de los diferentes polvos coloreados a una cinta transportadora y realización de las diferentes decoraciones en volumen y superficie, j) Compactación de los polvos coloreados, k) Dimensionamiento de la pieza final mediante corte, l) Proceso de decoración superficial, m) Prensado de los polvos coloreados, opcionalmente dotando de relieve a la pieza final mediante la incorporación de una estructura a la superficie de prensado, n) Decoración superficial de la tabla prensada, la cual se puede llevar a cabo antes y/o después del proceso de secado, o) Secado, p) Cocción de la tabla decorada, y q) Calibrado, pulido, corte o biselado de bordes de la tabla.

Con este procedimiento se obtiene, una tabla de gran formato compactada con efectos estéticos en todo el volumen de la misma y en su superficie.

DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS La Figura 1 representa un esquema del proceso de la presente invención Las Figuras 2 y 3 representan productos finales obtenidos a través del procedimiento de la presente invención EXPLICACIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN El objeto de esta invención, es establecer un procedimiento que permite obtener un producto compactado de naturaleza inorgánica que presenta las siguientes propiedades: resistencia a la radiación ultravioleta, gran formato que permita facilitar la instalación del producto disminuyendo el número de juntas, resistencia química total, resistencia a los cambios bruscos de temperatura, al desgaste, elevada resistencia mecánica, escasa dilatación térmica, incombustible, con capacidad de aislante térmico, elevada resistencia al rayado y recielable que además presenta una gran variedad y contenido de elementos estéticos en todo el volumen de la tabla, es decir en las 3 dimensiones del producto.

Dicho proceso consta de las siguientes fases, según se ilustra en la Figura 1 : a) Almacenamiento de materias primas, b) Dosificación controlada de los diferentes materiales, c) Molturación por vía seca o por vía húmeda de los materiales, d) Almacenamiento de la mezcla y/o formulación obtenida en la etapa c) e) Procesamiento y adición de pigmentos colorantes a una proporción de la mezcla y/o formulación almacenada en d), obteniéndose una mezcla y/o formulación coloreada, f) Mezclado de la formulación inicial con la formulación coloreada (obtenida en la etapa e), obteniéndose un mezcla coloreada. g) Secado por atomización, en el caso de hacerse la molienda por vía húmeda, hasta obtener un polvo coloreado homogéneo con un tamaño de partícula y humedad definido, h) Almacenamiento de los diferentes polvos coloreados, manteniendo su correspondiente grado de humedad o humidificando, dependiendo del tipo de proceso molienda realizado, i) Dosificación de los diferentes polvos coloreados a una cinta transportadora y realización de las diferentes decoraciones en volumen y superficie, j) Compactación de los polvos coloreados, k) Dimensionamiento de la pieza final mediante corte, l) Proceso de decoración superficial, m) Prensado de los polvos coloreados, opcionalmente dotando de relieve a la pieza final mediante la incorporación de una estructura a la superficie de prensado, n) Decoración superficial de la tabla prensada, la cual se puede llevar a cabo antes y/o después del proceso de secado, o) Secado, p) Cocción de la tabla decorada, y q) Calibrado, pulido, corte o biselado de bordes de la tabla.

El proceso se inicia en la zona de almacenamiento de materias primas donde se disponen los diferentes materiales inorgánicos del tipo: feldespatos, pórfidos, granitos, sienitas, bentonitas, basaltos, nefelinas, carbonatos, arcillas, silicatos, sales de boro, arenas, caolines, talcos, alúmina, materiales vitreos, vidrios recielados, porcelanas recicladas, gres reciclados, residuos no cocidos del propio proceso y materiales similares, en habitáculos independientes debidamente clasificados, y con un tamaño de grano inferior a 900 mm, preferentemente inferior a 500 mm. Si estos materiales se procesan en tamaño de micronizados, es preferible descargarlos directamente a silo.

Posteriormente, mediante transporte mecánico, por ejemplo a través de una pala mecánica, una cinta de transporte o transporte neumático, los diferentes materiales inorgánicos son depositados en las tolvas de dosificación, existiendo una tolva de dosificación específica para cada uno de los componentes que pudiesen entrar a formar parte de la formulación del producto.

Desde estas tolvas de dosificación se produce la adición controlada de cada uno de los componentes a la etapa de molturación de la materia prima. Esta etapa de dosificación se puede llevar a cabo a través de elementos de transporte, como cintas transportadoras, sistemas de transporte neumático o por descarga directa. Existe una gran variabilidad en las composiciones del producto final, las cuales dependen del color, espesor, textura, etc., sin embargo existen ciertos componentes que son comunes a todas ellas. Los rangos de porcentaje en peso de estos componentes, se detallan a continuación: - Arcillas = 10 - 60% - Feldespatos = 5 - 80% - Caolines = 5 - 40% - Materiales vitreos = 0 - 35% - Materiales recielados = 5 - 15% Una vez realizada la primera mezcla de los distintos componentes, ésta se somete a un proceso de molturación, que puede ser por vía seca, habitualmente en molinos de martillos o pendulares, o vía húmeda, siendo habitual que se realice en (molinos de bolas continuos o discontinuos). En esta etapa se produce la reducción del tamaño de los materiales que entran en el molino.

Si la molturación se ha realizado en vía húmeda, a la salida de esta etapa se obtiene una suspensión inorgánica húmeda, con una distribución granulométrica determinada, un tamaño de partícula inferior a 200 mieras, un contenido en sólidos entre el 55 % y el 75 %, preferentemente 65% y con una viscosidad determinada de, 1000 mPa s.

En el caso de la molturación por vía seca, ésta se realiza habitualmente mediante molinos de martillos o pendulares. En este proceso, se produce una fragmentación del material, manteniéndose tanto los agregados como los aglomerados de partículas, siendo el tamaño de la partícula de la mezcla resultante superior a 300 pm.

En el caso de la molturación por vía húmeda, a la salida del molino se produce el doble tamizado de la mezcla: un primer tamizado con un vibrotamiz primario a través del cual se retira el rechazo de gruesos y un segundo tamizado más fino, por el cual se obtiene la mezcla con el tamaño de partícula deseado mediante un vibrotamiz de alta frecuencia. El rechazo de gruesos se recircula a la entrada del molino para reducir su tamaño hasta llegar a las condiciones de tamaño partícula, contenido en sólidos, así como viscosidad señalados anteriormente.

Después de estos procesos, la mezcla con las características que se han definido, se somete a una etapa de desferrización, en la que los contaminantes que aportan hierro, son eliminados. Para realizar este proceso se pueden utilizar diferentes métodos como son los desferrizadores electromagnéticos de gravedad, los desferrizadores electromagnéticos a presión y desferrizadores de imanes magnéticos permanentes.

El proceso continúa en la zona de almacenamiento de la mezcla donde se recogen los materiales inorgánicos húmedos que presentan entre el 45 % y el 25 % de agua, preferentemente, 35%, y tienen un tamaño de partícula, preferentemente inferior a 200 mieras, ya libres de elementos metálicos. Es en este momento del proceso donde se separa y se destina una fracción de la mezcla a la fase de preparación del color, cuya proporción varía en función del total de la mezcla a colorear.

En la etapa de coloreado (coloración), una pequeña fracción de la mezcla es separada y aditivada con pigmentos inorgánicos, derivados del sector del vidrio y la cerámica como pueden ser: óxido de hierro, óxido de cobre, óxido de cobalto, óxido de cromo, etc. y se mezclan de manera uniforme hasta obtener una fracción coloreada homogénea. Esta operación se realiza mediante el uso de diluidores, agitadores, mezcladores y/o molinos mezcladores. La fracción de mezcla separada para la coloración depende totalmente de la producción y del tipo de color a fabricar. La cantidad de pigmento adicionada representará con respecto al peso total de mezcla entre el 0,1 y el 20% en peso.

Esta fracción coloreada, se mezcla con el resto de la formulación dando lugar a una mezcla coloreada inorgánica, que pasa a un tanque con agitación mecánica controlada.

El procedimiento sigue con la etapa de secado. En este caso, el dispositivo utilizado para reducir el contenido en agua de la mezcla es una torre de secado por atomización. La humedad que oscila entre el 45 % y el 25 %, preferentemente 35% se reducirá hasta obtener un producto con un contenido en agua que oscilará entre el 4% y el 8%, preferentemente el 7%. La mezcla coloreada es bombeada por medio de bombas de pistón al sistema de pulverización de la torre de secado. Ésta, finamente nebulizada y dividida, se seca poniendola en contacto con una corriente de gases calientes en el interior de la cámara de secado. La temperatura de entrada de los gases calientes se sitúa entre 500 y 700 °C, preferentemente, 600 °C.

En la base de la torre se recoge el polvo coloreado con una humedad de entre el 4-8%, preferentemente 7%. Este polvo coloreado es descargado en una cinta transportadora y llevado a los silos herméticos, con el fin de conservar el grado de humedad durante su almacenaje.

En el caso del procesado del material vía seca, el polvo coloreado se humidificará mediante boquillas de humidificación hasta alcanzar una humedad de entre el 4-8 %, preferiblemente 7%.

Desde este sector el polvo coloreado se transporta mecánicamente mediante cintas transportadoras, a las tolvas de alimentación de la línea de decoración, compactación y prensado.

El procedimiento continúa con la adición y distribución controlada de diferentes capas, vetas, gránulos, estratos, etc., en función del diseño volumétrico y superficial que se desea conseguir, a una cinta transportadora, de modo que se forma un manto continuo de polvo en ella, de un tamaño de entre 10% y 15%, preferentemente 12% superior al ancho del producto final que se desea conseguir. Posteriormente existirá una etapa de eliminación de rebabas en función del producto final que se quiere obtener.

La decoración por tanto, puede ser en todo el volumen del manto de polvo o en la superficie del mismo. Los diferentes dispositivos de decoración están diseñados de forma que puedan introducir elementos decorativos a lo largo de todo el espesor de las tablas, de una forma controlada y con una elevada definición; como pueden ser: efectos monocolores, destonificados, vetas (anchas y/o finas, definidas y/o difuminadas), manchas, escamas, gránulos, polvo atomizado, líneas anchas y/o estrechas, etc. El proceso de la presente invención permite cualquier tipo de impresión en seco o en húmedo, etc., a diferencia de los sistemas actuales de decoración, en los cuales este tipo de decoración se produce al azar y de una forma totalmente incontrolada.

En la fase de compactación, el manto de polvo decorado que viaja en la cinta transportadora se somete a una presión de entre 50 y 90 kg/cm2, preferiblemente 70 kg/cm2, mediante una estación de prensado de forma continua, que comprende unos medios de compactación en forma de rodillo y cinta de compactación, que denominaremos precompactado. De manera que este manto continuo de polvo a la salida del rodillo adquiere mayor consistencia, necesaria para resistir la siguiente etapa de corte. El precompactado no desvirtúa el patrón «estético obtenido en la fase anterior de decoración.

Previo al prensado, el manto decorado y continuo de polvo coloreado se somete a una fase de corte mediante una máquina de corte dinámica de placas, con una serie de utensilios cortadores, como pueden ser discos diamantados. Se realiza un corte transversal para obtener el largo de la tabla y dos cortes laterales, para eliminar las rebabas de la tabla y adquirir el ancho, obteniéndose una tabla compacta de formato determinado. Los rechazos obtenidos en esta etapa de corte se recirculan y diluyen con ayuda de una turbo quebrantadora de palas, para ser reutilizados en otras formulaciones.

A continuación, se produce el prensado de la tabla compactada, donde se utiliza una prensa hidráulica, única por su dimensionamiento, ya que es capaz de desarrollar presiones de hasta 550 kg/cm2 en donde el ciclo de prensado viene determinado por el espesor a obtener. En esta etapa, dotando a la superficie de prensado de cierta textura, se pueden originar diseños con relieve sobre el producto prensado. A la salida de la prensa la tabla es completamente compacta y uniforme, presentando la misma composición, densidad y espesor en cualquier punto.

El proceso sigue con el secado de la tabla prensada en un secadero de rodillos, alimentado por quemadores de gas natural y/o electricidad. Este proceso de secado también se puede llevar a cabo en la fase de cocción añadiendo unos módulos que actúen como presecadero en el horno Antes y/o después del secado, la tabla puede ser sometida a decoración superficial mediante tintas serigráficas o impresión por inyección de tinta en la superficie.

Para realizar este tipo de decoración, se deben usar dispositivos sobredimensionados, capaces de decorar todo el ancho y largo de la tabla.

Una vez transcurren estas fases, se transporta automáticamente la tabla a un almacen o pulmón, en donde se coloca el producto en dispositivos de almacenamiento horizontales.

Posteriormente, las tablas pasan a la fase de cocción en un horno de rodillos, donde se fijan las propiedades físicas y químicas finales del producto. En los hornos, las piezas se mueven por encima de los rodillos y el calor necesario para su cocción es aportado por quemadores gas y/o por electricidad. Los mecanismos principales de transmisión de calor presentes durante este proceso son la convección y la radiación. La cocción es una de las etapas más importantes del proceso de fabricación, ya que de ella dependen gran parte de las características del producto: resistencia mecánica, estabilidad dimensional, resistencia a los agentes químicos, facilidad de limpieza, resistencia al fuego, etc. En el proceso de cocción, la temperatura pasa de 0 °C hasta una temperatura no superior a 1600 °C, preferentemente hasta 1300 °C necesarios para la obtención de las características téenicas finales del producto cocido.

Una vez cocida la tabla, se almacena debidamente clasificada para por último ser sometida a las etapas finales del proceso, como pueden ser: corte de la tabla, calibrado, diferentes tipos de pulido o biselado de los bordes de la tabla, etc., empleando equipos especiales derivados del sector de la piedra artificial, natural o de la cerámica.

El proceso anteriormente detallado permite la obtención de un producto con un formato final de entre 3100 mm y 3300 mm de largo, entre 1400 mm y 1450 mm de ancho y entre 4 y 35 mm de espesor y presenta las siguientes propiedades: gran formato, resistencia a la radiación ultravioleta, resistencia química, resistencia al rayado, resistencia a los cambios bruscos de temperatura, al desgaste, resistencia mecánica, elevada resistencia al rayado, escasa dilatación térmica, no combustible, con capacidad de aislante térmico, recielable y con una gran variabilidad de elementos decorativos tanto en la superficie como en el volumen.

EJEMPLO: Desde la zona de almacenamiento mediante una cinta de transporte los diferentes materiales con tamaño de grano inferior a 500 mm son conducidos hasta las tolvas de dosificación.

La formulación utilizada puede ser la siguiente: - Arcillas = 20 - 35 % - Feldespatos = 5 - 20% - Caolines = 20 - 30% - Materiales vitreos = 10 - 15% - Carbonates = 5 - 15% Desde estas tolvas de dosificación se produce la adición controlada de cada uno de los componentes a la etapa de molturación de la materia prima.

Una vez realizada la primera mezcla de los distintos componentes, esta se somete a un proceso de molturación, por vía húmeda a través de molinos de bolas continuos para reducir el tamaño de los materiales a un tamaño de partícula inferior a 200 mieras, con un contenido en sólidos del 65% y con una viscosidad de 1000 mPa s.

A la salida del molino se produce el doble tamizado de la mezcla: un primer tamizado con un vibrotamiz primario a través del cual se retira el rechazo y un segundo tamizado más fino, por el cual se obtiene la mezcla con el tamaño de partícula deseado mediante un vibrotamiz de alta frecuencia. El rechazo se recircula a la entrada del molino para su disminución de tamaño hasta llegar a las condiciones de tamaño partícula, contenido en sólidos así como viscosidad señalados anteriormente.

Después del tamizado, la mezcla se somete a una etapa de desferrización, en la que los contaminantes que aportan hierro, son eliminados. Este proceso se lleva a cabo a través de un desferrizador electromagnético de gravedad.

El proceso continúa en la zona de almacenamiento donde se recoge la mezcla húmeda que presenta un 35% de agua, y tienen un tamaño de partícula inferior a 200 mieras, ya libres de elementos metálicos. Es en este momento del proceso es donde se separa y se destina una fracción de la formulación a la fase de preparación del color.

En este caso la fracción separada a estos efectos se aditiva con un 20% en peso de óxido de hierro y se mezcla de manera uniforme hasta obtener una fracción de formulación coloreada homogenea. Esta operación se realiza mediante el uso de agitadores convencionales.

Esta fracción coloreada, se mezcla con el resto de la formulación dando lugar a una formulación coloreada, que pasa a un tanque con agitación mecánica controlada.

El procedimiento sigue con la etapa de secado. En este caso, el dispositivo utilizado para reducir el contenido en agua de la formulación es una torre de secado por atomización. La humedad inicial en esta fase del proceso es del 35% y se verá reducida hasta un 7%. La formulación coloreada es bombeada por medio de bombas de pistón al sistema de pulverización de la torre de secado. Ésta, finamente nebulizada y dividida, se seca poniéndola en contacto con una corriente de gases calientes en el interior de la cámara de secado. La temperatura de entrada de los gases calientes se sitúa en 600 °C.

En la base de la torre se recoge el polvo coloreado con una humedad del 7%. Este polvo coloreado es descargado en una cinta transportadora y llevado a los silos herméticos, con el fin de conservar el grado de humedad durante su almacenaje.

Desde este sector, el polvo coloreado se transporta mecánicamente, mediante cintas transportadoras, a las tolvas de alimentación de la línea de decoración, desde donde es descargado a una cinta, en este caso para formar vetas, de manera continua. La descarga conjunta de estas vetas da lugar a un manto continuo de polvo coloreado.

En la fase de compactación que sigue, el manto de polvo coloreado que viaja en la cinta transportadora se somete a una presión de 70 kg/cm2, mediante una estación de prensado de forma continua, que comprende unos medios de compactación en forma de rodillo y cinta de compactación. De este precompactado se obtiene un manto continúo de polvo a la salida del rodillo donde adquiere mayor consistencia, necesaria para resistir la siguiente etapa de corte.

Previo al prensado, el manto de polvo coloreado se somete a una fase de corte mediante una máquina de corte dinámica de placas con discos diamantados. Se realiza un corte transversal (para obtener el largo de la tabla) y dos cortes laterales (para eliminar las rebabas de la tabla y adquirir el ancho) obteniéndose una tabla compacta con el formato deseado. Los rechazos obtenidos en esta etapa de corte se recirculan y diluyen con ayuda de una turboquebrantadora a palas, para ser reutilizados en otras formulaciones.

A continuación, se produce el prensado de la tabla compactada, donde se utiliza una prensa hidráulica, única por su dimensionamiento, ya que es capaz de prensar tablas para un formato final de formato de hasta 3300x1450 m, empleando hasta 550 kg/cm2, A la salida de la prensa, la tabla es completamente compacta y uniforme, presentando la misma composición, densidad y espesor en cualquier punto.

El proceso sigue con el secado de la tabla prensada, con ayuda de un secadero horizontal de rodillos, alimentado porgas natural y electricidad.

Antes del secado, la tabla puede ser sometida a decoración superficial mediante tintas serigráficas, en este caso, con la maquinaria convencional a estos fines.

Finalmente se transporta automáticamente la tabla a un almacén o pulmón, en donde se dispone el producto en dispositivos de almacenamiento horizontales.

Posteriormente, la tabla pasa a la fase de cocción en un horno de rodillos, donde el calor necesario es aportado por quemadores de gas natural-aire. La temperatura del horno alcanza en este caso hasta 1300 °C.

Una vez cocida la tabla, se almacena debidamente clasificada para por último ser sometida a las etapas finales del proceso, como son: corte de la tabla, calibrado, diferentes tipos de pulido o biselado de los bordes de la tabla, etc., empleando los habituales equipos especiales derivados del sector de la piedra artificial, natural o de la cerámica.

El producto obtenido por este procedimiento tendrá un formato final de 3300 mm de largo, 1450 mm de ancho y 30 mm de espesor y presenta las siguientes propiedades: gran formato, resistencia a la radiación ultravioleta, resistencia química, resistencia al rayado, resistencia a los cambios bruscos de temperatura, al desgaste, resistencia mecánica, elevada resistencia al rayado, escasa dilatación térmica, no combustible, con capacidad de aislante térmico, recielable y con una gran variabilidad de elementos decorativos tanto en la superficie como en el volumen.

Las Figuras 2 y 3 representan productos finales obtenidos a traves del proceso de la presente invención.

Claims (18)

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento para la fabricación de losas o tablas compactadas de material de naturaleza inorgánico para la construcción que comprende las siguientes fases: a) Almacenamiento de materias primas, b) Dosificación controlada de los diferentes materiales, c) Molturación por vía seca o por vía húmeda de los materiales, d) Almacenamiento de la mezcla y/o formulación obtenida en la etapa c) e) Procesamiento y adición de pigmentos colorantes a una proporción de la mezcla y/o formulación almacenada en d), obteniéndose una mezcla y/o formulación coloreada, f) Mezclado de la formulación inicial con la formulación coloreada (obtenida en la etapa e), obteniéndose un mezcla coloreada. g) Secado por atomización, en el caso de hacerse la molienda por vía húmeda, hasta obtener un polvo coloreado homogéneo con un tamaño de partícula y humedad definido, h) Almacenamiento de los diferentes polvos coloreados, manteniendo su correspondiente grado de humedad o humidificando, dependiendo del tipo de proceso molienda realizado, i) Dosificación de los diferentes polvos coloreados a una cinta transportadora y realización de las diferentes decoraciones en volumen y superficie, j) Compactación de los polvos coloreados, k) Dimensionamiento de la pieza final mediante corte, l) Proceso de decoración superficial, m) Prensado de los polvos coloreados, opcionalmente dotando de relieve a la pieza final mediante la incorporación de una estructura a la superficie de prensado, n) Decoración superficial de la tabla prensada, la cual se puede llevar a cabo antes y/o después del proceso de secado, o) Secado, p) Cocción de la tabla decorada, y q) Calibrado, pulido, corte o biselado de bordes de la tabla.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por que la materia prima de la etapa a) es de naturaleza inorgánica y se selecciona del grupo que consiste en: feldespatos, pórfidos, granitos, sienitas, bentonitas, basaltos, nefelinas, carbonates, arcillas, silicatos, sales de boro, arenas, caolines, talcos, alúmina, materiales vitreos, vidrios recielados, porcelanas recicladas, gres reciclados y residuos no cocidos del propio proceso.

3. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el tamaño de grano del material inorgánico es inferior a 500 mm.

4. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la materia prima de la etapa a) comprende al menos la siguiente formulación en % en peso de la mezcla final: - Arcillas = 10 - 60% - Feldespatos = 5 - 80% - Caolines = 5 - 40% - Materiales vitreos = 0 - 35% - Materiales reciclados = 5 - 15%

5. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la etapa de dosificación se lleva a cabo a través de elementos de transporte seleccionados del grupo que consiste en: cintas transportadoras, sistemas de transporte neumático y/o descarga eléctrica.

6. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la etapa de molturación es en vía seca a través de molinos de martillos o pendulares.

7. Procedimiento según las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque la etapa de molturación se envía húmeda a través de molinos de bolas continuos o pendulares.

8. Procedimiento según las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque la molturación en vía seca resulta en agregados y aglomerados de partículas con un tamaño de partícula superior a 300 pm.

9. Procedimiento según las reivindicaciones 1 a 5 y 7, caracterizado porque la molturación en vía húmeda resulta en una suspensión inorgánica húmeda con un tamaño de partícula inferior a 200 mith, un contenido en sólidos de entre 55% y 75% y una viscosidad de 1000 mPa s.

10. Procedimiento según las reivindicaciones 1 a 5, 7 y 9, caracterizado por que la molturación en vía húmeda incluye un primer tamizado con un vibrotamiz para retirar el rechazo y un segundo tamizado mediante el cual se obtiene la mezcla deseada.

11. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque en la etapa e) de coloración se mezcla de forma homogénea una fracción de esta con una cantidad de 0,1% a 20% en peso de pigmentos, seleccionados del grupo que consisten en: óxido de hierro, óxido de cobre, óxido de cobalto y/o óxido de cromo.

12. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la etapa de secado se lleva a cabo en una torre de secado por atomización, a 600 °C.

13. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que en la etapa h) se mantiene el grado de humedad del polvo obtenido en la etapa g) entre 4 - 8%.

14. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la decoración de la etapa i) se lleva a cabo a través de la adición y distribución controlada de capas, vetas, gránulos y estratos.

15. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la etapa de compactación j) se realiza a través de una estación de prensado que ejerce una presión en continuo de entre 50 a 90 kg/cm2.

16. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la etapa m) de prensado se realiza a través de una prensa hidráulica que emplea una presión de 550 kg/cm2.

17. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la etapa p) de cocción se lleva a cabo en un horno de rodillos a una temperatura no superior a 1600 °C.

18. Losa o tabla compactada de material de naturaleza inorgánica obtenible a traves del proceso de las reivindicaciones 1 a 17, caracterizada por presentar entre 3.100 mm - 3.300 mm de largo, entre 1.400 mm - 1450 mm y entre 4 mm - 35 mm de espesor.