WO2013180068A9 - シートの製造方法およびシート製造装置 - Google Patents

Abstract

　粒子と樹脂成分とを含有する組成物を、１対のギヤ３２を備えるギヤ構造体４を用いて、ギヤ３２の回転軸線方向Ａ１に変形させながら搬送させる。その後、組成物を、支持ロール５１により支持して搬送させながら、支持ロール５１と、支持ロール５１に対して隙間５０が設けられるように対向配置される突出部６３との隙間５０に通過させて、シート７を製造する。

Description

シートの製造方法およびシート製造装置

　本発明は、シートの製造方法およびシート製造装置、詳しくは、粒子と樹脂成分とを含有するシートの製造方法およびそれに用いられるシート製造装置に関する。

　従来、粒子と樹脂成分とを含有する組成物から、それらを含有するシートを製造する方法が種々検討されている。

　例えば、窒化ホウ素粒子と、それが分散される樹脂成分とを混合して混合物を調製し、その混合物を熱プレスして、プレスシートを作製した後、それらを積層して、熱伝導性シートを得る方法が提案されている（例えば、下記特許文献１参照。）。

特開２０１２－０３９０６０号公報

　しかしながら、特許文献１に記載の方法では、混合物を毎回プレスするバッチ生産方式であり、そのため、熱伝導性シートの製造効率が低いという不具合がある。

　また、窒化ホウ素粒子を樹脂成分中に均一に配合するために、窒化ホウ素粒子の配合量を高めるには限界があり、そのため、窒化ホウ素粒子の均一性にも限界があるという不具合がある。

　本発明の目的は、高い配合割合で樹脂成分中に粒子を分散させたシートを、高い製造効率で製造することのできるシートの製造方法およびシート製造装置を提供することにある。

　上記目的を達成するために、本発明は、下記の第１発明群～第１０発明群を含む。

　＜第１発明群＞
　第１発明群（以下、本発明ともいう。）のシートの製造方法は、粒子と樹脂成分とを含有する組成物を、１対のギヤを備えるギヤ構造体を用いて、前記ギヤの回転軸線方向に変形させながら搬送させる変形搬送工程、および、前記変形搬送工程の後に、前記組成物を、移動支持体により支持して搬送させながら、前記移動支持体と、前記移動支持体に対して隙間が設けられるように対向配置されるドクターとの前記隙間に通過させる隙間通過工程を備えることを特徴としている。

　このような製造方法によれば、組成物を、ギヤ構造体を用いてその回転軸線方向に変形させながら搬送させた後、回転軸線方向に変形された組成物を、移動支持体により支持して搬送させながら、ドクターとの隙間に通過させるので、シートを連続的に製造することができる。そのため、シートの製造効率を向上させることができる。

　また、組成物をギヤ構造体を用いて変形させるので、粒子を、高い配合割合で樹脂成分中に分散させて、シートを得ることができる。

　さらに、組成物を、移動支持体により支持して搬送させながら、隙間に通過させるので、組成物の粘度が広範囲にわたっても、確実にシートを得ることができる。

　その結果、粒子が樹脂成分中に均一に高い配合割合で分散されたシートを、効率よく製造することができる。

　また、本発明のシートの製造方法では、前記シートにおける前記粒子の配合割合が、３０体積％を超過することが好適である。

　このような製造方法によれば、粒子の配合割合が３０体積％を超過する組成物であっても、１対のギヤの噛み合いに基づく高いせん断力によって、粒子が分散された組成物をシートとして搬送することができる。

　また、本発明のシートの製造方法では、前記１対のギヤのそれぞれは、互いに噛み合う斜歯を備え、前記斜歯の歯筋は、前記１対のギヤの回転方向下流側から回転方向上流側に向かうに従って、前記回転軸線方向の外側に傾斜していることが好適である。

　このような製造方法によれば、組成物は、ギヤ構造体において、回転軸線方向の両外側に広がるように、確実に押し広げられる。そのため、粒子を樹脂成分に効率よく分散させながら、幅広のシートを製造することができる。

　また、本発明のシートの製造方法は、前記変形搬送工程の前に、前記粒子と前記樹脂成分とを混練押出する混練押出工程をさらに備えることが好適である。

　このような製造方法によれば、混練押出工程によって、粒子と樹脂成分とが十分に混練した組成物を、シートに製造することができる。

　また、本発明のシートの製造方法は、前記混練押出工程の後、かつ、前記変形搬送工程の前に、前記組成物を、前記混練押出工程の押出方向に沿う幅を有するように、前記押出方向に対する交差方向から前記ギヤ構造体に供給する供給工程をさらに備えることが好適である。

　このような製造方法によれば、混練押出機から押し出されて、供給部に至る組成物が、供給部において搬送方向が交差方向に変更されながら、混練押出機の押出方向に沿う幅を有するように、搬送方向に対する交差方向からギヤ構造体に供給する。そのため、組成物を、幅広のシートに確実に形成することができる。

　また、本発明のシートの製造方法は、前記隙間通過工程の後に、前記シートをロール状に巻き取る巻取工程をさらに備えることが好適である。

　このような製造方法によれば、ロール状のシートを効率よく製造することができる。

　また、本発明のシート製造装置は、粒子と樹脂成分とを含有する組成物からシートを製造するように構成されるシート製造装置であって、１対のギヤを備えるギヤ構造体であって、前記組成物を、前記ギヤの回転軸線方向に変形させながら搬送するように構成される前記ギヤ構造体、および、前記ギヤ構造体の搬送方向下流側に設けられ、前記組成物を支持して搬送するように構成される移動支持体と、前記移動支持体に対して隙間が設けられるように対向配置されるドクターとを備えるシート形成部であって、前記組成物を前記隙間に通過させるように構成される前記シート形成部を備えることを特徴としている。

　このような製造装置によれば、組成物を、ギヤ構造体を用いてその回転軸線方向に変形させながら搬送させた後、回転軸線方向に変形された組成物を、移動支持体により支持して搬送させながら、ドクターとの隙間に通過させるので、シートを連続的に製造することができる。そのため、シートの製造効率を向上させることができる。

　また、組成物をギヤ構造体を用いて変形させるので、粒子を、高い配合割合で樹脂成分中に分散させて、シートを得ることができる。

　さらに、組成物を、移動支持体により支持して搬送させながら、隙間に通過させるので、組成物の粘度が広範囲にわたっても、確実にシートを得ることができる。

　その結果、粒子が樹脂成分中に均一に高い配合割合で分散されたシートを、効率よく製造することができる。

　また、本発明のシート製造装置は、前記粒子の体積割合が３０体積％を超過する前記シートを製造するように構成されていることが好適である。

　このような製造装置によれば、粒子の配合割合が３０体積％を超過する組成物であっても、１対のギヤの噛み合いに基づく高いせん断力によって、粒子が分散された組成物をシートとして搬送することができる。

　また、本発明のシート製造装置では、前記１対のギヤのそれぞれは、互いに噛み合う斜歯を備え、前記斜歯の歯筋は、前記１対のギヤの回転方向下流側から回転方向上流側に向かうに従って、前記回転軸線方向の外側に傾斜していることが好適である。

　このような製造装置によれば、組成物は、ギヤ構造体において、回転軸線方向の両外側に広がるように、確実に押し広げられる。そのため、粒子を樹脂成分に効率よく分散させながら、幅広のシートを製造することができる。

　また、本発明のシート製造装置は、前記ギヤ構造体の搬送方向上流側に設けられ、前記粒子と前記樹脂成分とを混練するように構成される混練機をさらに備えることが好適である。

　このような製造装置によれば、混練機によって、粒子と樹脂成分とが十分に混練した組成物を、シートに製造することができる。

　また、本発明のシート製造装置では、前記混練機の押出方向下流側、かつ、前記ギヤ構造体の搬送方向上流側に設けられ、前記組成物を、前記混練機の押出方向に沿う幅を有するように、前記搬送方向に対する交差方向から前記ギヤ構造体に供給するように構成される供給部をさらに備えることが好適である。

　このような製造装置によれば、混練押出機から押し出されて、供給部に至る組成物が、供給部において搬送方向が交差方向に変更されながら、混練押出機の押出方向に沿う幅を有するように、搬送方向に対する交差方向からギヤ構造体に供給する。そのため、組成物を、幅広のシートに確実に形成することができる。

　また、本発明のシート製造装置は、前記シート形成部の搬送方向下流側に設けられ、前記シートを、ロール状に巻き取るように構成される巻取部をさらに備えることが好適である。

　このような製造装置によれば、ロール状のシートを効率よく製造することができる。

　また、シートの製造方法は、粒子と樹脂とを混練押出させる混練押出工程、および、前記混練押出工程の後に、前記粒子と前記樹脂とが混練された組成物を、１対のギヤを備えるギヤポンプを用いて、前記ギヤの回転軸線方向に変形させながら搬送させる変形搬送工程を備えることを特徴としている。

　このような製造方法によれば、粒子および樹脂成分を含有するシートを、効率よく製造することができる。

　また、シート製造装置は、粒子と樹脂とを含有する組成物からシートを製造するように構成されるシート製造装置であって、前記粒子と前記樹脂とを混練押出する混練機、および、前記混練機の押出方向下流側に設けられ、１対のギヤを備え、前記粒子と前記樹脂とが混練された組成物を回転軸線方向に変形させながら搬送させるように構成されるギヤポンプを備えることを特徴としている。

　このような製造装置によれば、粒子および樹脂成分を含有するシートを、効率よく製造することができる。

　＜第２発明群＞
　第２発明群（以下、本発明ともいう。）のシート製造装置は、粒子と樹脂成分とを含有する組成物からシートを製造するように構成されるシート製造装置であって、シリンダと、前記シリンダ内に挿通される混練軸とを備え、混練物を吐出する混練機と、１対のギヤを備え、前記混練機の吐出方向下流側に配置されるギヤ構造体とを備え、前記シリンダには、一端側に、前記組成物を前記シリンダの内部に導入するための導入部と、他端側に、前記組成物が混練された混練物を前記シリンダの外部に吐出するための吐出部とが形成され、前記混練軸は、前記混練軸の軸線方向における前記導入部と前記吐出部との間に、前記組成物を混練する混練部分と、前記混練部分よりも前記吐出部側に配置され、前記混練軸の軸線方向に沿って、凹凸がないように延びる平滑面を有する低せん断部分とを備え、前記ギヤ構造体は、前記吐出部から吐出される前記混練物を、前記ギヤの回転軸線方向に変形させながら搬送するように構成されることを特徴としている。

　このような構成によれば、粒子と樹脂成分とを含有する組成物が導入部からシリンダの内部に導入されると、まず、混練部分により組成物が混練され、その後、その混練物が、凹凸がないように延びる平滑面を有する低せん断部分、すなわち、混練軸の軸線方向と交差する方向のせん断が抑制された低せん断部分を通過し、吐出部から吐出される。そして、吐出される混練物は、ギヤ構造体によって、ギヤの回転方向に変形されながら、連続的にシート状に搬送される。

　そのため、粒子と樹脂成分とを含有する組成物から、気孔の発生が抑制されたシートを効率よく製造することができる。

　また、混練物をギヤ構造体を用いて変形させるので、粒子を、高い配合割合で樹脂成分中に分散させて、シートを製造することができる。

　また、本発明のシート製造装置では、前記粒子の体積割合が３０体積％を超過する前記シートを製造するように構成されていることが好適である。

　このような構成によれば、粒子の体積割合が３０体積％を超過するシートを、効率よく製造することができる。

　また、本発明のシート製造装置では、前記１対のギヤのそれぞれは、互いに噛み合う斜歯を備え、前記斜歯の歯筋は、前記１対のギヤの回転方向下流側から回転方向上流側に向かうに従って、前記回転軸線方向の外側に傾斜していることが好適である。

　このような構成によれば、混練機から吐出される混練物は、ギヤ構造体において、１対のギヤ回転によって回転軸線方向の両外側に広がるように確実に押し広げられる。　

　そのため、幅広のシートを確実に製造することができる。

　また、本発明のシート製造装置では、前記混練機の吐出方向下流側、かつ、前記ギヤ構造体の搬送方向上流側に設けられ、前記混練物を、前記混練機の吐出方向に沿う幅を有するように、前記搬送方向に対する交差方向から前記ギヤ構造体に供給するように構成される供給部をさらに備えることが好適である。

　このような構成によれば、混練機から吐出される混練物をギヤ構造体に円滑に供給することができる。

　そのため、気孔の発生が抑制されたシートを効率よく製造することができる。

　また、本発明のシート製造装置では、前記低せん断部分が、全周面にわたって凹凸がないように形成されることが好適である。

　このような構成によれば、低せん断部分における、混練軸の軸線方向と交差する方向のせん断がさらに抑制される。

　そのため、混練物中の気孔の発生を、さらに抑制することができる。

　また、本発明のシート製造装置では、前記シリンダは、前記シリンダ内の気体を排出するためのベント部を備え、前記ベント部は、前記低せん断部分よりも、前記混練軸の軸線方向における前記導入部側に配置されることが好適である。

　このような構成によれば、混練物中の空気や水分などが、シリンダの外部に排出された後、混練物が低せん断部分に到達する。

　そのため、混練物中の気孔の発生を、さらに抑制することができる。

　また、本発明のシート製造装置では、前記ギヤ構造体の搬送方向下流側に設けられ、前記シートを支持して搬送するように構成される移動支持体と、前記移動支持体に対して隙間が設けられるように対向配置されるドクターとを備えるシート調整部をさらに備えることが好適である。

　このような構成によれば、混練物を、ギヤ構造体を用いてその軸線方向に変形させながらシートとして搬送させた後、軸線方向に変形されたシートを移動支持体により支持して搬送させながら、ドクターとの隙間に通過させる。

　そのため、シートを画一的に製造することができる。

　＜第３発明群＞
　第３発明群（以下、本発明ともいう。）のギヤ構造体は、１対のギヤと、前記１対のギヤを収容するケーシングとを備え、粒子と樹脂成分とを含有する組成物を、前記ギヤの回転軸線方向に変形させながら搬送するように構成される前記ギヤ構造体であり、前記１対のギヤのそれぞれは、互いに噛み合う斜歯を備え、前記斜歯は、回転軸線方向に互いに隣接配置され、歯筋が互いに異なる第１斜歯および第２斜歯を備え、前記第１斜歯および前記第２斜歯の歯筋は、前記ギヤの回転方向下流側から回転方向上流側に向かうに従って、回転軸線方向の外側に傾斜し、前記ケーシングには、前記１対のギヤを、前記斜歯と前記ケーシングの内側面との間に密閉空間が形成されるように、収容する収容空間が設けられ、前記密閉空間に対する搬送方向上流側の上流空間と、前記密閉空間に対する搬送方向下流側の下流空間とが、前記歯筋間の歯溝を介して連通しないように、前記１対のギヤが構成されていることを特徴としている。

　このギヤ構造体によれば、粒子と樹脂成分とを含有する組成物を、ギヤの回転軸線方向に変形させながらシートで搬送することができる。

　また、１対のギヤの噛み合いによって、組成物に高い剪断力を付与して、それによって、粒子を樹脂中に分散させることができる。

　さらに、第１斜歯および第２斜歯の歯筋は、ギヤの回転方向下流側から回転方向上流側に向かうに従って、回転軸線方向の外側に傾斜しているので、組成物は、回転軸線方向の両外側に広がるように、確実に押し広げられながら、搬送される。そのため、組成物をシートとして確実に形成することができる。

　そして、密閉空間に対する搬送方向上流側の上流空間と、密閉空間に対する搬送方向下流側の下流空間とが、歯筋間の歯溝を介して連通しないように、１対のギヤが構成されているため、組成物が上流空間と下流空間との間の歯溝を介する組成物の自由な移動を規制して、ギヤの回転に基づいて回転方向上流側から下流側に向かう歯溝の移動に伴って、組成物を搬送することができる。

　そのため、粒子および樹脂成分を含有する組成物に高い剪断力を付与しながら、高い効率で幅広のシートを搬送することができる。

　また、本発明のギヤ構造体では、前記第１斜歯の前記歯溝、および、前記第２斜歯の前記歯溝は、それぞれ互いに連通し、前記第１斜歯の前記歯溝および前記第２斜歯の前記歯溝において、回転軸線方向の全てにわたって、回転軸線から径方向に投影したときに、前記ケーシングの前記内側面と重複する重複歯溝が少なくとも１つ形成されることが好適である。

　このギヤ構造体では、第１斜歯の歯溝および第２斜歯の歯溝には、回転軸線方向の全てにわたって、回転軸線から径方向に投影したときに、ケーシングの内側面と重複する重複歯溝が少なくとも１つ形成されるため、重複歯溝によって、上流空間と下流空間との歯溝を介する連通を確実に阻止することができる。

　また、本発明のギヤ構造体では、歯筋に交差する方向に延びることにより、歯溝を仕切り、組成物が歯溝に沿って回転軸線方向に移動することを阻止するための仕切り部をさらに備えていることが好適である。

　このギヤ構造体によれば、仕切り部が、組成物が歯溝に沿って回転軸線方向に移動することを阻止するので、上流空間と下流空間との歯筋間の歯溝を介する連通を確実に防止することができる。

　そのため、シートの搬送効率を向上させることができる。

　また、本発明のギヤ構造体では、前記仕切り部は、前記１対のギヤのいずれか一方に設けられ、前記ギヤの歯たけと同じかそれより高く、前記ギヤの周方向に沿って連続して形成される主仕切り部と、前記１対のギヤの他方において、前記主仕切り部に対応して設けられ、前記ギヤの歯溝と同じかそれより低く、前記ギヤの周方向に沿って連続して形成される第１補助仕切り部と、前記ケーシングにおいて、前記主仕切り部および／または前記第１補助仕切り部に対応するように凹凸形成される第２補助仕切り部とを備えていることが好適である。

　このギヤ構造体では、主仕切り部、第１補助仕切り部および第２補助仕切り部によって、上流空間と下流空間との歯筋間の歯溝を介する連通をより一層確実に防止することができる。

　そのため、シートの搬送効率をより一層向上させることができる。

　また、本発明のギヤ構造体では、前記１対のギヤの回転軸線方向長さが、２００ｍｍ以上であることが好適である。

　このギヤ構造体によれば、１対のギヤの回転軸線方向長さが２００ｍｍ以上であるので、幅広のシートを確実に搬送することができる。

　また、本発明のギヤ構造体は、前記粒子の体積割合が３０体積％を超過する前記組成物を搬送するように構成されていることが好適である。

　このギヤ構造体では、粒子の体積割合が３０体積％を超過する組成物であっても、１対のギヤの噛み合いに基づく高い剪断力によって、粒子が分散された組成物をシートとして搬送することができる。

　本発明のシート製造装置は、粒子と樹脂成分とを含有する組成物からシートを製造するように構成されるシート製造装置であって、上記したギヤ構造体、および、前記ギヤ構造体の搬送方向下流側に設けられ、前記組成物を支持して搬送するように構成される移動支持体と、前記移動支持体に対して隙間が設けられるように対向配置されるドクターとを備えるシート調整部であって、前記組成物を前記隙間に通過させるように構成される前記シート調整部を備えることを特徴としている。

　このシート製造装置では、組成物を、ギヤ構造体を用いてその回転軸線方向に変形させながらシートに確実に搬送させた後、軸線方向に変形されたシートを移動支持体により支持して搬送させながら、ドクターとの隙間に通過させる。

　そのため、シートを画一的に製造することができる。

　また、本発明のシート製造装置は、前記ギヤ構造体の搬送方向上流側に設けれ、前記粒子と前記樹脂成分とを混練するように構成される混練押出機をさらに備えることが好適である。

　このシート製造装置によれば、混練押出機によって、予め、粒子と樹脂成分とを十分に混練した組成物を、ギヤ構造体によってシートとして搬送することができる。

　そのため、得られるシートにおける粒子の樹脂成分に対する分散性を向上させることができる。

　また、本発明のシート製造装置は、前記混練押出機の押出方向下流側、かつ、前記ギヤ構造体の搬送方向上流側に設けられ、前記組成物を、前記混練押出機の押出方向に沿う幅を有するように、前記搬送方向に対する交差方向から前記ギヤ構造体に供給するように構成される供給部をさらに備えることが好適である。

　このシート製造装置によれば、混練押出機から押し出されて、供給部に至る組成物が、供給部において搬送方向が交差方向に変更されながら、混練押出機の押出方向に沿う幅を有するように、搬送方向に対する交差方向からギヤ構造体に供給する。そのため、ギヤ構造体は、上記した幅を有する組成物をシートに確実に形成することができる。

　また、本発明のシート製造装置は、前記シート調整部の搬送方向下流側に設けられ、前記シートを、ロール状に巻き取るように構成される巻取部をさらに備えることが好適である。

　このシート製造装置によれば、巻き取り部によってロール状シートを得ることができる。

　＜第４発明群＞
　第４発明群（以下、本発明ともいう。）のギヤ構造体は、樹脂成分を含有する組成物を、ギヤの回転軸線方向に変形させながら搬送するように構成されるギヤ構造体であり、１対のギヤと、前記１対のギヤを収容するケーシングとを備え、前記１対のギヤのそれぞれは、互いに噛み合う斜歯を備え、前記斜歯は、回転軸線方向に互いに隣接配置され、歯筋が互いに異なる第１斜歯および第２斜歯を備え、前記第１斜歯および前記第２斜歯の歯筋は、前記ギヤの回転方向下流側から回転方向上流側に向かうに従って、回転軸線方向の外側に傾斜し、前記ケーシングには、前記１対のギヤを、前記斜歯と前記ケーシングの内側面との間に密閉空間が形成されるように、収容する収容空間と、前記１対のギヤの搬送方向上流側に位置する貯留部と、前記貯留部に向けて前記１対のギヤが露出する開口部とが設けられ、前記１対のギヤの回転軸線方向の一端部および他端部のそれぞれが、前記開口部の一端部および他端部よりも、回転軸線方向外側に位置することを特徴としている。

　このようなギヤ構造体によれば、開口部の回転軸線方向の端部周辺から１対のギヤの歯筋に入り込んだ組成物は、開口部よりも外側方向に移動することができる。その結果、ギヤの回転軸線方向端部に組成物が滞留することを抑制できる。よって、幅広で均一のシートを成形することができる。

　また、ギヤ構造体は、前記開口部の回転軸線方向長さが、前記１対のギヤの回転軸線方向長さから、開口部から露出する斜歯の回転軸線方向長さの最大の２倍の長さを差し引いた長さよりも長いことが好適である。

　このようなギヤ構造体によれば、１対のギヤに入り込む組成物における回転軸線方向長さを十分に確保することができる。その結果、回転軸線方向長さが十分な（すなわち、広幅の）シートを成形することができる。

　また、ギヤ構造体は、前記貯留部の内側面の回転軸線方向長さが、搬送方向下流に向かうに従って、大きくなることが好適である。

　このようなギヤ構造体によれば、ギヤ構造体に投入された組成物が、貯留部において回転軸線方向外側に広がり易くさせることができる。その結果、より均一かつ幅広のシートを得ることができる。

　また、ギヤ構造体は、前記ケーシングは、前記組成物を前記ケーシング内部に供給するための供給部を備え、前記供給部の前記回転軸線方向中央は、前記ギヤの前記回転軸線方向中央と一致することが好適である。

　このようなギヤ構造体によれば、ギヤ構造体に投入された組成物が回転軸線方向中央から外側に均等に広がり易くなる。そのため、より均一なシートを得ることができる。

　＜第５発明群＞
　第５発明群（以下、本発明ともいう。）のギヤ構造体は、複数のギヤ対と、前記ギヤ対を収容するケーシングとを備え、樹脂成分を含有する組成物を、前記ギヤ対の回転軸線方向に変形させながら搬送するように構成されるギヤ構造体であり、前記複数のギヤ対はそれぞれ、１対のギヤから構成され、前記１対のギヤのそれぞれは、互いに噛み合う斜歯を備え、前記斜歯は、回転軸線方向に互いに隣接配置され、歯筋が互いに異なる第１斜歯および第２斜歯を備え、前記第１斜歯および前記第２斜歯の歯筋は、前記ギヤの回転方向下流側から回転方向上流側に向かうに従って、回転軸線方向の外側に傾斜し、前記ケーシングには、前記１対のギヤを、前記斜歯と前記ケーシングの内側面との間に密閉空間が形成されるように、収容する収容空間が設けられ、前記複数のギヤ対は、前記組成物が搬送される搬送方向に対向配置されていることを特徴としている。

　このようなギヤ構造体によれば、搬送方向上流のギヤ対によって、回転軸線方向に広げられ、シート状に成形された組成物は、搬送方向下流のギヤ対によって、さらに回転軸線方向に広げられる。

　その結果、より幅が広いシートに成形しながら移送することができる。

　また、本発明のギヤ構造体では、前記搬送方向に互いに隣接配置されているギヤ対において、前記搬送方向の下流側のギヤ対の回転軸線方向長さが、前記搬送方向の上流側のギヤ対の回転軸線方向長さよりも、長いことが好適である。

　このようなギヤ構造体によれば、搬送方向上流のギヤ構造体を通過する際に、組成物が通過しない空間（すなわち、ギヤ構造体の回転軸線方向の両端部に生じる空間（空気）の体積）を低減することができる。

　その結果、ギヤ構造体を介して移送された組成物が巻き込む空気の量を低減し、得られるシートに含まれる気孔の発生を抑制することができる。

　また、本発明のギヤ構造体では、前記搬送方向に互いに隣接配置されているギヤ対において、前記搬送方向の下流側のギヤ対における前記第１斜歯の歯筋と前記第２斜歯の歯筋とがなす角度が、前記搬送方向の上流側のギヤ対における前記第１斜歯の歯筋と前記第２斜歯の歯筋とがなす角度よりも、大きいことが好適である。

　このようなギヤ構造体によれば、搬送方向上流のギヤ対により、回転軸線方向に広げられ、シート状に形成された組成物は、さらに、搬送方向下流に位置する歯筋の角度が緩いギヤ対により、回転軸線方向にさらに広げられる。

　その結果、より幅が広いシートを均一に成形しながら移送することができる。

　＜第６発明群＞
　第６発明群（以下、本発明ともいう。）のシート製造装置は、粒子と樹脂成分とを含有する組成物からシートを製造するように構成されるシート製造装置であって、シリンダと、前記シリンダ内に挿通される混練軸とを備え、混練物を吐出する混練機と、前記混練機の吐出方向下流側に配置され、前記混練機から吐出される前記混練物を、前記混練機の吐出方向に直交する幅方向に広げるＴダイと、前記Ｔダイの搬送方向下流側に配置され、前記Ｔダイから吐出される前記混練物を、前記幅方向に変形させながら前記混練物を搬送するように構成されるギヤ構造体とを備え、前記ギヤ構造体は、１対のギヤと、前記１対のギヤを収容するケーシングとを備え、前記１対のギヤのそれぞれは、互いに噛み合う斜歯を備え、前記斜歯の歯筋は、前記１対のギヤの回転方向下流側から回転方向上流側に向かうに従って、前記回転軸線方向の外側に傾斜し、前記ケーシングには、前記１対のギヤを、前記斜歯と前記ケーシングの内側面との間に密閉空間が形成されるように、収容する収容空間が設けられていることを特徴としている。

　このようなシート製造装置によれば、粒子および樹脂成分を含有する組成物を広幅のシートに効率よく成形することができる。

　また、本発明のシート製造装置は、前記ギヤ構造体の搬送方向下流側に配置され、前記混練物を支持して搬送するように構成される移動支持体と、前記移動支持体に対して隙間が設けられるように対向配置されるドクターとを備えるシート調整部を備えることが好適である。

　このようなシート製造装置によれば、より一層厚みが均一なシートを製造することができる。

　＜第７発明群＞
　第７発明群（以下、本発明ともいう。）のシートの製造方法は、粒子と樹脂成分とを含有する組成物を、１対のギヤを備えるギヤ構造体を用いて、前記ギヤの回転軸線方向に変形させながら搬送させる変形搬送工程、前記変形搬送工程の後に、前記組成物を、移動支持体により支持して搬送させながら、前記移動支持体と、前記移動支持体に対して第１隙間が設けられるように対向配置されるドクターとの前記第１隙間に通過させる第１隙間通過工程、および、前記第１隙間通過工程の後に、前記組成物を、前記移動支持体と、前記移動支持体に対して第２隙間が設けられるように対向配置されるシート調整部材との前記第２隙間に通過させる第２隙間通過工程を備えることを特徴としている。

　このような製造方法によれば、組成物を、ギヤ構造体を用いて、その軸線方向に変形させながら搬送させた後、軸線方向に変形された組成物を、移動支持体により支持して搬送させながら、ドクターとの第１隙間に通過させるので、シートを連続的に製造することができる。そのため、シートの製造効率を向上させることができる。

　また、組成物をギヤ構造体を用いて変形させるので、粒子を、高い配合割合で樹脂成分中に分散させて、シートを製造することができる。

　また、第１隙間を通過してシート状に変形した組成物を、移動支持体に対して対向配置されるシート形成部材との間の第２隙間に速やかに通過させるため、シートの厚みのばらつきを低減することができる。

　その結果、粒子が樹脂成分中に均一に高い配合割合で分散され、厚みのばらつきが抑制されたシートを、効率よく製造することができる。

　また、本発明のシートの製造方法では、前記第２隙間通過工程において、保護部材を前記組成物と接触させ、前記保護部材とともに前記組成物を前記第２隙間に通過させることが好適である。

　このような製造方法によれば、保護部材によってその表面が保護されたシートを効率よく製造することができる。

　また、本発明のシートの製造方法では、前記第２隙間通過工程において、前記組成物を加熱しながら前記第２隙間に通過させることが好適である。

　このような製造方法によれば、シートのばらつきをより一層抑制することができる。　

　また、本発明のシートの製造方法では、前記第２隙間通過工程の後、前記シートの表面を平滑にさせることが好適である。

　このような製造方法によれば、シートのばらつきをより一層抑制することができる。

　また、本発明のシート製造方法では、前記シートにおける前記粒子の配合割合が、３０体積％を超過することが好適である。

　このような製造方法によれば、粒子の配合割合が３０体積％を超過する組成物であっても、１対のギヤの噛み合いに基づく高いせん断力によって、粒子が分散された組成物をシートとして搬送することができる。

　また、本発明のシートの製造方法では、前記１対のギヤのそれぞれは、互いに噛み合う斜歯を備え、前記斜歯の歯筋は、前記１対のギヤの回転方向下流側から回転方向下流側に向かうに従って、前記回転軸線方向の外側に傾斜していることが好適である。

　このような製造方法によれば、組成物は、ギヤ構造体において、回転軸線方向の両外側に広がるように、確実に押し広げられる。そのため、粒子を樹脂成分に効率よく分散させながら、幅広のシートを製造することができる。

　また、本発明のシートの製造方法では、前記変形搬送工程の前に、前記粒子と前記樹脂成分とを混練押出する混練押出工程をさらに備えることが好適である。

　このような製造方法によれば、混練押出によって、粒子と樹脂成分とが十分に混練した組成物を、シートに製造することができる。

　また、本発明のシートの製造方法では、前記第２隙間通過工程の後に、前記シートをロール状に巻き取る巻取工程をさらに備えることが好適である。

　このような製造方法によれば、ロール状のシートを効率よく製造することができる。

　本発明の製造装置は、粒子と樹脂成分とを含有する組成物からシートを製造するように構成されるシート製造装置であって、１対のギヤを備えるギヤ構造体であって、前記組成物を、前記ギヤの回転軸線方向に変形させながら搬送するように構成される前記ギヤ構造体、および、前記ギヤ構造体の搬送方向下流側に設けられ、前記組成物を支持して搬送するように構成される移動支持体と、前記移動支持体に対して第１隙間が設けられるように対向配置されるドクターと、前記移動支持体に対して第２隙間を設けられるように対向配置されるシート形成部材とを備えるシート形成部であって、前記組成物を前記１隙間および第２隙間に通過させるように構成される前記シート形成部、を備えることを特徴としている。

　このような構成によれば、組成物を、ギヤ構造体を用いて、その軸線方向に変形させながら搬送させた後、軸線方向に変形された組成物を、移動支持体により支持して搬送させながら、ドクターとの第１隙間に通過させるので、シートを積層シートとして連続的に製造することができる。そのため、シートの製造効率を向上させることができる。

　また、組成物をギヤ構造体を用いて変形させるので、粒子を、高い配合割合で樹脂成分中に分散させて、シートを製造することができる。

　また、第１隙間を通過してシート状に変形した組成物を、移動支持体に対して対向配置されるシート形成部材との間の第２隙間に速やかに通過させるため、シートの厚みのばらつきを低減することができる。

　その結果、粒子が樹脂成分中に均一に高い配合割合で分散され、厚みのばらつきが抑制されたシートを、効率よく製造することができる。

　また、本発明の製造装置は、保護部材を前記第２隙間に通過させるように構成される保護部材送出体を備えることが好適である。

　このような構成によれば、保護部材によってその表面が保護されたシートを効率よく製造することができる。

　また、本発明の製造装置は、前記移動支持体および前記シート調整部材が加熱手段を備えることが好適である。

　このような構成によれば、シートの厚みのばらつきをより一層抑制することができる。　　　

　また、本発明の製造装置は、前記シート形成部が、さらに、平滑部材を備えることが好適である。

　このような構成によれば、シートの厚みのばらつきをより一層抑制することができる。

　また、本発明の製造装置では、前記粒子の体積割合が３０体積％を超過する前記シートを製造するように構成されていることが好適である。

　このような構成によれば、粒子の配合割合が３０体積％を超過する組成物であっても、1対のギヤの噛み合いに基づく高いせん断力によって、粒子が分散された組成物をシートとして搬送することができる。

　また、本発明の製造装置では、前記１対のギヤのそれぞれは、互いに噛み合う斜歯を備え、前記斜歯の歯筋は、前記１対のギヤの回転方向下流側から回転方向上流側に向かうに従って、前記回転軸線方向の外側に傾斜していることが好適である。

　このような構成によれば、組成物は、ギヤ構造体において、回転軸線方向の両外側に広がるように、確実に押し広げられる。そのため、粒子を樹脂成分に効率よく分散させながら、幅広のシートを製造することができる。

　また、本発明の製造装置は、前記ギヤ構造体の搬送方向上流側に設けられ、前記粒子と前記樹脂成分とを混練するように構成される混練押出機をさらに備えることが好適である。

　このような構成によれば、混練押出機によって、粒子と樹脂成分とが十分に混練した組成物を、シートに製造することができる。

　また、本発明のシートの製造装置は、前記第２隙間通過工程の後に、前記シートをロール状に巻き取る巻取部をさらに備えることが好適である。

　このような構成によれば、ロール状のシートを効率よく製造することができる。

　＜第８発明群＞
　第８発明群（以下、本発明ともいう。）のシートの製造方法は、粒子と樹脂成分とを含有する組成物を、１対のギヤを備えるギヤ構造体を用いて、前記ギヤの回転軸線方向に変形させながら搬送させる変形搬送工程、前記変形搬送工程の後に、前記組成物を、移動支持体により支持して搬送させながら、前記移動支持体と、前記移動支持体に対して隙間が設けられるように対向配置されるドクターとの前記隙間に通過し、シートを得る隙間通過工程、前記シートを裁断する裁断工程、および、前記裁断されたシートをシート収容部に収容する収容工程を備えることを特徴としている。

　このような製造方法によれば、組成物を、ギヤ構造体を用いて、その軸線方向に変形させながら搬送させた後、軸線方向に変形された組成物を、移動支持体により支持して搬送させながら、ドクターとの隙間に通過させるので、シートを連続的に製造することができる。そのため、シートの製造効率を向上させることができる。

　また、組成物をギヤ構造体を用いて変形させるので、粒子を、高い配合割合で樹脂成分中に分散させて、シートを製造することができる。

　また、形成されたシートを裁断し、その裁断されたシートをシート収容部に収容するので、枚葉シートを、効率よく製造することができる。

　また、本発明のシートの製造方法では、前記裁断工程が、前記シートの幅方向両端を把持しながら、前記シートを搬送方向下流側に移動させた後に、裁断することが好適である。

　そのため、過度に伸長および緩みが発生することを抑制しつつシートを裁断でき、しわの発生が抑制されたシートを製造することができる。

　また、本発明のシート製造方法では、前記収容工程が、前記裁断されたシートを搬送支持体で搬送方向下流側に移動させ、次いで、前記シートを、搬送支持体の搬送方向下流側および下側に設けられる可動支持体で、搬送方向下流側に移動させた後、シート収容部に収容することが好適である。

　このような製造方法によれば、可動支持板によって搬送支持体からシート収容部へ枚葉シートを確実に収容させることができる。

　そのため、シート収容部に、しわの発生が抑制された状態で、枚葉シートを積層させることができる。

　また、本発明のシート製造方法では、前記シートにおける前記粒子の配合割合が、３０体積％を超過することが好適である。

　このような製造方法によれば、粒子の配合割合が３０体積％を超過する組成物であっても、１対のギヤの噛み合いに基づく高いせん断力によって、粒子が分散された組成物をシートとして搬送することができる。

　また、本発明のシートの製造方法では、前記１対のギヤのそれぞれは、互いに噛み合う斜歯を備え、前記斜歯の歯筋は、前記１対のギヤの回転方向下流側から回転方向下流側に向かうに従って、前記回転軸線方向の外側に傾斜していることが好適である。

　このような製造方法によれば、組成物は、ギヤ構造体において、回転軸線方向の両外側に広がるように、確実に押し広げられる。そのため、粒子を樹脂成分に効率よく分散させながら、幅広のシートを製造することができる。

　また、本発明のシートの製造方法では、前記変形搬送工程の前に、前記粒子と前記樹脂成分とを混練押出する混練押出工程をさらに備えることが好適である。

　このような製造方法によれば、混練押出によって、粒子と樹脂成分とが十分に混練した組成物を、シートに製造することができる。

　また、本発明の製造装置は、粒子と樹脂成分とを含有する組成物からシートを製造するように構成されるシート製造装置であって、１対のギヤを備えるギヤ構造体であって、前記組成物を、前記ギヤの回転軸線方向に変形させながら搬送するように構成される前記ギヤ構造体、前記ギヤ構造体の搬送方向下流側に設けられ、前記組成物を支持して搬送するように構成される移動支持体と、前記移動支持体に対して隙間が設けられるように対向配置されるドクターとを備えるシート形成部であって、前記組成物を前記隙間に通過させるように構成される前記シート形成部、前記シート形成部の搬送方向下流側に設けられ、前記シートを裁断する裁断部、および、前記裁断部の搬送方向下流側に設けられ、前記裁断されたシートをシート収容部に収容する収容部を備えることを特徴としている。

　このような製造装置によれば、組成物を、ギヤ構造体を用いて、その軸線方向に変形させながら搬送させた後、軸線方向に変形された組成物を、移動支持体により支持して搬送させながら、ドクターとの隙間に通過させるので、シートを連続的に製造することができる。そのため、シートの製造効率を向上させることができる。

　また、組成物をギヤ構造体を用いて変形させるので、粒子を、高い配合割合で樹脂成分中に分散させて、シートを製造することができる。

　また、形成されたシートを裁断し、その裁断されたシートをシート収容部に収容するので、枚葉シートを、効率よく製造することができる。

　また、本発明のシート製造装置は、前記裁断部が、前記シートの幅方向両端を把持し、搬送方向下流側に移動する把持移動部を備えることが好適である。

　そのため、過度に伸長および緩みが発生することを抑制しつつシートを裁断でき、しわの発生が抑制されたシートを製造することができる。

　また、本発明の製造装置では、前記収容部が、前記裁断されたシートを搬送方向下流側に移動させる搬送支持体、および、前記搬送支持体の搬送方向下流側および下側に設けられ、前記シートを搬送方向下流側に移動させる可動支持体を備えることが好適である。

　このような製造装置によれば、可動支持板によって搬送支持体からシート収容部へ枚葉シートを確実に収容させることができる。

　そのため、シート収容部に、しわの発生が抑制された状態で、枚葉シートを積層させることができる。

　また、本発明の製造装置では、前記粒子の体積割合が３０体積％を超過する前記シートを製造するように構成されていることが好適である。

　このような製造装置によれば、粒子の配合割合が３０体積％を超過する組成物であっても、1対のギヤの噛み合いに基づく高いせん断力によって、粒子が分散された組成物をシートとして搬送することができる。

　また、本発明の製造装置では、前記１対のギヤのそれぞれは、互いに噛み合う斜歯を備え、前記斜歯の歯筋は、前記１対のギヤの回転方向下流側から回転方向上流側に向かうに従って、前記回転軸線方向の外側に傾斜していることが好適である。

　このような製造装置によれば、組成物は、ギヤ構造体において、回転軸線方向の両外側に広がるように、確実に押し広げられる。そのため、粒子を樹脂成分に効率よく分散させながら、幅広のシートを製造することができる。

　また、本発明の製造装置は、前記ギヤ構造体の搬送方向上流側に設けられ、前記粒子と前記樹脂成分とを混練するように構成される混練押出機をさらに備えることが好適である。

　このような製造装置によれば、混練押出機によって、粒子と樹脂成分とが十分に混練した組成物を、シートに製造することができる。

　＜第９発明群＞
　第９発明群（以下、本発明ともいう。）のシートの製造方法は、粒子と樹脂成分とを含有する組成物を、ホッパーに投入する投入工程、前記投入工程の後に、前記組成物を、１対のギヤおよびケーシングを備えるギヤ構造体を用いて、前記ギヤの回転軸線方向に変形させながら搬送させる変形搬送工程、および、前記変形搬送工程の後に、前記組成物を、移動支持体により支持して搬送させながら、前記移動支持体と、前記移動支持体に対して隙間が設けられるように対向配置されるドクターとの前記隙間に通過させる隙間通過工程を備えることを特徴としている。

　このような製造方法によれば、シートの製造効率を向上させることができる。また、組成物をギヤ構造体を用いて変形させるので、粒子を、高い配合割合で樹脂成分中に分散させて、シートを得ることができる。さらに、組成物を、移動支持体により支持して搬送させながら、隙間に通過させるので、組成物の粘度が広範囲にわたっても、確実にシートを得ることができる。

　その結果、粒子が樹脂成分中に均一に高い配合割合で分散されたシートを、効率よく製造することができる。

　また、組成物をギヤ構造体を用いて変形させるので、組成物を予め混練機により混練せずとも、ホッパに投入すればよく、簡易かつ効率よくシートを製造することができる。

　また、本発明のシートの製造方法では、前記シートにおける前記粒子の配合割合が、３０体積％を超過することが好適である。

　このような製造方法によれば、粒子の配合割合が３０体積％を超過する組成物であっても、１対のギヤの噛み合いに基づく高いせん断力によって、粒子が分散された組成物をシートとして搬送することができる。

　また、本発明のシートの製造方法では、前記１対のギヤのそれぞれは、互いに噛み合う斜歯を備え、前記斜歯の歯筋は、前記１対のギヤの回転方向下流側から回転方向下流側に向かうに従って、前記回転軸線方向の外側に傾斜していることが好適である。

　このような製造方法によれば、組成物は、ギヤ構造体において、回転軸線方向の両外側に広がるように、確実に押し広げられる。そのため、粒子を樹脂成分に効率よく分散させながら、幅広のシートを製造することができる。

　また、本発明のシートの製造方法では、前記斜歯は、回転軸線方向に互いに隣接配置され、歯筋が互いに異なる第１斜歯および第２斜歯を備え、前記第１斜歯および前記第２斜歯の歯筋は、前記ギヤの回転方向下流側から回転方向上流側に向かうに従って、回転軸線方向の外側に傾斜し、前記ケーシングには、前記１対のギヤを、前記斜歯と前記ケーシングの内側面との間に密閉空間が形成されるように、収容する収容空間が設けられ、前記密閉空間に対する搬送方向上流側の上流空間と、前記密閉空間に対する搬送方向下流側の下流空間とが、前記歯筋間の歯溝を介して連通しないように、前記１対のギヤが構成されていることが好適である。

　このような製造方法によれば、第１斜歯および第２斜歯の歯筋は、ギヤの回転方向下流側から回転方向上流側に向かうに従って、回転軸線方向の外側に傾斜しているので、組成物は、回転軸線方向の両外側に広がるように、確実に押し広げられながら、搬送される。そのため、組成物をシートとして確実に形成することができる。

　そして、密閉空間に対する搬送方向上流側の上流空間と、密閉空間に対する搬送方向下流側の下流空間とが、歯筋間の歯溝を介して連通しないように、１対のギヤが構成されているため、組成物が上流空間と下流空間との間の歯溝を介する組成物の自由な移動を規制して、ギヤの回転に基づいて回転方向上流側から下流側に向かう歯溝の移動に伴って、組成物を搬送することができる。

　そのため、粒子および樹脂成分を含有する組成物に高い剪断力を付与しながら、高い効率で幅広のシートを搬送することができる。

　また、本発明のシートの製造方法は、前記隙間通過工程の後に、前記シートをロール状に巻き取る巻取工程をさらに備えることを特徴としている。

　このような製造方法によれば、ロール状のシートを効率よく製造することができる。

　また、本発明のシート製造装置は、粒子と樹脂成分とを含有する組成物からシートを製造するように構成されるシート製造装置であって、前記組成物が投入されるホッパー、１対のギヤおよびケーシングを備えるギヤ構造体であって、前記組成物を、前記ギヤの回転軸線方向に変形させながら搬送するように構成される前記ギヤ構造体、および、前記ギヤ構造体の搬送方向下流側に設けられ、前記組成物を支持して搬送するように構成される移動支持体と、前記移動支持体に対して隙間が設けられるように対向配置されるドクターとを備えるシート形成部であって、前記組成物を前記隙間に通過させるように構成される前記シート形成部を備えることを特徴としている。

　このような製造装置によれば、シートの製造効率を向上させることができる。また、組成物をギヤ構造体を用いて変形させるので、粒子を、高い配合割合で樹脂成分中に分散させて、シートを得ることができる。さらに、組成物を、移動支持体により支持して搬送させながら、隙間に通過させるので、組成物の粘度が広範囲にわたっても、確実にシートを得ることができる。

　その結果、粒子が樹脂成分中に均一に高い配合割合で分散されたシートを、効率よく製造することができる。

　また、組成物をギヤ構造体を用いて変形させるので、組成物を予め混練機により混練せずとも、ホッパに投入すればよく、簡易かつ効率よくシートを製造することができる。

　また、本発明のシート製造装置は、前記粒子の体積割合が３０体積％を超過する前記シートを製造するように構成されていることが好適である。

　このような製造装置によれば、粒子の配合割合が３０体積％を超過する組成物であっても、１対のギヤの噛み合いに基づく高いせん断力によって、粒子が分散された組成物をシートとして搬送することができる。

　また、本発明のシート製造装置では、前記１対のギヤのそれぞれは、互いに噛み合う斜歯を備え、前記斜歯の歯筋は、前記１対のギヤの回転方向下流側から回転方向上流側に向かうに従って、前記回転軸線方向の外側に傾斜していることが好適である。

　このような製造装置によれば、組成物は、ギヤ構造体において、回転軸線方向の両外側に広がるように、確実に押し広げられる。そのため、粒子を樹脂成分に効率よく分散させながら、幅広のシートを製造することができる。

　また、本発明のシート製造装置では、前記斜歯は、回転軸線方向に互いに隣接配置され、歯筋が互いに異なる第１斜歯および第２斜歯を備え、前記第１斜歯および前記第２斜歯の歯筋は、前記ギヤの回転方向下流側から回転方向上流側に向かうに従って、回転軸線方向の外側に傾斜し、前記ケーシングには、前記１対のギヤを、前記斜歯と前記ケーシングの内側面との間に密閉空間が形成されるように、収容する収容空間が設けられ、前記密閉空間に対する搬送方向上流側の上流空間と、前記密閉空間に対する搬送方向下流側の下流空間とが、前記歯筋間の歯溝を介して連通しないように、前記１対のギヤが構成されていることが好適である。

　このような製造装置によれば、第１斜歯および第２斜歯の歯筋は、ギヤの回転方向下流側から回転方向上流側に向かうに従って、回転軸線方向の外側に傾斜しているので、組成物は、回転軸線方向の両外側に広がるように、確実に押し広げられながら、搬送される。そのため、組成物をシートとして確実に形成することができる。

　そして、密閉空間に対する搬送方向上流側の上流空間と、密閉空間に対する搬送方向下流側の下流空間とが、歯筋間の歯溝を介して連通しないように、１対のギヤが構成されているため、組成物が上流空間と下流空間との間の歯溝を介する組成物の自由な移動を規制して、ギヤの回転に基づいて回転方向上流側から下流側に向かう歯溝の移動に伴って、組成物を搬送することができる。

　そのため、粒子および樹脂成分を含有する組成物に高い剪断力を付与しながら、高い効率で幅広のシートを搬送することができる。

　また、本発明のシート製造装置は、前記シート形成部の搬送方向下流側に設けられ、前記シートを、ロール状に巻き取るように構成される巻取部をさらに備えることが好適である。

　このような製造装置によれば、ロール状のシートを効率よく製造することができる。

　＜第１０発明群＞
　第１０発明群（以下、本発明ともいう。）のシートの製造方法は、粒子と樹脂成分とを含有する組成物を、１対のギヤおよびケーシングを備えるギヤ構造体を用いて、前記ギヤの回転軸線方向に変形させながら搬送させるギヤ変形工程、および、前記ギヤ変形工程の後に、搬送される前記組成物を、前記組成物が搬送される搬送方向下流側に向かうに従って、前記回転軸線方向および前記搬送方向の両方向と直交する直交方向の長さが狭くなり、かつ、前記回転軸線方向の長さが広くなる広幅部を有する流路を備えるダイを用いて、前記回転軸線方向にさらに変形させるダイ変形工程を備えることを特徴としている。

　このような製造方法によれば、シートの製造効率を向上させることができる。また、組成物をギヤ構造体を用いて変形させるので、粒子を、高い配合割合で樹脂成分中に分散させて、シートを得ることができる。さらに、組成物を、ギヤ構造体で回転軸線方向に変形させた後、ダイによってさらに回転軸線方向に変形させるので、より一層広幅なシートを得ることができる。

　また、まずギヤ構造体で回転軸線方向に変形させているため、粘度の高い組成物であっても、ダイ変形工程において、組成物がダイの流路で詰まることを抑制できる。

　その結果、粒子が樹脂成分中に均一に高い配合割合で分散された広幅のシートを、効率よく製造することができる。

　また、本発明のシートの製造方法では、前記シートにおける前記粒子の配合割合が、３０体積％を超過することが好適である。

　このような製造方法によれば、粒子の配合割合が３０体積％を超過する組成物であっても、１対のギヤの噛み合いに基づく高いせん断力によって、粒子が分散された組成物をシートとして搬送することができる。

　また、本発明のシートの製造方法では、前記流路は、その流入口における回転軸線方向の長さが、前記１対のギヤの回転軸方向の長さと同一であるかまたは長くなるように構成され、かつ、その流出口における回転軸線方向長さが、前記流入口における回転軸線方向の長さよりも長くなるように構成されていることが好適である。

　このような製造方法によれば、ギヤの回転軸方向の長さよりも、幅が広いシートを確実に製造することができる。

　また、本発明のシートの製造方法では、前記１対のギヤのそれぞれは、互いに噛み合う斜歯を備え、前記斜歯の歯筋は、前記１対のギヤの回転方向下流側から回転方向下流側に向かうに従って、前記回転軸線方向の外側に傾斜していることが好適である。

　このような製造方法によれば、組成物は、ギヤ構造体において、回転軸線方向の両外側に広がるように、確実に押し広げられる。そのため、粒子を樹脂成分に効率よく分散させながら、広幅のシートを確実に製造することができる。

　また、本発明のシートの製造方法では、前記斜歯は、回転軸線方向に互いに隣接配置され、歯筋が互いに異なる第１斜歯および第２斜歯を備え、前記第１斜歯および前記第２斜歯の歯筋は、前記ギヤの回転方向下流側から回転方向上流側に向かうに従って、回転軸線方向の外側に傾斜し、前記ケーシングには、前記１対のギヤを、前記斜歯と前記ケーシングの内側面との間に密閉空間が形成されるように、収容する収容空間が設けられ、前記密閉空間に対する搬送方向上流側の上流空間と、前記密閉空間に対する搬送方向下流側の下流空間とが、前記歯筋間の歯溝を介して連通しないように、前記１対のギヤが構成されていることが好適である。

　このような製造方法によれば、第１斜歯および第２斜歯の歯筋は、ギヤの回転方向下流側から回転方向上流側に向かうに従って、回転軸線方向の外側に傾斜しているので、組成物は、回転軸線方向の両外側に広がるように、確実に押し広げられながら、搬送される。そのため、組成物をシートとして確実に形成することができる。

　そして、密閉空間に対する搬送方向上流側の上流空間と、密閉空間に対する搬送方向下流側の下流空間とが、歯筋間の歯溝を介して連通しないように、１対のギヤが構成されているため、組成物が上流空間と下流空間との間の歯溝を介する組成物の自由な移動を規制して、ギヤの回転に基づいて回転方向上流側から下流側に向かう歯溝の移動に伴って、組成物を搬送することができる。

　そのため、粒子および樹脂成分を含有する組成物に高い剪断力を付与しながら、高い効率で広幅のシートを搬送することができる。

　また、本発明のシートの製造方法は、前記ギヤ変形工程の前に、前記粒子と前記樹脂成分とを混練押出する混練押出工程をさらに備えることが好適である。

　このような製造方法によれば、混練押出によって、粒子と樹脂成分とが十分に混練したシートを製造することができる。

　また、本発明のシートの製造方法は、前記ダイ変形工程の後に、前記シートをロール状に巻き取る巻取工程をさらに備えることを特徴としている。

　このような製造方法によれば、ロール状のシートを効率よく製造することができる。

　また、本発明のシート製造装置は、粒子と樹脂成分とを含有する組成物からシートを製造するように構成されるシート製造装置であって、１対のギヤおよびケーシングを備えるギヤ構造体であって、前記組成物を、前記ギヤの回転軸線方向に変形させながら搬送するように構成される前記ギヤ構造体、および、前記ギヤ構造体の搬送方向下流側に設けられ、前記組成物が搬送される搬送方向下流側に向かうに従って、前記回転軸線方向および前記搬送方向の両方向と直交する直交方向の長さが狭くなり、かつ、前記回転軸線方向の長さが広くなる広幅部を有する流路を備えるダイであって、搬送される前記組成物を前記回転軸線方向にさらに変形させるように構成される前記ダイを備えることを特徴としている。

　このような製造装置によれば、シートの製造効率を向上させることができる。また、組成物をギヤ構造体を用いて変形させるので、粒子を、高い配合割合で樹脂成分中に分散させて、シートを得ることができる。さらに、組成物を、ギヤ構造体で回転軸線方向に変形させた後、ダイによってさらに回転軸線方向に変形させるので、より一層広幅なシートを得ることができる。

　また、まずギヤ構造体で回転軸線方向に変形させているため、粘度の高い組成物であっても、ダイ変形工程において、組成物がダイの流路で詰まることを抑制できる。

　その結果、粒子が樹脂成分中に均一に高い配合割合で分散された広幅のシートを、効率よく製造することができる。

　また、本発明のシート製造装置は、前記粒子の体積割合が３０体積％を超過する前記シートを製造するように構成されていることが好適である。

　このような製造装置によれば、粒子の配合割合が３０体積％を超過する組成物であっても、１対のギヤの噛み合いに基づく高いせん断力によって、粒子が分散された組成物をシートとして搬送することができる。

　また、本発明のシート製造装置では、前記流路は、その流入口における回転軸線方向の長さが、前記１対のギヤの回転軸方向の長さと同一であるかまたは長くなるように構成され、かつ、その流出口における回転軸線方向長さが、前記流入口における回転軸線方向の長さよりも長くなるように構成されていることが好適である。

　このような製造装置によれば、ギヤの回転軸方向の長さよりも、幅が広いシートを確実に製造することができる。

　また、本発明のシート製造装置では、前記１対のギヤのそれぞれは、互いに噛み合う斜歯を備え、前記斜歯の歯筋は、前記１対のギヤの回転方向下流側から回転方向上流側に向かうに従って、前記回転軸線方向の外側に傾斜していることが好適である。

　このような製造装置によれば、組成物は、ギヤ構造体において、回転軸線方向の両外側に広がるように、確実に押し広げられる。そのため、粒子を樹脂成分に効率よく分散させながら、広幅のシートを確実に製造することができる。

　また、本発明のシート製造装置では、前記斜歯は、回転軸線方向に互いに隣接配置され、歯筋が互いに異なる第１斜歯および第２斜歯を備え、前記第１斜歯および前記第２斜歯の歯筋は、前記ギヤの回転方向下流側から回転方向上流側に向かうに従って、回転軸線方向の外側に傾斜し、前記ケーシングには、前記１対のギヤを、前記斜歯と前記ケーシングの内側面との間に密閉空間が形成されるように、収容する収容空間が設けられ、前記密閉空間に対する搬送方向上流側の上流空間と、前記密閉空間に対する搬送方向下流側の下流空間とが、前記歯筋間の歯溝を介して連通しないように、前記１対のギヤが構成されていることが好適である。

　このような製造装置によれば、第１斜歯および第２斜歯の歯筋は、ギヤの回転方向下流側から回転方向上流側に向かうに従って、回転軸線方向の外側に傾斜しているので、組成物は、回転軸線方向の両外側に広がるように、確実に押し広げられながら、搬送される。そのため、組成物をシートとして確実に形成することができる。

　そして、密閉空間に対する搬送方向上流側の上流空間と、密閉空間に対する搬送方向下流側の下流空間とが、歯筋間の歯溝を介して連通しないように、１対のギヤが構成されているため、組成物が上流空間と下流空間との間の歯溝を介する組成物の自由な移動を規制して、ギヤの回転に基づいて回転方向上流側から下流側に向かう歯溝の移動に伴って、組成物を搬送することができる。

　そのため、粒子および樹脂成分を含有する組成物に高い剪断力を付与しながら、高い効率で広幅のシートを搬送することができる。

　また、本発明のシート製造装置は、前記ギヤ構造体の搬送方向上流側に設けられ、前記粒子と前記樹脂成分とを混練するように構成される混練押出機をさらに備えることが好適である。

　このような製造装置によれば、混練押出によって、粒子と樹脂成分とが十分に混練したシートを製造することができる。

　また、本発明のシート製造装置は、前記ダイの搬送方向下流側に設けられ、前記シートを、ロール状に巻き取るように構成される巻取部をさらに備えることが好適である。

　このような製造装置によれば、ロール状のシートを効率よく製造することができる。

　本発明のシートの製造方法および本発明のシート製造装置によれば、組成物を、ギヤ構造体を用いてその軸線方向に変形させながら搬送させた後、軸線方向に変形された組成物を、移動支持体により支持して搬送させながら、ドクターとの隙間に通過させるので、シートを連続的に製造することができる。そのため、粒子が樹脂成分中に均一に高い配合割合で分散されたシートを、効率よく製造することができる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
図１は、本発明のシート製造装置の一実施形態の一部切欠平面図を示す。 図２は、図１のＡ－Ａ線に沿う断面図を示す。 図３は、１対のギヤの分解斜視図を示す。 図４は、１対のギヤの噛み合いを説明する側断面図であり、（ａ）は、第１ギヤの斜歯の凸面の下流側端部と、第２ギヤの斜歯の凹面の下流側端部とが噛み合う状態、（ｂ）は、第１ギヤの斜歯の凸面の途中部と、第２ギヤの斜歯の凹面の途中部とが噛み合う状態、（ｃ）は、第１ギヤの斜歯の凸面の上流側端部と、第２ギヤの斜歯の凹面の上流側端部とが噛み合う状態を示す。 図５は、供給部、ギヤ構造体およびシート形成部（またはシート調整部）の平断面図を示す。 図６は、図５に示す供給部、ギヤ構造体およびシート形成部（またはシート調整部）の側断面図であり、図５のＢ－Ｂ線に沿う断面図を示す。 図７は、本発明のシート製造装置の他の実施形態の１対のギヤ（平歯である態様）の分解斜視図を示す。 図８は、本発明のシート製造装置の他の実施形態の供給部、ギヤ構造体およびシート形成部（またはシート調整部）の平断面図を示す。 図９は、図８に示す供給部、ギヤ構造体およびシート形成部（またはシート調整部）の側断面図であり、図７のＣ－Ｃ線に沿う断面図を示す。 図１０は、本発明のシート製造装置の他の実施形態の供給部、ギヤ構造体およびシート形成部の平断面図を示す。 図１１は、図１０に示す供給部、ギヤ構造体およびシート形成部の側断面図であり、図１０のＤ－Ｄ線に沿う断面図を示す。 図１２は、本発明のシート製造装置の他の実施形態の１対のギヤ（インボリュート曲線状）の噛み合いを説明する側断面図を示す。 図１３は、本発明のシート製造装置の他の実施形態のシート形成部の側断面図を示す。 図１４は、本発明のシート製造装置の一実施形態の一部切欠平面図を示す。 図１５は、図１４のＡ－Ａ線に沿う断面図を示す。 図１６は、図１４に示すシート製造装置に用いられる混練機の概略構成図を示す。 図１７は、図１６に示す混練機の吐出口側の平断面図を示す。 図１８は、本発明のシート製造装置の他の実施形態の一部切欠平面図を示す。 図１９は、図１８に示すシート製造装置に用いる混練機の概略構成図を示す。 図２０は、図１９に示す混練機の吐出口側の平断面図を示す。 図２１は、本発明のシート製造装置に用いられる混練機の他の実施形態の吐出口側の平断面図を示す。 図２２は、本発明のシート製造装置に用いられるパイプ部分の他の実施形態（スプライン状の態様）の断面図を示す。 図２３は、本発明のシート製造装置に用いられるパイプ部分の他の実施形態（切欠部を有している態様）の断面図を示す。 図２４は、実施例２ａの混練物の断面のデジタルマイクロスコープ写真を示す。 図２５は、比較例２ａの混練物の断面のデジタルマイクロスコープ写真を示す。 図２６は、第１ギヤを第２ケーシングの上側面から見たときの展開図を示す。 図２７は、参考例であり、第１ギヤを第２ケーシングの上側面から見たときの展開図を示す。 図２８は、本発明のギヤ構造体の第２実施形態ｂの第１ギヤを第２ケーシングの上側面から見たときの展開図を示す。 図２９は、本発明のギヤ構造体の第３実施形態ｂの１対のギヤの分解斜視図を示す。 図３０は、図２９に示す１対のギヤとそれを収容する第２ケーシングの一部分解斜視図を示す。 図３１は、図３０に示すギヤ構造体の第２ケーシングのみを切り欠いた正断面図を示す。 図３２は、図３０に示すギヤ構造体の側断面図であり、（ａ）は、図３１のＣ－Ｃ線に沿う側断面図、（ｂ）は、図３１のＤ－Ｄ線に沿う側断面図、（ｃ）は、図３１のＥ－Ｅ線に沿う側断面図を示す。 図３３は、図３１に示すギヤ構造体の変形例の正断面図を示す。 図３４は、図３１に示すギヤ構造体の変形例の正断面図を示す。 図３５は、本発明のギヤ構造体の第４実施形態ｂの第２ケーシングのみを切り欠いた正断面図を示す。 図３６は、本発明のギヤ構造体の第５実施形態ｂの第２ケーシングのみを切り欠いた正断面図を示す。 図３７は、本発明のギヤ構造体の第６実施形態ｂの第２ケーシングのみを切り欠いた正断面図を示す。 図３８は、本発明のギヤ構造体の第６実施形態ｂの変形例の第２ケーシングのみを切り欠いた正断面図を示す。 図３９は、本発明のギヤ構造体を備えるシート製造装置の一実施形態の一部切欠平面図を示す。 図４０は、図３９の側断面図を示す。 図４１は、図３９の部分拡大図を示す。 図４２は、図３９のＡ点から前側（開口部）を観察した際の模式図を示し、（ａ）は、開口部の左右方向長さが、１対のギヤの左右方向長さから、リードの２倍の長さを差し引いた長さよりも長い態様を示し、（ｂ）は、開口部の左右方向長さが、１対のギヤの左右方向長さから、リードの２倍の長さを差し引いた長さである態様を示す。 図４３は、本発明のギヤ構造体を備えるシート製造装置の一実施形態の一部切欠平面図およびその部分拡大図を示す。 図４４は、図４３の側断面図を示す。 図４５は、図４４の部分拡大図を示す。 図４６は、本発明のギヤ構造体の他の実施形態の平面図を示す。 図４７は、本発明のギヤ構造体の他の実施形態の平面図を示す。 図４８は、本発明のギヤ構造体を備えるシート製造装置の一実施形態の一部切欠平面図を示す。 図４９は、図４８の側断面図を示す。 図５０は、図４９の部分拡大図を示す。 図５１は、本発明の製造方法に使用するシート製造装置の一実施形態の一部切欠平面図を示す。 図５２は、図５１の側断面図を示す。 図５３は、図５１の部分拡大図を示す。 図５４は、本発明の他の実施形態（平滑部材を備える装置）の側断面図を示す。 図５５は、参考例で使用したシート製造装置の側断面図を示す。 図５６は、本発明の製造方法に使用するシート製造装置の一実施形態の一部切欠平面図を示す。 図５７は、図５６の側断面図を示す。 図５８は、図５６の裁断部付近の部分拡大平面図であり、（ａ）は、チャッキングアームが裁断機付近でシートを把持している状態、（ｂ）は、チャッキングアームがシートを搬送方向下流側に移動している状態を示す。 図５９は、図５６のシート収容部付近の部分拡大側断面図であり、（ａ）は、シートが、搬送コンベアの上側に位置する状態、（ｂ）は、シートが、可動体上に移動し始める状態、（ｃ）は、シートが、可動体上に移動している状態、（ｄ）は、シートが、シート収容ケースに収容される状態を示す。 図６０は、本発明のシート製造装置の一実施形態の側断面図を示す。 図６１は、図６０の部分斜視図を示す 図６２は、図６０の一部切欠平面図を示す。 図６３は、図６０の部分拡大図を示す。 図６４は、本発明のシート製造装置の一実施形態の一部切欠平面図を示す。 図６５は、図６４の側断面図を示す 図６６は、図６５の部分拡大図を示す。 図６７は、本発明のシート製造装置の他の実施形態（スリット部が直線広幅通路を備える）の側断面図の部分拡大図を示す。 図６８は、本発明のシート製造装置の他の実施形態（ダイがマニホールドを備える）の側断面図の部分拡大図を示す。

　以下、第１発明群～第１０発明群のそれぞれの実施形態を具体的に説明する。

　＜第１発明群＞
　（一実施形態）
　一実施形態は、第１発明群を詳細に説明するものである。

　図１は、第１発明群の一実施形態の一部切欠平面図を示し、紙面右側を「右側」、紙面左側を「左側」、紙面下側を「前側」、紙面上側を「後側」として、方向矢印で示し、また、紙面手前側を「上側」、紙面奥側を「下側」として説明する。また、図１において、右側は、１対のギヤ（後述）の回転軸線方向一方側であり、左側は、回転軸線方向他方側であり、前側は、交差方向（後述）一方側であり、後側は、交差方向他方側である。さらに、図２以降の図面の方向については、図１で説明する方向に準じる。

　図１において、第１発明群の一実施形態であるシート製造装置１は、後述する粒子と樹脂成分とを含有する組成物からシートを製造するように構成されており、例えば、平面視略Ｌ字形状に形成されている。シート製造装置１は、混練機（混練押出機）２と、供給部３と、ギヤ構造体４と、シート形成部５と、巻取部６とを備えている。混練機２と供給部３とギヤ構造体４とシート形成部５と巻取部６とは、シート製造装置１において、平面視略Ｌ字形状に整列配置されている。つまり、シート製造装置１は、後述する組成物またはシート７（図２参照）を平面視略Ｌ字形状に搬送するように、構成されている。

　混練機２は、シート製造装置１の左側に設けられている。混練機２は、例えば、２軸ニーダーなどであって、具体的には、シリンダ１１と、シリンダ１１内に収容される混練スクリュー１２とを備えている。

　シリンダ１１は、軸線が左右方向に延びる略円筒形状にされている。また、シリンダ１１の左方は閉塞されている。

　図２に示すように、シリンダ１１の左端部の上壁には、上方に開口する混練機入口１４が形成されている。混練機入口１４には、ホッパ１６が接続されている。

　シリンダ１１の右端部には、右方に開口する混練機出口１５が形成されている。混練機出口１５には、連結管１７が接続されている。

　なお、シリンダ１１には、図示しないブロックヒータが左右方向に沿って複数分割して設けられている。

　連結管１７は、シリンダ１１の軸線と共通する軸線を有する略円筒形状に形成されている。連結管１７の左端部は、シリンダ１１の右端部と接続され、連結管１７の右端部は、供給部３の供給部入口１８に接続されている。

　混練スクリュー１２は、シリンダ１１の軸線に平行する回転軸線を有している。混練スクリュー１２は、シリンダ１１内において、左右方向に沿って設けられている。

　なお、混練機２には、シリンダ１１の左側において、混練スクリュー１２に接続されるモータ（図示せず）が設けられている。

　これによって、混練機２は、粒子と樹脂成分とを混練押出するように構成されている。

　図１に示すように、供給部３は、混練機２の右側に設けられており、左右方向に延びるように形成されている。供給部３は、連結管１７によって、混練機２と接続されている。

　供給部３は、図５および図６に示すように、第１ケーシング２１と、供給スクリュー２２とを備えている。

　第１ケーシング２１は、左右方向に延びる平面視矩形状をなし、前側が左右方向にわたって開口されている。第１ケーシング２１の左端部には、供給部入口１８が形成され、第１ケーシング２１の前端部には、第１貯留部２７が形成されている。また、第１ケーシング２１には、次に説明する供給スクリュー２２を収容する第１収容部１９が設けられている。第１収容部１９は、後部２９と、後部２９の前側に連通する前部３０とを備えている。後部２９および前部３０のそれぞれは、側断面視略円形状をなし、第１ケーシング２１において、左右方向にわたって形成されている。

　供給部入口１８は、第１収容部１９（後部２９および前部３０）に連通している。

　第１貯留部２７は、前方に向かって大きくなる側断面視略テーパ形状に形成されている。また、第１貯留部２７は、後述する密閉空間７４に対する搬送方向上流側の上流空間とされる。

　供給スクリュー２２は、第１収容部１９に収容されており、左右方向に延び、互いに噛み合う第１スクリュー２３および第２スクリュー２４を備えている。

　第１スクリュー２３は、後部２９内に収容されており、第１スクリュー２３と回転方向Ｒ１に対して傾斜する羽根２０を備えている。第１スクリュー２３の羽根２０の回転軸線方向におけるピッチ間隔は、例えば、５ｍｍ以上、好ましくは、１０ｍｍ以上であり、また、例えば、５０ｍｍ以下、好ましくは、３０ｍｍ以下である。

　第２スクリュー２４は、前部３０内に収容されており、第１スクリュー２３と同一構成および同一寸法であり、第１スクリュー２３と噛み合いながら、第１スクリュー２３と同一方向に回転するように、構成されている。

　供給スクリュー２２（第１スクリュー２３および第２スクリュー２４）の回転軸方向の長さは、第１ケーシング２１の幅Ｗ０に対して微小なクリアランス（図示せず）の分だけ短く設定されている。

　なお、供給部３には、第１ケーシング２１の右側において、供給スクリュー２２に接続されるモータ（図示せず）が設けられている。

　供給部３は、組成物を、混練機２の押出方向（左右方向）に沿う幅Ｗ０（つまり、第１ケーシング２１の幅Ｗ０）を有するように、後方からギヤ構造体４に供給するように構成されている。

　ギヤ構造体４は、図３および図６に示すように、第２ケーシング３１と、１対のギヤ３２とを備えている。なお、ギヤ構造体４は、１対のギヤ３２の回転軸線方向Ａ１の長さＷ２が長く、供給部３から供給される組成物をシート形成部５に搬送するギヤポンプでもある。

　第２ケーシング３１は、図５および図６に示すように、第１ケーシング２１の前側に連続して形成されており、後方および前方が左右方向にわたって開口され、左右方向に延びる平面視略矩形状に形成されている。第２ケーシング３１の後端部には、１対のギヤ３２を収容する第２収容部（ギヤ収容部）４０が設けられ、前端部には、吐出口４６が形成されている。また、第２収容部４０と吐出口４６との間には、それらに連通する第２貯留部２８および吐出通路４４が形成されている。また、第２ケーシング３１の外側表面には、図示しないヒータが複数設けられている。

　第２収容部４０は、第１貯留部２７の前側に連通しており、下部６１の中央部と、下部６１の中央部と上下方向に間隔を隔てて対向配置される上部６２の中央部とから形成されている。

　また、下部６１の中央部の上側面（内側面）７１、および、上部６２の中央部の下側面（内側面）７２は、円弧面状（２分割された半円周面状）に形成され、１対のギヤ３２を収容する収容空間７３（ギヤ収容空間）を区画する。収容空間７３は、第１貯留部２７に連通し、断面視において上下に方向に延びるように形成されている。なお、下部６１および上部６２は、第２ケーシング３１において、左右方向にわたって形成されている。また、収容空間７３の上端部および下端部には、後述する密閉空間７４が設けられる。

　吐出口４６は、上下方向に互いに間隔を隔てて形成される２つの吐出壁４５によって区画されており、前方に開口されるように形成されている。吐出壁４５は、第２ケーシング３１の前端部に設けられており、下側壁４７および上側壁４８から形成されている。

　下側壁４７は、左右方向および上下方向に延びる厚肉平板形状をなし、その前面および上面のそれぞれが、平坦状に形成されている。

　上側壁４８は、下面が平坦状に形成されている。また、上側壁４８は、側断面視略Ｌ字形状をなし、上側壁下部の前端部が上側壁上部の前面に対して前方に突出するように形成されている。つまり、上側壁４８において、上側壁下部の前端部が、側断面視略矩形状のドクターとしての突出部６３とされている。突出部６３の突出長さ（つまり、前後方向長さ）は、例えば、２ｍｍ以上であり、また、例えば、１５０ｍｍ以下、好ましくは、５０ｍｍ以下である。また、突出部６３の厚み（つまり、上下方向長さ）は、例えば、２ｍｍ以上であり、また、例えば、１００ｍｍ以下、好ましくは、５０ｍｍ以下である。突出部６３の前面と、下側壁４７の前面とは、上下方向に投影したときに、同一位置となるように、形成されている。

　第２貯留部２８は、下部６１の前端部と、下部６１の前端部と上下方向に間隔を隔てて対向配置される上部６２の前端部の間に形成され、第２収容部４０の前側に連通しており、後方が開放される側断面視略Ｕ字形状に形成されている。また、第２貯留部２８は、後述する密閉空間７４に対する搬送方向下流側の下流空間とされる。

　吐出通路４４は、下側壁４７と、下側壁４７と上下方向に間隔を隔てて対向配置される上側壁４８との間に形成され、第２貯留部２８の前側に連通するとともに、吐出口４６の後側に連通している。吐出通路４４は、側断面視において、前方に向かって延びる略直線状に形成されている。

　図３に示すように、１対のギヤ３２は、例えば、ダブルヘリカルギヤであって、具体的には、第１ギヤ３３および第２ギヤ３４を備えている。

　第１ギヤ３３の回転軸である第１軸２５は、第２ケーシング３１（図６参照）において、左右方向に延び、回転自在となるように設けられている。

　第２ギヤ３４の回転軸である第２軸２６は、第２ケーシング３１（図６参照）において、第１軸２５と平行して延び、回転自在となるように設けられている。また、第２軸２６は、第１軸２５に対して上方に対向配置されている。

　第１ギヤ３３および第２ギヤ３４のそれぞれは、下部６１および上部６２に収容されている。また、第１ギヤ３３の下半分部分における径方向端部は、下部６１の上側面７１（後述、図６参照）に嵌合されるとともに、第２ギヤ３４の上半分部分における径方向端部は、上部６２の下側面７２に嵌合される。

　図６に示すように、第１軸２５から上側面７１に投影したときの投影面のうち、前側面と第１軸２５とを結ぶ線分８３´と、投影面の後側面と第１軸２５とを結ぶ線分８４´と成す角度α（重複角）は、例えば、３０度以上、好ましくは、４５度以上であり、また、例えば、１８０度以下でもある。

　そして、第１ギヤ３３および第２ギヤ３４のそれぞれは、具体的には、互いに噛み合う斜歯３５を備えている。

　第１ギヤ３３において、斜歯３５の歯筋は、第１ギヤ３３の回転方向Ｒ２の下流側から回転方向Ｒ２の上流側に向かうに従って、回転軸線方向Ａ１の外側に傾斜している。また、斜歯３５は、歯筋が互いに異なる第１下斜歯（第１斜歯）３６および第２下斜歯（第２斜歯）３７を一体的に備えている。第１ギヤにおいて、第１下斜歯３６は、第１ギヤ３３の軸線方向中央に対して右側に形成され、第２下斜歯３７は、第１下斜歯３６の軸線方向中央に対して左側に形成されている。

　詳しくは、第１下斜歯３６の歯筋は、回転方向Ｒ２の下流側から回転方向Ｒ２の上流側に向かうに従って、左側（中央部側）から右側（右端部側）に傾斜している。一方、第２下斜歯３７の歯筋は、第１下斜歯３６の歯筋に対して第１ギヤ３３の左右方向中央部を基準として左右対称に形成されており、具体的には、回転方向Ｒ２の下流側から回転方向Ｒ２の上流側に向かうに従って、右側（中央部側）から左側（左端部側）に傾斜している。

　第２ギヤ３４は、第１ギヤ３３に対して上下対称に形成されており、第１ギヤ３３と噛み合うように構成されており、具体的には、第１下斜歯３６と噛み合う第１上斜歯（第３斜歯）３８と、第２下斜歯３７と噛み合う第２上斜歯（第４斜歯）３９とを一体的に備えている。

　図４に示すように、１対のギヤ３２は、黒丸で示される噛み合い部分が、側断面視において、第１ギヤ３３および第２ギヤ３４が点状に接触するように構成されることから、側断面点接触タイプとされている。また、１対のギヤ３２は、噛み合い部分が、１対のギヤ３２の歯筋に沿って、第１ギヤ３３および第２ギヤ３４の弦巻（つるまき）線状に形成されることから、線接触タイプともされる。

　１対のギヤ３２のそれぞれの斜歯３５は、回転方向Ｒ２において間隔を隔てて設けられ、径方向内方に湾曲するように形成される凹面４２と、各凹面４２を連結し、凹面４２の周方向両端部から径方向外方に湾曲するように形成される凸面４３とを一体的に備える曲面４１を備えている。

　また、斜歯３５の歯筋間、つまり、凸面４３の頂点間には、凹面４２を含む歯溝７５が形成されている。

　また、図６に示すように、第２ケーシング３１には、１対のギヤ３２を、第１ギヤ３３の斜歯３５と下部６１の上側面７１との間、および、第２ギヤ３４の斜歯３５と上部６２の下側面７２との間に密閉空間７４が形成されるように、収容する収容空間７３が設けられている。

　つまり、上側面７１および下側面７２は、１対のギヤ３２の直径と同一の曲率を有する断面視円弧状に形成されており、１対のギヤ３２の径方向端部（凸面４３の頂点、図４参照。）の回転軌跡と同一の断面視略円弧状に形成されている。これによって、密閉空間７４は、斜歯３５の歯筋間の歯溝７５を、上側面７１および下側面７２によって、被覆する。

　また、密閉空間７４は、上記した重複角αを満足する歯溝７５と、上側面７１および下側面７２とによって、区画される。

　図３に示すように、第１下斜歯３６の歯溝７５、および、第２下斜歯３７の歯溝７５は、それぞれ互いに連通する。

　次に、１対のギヤ３２の曲面４１における噛み合いを図４（ａ）～図４（ｃ）を参照して説明する。

　まず、図４（ａ）に示すように、第１ギヤ３３の凸面４３の回転方向Ｒ２の下流側端部と、第２ギヤ３４の凹面４２の回転方向Ｒ２の下流側端部とが噛み合っている場合において、図４（ａ）矢印および図４（ｂ）に示すように、第１ギヤ３３および第２ギヤ３４が回転方向Ｒ２に回転すると、第１ギヤ３３の凸面４３の回転方向Ｒ２の途中部と、第２ギヤ３４の凹面４２の回転方向Ｒ２の途中部とが噛み合う。続いて、図４（ｂ）矢印および図４（ｃ）に示すように、第１ギヤ３３および第２ギヤ３４が回転方向Ｒ２に回転すると、第１ギヤ３３の凸面４３の回転方向Ｒ２の上流側端部と、第２ギヤ３４の凹面４２の回転方向Ｒ２の上流側端部とが噛み合う。つまり、第１ギヤ３３の凸面４３と、第２ギヤ３４の凹面４２との噛合部分が、各面における回転方向Ｒ２の下流側端部、途中部および上流側端部に順次連続的に移動する。

　続いて、図示しないが、第１ギヤ３３の凹面４２と、第２ギヤ３４の凸面４３との噛合部分も、各面における回転方向Ｒ２の下流側端部、途中部および上流側端部に順次連続的に移動する。

　従って、第１ギヤ３３の曲面４１と、第２ギヤ３４の曲面４１との噛合部分が、回転方向Ｒ２に沿って連続して移動する。この噛合部分の移動は、組成物の搬送において、組成物が溜まる貯留部分（後述する図１２参照、符号６５）が歯筋間の歯溝７５に形成されることを防止する。

　なお、ギヤ構造体４には、供給スクリュー２２の右側において、１対のギヤ３２の第１軸２５および第２軸２６に接続されるモータ（図示せず）が設けられている。

　図５および図６に示すように、シート形成部５は、ギヤ構造体４の前側において上側壁４８の突出部６３を含むように設けられており、例えば、ギヤ構造体４における突出部６３と、移動支持体としての支持ロール５１とを備えている。また、シート形成部５は、図２に示すように、基材送出ロール５６と、セパレータラミネートロール５７と、転動ロール５８と、セパレータ送出ロール５９とを備えている。

　突出部６３は、図２および図６に示すように、ギヤ構造体４における第２ケーシング３１の吐出口４６を区画する壁の役割と、シート形成部５における吐出口４６から吐出される組成物の厚みを調整するドクター（あるいはナイフ）の役割との両方の役割を有する。

　支持ロール５１は、突出部６３に対して隙間５０が設けられるように対向配置されている。支持ロール５１の回転軸線は、１対のギヤ３２の第１軸２５および第２軸２６と平行しており、具体的には、図５に示すように、左右方向に延びている。また、支持ロール５１の回転軸線は、図６に示すように、前後方向に投影したときに、吐出口４６および突出部６３と重なるように、配置されている。また、支持ロール５１は、組成物を支持して搬送するように構成されている。

　従って、支持ロール５１は、組成物を隙間５０に通過させるように構成されている。

　図２に示すように、基材送出ロール５６は、支持ロール５１の下方に間隔を隔てて設けられている。基材送出ロール５６の回転軸線は、左右方向に延びており、基材送出ロール５６の周面には、基材８がロール状に巻回されている。

　セパレータラミネートロール５７および転動ロール５８は、支持ロール５１の前方に間隔を隔てて設けられている。セパレータラミネートロール５７および転動ロール５８のそれぞれの回転軸線は、左右方向に延びるように配置されている。セパレータラミネートロール５７は、転動ロール５８に対して上側に対向配置されており、転動ロール５８に対して押圧可能に構成されている。

　転動ロール５８は、セパレータラミネートロール５７からの押圧を受けて、シート７および基材８に対して転動可能に構成されており、その上端部は、前後方向に投影したときに、支持ロール５１の上端部と同一位置となるように、配置されている。

　セパレータ送出ロール５９は、セパレータラミネートロール５７の前方斜め上側に間隔を隔てて設けられている。セパレータ送出ロール５９の回転軸線は、左右方向に延びており、セパレータ送出ロール５９の周面には、セパレータ９がロール状に巻回されている。

　巻取部６は、シート形成部５の前方に設けられており、テンションロール５２と、巻取ロール５３とを備えている。

　テンションロール５２は、転動ロール５８の前方に間隔を隔てて設けられ、具体的には、テンションロール５２の上端部は、前後方向に投影したときに、転動ロール５８の上端部と同一位置となるように、配置されている。テンションロール５２の回転軸線は、左右方向に延びるように形成されている。

　巻取ロール５３は、テンションロール５２に対して前方斜め下側に間隔を隔てて対向配置されている。また、巻取ロール５３の回転軸線は、左右方向に延びており、巻取ロール５３の周面において、積層シート１０をロール状に巻き取ることができるように、構成されている。

　シート製造装置１の寸法は、用いる粒子および樹脂成分の種類および配合割合と、目的とするシート７の幅Ｗ１および厚みＴ１に対応して適宜設定される。

　図５に示すように、第１ケーシング２１の幅Ｗ０は、例えば、１対のギヤ３２の回転軸線方向長さＷ２と下記式（１）の関係、好ましくは、下記式（２）の関係、より好ましくは、下記式（３）の関係を満足するように、設定される。

　　Ｗ２－１００（ｍｍ）≦Ｗ０≦Ｗ２＋１５０（ｍｍ）　　　　　（１）
　　Ｗ２－５０（ｍｍ）　≦Ｗ０≦Ｗ２＋１００（ｍｍ）　　　　　（２）
　　Ｗ２－２０（ｍｍ）　≦Ｗ０≦Ｗ２＋５０（ｍｍ）　　　　　　（３）
　図３に示すように、１対のギヤ３２の回転軸線方向長さＷ２は、製造するシート７の幅によって適宜選択することができ、具体的には、上記した第１ケーシング２１の幅Ｗ０と同様であって、シート７の幅に対して、例えば、７０％以上、好ましくは、８０％以上であり、また、例えば、１００％以下である。

　具体的には、１対のギヤ３２の回転軸線方向長さＷ２は、例えば、２００ｍｍ以上、好ましくは、３００ｍｍ以上であり、また、例えば、２０００ｍｍ以下でもある。

　１対のギヤ３２のギヤ径（ギヤ３２の直径（外径）、詳しくは、刃先円の直径）は、組成物の搬送時の圧力で１対のギヤ３２が歪まないように設定され、具体的には、例えば、１０ｍｍ以上、好ましくは、２０ｍｍ以上であり、また、例えば、２００ｍｍ以下、好ましくは、８０ｍｍ以下である。また、１対のギヤ３２の歯底円の直径（ギヤ径から次に説明する歯たけＬ３を差し引いた値）は、例えば、８ｍｍ以上、好ましくは、１０ｍｍ以上であり、また、例えば、１９８ｍｍ以下、好ましくは、１９４ｍｍ以下でもある。

　図４に示すように、１対のギヤ３２の歯たけＬ３は、例えば、１ｍｍ以上、好ましくは、３ｍｍ以上であり、また、例えば、３０ｍｍ以下、好ましくは、２０ｍｍ以下でもある。

　斜歯３５の回転軸線方向Ａ１におけるピッチ間隔は、例えば、５ｍｍ以上、好ましくは、１０ｍｍ以上であり、また、例えば、３０ｍｍ以下、好ましくは、２５ｍｍ以下でもある。また、斜歯３５の歯筋の、１対のギヤ３２の回転軸線に対する角度（傾斜角）は、例えば、０度を超過し、５度以上、好ましくは、１０度以上、より好ましくは、１５度以上であり、また、例えば、９０度未満、好ましくは、８５度以下、より好ましくは、８０度以下、さらに好ましくは、７５度未満、とりわけ好ましくは、７０度以下、最も好ましくは、６０度以下でもある。

　また、図５および図６に示すように、隙間５０の前後方向距離Ｌ１は、吐出口４６の寸法に応じて適宜設定され、例えば、１０μｍ以上、好ましくは、３０μｍ以上、より好ましくは、５０μｍ以上、さらに好ましくは、１００μｍ以上、とりわけ好ましくは、３００μｍ以上であり、また、例えば、２０００μｍ以下、好ましくは、１０００μｍ以下、より好ましくは、８００μｍ以下、とりわけ好ましくは、７５０μｍ以下でもある。

　以下、このシート製造装置１を用いて、粒子と樹脂成分とを含有する組成物からシート７を製造する方法について説明する。

　粒子は、粉体、粒体、粉粒体、粉末を含んでおり、粒子を形成する材料としては、例えば、無機材料、有機材料などが挙げられる。好ましくは、無機材料が挙げられる。

　無機材料としては、例えば、炭化物、窒化物、酸化物、炭酸塩、硫酸塩、金属、粘土鉱物、炭素系材料などが挙げられる。

　炭化物としては、例えば、炭化ケイ素、炭化ホウ素、炭化アルミニウム、炭化チタン、炭化タングステンなどが挙げられる。

　窒化物としては、例えば、窒化ケイ素、窒化ホウ素（ＢＮ）、窒化アルミニウム（ＡｌＮ）、窒化ガリウム、窒化クロム、窒化タングステン、窒化マグネシウム、窒化モリブデン、窒化リチウムなどが挙げられる。

　酸化物としては、例えば、酸化ケイ素（シリカ。球状溶融シリカ粉末、破砕溶融シリカ粉末などを含む。）、酸化アルミニウム（アルミナ、Ａｌ_２Ｏ_３）、酸化マグネシウム（マグネシア）、酸化チタン、酸化セリウム、酸化鉄、酸化ベリリウムなどが挙げられる。さらに、酸化物として、金属イオンがドーピングされている、例えば、酸化インジウムスズ、酸化アンチモンスズが挙げられる。

　炭酸塩としては、例えば、炭酸カルシウムなどが挙げられる。

　硫酸塩としては、例えば、硫酸カルシウム（石膏）などが挙げられる。

　金属としては、例えば、銅（Ｃｕ）、銀、金、ニッケル、クロム、鉛、亜鉛、錫、鉄、パラジウム、または、それらの合金（はんだなど）が挙げられる。

　粘土鉱物としては、例えば、モンモリロン石、マグネシアンモンモリロン石、テツモンモリロン石、テツマグネシアンモンモリロン石、バイデライト、アルミニアンバイデライト、ノントロン石、アルミニアンノントロナイト、サポー石、アルミニアンサポー石、ヘクトライト、ソーコナイト、スチーブンサイトなどが挙げられる。

　炭素系材料としては、例えば、カーボンブラック、黒鉛、ダイヤモンド、フラーレン、カーボンナノチューブ、カーボンナノファイバー、ナノホーン、カーボンマイクロコイル、ナノコイルなどが挙げられる。

　また、材料として、特定物性を有する材料も挙げられ、熱伝導性材料（例えば、炭化物、窒化物、酸化物および金属から選択される熱伝導性材料、具体的には、ＢＮ、ＡｌＮ、Ａｌ_２Ｏ_３など）、電気伝導性材料（例えば、金属、炭素系材料から選択される電気伝導性材料、具体的には、Ｃｕなど）、絶縁材料（例えば、窒化物、酸化物など、具体的には、ＢＮ、シリカなど）、磁性材料（例えば、酸化物、金属、具体的には、フェライト（軟質磁性フェライト、硬質磁性）、鉄など）なども挙げられる。特定物性を有する材料は、上記で例示した材料と重複してもよい。

　なお、熱伝導性材料の熱伝導率は、例えば、１０Ｗ／ｍ・Ｋ以上、好ましくは、３０Ｗ／ｍ・Ｋ以上であり、また、例えば、２０００Ｗ／ｍ・Ｋ以下でもある。

　また、電気伝導性材料の電気伝導率は、例えば、１０^６Ｓ／ｍ以上、好ましくは、１０^８Ｓ／ｍ以上、通常、１０^１０Ｓ／ｍ以下である。

　また、絶縁材料の体積抵抗は、１×１０^１０Ω・ｃｍ以上、好ましくは、１×１０^１２Ω・ｃｍ以上であり、また、例えば、１×１０^２０Ω・ｃｍ以下でもある。

　また、磁性材料の透磁率（波長２．４５ＧＨｚにおけるμ’’）は、例えば、０．１～１０である。

　また、粒子の形状は、特に限定されず、例えば、板状、鱗片状、粒子状（不定形状）、球形状などが挙げられる。

　粒子の最大長さの平均値（球形状である場合には、平均粒子径）は、例えば、０．１μｍ以上、好ましくは、１μｍ以上であり、また、例えば、１０００μｍ以下、好ましくは、１００μｍ以下でもある。

　また、粒子のアスペクト比は、例えば、２以上、好ましくは、１０以上であり、また、例えば、１００００以下、好ましくは、５０００以下でもある。

　また、粒子の比重は、例えば、０．１ｇ／ｃｍ^３以上、好ましくは、０．２ｇ／ｃｍ^３以上であり、また、例えば、２０ｇ／ｃｍ^３以下、好ましくは、１０ｇ／ｃｍ^３以下でもある。

　これら粒子は、単独使用または２種類以上併用することができる。

　樹脂成分は、粒子を分散できるもの、つまり、粒子が分散される分散媒体（マトリックス）であって、絶縁成分を含有し、例えば、熱硬化性樹脂成分、熱可塑性樹脂成分などの樹脂成分が挙げられる。

　熱硬化性樹脂成分としては、例えば、エポキシ樹脂、熱硬化性ポリイミド、ユリア樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ジアリルフタレート樹脂、シリコーン樹脂、熱硬化性ウレタン樹脂などが挙げられる。

　熱可塑性樹脂成分としては、例えば、アクリル樹脂、ポリオレフィン（例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体など）、ポリ酢酸ビニル、エチレン－酢酸ビニル共重合体、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリアクリロニトリル、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリアセタール、ポリエチレンテレフタレート、ポリフェニレンオキシド、ポリフェニレンスルフィド、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリアリルスルホン、熱可塑性ポリイミド、熱可塑性ウレタン樹脂、ポリアミノビスマレイミド、ポリアミドイミド、ポリエーテルイミド、ビスマレイミドトリアジン樹脂、ポリメチルペンテン、フッ化樹脂、液晶ポリマー、オレフィン－ビニルアルコール共重合体、アイオノマー、ポリアリレート、アクリロニトリル－エチレン－スチレン共重合体、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体、アクリロニトリル－スチレン共重合体、ポリスチレン－ポリイソブチレン共重合体などが挙げられる。

　これら樹脂成分は、単独使用または２種類以上併用することができる。

　樹脂成分のうち、熱硬化性樹脂成分として、好ましくは、エポキシ樹脂が挙げられる。また、熱可塑性樹脂成分として、好ましくは、アクリル樹脂、ポリスチレン－ポリイソブチレン共重合体、より好ましくは、アクリル樹脂が挙げられる。

　エポキシ樹脂は、常温において、液状、半固形状および固形状のいずれかの形態である。

　具体的には、エポキシ樹脂としては、例えば、ビスフェノール型エポキシ樹脂（例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂、水素添加ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ダイマー酸変性ビスフェノール型エポキシ樹脂など）、ノボラック型エポキシ樹脂、ナフタレン型エポキシ樹脂、フルオレン型エポキシ樹脂（例えば、ビスアリールフルオレン型エポキシ樹脂など）、トリフェニルメタン型エポキシ樹脂（例えば、トリスヒドロキシフェニルメタン型エポキシ樹脂など）などの芳香族系エポキシ樹脂、例えば、トリエポキシプロピルイソシアヌレート、ヒダントインエポキシ樹脂などの含窒素環エポキシ樹脂、例えば、脂肪族系エポキシ樹脂、脂環式エポキシ樹脂、グリシジルエーテル型エポキシ樹脂、グリシジルアミン型エポキシ樹脂などが挙げられる。

　これらエポキシ樹脂は、単独使用または２種以上併用することができる。

　エポキシ樹脂のエポキシ当量は、例えば、１００ｇ／ｅｑ．以上、好ましくは、１８０ｇ／ｅｑ．以上であり、また、例えば、１０００ｇ／ｅｑ．以下、好ましくは、７００ｇ／ｅｑ．以下である。また、エポキシ樹脂が、常温固形状である場合には、軟化点が、例えば、２０～９０℃である。

　また、エポキシ樹脂には、例えば、硬化剤および硬化促進剤を含有させて、エポキシ樹脂組成物として調製することができる。

　硬化剤は、加熱によりエポキシ樹脂を硬化させることができる潜在性硬化剤（エポキシ樹脂硬化剤）であって、例えば、フェノール化合物、アミン化合物、酸無水物化合物、アミド化合物、ヒドラジド化合物、イミダゾリン化合物などが挙げられる。また、上記の他に、ユリア化合物、ポリスルフィド化合物なども挙げられる。

　フェノール化合物は、フェノール樹脂を含み、例えば、フェノールとホルムアルデヒドとを酸性触媒下で縮合させて得られるノボラック型フェノール樹脂、例えば、フェノールとジメトキシパラキシレンまたはビス（メトキシメチル）ビフェニルから合成されるフェノール・アラルキル樹脂、例えば、ビフェニル・アラルキル樹脂、例えば、ジシクロペンタジエン型フェノール樹脂、例えば、クレゾールノボラック樹脂、例えば、レゾール樹脂などが挙げられる。

　アミン化合物としては、例えば、エチレンジアミン、プロピレンジアミン、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどのポリアミン、または、これらのアミンアダクトなど、例えば、メタフェニレンジアミン、ジアミノジフェニルメタン、ジアミノジフェニルスルホンなどが挙げられる。

　酸無水物化合物としては、例えば、無水フタル酸、無水マレイン酸、テトラヒドロフタル酸無水物、ヘキサヒドロフタル酸無水物、４－メチル－ヘキサヒドロフタル酸無水物、メチルナジック酸無水物、ピロメリット酸無水物、ドデセニルコハク酸無水物、ジクロロコハク酸無水物、ベンゾフェノンテトラカルボン酸無水物、クロレンディック酸無水物などが挙げられる。

　アミド化合物としては、例えば、ジシアンジアミド、ポリアミドなどが挙げられる。

　ヒドラジド化合物としては、例えば、アジピン酸ジヒドラジドなどが挙げられる。

　イミダゾリン化合物としては、例えば、メチルイミダゾリン、２－エチル－４－メチルイミダゾリン、エチルイミダゾリン、イソプロピルイミダゾリン、２，４－ジメチルイミダゾリン、フェニルイミダゾリン、ウンデシルイミダゾリン、ヘプタデシルイミダゾリン、２－フェニル－４－メチルイミダゾリンなどが挙げられる。

　これら硬化剤は、単独使用または２種類以上併用することができる。

　硬化促進剤は、硬化触媒であって、例えば、２－フェニルイミダゾール、２－メチルイミダゾール、２－エチル－４－メチルイミダゾール、２－フェニル－４－メチル－５－ヒドロキシメチルイミダゾールなどのイミダゾール化合物、例えば、トリエチレンジアミン、トリ－２，４，６－ジメチルアミノメチルフェノールなどの３級アミン化合物、例えば、トリフェニルホスフィン、テトラフェニルホスホニウムテトラフェニルボレート、テトラ－ｎ－ブチルホスホニウム－ｏ，ｏ－ジエチルホスホロジチオエートなどのリン化合物、例えば、４級アンモニウム塩化合物、例えば、有機金属塩化合物、例えば、それらの誘導体などが挙げられる。これら硬化促進剤は、単独使用または２種類以上併用することができる。

　エポキシ樹脂組成物における硬化剤の配合割合は、エポキシ樹脂１００質量部に対して、例えば、０．５質量部以上、好ましくは、１質量部以上であり、また、例えば、２００質量部以下、好ましくは、１５０質量部以下であり、硬化促進剤の配合割合は、例えば、０．１質量部以上、好ましくは、０．２質量部以上であり、また、例えば、１０質量部以下、好ましくは、５質量部以下である。また、硬化剤がフェノール樹脂を含有する場合には、エポキシ樹脂組成物において、エポキシ樹脂のエポキシ基１モルに対して、フェノール樹脂の水酸基が、例えば、０．５モル以上、好ましくは、０．８モル以上であり、また、例えば、２．０モル以下、好ましくは、１．２モル以下となるように調整される。

　上記した硬化剤および／または硬化促進剤は、必要により、溶媒により溶解および／または分散された溶媒溶液および／または溶媒分散液として調製して用いることができる。

　溶媒としては、例えば、アセトン、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）などケトン、例えば、酢酸エチルなどのエステル、例えば、Ｎ，Ｎ－ジメチルホルムアミドなどのアミドなどの有機溶媒などが挙げられる。また、溶媒として、例えば、水、例えば、メタノール、エタノール、プロパノール、イソプロパノールなどのアルコールなどの水系溶媒も挙げられる。

　アクリル樹脂は、アクリルゴムを含み、具体的には、（メタ）アクリル酸アルキルエステルを含むモノマーの重合により得られる。

　（メタ）アクリル酸アルキルエステルは、メタクリル酸アルキルエステルおよび／またはアクリル酸アルキルエステルであって、例えば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸２－エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ノニル、（メタ）アクリル酸イソノニル、（メタ）アクリル酸デシル、（メタ）アクリル酸イソデシル、（メタ）アクリル酸ウンデシル、（メタ）アクリル酸ラウリル、（メタ）アクリル酸トリデシル、（メタ）アクリル酸テトラデシル、（メタ）アクリル酸オクタデシル、（メタ）アクリル酸オクタドデシルなどの、アルキル部分が炭素数３０以下の直鎖状または分岐状の（メタ）アクリル酸アルキルエステルが挙げられ、好ましくは、アルキル部分が炭素数１～１８の直鎖状の（メタ）アクリル酸アルキルエステルが挙げられる。

　これら（メタ）アクリル酸アルキルエステルは、単独使用または２種以上併用することができる。

　（メタ）アクリル酸アルキルエステルの配合割合は、モノマーに対して、例えば、５０質量％以上、好ましくは、７５質量％以上であり、例えば、９９質量％以下でもある。

　モノマーは、（メタ）アクリル酸アルキルエステルと重合可能な共重合性モノマーを含むこともできる。

　共重合性モノマーは、ビニル基を含有し、例えば、（メタ）アクリロニトリルなどのシアノ基含有ビニルモノマー、例えば、（メタ）アクリル酸グリシジルなどのグリシジル基含有ビニルモノマー（エポキシ基含有ビニルモノマー）例えば、スチレンなどの芳香族ビニルモノマーなどが挙げられる。

　共重合性モノマーの配合割合は、モノマーに対して、例えば、５０質量％以下、好ましくは、２５質量％以下であり、例えば、１質量％以上でもある。

　これら共重合性モノマーは、単独または２種以上併用することができる。

　共重合性モノマーがシアノ基含有ビニルモノマーおよび／またはエポキシ基含有ビニルモノマーである場合には、得られるアクリル樹脂は、主鎖の末端または途中に結合するエポキシ基および／またはシアノ基などの官能基が導入された、官能基変性アクリル樹脂（具体的には、シアノ変性アクリル樹脂、エポキシ変性アクリル樹脂、シアノ・エポキシ変性アクリル樹脂）とされる。

　樹脂成分（熱硬化性樹脂成分を含有する場合には、熱硬化性樹脂成分がＡステージ状態である樹脂成分）の８０℃における溶融粘度は、例えば、０．０１Ｐａ・ｓ以上、好ましくは、０．０５Ｐａ・ｓ以上、さらに好ましくは、０．１Ｐａ・ｓ以上であり、また、例えば、１０Ｐａ・ｓ以下、好ましくは、１Ｐａ・ｓ以下でもある。

　また、樹脂成分の軟化温度（環球法）は、例えば、８０℃以下、好ましくは、７０℃以下であり、また、例えば、２０℃以上、好ましくは、３５℃以上でもある。

　具体的には、粒子および樹脂成分の配合割合は、シート７における粒子の体積割合が、例えば、３０体積％を超過し、好ましくは、３５体積％以上、好ましくは、４０体積％以上、より好ましくは、６０体積％以上、さらに好ましくは、７０体積％以上であり、例えば、９８体積％以下、好ましくは、９５体積％以下となるように、設定される。

　粒子および樹脂成分の質量基準の配合割合は、上記したシート７における粒子の体積割合となるように、設定される。

　なお、樹脂成分には、上記した各成分（重合物）の他に、例えば、ポリマー前駆体（例えば、オリゴマーを含む低分子量ポリマーなど）、および／または、モノマーが含まれる。

　これら樹脂成分は、単独使用また併用することができる。

　そして、図２に示すように、ホッパ１６に、粒子および樹脂成分を含有する組成物を仕込む。

　また、シート製造装置１において、混練機２、供給部３およびギヤ構造体４を所定の温度および回転速度に調整する。なお、混練機２、供給部３およびギヤ構造体４の温度は、例えば、樹脂成分が熱可塑性樹脂成分を含有する場合には、その軟化温度以上であり、また、樹脂成分が熱硬化性樹脂成分を含有する場合には、その硬化温度未満であって、具体的には、例えば、５０℃以上、好ましくは、７０℃以上であり、また、例えば、２００℃以下、好ましくは、１５０℃以下でもある。

　また、基材送出ロール５６に、基材８を予め巻回する。

　基材８としては、例えば、ポリプロピレンフィルム、エチレン－プロピレン共重合体フィルム、ポリエステルフィルム（ＰＥＴなど）、ポリ塩化ビニルなどのプラスチックフィルム類、例えば、クラフト紙などの紙類、例えば、綿布、スフ布などの布類、例えば、ポリエステル不織布、ビニロン不織布などの不織布類、例えば、金属箔などが挙げられる。基材８の厚みは、その目的および用途など応じて適宜選択され、例えば、１０～５００μｍである。なお、基材８の表面を離型処理することもできる。

　さらに、セパレータ送出ロール５９に、セパレータ９を予め巻回する。

　セパレータ９は、基材８と同様のものが挙げられ、その表面を表面処理することもできる。セパレータ９の厚みは、その目的および用途など応じて適宜選択され、例えば、１０～５００μｍである。

　次いで、組成物をホッパ１６から、シリンダ１１の混練機入口１４を介してシリンダ１１内に投入する。

　混練機２では、組成物に含有される粒子および樹脂成分が、ブロックヒータによって加熱されながら、混練スクリュー１２の回転によって混練押出されて、粒子が樹脂成分に分散された組成物が、混練機出口１５から連結管１７を介して、図５に示すように、供給部３における供給部入口１８に至る（混練押出工程）。

　そうすると、図１に示すように、組成物は、供給部３において、供給スクリュー２２の回転によって、混練機２の押出方向、つまり、左右方向に沿う幅Ｗ０（第１ケーシング２１の幅Ｗ０）を有するように、押出方向に対する交差方向（具体的には、押出方向に対する直交方向）、詳しくは、後方から前方に向けてギヤ構造体４に供給される（供給工程）。つまり、混練機２から右側に押し出され、供給部３に至った組成物が、供給部３において搬送方向が９０度方向転換される。具体的には、組成物は、右方から前方に搬送方向が変更されながら、左右方向に沿う幅Ｗ０を有するように、第１貯留部２７を介してギヤ構造体４に供給される。すなわち、供給部３では、組成物の押出方向（左右方向）における押出と、組成物のギヤ構造体４への供給とが同時に進行する。

　その後、組成物は、ギヤ構造体４において、１対のギヤ３２の回転軸線方向Ａ１に変形させながら、前方に搬送される（変形搬送工程）。

　具体的には、組成物は、１対のギヤ３２の噛み合いによって、回転軸線方向Ａ１の中央部から両端部に押し広げられながら搬送される。

　詳しくは、図６が参照されるように、組成物は、第１貯留部２７の前側部分の上端部および下端部から、収容空間７３における１対のギヤ３２の噛み合い部分より後側部分に至り、その後、１対のギヤ３２の斜歯３５に剪断されながら、歯溝７５内に取り巻き込まれ、続いて、密閉空間７４に至る。

　このとき、収容空間７３の入口（後側）において、回転する第１ギヤ３３に付着した組成物は、下部６１によって押圧されるため、密閉空間７４（歯溝７５）を左右方向に移動し、一方、回転する第２ギヤ３４に付着した組成物は、上部６２によって押圧されるため、密閉空間７４（歯溝７５）を左右方向に移動する。このため、組成物は、左右方向に押し広げられつつ、１対のギヤ３２の回転方向Ｒ２に沿って前方に押し出され、第２貯留部２８に至る。

　続いて、第２貯留部２８の組成物は、斜歯３５の噛み合い部分（図４参照）を介して第１貯留部２７に逆流する（後方に戻る）ことが１対のギヤ３２によって防止されながら、斜歯３５の噛み合い部分によって、左右方向に押し広げられる。

　具体的には、図３に示すように、ギヤ構造体４の右側部分においては、第１下斜歯３６と第１上斜歯３８との噛み合いによって、１対のギヤ３２における回転軸線方向Ａ１の中央部から右端部に向けて押し広げられる。一方、ギヤ構造体４の左側部分においては、第２下斜歯３７と第２上斜歯３９との噛み合いによって、１対のギヤ３２における回転軸線方向Ａ１の中央部から左端部に向けて押し広げられる。

　続いて、図５および図６に示すように、組成物は、第２貯留部２８および吐出通路４４を介して吐出口４６に至り、次いで、吐出口４６から支持ロール５１に向かって吐出（搬送）される。

　具体的には、支持ロール５１の周面には、基材送出ロール５６（図２参照）から送り出された基材８が積層されており、組成物は、その基材８を介して支持ロール５１に支持されながら、支持ロール５１の回転方向に搬送される。

　吐出口４６から吐出された組成物は、一旦、支持ロール５１の後方に、基材８を介して吐出され、直ちに、突出部６３と支持ロール５１の周面とによって厚みが調整される。具体的には、余分な組成物は、支持ロール５１に支持される基材８の表面において、突出部６３によって掻き取られ、所望厚みＴ１および所望幅のシート７として形成される（隙間通過工程）。

　シート７の厚みＴ１は、隙間５０の前後方向距離Ｌ１と実質的に同一であり、具体的には、例えば、５０μｍ以上、好ましくは、１００μｍ以上、より好ましくは、３００μｍ以上であり、また、例えば、２０００μｍ以下、好ましくは、１０００μｍ以下、より好ましくは、８００μｍ以下、さらに好ましくは、７５０μｍ以下でもある。

　シート７の幅は、１対のギヤ３２の左右方向長さＷ２と実質的に同一であり、具体的には、例えば、１００ｍｍ以上、好ましくは、２００ｍｍ以上、より好ましくは、３００ｍｍ以上であり、また、例えば、２０００ｍｍ以下、好ましくは、１５００ｍｍ以下、より好ましくは、１０００ｍｍ以下でもある。

　続いて、図２に示すように、シート７が積層された基材８は、支持ロール５１からセパレータラミネートロール５７および転動ロール５８に向けて搬送され、セパレータラミネートロール５７および転動ロール５８の間において、シート７の上面にセパレータ９が積層される。これにより、シート７は、両面（下面および上面）に基材８およびセパレータ９がそれぞれ積層された積層シート１０として得られる。

　その後、積層シート１０は、テンションロール５２を通過し、続いて、巻取ロール５３によってロール状に巻き取られる（巻取工程）。

　なお、このシート製造装置１において、樹脂成分が熱硬化性樹脂成分を含有する場合には、混練機２で加熱された後、巻取ロール５３に巻き取られるまで、組成物における熱硬化性樹脂成分は、Ｂステージ状態であり、巻取ロール５３に巻き取られたシート７における熱硬化性樹脂成分も、Ｂステージ状態とされる。

　そして、シート７の製造方法およびシート製造装置１によれば、組成物を、ギヤ構造体４を用いて、その軸線方向Ａ１に変形させながら搬送させた後、軸線方向Ａ１に変形された組成物を、シート形成部５において、支持ロール５１により基材８を介して支持して搬送させながら、突出部６３との隙間５０に通過させるので、シート７を積層シート１０として連続的に製造することができる。そのため、シート７の製造効率を向上させることができる。

　また、組成物をギヤ構造体４を用いて変形させるので、粒子を、高い配合割合で樹脂成分中に分散させて、シート７を得ることができる。

　さらに、組成物を、支持ロール５１により支持して搬送させながら、隙間５０に通過させるので、組成物の粘度が広範囲（例えば、８０℃における溶融粘度が、０．００１Ｐａ・ｓ以上、好ましくは、１Ｐａ・ｓ以上であり、また、１００００Ｐａ・ｓ以下、好ましくは、１０Ｐａ・ｓ以下）にわたっても、確実にシートを得ることができる。

　その結果、粒子が樹脂成分中に均一に高い配合割合で分散されたシート７を、効率よく製造することができる。

　一般に、封止シートを利用するときには、個片状に用意した封止シートをそれぞれ搬送したり、封止シートを１個片ずつ封止対象に配置する作業が必要となるため、タクトタイムが長く、さらには、封止シートをトレイなどから取り出す際に封止シートに傷をつけてしまうなどハンドリング面で不利となる場合がある。さらに、封止シートを大量生産するために、多数のシート製造装置を必要とする。

　これに対して、このシート製造装置１により得られるシート７は、ロール状で製造されるので、かかるシート７によって封止対象を連続して封止することができる。また、上記したハンドリング性を向上させることができ、必要とするシート製造装置１も少数でありながら、長尺状のシート７を大量に製造することができる。さらに、封止に要するコストを低減することができる。つまり、タクトタイムの短縮、ハンドリング性の向上、投資コスト低減を図ることができる。

　また、シート７を放熱性シートとして用いて、フレキシブル回路基板と複合化する場合（複合化回路基板）においても、ロール状に製造された放熱性シートを、ロール・トゥ・ロールによって簡便かつ低い製造コストで、複合化回路基板を製造することができる。

　また、シート７における粒子の配合割合が、３０体積％を超過すれば、シート７は、粒子が有する特定物性（例えば、放熱性（熱伝導性）、導電性（伝導性）、絶縁性、磁性など）を十分に発揮させることができる。

　そのため、シート７を、例えば、放熱性シートなどの熱伝導性シート、例えば、電極材、集電体などの導電性シート、例えば、絶縁シート、例えば、磁性シートなどとして好適に用いることができる。

　さらには、粒子が絶縁材料から形成され、かつ、樹脂成分が絶縁性の熱硬化性樹脂成分を含有する場合には、シート７を、例えば、熱硬化性樹脂シートなどの熱硬化性絶縁樹脂シート（具体的には、封止シート）として好適に用いることもできる。

　また、図５に示すように、１対のギヤ３２の回転軸線方向長さＷ２が、２００ｍｍ以上であれば、幅の幅広のシート７として、広範囲の用途に好適に用いることができる。

　図１において図示しないが、例えば、シート製造装置１に混練機２を設けることなく、組成物を、供給部３またはギヤ構造体４に直接供給することもできる。

　好ましくは、図１の実施形態のように、シート製造装置１に混練機２を設ける。

　これによって、供給部３またはギヤ構造体４に至る組成物を、混練機２によって予め混練押出するので、粒子の樹脂成分に対する分散性をより一層向上させることができる。

　また、図５および図６の実施形態では、第１ケーシング２１および第２ケーシング３１を一体的に形成しているが、例えば、図示しないが、第１ケーシング２１および第２ケーシング３１を分割して形成することもできる。

　（一実施形態の変形例）
　以降の各図面において、上記した各部に対応する部材については、同一の参照符号を付し、その詳細な説明を省略する。

　図３の実施形態では、１対のギヤ３２に斜歯３５を設けているが、例えば、図７に示すように、斜歯３５に代えて、回転軸線方向Ａ１に平行する（に対してストレート状に延びる）歯筋の平歯６４を設けることもできる。

　好ましくは、図３の実施形態のように、１対のギヤ３２に斜歯３５を設ける。これによって、組成物は、ギヤ３２の回転方向Ｒ２の下流側から回転方向Ｒ２の上流側に向かうに従って、回転軸線方向Ａ１の外側に傾斜しているので、組成物は、ギヤ構造体４において、回転軸線方向Ａ１の両外側に広がるように、確実に押し広げられる。その後、シート形成部５において、両外側に押し広げられた組成物をそのまま支持ロール５１に吐出するので、粒子を樹脂成分に効率よく分散させながら、幅広のシート７を優れた製造効率で得ることができる。

　また、図５および図６の実施形態では、供給部３に供給スクリュー２２を設けているが、例えば、図８～図１１に示すように、供給部３に供給スクリュー２２を設けることなく、供給部３を第１ケーシング２１から構成することもできる。

　図８および図９において、供給部３は、第１ケーシング２１を備えている。

　第１ケーシング２１には、第１収容部１９（図６参照）が設けられず、供給部入口１８および第１貯留部２７が設けられている。

　第１貯留部２７は、右方に向かうに従って前後方向幅（長さ）が狭く（短く）なる平断面視略テーパ形（三角形）状に形成されている。また、第１貯留部２７は、前方に向かうに従って上下方向幅（長さ）が狭く（短く）なる側断面略テーパ形（三角形）状に形成されている。

　図５、図６、図８および図９の実施形態では、混練機２から連結管１７を介して供給部入口１８に至る組成物は、第１貯留部２７において、混練押出工程の押出方向に沿う幅Ｗ０を有するように、右方から前方に向かって、ギヤ構造体４に供給される。

　さらに、図８および図９の実施形態では、混練機２から押し出された組成物が、供給部入口１８を介して第１貯留部２７に至り、第１貯留部２７が右方に向かうに従って前後方向長さが短く形成されることから、組成物は、第１貯留部２７において、右方に押し出されるに従って、前方に向かう第１貯留部２７の壁（後壁）によって押圧されながら、ギヤ構造体４に供給される。さらに、供給部３では、組成物にかかる押圧力は、右方に進むに従って高くなるので、上記したギヤ構造体４への組成物の供給をより一層円滑に実施することができる。

　一方、図５および図６の実施形態は、供給スクリュー２２を用いるので、図８および図９の実施形態に比べて、組成物のギヤ構造体４への供給を円滑に実施することができる。

　これらに対して、図１の仮想線、図１０および図１１に示すように、混練機２を、供給部３の後方に設けて、混練機２の押出方向を前後方向に沿わせ、混練機２を連結管１７を介して第１ケーシング２１の後端部に接続することもできる。

　図１の仮想線、図１０および図１１の実施形態では、シート製造装置１は、前後方向に延びる平面視略Ｉ字形（直線）状に形成されており、混練機２と供給部３とギヤ構造体４とシート形成部５と巻取部６とは、シート製造装置１において、前後方向に長い平面視略Ｉ字形（直線）形状に整列配置されている。

　混練機２から混練押出された組成物は、連結管１７を介して第１ケーシング２１内に至る。そして、第１貯留部２７において、組成物は、左右方向（幅方向）に広げられながら、ギヤ構造体４に供給される。つまり、混練機２により組成物の押出方向と、ギヤ構造体４への組成物の供給方向とが一致する。

　好ましくは、図５、図６、図８および図９の実施形態のように、搬送方向を右方から前方に変更させながら、組成物を左右方向に沿う幅Ｗ０を有するように、第１貯留部２７を介してギヤ構造体４に供給する。

　これによって、ギヤ構造体４に供給される組成物の幅Ｗ０をより確実に広げることができる。そのため、幅広のシート７をより一層確実に製造することができる。

　また、図２の実施形態では、シート製造装置１に巻取部６を設けて、巻取ロール５３によって、搬送方向に長い長尺状の積層シート１０をロール状に巻き取っているが、例えば、図示しないが、シート製造装置１に巻取部６を設けず、長尺状の積層シート１０をそのまま用いたり、あるいは、適当な長さ（搬送方向長さ）に複数回に分割切断して用いることもできる。

　好ましくは、図２の実施形態のように、シート製造装置１に巻取部６を設けて、巻取ロール５３によって、長尺状の積層シート１０をロール状に巻き取る。これによって、得られたロール状の積層シート１０を効率よく、かつ、優れた作業性で、しかも、低いコストで輸送することができる。

　また、図４の実施形態では、１対のギヤ３２の斜歯３５を、点接触タイプの曲線状に形成しているが、例えば、図１２に示すように、インボリュート曲線状に形成することもできる。

　好ましくは、図４の実施形態のように、１対のギヤ３２の斜歯３５を、点接触タイプの曲線状に形成する。

　図４の実施形態によれば、図１２の実施形態と異なり、１対のギヤ３２の噛合部分の移動において、組成物が溜まる貯留部分６５が凹面４２に形成されることを防止することができる。

　しかるに、図４の実施形態によれば、樹脂成分が熱硬化性樹脂成分を含有する場合に、貯留部分６５において硬化物が発生し、それが製品のシート７に混入すると、シート７の品質が低下する場合がある。

　これに対して、図４の実施形態によれば、上記した硬化物の発生およびシート７への混入を防止することができるので、シート７の品質を向上させることができる。

　また、図６の実施形態では、吐出口４６を、前方に向けているが、例えば、図示しないが、組成物の粘着性が低い場合（例えば、８０℃における溶融粘度が５０００Ｐａ・ｓ以下（特に、５Ｐａ・ｓ以下）、具体的には、１～５０００Ｐａ・ｓ）には、好ましくは、吐出口４６を上方に向けることもでき、一方、組成物の粘着性が高い場合（例えば、８０℃における溶融粘度が５０００Ｐａ・ｓを超過し（特に、５Ｐａ・ｓを超過し）、具体的には、５０００Ｐａ・ｓを超過し、１００００Ｐａ・ｓ以下）には、好ましくは、吐出口４６を下方に向けることもできる。

　また、図２の実施形態では、シート製造装置１に、セパレータラミネートロール５７、転動ロール５８およびセパレータ送出ロール５９を設け、シート７の上面にセパレータ９を積層しているが、例えば、図示しないが、セパレータラミネートロール５７、転動ロール５８およびセパレータ送出ロール５９を設けることなく、シート製造装置１を構成し、巻取ロール５３に巻き取られる前の搬送中のシート７の上面を露出させることができる。この場合には、シート７の下面のみに、基材８を積層しており、かつ、シート７および基材８からなる積層シート１０が、巻取ロール５３において、ロール状に巻き取られて、巻取ロール５３においてその径方向に積層されるので、巻取ロール５３において、シート７は、基材８によって被覆され保護される。

　また、図６の実施形態では、移動支持体として支持ロール５１を用いているが、例えば、図１３に示すように、移動支持体として基材８を用いることもできる。

　図１３において、支持ロール５１は、第１支持ロール５４と、第１支持ロール５４の上方に間隔を隔てて対向配置される第２支持ロール５５とを備えている。また、第１支持ロール５４および第２支持ロール５５は、前後方向に投影したときに、吐出口４６および突出部６３を挟むように配置される。また、第１支持ロール５４の後端面および下端面と、第２支持ロール５５の後端面および上端面には、基材８が積層されており、第１支持ロール５４および第２支持ロール５５間に掛け渡された基材８が、突出部６３と前方に隙間５０を隔てて設けられている。

　図１３のシート製造装置１によれば、ギヤ構造体４から搬送された組成物は、吐出口４６から、第１支持ロール５４および第２支持ロール５５間に掛け渡された基材８に向かって吐出（搬送）される。

　吐出口４６から吐出された組成物は、突出部６３と基材８とによって厚みが調整される。具体的には、余分な組成物は、基材８の表面において、突出部６３によって掻き取られ、所望厚みＴ１および所望幅のシート７として形成される。

　図１３の実施形態によっても、図６の実施形態と同様の作用効果を奏することができる。

　好ましくは、図６の実施形態が採用される。

　図６の実施形態であれば、支持ロール５１によって、より確実に隙間５０を確保し、あるいは、隙間５０の前後方向距離Ｌ１を調整することができる。そのため、得られるシート７の厚みＴ１を確実に制御することができる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　＜第２発明群＞
　（一実施形態ａ）
　一実施形態ａは、第２発明群を詳細に説明するものである。一実施形態ａについて、図１４～図１７および図３～６などを用いて説明する。なお、以降の各図面において、上記した各部に対応する部材については、同一の参照符号を付し、その詳細な説明を省略する。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　図１４は、第２発明群の一実施形態ａであるシート製造装置を示し、そのシート製造装置１ａは、粒子と樹脂成分とを含有する組成物Ｘからシートを製造するように構成されており、例えば、平面視略Ｌ字形状に形成されている。シート製造装置１ａは、混練機２ａと、供給部３と、ギヤ構造体４と、シート調整部５ａと、巻取部６とを備えている。混練機２ａと供給部３とギヤ構造体４とシート調整部５ａと巻取部６とは、シート製造装置１ａにおいて、平面視略Ｌ字形状に整列配置されている。つまり、シート製造装置１ａは、組成物Ｘまたはシート７（図１５参照）を平面視略Ｌ字形状に搬送するように、構成されている。

　混練機２ａは、シート製造装置１ａの左側に設けられている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　混練機２ａは、図１６および図１７に示すように、連続二軸混練機であり、シリンダ７０と、２つの混練軸１３とを備えている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　シリンダ７０は、左右方向に延びる略楕円筒状に形成され、その左端側（一端側）には、図１５に示すように、粒子と樹脂成分とを含有する組成物Ｘをシリンダ７０の内部に導入するための導入部としての導入口１４ａが設けられている。また、右端側（他端側）には、組成物Ｘが混練された混練物Ｙをシリンダ７０の外部に吐出するための吐出部としての吐出口１５ａが設けられている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　図１６に示すように、導入口１４ａは、シリンダ７０の左端部の上壁を貫通して、上方に開口するように形成されている。

　吐出口１５ａは、シリンダ７０の右端部に、右方に開口するように形成されている。

　吐出口１５ａの断面形状としては、例えば、矩形状、楕円形状、円形状などが挙げられ、好ましくは、楕円形状および円形状が挙げられる。

　また、吐出口１５ａの断面積は、シリンダ７０の断面積に対して、例えば、１５％以上、好ましくは、２５％以上であり、また、例えば、５０％以下、好ましくは、４５％以下でもある。

　また、シリンダ７０における導入口１４ａと吐出口１５ａとの間には、組成物Ｘを溶融混練する溶融混練部６ａが形成されている。

　溶融混練部６ａは、その軸線方向途中部において、溶融混練部６ａ内の気体を排出するための複数（２つ）のベント部７ａを備えている。

　各ベント部７ａは、シリンダ７０の上壁を貫通するように、それぞれ形成されている。つまり、各ベント部７ａと導入口１４ａとは、混練軸１３の軸線方向において、互いに並列するように形成されている。

　また、各ベント部７ａは、常時閉鎖されており、必要により適宜開放することができる。

　複数のベント部７ａは、より具体的には、シリンダ７０の左右方向において、導入口１４ａの右側近傍に設けられる導入口側のベント部７ａと、吐出口１５ａの左側近傍に設けられる吐出口側のベント部７ａとを備えている。

　また、吐出口１５ａ側のベント部７ａは、パイプ部１２ａ（後述）よりも左側に配置されていて、ポンプ（図示せず）と連結されており、ポンプ（図示せず）の駆動による吸引力により、溶融混練部６ａ内の気体が吸引される。

　また、溶融混練部６ａには、ヒータ（図示せず）が設けられており、溶融混練部６ａが、シリンダ７０の左右方向において、ブロック単位で適宜温度調整される。

　混練軸１３は、シリンダ７０の内部に挿通（配置）されている。混練軸１３は、組成物Ｘを混合せん断する回転軸であって、駆動軸８ａと、フィードスクリュー部９ａと、リバーススクリュー部１０ａと、混練部分としてのパドル部１１ａと、低せん断部分としてのパイプ部１２ａとが一体的に形成されている。

　詳しくは、混練軸１３は、１つの駆動軸８ａと、複数（４つ）のフィードスクリュー部９ａと、複数（２つ）のリバーススクリュー部１０ａと、複数（３つ）のパドル部１１ａと、１つのパイプ部１２ａとを備えている。

　なお、フィードスクリュー部９ａ、リバーススクリュー部１０ａ、パドル部１１ａ、およびパイプ部１２ａは、必要により適宜、軸線方向長さや設置数を変更することができる。

　複数（４つ）のフィードスクリュー部９ａは、組成物Ｘを吐出口１５ａに向けて搬送する部分であって、具体的には、第１フィード部２３ａ、第２フィード部２４ａ、第３フィード部２５ａおよび第４フィード部２６ａから形成され、それらは、駆動軸８ａの軸線方向に互いに間隔を隔てて配置されている。

　第１フィード部２３ａは、混練軸１３の左端部に配置され、導入口１４ａおよび導入口１４ａ側のベント部７ａを駆動軸８ａの径方向に投影したときに、それらの投影面と重なるように配置されている。また、第１フィード部２３ａは、駆動軸８ａの軸線方向長さが、他のフィード部と比較して最も長く形成されている。

　第４フィード部２６ａは、４つのフィード部のうち、最も吐出口１５ａ側に配置され、吐出口１５ａ側のベント部７ａを駆動軸８ａの径方向に投影したときに、その投影面と重なるように配置されている。また、第４フィード部２６ａは、駆動軸８ａの軸線方向長さが、第１フィード部２３ａの略１／２に形成されている。

　また、第２フィード部２４ａおよび第３フィード部２５ａは、第１フィード部２３ａと第４フィード部２６ａとの間に配置され、駆動軸８ａの軸線方向長さが、第１フィード部２３ａの略１／１０に形成されている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　また、フィードスクリュー部９ａは、図１７に示すように、駆動軸８ａの外周面から突出するらせん状のスクリュー条２０ａを備えている。

　詳しくは、フィードスクリュー部９ａのスクリュー条２０ａは、駆動軸８ａの回転方向（後述）と同じ方向にらせん状に形成されている。つまり、フィードスクリュー部９ａは、右らせんのスクリュー条２０ａを備えている。

　フィードスクリュー部９ａにおけるスクリュー条２０ａのピッチ間隔は、例えば、０．６ｃｍ以上、好ましくは、１．５ｃｍ以上であり、また、例えば、２．０ｃｍ以下でもある。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　複数（２つ）のリバーススクリュー部１０ａは、図１６に示すように、第１リバース部３０ａ、および、第２リバース部３１ａから形成され、それらは、混練軸１３の軸線方向に互いに間隔を隔てて配置されている。

　第１リバース部３０ａは、第１フィード部２３ａと第２フィード部２４ａとの間であって、第２フィード部２４ａの左側に隣接配置されている。

　また、第２リバース部３１ａは、第２フィード部２４ａと第３フィード部２５ａとの間であって、第３フィード部２５ａの左側に隣接配置されている。

　また、第１リバース部３０ａと第２リバース部３１ａとは、駆動軸８ａの軸線方向長さが、略同一に形成されている。その軸線方向長さは、第１フィード部２３ａの略１／２０である。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　また、リバーススクリュー部１０ａも、フィードスクリュー部９ａと同様に、図１７に示すように、駆動軸８ａの外周面から突出するらせん状のスクリュー条２０ａを備えている。

　一方、リバーススクリュー部１０ａのスクリュー条２０ａは、フィードスクリュー部９ａのスクリュー条２０ａと逆方向のらせん状に形成されている。つまり、リバーススクリュー部１０ａは、左らせんのスクリュー条２０ａを備えている。

　リバーススクリュー部１０ａにおけるスクリュー条２０ａのピッチ間隔は、例えば、０．６ｃｍ以上、好ましくは、１．０ｃｍ以上であり、また、例えば、１．５ｃｍ以下でもある。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　複数（３つ）のパドル部１１ａは、図１６に示すように、組成物Ｘを混練する部分であって、具体的には、第１パドル部２７ａ、第２パドル部２８ａおよび第３パドル部２９ａから形成され、それらは、混練軸１３の軸線方向に互いに間隔を隔てて配置されている。

　第１パドル部２７ａは、第１フィード部２３ａと第１リバース部３０ａとの間に配置されている。

　第２パドル部２８ａは、第２フィード部２４ａと第２リバース部３１ａとの間に配置されている。

　第３パドル部２９ａは、第３フィード部２５ａと第４フィード部２６ａとの間に配置されている。

　また、第１パドル部２７ａ、第２パドル部２８ａおよび第３パドル部２９ａは、駆動軸８ａの軸線方向長さが、それぞれ略同じ長さであって、第１フィード部２３ａの略１／３に形成されている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　また、パドル部１１ａは、図１７に示すように、略楕円板状のパドル羽２１ａを、駆動軸８ａの軸線方向に沿って並列するように複数備えている。

　より具体的には、複数のパドル羽２１ａは、駆動軸８ａの軸線方向に、それぞれ隣接するパドル羽２１ａの長径が、互いに約９０°変位するように並列配置されている。

　パイプ部１２ａは、駆動軸８ａの軸線方向に沿って略円筒形状に形成され、全周面にわたって凹凸がないように形成されている。

　また、パイプ部１２ａは、混練軸１３の右端部に配置され、第４フィード部２６ａの右側に隣接配置されている。また、パイプ部１２ａは、駆動軸８ａの軸線方向長さが、第１フィード部２３ａの略１／２に形成されている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　すなわち、混練軸１３では、図１６に示すように、駆動軸８ａの左端側から右端側に向けて、順次、第１フィード部２３ａ、第１パドル部２７ａ、第１リバース部３０ａ、第２フィード部２４ａ、第２パドル部２８ａ、第２リバース部３１ａ、第３フィード部２５ａ、第３パドル部２９ａ、第４フィード部２６ａ、および、パイプ部１２ａが配置されている。

　つまり、混練軸１３は、駆動軸８ａの左端側から右端側に向けて、フィード部、パドル部およびリバース部からなるユニットが繰り返して配置されており、右端側のユニットでは、リバース部の代わりに、フィード部およびパイプ部が配置されている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　そして、２つの混練軸１３は、図１７に示すように、シリンダ７０の内部において、その軸線方向に沿って配置され、かつ、その径方向に沿って、互いに並列配置されている。

　また、２つの混練軸１３は、それぞれの部分（フィードスクリュー部９ａ、リバーススクリュー部１０ａ、パドル部１１ａ）において、互いの回転駆動を妨げないように配置されている。

　また、混練軸１３の駆動軸８ａの両端部は、シリンダ７０の軸線方向外方に突出している。その突出する両端部のうち、右端側は、駆動源（図示せず）に相対回転不能に連結され、左端側は、支持壁（図示せず）に相対回転可能に支持されている。つまり、混練軸１３は、駆動軸８ａに駆動源（図示せず）から駆動力が伝達されることにより、駆動軸８ａの軸線周りにおいて、回転駆動する。具体的には、混練軸１３は、駆動軸８ａの軸線方向において、導入口１４ａ側から吐出口１５ａ側に見て右回転する。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　また、図１７に示すように、シリンダ７０の内周面と、混練軸１３のフィードスクリュー部９ａ、リバーススクリュー部１０ａ、およびパドル部１１ａとは、混練軸１３の径方向において僅かな間隔を隔てて対向するように配置されている。また、シリンダ７０の内周面と、パイプ部１２ａとは、混練軸１３の径方向において、他の部分と比較して大きな間隔を隔てて配置されている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　供給部３は、図１４に示すように、混練機２ａの右側に設けられており、左右方向に延びるように形成されている。供給部３は、連結管１７によって、混練機２ａと接続されている。

　連結管１７は、シリンダ７０の軸線と共通する軸線を有する略円筒形状に形成されている。連結管１７の左端部は、シリンダ７０の右端部と接続され、連結管１７の右端部は、供給部３の供給部入口１８に接続されている。

　供給部３は、図５および図６に示すように、第１ケーシング２１と、供給スクリュー２２とを備えている。

　ギヤ構造体４は、図３および図６に示すように、第２ケーシング３１と、１対のギヤ３２とを備えている。なお、ギヤ構造体４は、１対のギヤ３２の回転軸線方向Ａ１の長さＷ２が長く、供給部３から供給される混練物Ｙをシート調整部５ａに搬送するギヤポンプでもある。

　図３に示すように、１対のギヤ３２は、例えば、ダブルヘリカルギヤであって、具体的には、第１ギヤ３３および第２ギヤ３４を備えている。また、図４に示すように、１対のギヤ３２は、側断面点接触タイプおよび線接触タイプとされる。

　シート調整部５ａは、第１発明群の一実施形態におけるシート形成部５と同一の構成を備えており、ギヤ構造体４の吐出口（ギヤ吐出口）４６から搬送されてくるシート７の厚みや幅などを所望の範囲に調整する役割を有する。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　具体的には、図５および図６に示すように、シート調整部５ａは、ギヤ構造体４の前側において上側壁４８の突出部６３を含むように設けられており、例えば、ギヤ構造体４における突出部６３と、移動支持体としての支持ロール５１とを備えている。また、シート調整部５ａは、図１５に示すように、基材送出ロール５６と、セパレータラミネートロール５７と、転動ロール５８と、セパレータ送出ロール５９とを備えている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　巻取部６は、図１４および図１５に示すように、シート調整部５ａの前方に設けられており、テンションロール５２と、巻取ロール５３とを備えている。

　シート製造装置１ａの寸法は、用いる粒子および樹脂成分の種類および配合割合と、目的とするシート７の幅および厚みＴ１に対応して適宜設定され、例えば、上記した実施形態の寸法を採用することができる。

　以下、このシート製造装置１ａを用いて、粒子と樹脂成分とを含有する組成物からシート７を製造する方法について説明する。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　例えば、第１発明群を説明する一実施形態と同様の手順により実施する。具体的には、まず、図１５に示すように、導入口１４ａに、粒子および樹脂成分を含有する組成物Ｘを仕込む。

　仕込む組成物（例えば、粒子および樹脂成分の種類、それらの配合割合など）、基材送出ロール５６やセパレータ送出ロール５９に巻回する基材８やセパレータ９も、例えば、一実施形態と同様である。

　次いで、組成物Ｘを、シリンダ７０の導入口１４ａから、シリンダ７０内に投入する。

　混練機２ａでは、組成物Ｘに含有される粒子および樹脂成分が、ヒータ（図示せず）によって加熱されながら、混練軸１３の回転によって混練押出されて、粒子が樹脂成分に分散された混練物Ｙが、吐出口１５ａから連結管１７を介して、図５に示すように、供給部３における供給部入口１８に至る（混練押出工程）。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　詳しくは、図１６に示すように、駆動軸８ａに駆動源（図示せず）からの駆動力が伝達されると、混練軸１３が回転駆動し、組成物Ｘが第１フィード部２３ａにより攪拌されながら、第１パドル部２７ａに向けて搬送される。

　このとき、第１フィード部２３ａの外方に位置するシリンダ７０（溶融混練部６ａ）は、ヒータ（図示せず）により、例えば、１５～２０℃に調整されている。また、組成物Ｘの導入とともに、シリンダ７０の内部に侵入した空気などは、導入口１４ａ側のベント部７ａを開放することにより、シリンダ７０の外部に放出される。

　次いで、搬送された組成物Ｘは、第１パドル部２７ａにおいて混練される。

　このとき、第１パドル部２７ａの外方に位置する溶融混練部６ａは、ヒータ（図示せず）により、例えば、４０～８０℃に調整されている。

　そして、混練された組成物Ｘは、第１フィード部２３ａの回転駆動により搬送される組成物Ｘの押し出し力により、第１リバース部３０ａに向けて押し出される。

　第１リバース部３０ａに向けて押し出された組成物Ｘのうち、大部分は第１リバース部３０ａを通過し、第２フィード部２４ａに到達する。一方、押し出された組成物Ｘのうち、一部は第１リバース部３０ａの回転駆動により、第１パドル部２７ａに戻され、再度混練される。

　これによって、組成物Ｘの混練の促進を図るとともに、組成物Ｘの搬送速度が調整される。

　次いで、第１リバース部３０ａを通過した組成物Ｘは、第２フィード部２４ａにより、第２パドル部２８ａおよび第２リバース部３１ａに向けて搬送される。

　これによって、組成物Ｘは、第１パドル部２７ａおよび第１リバース部３０ａと同様に、第２パドル部２８ａおよび第２リバース部３１ａを、混練されながら通過する。

　このとき、第２パドル部２８ａの外方に位置する溶融混練部６ａは、ヒータ（図示せず）により、例えば、６０～１２０℃に調整されている。

　次いで、第２リバース部３１ａを通過した組成物Ｘは、続く第３フィード部２５ａにより、第３パドル部２９ａに搬送されて、第３パドル部２９ａにおいてさらに混練される。これにより、組成物Ｘは、混練物Ｙとして調製される。

　このとき、第３パドル部２９ａの外方に位置する溶融混練部６ａは、ヒータ（図示せず）により、例えば、８０～１４０℃に調整されている。

　そして、混練物Ｙは、混練軸１３の回転駆動により押し出されて、第４フィード部２６ａに到達する。

　このとき、吐出口１５ａ側のベント部７ａに連結された真空ポンプ（図示せず）を駆動させ、シリンダ７０内部を減圧させることにより、混練物Ｙ中の水分や揮発成分などが溶融混練部６ａの外部に排出される。

　シリンダ７０内部の圧力（真空度）は、例えば、１Ｐａ以上、好ましくは、１０Ｐａ以上であり、また、例えば、５．０×１０^４Ｐａ以下、好ましくは、１．０×１０^４Ｐａ以下、さらに好ましくは、５．０×１０^３Ｐａ以下でもある。

　これによって、混練物Ｙ中における気孔の低減を図ることができる。

　次いで、混練物Ｙは、第４フィード部２６ａによりパイプ部１２ａに搬送される。

　パイプ部１２ａでは、上記したように、全周面にわたって凹凸がないように形成されている。そのため、パイプ部１２ａにおいて、混練物Ｙは、混練軸１３の軸線方向と交差する方向のせん断が抑制され、パイプ部１２ａの軸線方向に沿って円滑に移動される。

　そして、混練物Ｙは、吐出口１５ａから混練物Ｙが吐出される。

　以上によって、組成物Ｘから、気孔の発生が抑制された混練物Ｙが調製される。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　続いて、図１４に示すように、混練物Ｙは、供給部３において、供給スクリュー２２の回転によって、混練機２ａの吐出方向、つまり、左右方向に沿う幅Ｗ０（第１ケーシング２１の幅Ｗ０）を有するように、吐出方向に対する交差方向（具体的には、吐出方向に対する直交方向）、詳しくは、後方から前方に向けてギヤ構造体４に供給される（供給工程）。つまり、混練機２ａから右側に押し出され、連結管１７を介して供給部３に至った混練物Ｙが、供給部３において搬送方向が９０度方向転換される。具体的には、混練物Ｙは、右方から前方に搬送方向が変更されながら、左右方向に沿う幅Ｗ０を有するように、第１貯留部２７を介してギヤ構造体４に供給される。すなわち、供給部３では、混練物Ｙの吐出方向（左右方向）における吐出（つまり、供給スクリュー２２の搬送方向への搬送）と、混練物Ｙのギヤ構造体４への供給とが同時に進行する。

　その後、混練物Ｙは、ギヤ構造体４において、１対のギヤ３２の回転軸線方向Ａ１に変形させられ、シートとして形成されるとともに、前方に搬送される（変形搬送工程）。

　具体的には、混練物Ｙは、１対のギヤ３２の噛み合いによって、回転軸線方向Ａ１の中央部から両端部に押し広げられ、シート７として形成される。そして、前方に搬送される。

　詳しくは、図６が参照されるように、混練物Ｙは、第１貯留部２７の前側部分の上端部および下端部から、第２収容部４０の下部６１および第１ギヤ３３の間と、第２収容部４０の上部６２および第２ギヤ３４の間とを、１対のギヤ３２の回転方向Ｒ２に沿って前方に押し出され、第２貯留部２８に至る。

　このとき、第２貯留部２８の混練物Ｙは、斜歯３５の噛み合い部分（図４参照）を介して第１貯留部２７に逆流する（後方に戻る）ことが１対のギヤ３２によって防止されながら、斜歯３５の噛み合い部分によって、左右方向に押し広げられ、シート７として形成される。

　具体的には、図３に示すように、ギヤ構造体４の右側部分においては、第１下斜歯３６と第１上斜歯３８との噛み合いによって、１対のギヤ３２における回転軸線方向Ａ１の中央部から右端部に向けて押し広げられる。一方、ギヤ構造体４の左側部分においては、第２下斜歯３７と第２上斜歯３９との噛み合いによって、１対のギヤ３２における回転軸線方向Ａ１の中央部から左端部に向けて押し広げられる。

　これにより、混練物Ｙから、シート７を得ることができる。

　続いて、図５および図６に示すように、得られたシート７は、第２貯留部２８および吐出通路４４を介して吐出口４６に至り、次いで、吐出口４６から支持ロール５１に向かって吐出（搬送）される。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　具体的には、支持ロール５１の周面には、基材送出ロール５６（図１５参照）から送り出された基材８が積層されており、シート７は、その基材８を介して支持ロール５１に支持されながら、支持ロール５１の回転方向に搬送される。

　吐出口４６から搬送されたシート７は、一旦、支持ロール５１の後方に、基材８を介して搬送され、直ちに、突出部６３と支持ロール５１の周面とによって厚みが調整される。具体的には、余分な混練物Ｙは、支持ロール５１に支持される基材８の表面において、突出部６３によって掻き取られ、所望厚みＴ１および所望幅のシート７に調整される（隙間通過工程）。

　シート７の厚みＴ１は、隙間５０の前後方向距離Ｌ１と実質的に同一であり、具体的には、例えば、５０μｍ以上、好ましくは、１００μｍ以上、より好ましくは、３００μｍ以上であり、また、例えば、１０００μｍ以下、好ましくは、８００μｍ以下、より好ましくは、７５０μｍ以下でもある。

　シート７の幅は、１対のギヤ３２の左右方向長さＷ２と実質的に同一であり、具体的には、例えば、１００ｍｍ以上、好ましくは、２００ｍｍ以上、より好ましくは、３００ｍｍ以上であり、また、例えば、２０００ｍｍ以下、好ましくは、１５００ｍｍ以下、より好ましくは、１０００ｍｍ以下でもある。

　続いて、図２に示すように、シート７が積層された基材８は、支持ロール５１からセパレータラミネートロール５７および転動ロール５８に向けて搬送され、セパレータラミネートロール５７および転動ロール５８の間において、シート７の上面にセパレータ９が積層される。これにより、シート７は、両面（下面および上面）に基材８およびセパレータ９がそれぞれ積層された積層シート１０として得られる。

　その後、積層シート１０は、テンションロール５２を通過し、続いて、巻取ロール５３によってロール状に巻き取られる（巻取工程）。

　なお、このシート製造装置１ａにおいて、樹脂成分が熱硬化性樹脂成分を含有する場合には、混練機２ａで加熱された後、巻取ロール５３に巻き取られるまで、シート７における熱硬化性樹脂成分は、Ｂステージ状態であり、巻取ロール５３に巻き取られたシート７における熱硬化性樹脂成分も、Ｂステージ状態とされる。

　（第２発明群の課題）
　従来の連続二軸混練機（例えば、特開平１１－２６７４８３号公報に記載の連続二軸混練機）により、混練され排出された混練物中には、気孔（ボイド）が発生する場合がある。このような混練物中の気孔は、混練物が使用される各種産業製品において不具合となる場合がある。

　また、粒子と樹脂成分とを含有する組成物から、従来の連続二軸混練機を用いてシートを製造する場合、組成物を混練した後、混練物を混練機から取り出して、その後、混練物をプレスするバッチ生産方式を採用する必要があり、シートの製造効率が低いという不具合がある。

　そこで、第２発明群の目的は、粒子と樹脂成分とを含有する組成物から、気孔の発生が抑制されたシートを、高い製造効率で製造することができるシート製造装置を提供することにある。

　そして、第２発明群の一実施形態ａであるシート製造装置１ａによれば、粒子と樹脂成分とを含有する組成物Ｘが、導入口１４ａからシリンダ７０の内部に導入されると、まず、パドル部１１ａにより組成物Ｘが混練され、その後、その混練物Ｙが、混練軸１３の軸線方向と交差する方向のせん断が抑制されたパイプ部１２ａを通過し、吐出口１５ａから吐出される。そして、吐出される混練物Ｙは、ギヤ構造体４によって、ギヤ３２の回転軸線方向Ａ１に変形されながら、連続的にシート状に搬送される。

　そのため、組成物Ｘから、気孔の発生が抑制されたシート７を効率よく製造することができる。

　また、混練物Ｙをギヤ構造体４を用いて変形させるので、粒子を、高い配合割合で樹脂成分中に分散させて、シート７を製造することができる。

　さらに、シート７を、支持ロール５１により支持して搬送させながら、隙間５０に通過させるので、シート７の粘度が広範囲（例えば、８０℃における溶融粘度が、０．００１Ｐａ・ｓ以上、好ましくは、１Ｐａ・ｓ以上であり、また、１００００Ｐａ・ｓ以下、好ましくは、１０Ｐａ・ｓ以下）にわたっても、確実にシート７を得ることができる。

　その結果、粒子が樹脂成分中に均一に高い配合割合で分散されたシート７を、効率よく製造することができる。

　混練機２ａでは、混練軸１３が、その軸線方向における導入口１４ａと吐出口１５ａとの間に、パドル部１１ａと、パドル部１１ａよりも吐出口１５ａ側に配置され、全周面にわたって凹凸がないように形成されたパイプ部１２ａとを備えている。

　そのため、組成物Ｘがパドル部１１ａにより混練された後、その混練された混練物Ｙが、混練軸１３の軸線方向と交差する方向のせん断が抑制されたパイプ部１２ａを通過して、吐出口１５ａから吐出される。

　その結果、混練物Ｙ中の気孔の発生を抑制することができる。

　また、溶融混練部６ａは、導入口１４ａ側のベント部７ａと、吐出口１５ａ側のベント部７ａとを備えている。これらベント部７ａは、それぞれ、混練軸１３の軸線方向において、パイプ部１２ａよりも導入口１４ａ側に配置されている。

　そのため、組成物Ｘおよび混練物Ｙの空気や水分などが、溶融混練部６ａの外部に排出された後、混練物Ｙがパイプ部１２ａに到達する。

　このように形成されるシート７は、例えば、各種産業分野において、封止シートとして用いることができる。

　その結果、混練物Ｙ中の気孔の発生を、さらに抑制することができる。

　一般に、封止シートを利用するときには、個片状に用意した封止シートをそれぞれ搬送したり、封止シートを１個片ずつ封止対象に配置する作業が必要となる。そのため、タクトタイムが長く、さらには、封止シートをトレイなどから取り出す際に封止シートに傷をつけてしまうなどハンドリング性で不利となる場合がある。さらに、封止シートを大量生産するために、多数のシート製造装置を必要とする。

　これに対して、このシート製造装置１ａにより得られるシート７は、ロール状で製造されるので、かかるシート７によって封止対象を連続して封止することができる。また、上記したハンドリング性を向上させることができ、必要とするシート製造装置１ａも少数でありながら、長尺状のシート７を大量に製造することができる。さらに、封止に要するコストを低減することができる。つまり、タクトタイムの短縮、ハンドリング性の向上、投資コスト低減を図ることができる。

　また、シート７を放熱性シートとして用いて、フレキシブル回路基板と複合化する場合（複合化回路基板）においても、ロール状に製造された放熱性シートを、ロール・トゥ・ロールによって簡便かつ低い製造コストで、複合化回路基板を製造することができる。

　また、シート７における粒子の配合割合が、３０体積％を超過すれば、シート７は、粒子が有する特定物性（例えば、放熱性（熱伝導性）、導電性（伝導性）、絶縁性、磁性など）を十分に発揮させることができる。

　そのため、シート７を、例えば、放熱性シートなどの熱伝導性シート、例えば、電極材、集電体などの導電性シート、例えば、絶縁シート、例えば、磁性シートなどとして好適に用いることができる。

　さらには、粒子が絶縁材料から形成され、かつ、樹脂成分が絶縁性の熱硬化性樹脂成分を含有する場合には、シート７を、例えば、熱硬化性樹脂シートなどの熱硬化性絶縁樹脂シート（具体的には、封止シート）として好適に用いることもできる。

　また、図３に示すように、１対のギヤ３２の回転軸線方向長さＷ２が、２００ｍｍ以上であれば、幅の幅広のシート７として、広範囲の用途に好適に用いることができる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　（一実施形態ａの変形例）
　以降の図１８～２３および図７～１３などを参照して、一実施形態ａの変形例を詳細に説明する。以降の各図面において、上記した各部に対応する部材については、同一の参照符号を付し、その詳細な説明を省略する。

　図５および図６の実施形態では、第１ケーシング２１および第２ケーシング３１を一体的に形成しているが、例えば、図示しないが、第１ケーシング２１および第２ケーシング３１を分割して形成することもできる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　図１４の実施形態では、混練機２ａを、シート製造装置１ａの左側において、左右方向に延びるように配置しているが、例えば、図１８に示すように、シート製造装置１ａの後側において、前後方向に延びるように配置することもできる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　図１８の実施形態では、シリンダ７０は、図１９に示すように、前後方向に延びる略楕円状に形成されている。

　導入口１４ａは、シリンダ７０の後端部の上壁を貫通して、上方に開口するように形成されている。

　吐出口１５ａは、シリンダ７０の前端部の右壁を貫通して、右方に開口するように形成されており、左右方向に延びる連結管１７と連続するように配置されている。

　その吐出口１５ａの断面形状としては、例えば、矩形状、楕円形状、円形状などが挙げられ、好ましくは、楕円形状および円形状が挙げられる。

　また、吐出口１５ａの断面積は、シリンダ７０の断面積に対して、例えば、７％以上であり、また、例えば、５０％以下、好ましくは、２０％以下でもある。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　図１９に示すように、混練軸１３は、１つの駆動軸８ａと、複数（４つ）のフィードスクリュー部９ａと、複数（３つ）のリバーススクリュー部１０ａと、複数（３つ）のパドル部１１ａと、１つのパイプ部１２ａとを備えている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　具体的には、図１６の実施形態の混練軸１３では、２つのリバーススクリュー部１０ａに対して、図１８の実施形態の混練軸１３は、リバーススクリュー部１０ａをさらに１つ多く備えており、そのリバーススクリュー部１０ａは、図１９および図２０に示すように、パイプ部１２ａの前側に、パイプ部１２ａと隣接配置されている。

　すなわち、複数（３つ）のリバーススクリュー部１０ａが、第１リバース部３０ａ、第２リバース部３１ａおよび第３リバース部３２ａから形成され、それらは、混練軸１３の軸線方向に互いに間隔を隔てて配置されており、第３リバース部３２ａは、吐出口１５ａ側の前端部に配置されている。

　第３リバース部３２ａは、駆動軸８ａの軸線方向長さが、他のリバース部と比較して最も長く形成されている。その駆動軸８ａの軸線方向長さは、第１フィード部２３ａの略１／４である。

　パイプ部１２ａは、第４フィード部２６ａと第３リバース部３２ａとの間に形成され、左右方向に投影したときに、吐出口１５ａを含むように配置されている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　なお、図１９に示す混練機２ａは、図１８の仮想線に示すように、混練軸１３の軸線方向と供給スクリュー２２の軸線方向とが平行となるように、連結管１７を介して、供給部３の後側に配置することもできる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　これによっても、上記した図１７の実施形態と同様に、混練物Ｙ中の気孔の発生を抑制することができる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　図１７の実施形態では、パイプ部１２ａは、略円筒形状に形成されているが、例えば、図２１が示すように、パイプ部１２ａを、導入口１４ａ側から吐出口１５ａ側に向けて幅狭となるテーパ状に形成することもできる。なお、パイプ部１２ａを、図示しないが、導入口１４ａ側から吐出口１５ａ側に向けて幅広となるように形成することもできる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　なお、図２１では、図１７におけるパイプ部１２ａを、テーパ状に形成した態様を示したが、これに限定されず、図２０におけるパイプ部１２ａを、テーパ状に形成することもできる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　これによっても、上記した図１７の実施形態と同様に、混練物Ｙ中の気孔の発生を抑制することができる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　また、図１７では、パイプ部１２ａは、全周面にわたって凹凸がないように形成されているが、混練軸１３の軸線方向に沿って、凹凸がないように延びる平滑面を有すればよく、例えば、スプライン状に形成することもできる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　スプライン状に形成されるパイプ部１２ａとしては、パイプ部１２ａの径方向外方に放射状に延びる突起部３４ａを有している態様（図２２）や、パイプ部１２ａの円周面から、径方向内側に切り欠かれる切欠部３５ａを有している態様（図２３）が挙げられる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　図２２に示す実施形態では、パイプ部１２ａは、パイプ部１２ａの径方向外方に放射状に延びる、複数（８つ）の突起部３４ａを備えている。

　複数（８つ）の突起部３４ａは、混練軸１３の軸線方向に沿って延び、パイプ部１２ａの外周面において、周方向に等間隔を隔てて配置されている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　また、図２３に示す実施形態では、パイプ部１２ａは、パイプ部１２ａの径方向内側に切り欠かれる、複数（８つ）の切欠部３５ａを備えている。

　複数（８つ）の切欠部３５ａは、混練軸１３の軸線方向に沿って延び、パイプ部１２ａの外周面において、周方向に等間隔を隔てて配置されている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　これらによっても、上記した図１７の実施形態と同様に、混練物Ｙ中の気孔の発生を抑制することができる。

　図３の実施形態では、１対のギヤ３２に斜歯３５を設けているが、例えば、図７に示すように、斜歯３５に代えて、回転軸線方向Ａ１に平行する（回転軸に対してストレート状に延びる）歯筋の平歯６４を設けることもできる。

　好ましくは、図３の実施形態のように、１対のギヤ３２に斜歯３５を設ける。これによって、混練物は、ギヤ３２の回転方向Ｒ２の下流側から回転方向Ｒ２の上流側に向かうに従って、回転軸線方向Ａ１の外側に傾斜しているので、混練軸は、ギヤ構造体４において、回転軸線方向Ａ１の両外側に広がるように、確実に押し広げられる。そのため、幅広のシート７をより確実に得ることができる。

　また、図５および図６の実施形態では、供給部３に供給スクリュー２２を設けているが、例えば、第１発明群の図８～図１１の実施形態で例示した構成と同様に、供給部３に供給スクリュー２２を設けることなく、供給部３を第１ケーシング２１から構成することもできる（第２発明群における図８～１１の実施形態）。

　これらの第２発明群における図８～１１の実施形態も、第１発明群における図８～１１の実施形態と同様の作用効果を奏することができる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　また、図１５の実施形態では、シート製造装置１ａに巻取部６を設けて、巻取ロール５３によって、搬送方向に長い長尺状の積層シート１０をロール状に巻き取っているが、例えば、図示しないが、シート製造装置１ａに巻取部６を設けず、長尺状の積層シート１０をそのまま用いたり、あるいは、適当な長さ（搬送方向長さ）に複数回に分割切断して用いることもできる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　好ましくは、図１５の実施形態のように、シート製造装置１ａに巻取部６を設けて、巻取ロール５３によって、長尺状の積層シート１０をロール状に巻き取る。これによって、得られたロール状の積層シート１０を効率よく、かつ、優れた作業性で、しかも、低いコストで輸送することができる。

　また、図３の実施形態では、１対のギヤ３２の斜歯３５を、点接触タイプの曲線状に形成しているが、例えば、第１発明群の図１２の実施形態で例示した構成と同様に、インボリュート曲線状に形成することもできる（第２発明群における図１２の実施形態）。

　これらの第２発明群における図１２の実施形態も、第１発明群における図１２の実施形態と同様の作用効果を奏することができる。

　また、図６の実施形態では、吐出口４６を、前方に向けているが、例えば、図示しないが、シート７の粘着性が低い場合（例えば、８０℃における溶融粘度が５０００Ｐａ・ｓ以下（特に、５Ｐａ・ｓ以下）、具体的には、１～５０００Ｐａ・ｓ）には、好ましくは、吐出口４６を上方に向けることもでき、一方、シート７の粘着性が高い場合（例えば、８０℃における溶融粘度が５０００Ｐａ・ｓを超過し（特に、５Ｐａ・ｓを超過し）、具体的には、５０００Ｐａ・ｓを超過し、１００００Ｐａ・ｓ以下）には、好ましくは、吐出口４６を下方に向けることもできる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　また、図１５の実施形態では、シート製造装置１ａに、セパレータラミネートロール５７、転動ロール５８およびセパレータ送出ロール５９を設け、シート７の上面にセパレータ９を積層しているが、例えば、図示しないが、セパレータラミネートロール５７、転動ロール５８およびセパレータ送出ロール５９を設けることなく、シート製造装置１ａを構成し、巻取ロール５３に巻き取られる前の搬送中のシート７の上面を露出させることができる。この場合には、シート７の下面のみに、基材８を積層しており、かつ、シート７および基材８からなる積層シート１０が、巻取ロール５３において、ロール状に巻き取られて、巻取ロール５３においてその径方向に積層されるので、巻取ロール５３において、シート７は、基材８によって被覆され保護される。

　また、図６の実施形態では、移動支持体として支持ロール５１を用いているが、例えば、第１発明群の図１３の実施形態で例示した構成と同様に、移動支持体として基材８を用いることもできる（第２発明群における図１３の実施形態）。

　これらの第２発明群における図１３の実施形態も、第１発明群における図１３の実施形態と同様の作用効果を奏することができる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　＜第３発明群＞
　第１実施形態ｂ～第６実施形態ｂは、第３発明群を詳細に説明するものである。
　（第１実施形態ｂ）
　第１実施形態ｂについて、図１～図４、図６、図２６および図２７などを用いて説明する。なお、以降の各図面において、上記した各部に対応する部材については、同一の参照符号を付し、その詳細な説明を省略する。

　図１に示されるように、第３発明群の第１実施形態ｂであるギヤ構造体４を備えるシート製造装置１ｂは、粒子と樹脂成分とを含有する組成物からシート７を製造するように構成されており、例えば、平面視略Ｌ字形状に形成されている。シート製造装置１ｂは、混練機２と、供給部３と、ギヤ構造体４と、シート調整部５ａと、巻取部６とを備えている。混練機２と供給部３とギヤ構造体４とシート調整部５ａと巻取部６とは、シート製造装置１ｂにおいて、平面視略Ｌ字形状に整列配置されている。つまり、シート製造装置１ｂは、組成物またはシート７を平面視略Ｌ字形状（図２参照）に搬送するように、構成されている。

　混練機２は、シート製造装置１ｂの左側に設けられている。混練機２は、例えば、２軸ニーダーなどであって、具体的には、シリンダ１１と、シリンダ１１内に収容される混練スクリュー１２とを備えている。

　図１に示すように、供給部３は、混練機２の右側に設けられており、左右方向に延びるように形成されている。供給部３は、図５に示すように、第１ケーシング２１と、供給スクリュー２２とを備えている。なお、図１に示すように、ギヤ構造体４は、１対のギヤ３２の回転軸線方向Ａ１の長さＷ２が長く、供給部３から供給される組成物をシート調整部５ａに搬送するギヤポンプでもある。

　図３に示すように、１対の３２は、例えば、ダブルヘリカルギヤであって、具体的には、１対のギヤ３２は、第１ギヤ３３および第２ギヤ３４を備えている。また、図４に示すように、１対のギヤ３２は、側断面点接触タイプおよび線接触タイプとされる。

　そして、この１対のギヤ３２は、第１貯留部２７と、第２貯留部２８とが、斜歯３５の歯筋間の歯溝７５を介して連通しないように、前記１対のギヤが構成されている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　図３および図２６に示すように、第１下斜歯３６の歯溝７５、および、第２下斜歯３７の歯溝７５は、それぞれ互いに連通する。また、第１下斜歯３６の歯溝７５、および、第１下斜歯３６の歯溝７５には、回転軸線方向Ａ１の全てにわたって、回転軸線Ａ１から径方向に投影したときに、密閉空間７４の内側面、つまり、上側面７１（図２６参照）と重複する複数（２つ）の重複歯溝７６が形成される。

　重複歯溝７６のうち、最前側（最下流側）の重複歯溝７６Ａでは、第１下斜歯３６の左端部および第２下斜歯３７の右端部（つまり、第１ギヤ３３の左右方向中央部、つまり、それらの連絡部分）が、上側面７１（図６参照）の前端部（回転方向下流側端部）に対向配置されるときには、対応する第１下斜歯３６の右端部および第２下斜歯３７の左端部（つまり、第１ギヤ３３の左右方向両端部）は、第１貯留部２７（図６参照）に臨むことなく、上側面７１の前後方向（回転方向）途中に対向配置される。

　また、重複歯溝７６のうち、最後側（最上流側）の重複歯溝７６Ｂでは、第１下斜歯３６の右端部および第２下斜歯３７の左端部（つまり、第１ギヤ３３の左右方向両端部）が、上側面７１（図６参照）の後端部（回転方向上流側端部）に対向配置されるときには、対応する第１下斜歯３６の左端部および第２下斜歯３７の右端部（つまり、第１ギヤ３３の左右方向中央部、つまり、連絡部分）は、第２貯留部２８に臨むことなく、上側面７１の前後方向（回転方向）途中に対向配置される。

　そして、これら複数の重複歯溝７６は、第１ギヤ３３の回転によって、その回転方向上流側に向かう歯溝７５へと移行する。

　また、第２ギヤ３４の重複歯溝７６および下側面７２は、第１ギヤ３３の重複歯溝７６および上側面７１と同様の構成であり、具体的には、噛み合い部分に対して上下対称の構成とされる。すなわち、歯溝７５には、下側面７２と重複する重複歯溝７６が複数形成される。重複歯溝７６は、第２ギヤ３４の回転によって、回転方向上流側に向かう歯溝７５へと移行する。

　なお、ギヤ構造体４には、供給スクリュー２２の右側において、１対のギヤ３２の第１軸２５および第２軸２６に接続されるモータ（図示せず）が設けられている。

　１つのギヤ３２の曲面４１における噛み合いは、図４（ａ）～図４（ｃ）を参照して、第１発明群で上記した噛み合いと同様である。

　シート調整部５ａは、ギヤ構造体４の前側において上側壁４８の突出部６３を含むように設けられており、例えば、ギヤ構造体４における突出部６３と、移動支持体としての支持ロール５１とを備えている。また、シート調整部５ａは、図２に示すように、基材送出ロール５６と、セパレータラミネートロール５７と、転動ロール５８と、セパレータ送出ロール５９とを備えている。

　巻取部６は、図１および図２に示すように、シート調整部５ａの前方に設けられており、テンションロール５２と、巻取ロール５３とを備えている。

　シート製造装置１ｂの寸法は、用いる粒子および樹脂成分の種類および配合割合と、目的とするシート７の幅および厚みＴ１に対応して適宜設定され、例えば、上記した実施形態の寸法を採用することができる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　特に、図６に示すように、１対のギヤ３２の回転軌跡において、第１ギヤ３３と上側面７１とが対向する回転方向長さＬ´２（図２６参照）、および、第２ギヤ３４と下側面７２とが対向する回転方向長さ（図２６において図示せず）は、例えば、２ｍｍ以上、好ましくは、３ｍｍ以上、好ましくは、５ｍｍ以上であり、また、例えば、３２４ｍｍ以下、好ましくは、３１５ｍｍ以下でもある。上記した長さが上記下限以上であれば、複数の重複歯溝７６を確実に形成して、シート７の搬送効率を向上させることができる。一方、上記した長さが上記上限以下であれば、組成物の搬送効率を向上させることができる。

　また、斜歯３５の歯筋の、１対のギヤ３２の回転軸線に対する角度（傾斜角）は、例えば、０度を超過し、好ましくは、５度以上、より好ましくは、１５度以上であり、また、例えば、７５度未満、好ましくは、７０度以下、より好ましくは、６０度以下でもある。傾斜角が上記下限以上であれば、組成物を回転軸線Ａ１の両外側に広げて、幅広のシート７を確実に形成することができる。一方、傾斜角が上記上限以下であれば、重複歯溝７６を確実に形成して、シート７の搬送効率を向上させることができる。

　以下、このシート製造装置１ｂを用いて、粒子と樹脂成分とを含有する組成物からシート７を製造する方法について説明する。

　例えば、第１発明群を説明する一実施形態と同様の手順により実施する。具体的には、まず、図２に示すように、ホッパ１６に、粒子および樹脂成分を含有する組成物を仕込む。

　シート製造装置１ｂにおける条件、例えば、温度、回転速度などは、例えば、一実施形態と同様である。

　また、仕込む組成物（例えば、粒子および樹脂成分の種類、およびその配合割合など）、基材送出ロール５６やセパレータ送出ロール５９に巻回する基材８やセパレータ９も、例えば、一実施形態と同様である。

　次いで、組成物をホッパ１６から、シリンダ１１の混練機入口１４を介してシリンダ１１内に投入する。

　混練機２では、組成物に含有される粒子および樹脂成分が、ブロックヒータによって加熱されながら、混練スクリュー１２の回転によって混練押出されて、粒子が樹脂成分に分散された組成物が、混練機出口１５から連結管１７を介して、供給部３における供給部入口１８に至る（混練押出工程）。

　その後、組成物は、ギヤ構造体４において、１対のギヤ３２の回転軸線方向Ａ１に変形させながら、前方に搬送される（変形搬送工程）。

　具体的には、組成物は、１対のギヤ３２の噛み合いによって、回転軸線方向Ａ１の中央部から両端部に押し広げられながら搬送される。

　詳しくは、図４に示すように、組成物は、第１貯留部２７の前側部分の上端部および下端部から、収容空間７３における１対のギヤ３２の噛み合い部分より後側部分に至り、その後、１対のギヤ３２の斜歯３５に剪断されながら、歯溝７５内に取り巻き込まれ、続いて、密閉空間７４に至る。

　このとき、収容空間７３の入口（後側）において、回転する第１ギヤ３３に付着した組成物は、下部６１によって押圧されるため、密閉空間７４（歯溝７５）を左右方向に移動し、一方、回転する第２ギヤ３４に付着した組成物は、上部６２によって押圧されるため、密閉空間７４（歯溝７５）を左右方向に移動する。このため、組成物は、左右方向に押し広げられつつ、１対のギヤ３２の回転方向Ｒ２に沿って前方に押し出される。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　そして、密閉空間７４において、組成物が、重複歯溝７６となる歯溝７５によって、第１貯留部２７および第２貯留部２８間の連通、つまり、斜歯３５の歯筋に沿って移動することが阻止されながら、１対のギヤ３２の回転方向Ｒ２への回転によって、１対のギヤ３２の回転方向Ｒ２の下流側、つまり、前方に搬送される。これによって、組成物は、１対のギヤ３２の前側に押し出され、収容空間７３における１対のギヤ３２の噛み合い部分より前側部分に至る（図２６参照）。

　続いて、組成物は、斜歯３５の噛み合い部分（図４参照）を介して第１貯留部２７に逆流する（後方に戻る）ことが斜歯３５の噛み合い部分によって防止されながら、左右方向に押し広げられる。

　具体的には、図３に示すように、ギヤ構造体４の右側部分においては、第１下斜歯３６と第１上斜歯３８との噛み合いによって、１対のギヤ３２における回転軸線方向Ａ１の中央部から右端部に向けて押し広げられる。一方、ギヤ構造体４の左側部分においては、第２下斜歯３７と第２上斜歯３９との噛み合いによって、１対のギヤ３２における回転軸線方向Ａ１の中央部から左端部に向けて押し広げられる。

　これにより、組成物からなるシート７が得られる。

　続いて、図５および図６に示すように、シート７は、第２貯留部２８および吐出通路４４を介して吐出口４６に至り、次いで、吐出口４６から支持ロール５１に向かって吐出（搬送）される。

　具体的には、支持ロール５１の周面には、基材送出ロール５６（図２参照）から送り出された基材８が積層されており、シート７は、その基材８を介して支持ロール５１に支持されながら、支持ロール５１の回転方向に搬送される。

　吐出口４６から吐出されたシート７は、一旦、支持ロール５１の後方に、基材８を介して吐出され、直ちに、突出部６３と支持ロール５１の周面とによって厚みが調整される。具体的には、余分な組成物は、支持ロール５１に支持される基材８の表面において、突出部６３によって掻き取られ、所望厚みＴ１および所望幅に調整される（隙間通過工程）。

　調整されたシート７の厚みＴ１は、隙間５０の前後方向距離Ｌ１と実質的に同一であり、具体的には、例えば、５０μｍ以上、好ましくは、１００μｍ以上、より好ましくは、３００μｍ以上であり、また、例えば、１０００μｍ以下、好ましくは、８００μｍ以下、より好ましくは、７５０μｍ以下でもある。

　シート７の幅は、１対のギヤ３２の左右方向長さＷ２と実質的に同一であり、具体的には、例えば、１００ｍｍ以上、好ましくは、２００ｍｍ以上、より好ましくは、３００ｍｍ以上であり、また、例えば、２０００ｍｍ以下、好ましくは、１５００ｍｍ以下、より好ましくは、１０００ｍｍ以下でもある。

　続いて、図２に示すように、シート７が積層された基材８は、支持ロール５１からセパレータラミネートロール５７および転動ロール５８に向けて搬送され、セパレータラミネートロール５７および転動ロール５８の間において、シート７の上面にセパレータ９が積層される。これにより、シート７は、両面（下面および上面）に基材８およびセパレータ９がそれぞれ積層された積層シート１０として得られる。

　その後、積層シート１０は、テンションロール５２を通過し、続いて、巻取ロール５３によってロール状に巻き取られる（巻取工程）。

　なお、このシート製造装置１ｂにおいて、樹脂成分が熱硬化性樹脂成分を含有する場合には、混練機２で加熱された後、巻取ロール５３に巻き取られるまで、シート７における熱硬化性樹脂成分は、Ｂステージ状態であり、巻取ロール５３に巻き取られたシート７における熱硬化性樹脂成分も、Ｂステージ状態とされる。

　（第３発明群の課題）
　近年、種々の物性を有する粒子を樹脂成分に混合した組成物を幅広のシート状で搬送したい要求があり、その要求を満足するために、回転軸線方向に対して傾斜するねじ山状の斜歯をギヤに設けることが試案される。

　しかし、ハウジングの上流空間および下流空間が、斜歯間の歯溝を介して連通すると、搬送効率が低下する不具合がある。

　とりわけ、組成物を幅広のシート状で搬送するには、ギヤの長さ（回転軸線方向長さ）を比較的長くする必要があり、そのような長いギヤに設けられるねじ山状の斜歯の歯溝では、上記した連通がより発生し易くなる。そのため、搬送効率が格段に低下する。

　さらに、組成物が粒子を含有するため、高い剪断力を組成物に付与する要求がある一方、上記した連通が生じるとそのような要求を満足することができないという不具合がある。

　第３発明群の目的は、粒子および樹脂組成物を含有する組成物を高い剪断力を付与しながら、高い効率で幅広のシート状で搬送することのできるギヤ構造物およびそれを備えるシート製造装置を提供することにある。

　そして、この第３発明群の第１実施形態ｂのギヤ構造体４によれば、粒子と樹脂成分とを含有する組成物を、ギヤの回転軸線方向Ａ１に変形させながらシート７として搬送することができる。

　また、１対のギヤ３２の噛み合いによって、組成物に高い剪断力を付与して、それによって、粒子を樹脂中に分散させることができる。

　さらに、第１下斜歯３６および第２下斜歯３７の斜歯３５は、第１ギヤ３３の回転方向Ｒ２の下流側から回転方向Ｒ２の上流側に向かうに従って、回転軸線方向Ａ１の両外側に傾斜している。また、第１上斜歯３８および第２上斜歯３９の斜歯３５は、第２ギヤ３４の回転方向Ｒ２の下流側から回転方向Ｒ２の上流側に向かうに従って、回転軸線方向Ａ１の両外側に傾斜している。

　そのため、組成物は、回転軸線方向Ａ１の両外側に広がるように、確実に押し広げられながら、搬送される。そのため、組成物をシート７として確実に形成することができる。

　そして、密閉空間７４に対する搬送方向上流側の第１貯留部２７と、密閉空間７４に対する搬送方向下流側の第２貯留部２８とが、歯筋間の歯溝７５を介して連通しないように、１対のギヤ３２が構成されている。そのため、組成物が第１貯留部２７と第２貯留部２８との間の歯溝７５を介する組成物の自由な移動を規制して、１対のギヤ３２の回転に基づいて回転方向Ｒ２の上流側から下流側に向かう歯溝７５の移動に伴って、組成物を搬送することができる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　一方、図２７に示すように、重複歯溝７６が形成されない場合には、歯筋間の歯溝７５を介して、第１貯留部２７および第２貯留部２８（図６参照）が連通する。そのため、歯溝７５を介して組成物が自由に移動して、１対のギヤ３２の回転に基づいて回転方向Ｒ２の上流側から下流側に向かう歯溝７５の移動に伴って、組成物を効率的に搬送することができない場合が生じる。

　これに対して、このギヤ構造体４によれば、粒子および樹脂成分を含有する組成物に高い剪断力を付与しながら、高い効率で幅広のシート７を搬送することができる。

　また、このギヤ構造体４では、第１下斜歯３６の歯溝７５および第２下斜歯３７の歯溝７５には、回転軸線Ａ１方向の全てにわたって、回転軸線Ａ１から径方向に投影したときに、第２ケーシング３１の内側面、つまり、上側面７１および下側面７２と重なる重複歯溝７６が複数形成される。そのため、重複歯溝７６によって、第１貯留部２７と第２貯留部２８との歯溝７５を介する連通を確実に阻止することができる。

　また、このギヤ構造体４では、１対のギヤ３２の回転軸線方向長さＷ２が、２００ｍｍ以上であれば、幅広のシート７を確実に搬送することができる。

　また、このギヤ構造体４では、粒子の体積割合が３０体積％を超過する組成物であっても、１対のギヤ３２の噛み合いに基づく高い剪断力によって、粒子が分散された組成物をシート７として搬送することができる。

　このシート製造装置１ｂでは、組成物を、ギヤ構造体４を用いてその回転軸線方向Ａ１に変形させながらシート７に確実に搬送させた後、回転軸線方向Ａ１に変形されたシート７を支持ロール５１により支持して搬送させながら、突出部６３との隙間に通過させる。

　そのため、シート７を画一的に製造することができる。具体的には、シート７を均一な厚みで形成することができる。

　このシート製造装置１ｂによれば、混練機２によって、予め、粒子と樹脂成分とを十分に混練した組成物を、ギヤ構造体４によってシート７として搬送することができる。

　そのため、得られるシート７における粒子の樹脂成分に対する分散性を向上させることができる。

　このシート製造装置１ｂによれば、混練機２から押し出されて、供給部３に至る組成物が、供給部３において搬送方向が交差方向に変更されながら、組成物の搬送方向を右方から前方に変更させながら、混練物を左右方向に沿う幅Ｗ０を有するように、第１貯留部２７を介してギヤ構造体４に供給する。

　これによって、ギヤ構造体４に供給される混練物の幅Ｗ０をより確実に広げることができる。そのため、幅広のシート７をより一層確実に製造することができる。

　また、このシート製造装置１ｂによれば、巻取部６によってロール状シート６０を得ることができる。

　そして、得られたロール状シート６０からシート７を引き出せば、例えば、放熱性シートなどの熱伝導性シート、例えば、電極材、集電体などの導電性シート、例えば、絶縁シート、例えば、磁性シートなどとして好適に用いることができる。

　さらには、粒子が絶縁材料から形成され、かつ、樹脂成分が絶縁性の熱硬化性樹脂成分を含有する場合には、シート７を、例えば、熱硬化性樹脂シートなどの熱硬化性絶縁樹脂シート（具体的には、封止シート）として好適に用いることもできる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　（第２実施形態ｂ～第６実施形態ｂ）
　下記の第３発明群の第２実施形態ｂ～第６実施形態ｂにて参照する図２８～図３７において、第１実施形態ｂと同様の部材については、同一の参照符号を付し、その詳細な説明を省略する。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　（第２実施形態ｂ）
　第１実施形態ｂでは、図２６に示すように、第１下斜歯３６の歯溝７５、および、第２下斜歯３７の歯溝７５のそれぞれに、複数（２つ）の重複歯溝７６を設けているが、本発明群において、重複歯溝７６は少なくとも１つであればよく、例えば、図２８に示すように、１つの重複歯溝７６をそれぞれ設けることもできる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　図２８に示すように、１つの重複歯溝７６では、第１下斜歯３６の左端部および第２下斜歯３７の右端部（第１ギヤ３３の左右方向中央部、すなわち、連絡部分）が、上側面７１（図６参照）の前端部に対向配置されるときには、対応する第１下斜歯３６の右端部および第２下斜歯３７の左端部（第１ギヤ３３の左右方向両端部）は、第１貯留部２７（図６参照）に臨むことなく、上側面７１の後端部に対向配置される。

　第２実施形態ｂのギヤ構造体４によっても、第１実施形態ｂと同様の作用効果を奏することができる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　（第３実施形態ｂ）
　図２９に示すように、ギヤ構造体４には、複数の仕切り部７７を設けることができる。

　各仕切り部７７は、第１ギヤ３３および第２ギヤ３４において、複数（８つ）設けられており、具体的には、仕切り部７７は、第１下斜歯３６、第２下斜歯３７、第１上斜歯３８および第２上斜歯３９に対応して、それぞれ、２つ設けられている。また、仕切り部７７は、第１下斜歯３６、第２下斜歯３７、第１上斜歯３８および第２上斜歯３９のそれぞれの斜歯３５および歯溝７５を、回転軸線方向Ａ１に分断するように、第１ギヤ３３および第２ギヤ３４のそれぞれの回転軸線方向Ａ１途中に介在されている。

　また、仕切り部７７は、回転軸線方向Ａ１に互いに隣接配置されて１対をなす仕切り部７７Ａおよび７７Ｂを備えている。仕切り部７７Ａおよび７７Ｂから構成される１対の仕切り部７７は、回転軸線方向Ａ１において、回転軸線方向Ａ１の中央部から対称に配置され、間隔を隔てて配置されている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　図３０～図３２に示すように、仕切り部７７は、１対のギヤ３２のいずれか一方に設けられ、ギヤ３２のギヤ径（外径）と同じ高さで、ギヤ３２の周方向に沿って連続して形成される主仕切り部７８と、１対のギヤ３２の他方において、主仕切り部７８に対応して設けられ、ギヤ３２の歯溝７５と同じ高さで、ギヤ３２の周方向に沿って連続して形成される第１補助仕切り部７８と、第２ケーシング３１において、第１補助仕切り部７８に対応するように突出形成される第２補助仕切り部７９ｂとを備えている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　１対の仕切り部７７のうち、一方、すなわち、第１仕切り部７７Ａにおいて、図３０および図３２（特に、図３２（ｃ）参照）に示すように、主仕切り部７８は、第１ギヤ３３に設けられ、第１補助仕切り部７９ｂは、第２ギヤ３４に設けられ、第２補助仕切り部８０ｂは、第２ケーシング３１に設けられる。

　一方、１対の仕切り部７７のうち、他方、すなわち、第２仕切り部７７Ｂにおいて、主仕切り部７８は、第２ギヤ３４に設けられ、具体的には、第１仕切り部７７Ａの第１補助仕切り部７９ｂの回転軸線方向Ａ１に隣接配置され、７７Ｂの第１補助仕切り部７９ｂは、第１ギヤ３３に設けられ、具体的には、第１仕切り部７７Ａの主仕切り部７８の回転軸線方向Ａ１に隣接配置され、第２補助仕切り部８０ｂは、第２ケーシング３１に設けられ、第１仕切り部７７Ａの主仕切り部７８および第１補助仕切り部７９ｂの回転軸線方向Ａ１に隣接配置されている。

　次に、１対の第１仕切り部７７Ａおよび第２仕切り部７７Ｂのうち、第１仕切り部７７Ａについて説明する。なお、第２仕切り部７７Ｂについては、第１仕切り部７７Ａを上下反転させた構成であるため、その説明を省略する。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　図３２（ｃ）に示すように、主仕切り部７８は、第１ギヤ３３の第１軸２５を軸線とし、第１ギヤ３３の回転軸線に直交する方向（上下方向および前後方向）に沿う略円板形状に形成されている。主仕切り部７８の外径は、第１ギヤ３３の外径と略同一に形成されている。主仕切り部７８は、第１軸２５と相対回転不能で、第２ケーシング３１の下部６１に対して相対回転可能で、かつ、第２ケーシング３１の上側面７１に対して摺動可能となるように形成されている。

　第１補助仕切り部７９ｂは、主仕切り部７８と径方向に隣接配置されている。第１補助仕切り部７９ｂは、第２ギヤ３４の第２軸２６を軸線とし、第２ギヤ３４の回転軸線に直交する方向に沿う略円板形状に形成されている。第１補助仕切り部７９ｂの外径は、第２ギヤ３４の歯底円の直径と略同一に形成されている。また、第１補助仕切り部７９ｂの周面は、第１ギヤ３３における主仕切り部７８の周面と転動可能に接触する。また、第１補助仕切り部７９ｂは、第２軸２６と相対回転不能で、第２ケーシング３１の上部６２に対して相対回転可能で、かつ、次に説明する第２補助仕切り部８０ｂの下側面（内側面）と摺動可能となるように形成されている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　第２補助仕切り部８０ｂは、図３０および図３２（ｃ）に示すように、第２ケーシング３１の上部６２および下部６１に設けられており、主仕切り部７８および第１補助仕切り部７９ｂに対応して、それらを取り囲む形状であって、第２ケーシング３１の内側面からそれらの周面に接触するように突出する突出板８１ｂとして形成されている。つまり、第２補助仕切り部８０ｂは、第１補助仕切り部７９ｂの全周面および主仕切り部７８の上側半分部分の周面を被覆するように、周方向に延び、具体的には、断面略Ａ字形状に形成されている。第２補助仕切り部８０ｂは、第１補助仕切り部７９ｂおよび主仕切り部７８に対して相対回転可能に形成されている。また、第１補助仕切り部７９ｂの内側面は、第１補助仕切り部７９ｂおよび主仕切り部７８の周面を摺動可能に受け入れる。

　そして、この実施形態では、仕切り部７７が、組成物が歯溝７５に沿って回転軸線方向Ａ１に移動することを阻止するので、第１貯留部２７と第２貯留部２８との歯筋間の歯溝７５を介する連通を確実に防止することができる。

　そのため、シート７の搬送効率を向上させることができる。

　さらに、主仕切り部７８、第１補助仕切り部７９ｂおよび第２補助仕切り部８０ｂによって、第１貯留部２７と第２貯留部２８との歯筋間の歯溝７５を介する連通をより一層確実に防止することができる。

　そのため、シート７の搬送効率をより一層向上させることができる。

　（第３実施形態ｂの変形例）
　上記第３実施形態ｂでは、主仕切り部７８および第１補助仕切り部７９ｂをそれぞれ、１対のギヤ３２を回転軸線方向Ａ１に分断する略円板部材を挿入して形成しているが、例えば、図示しないが、１対のギヤ３２の周面に略円環部材を嵌め込む（あるいは巻回する）ことにより、主仕切り部７８を形成し、かつ、１対のギヤ３２の斜歯３５を切り欠くことにより、第１補助仕切り部７９ｂを形成することもできる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　第３実施形態ｂにおいて、１対を成す第１仕切り部７７Ａおよび第２仕切り部７７Ｂを回転軸線方向Ａ１において隣接配置しているが、例えば、図３３に示すように、回転軸線方向Ａ１に間隔を隔てて対向配置することもできる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　また、仕切り部７７を、第１仕切り部７７Ａおよび第２仕切り部７７Ｂから構成しているが、いずれか一方のみ、例えば、図３４に示すように、第１仕切り部７７Ａのみから形成することができ、あるいは、図示しないが、第２仕切り部７７Ｂのみから形成することもできる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　（第４実施形態ｂ）
　第３実施形態ｂでは、第２補助仕切り部８０ｂを突出板８１ｂから形成しているが、例えば、図３５に示されるように、突出板８１ｂおよび切欠部８２ｂから形成することもできる。

　主仕切り部７８は、１対のギヤ３２のギヤ径（外径）よりも高い高さで形成する。つまり、第１仕切り部７７Ａにおける主仕切り部７８は、第１ギヤ３３の外径より大きい外径を有する。

　一方、第１補助仕切り部７９ｂは、主仕切り部７８に対応して設けられ、具体的には、第１仕切り部７７Ａにおける第１補助仕切り部７９ｂは、第２ギヤ３４の歯底円の直径より小さい外径を有する。

　切欠部８２ｂは、第２ケーシング３１の下部６１が径方向外方向に周方向に連続して切り欠かれており、上側面７１から凹んで形成されている。具体的には、切欠部８２ｂは、略半割円環形状に形成されている。また、切欠部８２ｂの周面は、主仕切り部７８に対して相対回転可能に形成されている。また、切欠部８２ｂの周面は、主仕切り部７８のギヤ径より高い部分を摺動可能に受け入れる。

　この第４実施形態ｂによっても、第３実施形態ｂと同様の作用効果を奏する。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　（第５実施形態ｂ）
　第３実施形態ｂでは、図３１に示すように、仕切り部７７に、互いに外径が異なる主仕切り部７８および第１補助仕切り部７９ｂを形成しているが、例えば、図３６に示すように、外径が同一の２つの主仕切り部７８のみから形成することもできる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　図３６において、第１仕切り部７７Ａにおいて、第１ギヤ３３および第２ギヤ３４のそれぞれに、外径が同一である主仕切り部７８が設けられている。

　２つの主仕切り部７８は、それぞれ、歯たけＬ３の略半分の高さで形成されており、互いに転動可能に接触する。一方、主仕切り部７８は、第２補助仕切り部８０ｂの内側面と摺動可能となるように形成されている。

　この第５実施形態ｂによっても、第３実施形態ｂと同様の作用効果を奏する。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　（第６実施形態ｂ）
　第１実施形態ｂでは、第１貯留部２７および第２貯留部２８のそれぞれの形状を、側断面視略テーパ形状および側断面視略Ｕ字形状に形成しているが、例えば、図３７に示すように、側断面視略直線状に形成することもできる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　また、図３７において、密閉空間７４を区画する重複角αは、例えば、３０度以上、好ましくは、４５度以上、より好ましくは、６０度以上であり、また、例えば、１８０度以下、好ましくは、１７５度以下、より好ましくは、１７０度以下でもある。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　上記した実施形態では、重複角αを１８０度以下に設定しているが、例えば、図３８に示すように、重複角αを、１８０度を超えるように設定することもできる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　図３８において、重複角αは、好ましくは、２００度以上、より好ましくは、２２０度以上であり、また、例えば、３００度以下、好ましくは、２７０度以下でもある。

　重複角αが１８０度を超えれば、密閉空間７４をより一層確実に確保することができ、第１貯留部２７と第２貯留部２８との歯溝７５を介する連通を確実に阻止して、組成物に確実に剪断力を付与することができる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　＜第４発明群＞
　（一実施形態ｃ）
　一実施形態ｃは、第４発明群を詳細に説明するものである。一実施形態ｃについて、図３９～図４２、図３および図４などを用いて説明する。なお、以降の各図面において、上記した各部に対応する部材については、同一の参照符号を付し、その詳細な説明を省略する。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　図３９は、第４発明群の一実施形態ｃであるギヤ構造体４ｃを備えるシート製造装置を示し、図３９において、シート製造装置１ｃは、樹脂成分を含有する組成物からシートを製造するように構成されており、例えば、混練機２と、ギヤ構造体４ｃと、シート調整部５ａと、巻取部６とを備えている。混練機２とギヤ構造体４ｃとシート調整部５ａと巻取部６とは、シート製造装置１ｃにおいて、直列に整列配置されている。つまり、シート製造装置１ｃは、組成物またはシート７（図４０参照）を直線状に搬送するように、構成されている。

　混練機２は、シート製造装置１ｃの後側に設けられている。混練機２は、例えば、２軸ニーダーなどであって、具体的には、シリンダ１１と、シリンダ１１内に収容される混練スクリュー１２とを備えている。

　シリンダ１１は、軸線が前後方向に延びる略円筒形状にされている。また、シリンダ１１の後端は閉塞されている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　図４０に示すように、シリンダ１１の後端部の上壁には、上方に開口する混練機入口１４が形成されている。混練機入口１４には、ホッパ１６が接続されている。

　シリンダ１１の前端部には、前方に開口する混練機出口１５が形成されている。混練機出口１５には、連結管１７が接続されている。

　なお、シリンダ１１には、図示しないブロックヒータが前後方向に沿って複数分割して設けられている。

　連結管１７は、シリンダ１１の軸線と共通する軸線を有する略円筒形状に形成されている。

　混練スクリュー１２は、シリンダ１１の軸線に平行する回転軸線を有している。混練スクリュー１２は、シリンダ１１内において、前後方向に沿って設けられている。

　なお、混練機２には、シリンダ１１の後側において、混練スクリュー１２に接続されるモータ（図示せず）が設けられている。

　これによって、混練機２は、樹脂成分を混練押出するように構成されている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　ギヤ構造体４ｃは、図３９に示すように、連結管１７を介して、混練機２の前側に設けられている。ギヤ構造体４ｃは、ケーシング３１ｃと、１対のギヤ３２とを備えている。なお、図３９に示すように、ギヤ構造体４ｃは、混練機２から供給される組成物をシート調整部５ａに搬送するギヤポンプでもある。

　ケーシング３１ｃは、連結管１７と一体的に形成されており、混練機２の前側に連結管１７を介して接続され、平面視において、後側が略二等辺三角形状に形成され、前側がその略二等辺三角形の底辺と一辺を共通する略矩形状に形成されている。ケーシング３１ｃは、平面視において、前側に向かうに従って左右方向外側に広がる一対の斜側壁１８ｃ（１８ｃａ、１８ｃｂ）と、斜側壁１８ｃから連続して形成され、左右方向に延びる一対の左右壁１９ｃ（１９ｃａ、１９ｃｂ）と、左右壁１９ｃから連続して形成され、前側に向かって延び、互いに左右方向に対向配置される一対の前側壁２０ｃ（２０ｃａ、２０ｃｂ）と、斜側壁１８ｃ、左右壁１９ｃおよび前側壁２０ｃの下端部と接続される下壁２１ｃと、下壁２１ｃと上下方向に対向配置され、斜側壁１８ｃ、左右壁１９ｃおよび前側壁２０ｃの上端部と接続される上壁２２ｃと、を備える。

　ケーシング３１ｃは、後端部に、後方に開放される供給部としての供給口２７ｃと、前端部に、前方に向かって左右方向に延びるように開口される吐出口４６とが形成されている。

　また、ケーシング３１ｃ内の後側には、供給口２７ｃと連通する貯留部としての第１貯留部２８ｃが設けられ、前後方向中央部には、第１貯留部２８ｃと連通し、１対のギヤ３２を収容するギヤ収容部４０ｃと、第１貯留部２８ｃとギヤ収容部４０ｃとの連通部分において、そのギヤ収容部４０ｃを第１貯留部２８ｃに向けて開口する開口部２９ｃとが設けられ、前側には、ギヤ収容部４０ｃと連通する第２貯留部３０ｃと、第２貯留部３０ｃと連通する吐出通路４４とが設けられている。

　供給口２７ｃは、連結管１７の前側に連通し、断面視において、連結管１７の内周面と略同一の円筒状である。

　第１貯留部２８ｃは、供給口２７ｃ、斜側壁１８ｃ（１８ｃａ、１８ｃｂ）、開口部２９ｃ、下壁２１ｃおよび上壁２２ｃによって区画され、前端および後端が開放されている。第１貯留部２８ｃは、平面視において、前側に向かうに従って左右方向に広がる平面視二等辺三角形状に形成され、側断面視において、前後方向に延びる略矩形状に形成されている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　ギヤ収容部４０ｃは、左右壁１９ｃおよび前側壁２０ｃの後側部分と、前側壁２０ｃの後側部分に連続する下壁２１ｃ（以下、後側下壁６１ｃとする。）および上壁２２ｃ（以下、後側上壁６２ｃとする。）とによって、区画され、図４１に示すように、１対のギヤ３２を収容するために設けられている。

　また、後側下壁６１ｃの上側面（内側面）７１、および、後側上壁６２_Ｃの下側面（内側面）７２は、円弧面状（２分割された半円周面状）に形成され、１対のギヤ３２を収容する収容空間７３を区画する。収容空間７３は、断面視において上下方向に延びるように形成されている。また、収容空間７３の上端部および下端部には、密閉空間としての密閉空間７４が設けられる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　開口部２９ｃは、図４２（ａ）に示すように、断面視において略矩形状に形成されている。開口部２９ｃは、前後方向に投影したときに、１対のギヤ３２に含まれるように形成されている。すなわち、第１貯留部２８ｃ側（Ａ点付近）から前側を向いて観察すると、１対のギヤ３２の中央部の一部が、開口部２９ｃから、露出している。

　すなわち、開口部２９ｃは、１対のギヤ３２を第１貯留部２８ｃに向けて露出する。

　開口部２９ｃの上下方向中央と、第１ギヤ３３と第２ギヤ３４とが噛み合う噛合部分（第１ギヤ３３と第２ギヤ３４とが接触する線）とは一致し、開口部２９ｃの左右方向（回転軸線方向）中央は、１対のギヤ３２の回転軸線方向中央と一致する。

　第２貯留部３０ｃは、前側壁２０ｃの中間部分と、前側壁２０ｃの中間部分に連続する下壁２１ｃ（以下、中間下壁７６ｃとする。）および上壁ｃ（以下、中間上壁７７ｃとする。）とによって区画され、前側が湾曲する側断面視略Ｕ字形状に形成されている。また、第２貯留部３０ｃは、密閉空間７４に対する搬送方向下流側の下流空間とされる。

　吐出通路４４は、前側壁２０ｃの前側部分と、前側壁２０ｃの前側部分に連続する下壁２１ｃ（以下、前側下壁４７ｃとする。）および上壁２２ｃ（以下、前側上壁４８ｃ）とによって区画され、前方に開口されるように形成されている。

　前側下壁４７ｃは、左右方向および上下方向に延びる厚肉平板形状をなし、その前面および上面のそれぞれが、平坦状に形成されている。

　前側上壁４８ｃは、下面が平坦状に形成されている。また、前側上壁４８ｃは、側断面視略Ｌ字形状をなし、下部の前端部が上部の前面に対して前方に突出するように形成されている。つまり、前側上壁４８ｃにおいて、下部の前端部が、側断面視略矩形状のドクターとしての突出部６３とされている。突出部６３の前面と、前側下壁４７ｃの前面とは、上下方向に投影したときに、同一位置となるように、形成されている。

　吐出口４６は、吐出通路４４の左右方向および上下方向と同一形状となるように形成され、前方に向かって開放されている。

　１対のギヤ３２は、図５に示すように、例えば、ダブルヘリカルギヤであって、具体的には、第１ギヤ３３および第２ギヤ３４を備えている。

　第１ギヤ３３および第２ギヤ３４のそれぞれは、後側下壁６１ｃおよび後側上壁６２ｃに収容されている。

　そして、図３および図４に示すように、第１ギヤ３３および第２ギヤ３４のそれぞれは、具体的には、互いに噛み合う斜歯３５を備えている。

　また、図４に示すように、１対のギヤ３２は、側断面点接触タイプおよび線接触タイプとされる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　シート調整部５ａは、ギヤ構造体４ｃの前側において前側上壁４８ｃの突出部６３を含むように設けられており、例えば、ギヤ構造体４ｃにおける突出部６３と、移動支持体としての支持ロール５１とを備えている。また、シート調整部５ａは、図４０に示すように、基材送出ロール５６と、セパレータラミネートロール５７と、転動ロール５８と、セパレータ送出ロール５９とを備えている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　巻取部６は、図３９および図４０に示すように、シート調整部５ａの前方に設けられており、テンションロール５２と、巻取ロール５３とを備えている。

　シート製造装置１ｃの寸法は、樹脂成分の種類および配合割合と、目的とするシート７の幅および厚みＴ１に対応して適宜設定され、例えば、上記した実施形態の寸法を採用することができる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　特に、図４２（ａ）が示すように、開口部２９ｃの回転軸線方向長さ（左右方向長さ）Ｗ３は、１対のギヤ３２の回転軸線方向長さから、開口部２９ｃから露出する斜歯の回転軸線方向長さの最大（リード）の２倍の長さを差し引いた長さよりも長い。

　具体的には、開口部２９ｃの回転軸線方向長さＷ３は、例えば、１００ｍｍ以上、好ましくは、２００ｍｍ以上であり、また、例えば、１５００ｍｍ以下、好ましくは、１０００ｍｍ以下でもある。

　開口部２９ｃの上下方向長さは、例えば、５ｍｍ以上、好ましくは、１０ｍｍ以上であり、また、例えば、１９７ｍｍ以下、好ましくは、７７ｍｍ以下でもある。

　リードの長さＷ４は、例えば、５ｍｍ以上、好ましくは、１０ｍｍ以上であり、また、例えば、５００ｍｍ以下、好ましくは、３００ｍｍ以下でもある。

　開口部２９ｃの左右方向外側の壁（左右壁１９ｃ）が１対のギヤ３２を覆う左右方向長さＷ５（すなわち、１対のギヤ３２が開口部２９ｃから露出していない左右方向長さ）は、例えば、４ｍｍ以上、好ましくは、９ｍｍ以上であり、また、例えば、４９９ｍｍ以下、好ましくは、２９９ｍｍ以下でもある。

　以下、このシート製造装置１ｃを用いて、樹脂成分を含有する組成物からシート７を製造する方法について説明する。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　例えば、第１発明群を説明する一実施形態と同様の手順により実施する。具体的には、まず、図４０に示すように、ホッパ１６に、樹脂成分を含有する組成物を仕込む。

　シート製造装置１ｃにおける条件、例えば、温度、回転速度などは、例えば、一実施形態と同様である。

　また、仕込む組成物（例えば、樹脂成分および必要に応じて添加される粒子の種類、およびその配合割合など）、基材送出ロール５６やセパレータ送出ロール５９に巻回する基材８やセパレータ９も、例えば、一実施形態と同様である。

　次いで、組成物をホッパ１６から、シリンダ１１の混練機入口１４を介してシリンダ１１内に投入する。

　混練機２では、組成物に含有される樹脂成分が、ブロックヒータによって加熱されながら、混練スクリュー１２の回転によって混練押出されて、組成物が、混練機出口１５から連結管１７を介して、ギヤ構造体４ｃにおける第１貯留部２８ｃに至る（混練押出工程）。

　そして、組成物は、第１貯留部２８ｃにおいて緩やかに左右方向（ギヤの回転軸線方向）に広がりつつ、１対のギヤ３２の開口部２９ｃに至る。

　その後、組成物は、開口部２９ｃを通じて、収容空間７３に搬送され、次いで、１対のギヤ３２によって、回転軸線方向に変形させられ、シート７として形成されるとともに、前方に搬送される（変形搬送工程）。

　具体的には、まず、組成物は、１対のギヤ３２の噛み合いによって、回転軸線方向の中央部から両端部に押し広げられ、シート状に成形される。そして、前方（第２貯留部３０ｃ）に搬送される。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　詳しくは、図４０が参照されるように、組成物は、収容空間７３において、供給口２７ｃの前側部分の上端部および下端部から、後側下壁６１ｃおよび第１ギヤ３３の間と、後側上壁６２ｃおよび第２ギヤ３４の間とを、左右方向に押し広げられながら、１対のギヤ３２の回転方向Ｒ２に沿って前方に押し出され、第２貯留部３０ｃに至る。

　このとき、収容空間７３の入口（後側）において、回転する第１ギヤ３３に付着した組成物は、後側下壁６１ｃによって押圧されるため、密閉空間７４（歯溝７５）を左右方向に移動し、一方、回転する第２ギヤ３４に付着した組成物は、後側上壁６２ｃによって押圧されるため、密閉空間７４（歯溝７５）を左右方向に移動する。このため、組成物は、左右方向に押し広げられつつ、１対のギヤ３２の回転方向Ｒ２に沿って前方に押し出され、第２貯留部３０ｃに至る。

　その後、第２貯留部３０ｃ内の組成物は、斜歯３５の噛み合い部分（図４参照）を介して供給口２７ｃに逆流する（後方に戻る）ことが１対のギヤ３２によって防止されながら、斜歯３５の噛み合い部分によって、左右方向に押し広げられる。

　具体的には、図３に示すように、ギヤ構造体４ｃの右側部分においては、第１下斜歯３６と第１上斜歯３８との噛み合いによって、１対のギヤ３２における回転軸線方向の中央部から右端部に向けて押し広げられる。一方、ギヤ構造体４ｃの左側部分においては、第２下斜歯３７と第２上斜歯３９との噛み合いによって、１対のギヤ３２における回転軸線方向の中央部から左端部に向けて押し広げられる。

　また、１対のギヤ３２の回転軸線方向の一端部および他端部のそれぞれが、開口部ｃ２９の一端部および他端部よりも、回転軸線方向外側に位置している。すなわち、１対のギヤ３２は、開口部２９ｃの左右方向長さよりも、左右方向長さの方が長く形成されており、１対のギヤ３２は、その両端が、開口部２９ｃの両端よりも、左右方向外側に位置されるように配置されている。そのため、開口部２９ｃの左右方向の両端（左端または右端）付近から、収容空間７３に入り込んだ組成物は、斜歯３５の噛み合いによって、さらに左右方向外側に押し広げられるが、１対のギヤ３２は、開口部２９ｃに対して左右方向外側にも、組成物が広がる空間が形成されるように軸方向両端部が配置されている。その結果、組成物は、開口部２９ｃの両端部においても、スムーズに収容空間７３に流れ込むことができる。よって、開口部２９ｃの両端付近で組成物が滞留することを抑制することができる。

　これにより、均一で幅広のシート７を得ることができる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　また、開口部２９ｃの左右方向長さが、１対のギヤ３２の左右方向長さから、開口部２９ｃから露出する斜歯３５の左右方向長さの最大（リード）の２倍の長さを差し引いた長さよりも長くなるように、開口部２９ｃが設計されている。具体的には、図４２（ａ）に示すように、開口部２９ｃの右半分の左右方向長さ（Ｗ３／２）が、第１ギヤ３３の右半分の左右方向長さ（Ｗ２／２）から、リード（Ｗ４）の長さを引いた長さよりも長くなるように、開口部ｃ２９が形成されている。また、開口部ｃ２９の左半分の左右方向長さ（Ｗ３／２）が、第１ギヤ３３の左半分の左右方向長さ（Ｗ２／２）から、リード（Ｗ４）の長さを引いた長さよりも長くなるように、開口部２９ｃが形成されている。

　これにより、組成物は、開口部２９ｃから第２貯留部３０ｃに至るまでの間に、１対のギヤ３２の回転軸線方向最外側の斜歯３５に隣接する歯溝７５に入り込むことができる。すなわち、すべての歯溝に開口部２９ｃから組成物が流れ込むことができる。その結果、幅広で均一なシートを得やすくすることができる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　続いて、図４０および図４１に示すように、シート７は、第２貯留部３０ｃおよび吐出通路４４を介して吐出口４６に至り、次いで、吐出口４６から支持ロール５１に向かって吐出（搬送）される。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　具体的には、支持ロール５１の周面には、基材送出ロール５６（図４０参照）から送り出された基材８が積層されており、シート７は、その基材８を介して支持ロール５１に支持されながら、支持ロール５１の回転方向に搬送される。

　吐出口４６から吐出されたシート７は、一旦、支持ロール５１の後方に、基材８を介して吐出され、直ちに、突出部６３と支持ロール５１の周面とによって厚みが調整される。具体的には、余分な組成物は、支持ロール５１に支持される基材８の表面において、突出部６３によって掻き取られ、所望厚みＴ１および所望幅に調整される（隙間通過工程）。

　調整されたシート７の厚みＴ１は、隙間５０の前後方向距離Ｌ１と実質的に同一であり、具体的には、例えば、５０μｍ以上、好ましくは、１００μｍ以上、より好ましくは、３００μｍ以上であり、また、例えば、１０００μｍ以下、好ましくは、８００μｍ以下、より好ましくは、７５０μｍ以下でもある。

　調製されたシート７の幅は、１対のギヤ３２の左右方向長さＷ２と実質的に同一であり、具体的には、例えば、１００ｍｍ以上、好ましくは、２００ｍｍ以上、より好ましくは、３００ｍｍ以上であり、また、例えば、２０００ｍｍ以下、好ましくは、１５００ｍｍ以下、より好ましくは、１０００ｍｍ以下でもある。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　続いて、図４０に示すように、シート７が積層された基材８は、支持ロール５１からセパレータラミネートロール５７および転動ロール５８に向けて搬送され、セパレータラミネートロール５７および転動ロール５８の間において、シート７の上面にセパレータ９が積層される。これにより、シート７は、両面（下面および上面）に基材８およびセパレータ９がそれぞれ積層された積層シート１０として得られる。

　その後、積層シート１０は、テンションロール５２を通過し、続いて、巻取ロール５３によってロール状に巻き取られる（巻取工程）。

　なお、このシート製造装置１ｃにおいて、樹脂成分が熱硬化性樹脂成分を含有する場合には、混練機２で加熱された後、巻取ロール５３に巻き取られるまで、シート７における熱硬化性樹脂成分は、Ｂステージ状態であり、巻取ロール５３に巻き取られたシート７における熱硬化性樹脂成分も、Ｂステージ状態とされる。

　（第４発明群の課題）
　例えば、高粘度の組成物を、ギヤポンプを用いて幅広のシート状に成形することが検討されている。

　しかし、従来のギヤポンプ（例えば、特開平８－１４１６５号公報に記載のギヤポンプ）を単に使用すると、高粘度の組成物が、ギヤポンプの開口部の回転軸線方向の端部に流れ込んだ場合に、その端部で滞留する不具合が生じる。

　組成物が滞留し、組成物の反応が進み、ゲル化が生じると、得られるシートが不均一となる不具合が発生する。

　第４発明群の目的は、樹脂成分を含有する組成物から、幅広の均一なシートを成形することができるギヤ構造物を提供することにある。　

　そして、この第４発明群のギヤ構造体４ｃを備えるシート製造装置１ｃによれば、１対のギヤ３２と、１対のギヤ３２を収容するケーシング３１ｃとを備えており、その１対のギヤ３２のそれぞれは、互いに噛み合う斜歯３５を備え、斜歯３５は、回転軸線方向に互いに隣接配置され、歯筋が互いに異なる第１下斜歯３６および第２下斜歯３７を備えている。

　また、第１下斜歯３６および第２下斜歯３７の歯筋は、ギヤの回転方向下流側から回転方向上流側に向かうに従って、回転軸線方向の外側に傾斜している。

　ケーシング３１ｃには、収容空間７３と、第１貯留部２８ｃと、開口部２９ｃとが設けられている。収容空間７３は、１対のギヤ３２を、斜歯３５とケーシング３１ｃの内側面との間に密閉空間７４が形成されるように、収容しており、第１貯留部２８ｃは、１対のギヤ３２の搬送方向上流側に位置しており、開口部２９ｃは、第１貯留部２８ｃに向けて１対のギヤ３２が露出している。

　そして、１対のギヤ３２の回転軸線方向の一端部および他端部のそれぞれが、開口部２９ｃの一端部および他端部よりも、回転軸線方向外側に位置している。

　そのため、開口部２９ｃの回転軸線方向端部周辺から１対のギヤ３２の歯筋に入り込んだ組成物は、開口部２９ｃよりも軸線方向外側方向の１対のギヤ３２に移動することができる。その結果、開口部２９ｃの回転軸線方向端部に組成物が滞留することを抑制できる。よって、幅広で均一のシート７を成形することができる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　また、このシート製造装置１ｃによれば、図４２（ａ）に示すように、開口部２９ｃの回転軸線方向長さが、１対のギヤ３２の回転軸線方向長さから、リードの２倍の長さを差し引いた長さよりも長い。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　例えば、図４２（ｂ）に示すように、開口部２９ｃの回転軸線方向長さを、ギヤ３２の回転軸方向長さからリードの２倍の長さを差し引いた長さと同等にするか、または、それよりも短くすると、１対のギヤ３２に流れ込んだ組成物が開口部２９ｃから第２貯留部３０ｃに至るまでの間に、１対のギヤ３２の回転軸線方向最外側の斜歯３５に隣接する歯溝に到達できない場合がある。よって、好ましくは、図４２（ａ）に示すように、リードの２倍の長さを差し引いた長さよりも長くする。

　これにより、１対のギヤ３２に入り込む組成物における回転軸線方向長さを十分に確保することができる。その結果、回転軸線方向長さが十分な（すなわち、広幅の）シート７を成形することができる。

　また、このシート製造装置１ｃによれば、第１貯留部２８ｃの内側面の回転軸線方向長さが、搬送方向下流に向かって、大きくなる。

　第１貯留部２８ｃの内側面の回転軸線方向長さを一定とすることもできるが、好ましくは、大きくなるように設計する。

　これにより、ギヤ構造体４ｃに投入された組成物が、第１貯留部２８ｃで回転軸線方向外側に広がりやすくさせることができる。その結果、幅広のシート７を得ることができる。

　また、このシート製造装置１ｃによれば、ギヤ構造体４ｃは、ケーシング３１ｃは、組成物をケーシング３１ｃ内部に供給するための供給口２７ｃを備え、供給口２７ｃの回転軸線方向中央は、ギヤの回転軸線方向中央と一致している。

　供給口２７ｃの回転軸線方向中央を、ギヤの回転軸線方向中央と一致させない、すなわち、供給口２７ｃの中央を、ギヤの回転軸線中央に対して、右側または左側となるように配置することもできる。しかし、好ましくは、供給口２７ｃの回転軸線方向中央は、ギヤの回転軸線方向中央と一致している。

　これにより、ギヤ構造体４ｃに投入された組成物が回転軸線方向中央から外側に均等に広がり易くなる。そのため、均一なシート７を得ることができる。

　そして、得られたシート７は、例えば、放熱性シートなどの熱伝導性シート、例えば、電極材、集電体などの導電性シート、例えば、絶縁シート、例えば、磁性シートなどとして好適に用いることができる。

　さらには、絶縁材料から形成される粒子、および、絶縁性の熱硬化性樹脂を含有する場合には、シート７を、例えば、熱硬化性樹脂シートなどの熱硬化性絶縁樹脂シート（具体的には、封止シート）として好適に用いることもできる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　（第４発明群の一実施形態ｃの変形例）
　図３９の実施形態では、１対のギヤ３２の斜歯３５を、点接触タイプの曲線状に形成しているが、例えば、第１発明群の図１２の実施形態で例示した構成と同様に、インボリュート曲線状に形成することもできる（第４発明群における図１２の実施形態）。

　これらの第４発明群における図１２の実施形態も、第１発明群における図１２の実施形態と同様の作用効果を奏することができる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　また、図４０の実施態様では、第２貯留部３０ｃが、前側が湾曲する側断面視略Ｕ字形状に形成されているが、図示しないが、例えば、第２貯留部３０ｃを、
前側に向かうに従い上下方向が直線的に狭くなる側断面視略三角形状に形成することもできる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　＜第５発明群＞
　（一実施形態ｄ）
　一実施形態ｄは、第５発明群を詳細に説明するものである。一実施形態ｄについて、図４３～図４５、図３および図４などを用いて説明する。なお、以降の各図面において、上記した各部に対応する部材については、同一の参照符号を付し、その詳細な説明を省略する。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　図４３は、第５発明群の一実施形態ｄであるギヤ構造体４ｄを備えるシート製造装置１ｄを示し、図４３において、シート製造装置１ｄは、樹脂成分を含有する組成物からシートを製造するように構成されており、例えば、混練機２と、ギヤ構造体４ｄと、シート調整部５ａと、巻取部６とを備えている。混練機２とギヤ構造体４ｄとシート調整部５ａと巻取部６とは、シート製造装置１ｄにおいて、直列に整列配置されている。つまり、シート製造装置１ｄは、組成物またはシート７（図４４参照）を直線状に搬送するように、構成されている。

　混練機２は、シート製造装置１ｄの後側に設けられている。混練機２は、例えば、２軸ニーダーなどであって、具体的には、シリンダ１１と、シリンダ１１内に収容される混練スクリュー１２とを備えている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　図４３に示すように、ギヤ構造体４ｄは、連結管１７を介して、混練機２の前側に設けられている。ギヤ構造体４ｄは、ケーシング１３１と、ケーシング１３１内に収容される複数（３つ）のギヤ対（第１ギヤ対１２１、第２ギヤ対１２２、第３ギヤ対１２３）とを備えている。なお、図４３に示すように、ギヤ構造体４ｄは、混練機２から供給される組成物をシート調整部５ａに搬送するギヤポンプでもある。

　ケーシング１３１は、連結管１７と一体的に形成されており、混練機２の前側に連結管１７を介して接続されており、前方が左右方向にわたって開口されている。ケーシング１３１は、前側に向かうに従い、左右方向長さが大きくなるように階段状に形成され、左右方向中央を軸にして左右対称となるように形成されている。

　ケーシング１３１には、流入口１２７と、複数（３つ）のギヤ収容部（第１収容部１８１、第２収容部１８２、第３収容部１８３）と、吐出通路４４と、吐出口４６とが設けられている。

　流入口１２７は、連結管１７の前側に連通し、断面視において、連結管１７の内周面と略同一形状に形成されている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　第１収容部１８１は、図４５に示すように、第１ギヤ対１２１を収容するために設けられており、３つのギヤ収容部のなかで、搬送方向の最も上流側（最も後側）に配置されている。第１収容部１８１は、第１下部１６１ａと、第１下部１６１ａの上側に連通する第１上部１６２ａとを備えている。

　また、第１下部１６１ａの第１上側面（内側面）１７１ａ、および、第１上部１６２ａの第１下側面（内側面）１７２ａは、円弧面状（２分割された半円周面状）に形成され、第１ギヤ対１２１を収容する収容空間としての第１ギヤ収容空間１７３ａを区画する。第１ギヤ収容空間１７３ａは、断面視において上下方向に延びるように形成されている。なお、第１下部１６１ａおよび第１上部１６２ａは、ケーシング１３１において、左右方向にわたって形成されている。また、第１ギヤ収容空間１７３ａの上端部および下端部には、密閉空間としての第１密閉空間１７４ａが設けられる。

　第２収容部１８２は、第２ギヤ対１２２を収容するために設けられ、第１収容部１８１の搬送方向下流側（前側）であって、第３収容部１８３の上流側（後側）に配置されている。第２収容部１８２は、第２下部１６１ｂと、第２下部１６１ｂの上側に連通する第２上部１６２ｂとを備えている。

　また、第２下部１６１ｂの第２上側面１７１ｂ（内側面）、および、第２上部１６２ｂの第２下側面１７２ｂ（内側面）は、円弧面状（２分割された半円周面状）に形成され、第２ギヤ対１２２を収容する収容空間としての第２ギヤ収容空間１７３ｂを区画する。第２ギヤ収容空間１７３ｂは、断面視において上下に方向に延びるように形成されている。なお、第２下部１６１ｂおよび第２上部１６２ｂは、ケーシング１３１において、左右方向にわたって形成されている。また、第２ギヤ収容空間１７３ｂの上端部および下端部には、密閉空間としての第２密閉空間１７４ｂが設けられる。

　第２収容部１８２、ならびに、それに形成されている第２下部１６１ｂ、第２上部１６２ｂおよび第２密閉空間１７４ｂのそれぞれの左右方向長さは、第１収容部１８１、第１下部１６１ａ、第１上部１６２ａおよび第１密閉空間１７４ａのそれぞれの左右方向長さよりも長く形成されており、側断面視では、略同一形状に形成されている。

　第３収容部１８３は、第３ギヤ対１２３を収容するために設けられ、第２収容部１８２の搬送方向下流側（前側）に配置されている。第３収容部１８３は、第３下部１６１ｃと、第３下部１６１ｃの上側に連通する第３上部１６２ｃとを備えている。

　また、第３下部の第３上側面１７１ｃ（内側面）、および、第３上部の第３下側面１７２ｃ（内側面）は、円弧面状（２分割された半円周面状）に形成され、第３ギヤ対１２３を収容する収容空間としての第３ギヤ収容空間１７３ｃを区画する。第３ギヤ収容空間１７３ｃは、断面視において上下に方向に延びるように形成されている。なお、第３下部１６１ｃおよび第３上部１６２ｃは、ケーシングにおいて、左右方向にわたって形成されている。また、第３ギヤ収容空間１７３ｃの上端部および下端部には、密閉空間としての第３密閉空間１７４ｃが設けられる。

　また、第３収容部１８３には、第３ギヤ収容空間１７３ｃの前側に、第３貯留部１３０が設けられている。第３貯留部１３０は、左右方向に延びるように形成されており、前側に向かうに従い、前側が湾曲する側断面視略Ｕ字形状に形成されている。第３貯留部１３０は、その前端部が、吐出通路４４と連通する。

　第３収容部１８３ならびにそれに形成されている第３下部１６１ｃ、第３上部１６２ｃおよび第３密閉空間１７４ｃのそれぞれの左右方向長さは、第２収容部１８２、第２下部１６１ｂ、第２上部１６２ｂおよび第２密閉空間１７４ｂのそれぞれの左右方向長さよりも長く形成されており、側断面視では、略同一形状に形成されている。

　第１ギヤ収容空間１７３ａと第２ギヤ収容空間１７３ｂとの間には、第１貯留部１２８が設けられている。第１貯留部１２８は、上下方向長さが一定であり、左右方向にわたって形成されている。

　第２ギヤ収容空間１７３ｂと第３ギヤ収容空間１７３ｃとの間には、第２貯留部１２９が設けられている。第２貯留部１２９は、上下方向長さが一定であり、左右方向にわたって形成されている。

　吐出通路４４は、第３貯留部１３０の前側に設けられ、上下方向に互いに間隔を隔てて形成される下側壁４７および上側壁４８によって区画されており、前方に開口されるように形成されている。

　下側壁４７は、左右方向および上下方向に延びる厚肉平板形状をなし、その前面および上面のそれぞれが、平坦状に形成されている。

　上側壁４８は、下面が平坦状に形成されている。また、上側壁４８は、側断面視略Ｌ字形状をなし、下部の前端部が上部の前面に対して前方に突出するように形成されている。つまり、上側壁４８において、下部の前端部が、側断面視略矩形状のドクターとしての突出部６３とされている。突出部６３の前面と、下側壁４７の前面とは、上下方向に投影したときに、同一位置となるように、形成されている。

　吐出通路４４は、第３貯留部１３０の前側に連通するとともに、吐出口４６の後側に連通している。吐出通路４４は、側断面視において、前方に向かって延びる略直線状に形成されている。

　吐出口４６は、吐出通路４４の左右方向および上下方向と同一となるように形成され、前方に向かって開放されている。

　図３に示すように、第１収容部１８１に収容される第１ギヤ対１２１は、例えば、ダブルヘリカルギヤであって、具体的には、１対のギヤから構成され、第１下ギヤ１３３ａおよび第１上ギヤ１３４ａを備えている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　第１下ギヤ１３３ａの回転軸である第１下軸１２５ａは、ケーシング１３１（図４３参照）において、左右方向に延びるように設けられている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　第１上ギヤ１３４ａの回転軸である第１上軸１２６ａは、ケーシング１３１（図４３参照）において、第１下軸１２５ａと平行して延びるように設けられている。また、第１上軸１２６ａは、第１下軸１２５ａに対して上方に対向配置されている。

　第１下ギヤ１３３ａおよび第１上ギヤ１３４ａのそれぞれは、第１収容部１８１の第１下部１６１ａおよび第１上部１６２ａのそれぞれに収容されている。

　そして、第１下ギヤ１３３ａおよび第１上ギヤ１３４ａのそれぞれは、図３に示すように、互いに噛み合う斜歯１３５ａを備えている。

　第１下ギヤ１３３ａにおいて、斜歯１３５ａの歯筋は、第１下ギヤ１３３ａの回転方向Ｒ２の下流側から回転方向Ｒ２の上流側に向かうに従って、回転軸線方向Ａ１の外側に傾斜している。また、斜歯１３５ａは、歯筋が互いに異なる第１斜歯としての第１右下斜歯１３６ａおよび第２斜歯としての第１左下斜歯１３７ａを一体的に備えている。第１下ギヤ１３３ａにおいて、第１右下斜歯１３６ａは、第１下ギヤ１３３ａの軸線方向中央から右側に形成され、第１左下斜歯１３７ａは、第１下ギヤ１３３ａの軸線方向中央から左側に形成されている。

　詳しくは、第１右下斜歯１３６ａの歯筋は、回転方向Ｒ２の下流側から回転方向Ｒ２の上流側に向かうに従って、左側（中央部側）から右側（右端部側）に傾斜している。一方、第１左下斜歯１３７ａの歯筋は、第１右下斜歯１３６ａの歯筋に対して第１下ギヤ１３３ａの左右方向中央部を基準として左右対称に形成されており、具体的には、回転方向Ｒ２の下流側から回転方向Ｒ２の上流側に向かうに従って、右側（中央部側）から左側（左端部側）に傾斜している。

　第１上ギヤ１３４ａは、第１下ギヤ１３３ａに対して上下対称に形成されており、第１下ギヤ１３３ａと噛み合うように構成されており、具体的には、第１右下斜歯１３６ａと噛み合う第１右上斜歯１３８ａと、第１左下斜歯１３７ａと噛み合う第１左上斜歯１３９ａとを一体的に備えている。

　図４に示すように、第１ギヤ対１２１は、黒丸で示される噛み合い部分が、側断面視において、第１下ギヤ１３３ａおよび第１上ギヤ１３４ａが点状に接触するように構成されることから、側断面点接触タイプとされている。また、第１ギヤ対１２１は、噛み合い部分が、第１ギヤ対１２１の歯筋に沿って、第１下ギヤ１３３ａおよび第１上ギヤ１３４ａの弦巻（つるまき）線状に形成されることから、線接触タイプともされる。

　第１ギヤ対１２１のそれぞれの斜歯１３５ａは、回転方向Ｒ２において間隔を隔てて設けられ、径方向内方に湾曲するように形成される凹面４２と、各凹面４２を連結し、凹面４２の周方向両端部から径方向外方に湾曲するように形成される凸面４３とを一体的に備える曲面４１を備えている。

　また、斜歯３５の歯筋間、つまり、凸面４３の頂点間には、凹面４２を含む歯溝７５が形成されている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　図４５に示すように、ケーシング１３１には、第１ギヤ対１２１を、第１下ギヤ１３３ａの斜歯１３５ａと第１下部１６１ａの第１上側面１７１ａとの間、および、第１上ギヤ１３４ａの斜歯１３５ａと第１上部１６２ａの第１下側面１７２ａとの間に第１密閉空間１７４ａが形成されるように、収容する第１ギヤ収容空間１７３ａが設けられている。

　つまり、第１上側面１７１ａおよび第１下側面１７２ａは、第１ギヤ対１２１の直径と同一の曲率を有する断面視円弧状に形成されており、第１ギヤ対１２１の径方向端部（凸面４３の頂点、図４参照。）の回転軌跡と同一の断面視略円弧状に形成されている。これによって、第１密閉空間１７４ａは、斜歯１３５ａの歯筋間の歯溝７５を、第１上側面１７１ａおよび第１下側面１７２ａによって、被覆する。第１密閉空間１７４ａは、歯溝７５と、第１上側面１７１ａおよび第１下側面１７２ａとによって、区画される。

　また、図３に示すように、第１右下斜歯１３６ａの歯溝７５、および、第１左下斜歯１３７ａの歯溝７５は、それぞれ互いに連通する。

　第１ギヤ対１２１の斜歯１３５ａの角度に応じて、第１ギヤ対１２１の外形、谷径、歯溝の寸法、噛み合い比などは、適宜設定される。

　第２収容部１８２に収容される第２ギヤ対１２２は、例えば、ダブルヘリカルギヤであって、具体的には、１対のギヤから構成され、第２下ギヤ１３３ｂおよび第２上ギヤ１３４ｂを備えている。

　第２下ギヤ１３３ｂおよび第２上ギヤ１３４ｂのそれぞれは、第２収容部１８２の第２下部１６１ｂおよび第２上部１６２ｂのそれぞれに収容されている。すなわち、第２下ギヤ１３３ｂは、第１下ギヤ１３３ａの前側に対向配置し、第２上ギヤ１３４ｂは、第１上ギヤ１３４ａの前側に対向配置されている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　第２下ギヤ１３３ｂの回転軸である第２下軸１２５ｂは、ケーシング１３１（図４３参照）において、左右方向に延びるように設けられている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　第２上ギヤ１３４ｂの回転軸である第２上軸１２６ｂは、ケーシング３１ｄ（図４３参照）において、第２下軸１２５ｂと平行して延びるように設けられている。また、第２上軸１２６ｂは、第２下軸１２５ｂに対して上方に対向配置されている。

　そして、第２下ギヤ１３３ｂおよび第２上ギヤ１３４ｂのそれぞれは、互いに噛み合う斜歯１３５ｂを備えている。

　第２下ギヤ１３３ｂにおいて、斜歯１３５ｂの歯筋は、第２下ギヤ１３３ｂの回転方向Ｒ２の下流側から回転方向Ｒ２の上流側に向かうに従って、回転軸線方向Ａ１の外側に傾斜している。また、斜歯１３５ｂは、歯筋が互いに異なる第２右下斜歯１３６ｂおよび第２左下斜歯１３７ｂを一体的に備えている。第２下ギヤ１３３ｂにおいて、第２右下斜歯１３６ｂは、第２下ギヤ１３３ｂの軸線方向中央から右側に形成され、第２左下斜歯１３７ｂは、第２下ギヤ１３３ｂの軸線方向中央から左側に形成されている。

　詳しくは、第２右下斜歯１３６ｂの歯筋は、回転方向Ｒ２の下流側から回転方向Ｒ２の上流側に向かうに従って、左側（中央部側）から右側（右端部側）に傾斜している。一方、第２左下斜歯１３７ｂの歯筋は、第２右下斜歯１３６ｂの歯筋に対して第２下ギヤ１３３ｂの左右方向中央部を基準として左右対称に形成されており、具体的には、回転方向Ｒ２の下流側から回転方向Ｒ２の上流側に向かうに従って、右側（中央部側）から左側（左端部側）に傾斜している。

　第２上ギヤ１３４ｂは、第２下ギヤ１３３ｂに対して上下対称に形成されており、第２下ギヤ１３３ｂと噛み合うように構成されており、具体的には、第２右下斜歯１３６ｂと噛み合う第２右上斜歯１３８ｂと、第２左下斜歯１３７ｂと噛み合う第２左上斜歯１３９ｂとを一体的に備えている。

　第２ギヤ対１２２は、第１ギヤ対１２１と同様に、図４が参照されるように、側断面点接触タイプおよび線接触タイプとされる。

　第２ギヤ対１２２のそれぞれの斜歯１３５ｂは、回転方向Ｒ２において間隔を隔てて設けられ、径方向内方に湾曲するように形成される凹面と、各凹面を連結し、凹面の周方向両端部から径方向外方に湾曲するように形成される凸面とを一体的に備える曲面を備えている。

　また、斜歯３５の歯筋間、つまり、凸面の頂点間には、凹面を含む歯溝７５が形成されている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　図４５に示すように、ケーシング１３１には、第２ギヤ対１２２を、第２下ギヤ１３３ｂの斜歯１３５ｂと第２下部１６１ｂの第２上側面１７１ｂとの間、および、第２上ギヤ１３４ｂの斜歯１３５ｂと第２上部１６２ｂの第２下側面１７２ｂとの間に第２密閉空間１７４ｂが形成されるように、収容する第２ギヤ収容空間１７３ｂが設けられている。

　つまり、第２上側面１７１ｂおよび第２下側面１７２ｂは、第２ギヤ対１２２の直径と同一の曲率を有する断面視円弧状に形成されており、第２ギヤ対１２２の径方向端部（凸面の頂点）の回転軌跡と同一の断面視略円弧状に形成されている。これによって、第２密閉空間１７４ｂは、斜歯１３５ｂの歯筋間の歯溝を、第２上側面１７１ｂおよび第２下側面１７２ｂによって、被覆する。第２密閉空間１７４ｂは、歯溝と、第２上側面１７１ｂおよび第２下側面１７２ｂとによって、区画される。

　また、第２右下斜歯１３６ｂの歯溝、および、第２左下斜歯１３７ｂの歯溝は、それぞれ互いに連通する。

　第２下ギヤ１３３ｂの左右方向長さは、第１下ギヤ１３３ａの左右方向長さよりも長く形成され、また、第２上ギヤ１３４ｂの左右方向長さは、第１上ギヤ１３４ａの左右方向長さよりも長く形成されている。なお、第２上ギヤ１３４ｂの左右方向長さは、第２下ギヤ１３３ｂの左右方向長さと略同一である。

　第２下ギヤ１３３ｂの斜歯１３５ｂの歯筋の傾斜は、第１下ギヤ１３３ａの斜歯１３５ａの歯筋の傾斜よりも緩い。すなわち、第２右下斜歯１３６ｂと第２左下斜歯１３７ｂとがなす角度が、第１右下斜歯１３６ａと第１左下斜歯１３７ａとがなす角度よりも大きい。同様に、第２上ギヤ１３４ｂの斜歯１３５ｂの歯筋の傾斜は、第１上ギヤ１３４ａの斜歯１３５ａの歯筋の傾斜よりも緩い。

　第２ギヤ対１２２の斜歯１３５ｂの角度に応じて、第２ギヤ対１２２の外形、谷径、歯溝の寸法、噛み合い比などは、適宜設定される。

　第３収容部１８３に収容される第３ギヤ対１２３は、例えば、ダブルヘリカルギヤであって、具体的には、１対のギヤから構成され、第３下ギヤ１３３ｃおよび第３上ギヤ１３４ｃを備えている。

　第３下ギヤ１３３ｃおよび第３上ギヤ１３４ｃのそれぞれは、第３収容部１８３の第３下部１６１ｃおよび第３上部１６２ｃのそれぞれに収容されている。すなわち、第３下ギヤ１３３ｃは、第２下ギヤ１３３ｂの前側に対向配置し、第３上ギヤ１３４ｃは、第２上ギヤ１３４ｂの前側に対向配置されている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　第３下ギヤ１３３ｃの回転軸である第３下軸１２５ｃは、ケーシング１３１（図４３参照）において、左右方向に延びるように設けられている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　第３上ギヤ１３４ｃの回転軸である第３上軸１２６ｃは、ケーシング１３１（図４３参照）において、第３下軸１２５ｃと平行して延びるように設けられている。また、第３上軸１２６ｃは、第３下軸１２５ｃに対して上方に対向配置されている。

　そして、第３下ギヤ１３３ｃおよび第３上ギヤ１３４ｃのそれぞれは、互いに噛み合う斜歯１３５ｃを備えている。

　第３下ギヤ１３３ｃにおいて、斜歯１３５ｃの歯筋は、第３下ギヤ１３３ｃの回転方向Ｒ２の下流側から回転方向Ｒ２の上流側に向かうに従って、回転軸線方向Ａ１の外側に傾斜している。また、斜歯１３５ｃは、歯筋が互いに異なる第３右下斜歯１３６ｃおよび第３左下斜歯１３７ｃを一体的に備えている。第３下ギヤ１３３ｃにおいて、第３右下斜歯１３６ｃは、第３下ギヤ１３３ｃの軸線方向中央から右側に形成され、第３左下斜歯１３７ｃは、第３下ギヤ１３３ｃの軸線方向中央から左側に形成されている。

　詳しくは、第３右下斜歯１３６ｃの歯筋は、回転方向Ｒ２の下流側から回転方向Ｒ２の上流側に向かうに従って、左側（中央部側）から右側（右端部側）に傾斜している。一方、第３左下斜歯１３７ｃの歯筋は、第３右下斜歯１３６ｃの歯筋に対して第３下ギヤ１３３ｃの左右方向中央部を基準として左右対称に形成されており、具体的には、回転方向Ｒ２の下流側から回転方向Ｒ２の上流側に向かうに従って、右側（中央部側）から左側（左端部側）に傾斜している。

　第３上ギヤ１３４ｃは、第３下ギヤ１３３ｃに対して上下対称に形成されており、第３下ギヤ１３３ｃと噛み合うように構成されており、具体的には、第３右下斜歯１３６ｃと噛み合う第３右上斜歯１３８ｃと、第３左下斜歯１３７ｃと噛み合う第３左上斜歯１３９ｃとを一体的に備えている。

　第３ギヤ対１２３は、第１ギヤ対１２１と同様に、図４が参照されるように、側断面点接触タイプおよび線接触タイプとされる。

　第３ギヤ対１２３のそれぞれの斜歯１３５ｃは、回転方向Ｒ２において間隔を隔てて設けられ、径方向内方に湾曲するように形成される凹面と、各凹面を連結し、凹面の周方向両端部から径方向外方に湾曲するように形成される凸面とを一体的に備える曲面を備えている。

　また、斜歯３５の歯筋間、つまり、凸面の頂点間には、凹面を含む歯溝７５が形成されている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　図４５に示すように、ケーシング１３１には、第３ギヤ対１２３を、第３下ギヤ１３３ｃの斜歯１３５ｃと第３下部１６１ｃの第３上側面１７１ｃとの間、および、第３上ギヤ１３４ｃの斜歯１３５ｃと第３上部１６２ｃの第３下側面１７２ｃとの間に第３密閉空間１７４ｃが形成されるように、収容する第３ギヤ収容空間１７３ｃが設けられている。

　つまり、第３上側面１７１ｃおよび第３下側面１７２ｃは、第３ギヤ対１２３の直径と同一の曲率を有する断面視円弧状に形成されており、第３ギヤ対１２３の径方向端部（凸面の頂点）の回転軌跡と同一の断面視略円弧状に形成されている。これによって、第３密閉空間１７４ｃは、斜歯１３５ｃの歯筋間の歯溝を、第３上側面１７１ｃおよび第３下側面１７２ｃによって、被覆する。第３密閉空間１７４ｃは、歯溝と、第３上側面１７１ｃおよび第３下側面１７２ｃとによって、区画される。

　また、第３右下斜歯１３６ｃの歯溝、および、第３左下斜歯１３７ｃの歯溝は、それぞれ互いに連通する。

　第３下ギヤ１３３ｃの左右方向長さは、第２下ギヤ１３３ｂの左右方向長さよりも長く形成され、第３上ギヤ１３４ｃの左右方向長さは、第２上ギヤ１３４ｂの左右方向長さよりも長く形成されている。なお、第３上ギヤ１３４ｃの左右方向長さは、第３下ギヤ１３３ｃの左右方向長さと略同一である。

　第３下ギヤ１３３ｃの斜歯１３５ｃの歯筋の傾斜は、第２下ギヤ１３３ｂの斜歯１３５ｂの歯筋の傾斜よりも緩い。すなわち、第３右下斜歯１３６ｃと第３左下斜歯１３７ｃとがなす角度が、第２右下斜歯１３６ｂと第２左下斜歯１３７ｂとがなす角度よりも大きい。同様に第３上ギヤ１３４ｃの斜歯１３５ｃの歯筋の傾斜は、第２上ギヤ１３４ｂの斜歯１３５ｂの歯筋の傾斜よりも緩い。

　第３ギヤ対１２３の斜歯１３５ｃの角度に応じて、第３ギヤ対１２３の外形、谷径、歯溝の寸法、噛み合い比などは、適宜設定される。

　第１ギヤ対１２１、第２ギヤ対１２２および第３ギヤ対１２３の噛み合いは、図４（ａ）～図４（ｃ）が参照されるように、第１発明群におけるギヤ対の曲面４１における噛み合いと同様に説明される。

　なお、ギヤ構造体４ｄには、第１ギヤ対１２１の第１下軸１２５ａおよび第１上軸１２６ａ、第２ギヤ対１２２の第２下軸１２５ｂおよび第２上軸１２６ｂ、ならびに、第３ギヤ対１２３の第３下軸１２５ｃおよび第３上軸１２６ｃに接続されるモータ（図示せず）が設けられている。

　シート製造装置１ｄの寸法は、樹脂成分の種類および配合割合と、目的とするシート７の幅および厚みＴ１に対応して適宜設定され、例えば、上記した実施形態の寸法を採用することができる。

　図３に示すように、第１ギヤ対１２１の各ギヤ（第１下ギヤ１３３ａおよび第１上ギヤ１３４ａ）の回転軸線方向長さ（左右方向長さ）Ｗ２は、例えば、１５０ｍｍ以上、好ましくは、２００ｍｍ以上であり、また、例えば、１６５０ｍｍ以下、好ましくは、７５０ｍｍ以下でもある。

　第２ギヤ対１２２の各ギヤの回転軸線方向長さは、例えば、第１ギヤ対１２１の各ギヤの回転軸線方向長さＷ２の１．１倍以上、好ましくは、１．２倍以上であり、また、例えば、３倍以下、好ましくは、２倍以下でもある。

　第２ギヤ対１２２の各ギヤ（第２下ギヤ１３３ｂおよび第２上ギヤ１３４ｂ）の回転軸線方向長さが上記下限以上であれば、第１ギヤ対１２１から搬送されるシートを回転軸線の両外側にさらに広げて、より幅広のシート７に形成することができる。一方、回転軸線方向長さが上記上限以下であれば、ギヤ構造体４ｄを小型化できる。

　具体的には、第２ギヤ対１２２の各ギヤの回転軸線方向長さは、例えば、１８０ｍｍ以上、好ましくは、２５０ｍｍ以上であり、また、例えば、１８００ｍｍ以下、好ましくは、８５０ｍｍ以下でもある。

　第３ギヤ対１２３の各ギヤ（第３下ギヤ１３３ｃおよび第３上ギヤ１３４ｃ）の回転軸線方向長さは、例えば、第２ギヤ対１２２の各ギヤの回転軸線方向長さの１．１倍以上、好ましくは、１．２倍以上であり、また、例えば、３倍以下、好ましくは、２倍以下でもある。第３ギヤ対１２３の各ギヤの回転軸線方向長さが上記下限以上であれば、第２ギヤ対１２２から搬送されるシートを回転軸線の両外側にさらに広げて、より幅広のシート７に形成することができる。一方、回転軸線方向長さが上記上限以下であれば、ギヤ構造体４ｄを小型化できる。

　具体的には、第３ギヤ対１２３の各ギヤの回転軸線方向長さは、例えば、２００ｍｍ以上、好ましくは、３００ｍｍ以上であり、また、例えば、２０００ｍｍ以下、好ましくは、１０００ｍｍ以下でもある。

　第１ギヤ対１２１のギヤ径（第１下ギヤ１３３ａおよび第１上ギヤ１３４ａの直径（外径）、詳しくは、刃先円の直径）は、組成物の搬送時の圧力で第１ギヤ対１２１が歪まないように設定され、例えば、１０ｍｍ以上、好ましくは、２０ｍｍ以上であり、また、例えば、２００ｍｍ以下、好ましくは、８０ｍｍ以下でもある。また、第１ギヤ対１２１の歯底円の直径（ギヤ径から次に説明する歯たけＬ３を差し引いた値）は、例えば、８ｍｍ以上、好ましくは、１０ｍｍ以上であり、また、例えば、１９８ｍｍ以下、好ましくは、１９４ｍｍ以下でもある。第２ギヤ対１２２および第３ギヤ対１２３のギヤ径および歯底円の直径についても第１ギヤ対１２１と同様である。

　図４に示すように、第１ギヤ対１２１の歯たけＬ３は、例えば、１ｍｍ以上、好ましくは、３ｍｍ以上であり、また、例えば、３０ｍｍ以下、好ましくは、２０ｍｍ以下でもある。

　第１ギヤ対の斜歯１３５ａの回転軸線方向Ａ１におけるピッチ間隔は、例えば、５ｍｍ以上、好ましくは、１０ｍｍ以上であり、また、例えば、３０ｍｍ以下、好ましくは、２５ｍｍ以下でもある。第２ギヤ対１２２および第３ギヤ対１２３の歯たけおよびピッチ間隔についても第１ギヤ対１２１と同様である。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　また、図４３の部分拡大図に示されるように、第１ギヤ対１２１の斜歯１３５ａの歯筋の、ギヤの回転軸線に対する傾斜角α（図４３において、斜歯１３５ａと一点鎖線とがなす角度α）は、例えば、０度を超過し、好ましくは、５度以上、より好ましくは、１５度以上であり、また、例えば、７５度未満、好ましくは、７０度以下、より好ましくは、６０度以下でもある。第２ギヤ対１２２および第３ギヤ対１２３の傾斜角の範囲は、第１ギヤ対１２１の傾斜角の範囲と略同一である。

　なお、第１ギヤ対１２１の斜歯１３５ａの傾斜角αは、第２ギヤ対１２２の斜歯１３５ｂの傾斜角よりも大きくなるように形成されている。その傾斜角の差は、例えば、１度以上、好ましくは、３度以上であり、また、例えば、３５度以下、好ましくは、３０度以下である。

　第２ギヤ対１２２の斜歯１３５ｂの傾斜角は、第３ギヤ対１２３の斜歯１３５ｃの傾斜角よりも大きくなるように形成されている。その傾斜角の差は、例えば、１度以上、好ましくは、３度以上であり、また、例えば、３５度以下、好ましくは、３０度以下である。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　また、図４３の部分拡大図に示されるように、第１ギヤ対１２１における第１右下斜歯１３６ａの歯筋と第１左下斜歯１３７ａの歯筋とがなす角度βは、例えば、０度を超過し、好ましくは、３０度以上、より好ましくは、４０度以上であり、また、例えば、１７０度未満、好ましくは、１５０度以下、より好ましくは、１４０度以下でもある。第２ギヤ対１２２における歯筋がなす角度（第２右下斜歯１３６ｂの歯筋と第２左下斜歯１３７ｂの歯筋とがなす角度）および第３ギヤ対１２３における歯筋がなす角度（第３右下斜歯１３６ｃの歯筋と第３左下斜歯１３７ｃの歯筋とがなす角度）においても、それらの角度は、第１ギヤ対１２１における歯筋がなす角度の範囲と略同一である。

　なお、第３ギヤ対１２３における歯筋がなす角度は、第２ギヤ対１２２における歯筋がなす角度よりも大きくなるように形成されている。その角度の差は、例えば、２度以上、好ましくは、６度以上であり、また、例えば、７０度以下、好ましくは、６０度以下である。

　また、第２ギヤ対１２２における歯筋がなす角度は、第１ギヤ対１２１における歯筋がなす角度よりも大きくなるように形成されている。その角度の差は、例えば、２度以上、好ましくは、６度以上であり、また、例えば、７０度以下、好ましくは、６０度以下である。

　以下、このシート製造装置１ｄを用いて、樹脂成分を含有する組成物からシート７を製造する方法について説明する。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　例えば、第１発明群を説明する一実施形態と同様の手順により実施する。具体的には、まず、図４４に示すように、ホッパ１６に、樹脂成分を含有する組成物を仕込む。

　シート製造装置１ｄにおける条件、例えば、温度、回転速度などは、例えば、一実施形態と同様である。

　また、仕込む組成物（例えば、樹脂成分および必要に応じて添加される粒子の種類、およびその配合割合など）、基材送出ロール５６やセパレータ送出ロール５９に巻回する基材８やセパレータ９も、例えば、一実施形態と同様である。

　次いで、組成物をホッパ１６から、シリンダ１１の混練機入口１４を介してシリンダ１１内に投入する。

　混練機２では、組成物に含有される樹脂成分が、ブロックヒータによって加熱されながら、混練スクリュー１２の回転によって混練押出されて、組成物が、混練機出口１５から連結管１７を介して、ギヤ構造体４ｄにおける流入口１２７に至る（混練押出工程）。

　その後、組成物は、ギヤ構造体４ｄにおいて、３つのギヤ対によって、そのギヤ対の回転軸線方向Ａ１に変形させられ、シートとして形成されるとともに、前方に搬送される（変形搬送工程）。

　具体的には、まず、組成物は、第１ギヤ対１２１の噛み合いによって、回転軸線方向の中央部から両端部に押し広げられ、シート状に成形される。そして、前方（第１貯留部１２８）に搬送される。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　詳しくは、図４５が参照されるように、組成物は、第１収容部１８１において、流入口１２７の前側部分の上端部および下端部から、第１下部１６１ａおよび第１下ギヤ１３３ａの間と、第１上部１６２ａおよび第１上ギヤ１３４ａの間とを、左右方向に押し広げられながら、第１ギヤ対１２１の回転方向Ｒ２に沿って前方に押し出され、その結果、第１貯留部１２８に至る。

　このとき、第１ギヤ収容空間１７３ａの入口（後側）において、回転する第１下ギヤ１３３ａに付着した組成物は、第１下部１６１ａによって押圧されるため、第１密閉空間１７４ａ（歯溝７５）を左右方向に移動し、一方、回転する第１上ギヤ１３４ａに付着した組成物は、第１上部１６２ａによって押圧されるため、第１密閉空間１７４ａ（歯溝７５）を左右方向に移動する。このため、組成物は、左右方向に押し広げられつつ、第１ギヤ対１２１の回転方向Ｒ２に沿って前方に押し出される。

　その後、組成物は、斜歯１３５ａの噛み合い部分（図４参照）を介して流入口１２７に逆流する（後方に戻る）ことが第１ギヤ対１２１によって防止されながら、斜歯１３５ａの噛み合い部分によって、左右方向に押し広げられ、シートとして形成される。具体的には、図３に示すように、ギヤ構造体４ｄの右側部分においては、第１右下斜歯１３６ａと第１右上斜歯１３８ａとの噛み合いによって、第１ギヤ対１２１における回転軸線方向の中央部から右端部に向けて押し広げられる。一方、ギヤ構造体４ｄの左側部分においては、第１左下斜歯１３７ａと第１左上斜歯１３９ａとの噛み合いによって、第１ギヤ対１２１における回転軸線方向の中央部から左端部に向けて押し広げられる。

　また、このとき、第１ギヤ対１２１は、回転軸線方向長さが短く形成されている。そのため、第１ギヤ対１２１の回転軸線方向の外側端部の空間（空気）が減少し、その結果、組成物が巻き込む空気の量を低減することができる。

　次いで、第１貯留部１２８に搬送されたシートは、さらに、第２ギヤ対１２２の噛み合いによって、左右方向に押し広げられ、より幅広のシートに形成される。そして、前方（第２貯留部１２９）に搬送される。

　このとき、組成物が上記の第１収容部１８１を通過する際と同様の作用により、シートは、左右方向にさらに押し広げられる。また、第２ギヤ対１２２の斜歯１３５ｂの傾斜角は、第１ギヤ対の斜歯１３５ａの傾斜角よりも緩くなっている。そのため、第２ギヤ対１２２の斜歯１３５ｂの噛み合い部分によって、組成物（シート）は、より一層左右方向に均一に押し広げられる。

　また、このとき、第２ギヤ対１２２の回転軸線方向長さは、第１ギヤ対１２１の回転軸線方向よりも長く、第３ギヤ対１２３の回転軸線方向長さよりも短い。そのため、第１ギヤ対１２１の回転軸線方向外側端部の空間（空気）を比較的低減している。その結果、組成物が空気を巻き込む量を低減することができる。

　次いで、第２貯留部１２９に移送されたシートは、さらに、第３ギヤ対１２３の噛み合いによって、回転軸線方向の中央から両端部に押し広げられ、さらに一層の幅広のシートに形成される。そして、前方（第３貯留部１３０）に搬送される。

　このとき、上記の第２収容部１８２を通過する際と同様の作用により、第２貯留部１２９に搬送されたシートは、より一層幅広で均一に押し広げられる。

　これにより、幅広のシート７を得ることができる。

　第３ギヤ対１２３を通過した時点のシート７の幅Ｗ０´（回転軸線方向長さ）は、例えば、第３ギヤ対１２３の回転軸方向長さＷ２´と下記式（１）の関係、好ましくは、下記式（２）の関係、より好ましくは、下記式（３）の関係を満足するように、設定される。

　　　Ｗ２´－１００（ｍｍ）≦Ｗ０´（ｍｍ）≦Ｗ２´（ｍｍ）　（１）
　　　Ｗ２´－５０（ｍｍ）≦Ｗ０´（ｍｍ）≦Ｗ２´（ｍｍ）　　（２）
　　　Ｗ２´－２０（ｍｍ）≦Ｗ０´（ｍｍ）≦Ｗ２´（ｍｍ）　　（３）
　さらに、第３ギヤ対１２３を通過した時点のシート７の厚みは、例えば、１ｍｍ以上、好ましくは、３ｍｍ以上、より好ましくは、５ｍｍ以上であり、また、例えば、５０ｍｍ以下、好ましくは、４０ｍｍ以下、より好ましくは、３０ｍｍ以下でもある。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　続いて、図４４および図４５に示すように、シート７は、第３貯留部１３０から吐出通路４４を介して吐出口４６に至り、次いで、吐出口４６から支持ロール５１に向かって吐出（搬送）される。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　具体的には、支持ロール５１の周面には、基材送出ロール５６（図４４参照）から送り出された基材８が積層されており、シート７は、その基材８を介して支持ロール５１に支持されながら、支持ロール５１の回転方向に搬送される。

　吐出口４６から吐出されたシート７は、一旦、支持ロール５１の後方に、基材８を介して吐出され、直ちに、突出部６３と支持ロール５１の周面とによって厚みが調整される。具体的には、余分な組成物は、支持ロール５１に支持される基材８の表面において、突出部６３によって掻き取られ、所望厚みＴ１および所望幅に調整される（隙間通過工程）。

　調整されたシート７の厚みＴ１は、隙間５０の前後方向距離Ｌ１と実質的に同一であり、具体的には、例えば、５０μｍ以上、好ましくは、１００μｍ以上、より好ましくは、３００μｍ以上であり、また、例えば、１０００μｍ以下、好ましくは、８００μｍ以下、より好ましくは、７５０μｍ以下でもある。

　さらに、調整されたシート７の幅は、例えば、１００ｍｍ以上、好ましくは、２００ｍｍ以上、より好ましくは、３００ｍｍ以上であり、また、例えば、２０００ｍｍ以下、好ましくは、１５００ｍｍ以下、より好ましくは、１０００ｍｍ以下でもある。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　続いて、図４４に示すように、シート７が積層された基材８は、支持ロール５１からセパレータラミネートロール５７および転動ロール５８に向けて搬送され、セパレータラミネートロール５７および転動ロール５８の間において、シート７の上面にセパレータ９が積層される。これにより、シート７は、両面（下面および上面）に基材８およびセパレータ９がそれぞれ積層された積層シート１０として得られる。

　その後、積層シート１０は、テンションロール５２を通過し、続いて、巻取ロール５３によってロール状に巻き取られる（巻取工程）。

　なお、このシート製造装置１ｄにおいて、樹脂成分が熱硬化性樹脂成分を含有する場合には、混練機２で加熱された後、巻取ロール５３に巻き取られるまで、シート７における熱硬化性樹脂成分は、Ｂステージ状態であり、巻取ロール５３に巻き取られたシート７における熱硬化性樹脂成分も、Ｂステージ状態とされる。

　（第５発明群の課題）
　樹脂成分を含有した組成物を、従来のギヤポンプ（例えば、特開平８－１４１６５号公報に記載のギヤポンプ）を用いて幅広のシート状に成形することが検討されている。

　しかし、上記のギヤポンプでは、幅広のシート状に成形するための回転軸線方向長さを確保するには、限界がある。

　第５発明群の目的は、樹脂成分を含有する組成物から、幅広のシートを成形することができるギヤ構造物を提供することにある。　

　そして、この第５発明群のシート製造装置１ｄによれば、複数（３つ）のギヤ対（第１ギヤ対１２１、第２ギヤ対１２２、第３ギヤ対１２３）とケーシング１３１とを備え、樹脂成分を含有する組成物を、ギヤ対の回転軸線方向に変形させながら搬送するように構成されるギヤ構造体４ｄを備えている。

　また、第１ギヤ対１２１は、１対のギヤ（第１下ギヤ１３３ａ、第１上ギヤ１３４ａ）から構成され、第２ギヤ対１２２は、１対のギヤ（第２下ギヤ１３３ｂ、第２上ギヤ１３４ｂ）から構成され、第３ギヤ対１２３は、１対のギヤ（第３下ギヤ１３３ｃ、第３上ギヤ１３４ｃ）から構成されている。

　また、３つのギヤ対のそれぞれは、互いに噛み合う斜歯３５（１３５ａ、１３５ｂ、１３５ｃ）を備えており、そして、斜歯は、回転軸線方向に互いに隣接配置され、歯筋が互いに異なる右下斜歯１３６（１３６ａ、１３６ｂ、１３６ｃ）および左下斜歯１３７（１３７ａ、１３７ｂ、１３７ｃ）を備え、右下斜歯１３６および左下斜歯１３７の歯筋は、ギヤの回転方向下流側から回転方向上流側に向かうに従って、回転軸線方向の外側に傾斜している。

　また、ケーシング１３１には、１対のギヤを、斜歯３５とケーシング１３１の内側面との間に密閉空間１７４（第１密閉空間１７４ａ、第２密閉空間１７４ｂ、第３密閉空間１７４ｃ）が形成されるように、収容するギヤ収容空間１７３（第１ギヤ収容空間１７３ａ、第２ギヤ収容空間１７３ｂ、第３ギヤ収容空間１７３ｃ）が設けられている。

　また、３つのギヤ対（第１ギヤ対１２１、第２ギヤ対１２２、第３ギヤ対１２３）は、搬送方向に対向配置されている。

　そのため、組成物は、３つのギヤ対によって、連続して３回、左右方向に押し広げられる。その結果、組成物を幅広のシート７に成形しながら搬送することができる。

　また、このギヤ構造体４ｄでは、搬送方向に互いに隣接配置されているギヤ対において、第２ギヤ対１２２の回転軸線方向長さが、第１ギヤ対１２１の回転軸線方向長さよりも長い。また、第３ギヤ対１２３の回転軸方向長さが、第２ギヤ対１２２の回転軸方向長さよりも長い。

　そのため、搬送方向上流のギヤ対を通過する際に、組成物が通過しない空間（すなわち、ギヤ対の回転軸線方向の両端部に生じる空間（空気）の体積）を低減することができる。

　その結果、ギヤ構造体４ｄを介して移送された組成物が巻き込む空気の量を低減し、得られるシート７に含まれる気孔の発生を抑制することができる。

　また、このギヤ構造体４ｄでは、第２ギヤ対１２２における第２右下斜歯１３６ｂの歯筋と第２左下斜歯１３７ｂの歯筋とがなす角度が、第１ギヤ対１２１における第１右下斜歯１３６ａの歯筋と第１左下斜歯１３７ａの歯筋とがなす角度よりも、大きい。また、第３ギヤ対１２３における第３右下斜歯１３６ｃの歯筋と第３左下斜歯１３７ｃの歯筋とがなす角度が、第２ギヤ対１２２における第２右下斜歯１３６ｂの歯筋と第２左下斜歯１３７ｂの歯筋とがなす角度よりも、大きい。

　そのため、第１ギヤ対１２１により回転軸線方向に広げられて、シート状に形成された組成物は、第２ギヤ対１２２の緩やかな角度の歯筋によって、均一に回転軸線方向に広げられる。そして、さらに、第３ギヤ対１２３の緩やかな角度の歯筋によって、さらに均一に回転軸線方向に広げられる。

　その結果、より幅が広いシート７を均一に成形しながら移送することができる。

　そして、得られたシート７は、例えば、放熱性シートなどの熱伝導性シート、例えば、電極材、集電体などの導電性シート、例えば、絶縁シート、例えば、磁性シートなどとして好適に用いることができる。

　さらには、絶縁材料から形成される粒子、および、絶縁性の熱硬化性樹脂を含有する場合には、シート７を、例えば、熱硬化性樹脂シートなどの熱硬化性絶縁樹脂シート（具体的には、封止シート）として好適に用いることもできる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　（一実施形態ｄの変形例）
　以降の図４６、図４７および図１２などを参照して、一実施形態ｄの変形例を詳細に説明する。以降の各図面において、上記した各部に対応する部材については、同一の参照符号を付し、その詳細な説明を省略する。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　図４３の実施態様では、第１ギヤ対１２１、第２ギヤ対１２２および第３ギヤ対１２３の左右方向長さ（回転軸方向長さ）がそれぞれ異なっているが、例えば、図４６に示すように、第１ギヤ対１２１、第２ギヤ対１２２および第３ギヤ対１２３の左右方向長さは、同一であってもよい。このとき、ケーシング１３１は、平面視略矩形状に形成されている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　得られるシート７に発生する気孔を抑制できる観点からは、図４６の実施態様よりも、図４３の実施態様が好ましい。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　また、図４３の実施態様では、第３ギヤ対１２３の第３右下斜歯１３６ｃの歯筋と第３左下斜歯１３７ｃの歯筋とがなす角度が、第２ギヤ対１２２の第２右下斜歯１３６ｂの歯筋と第２左下斜歯１３７ｂの歯筋とがなす角度よりも大きく、また、第２ギヤ対１２２の第２右下斜歯１３６ｂの歯筋と第２左下斜歯１３７ｂの歯筋とがなす角度が、第１ギヤ対１２１の第１右下斜歯１３６ａの歯筋と第１左下斜歯１３７ａの歯筋とがなす角度よりも大きいが、図４７に示すように、第３ギヤ対１２３の第３右下斜歯１３６ｃの歯筋と第３左下斜歯１３７ｃの歯筋とがなす角度と、第２ギヤ対１２２の第２右下斜歯１３６ｂの歯筋と第２左下斜歯１３７ｂの歯筋とがなす角度と、第１ギヤ対１２１の第１右下斜歯１３６ａの歯筋と第１左下斜歯１３７ａの歯筋とがなす角度とが、すべて同一であってもよい。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　より均一で幅広のシート７を得られる観点からは、図４７の実施形態よりも図４３の実施態様が好ましい。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　また、図４３の実施形態では、３つのギヤ対（第１ギヤ対１２１、第２ギヤ対１２２、第３ギヤ対１２３）の斜歯３５（１３５ａ、１３５ｂ、１３５ｃ）を、点接触タイプの曲線状に形成しているが、例えば、第１発明群の図１２の実施形態で例示した構成と同様に、インボリュート曲線状に形成することもできる（第５発明群における図１２の実施形態）。

　この第５発明群における図１２の実施形態も、第１発明群における図１２の実施形態と同様の作用効果を奏することができる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　また、図４３の実施態様では、ギヤ構造体４ｄは、３つのギヤ対を備えているが、例えば、図示しないが、ギヤ構造体は、２つのギヤ対のみを備えることもでき、また、４つ以上のギヤ対を備えることもできる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　また、図４４の実施態様では、第３貯留部１３０が、前側が湾曲する側断面視略Ｕ字形状に形成されているが、図示しないが、例えば、第３貯留部１３０を、前側に向かうに従い上下方向が直線的に狭くなる側断面視略三角形状に形成することもできる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　＜第６発明群＞
　（一実施形態ｅ）
　一実施形態ｅは、第６発明群を詳細に説明するものである。一実施形態ｅについて、図４８～図５０、図３および図４などを用いて説明する。なお、以降の各図面において、上記した各部に対応する部材については、同一の参照符号を付し、その詳細な説明を省略する。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　図４８は、第６発明群の一実施形態ｅであるシート製造装置を示し、図４８において、シート製造装置１ｅは、粒子および樹脂成分を含有する組成物からシートを製造するように構成されており、例えば、混練機２と、Ｔダイ３ｅと、ギヤ構造体４ｅと、シート調整部５ａと、巻取部６とを備えている。混練機２とＴダイ３ｅとギヤ構造体４ｅとシート調整部５ａと巻取部６とは、シート製造装置１ｅにおいて、直列に整列配置されている。つまり、シート製造装置１ｅは、組成物、混練物またはシート７（図４９参照）を直線状に搬送するように、構成されている。

　混練機２は、シート製造装置１ｅの後側に設けられている。混練機２は、例えば、２軸ニーダーなどであって、具体的には、シリンダ１１と、シリンダ１１内に収容される混練軸としての混練スクリュー１２とを備えている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　Ｔダイ３ｅは、図４８に示すように、連結管１７を介して、混練機２の前側（混練物の吐出方向下流側）に設けられ、平面視略矩形状に形成されている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　Ｔダイ３ｅは、図５０に示すように、下金型６７ｅと、下金型６７ｅに対して上下方向に対向配置される上金型６８ｅとを備えている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　図４８および図５０に示すように、下金型６７ｅと上金型６８ｅとによって、混練物が流れる流路空間２０ｅが区画されており、流路空間２０ｅは、略Ｔ型形状に形成されている。流路空間２０ｅの後側部には、流入口２１ｅ、中間部には、流入口２１ｅの前側に連通するマニホールド部２２ｅ、前側部には、マニホールド部２２ｅの前側に連通するリップランド部２３ｅが形成されている。

　流入口２１ｅは、連結管１７と連通しており、断面視において、連結管１７と略同一の円筒状である。

　マニホールド部２２ｅは、平面視において、マニホールド部後側では、前側に向かうに従って左右方向外側に広がる略二等辺三角形状に形成され、マニホールド部前側では、左右方向に延びる略矩形状を形成されている。マニホールド部２２ｅは、側断面視において、前側に向かうに従って幅狭となる略三角形状に形成されている。より具体的には、マニホールド部２２ｅは、側断面視において、後側から前側に向かうに従って、連結管１７から一旦上下方向に広がった後、徐々に狭くなるような、前側に向かって先細となる雫形状に形成されている。マニホールド部２２ｅの後端および先端は、それぞれ開口されており、マニホールド部２２ｅの前側開口（すなわち、リップランド部２３ｅの後端部に連通する部分）は、マニホールド部２２ｅの後側開口（すなわち、流入口２１ｅの先端部に連通する部分）よりも、上下方向長さが短く、左右方向長さが長くなるように形成されている。

　リップランド部２３ｅは、左右方向に延びる平面視矩形状および側断面視略矩形状に形成されている。リップランド部２３ｅの前端部には、リップ開口部１９ｅが形成されている。

　リップ開口部１９ｅは、断面視において、リップランド部２３ｅの左右方向および上下方向と略同一の矩形状であり、左右方向に延びるように形成されている。リップ開口部１９ｅの左右方向長さは、１対のギヤ３２の回転軸線方向長さＷ２（左右方向長さ）と略同一である。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　ギヤ構造体４ｅは、図４８および図５０に示すように、Ｔダイ３ｅの前側に隣接して設けられている。ギヤ構造体４ｅは、ケーシング３１ｅと、１対のギヤ３２とを備えている。なお、図４８に示すように、ギヤ構造体４ｅは、Ｔダイ３ｅから供給されるシート状混練物をシート調整部５ａに搬送するギヤポンプである。

　ケーシング３１ｅは、平面視略矩形状に形成され、後端部に、後方に向かって左右方向に延びるように開口される供給口２７ｅと、前端部に、前方に向かって左右方向に延びるように開口される吐出口４６とが形成されている。

　また、ケーシング３１ｅ内の後側には、供給口２７ｅと連通する第１貯留部２８ｅが設けられ、前後方向中央部には、第１貯留部２８ｅと連通し、１対のギヤ３２を収容するギヤ収容部４０が設けられ、前側には、ギヤ収容部４０と連通する第２貯留部２８と、第２貯留部２８と連通する吐出通路４４とが設けられている。

　供給口２７ｅは、リップ開口部１９ｅの前側に連通している。供給口２７ｅは、供給口２７ｅの左右方向長さが、リップ開口部１９ｅの左右方向長さと略同一となるように形成され、また、供給口２７ｅの上下方向長さが、リップ開口部１９ｅの上下方向長さよりも長くなるように形成されている。

　第１貯留部２８ｅは、左右方向中央において、供給口２７ｅの前側に連通し、平面視において略矩形状に形成されている。また、側断面視において、後端部から前端部にかけて、略直線状に形成されている。

　図３および図４に示すように、１対のギヤ３２は、例えば、ダブルヘリカルギヤであって、具体的には、第１ギヤ３３および第２ギヤ３４を備えている。また、図４に示すように、１対のギヤ３２は、側断面点接触タイプおよび線接触タイプとされる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　シート調整部５ａは、図５０に示すように、ギヤ構造体４ｅの前側において上側壁４８の突出部６３を含むように設けられており、例えば、ギヤ構造体４ｅにおける突出部６３と、移動支持体としての支持ロール５１とを備えている。また、シート調整部５ａは、図４９に示すように、基材送出ロール５６と、セパレータラミネートロール５７と、転動ロール５８と、セパレータ送出ロール５９とを備えている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　巻取部６は、図４８および図４９に示すように、シート調整部５ａの前方に設けられており、テンションロール５２と、巻取ロール５３とを備えている。

　シート製造装置１ｅの寸法は、樹脂成分の種類および配合割合と、目的とするシート７の幅および厚みＴ１に対応して適宜設定され、例えば、上記した実施形態の寸法を採用することができる。

　リップ開口部１９ｅ（リップ隙間）の上下方向長さは、例えば、１ｍｍ以上、好ましくは、３ｍｍ以上であり、また、例えば、１５０ｍｍ以下、好ましくは、１００ｍｍ以下でもある。

　リップ開口部１９ｅの幅方向長さ（左右方向長さ）は、例えば、１００ｍｍ以上、好ましくは、２００ｍｍ以上であり、また、例えば、２０００ｍｍ以下、好ましくは、１５００ｍｍ以下でもある。なお、１対のギヤ３２の各ギヤ（第１ギヤ３３および第２ギヤ３４）の回転軸線方向長さ（左右方向長さ）Ｗ２は、リップ開口部１９ｅの幅方向長さと略同一である。

　以下、このシート製造装置１ｅを用いて、粒子と樹脂成分とを含有する組成物からシート７を製造する方法について説明する。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　例えば、第１発明群を説明する一実施形態と同様の手順により実施する。具体的には、図４９に示すように、ホッパ１６に、粒子および樹脂成分を含有する組成物を仕込む。

　シート製造装置１ｅにおける条件、例えば、温度、回転速度などは、例えば、一実施形態と同様である。

　また、仕込む組成物（例えば、樹脂成分および必要に応じて添加される粒子の種類、およびその配合割合など）、基材送出ロール５６やセパレータ送出ロール５９に巻回する基材８やセパレータ９も、例えば、一実施形態と同様である。

　次いで、組成物をホッパ１６から、シリンダ１１の混練機入口１４を介してシリンダ１１内に投入する。

　混練機２では、組成物に含有される樹脂成分が、ブロックヒータによって加熱されながら、混練スクリュー１２の回転によって混練物として混練押出される。そして、その混練物が、混練機出口１５から吐出され、連結管１７を介して、Ｔダイ３ｅの流入口２１ｅに至る（混練押出工程）。

　そして、混練物は、流入口２１ｅからマニホールド部２２ｅに搬送され、マニホールド部２２ｅにおいて軸線方向の中央部から左右方向（幅方向）外側に広がりつつ、リップランド部２３ｅに搬送される（Ｔダイ変形搬送工程）。

　具体的には、マニホールド部前側からリップランド部２３ｅにかけて、上下方向長さが徐々に狭くなっている。そのため、マニホールド部２２ｅに搬送された混練物は、マニホールド部前側の下金型６７ｅおよび上金型６８ｅに押圧されて、リップランド部２３ｅに搬送されるので、左右方向外側に均一に広がるように変形される。

　リップランド部２３ｅを通過しリップ開口部１９ｅから吐出される混練物の厚みは、上述したリップ開口部１９ｅの上下方向長さと同一である。また、その混練物の左右方向長さ（幅）は、例えば、１００ｍｍ以上、好ましくは、２００ｍｍ以上であり、また、例えば、２０００ｍｍ以下、好ましくは、１５００ｍｍ以下である。

　そして、混練物は、リップ開口部１９ｅから、ギヤ構造体の供給口および第１貯留部２８ｅを経由して、収容空間７３に搬送され、１対のギヤ３２によって、さらに回転軸線方向（左右方向）に変形させられ、シート７として形成されるとともに、前方に搬送される（ギヤ変形搬送工程）。

　具体的には、まず、混練物は、１対のギヤ３２の噛み合いによって、回転軸線方向の中央部から両端部に押し広げられ、シート状に成形される。そして、前方（第２貯留部２８）に搬送される。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　詳しくは、図５０が参照されるように、混練物は、収容空間７３において、第１貯留部２８ｅの前側部分の上端部および下端部から、下部６１および第１ギヤ３３の間と、上部６２および第２ギヤ３４の間とを、左右方向に押し広げられながら、１対のギヤ３２の回転方向Ｒ２に沿って前方に押し出され、第２貯留部２８に至る。

　このとき、収容空間７３の入口（後側）において、回転する第１ギヤ３３に付着した混練物は、下部６１によって押圧されるため、密閉空間７４（歯溝７５）を左右方向に移動し、一方、回転する第２ギヤ３４に付着した混練物は、上部６２によって押圧されるため、密閉空間７４（歯溝７５）を左右方向に移動する。このため、混練物は、左右方向に押し広げられつつ、１対のギヤ３２の回転方向Ｒ２に沿って前方に押し出され、第２貯留部２８に至る。

　その後、第２貯留部２８内の混練物は、斜歯３５の噛み合い部分（図４参照）を介して供給口２７ｅに逆流する（後方に戻る）ことが１対のギヤ３２によって防止されながら、斜歯３５の噛み合い部分によって、左右方向外側に押し広げられる。

　具体的には、図４に示すように、ギヤ構造体４ｅの右側部分においては、第１下斜歯３６と第１上斜歯３８との噛み合いによって、１対のギヤ３２における回転軸線方向の中央部から右端部に向けて押し広げられる。一方、ギヤ構造体４ｅの左側部分においては、第２下斜歯３７と第２上斜歯３９との噛み合いによって、１対のギヤ３２における回転軸線方向の中央部から左端部に向けて押し広げられる。

　これにより、幅広のシート７を得ることができる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　続いて、図４９および図５０に示すように、シート７は、第２貯留部２８および吐出通路４４を介して吐出口４６に至り、次いで、吐出口４６から支持ロール５１に向かって吐出（搬送）される。

　具体的には、支持ロール５１の周面には、基材送出ロール５６（図２参照）から送り出された基材８が積層されており、シート７は、その基材８を介して支持ロール５１に支持されながら、支持ロール５１の回転方向に搬送される。

　吐出口４６から吐出されたシート７は、一旦、支持ロール５１の後方に、基材８を介して吐出され、直ちに、突出部６３と支持ロール５１の周面とによって厚みが調整される。具体的には、余分な混練物は、支持ロール５１に支持される基材８の表面において、突出部６３によって掻き取られ、所望厚みＴ１および所望幅に調整される（隙間通過工程）。

　調整されたシート７の厚みＴ１は、隙間５０の前後方向距離Ｌ１と実質的に同一であり、具体的には、例えば、５０μｍ以上、好ましくは、１００μｍ以上、より好ましくは、３００μｍ以上であり、また、例えば、１０００μｍ以下、好ましくは、８００μｍ以下、より好ましくは、７５０μｍ以下でもある。

　調整されたシート７の幅は、１対のギヤ３２の左右方向長さＷ２と実質的に同一であり、具体的には、例えば、１００ｍｍ以上、好ましくは、２００ｍｍ以上、より好ましくは、３００ｍｍ以上であり、また、例えば、２０００ｍｍ以下、好ましくは、１５００ｍｍ以下、より好ましくは、１０００ｍｍ以下でもある。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　続いて、図４９に示すように、シート７が積層された基材８は、支持ロール５１からセパレータラミネートロール５７および転動ロール５８に向けて搬送され、セパレータラミネートロール５７および転動ロール５８の間において、シート７の上面にセパレータ９が積層される。これにより、シート７は、両面（下面および上面）に基材８およびセパレータ９がそれぞれ積層された積層シート１０として得られる。

　その後、積層シート１０は、テンションロール５２を通過し、続いて、巻取ロール５３によってロール状に巻き取られる（巻取工程）。

　なお、このシート製造装置１ｅにおいて、樹脂成分が熱硬化性樹脂成分を含有する場合には、混練機２で加熱された後、巻取ロール５３に巻き取られるまで、シート７における熱硬化性樹脂成分は、Ｂステージ状態であり、巻取ロール５３に巻き取られたシート７における熱硬化性樹脂成分も、Ｂステージ状態とされる。

　（第６発明群の課題）
　従来、粒子と樹脂成分とを含有する組成物から、それらを含有するシートを製造する方法（例えば、特開２０１２－０３９０６０号公報に記載の方法）では、混合物を毎回プレスするバッチ生産方式であり、そのため、熱伝導性シートの製造効率が低いという不具合がある。

　また、窒化ホウ素粒子を樹脂成分中に高い配合量で含有させると、混合物の粘度が向上し、広幅のシートに成形し難いという不具合が生じる。

　第６発明群の目的は、樹脂成分中に粒子を分散させた広幅のシートを、高い製造効率で製造することのできるシート製造装置を提供することにある。

　そして、第６発明群のシート製造装置１ｅによれば、シリンダ１１と、シリンダ１１内に挿通される混練スクリュー１２とを備え、混練物を吐出する混練機２を備える。

　また、混練機２の前側に配置され、混練機２から吐出される混練物を、左右方向に広げるＴダイ３ｅを備える。

　このため、粒子と樹脂成分とが混練された混練物を、左右方向に広げることができる。

　また、Ｔダイ３ｅの前側に配置され、Ｔダイ３ｅから吐出される混練物を、左右方向に変形させながら混練物を搬送するように構成されるギヤ構造体４ｅを備える。

　また、ギヤ構造体４ｅは、１対のギヤ３２と、１対のギヤ３２を収容するケーシング３１ｅとを備え、１対のギヤ３２のそれぞれは、互いに噛み合う斜歯３５を備え、斜歯３５の歯筋は、１対のギヤ３２の回転方向下流側から回転方向上流側に向かうに従って、回転軸線方向の外側に傾斜し、ケーシング３１ｅには、１対のギヤ３２を、斜歯３５と前記ケーシングの内側面との間に密閉空間７４が形成されるように、収容する収容空間７３が設けられている。

　このため、左右方向に広げられたシート状混練物を、より一層左右方向に広がった広幅のシート７に成形することができる。

　なお、Ｔダイ３ｅを備えないシート製造装置１ｅ、具体的には、混練機２およびギヤ構造体４ｅのみを備えるシート製造装置１ｅでは、１対のギヤ３２の左右方向両端に混練物が供給されにくく、１対のギヤ３２によって左右方向に広がる混練物が不足することにより、幅広なシートを得ることが困難な場合がある。

　一方、ギヤ構造体４ｅを備えないシート製造装置１ｅ、具体的には、混練機２およびＴダイ３ｅのみを備えるシート製造装置１ｅでは、Ｔダイ３ｅのみでは、混練機２から吐出される混練物の温度や圧力を均一にすることは不十分である。その結果、温度不均一による粘度変化や圧力不均一による圧力変化によって、Ｔダイ３ｅ内を移動する混練物の流速が変化し、リップ開口部１９ｅからシート状の混練物が不均一に吐出するため、均一で幅広なシートを得ることができない。

　また、シート製造装置１ｅは、ギヤ構造体４ｅの前側に配置され、混練物を支持して搬送するように構成される支持ロール５１と、支持ロール５１に対して隙間５０が設けられるように対向配置される突出部６３とを備えるシート調整部５ａを備えている。

　このため、より一層厚みが均一なシート７を得ることができる。そして、得られた均一なシート７は、例えば、放熱性シートなどの熱伝導性シート、例えば、電極材、集電体などの導電性シート、例えば、絶縁シート、例えば、磁性シートなどとして好適に用いることができる。

　さらには、粒子が絶縁材料から形成され、かつ、樹脂成分が絶縁性の熱硬化性樹脂成分を含有する場合には、シート７を、例えば、熱硬化性樹脂シートなどの熱硬化性絶縁樹脂シート（具体的には、封止シート）として好適に用いることもできる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　（一実施形態ｅの変形例）
　図４８の実施形態では、１対のギヤ３２を、点接触タイプの曲線状に形成しているが、第１発明群の図１２の実施形態で例示した構成と同様に、インボリュート曲線状に形成することもできる（第６発明群における図１２の実施形態）。

　この第６発明群における図１２の実施形態も、第１発明群における図１２の実施形態と同様の作用効果を奏することができる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　また、図４８の実施態様は、マニホールド部２２ｅが１つである単層マルチホールド型のＴダイ３ｅを用いているが、例えば、図示しないが、複数のマニホールド部を備えるマルチマニホールド型のＴダイを用いることもできる。

　マルチマニホールド型のＴダイを用いると、複数の層からなるシートを製造することができる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　また、図４８の実施態様では、ストレートマニホールド型のＴダイを用いているが、例えば、図示しないが、例えば、コートハンガー型、フィッシュテール型のＴダイを用いることもできる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　また、図４９の実施態様では、マニホールド部２２ｅは、側断面視において、後側から前側に向かうに従って、連結管１７から一旦上下方向に広がった後、徐々に狭くなるような、前側に向かって先細となる雫形状に形成されているが、図示しないが、例えば、マニホールド部２２ｅを、前側に向かうに従って上下方向が直線的に狭くなる側断面視略三角形状に形成することもできる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　また、図４９の実施態様では、第２貯留部２８が、前側が湾曲する側断面視略Ｕ字形状に形成されているが、図示しないが、例えば、第２貯留部２８を、前側に向かうに従って上下方向が直線的に狭くなる側断面視略三角形状に形成することもできる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　＜第７発明群＞
　（一実施形態ｆ）
　一実施形態ｆは、第７発明群を詳細に説明するものである。一実施形態ｆについて、図５１～図５３、図３、図４および図２６などを用いて説明する。なお、以降の各図面において、上記した各部に対応する部材については、同一の参照符号を付し、その詳細な説明を省略する。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　図５１は、第７発明群の一実施形態ｆであるシート製造装置１ｆを示し、図５１において、シート製造装置１ｆは、粒子と樹脂成分を含有する組成物からシートを製造するように構成されており、例えば、混練機２と、ギヤ構造体４ｆと、シート形成部５ｆと、巻取部６とを備えている。混練機２とギヤ構造体４ｆとシート形成部５ｆと巻取部６とは、シート製造装置１ｆにおいて、直列に整列配置されている。つまり、シート製造装置１ｆは、組成物またはシートを直線状に搬送するように、構成されている。

　混練機２は、シート製造装置１ｆの後側に設けられている。混練機２は、例えば、２軸ニーダーなどであって、具体的には、シリンダ１１と、シリンダ１１内に収容される混練スクリュー１２とを備えている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　ギヤ構造体４ｆは、図５１に示すように、混練機２の前側に設けられている。ギヤ構造体４ｆは、ケーシング３１ｆと、１対のギヤ３２とを備えている。なお、ギヤ構造体４ｆは、混練機２から供給される組成物をシート形成部５ｆに搬送するギヤポンプでもある。

　ケーシング３１ｆは、連結管１７と一体的に形成されており、混練機２の前側に連結管１７を介して接続されている。ケーシング３１ｆは、左右方向に延びる平面視略矩形状をなし、前側が、左右方向にわたって開口されている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　ケーシング３１ｆは、図５３に示すように、下側ケーシング３１ｆａと、下側ケーシング３１ｆａに対して上方に間隔を隔てて配置されている上側ケーシング３１ｆｂとを備えており、下側ケーシング３１ｆａと上側ケーシング３１ｆｂとの左右方向両端部は、図５１に示すように側壁３１ｆｃによって、連結されている。また、下側ケーシング３１ｆａは、下部６１と、下側壁４７とを備えており、上側ケーシング３１ｆｂは、上部６２と、上側壁４８とを備えている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　図５１および図５２に示すように、下側ケーシング３１ｆａと上側ケーシング３１ｆｂとの間において、後端部には、第１貯留部２７が設けられ、前後方向中央部には、１対のギヤを収容するギヤ収容部４０が設けられ、前端部には、吐出口４６が設けられている。また、ギヤ収容部４０と吐出口４６との間には、それらに連通する第２貯留部２８および吐出通路４４が形成されている。また、ケーシング３１ｆの外側表面には、図示しない加熱手段としてのヒータが複数（４つ）設けられている。

　図３に示すように、１対のギヤ３２は、例えば、ダブルヘリカルギヤであって、具体的には、第１ギヤ３３および第２ギヤ３４を備えている。また、図４に示すように、１対のギヤ３２は、側断面点接触タイプおよび線接触タイプとされる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　そして、図２６に示すように、この１対のギヤ３２は、第１貯留部２７と、第２貯留部２８とが、斜歯３５の歯筋間の歯溝７５を介して連通しないように、１対のギヤ３２が構成されている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　シート形成部５ｆは、図５１および図５２に示すように、ギヤ構造体４ｆの前側において上側壁４８の突出部６３を含むように設けられており、例えば、ギヤ構造体４ｆにおける突出部６３と、移動支持体としての支持ロール５１と、基材送出ロール５６と、シート調整部材としての圧延ロール５４ｆと、保護部材送出体としてのセパレータ送出ロール５９とを備えている。

　支持ロール５１は、突出部６３に対して第１隙間５０ｆが設けられるように対向配置されている。支持ロール５１は、ステンレス（ＳＵＳ３０４など）の周面にクロムメッキが処理された金属から形成されている。支持ロール５１の回転軸線は、１対のギヤ３２の第１軸２５および第２軸２６と平行しており、具体的には、左右方向に延びている。また、支持ロール５１の回転軸線は、前後方向に投影したときに、吐出口４６および突出部６３と重なるように、配置されている。また、支持ロール５１は、組成物を支持して搬送するように構成されている。従って、支持ロール５１は、組成物を第１隙間５０ｆに通過させるように構成されている。なお、支持ロール５１は、図示しないヒータが設けられている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　図５２に示すように、基材送出ロール５６は、支持ロール５１の下方に間隔を隔てて設けられている。基材送出ロール５６の回転軸線は、左右方向に延びており、基材送出ロール５６の周面には、基材８がロール状に巻回されている。

　圧延ロール５４ｆは、第１隙間５０ｆに対して搬送方向下流に位置し、支持ロール５１に対して第２隙間６０ｆが設けられるように対向配置されている。圧延ロール５４ｆの回転軸線は、１対のギヤ３２の第１軸２５、第２軸２６および支持ロール５１と平行しており、具体的には、左右方向に延びている。また、圧延ロール５４ｆの回転軸線は、上下方向に投影したときに、支持ロール５１と重なるように、配置されている。圧延ロール５４ｆは、第１隙間５０ｆを通過してくる圧延化前シート７ｆａ（シート状組成物）に対して、シート厚みのばらつきを調整する役割を有する。圧延ロール５４ｆは、ステンレス（ＳＵＳ３０４など）、鉄などの周面にクロムメッキが処理された金属から形成されている。圧延ロール５４ｆは、支持ロール５１との対向部分（ニップ部分）において、支持ロール５１と同一方向に回転する。

　圧延ロール５４ｆの上方には、エアポンプ（図示せず）が設けられている。エアポンプは、圧延ロール５４ｆに対して空気圧を作用させることにより、圧延ロール５４ｆに下方へ向かう圧力（すなわち、圧延化前シート７ｆａに対する圧力）を与える役割を有する。

　セパレータ送出ロール５９は、圧延ロール５４ｆの上方やや前方に間隔を隔てて対向配置されている。セパレータ送出ロール５９の回転軸線は、左右方向に延びており、セパレータ送出ロール５９の周面には、セパレータ９がロール状に巻回されている。

　なお、支持ロール５１および圧延ロール５４ｆは、それぞれ、熱媒により温度調節できるように構成されている。

　巻取部６は、シート形成部５ｆの前方に設けられており、テンションロール５２と、巻取ロール５３とを備えている。

　シート製造装置１ｆの寸法は、用いる粒子および樹脂成分の種類および配合割合と、目的とするシートの幅および厚みに対応して適宜設定され、例えば、上記した実施形態の寸法を採用することができる。

　特に、支持ロール５１の回転軸線方向長さ（左右方向長さ）は、例えば、２１０ｍｍ以上、好ましくは、３１０ｍｍ以上であり、また、例えば、２０４０ｍｍ以下でもある。

　支持ロール５１の直径（外径）は、例えば、３００ｍｍ以下、好ましくは、１５０ｍｍ以下である。また、例えば、３０ｍｍ以上、好ましくは、５０ｍｍ以上でもある。支持ロール５１の直径を３００ｍｍ以下、特に１５０ｍｍ以下とすることにより、支持ロール５１を加熱した際における熱膨張（サーマルクラウン形状）を抑制し、シート厚みの幅方向のばらつきをより一層抑制することができる。

　圧延ロール５４ｆの回転軸方向長さは、例えば、支持ロール５１の回転軸方向長さの９５～１２０％であり、好ましくは、支持ロール５１の回転軸方向長さと略同一である。圧延ロール５４ｆの直径は、例えば、３００ｍｍ以下、好ましくは、１５０ｍｍ以下である。また、例えば、３０ｍｍ以上、好ましくは、５０ｍｍ以上でもある。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　また、図５３に示すように、第１隙間５０ｆの前後方向距離Ｌ１は、基材８の厚みおよび所望する圧延化前シート７ｆａの厚みに応じて適宜設定され、例えば、６０μｍ以上、好ましくは、１００μｍ以上であり、また、例えば、３５００μｍ以下、好ましくは、２５００μｍ以下でもある。

　第２隙間６０ｆの上下方向距離Ｌ２は、第１隙間５０ｆの距離Ｌ１の寸法、セパレータ９の厚さなどに応じて適宜設定され、詳しくは、第１隙間５０ｆの距離Ｌ１よりもわずかに狭くするように設定される。これにより、圧延ロール５４ｆが、シート表面に押し込み、シートの厚みのばらつきを調整することができる。具体的には、例えば、第１隙間５０ｆよりも狭める距離（ロール押し込み量：Ｌ１－Ｌ２の値）は、例えば、５μｍ以上、好ましくは、１０μｍ以上であり、また、例えば、１００μｍ以下、好ましくは、５０μｍ以下である。より具体的には、第２隙間６０ｆの上下方向距離Ｌ２は、例えば、６５μｍ以上、好ましくは、７０μｍ以上であり、また、例えば、３６００μｍ以下、好ましくは、３５５０μｍ以下でもある。

　以下、このシート製造装置１ｆを用いて、樹脂成分を含有する組成物からシート７を製造する方法について説明する。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　例えば、第１発明群を説明する一実施形態と同様の手順により実施する。具体的には、まず、図５２に示すように、ホッパ１６に、粒子および樹脂成分を含有する組成物を仕込む。

　また、シート製造装置１ｆにおいて、混練機２、ギヤ構造体４ｆ、シート形成部５ｆを所定の温度および／または回転速度に調整する。

　シート製造装置１ｆにおける条件、例えば、温度、回転速度などは、例えば、一実施形態と同様である。

　また、仕込む組成物（例えば、樹脂成分および必要に応じて添加される粒子の種類、およびその配合割合など）、基材送出ロール５６やセパレータ送出ロール５９に巻回する基材８やセパレータ９も、例えば、一実施形態と同様である。

　特に、支持ロール５１および圧延ロール５４ｆの温度は、ギヤ構造体４ｆの温度よりも高く設定され、その温度差は、例えば、５℃以上、好ましくは、１０℃以上であり、また、例えば、５０℃以下、好ましくは、３０℃以下とする。支持ロール５１と圧延ロール５４ｆとの温度差は、５～５０℃であり、好ましくは、略等温である。

　支持ロール５１の回転速度（搬送速度）は、例えば、０．０５ｍ／ｍｉｎ以上、好ましくは、０．１０ｍ／ｍｉｎ以上であり、例えば、１０．００ｍ／ｍｉｎ以下、好ましくは、５．００ｍ／ｍｉｎ以下でもある。圧延ロール５４ｆの回転速度は、支持ロール５１の回転速度に対して、略等速である。　

　また、エアポンプの圧延ロール５４ｆに対する空気圧は、例えば、０．１ＭＰａ以上、好ましくは、０．３ＭＰａ以上であり、また、例えば、５．０ＭＰａ以下、好ましくは、２．０ＭＰａ以下でもある。

　次いで、組成物をホッパ１６から、シリンダ１１の混練機入口１４を介してシリンダ１１内に投入する。

　混練機２では、組成物に含有される粒子および樹脂成分が、ブロックヒータによって加熱されながら、混練スクリュー１２の回転によって混練押出されて、粒子が樹脂成分に分散された組成物が、混練機出口１５から連結管１７を介して、図２に示すように、第１貯留部２７に至る（混練押出工程）。

　その後、組成物は、ギヤ構造体４ｆにおいて、１対のギヤ３２の回転軸線方向Ａ１に変形されながら、前方に搬送される（変形搬送工程）。

　具体的には、組成物は、１対のギヤ３２の噛み合いによって、回転軸線方向Ａ１の中央部から両端部に押し広げられながら搬送される。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　詳しくは、図５３に示すように、組成物は、第１貯留部２７の前側部分の上端部および下端部から、収容空間７３における１対のギヤ３２の噛み合い部分より後側部分に至り、その後、１対のギヤ３２の斜歯３５に剪断されながら、歯溝７５内に取り巻き込まれ、続いて、密閉空間７４に至る。そして、密閉空間７４において、組成物が、重複歯溝７６となる歯溝７５によって、第１貯留部２７および第２貯留部２８間の連通、つまり、斜歯３５の歯筋に沿って移動することが阻止されながら、１対のギヤ３２の回転方向Ｒ２への回転によって、１対のギヤ３２の回転方向Ｒ２の下流側、つまり、前方に搬送される。これによって、組成物は、１対のギヤ３２の前側に押し出され、収容空間７３における１対のギヤ３２の噛み合い部分より前側部分に至る。

　続いて、組成物は、斜歯３５の噛み合い部分（図４参照）を介して第１貯留部２７に逆流する（後方に戻る）ことが斜歯３５の噛み合い部分によって防止されながら、左右方向に押し広げられる。

　具体的には、図３に示すように、ギヤ構造体４ｆの右側部分においては、第１下斜歯３６と第１上斜歯３８との噛み合いによって、１対のギヤ３２における回転軸線方向Ａ１の中央部から右端部に向けて押し広げられる。一方、ギヤ構造体４ｆの左側部分においては、第２下斜歯３７と第２上斜歯３９との噛み合いによって、１対のギヤ３２における回転軸線方向Ａ１の中央部から左端部に向けて押し広げられる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　続いて、図５３に示すように、組成物は、第２貯留部２８および吐出通路４４を介して吐出口４６に至り、次いで、吐出口４６から支持ロール５１に向かって吐出（搬送）される。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　具体的には、支持ロール５１の周面には、基材送出ロール５６（図５２参照）から送り出された基材８が積層されており、組成物は、その基材８を介して支持ロール５１に支持されながら、支持ロール５１の回転方向（図５２矢印に示す左側面時計方向）に搬送される。

　吐出口４６から吐出された組成物は、一旦、支持ロール５１の後方に、基材８を介して吐出され、直ちに、第１隙間５０ｆ（すなわち、突出部６３と支持ロール５１の周面との間Ｌ１）によって厚みが調整される。具体的には、余分な組成物は、突出部６３によって掻き取られ、所望厚みおよび所望幅のシート状組成物（以下、圧延化前シート７ｆａとする。）として形成される。そして、圧延化前シート７ｆａは、圧延化前シート７ｆａが基材８に積層された基材付シート１３ｆとして、第２隙間６０ｆに搬送される（第１隙間通過工程）。

　この第１隙間５０ｆの距離Ｌ１により、詳しくは、第１隙間５０ｆの距離Ｌ１および基材付シート１３ｆの厚みを調整することにより、圧延化前シート７ｆａの厚みや、第２隙間通過工程により得られる圧延シート７ｆ（後述）の厚みが決定される。

　基材付シート１３ｆの厚みは、例えば、６０μｍ以上、好ましくは、１１０μｍ以上であり、また、例えば、２５００μｍ以下、好ましくは、１５００μｍ以下でもある。

　圧延化前シート７ｆａの厚みは、例えば、５０μｍ以上、好ましくは、１００μｍ以上であり、また、例えば、２０００μｍ以下、好ましくは、１０００μｍ以下でもある。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　続いて、図５２に示すように、圧延化前シート７ｆａは、支持ロール５１の後端から支持ロール５１の外周に沿って支持ロール５１の上端に搬送され、その後、第２隙間６０ｆ（すなわち、圧延ロール５４ｆと支持ロール５１との間、ニップ部分）において、圧延化前シート７ｆａの上面にセパレータ９が積層されると同時に、圧延される。具体的には、第２隙間６０ｆにおいて、第１隙間５０ｆによってシート状に形成された圧延化前シート７ｆａは、その直後に、圧延ロール５４ｆによって、セパレータ９を介して、上方向から圧力が印加される。そのため、圧延化前シート７ｆａは、その表面を平坦に変形させられ、シート表面の厚みのばらつきが抑制されたシート（以下、圧延シート７ｆとする。）となる。その結果、基材８およびセパレータ９が圧延シート７ｆの両面に積層された積層シート１０ｆが得られる（第２隙間通過工程）。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　なお、図５２に示すように、第１隙間から第２隙間に至る支持ロール５１の周面を、支持ロール５１の軸線方向に投影したときの中心角αは、例えば、１５度以上、好ましくは、３０度以上、より好ましくは、４５度以上であり、例えば、１５０度以下、好ましくは、１２０度以下、１００度以下でもある。

　積層シート１０ｆの厚みは、例えば、５０μｍ以上、好ましくは、８０μｍ以上であり、また、例えば、２９００μｍ以下、好ましくは、１９５０μｍ以下でもある。

　積層シート１０ｆにおける圧延シート７ｆの厚みは、第１隙間５０ｆを通過したときの圧延化前シート７ｆａの厚みに対して、例えば、６０％以上、また、例えば、９５％以下である。具体的には、例えば、３０μｍ以上、好ましくは、６０μｍ以上であり、また、例えば、１９００μｍ以下、好ましくは、９５０μｍ以下でもある。

　積層シート１０ｆの幅は、１対のギヤ３２の左右方向長さＷ２と実質的に同一であり、具体的には、例えば、１００ｍｍ以上、好ましくは、２００ｍｍ以上、より好ましくは、３００ｍｍ以上であり、また、例えば、２０００ｍｍ以下、好ましくは、１５００ｍｍ以下、より好ましくは、１０００ｍｍ以下でもある。

　続いて、積層シート１０ｆは、搬送方向下流に搬送され、テンションロール５２を通過し、続いて、巻取ロール５３によってロール状に巻き取られる（巻取工程）。

　なお、このシート製造装置１ｆにおいて、樹脂成分が熱硬化性樹脂成分を含有する場合には、混練機２で加熱された後、巻取ロール５３に巻き取られるまで、組成物における熱硬化性樹脂成分は、Ｂステージ状態であり、巻取ロール５３に巻き取られた積層シート１０ｆにおける熱硬化性樹脂成分も、Ｂステージ状態とされる。

　（第７発明群の課題）
　従来の方法（例えば、特開２０１２－０３９０６０号公報に記載の製造方法）では、混合物を毎回プレスするバッチ生産方式であり、そのため、熱伝導性シートの製造効率が低いという不具合がある。

　また、窒化ホウ素粒子を樹脂成分中に均一に配合するために、窒化ホウ素粒子の配合量を高めるには限界があり、そのため、窒化ホウ素粒子の均一性にも限界があるという不具合がある。

　一方、連続生産方式では、シートを製造する効率は改良されるが、連続生産方式で製造されたシートは、その厚みにばらつきが生じやすい。

　第７発明群の目的は、高い配合割合で樹脂成分中に粒子を分散させ、厚みのばらつきが抑制されたシートを、高い製造効率で製造することのできるシートの製造方法およびシート製造装置を提供することにある。

　そして、第７発明群のシートの製造方法およびシート製造装置１ｆによれば、組成物を、ギヤ構造体４ｆを用いて、その軸線方向Ａ１に変形させながら搬送させた後、その組成物を、支持ロール５１により支持して搬送させながら、支持ロール５１と突出部６３との第１隙間５０ｆに通過させ、次いで、その組成物を、支持ロール５１と圧延ロール５４ｆとの第２隙間６０ｆに通過させるので、組成物をシート状に連続的に製造することができる。そのため、圧延シートの製造効率を向上させることができる。

　また、組成物を、ギヤ構造体４ｆを用いて変形させるので、粒子を、高い配合割合で樹脂成分中に分散させた圧延シート７ｆを製造することができる。

　さらに、組成物を、支持ロール５１により支持して搬送させながら、第１隙間５０ｆに通過させるので、組成物の粘度が広範囲（例えば、８０℃における溶融粘度が、０．００１Ｐａ・ｓ以上、好ましくは、１Ｐａ・ｓ以上であり、また、１００００Ｐａ・ｓ以下、好ましくは、１０Ｐａ・ｓ以下）にわたっても、確実に圧延シート７ｆを製造することができる。

　また、第１隙間５０ｆを通過させ、シート状に変形させた後、直ちに第２隙間６０ｆを通過させるので、シート表面がより均一である圧延シート７ｆ、すなわち、厚みのばらつきを抑制させた圧延シート７ｆを製造することができる。

　その結果、粒子が樹脂成分中に均一に高い配合割合で分散さ、シート厚みのばらつきが抑制された圧延シート７ｆを、効率よく製造することができる。

　また、シートの製造方法およびシート製造装置１ｆによれば、第２隙間通過工程で、セパレータ９を、第１隙間５０ｆによって形成された圧延化前シート７ｆａの上面と接触させ、セパレータ９とともに圧延化前シート７ｆａを第２隙間６０ｆに通過させる。そのため、セパレータ９が圧延シート７ｆ表面に積層された積層シート１０ｆを効率よく製造することができる。

　なお、セパレータ９を用いずに、第２隙間通過に圧延化前シート７ｆａを通過させることもできる。これにより、セパレータ９が積層されていない圧延シート７ｆを効率よく製造することができる。

　好ましくは、商品の保存および搬送の観点から、セパレータ９とともに圧延化前シート７ｆａを第２隙間６０ｆに通過させ、積層シート１０ｆを得る。

　また、シートの製造方法およびシート製造装置１ｆでは、第２隙間通過工程において、圧延化前シート７ｆａを加熱しながら第２隙間６０ｆに通過させる。具体的には、支持ロール５１および圧延ロール５４ｆを加熱しながら、第２隙間６０ｆに通過させる。

　そのため、樹脂成分を加熱および軟化させながら、第２隙間６０ｆを通過させることができるので、シートの厚みのばらつきをより一層抑制することができる。　

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　また、従来のシート製造装置では、後述する図５５のように、圧延ロール５４ｆａは、支持ロール５１の搬送方向下流に備えられている。そのため、従来のシート製造装置では、支持ロール５１および圧延ロール５４ｆを加熱した場合、圧延化前シート７ｆａは、支持ロール５１で加熱された後、搬送された後に、再度、圧延ロール５４ｆａにて圧延および加熱されて、圧延シート７ｆに形成されることとなる。そうすると、シート中の樹脂成分が加熱される時間および回数が増加するため、樹脂成分が過度に硬化反応してしまう不具合が生じる場合がある。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　これに対し、図５２のシート製造装置１ｆでは、図５３に示す圧延化前シート７ｆａが支持ロール５１を通過する際に、圧延ロール５４ｆによって圧延するため、シート中の樹脂成分が加熱される時間および回数を低減でき、樹脂成分の硬化反応を抑制することができる。

　また、シートの製造方法およびシート製造装置１ｆにおいて、圧延シート７ｆにおける粒子の配合割合が、３０体積％を超過すれば、積層シート１０ｆは、粒子が有する特定物性（例えば、放熱性（熱伝導性）、導電性（伝導性）、絶縁性、磁性など）を十分に発揮させることができる。

　その結果、圧延シート７ｆを、例えば、放熱性シートなどの熱伝導性シート、例えば、電極材、集電体などの導電性シート、例えば、絶縁シート、例えば、磁性シートなどとして好適に用いることができる。

　さらには、粒子が絶縁材料から形成され、かつ、樹脂成分が絶縁性の熱硬化性樹脂成分を含有する場合には、積層シート１０ｆを、例えば、熱硬化性樹脂シートなどの熱硬化性絶縁樹脂シート（具体的には、封止シート）として好適に用いることもできる。

　また、シートの製造方法およびシート製造装置１ｆによれば、１対のギヤ３２のそれぞれは、互いに噛み合う斜歯３５を備え、斜歯３５の歯筋は、１対のギヤ３２の回転方向下流側から回転方向下流側に向かうに従って、回転軸線方向の外側に傾斜している。

　そのため、ギヤ構造体４ｆに供給される組成物を左右方向の両外側に確実に広げることができる。その結果、粒子を樹脂成分に効率よく分散させながら、幅広の圧延シート７ｆをより一層確実に製造することができる。

　また、シートの製造方法およびシート製造装置１ｆによれば、ギヤ構造体４ｆに至る組成物を、混練機２によって予め混練押出するので、粒子の樹脂成分に対する分散性をより一層向上させることができる。

　その結果、粒子と樹脂成分とが十分に混練された組成物を、圧延シート７ｆを製造することができる。

　また、シートの製造方法およびシート製造装置１ｆによれば、積層シート１０ｆをロール状に巻き取るので、ロール状の圧延シート７ｆを効率よく製造することができる。

　また、積層シート１０ｆの製造方法およびシート製造装置１ｆでは、支持ロール５１の直径を、１５０ｍｍ以下とすることできる。

　そのため、支持ロール５１を加熱した際における熱膨張（サーマルクラウン形状）を抑制し、シート厚みの幅方向のばらつきをより一層抑制することができる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　（第７発明群の変形例）
　図５４において、上記した各部に対応する部材については、同一の参照符号を付し、その詳細を省略する。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　図５１および図５２の実施態様では、シート製造装置１ｆは、積層シート１０ｆが、第２隙間６０ｆを通過した後、次にテンションロール５２を通過するように、構成しているが、例えば、図５４に示すように、積層シート１０ｆが、第２隙間６０ｆを通過した後、次に平滑部材としての平滑化ロール５７ｆおよび転動ロール５８の隙間を通過するように、構成してもよい。

　平滑化ロール５７ｆおよび転動ロール５８は、搬送方向における支持ロール５１とテンションロール５２との間に配置されている。

　平滑化ロール５７ｆは、転動ロール５８の上方に間隔を隔てて対向配置されており、転動ロール５８に対して押圧可能に構成されている。

　転動ロール５８は、平滑化ロール５７ｆからの押圧を受けるとともに、積層シート１０に対して転動可能に構成されており、その上端部は、前後方向に投影したときに、支持ロール５１の上端部と同一位置となるように、配置されている。

　平滑化ロール５７ｆおよび転動ロール５８は、いずれか一方が耐熱ＮＢＲから形成されており、他方が、ステンレス（ＳＵＳ３０４など）の周面にクロムメッキが処理された金属からから形成されており、支持ロール５１の前方に間隔を隔てて設けられている。平滑化ロール５７ｆおよび転動ロール５８のそれぞれの回転軸線は、左右方向に延びるように配置されている。平滑化ロール５７ｆおよび転動ロール５８には、それぞれ、熱媒により温度調節できるように構成されている。

　平滑化ロール５７ｆおよび転動ロール５８の回転軸線方向長さ（左右方向長さ）は、それぞれ、例えば、２１０ｍｍ以上、好ましくは、３１０ｍｍ以上であり、また、例えば、２０４０ｍｍ以下でもある。

　平滑化ロール５７ｆおよび転動ロール５８の直径（外径）は、シート表面の平滑化の観点から、例えば、３０ｍｍ以上、好ましくは、５０ｍｍ以上であり、また、例えば、３００ｍｍ以下でもある。

　特に、平滑化ロール５７ｆまたは転動ロール５８にステンレス（ＳＵＳ３０４など）の周面にクロムメッキが処理された金属から形成されている場合は、その直径は、熱膨張（サーマルクラウン形状）を抑制する観点から、その上限は、例えば、３００ｍｍ以下、好ましくは、１５０ｍｍ以下である。

　平滑化ロール５７ｆおよび転動ロール５８の回転速度は、それぞれ、支持ロール５１の回転速度に対して、略等速である。

　平滑化ロール５７ｆおよび転動ロール５８の温度は、加熱しなくてもよいが、加熱する場合は、樹脂成分が硬化反応しない低温に設定される。具体的には、それぞれ、例えば、２００℃以下、好ましくは、１５０℃以下であり、また、例えば、５０℃以上、好ましくは７０℃以上でもある。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　図５４の実施態様では、積層シート１０ｆを、第２隙間通過工程の後、平滑化ロール５７ｆと転動ロール５８との間を通過させる。このため、シート表面を平滑にして、光沢にすることができる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　図５１および図２６の実施態様では、１対のギヤ３２を、第１貯留部２７と、第２貯留部２８とが、斜歯３５の歯筋間の歯溝７５を介して連通しないように、構成しているが、例えば、第２発明群の図２７で例示した構成と同様に、１対のギヤ３２を、第１貯留部２７と、第２貯留部２８とが、斜歯３５の歯筋間の歯溝７５ａを介して連通するように、構成することもできる（第７発明群における図２７の実施形態）。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　好ましくは、図５１および図２６に示すように、１対のギヤ３２を、第１貯留部２７と、第２貯留部２８とが、斜歯３５の歯筋間の歯溝７５を介して連通しないように、構成する。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　図２７の実施態様では、組成物が歯溝７５を介して自由に第１貯留部２７と第２貯留部２８とを移動することができる。そのため、１対のギヤ３２の回転方向Ｒ２の上流から下流に向かう歯溝７５の移動に伴って、組成物の効率的な搬送をするには不十分となる場合が生じる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　これに対し、図５１および図２６の実施態様によれば、組成物が歯溝を介して自由に第１貯留部２７と第２貯留部２８とを移動することを規制でき、高効率に組成物を搬送することができる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　また、図５１の実施形態では、混練機２およびギヤ構造体４ｆを加熱させているが、例えば、混練機２およびギヤ構造体４ｆを加熱させなくてもよい。

　好ましくは、混練機２およびギヤ構造体４ｆを加熱させる。　

　混練機２を加熱することにより、樹脂成分に粒子をより一層分散させることができる。ギヤ構造体４ｆを加熱することにより、組成物を左右方向により一層容易に変形することができる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　また、図５１および図４の実施形態では、１対のギヤ３２の斜歯３５を、点接触タイプの曲線状に形成しているが、例えば、第１発明群の図１２の実施形態で例示した構成と同様に、インボリュート曲線状に形成することもできる（第７発明群における図１２の実施形態）。

　これらの第７発明群における図１２の実施形態も、第１発明群における図１２の実施形態と同様の作用効果を奏することができる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　＜第８発明群＞
　（一実施形態ｇ）
　一実施形態ｇは、第８発明群を詳細に説明するものである。一実施形態ｇについて、図５６、図５７、図５８、図５９、図３、図４、図２６および図５３などを用いて説明する。なお、各図面において、上記した各部に対応する部材については、同一の参照符号を付し、その詳細な説明を省略する。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　図５６は、第８発明群の一実施形態ｇであるシート製造装置１ｇを示し、図５６において、シート製造装置１ｇは、粒子と樹脂成分を含有する組成物からシートを製造するように構成されており、例えば、混練機２と、ギヤ構造体４ｆと、シート形成部５ｆと、張力調整部２０ｇと、裁断部３ｇと、収容部６ｇとを備えている。混練機２とギヤ構造体４ｆとシート形成部５ｆと張力調整部２０ｇと裁断部３ｇと収容部６ｇとは、シート製造装置１ｇにおいて、直列に整列配置されている。つまり、シート製造装置１ｇは、組成物またはシートを直線状に搬送するように、構成されている。

　混練機２は、シート製造装置１ｇの後側に設けられている。混練機２は、例えば、２軸ニーダーなどであって、具体的には、シリンダ１１と、シリンダ１１内に収容される混練スクリュー１２とを備えている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　ギヤ構造体４ｆは、図５６および図５３に示すように、混練機２の前側に設けられている。ギヤ構造体４ｆは、ケーシング３１ｆと、１対のギヤ３２とを備えている。なお、ギヤ構造体４ｆは、混練機２から供給される組成物をシート形成部５ｆに搬送するギヤポンプでもある。

　図３に示すように、１対のギヤ３２は、例えば、ダブルヘリカルギヤであって、具体的には、第１ギヤ３３および第２ギヤ３４を備えている。また、図４に示すように、１対のギヤ３２は、側断面点接触タイプおよび線接触タイプとされる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　そして、図２６に示すように、この１対のギヤ３２は、第１貯留部２７と、第２貯留部２８とが、斜歯３５の歯筋間の歯溝７５を介して連通しないように、１対のギヤ３２が構成されている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　シート形成部５ｆは、図５６および図５３に示すように、ギヤ構造体４ｆの前側において上側壁４８の突出部６３を含むように設けられており、例えば、ギヤ構造体４ｆにおける突出部６３と、移動支持体としての支持ロール５１と、圧延ロール５４ｆとを備えている。また、シート形成部５ｆは、図５７に示すように、セパレータ送出ロール５９と、基材送出ロール５６とを備えている。なお、支持ロール５１と、突出部６３との間に、隙間としての第１隙間５０ｆが設けられており、支持ロール５１と、圧延ロール５４ｆとの間に、第２隙間６０ｆが設けられている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　張力調整部２０ｇは、図５６および図５７に示すように、第１テンションロール８１、ダンサーロール８０および第２テンションロール８２を備えている。

　第１テンションロール８１は、支持ロール５１に対して水平（上下方向高さが略同一）であって、搬送方向下流側に設けられている。第１テンションロール８１の回転軸線は、１対のギヤ３２の第１軸２５および第２軸２６と平行しており、具体的には、左右方向に延びている。

　ダンサーロール８０は、第１テンションロール８１の搬送方向下流側に、上下方向に移動可能に設けられている。詳しくは、上下方向に投影したときに、ダンサーロール８０の後端（搬送方向上側端部）が、第１テンションロール８１の先端（搬送方向下流側端部）と、略一致するように設けられている。ダンサーロール８０の回転軸線は、１対のギヤ３２の第１軸２５および第２軸２６と平行しており、具体的には、左右方向に延びている。ダンサーロール８０は、図示しないヒータを備える。ダンサーロール８０は、上下方向に移動することにより、搬送される積層シート１０ｆにかかる張力を調整し、その結果、積層シート１０ｆの搬送速度および位置を調節する役割を有する。

　第２テンションロール８２は、ダンサーロール８０の搬送方向下流側で、第１テンションロール８１に対して水平（上下方向高さが略同一）となるように、設けられている。第２テンションロール８２は、上下方向に投影したときに、ダンサーロール８０の先端（搬送方向下側端部）が、第２テンションロール８２の後端（搬送方向上流側端部）と、略一致するように設けられている。第２テンションロール８２の回転軸線は、１対のギヤ３２の第１軸２５および第２軸２６と平行しており、具体的には、左右方向に延びている。

　裁断部３ｇは、シート形成部５ｆの搬送方向下流側に設けられ、１対の搬送ロール８３、１対の裁断押え部材８４、裁断機８５、載置部材８６および１対の把持移動部８７を備えている。

　１対の搬送ロール８３は、第１搬送ロール８３ａと、第１搬送ロール８３ａに対して上側に対向配置される第２搬送ロール８３ｂとを備えており、第２テンションロール８２の搬送方向下流側に配置されている。

　第１搬送ロール８３ａの上端面は、第２テンションロール８２の上端面と水平となるように配置されている。第１搬送ロール８３ａおよび第２搬送ロール８３ｂの回転軸線は、１対のギヤ３２の第１軸２５および第２軸２６と平行しており、具体的には、左右方向に延びている。１対の搬送ロール８３は、搬送方向上流から搬送されてくる積層シート１０ｆを押圧しながら搬送方向下流側に搬送させる役割を有する。

　１対の裁断押え部材８４は、第１押え部材８４ａと、第１押え部材８４ａに対して上側に対向配置される第２押え部材８４ｂとを備えており、１対の搬送ロール８３の搬送方向下流側に配置されている。

　第１押え部材８４ａは、その上端面が平坦面となる断面視略矩形状で、左右方向にわたって長尺に形成されている。第１押え部材８４ａの軸線方向は、１対のギヤ３２の第１軸２５および第２軸２６と平行している。第１押え部材８４ａの上端面は、第１搬送ロール８３ａの上端縁と、水平となるよう設計されている。

　第２押え部材８４ｂは、第１押え部材８４ａの上側に、上下方向に移動可能なように、対向配置されている。第２押え部材８４ｂは、第１押え部材８４ａと、搬送されるシートの面に対して上下方向対称で略同一形状となるように形成されている。具体的には、その下端面が平坦面となる断面視略矩形状で、左右方向にわたって長尺に形成されている。第２押え部材８４ｂは、上方から下方に向かって可動し、その下端面が積層シート１０ｆを押圧することにより、積層シート１０ｆの搬送方向下流への移動を一時的に規制する役割を備える。

　裁断機８５は、裁断押え部材８４の搬送方向下流側に、上下方向に移動可能なように配置されている。裁断機８５は、その裁断方向が、シートの搬送方向と直交する方向である。裁断機８５としては、例えば、トムソン刃、スリット、ワイヤーなどが挙げられる。

　載置部材８６は、裁断機８５の搬送方向下流側に、配置されている。載置部材８６は、その上端面が平坦面となる断面視略矩形状で、左右方向にわたって長尺に形成されている。載置部材８６の上端面は、第１押え部材８４ａに対して水平となるように配置されている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　把持移動部８７は、図５８に示すように、１対のキャタピラ８９と、１対のチャッキングアーム８８とを備えている。

　１対のキャタピラ８９は、載置部材８６に対して右側に配置される第１キャタピラ８９ａと、第１キャタピラ８９ａに対して、載置部材８６および搬送コンベア９０（後述）を挟んで左右方向に対向配置される第２キャタピラ８９ｂとを備えている。

　第１キャタピラ８９ａおよび第２キャタピラ８９ｂは、前後方向に沿って配置され、左右方向に投影したときに、その前端部が載置部材８６と重なり、その後端部が搬送コンベア９０（後述）と重なるように、設けられている。

　また、第１キャタピラ８９ａおよび第２キャタピラ８９ｂは、両者等速で正逆回転可能に構成されており、正回転時には、右側面視において反時計回りに周回移動し、つまり、平面視において視認できる上側のキャタピラが前側から後側に移動し、逆回転時には、右側面視において時計回りに周回移動し、つまり、平面視において視認できる上側のキャタピラが後側から前側に移動する。

　１対のチャッキングアーム８８は、第１キャタピラ８９ａに固定される第１チャッキングアーム８８ａと、第２キャタピラ８９ｂに固定される第２チャッキングアーム８８ｂとを備えている。

　第１チャッキングアーム８８ａおよび第２チャッキングアーム８８ｂは、左右方向に投影したときに、同一位置となるように、第１キャタピラ８９ａおよび第２キャタピラ８９ｂに、それぞれ固定されている。

　第１チャッキングアーム８８ａは、空気圧によって作動し、シートの右側端部を上下方向から把持可能に構成されており、第２チャッキングアーム８８ｂは、空気圧によって作動し、シートの左側端部を上下方向から把持可能に構成されている。

　そして、把持移動部８７では、１対のチャッキングアーム８８が、左右方向において載置部材８６と対向する位置（以下、把持位置とする。）と、左右方向において搬送コンベア９０の前後方向途中部分と対向する位置（以下、解放位置とする。）との間を移動するように、１対のキャタピラ８９が正逆回転される。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　収容部６ｇは、図５６および図５７に示すように、搬送支持体としての搬送コンベア９０と、シート検知センサー９１と、可動支持体としての可動板９２と、シート収容部としてのシート収容ケース９３とを備えている。

　搬送コンベア９０は、載置部材８６の搬送方向下流側に配置され、左右方向において、第１キャタピラ８９ａおよび第２キャタピラ８９ｂとの中間に配置されている。搬送コンベア９０は、前後方向において、載置部材８６と、シート収容ケース９３との間に配置されている。搬送コンベア９０は、裁断されたシート（枚葉シート１８ｇ）を、載置部材８６からシート収容ケース９３に搬送する役割を有する。

　シート検知センサー９１は、搬送コンベア９０の搬送方向下流側であって、搬送コンベア９０の上方に間隔を隔てて対向配置されている。シート検知センサー９１は、反射式光センサーからなり、シート検知センサー９１の下方を通過する搬送コンベア９０上の枚葉シート１８ｇを検知する役割を有する。

　可動板９２は、搬送コンベア９０の下方に配置され、前後方向に移動可能に構成されている。具体的には、可動板９２は、前後方向長さが、枚葉シート１８ｇの前後方向長さより、やや短い平面視略矩形平板形状に形成されている。可動板９２の左右方向両側には、図示しない１対のフレームが設けられており、１対のフレームには、前後方向に沿うガイドレールが設けられている。

　可動板９２の左右方向両端部は、１対のフレームのガイドレールにそれぞれスライド自在に嵌合されている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　これによって、可動板９２は、図５９（ａ）に示すように、搬送コンベア９０から、その前端部がわずかに露出する退避位置と、図５９（ｃ）に示すように、搬送コンベア９０から、その前端部から後端部にわたってすべてが露出する進出位置とに、前後方向に沿って移動する。

　シート収容ケース９３は、搬送コンベア９０の搬送方向下流側および下側に配置されている。シート収容ケース９３は、左右方向長さおよび上下方向長さにおいて、枚葉シート１８ｇよりもやや大きく形成されている。上下方向に投影したときに、シート収容ケース９３の後端縁は、搬送コンベア９０の前端縁と略一致する。シート収容ケース９３は、搬送コンベア９０から搬送される枚葉シート１８ｇを、積層させながら収容する役割を有する。

　シート製造装置１ｇの寸法は、用いる粒子および樹脂成分の種類および配合割合と、目的とするシートの幅および厚みに対応して適宜設定され、上記した実施形態の寸法を採用することができる。

　特に、ダンサーロール８０の回転軸線方向長さ（左右方向長さ）は、例えば、２１０ｍｍ以上、好ましくは、３１０ｍｍ以上であり、また、例えば、２０４０ｍｍ以下でもある。

　ダンサーロール８０の直径（外径）は、例えば、３００ｍｍ以下、好ましくは、１５０ｍｍ以下である。また、例えば、３０ｍｍ以上、好ましくは、５０ｍｍ以上でもある。

　第１搬送ロール８３ａの回転軸線方向長さ（左右方向長さ）は、例えば、２１０ｍｍ以上、好ましくは、３１０ｍｍ以上であり、また、例えば、２０４０ｍｍ以下でもある。

　第１搬送ロール８３ａの直径（外径）は、例えば、３００ｍｍ以下、好ましくは、１５０ｍｍ以下である。また、例えば、３０ｍｍ以上、好ましくは、５０ｍｍ以上でもある。

　第２搬送ロール８３ｂの回転軸方向長さは、２１０ｍｍ以上、好ましくは、３１０ｍｍ以上であり、また、２０４０ｍｍ以下であり、好ましくは、第１搬送ロール８３ａの回転軸方向長さと略同一である。第２搬送ロールの直径は、例えば、３００ｍｍ以下、好ましくは、１５０ｍｍ以下である。また、例えば、３０ｍｍ以上、好ましくは、５０ｍｍ以上でもある。好ましくは、第１搬送ロール８３ａの直径と略同一である。

　押え部材８４と載置部材８６との前後隙間は、裁断機８５のトムソン刃、スリット、ワイヤーの種類よって適宜選定される。

　可動板９２の左右方向長さは、枚葉シート１８ｇの左右方向長さに対して、例えば、５０％以上、好ましくは、７０％以上であり、また、１５０％以下、好ましくは、１００％以下である。また、可動板９２の前後方向長さは、枚葉シート１８ｇの搬送方向長さに対して、例えば、７０％以上、好ましくは、１００％以上であり、また、３００％以下、好ましくは、１５０％以下である。

　以下、このシート製造装置１ｇを用いて、粒子および樹脂成分を含有する組成物から枚葉シート１８ｇを製造する方法について説明する。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　例えば、第１発明群を説明する一実施形態と同様の手順により実施する。具体的には、まず、図５７に示すように、ホッパ１６に、粒子および樹脂成分を含有する組成物を仕込む。

　また、シート製造装置１ｇにおいて、混練機２、ギヤ構造体４ｆ、シート形成部５ｆ（特に、支持ロール５１、圧延ロール５４ｆ）および張力調整部２０ｇ（特に、ダンサーロール８０）を所定の温度および／または回転速度に調整する。

　シート製造装置１ｇにおける条件、例えば、温度、回転速度などは、例えば、一実施形態における条件と同様である。

　また、仕込む組成物（例えば、樹脂成分および必要に応じて添加される粒子の種類、およびその配合割合など）、基材送出ロール５６やセパレータ送出ロール５９に巻回する基材８やセパレータ９も、例えば、一実施形態と同様である。

　特に、張力調整部２０ｇ（特に、ダンサーロール８０）の温度は、室温以上、例えば、２５℃以上、好ましくは、４０℃以上であり、また、例えば、９０℃以下、好ましくは、６０℃以下でもある。この範囲とすることにより、シートとして、シリカおよび熱硬化性樹脂（好ましくは、エポキシ樹脂）を含有する場合において、ダンサーロール８０による張力によって生じるシート表面の割れを抑制することできる。

　把持移動部８７の１対のキャタピラ８９の移動速度および搬送コンベア９０の搬送速度は、１対の搬送ロール８３に対して、それぞれ、６０～２００％であり、好ましくは、略等速である。

　次いで、組成物をホッパ１６から、シリンダ１１の混練機入口１４を介してシリンダ１１内に投入する。

　そして、第７発明群と同様に、混練押出工程、変形搬送工程、第１隙間通過工程および第２隙間通過工程を経ることによって、基材８およびセパレータ９が圧延シート７ｆの両面に積層された積層シート１０ｆが得られる。

　その後、積層シート１０ｆは、第１テンションロール８１の上端から前端を通過し下方に向かって搬送され、ダンサーロール８０の後端から周縁に沿って下端に搬送され、さらに、ダンサーロール８０の下端から周縁に沿って前端に搬送され、その後、上方に向かって、第２テンションロール８２まで搬送される。

　このとき、ダンサーロール８０が積層シート１０ｆを下側に押圧することにより、積層シート１０ｆに一定の張力が加わるように設定されている。積層シート１０ｆに加わる張力は、シートの幅、シートの材質（抗張力）により適宜選定されるが、例えば、１０Ｎ以上２００Ｎ以下である。

　第２テンションロール８２の後端から上端を通過した積層シート１０ｆは、前方に水平に搬送され、第１搬送ロール８３ａおよび第２搬送ロール８３ｂの間を通過する。

　積層シート１０ｆは、１対の搬送ロール８３の間において、上下方向から押圧される。その圧力は、例えば、０．１ＭＰａ以上、好ましくは、０．３ＭＰａ以上であり、また、例えば、２．０ＭＰａ以下、好ましくは、１．０ＭＰａ以下でもある。

　次いで、積層シート１０ｆは、第１押え部材８４ａおよび第２押え部材８４ｂの間を通過し、裁断機８５の下側を通過し、載置部材８６の上面に到達する。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　このとき、図５８（ａ）に示すように、１対のチャッキングアーム８８は、把持位置に位置しており、積層シート１０ｆの前端部の左右方向（幅方向）両端部は、１対のチャッキングアーム８８によって把持される。

　より具体的には、１対のチャッキングアーム８８は、積層シート１０ｆの左右方向両端縁から左右方向内側に５～１０ｍｍまでの部分を把持する。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　その後、図５８（ｂ）に示すように、１対のキャタピラ８９が、１対の搬送ロール８３と連動するように正回転して、１対のチャッキングアーム８８が積層シート１０ｆの前端部の左右方向両端部を把持したまま、解放位置まで移動される。これによって、積層シート１０ｆの前端部は、裁断機８５から所定長さ（枚葉シート１８ｇの長さ）離間する。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　そして、図５７の点線矢印で示すように、第２押え部材８４ｂおよび裁断機８５が下方に移動し、まず、第２押え部材８４ｂが積層シート１０ｆの表面を押圧して、積層シート１０ｆが第１押え部材８４ａと第２押え部材８４ｂとによって挟まれた後、裁断機８５により、積層シート１０ｆが左右方向に沿って一度に裁断される（裁断工程）。

　その後、１対のチャッキングアーム８８は、積層シート１０ｆの把持を解放し、所定長さに裁断された積層シート１０ｆ（以下、枚葉シート１８ｇとする。）が、搬送コンベア９０上に載置され、搬送コンベア９０によって前方へ搬送される。

　裁断後、第２押え部材８４ｂおよび裁断機８５は、直ちに上方に移動し、枚葉シート１８ｇの解放後、１対のチャッキングアーム８８は、１対のキャタピラ８９の逆回転により、直ちに把持位置まで移動される。

　そして、１対の搬送ロール８３によって、裁断前の積層シート１０ｆが、再び載置部材８６の上面まで搬送される。その後、上記した裁断工程が繰り返される。

　このような裁断工程において、積層シート１０ｆが第１押え部材８４ａと第２押え部材８４ｂとによって挟まれて、裁断機８５によって裁断されるため、積層シート１０ｆの連続搬送は断続的となる（一時的に停止される）。

　一方、張力調整部２０ｇよりも後方（搬送方向上流側）での、混練押出工程、変形搬送工程、隙間通過工程は、連続的に実施されており、張力調整部２０ｇには、積層シート１０ｆが連続的に搬送されてくる。

　そして、張力調整部２０ｇでは、それよりも前方（搬送方向下流側）での断続的な搬送に対応して、ダンサーロール８０が上下方向に移動することにより、張力調整部２０ｇよりも前方（搬送方向下流側）において断続的に搬送される一方、張力調整部２０ｇよりも後方（搬送方向上流側）において連続的に搬送されることにより、張力調整部２０ｇにおいて余剰となる積層シート１０ｆの張力を一定に維持している。これにより、積層シート１０ｆにしわが発生することを抑制することができる。

　ダンサーロール８０における積層シート１０ｆの張力は、例えば、１０～５０Ｎである。

　次いで、１対のチャッキングアーム８８から解放された枚葉シート１８ｇは、搬送コンベア９０によって、前方（搬送方向下流側）に搬送される。その後、枚葉シート１８ｇは、搬送コンベア９０から可動板９２の上に移動し、その可動板９２の上からシート収容ケース９３の内部に収容される（収容工程）。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　詳しくは、図５９（ａ）に示すように、搬送コンベア９０に搬送される枚葉シート１８ｇの前端部が、シート検知センサー９１の下方にくると、シート検知センサー９１が枚葉シート１８ｇを検知する。すると、その検知に基づいて、可動板９２は、退避位置から前方に向かって移動する。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　次いで、図５９（ｂ）に示すように、枚葉シート１８ｇの後端部が、搬送コンベア９０の前端部までくると、枚葉シート１８ｇの前端部は、搬送コンベア９０の前端から搬送方向下流側かつ下側に向かって落下し、進出途中の可動板９２の上面に当接される。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　次いで、図５９（ｃ）に示すように、搬送コンベア９０が進出位置に至ると同時に、枚葉シート１８ｇは、搬送コンベア９０から完全に離れ、可動板９２上に載置される。その後、枚葉シート１８ｇが載置された可動板９２は、退避位置に向かって後方（図５９（ｃ）の矢印方向）に移動する。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　すると、可動板９２上の枚葉シート１８ｇの後端部は、搬送コンベア９０の前端部（下前端部９４）に当接し、枚葉シート１８ｇの後方への移動が規制される。その一方、可動板９２は、枚葉シート１８ｇと摺動しながら後方に向かって移動し続ける。そして、可動板９２が、退避位置に至ると、枚葉シート１８ｇは、可動板９２から落下し、シート収容ケース９３の内部に収容される（図５９（ｄ）、収容工程）。

　このように、枚葉シート１８ｇを、搬送コンベア９０から、可動板９２に一旦受けた後に、シート収容ケース９３に収容するため、枚葉シート１８ｇは、搬送コンベア９０からの落下速度や搬送速度を低減することができ、緩やかにシート収容ケース９３に収容することができる。そのため、枚葉シート１８ｇのしわの発生を抑制することができる。

　なお、このシート製造装置１ｇにおいて、樹脂成分が熱硬化性樹脂成分を含有する場合には、混練機２で加熱された後、シート収容ケース９３に収容されるまで、組成物における熱硬化性樹脂成分は、Ｂステージ状態であり、枚葉シート１８ｇにおける熱硬化性樹脂成分も、Ｂステージ状態とされる。

　（第８発明群の課題）
　従来の、粒子と樹脂成分とを含有するシートを製造する方法（例えば、特開２０１２－０３９０６０号公報に記載の方法）では、混合物を毎回プレスするバッチ生産方式であり、そのため、熱伝導性シートの製造効率が低いという不具合がある。

　また、窒化ホウ素粒子を樹脂成分中に均一に配合するために、窒化ホウ素粒子の配合量を高めるには限界があり、そのため、窒化ホウ素粒子の均一性にも限界があるという不具合がある。

　第８発明群の目的は、高い配合割合で樹脂成分中に粒子を分散させたシートを、高い製造効率で製造することのできるシートの製造方法およびシート製造装置を提供することにある
　そして、第８発明群のシートの製造方法およびシート製造装置１ｇによれば、粒子および樹脂成分を含有する組成物を、ギヤ構造体４ｆを用いて、その軸線方向に変形させながら搬送させた後、軸線方向に変形された組成物を、支持ロール５１により支持して搬送させながら、支持ロール５１と突出部６３との第１隙間５０ｆに通過させるので、枚葉シート１８ｇを連続的に製造することができる。そのため、枚葉シート１８ｇの製造効率を向上させることができる。

　また、組成物をギヤ構造体４ｆを用いて変形させるので、粒子を、高い配合割合で樹脂成分中に分散させて、シートを製造することができる。

　また、シート形成部５ｆで形成された積層シート１０ｆを連続して裁断し、その裁断された枚葉シート１８ｇをシート収容ケース９３に収容するので、枚葉シート１８ｇを効率よく製造および収容することができる。

　また、シートの製造方法およびシート製造装置１ｇによれば、裁断工程が、積層シート１０ｆの幅方向両端を１対の把持移動部８７によって把持しながら、積層シート１０ｆを前方に移動させた後に、裁断する。

　そのため、過度に伸長および緩みが発生することを抑制しつつ積層シート１０ｆを裁断でき、しわの発生が抑制された枚葉シート１８ｇを製造することができる。

　また、シートの製造方法およびシート製造装置１ｇによれば、収容工程が、裁断された枚葉シート１８ｇを搬送コンベア９０で前方に移動させ、次いで、その枚葉シート１８ｇを、搬送コンベア９０の前方および下側に設けられる可動板９２で、前方に移動させた後、シート収容ケース９３に収容する。

　そのため、シート収容ケース９３に、しわの発生が抑制された状態で、枚葉シート１８ｇを積層させることができる。

　また、シートの製造方法およびシート製造装置１ｇにおいて、枚葉シート１８ｇにおける粒子の配合割合が、３０体積％を超過するので、枚葉シート１８ｇは、粒子が有する特定物性（例えば、放熱性（熱伝導性）、導電性（伝導性）、絶縁性、磁性など）を十分に発揮させることができる。

　その結果、枚葉シート１８ｇを、例えば、放熱性シートなどの熱伝導性シート、例えば、電極材、集電体などの導電性シート、例えば、絶縁シート、例えば、磁性シートなどとして好適に用いることができる。

　さらには、粒子が絶縁材料から形成され、かつ、樹脂成分が絶縁性の熱硬化性樹脂成分を含有する場合には、枚葉シート１８ｇを、例えば、熱硬化性樹脂シートなどの熱硬化性絶縁樹脂シート（具体的には、封止シート）として好適に用いることもできる。

　また、シートの製造方法およびシート製造装置１ｇによれば、１対のギヤ３２のそれぞれは、互いに噛み合う斜歯３５を備え、斜歯３５の歯筋は、１対のギヤ３２の回転方向下流側から回転方向下流側に向かうに従って、前記回転軸線方向の外側に傾斜している。

　そのため、ギヤ構造体４ｆに供給される組成物を左右方向の両外側に確実に広げることができる。その結果、粒子を樹脂成分に効率よく分散させながら、幅広の枚葉シート１８ｇをより一層確実に製造することができる。

　また、シートの製造方法およびシート製造装置１ｇによれば、ギヤ構造体４ｆに至る組成物を、混練機２によって予め混練押出するので、粒子の樹脂成分に対する分散性をより一層向上させることができる。

　その結果、粒子と樹脂成分とが十分に混練された組成物から、枚葉シート１８ｇを製造することができる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　（一実施形態ｇの変形例）
　図５６および図２６の実施態様では、１対のギヤ３２を、第１貯留部２７と、第２貯留部２８とが、斜歯３５の歯筋間の歯溝７５を介して連通しないように、構成しているが、例えば、第２発明群の図２７で例示した構成と同様に、１対のギヤ３２を、第１貯留部２７と、第２貯留部２８とが、斜歯３５の歯筋間の歯溝７５ａを介して連通するように、構成することもできる（第８発明群における図２７の実施形態）。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　この第８発明群における図２７の実施形態も、第２発明群における図２７の形態と同様の作用効果を奏することができる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　また、図５６および図４の実施形態では、１対のギヤ３２の斜歯３５を、点接触タイプの曲線状に形成しているが、例えば、第１発明群の図１２の実施形態で例示した構成と同様に、インボリュート曲線状に形成することもできる（第８発明群における図１２の実施形態）。

　この第８発明群における図１２の実施形態も、第１発明群における図１２の実施形態と同様の作用効果を奏することができる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　＜第９発明群＞
　（一実施形態ｈ）
　一実施形態ｈは、第９発明群を詳細に説明するものである。一実施形態ｈについて、図６０～図６３、図３、図４および図２６などを用いて説明する。なお、各図面において、上記した各部に対応する部材については、同一の参照符号を付し、その詳細な説明を省略する。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　図６０は、第９発明群の一実施形態ｈであるシート製造装置を示し、図６０において、シート製造装置１ｈは、粒子と樹脂成分を含有する組成物からシートを製造するように構成されており、例えば、ホッパ３ｈと、ギヤ構造体４ｈと、シート形成部５と、巻取部６とを備えている。ホッパ３ｈとギヤ構造体４ｈとシート形成部５と巻取部６とは、シート製造装置１ｈにおいて、一直線上に整列配置されている（図６２参照）。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　図６０および図６１に示すように、ホッパ３ｈは、シート製造装置１ｈの後端部の上側に設けられている。ホッパ３ｈは、上下方向に延びる略角筒状に形成され、その左右方向長さは、ギヤ構造体４ｈの左右方向長さと略同一となるように形成されている。ホッパ３ｈは、上端部に、左右方向に延びる平面視略矩形状の投入口２１ｈと、上下方向中央部に、投入口２１ｈと一体的に形成され、下側に向かうに従って前後方向長さが小さくなる中央部２２ｈと、下端部に、中央部２２ｈと一体的に形成され、ギヤ構造体４ｈと連通する連通部２３ｈとを備えている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　ギヤ構造体４ｈは、図６０および図６１に示すように、ホッパ３ｈの下端部と一体的に設けられ、シート製造装置１ｈの後端部に配置されている。ギヤ構造体４ｈは、ケーシング３１ｈと、１対のギヤ３２とを備えている。なお、ギヤ構造体４ｈは、ホッパ３ｈから供給される組成物をシート形成部５に搬送するギヤポンプでもある。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　ケーシング３１ｈは、図６０および図６１に示すように、ホッパ３ｈの下側に接続されている。ケーシング３１ｈは、左右方向に延びる平面視略矩形状をなし、前側が、左右方向にわたって開口されている。ケーシング３１ｈは、下側ケーシング３１ｈａと、下側ケーシング３１ｈａに対して上方に間隔を隔てて配置されている前方上側ケーシング３１ｈｂとを備えており、下側ケーシング３１ｈａと前方上側ケーシング３１ｈｂとの左右方向両端部は、図６２に示すように側壁３１ｈｃによって、連結されている。また、下側ケーシング３１ｈａは、断面視略Ｌ字形状をなし、上限方向に延びる後部６０ｈと、後部６０ｈからの下部から前方に突出する下部６１および下側壁４７とを一体的に備えている。前方上側ケーシング３１ｈｂは、断面視略矩形状をなし、後部６０ｈの前方かつ下部６１および下側壁４７の上方に間隔を隔てて配置されており、上部６２と、上側壁４８とを一体的に備えている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　図６３に示すように、ケーシング３１ｈは、後端部には、入流通路２４ｈおよび第１貯留部２７ｈが設けられ、前後方向中央部には、１対のギヤを収容するギヤ収容部４０が設けられ、前端部には、吐出口４６が設けられている。また、ギヤ収容部４０と吐出口４６との間には、それらに連通する第２貯留部２８および吐出通路４４が形成されている。また、ケーシング３１ｈの外側表面には、図示しないヒータが複数（４つ）設けられている。

　入流通路２４ｈは、後部６０ｈと、後部６０ｈと前後方向に間隔を隔てて対向配置される上部６２との間に形成され、ケーシング３１ｈの前後方向中央やや後側に、上側に向かって開放するように上下方向に沿って、ホッパ３ｈの下側に連通している。入流通路２４ｈは、平面視略矩形状に形成され、その開口面積が下側に向かうに従って小さくなるように形成されている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　第１貯留部２７ｈは、下部６１の後端部と、下部６１の後端部と上下方向に間隔を隔てて対向配置される上部６２の後端部との間に形成され、入流通路２４ｈの下側に連通し、側断面視において、前方に向かって大きくなる略Ｖ字形状に形成されており、第１貯留部２７ｈの下面は、湾曲している。また、図６２に示すように、平面視において略矩形状に形成されている。

　図３に示すように、１対のギヤ３２は、例えば、ダブルヘリカルギヤであって、具体的には、第１ギヤ３３および第２ギヤ３４を備えている。

　また、図４に示すように、１対のギヤ３２は、側断面点接触タイプおよび線接触タイプとされる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　そして、図２６に示すように、この１対のギヤ３２は、第１貯留部２７ｈと、第２貯留部２８とが、斜歯３５の歯筋間の歯溝７５を介して連通しないように、１対のギヤ３２が構成されている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　シート形成部５は、図６０および図６２に示すように、ギヤ構造体４ｈの前側において上側壁４８の突出部６３を含むように設けられており、例えば、ギヤ構造体４ｈにおける突出部６３と、移動支持体としての支持ロール５１と、基材送出ロール５６と、セパレータラミネートロール５７と、転動ロール５８と、セパレータ送出ロール５９とを備えている。

　巻取部６は、シート形成部５の前方に設けられており、テンションロール５２と、巻取ロール５３とを備えている。

　シート製造装置１ｈの寸法は、用いる粒子および樹脂成分の種類および配合割合と、目的とするシートの幅および厚みとに対応して適宜設定され、例えば、上記した実施形態の寸法を採用することができる。

　以下、このシート製造装置１ｈを用いて、粒子および樹脂成分を含有する組成物から積層シート１０を製造する方法について説明する。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　例えば、第１発明群を説明する一実施形態と同様の手順により実施する。具体的には、まず、図６０に示すように、ホッパ３ｈに、粒子および樹脂成分を含有する組成物を投入する。

　シート製造装置１ｈにおける条件、例えば、温度、回転速度などは、例えば、一実施形態における条件と同様である。

　また、仕込む組成物（例えば、樹脂成分および必要に応じて添加される粒子の種類、およびその配合割合など）、基材送出ロール５６やセパレータ送出ロール５９に巻回する基材８やセパレータ９も、例えば、一実施形態と同様である。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　次いで、ホッパ３ｈに投入された組成物は、ギヤ構造体４ｈの入流通路２４ｈを通じて、図６０に示すように、第１貯留部２７ｈに至る（投入工程）。

　その後、組成物は、ギヤ構造体４ｈにおいて、１対のギヤ３２の回転軸線方向Ａ１に変形されながら、前方に搬送される（変形搬送工程）。

　具体的には、組成物は、１対のギヤ３２の噛み合いによって、回転軸線方向Ａ１の中央部から両端部に押し広げられながら搬送される。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　詳しくは、図６３に示すように、組成物は、第１貯留部２７ｈの前側部分の上端部および下端部から、収容空間７３における１対のギヤ３２の噛み合い部分より後側部分に至り、その後、１対のギヤ３２の斜歯３５に剪断されながら、歯溝７５内に取り巻き込まれ、続いて、密閉空間７４に至る。

　このとき、収容空間７３の入口（後側）において、回転する第１ギヤ３３に付着した組成物は、下部６１によって押圧されるため、密閉空間７４（歯溝７５）を左右方向に移動し、一方、回転する第２ギヤ３４に付着した組成物は、上部６２によって押圧されるため、密閉空間７４（歯溝７５）を左右方向に移動する。このため、組成物は、左右方向に押し広げられつつ、１対のギヤ３２の回転方向Ｒ２に沿って前方に押し出される。

　そして、密閉空間７４において、組成物が、重複歯溝７６となる歯溝７５によって、第１貯留部２７ｈおよび第２貯留部２８間の連通、つまり、斜歯３５の歯筋に沿って移動することが阻止されながら、１対のギヤ３２の回転方向Ｒ２への回転によって、１対のギヤ３２の回転方向Ｒ２の下流側、つまり、前方に搬送される。これによって、組成物は、１対のギヤ３２の前側に押し出され、収容空間７３における１対のギヤ３２の噛み合い部分より前側部分に至る。

　続いて、組成物は、斜歯３５の噛み合い部分（図４参照）を介して第１貯留部２７ｈに逆流する（後方に戻る）ことが斜歯３５の噛み合い部分によって防止されながら、左右方向に押し広げられる。

　具体的には、図３に示すように、ギヤ構造体４ｈの右側部分においては、第１下斜歯３６と第１上斜歯３８との噛み合いによって、１対のギヤ３２における回転軸線方向Ａ１の中央部から右端部に向けて押し広げられる。一方、ギヤ構造体４ｈの左側部分においては、第２下斜歯３７と第２上斜歯３９との噛み合いによって、１対のギヤ３２における回転軸線方向Ａ１の中央部から左端部に向けて押し広げられる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　続いて、図６３に示すように、組成物は、第２貯留部２８および吐出通路４４を介して吐出口４６に至り、次いで、吐出口４６から支持ロール５１に向かって吐出（搬送）される。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　具体的には、支持ロール５１の周面には、基材送出ロール５６（図６０参照）から送り出された基材８が積層されており、組成物は、その基材８を介して支持ロール５１に支持されながら、支持ロール５１の回転方向（図６０矢印に示す左側面時計方向）に搬送される。吐出口４６から吐出された組成物は、一旦、支持ロール５１の後方に、基材８を介して吐出され、直ちに、突出部６３と支持ロール５１の周面とによって厚みが調整される。具体的には、余分な組成物は、支持ロール５１に支持される基材８の表面において、突出部６３によって掻き取られ、所望厚みＴ１および所望幅のシート７として形成される（隙間通過工程）。

　シート７の厚みＴ１は、例えば、５０μｍ以上、好ましくは、１００μｍ以上、より好ましくは、３００μｍ以上であり、また、例えば、１０００μｍ以下、好ましくは、８００μｍ以下、より好ましくは、７５０μｍ以下でもある。

　シート７の幅は、１対のギヤ３２の左右方向長さＷ２と実質的に同一であり、具体的には、例えば、１００ｍｍ以上、好ましくは、２００ｍｍ以上、より好ましくは、３００ｍｍ以上であり、また、例えば、２０００ｍｍ以下、好ましくは、１５００ｍｍ以下、より好ましくは、１０００ｍｍ以下でもある。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　続いて、図６０に示すように、シート７が積層された基材８は、支持ロール５１からセパレータラミネートロール５７および転動ロール５８に向けて搬送され、セパレータラミネートロール５７および転動ロール５８の間において、シート７の上面にセパレータ９が積層される。これにより、シート７は、両面（下面および上面）に基材８およびセパレータ９がそれぞれ積層された積層シート１０として得られる。

　その後、積層シート１０は、テンションロール５２を通過し、続いて、巻取ロール５３によってロール状に巻き取られる（巻取工程）。

　なお、このシート製造装置１ｈにおいて、樹脂成分が熱硬化性樹脂成分を含有する場合には、ギヤ構造体で加熱された後、巻取ロール５３に巻き取られるまで、組成物における熱硬化性樹脂成分は、Ｂステージ状態であり、巻取ロール５３に巻き取られたシート７における熱硬化性樹脂成分も、Ｂステージ状態とされる。　

　（第９発明の課題）
　従来の熱伝導性シートの製造方法（例えば、特開２０１２－０３９０６０号公報）では、混合物を毎回プレスするバッチ生産方式であり、そのため、熱伝導性シートの製造効率が低いという不具合がある。

　また、窒化ホウ素粒子を樹脂成分中に均一に配合するために、窒化ホウ素粒子の配合量を高めるには限界があり、そのため、窒化ホウ素粒子の均一性にも限界があるという不具合がある。

　第９発明群の目的は、高い配合割合で樹脂成分中に粒子を分散させたシートを、高い製造効率で製造することのできるシートの製造方法およびシート製造装置を提供することにある。

　そして、第９発明群のシート７の製造方法およびシート製造装置１ｈによれば、組成物を、ギヤ構造体４ｈを用いて、その軸線方向Ａ１に変形させながら搬送させた後、軸線方向Ａ１に変形された組成物を、シート形成部５において、支持ロール５１により基材８を介して支持して搬送させながら、突出部６３との隙間５０に通過させるので、シート７を積層シート１０として連続的に製造することができる。そのため、シート７の製造効率を向上させることができる。

　また、組成物をギヤ構造体４ｈを用いて変形させるので、粒子を、高い配合割合で樹脂成分中に分散させて、シート７を得ることができる。

　さらに、組成物を、支持ロール５１により支持して搬送させながら、隙間５０に通過させるので、組成物の粘度が広範囲（例えば、８０℃における溶融粘度が、０．００１Ｐａ・ｓ以上、好ましくは、１Ｐａ・ｓ以上であり、また、１００００Ｐａ・ｓ以下、好ましくは、１０Ｐａ・ｓ以下）にわたっても、確実にシート７を得ることができる。

　その結果、粒子が樹脂成分中に均一に高い配合割合で分散されたシート７を、効率よく製造することができる。

　一般に、封止シートを利用するときには、個片状に用意した封止シートをそれぞれ搬送したり、封止シートを１個片ずつ封止対象に配置する作業が必要となるため、タクトタイムが長く、さらには、封止シートをトレイなどから取り出す際に封止シートに傷をつけてしまうなどハンドリング面で不利となる場合がある。さらに、封止シートを大量生産するために、多数のシート製造装置を必要とする。

　これに対して、このシート製造装置１ｈにより得られるシート７は、ロール状で製造されるので、かかるシート７によって封止対象を連続して封止することができる。また、上記したハンドリング性を向上させることができ、必要とするシート製造装置１ｈも少数でありながら、長尺状のシート７を大量に製造することができる。さらに、封止に要するコストを低減することができる。つまり、タクトタイムの短縮、ハンドリング性の向上、投資コスト低減を図ることができる。

　また、シート７を放熱性シートとして用いて、フレキシブル回路基板と複合化する場合（複合化回路基板）においても、ロール状に製造された放熱性シートを、ロール・トゥ・ロールによって簡便かつ低い製造コストで、複合化回路基板を製造することができる。

　また、組成物をギヤ構造体を用いて変形させるので、組成物を予め混練機により混練せずとも、ホッパ３ｈに投入すればよく、簡易かつ効率よくシートを製造することができる。

　また、シート７における粒子の配合割合が、３０体積％を超過すれば、シート７は、粒子が有する特定物性（例えば、放熱性（熱伝導性）、導電性（伝導性）、絶縁性、磁性など）を十分に発揮させることができる。

　そのため、シート７を、例えば、放熱性シートなどの熱伝導性シート、例えば、電極材、集電体などの導電性シート、例えば、絶縁シート、例えば、磁性シートなどとして好適に用いることができる。

　さらには、粒子が絶縁材料から形成され、かつ、樹脂成分が絶縁性の熱硬化性樹脂成分を含有する場合には、シート７を、例えば、熱硬化性樹脂シートなどの熱硬化性絶縁樹脂シート（具体的には、封止シート）として好適に用いることもできる。

　また、図４に示すように、１対のギヤ３２の回転軸線方向長さＷ２が、２００ｍｍ以上であれば、幅広のシート７として、広範囲の用途に好適に用いることができる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　（一実施形態ｈの変形例）
　図６０および図２６の実施態様では、１対のギヤ３２を、第１貯留部２７ｈと、第２貯留部２８とが、斜歯３５の歯筋間の歯溝７５を介して連通しないように、構成しているが、例えば、第２発明群の図２７で例示した構成と同様に、１対のギヤ３２を、第１貯留部２７ｈと、第２貯留部２８とが、斜歯３５の歯筋間の歯溝７５ａを介して連通するように、構成することもできる（第９発明群における図２７の実施形態）。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　この第９発明群における図２７の実施形態も、第２発明群における図２７の形態と同様の作用効果を奏することができる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　また、図６０および図４の実施形態では、１対のギヤ３２の斜歯３５を、点接触タイプの曲線状に形成しているが、例えば、第１発明群の図１２の実施形態で例示した構成と同様に、インボリュート曲線状に形成することもできる（第９発明群における図１２の実施形態）。

　この第９発明群における図１２の実施形態も、第２発明群における図１２の形態と同様の作用効果を奏することができる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　また、図６０の実施形態では、移動支持体として支持ロール５１を用いているが、例えば、第１発明群の図１３の実施形態で例示した構成と同様に、移動支持体として基材８を用いることもできる（第９発明群における図１３の実施形態）。

　この第９発明群における図１３の実施形態も、第１発明群における図１３の実施形態と同様の作用効果を奏することができる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　＜第１０発明群＞
　（一実施形態ｉ）
　一実施形態ｉは、第１０発明群を詳細に説明するものである。一実施形態ｉについて、図６４～図６６、図３、図４および図２６などを用いて説明する。なお、各図面において、上記した各部に対応する部材については、同一の参照符号を付し、その詳細な説明を省略する。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　図６４は、第１０発明群の一実施形態ｉであるシート製造装置１ｉを示し、図６４において、シート製造装置１ｉは、粒子と樹脂成分とを含有する組成物からシートを製造するように構成されており、例えば、混練機２と、ギヤ構造体４ｉと、ダイ３ｉと、シート搬送部５ｉと、巻取部６とを備えている。混練機２とギヤ構造体４ｉとダイ３ｉとシート搬送部５ｉと巻取部６とは、シート製造装置１ｉにおいて、直列に整列配置されている。つまり、シート製造装置１ｉは、組成物またはシートを直線状に搬送するように、構成されている。

　混練機２は、シート製造装置１ｉの後側に設けられている。混練機２は、例えば、２軸ニーダーなどであって、具体的には、シリンダ１１と、シリンダ１１内に収容される混練スクリュー１２とを備えている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　ギヤ構造体４ｉは、図６４に示すように、混練機２の前側に設けられている。ギヤ構造体４ｉは、ケーシング３１ｉと、１対のギヤ３２とを備えている。なお、ギヤ構造体４ｉは、混練機２から供給される組成物をダイ３ｉに搬送するギヤポンプでもある。

　ケーシング３１ｉは、連結管１７と一体的に形成されており、混練機２の前側に連結管１７を介して接続されている。ケーシング３１ｉは、左右方向に延びる平面視略矩形状をなし、前側が、左右方向にわたって開口されている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　ケーシング３１ｉは、図６４および図６６に示すように、下側ケーシング３１ｉａと、下側ケーシング３１ｉａに対して上方に間隔を隔てて配置されている上側ケーシング３１ｉｂとを備えており、下側ケーシング３１ｉａと上側ケーシング３１ｉｂとの左右方向両端部は、図６４に示すように側壁３１ｉｃによって、連結されている。また、下側ケーシング３１ｉａは、下部６１と、下側壁４７とを備えており、上側ケーシング３１ｉｂは、上部６２と、上側壁４８ｉとを備えている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　図６６に示すように、下側ケーシング３１ｉａと上側ケーシング３１ｉｂとの間において、後端部には、第１貯留部２７が設けられ、前後方向中央部には、１対のギヤを収容するギヤ収容部４０が設けられ、前端部には、吐出通路４４が設けられている。また、ギヤ収容部４０と吐出通路４４との間には、それらに連通する第２貯留部２８が形成されている。また、ケーシング３１ｉの外側表面には、図示しないヒータが複数設けられている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　第１貯留部２７は、図６４および図６６に示すように、連結管１７の前側に連通し、平面視において略矩形状に形成されている。また、側断面視において、後端部から前端部にかけて、略直線状に形成され、前端部において、前方に向かって大きくなる略テーパ状に形成されている。

　吐出通路４４は、上下方向に互いに間隔を隔てて形成される下側壁４７および上側壁ｉ４８から形成されている。吐出通路４４は、前方が左右方向に延びるように開口されており、側断面視において、前方に向かって延びる略直線状に形成されている。

　下側壁４７は、左右方向および上下方向に延びる厚肉平板形状をなし、その前面および上面のそれぞれが、平坦状に形成されている。

　上側壁４８ｉは、左右方向および上下方向に延びる厚肉平板形状をなし、その前面および下面のそれぞれが、平坦状に形成されている。

　第２貯留部２８は、ギヤ収容部４０の前側に連通しており、後方が開放される側断面視略Ｕ字形状に形成されている。また、第２貯留部２８は、密閉空間７４に対する搬送方向下流側の下流空間とされる。第２貯留部２８は、第１貯留部２７から密閉空間７４を介して搬送されて貯留される組成物を、上下方向の長さが狭い吐出通路４４およびダイ３ｉに送り出すマニホールドとして作用する。

　図３に示すように、１対のギヤ３２は、例えば、ダブルヘリカルギヤであって、具体的には、第１ギヤ３３および第２ギヤ３４を備えている。また、図４に示すように、１対のギヤ３２は、側断面点接触タイプおよび線接触タイプとされる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　そして、図３および図２６（第２発明群）に示すように、この１対のギヤ３２は、第１貯留部２７と、第２貯留部２８とが、斜歯３５の歯筋間の歯溝７５を介して連通しないように、１対のギヤ３２が構成されている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　ダイ３ｉは、図６４に示すように、ギヤ構造体４ｉの前側（組成物の吐出方向下流側）に隣接して設けられ、平面視において、前方に向かうに従って左右方向外方に広がる略テーパ状に形成されている。ダイ３ｉは、図３に示すように、下金型６７ｉと、下金型６７ｉに対して上方向に対向配置される上金型６８ｉとを備えている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　図６４および図６６に示すように、下金型６７ｉと上金型６８ｉとによって、組成物が通過する流路１９ｉが形成されており、流路１９ｉは、平面視において、前方に向かうに従って左右方向外方に広がる略テーパ状に形成されている。流路１９ｉの後端部には、流入口２０ｉと、中間部には、広幅部としてのスリット部２２ｉ、前端部には、流出口としてのリップ開口部２４ｉが形成されている。

　流入口２０ｉは、吐出通路４４と連通している。流入口２０ｉは、その上下方向の長さおよび左右方向の長さが、吐出通路４４の前端部と略同一となるように形成されている。

　流入口２０ｉとスリット部２２ｉとの間には、流入口通路２１ｉが形成されている。流入口通路２１ｉは、側断面視において、略矩形状に形成され、平面視において、前方に向かうに従って左右方向外方に広がる略テーパ状に形成されている。

　スリット部２２ｉは、流入口通路２１ｉと連通している。スリット部２２ｉは、前方に向かうに従って、左右方向（回転軸線方向）および前後方向（搬送方向）の両方向に直交する直交方向（上下方向）の長さが狭くなるように形成され、かつ、前方に向かうに従って、左右方向の長さが広くなるように形成されている。より具体的には、スリット部２２ｉは、側断面視において、前方に向かうに従って緩やかに上下方向内方に狭くなる略テーパ状に形成されており、平面視において、前方に向かうに従って左右方向外方に広がる略テーパ状に形成されている。

　スリット部２２ｉとリップ開口部２４ｉとの間には、リップランド部２３ｉが形成されている。リップランド部２３ｉは、スリット部２２ｉと連通している。リップランド部２３ｉは、左右方向に延びる平面視矩形状および側断面視略矩形状に形成されている。

　リップ開口部２４ｉは、リップランド部２３ｉと連通している。リップ開口部２４ｉは、左右方向に延びるように形成されており、断面視において、リップランド部２３ｉの左右方向および上下方向と略同一形状である。リップ開口部２４ｉの左右方向長さは、１対のギヤ３２の回転軸線方向長さＷ２（左右方向長さ）よりも長くなるように形成されている。

　なお、ダイ３ｉには、加熱手段としてのブロックヒータ（図示せず）が前後方向に沿って複数分割して設けられている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　シート搬送部５ｉは、図６４および図６５に示すように、ダイ３ｉの前側に設けられており、例えば、支持ロール５１と、基材送出ロール５６と、セパレータラミネートロール５７と、転動ロール５８と、セパレータ送出ロール５９とを備えている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　支持ロール５１は、リップ開口部２４ｉに対して隙間が設けられるように対向配置されている。支持ロール５１の回転軸線は、１対のギヤ３２の第１軸２５および第２軸２６と平行しており、具体的には、図６４に示すように、左右方向に延びている。図６６に示すように、支持ロール５１は、前後方向に投影したときに、支持ロール５１の回転軸中心と上端縁との間に、リップ開口部２４ｉが位置するように、また、上下方向に投影したときに、支持ロール５１の回転軸中心と後端縁との間に、リップ開口部２４ｉが位置するように、配置されている。そして、支持ロール５１は、リップ開口部２４ｉから搬送されるシート７を支持して搬送するように構成されている。

　巻取部６は、シート搬送部５ｉの前方に設けられており、テンションロール５２と、巻取ロール５３とを備えている。

　シート製造装置１ｉの寸法は、用いる粒子および樹脂成分の種類および配合割合と、目的とするシートの幅および厚みに対応して適宜設定され、例えば、上記した実施形態の寸法を採用することができる。

　また、流入口２０ｉの左右方向の長さは、１対のギヤ３２の回転軸線方向長さと略同一である。流入口２０ｉの上下方向の長さは、例えば、１ｍｍ以上、好ましくは、５ｍｍ以上であり、また、例えば、５０ｍｍ以下でもある。

　リップ開口部２４ｉの左右方向の長さは、例えば、２００ｍｍ以上、好ましくは、３００ｍｍ以上であり、また、例えば、２０００ｍｍ以下でもある。また、リップ開口部２４ｉの左右方向の長さは、流入口２０ｉ（吐出通路４４）の左右方向の長さより長く、例えば、それらの長さの差分は、例えば、１０ｍｍ以上、好ましくは、５０ｍｍ以上であり、また、例えば、３００ｍｍ以下、好ましくは２００ｍｍ以下である。

　リップ開口部２４ｉの上下方向は、その長さが、流入口２０ｉ（吐出通路４４）の上下方向の長さより短くなるように形成されている。リップ開口部２４ｉの上下方向の長さは、例えば、０．０５ｍｍ以上、好ましくは、０．１０ｍｍ以上であり、また、例えば、２ｍｍ以下でもある。

　以下、このシート製造装置１ｉを用いて、粒子および樹脂成分を含有する組成物から積層シート１０を製造する方法について説明する。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　例えば、第１発明群を説明する一実施形態と同様の手順により実施する。具体的には、まず、図６５に示すように、ホッパ１６に、粒子および樹脂成分を含有する組成物を仕込む。

　また、シート製造装置１ｉにおいて、ギヤ構造体４ｉ、ダイ３ｉおよびシート搬送部５ｉを所定の温度および／または回転速度に調整する。なお、ギヤ構造体４ｉ、ダイ３ｉおよびシート搬送部５ｉの温度は、例えば、樹脂成分が熱可塑性樹脂成分を含有する場合には、その軟化温度以上であり、また、樹脂成分が熱硬化性樹脂成分を含有する場合には、その硬化温度未満である。具体的には、ギヤ構造体４ｉ、およびシート搬送部５ｉの温度は、それぞれ、例えば、５０℃以上、好ましくは、７０℃以上であり、また、例えば、２００℃以下、好ましくは、１５０℃以下でもある。

　シート製造装置１ｉにおける条件、例えば、温度、回転速度などは、例えば、一実施形態における条件と同様である。

　また、仕込む組成物（例えば、樹脂成分および必要に応じて添加される粒子の種類、およびその配合割合など）、基材送出ロール５６やセパレータ送出ロール５９に巻回する基材８やセパレータ９も、例えば、一実施形態と同様である。

　次いで、組成物をホッパ１６から、シリンダ１１の混練機入口１４を介してシリンダ１１内に投入する。

　混練機２では、組成物に含有される粒子および樹脂成分が、ブロックヒータによって加熱されながら、混練スクリュー１２の回転によって混練押出されて、粒子が樹脂成分に分散された組成物が、混練機出口１５から連結管１７を介して、第１貯留部２７に至る（混練押出工程）。

　その後、組成物は、ギヤ構造体４ｉにおいて、１対のギヤ３２の回転軸線方向Ａ１に変形されながら、前方に搬送される（ギヤ変形工程）。

　具体的には、組成物は、１対のギヤ３２の噛み合いによって、回転軸線方向Ａ１の中央部から両端部に押し広げられながら搬送される。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　詳しくは、図６６に示すように、組成物は、第１貯留部２７の前側部分の上端部および下端部から、収容空間７３における１対のギヤ３２の噛み合い部分より後側部分に至り、その後、１対のギヤ３２の斜歯３５に剪断されながら、歯溝７５内に取り巻き込まれ、続いて、密閉空間７４に至る。

　このとき、収容空間７３の入口（後側）において、回転する第１ギヤ３３に付着した組成物は、下部６１によって押圧されるため、密閉空間７４（歯溝７５）を左右方向に移動し、一方、回転する第２ギヤ３４に付着した組成物は、上部６２によって押圧されるため、密閉空間７４（歯溝７５）を左右方向に移動する。このため、組成物は、左右方向に押し広げられつつ、１対のギヤ３２の回転方向Ｒ２に沿って前方に押し出される。

　そして、密閉空間７４において、組成物が、重複歯溝７６となる歯溝７５によって、第１貯留部２７および第２貯留部２８間の連通、つまり、斜歯３５の歯筋に沿って移動することが阻止されながら、１対のギヤ３２の回転方向Ｒ２への回転によって、１対のギヤ３２の回転方向Ｒ２の下流側、つまり、前方に搬送される。これによって、組成物は、１対のギヤ３２の前側に押し出され、収容空間７３における１対のギヤ３２の噛み合い部分より前側部分に至る。

　続いて、組成物は、斜歯３５の噛み合い部分（図３参照）を介して第１貯留部２７に逆流する（後方に戻る）ことが斜歯３５の噛み合い部分によって防止されながら、左右方向に押し広げられる。

　具体的には、図３に示すように、ギヤ構造体４ｉの右側部分においては、第１下斜歯３６と第１上斜歯３８との噛み合いによって、１対のギヤ３２における回転軸線方向Ａ１の中央部から右端部に向けて押し広げられる。一方、ギヤ構造体４ｉの左側部分においては、第２下斜歯３７と第２上斜歯３９との噛み合いによって、１対のギヤ３２における回転軸線方向Ａ１の中央部から左端部に向けて押し広げられる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　続いて、図６６に示すように、組成物は、第２貯留部２８を介して吐出通路４４に至り、次いで、吐出通路４４から流入口２０ｉに向かって吐出（搬送）される。

　このとき、１対のギヤ３２に押し広げられて搬送される組成物は、第２貯留部２８で貯留されて、次いで、上下方向の長さが狭い吐出通路４４に送り出されるため、組成物はシート状に成形される。

　押し広げられ、シート状に成形された組成物は、流入口２０ｉから流入口通路２１ｉを介してスリット部２２ｉに至り、スリット部２２ｉにおいて左右方向に押し広げられつつリップランド部２３ｉに搬送され、その後、リップ開口部２４ｉからシート７が吐出される（ダイ変形工程）。

　具体的には、スリット部２２ｉに搬送された組成物は、搬送方向下流側に向かうに従って次第に上下方向の長さが狭くなるスリット部２２ｉの上壁および下壁に押圧されながら、前方に搬送される。そのため、組成物は、搬送方向下流側に移動されながらも、左右方向にさらに変形し、広幅のシート７としてリップ開口部２４ｉから吐出される。

　シート７の厚みＴ１は、リップ開口部２４ｉの上下方向の長さと略同一であり、例えば、５０μｍ以上、好ましくは、１００μｍ以上、より好ましくは、３００μｍ以上であり、また、例えば、２０００μｍ以下、好ましくは、１０００μｍ以下、より好ましくは、８００μｍ以下でもある。

　シート７の幅は、リップ開口部２４ｉの左右方向の長さと略同一であり、例えば、２００ｍｍ以上、好ましくは、３００ｍｍ以上であり、また、例えば、２０００ｍｍ以下、好ましくは、１０００ｍｍ以下でもある。

　そして、吐出されるシート７は、リップ開口部２４ｉの直近において、基材８の上に積層され、支持ロール５１によって、前方に搬送される。　

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　続いて、図６４に示すように、シート７が積層された基材８は、支持ロール５１からセパレータラミネートロール５７および転動ロール５８に向けて搬送され、セパレータラミネートロール５７および転動ロール５８の間において、シート７の上面にセパレータ９が積層される。これにより、シート７は、両面（下面および上面）に基材８およびセパレータ９がそれぞれ積層された積層シート１０として得られる。

　その後、積層シート１０は、テンションロール５２を通過し、続いて、巻取ロール５３によってロール状に巻き取られる（巻取工程）。

　なお、このシート製造装置１ｉにおいて、樹脂成分が熱硬化性樹脂成分を含有する場合には、ギヤ構造体で加熱された後、巻取ロール５３に巻き取られるまで、組成物における熱硬化性樹脂成分は、Ｂステージ状態であり、巻取ロール５３に巻き取られたシート７における熱硬化性樹脂成分も、Ｂステージ状態とされる。

　（第１０発明群の課題）
　従来の熱伝導性シートの製造方法（特開２０１２－０３９０６０号公報）では、組成物を、成形ダイのみで幅方向に変形させているため、広幅のシートに成形するには限界があり、より一層広幅のシートに成形することが要望されている。特に、粒子の配合割合が高い高粘度の組成物では、より広幅のシートに成形することが困難であるという不具合がある。

　また、成形ダイを使用して、高粘度の組成物を急激に幅方向に成形しようと試みると、成形ダイ内部の流路で組成物が詰まるため、高粘度の組成物を均一にシートに成形することができないという不具合もある。

　第１０発明群の目的は、高い配合割合で樹脂成分中に粒子を分散させた広幅のシートを、高い製造効率で製造することのできるシートの製造方法およびシート製造装置を提供することにある。

　そして、第１０発明群のシート７の製造方法およびシート製造装置１ｉによれば、組成物を、ギヤ構造体４ｉを用いて、その軸線方向Ａ１に変形させながら搬送させた後、軸線方向Ａ１に変形された組成物を、ダイ３ｉを用いて、さらに軸線方向Ａ１に変形させるので、より広幅のシート７を効率よく製造することができる。

　また、組成物をギヤ構造体４ｉを用いて変形させるので、粒子を、高い配合割合で樹脂成分中に分散させて、シート７を得ることができる。

　また、まずギヤ構造体４ｉで軸線方向Ａ１に変形させているため、粘度の高い組成物であっても、ダイ変形工程において、組成物がダイ３ｉの流路１９ｉで詰まることを抑制できる。

　その結果、粒子が樹脂成分中に均一に高い配合割合で分散された広幅のシート７を、効率よく製造することができる。

　一般に、封止シートを利用するときには、個片状に用意した封止シートをそれぞれ搬送したり、封止シートを１個片ずつ封止対象に配置する作業が必要となるため、タクトタイムが長く、さらには、封止シートをトレイなどから取り出す際に封止シートに傷をつけてしまうなどハンドリング面で不利となる場合がある。さらに、封止シートを大量生産するために、多数のシート製造装置を必要とする。

　これに対して、このシート製造装置１ｉにより得られるシート７は、ロール状で製造されるので、かかるシート７によって封止対象を連続して封止することができる。また、上記したハンドリング性を向上させることができ、必要とするシート製造装置１ｉも少数でありながら、長尺状のシート７を大量に製造することができる。さらに、封止に要するコストを低減することができる。つまり、タクトタイムの短縮、ハンドリング性の向上、投資コスト低減を図ることができる。

　また、シート７を放熱性シートとして用いて、フレキシブル回路基板と複合化する場合（複合化回路基板）においても、ロール状に製造された放熱性シートを、ロール・トゥ・ロールによって簡便かつ低い製造コストで、複合化回路基板を製造することができる。

　また、シート７における粒子の配合割合が、３０体積％を超過すれば、シート７は、粒子が有する特定物性（例えば、放熱性（熱伝導性）、導電性（伝導性）、絶縁性、磁性など）を十分に発揮させることができる。

　そのため、シート７を、例えば、放熱性シートなどの熱伝導性シート、例えば、電極材、集電体などの導電性シート、例えば、絶縁シート、例えば、磁性シートなどとして好適に用いることができる。

　さらには、粒子が絶縁材料から形成され、かつ、樹脂成分が絶縁性の熱硬化性樹脂成分を含有する場合には、シート７を、例えば、熱硬化性樹脂シートなどの熱硬化性絶縁樹脂シート（具体的には、封止シート）として好適に用いることもできる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　（一実施形態ｉの変形例）
　以降の図６７～図６８、図２７および１２などを参照して、一実施形態ｉの変形例を詳細に説明する。各図面において、上記した各部に対応する部材については、同一の参照符号を付し、その詳細な説明を省略する。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　図６４および図６６の実施形態では、スリット部２２ｉは、側断面視において、前方に向かうに従って緩やかに上下方向内側に狭くなる略テーパ状に形成されているが、例えば、図６７に示すように、スリット部２２ｉａは、上下方向内側に急激に狭くなる側断面視略テーパ状に形成されている第１テーパ８５ｉと、第１テーパ８５ｉの前側に連通し、側断面視略矩形状に形成されている直線広幅通路８６ｉと、直線広幅通路８６ｉの前側に連通し、上下方向内側に急激に狭くなる側断面視略テーパ状に形成されている第２テーパ８７ｉとから形成することもできる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　この図６７の実施形態では、ギヤ構造体４ｉから搬送される組成物は、第１テーパ８５ｉおよび第２テーパ８７ｉを通過する際に、軸線方向に変形され、その結果、広幅のシート７となる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　図６４および図６６の実施形態では、第２貯留部２８がギヤ構造体４ｉに形成されているが、例えば、図６８に示すように、ダイ３ｉに、第２貯留部２８に連続するマニホールド２８ｉａを形成することもできる。

　このとき、ギヤ収容部４０の前側には、側断面視略矩形状で前方に向かって延びる吐出通路４４が、第２貯留部２８とマニホールド２８ｉａとを、直接連通している。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　図６４の実施形態では、ダイ３ｉの流路は、その流入口２０ｉにおける回転軸線方向長さが、１対のギヤの回転軸方向長さと略同一となるように構成されているが、例えば、図示しないが、その流入口２０ｉにおける回転軸線方向長さが、１対のギヤ３２の回転軸方向長さよりも長くなるように構成することもできる。

　流路１９ｉが、その流入口２０ｉにおける回転軸線方向長さが、１対のギヤ３２の回転軸方向長さと同一であるかまたは長くなるように構成されることにより、ギヤの回転軸線の長さよりも広幅のシート７を確実に形成することができる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　図６４および図２６の実施態様では、１対のギヤ３２を、第１貯留部２７と、第２貯留部２８とが、斜歯３５の歯筋間の歯溝７５を介して連通しないように、構成しているが、例えば、第２発明群の図２７で例示した構成と同様に、１対のギヤ３２を、第１貯留部２７と、第２貯留部２８とが、斜歯３５の歯筋間の歯溝７５ａを介して連通するように、構成することもできる（第１０発明群における図２７の実施形態）。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　この第１０発明群における図２７の実施形態も、第２発明群における図２７の形態と同様の作用効果を奏することができる。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　また、図６４および図４の実施形態では、１対のギヤ３２の斜歯３５を、点接触タイプの曲線状に形成しているが、例えば、第１発明群の図１２の実施形態で例示した構成と同様に、インボリュート曲線状に形成することもできる（第１０発明群における図１２の実施形態）。

　この第１０発明群における図１２の実施形態も、第２発明群における図１２の形態と同様の作用効果を奏することができる。

　なお、第１発明群～第１０発明群において、シートは、テープまたはフィルムの概念を含む。

　また、第１発明群～第１０発明群は、上記した実施形態を複数組み合わせることができる。

　＜実施例＞
　以下に実施例、参考例および比較例を示し、本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は、何ら実施例、参考例および比較例に限定されない。なお、以下に示す実施例の数値は、上記の実施形態において記載される数値（すなわち、上限または下限値）に代替することができる。

　（第１発明群の実施例）
　　実施例１～１０
　表１～表４の配合処方に準拠して、各成分（粒子および樹脂成分）を配合して攪拌して、半固形状の混合物（組成物）を調製した。具体的には、表の配合処方の樹脂成分欄の配合比で、樹脂成分を配合するとともに、組成物の残部となる配合比率で、粒子を配合した。　別途、表１～表４の寸法および装置構成を有するシート製造装置を用意した。

　次いで、上記したシート製造装置によって、表１～表４のシート（熱硬化性絶縁樹脂シート、放熱性シート、導電性シート、磁性シート）を製造した。

　実施例１～１０のシートでは、粒子が、樹脂成分中に、均一に分散されていた。

　各シートにおいて、粒子の体積基準の比率は、表の粒子欄の数値の通りとなった。

　　比較例１
　（ロール塗工＋ラミネータ）
　表４の配合処方に準拠して、各成分（粒子および樹脂成分）を配合して攪拌して、液状のワニス（組成物、固形分濃度５０質量％）を調製した。具体的には、表の配合処方の樹脂成分欄の配合比で、樹脂成分を配合するとともに、組成物の残部となる配合比率で、粒子を配合した。なお、比較例１において、粒子および樹脂成分（固形分）の総和が１００質量％となるように、つまり、溶媒（ＭＥＫ）を除いた分を１００質量％とした。

　別途、ロール塗工機を用意した。

　次いで、ワニスをロール塗工機を用いてシートを製造した。

　具体的には、離型処理を施したＰＥＴフィルム上に、ロール塗工装置を用いて、溶媒乾燥後のシートの厚みが５０μｍになるように塗工ギャップを調整し、搬送速度１．０ｍ／ｍｉｎで塗工した。なお、乾燥炉は、乾燥温度が１２０℃、乾燥時間３分に設定した。

　得られた厚み５０μｍのシートを、ラミネータを用いて、温度９０℃にて、搬送速度１．０ｍ／ｍｉｎにて、厚み１００μｍのシートを形成した。

　その後、厚み１００μｍのシートを５枚用意して、それらを同様の条件にて貼り合せて（積層して）、厚み５００μｍの積層シート（熱硬化性絶縁樹脂シート）を得た。

　比較例１のシートでは、粒子が、樹脂成分中に、均一に分散されていた。

　シートにおいて、粒子の体積基準の比率は、表の粒子欄の数値の通りとなった。

　　比較例２
　（混練＋プレス法）
　表４の配合処方に準拠して、各成分（粒子および樹脂成分）を配合して混練して、混練物を調製した。具体的には、表の配合処方の樹脂成分欄の配合比で、樹脂成分を配合するとともに、組成物の残部となる配合比率で、粒子を配合した。

　混練条件は、実施例１～１０の混練押出機と同一条件とした。

　調製した混練物を塊として回収し、回収物を３８μｍＰＥＴセパレーターで両側から挟み、各両側に２００μｍのスペーサーを配置して、それを介してプレス機によって混練物をプレスすることにより、厚み２００μｍのシート（熱硬化性絶縁樹脂シート）を形成した。

　プレス機およびその条件を以下に記載する。

　プレス機：ミカドテクノス社製
　プレス条件
　（１回目）：９９．３Ｐａ（減圧）、８０℃、１．７ｋＮ、１分
　（２回目）：９９．３Ｐａ（減圧）、８０℃、８．５ｋＮ、２分
　比較例２のシートでは、粒子が、樹脂成分中に、均一に分散されていた。

　シートにおいて、粒子の体積基準の比率は、表の粒子欄の数値の通りとなった。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　表中の成分を以下に詳述する。
（１） 球状溶融シリカ粉末：商品名ＦＢ－９４５４、電気化学工業社製、平均粒子径１７μｍ、比重２．２ｇ／ｃｍ^３
（２） 鉄粉末：商品名「ＳＰ－３Ｂ」、山陽特殊鉱社製、平均粒子径４５－６５μｍ、比重６．７ｇ／ｃｍ^３
（３） 窒化ホウ素粉末：商品名「ＨＰ－４０」、水島合金鉄社製、平均粒子径７μｍ、比重２．２６ｇ／ｃｍ^３
（４） カーボンブラック１：商品名「トーカブラック＃５５００」、東海カーボン社製、平均粒子径０．３μｍ、比重０．４ｇ／ｃｍ^３
（５） ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂：熱硬化性樹脂、商品名「ＹＳＬＶ－８０ＸＹ」、新日鐵化学社製、エポキシ当量２００ｇ／ｅｑ．、軟化点８０℃
（６） トリフェニルメタン型エポキシ樹脂：熱硬化性樹脂、商品名「ＥＰＰＮ－５０１ＨＹ」、日本化薬社製、エポキシ当量１６９ｇ／ｅｑ．、軟化点６０℃
（７） ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂：熱硬化性樹脂、商品名「ＥＸＡ－４８５０－１５０」、ＤＩＣ社製、エポキシ当量４１０～４７０ｇ／ｅｑ．、常温液体
（８） フェノール・アラルキル樹脂、硬化剤、商品名「ＭＥＨ７８５１ＳＳ」、明和化成社製、水酸基当量２０３ｇ／ｅｑ．、軟化点６７℃
（９） フェノール樹脂、硬化剤、商品名「ＧＳ－２００」、群栄化学社製、水酸基当量１０５ｇ／ｅｑ．、軟化点１００℃
（１０）トリフェニルホスフィン：硬化促進剤、商品名「ＴＰＰ－Ｋ」、四国化成工業社製
（１１）２－フェニル－４－メチル－５－ヒドロキシメチルイミダゾール：硬化促進剤、商品名「２ＰＨＺ」、四国化成工業社製
（１２）ＢＡ－ＡＮ－ＧＭＡ共重合体：熱可塑性樹脂、アクリル酸ブチル－アクリロニトリル－メタクリル酸グリシジル共重合体（シアノ・エポキシ変性アクリル樹脂）、商品名「ＳＧ－２８ＧＭ」、ナガセケムテックス社製
（１３）ＭＭＡ－ＢＡ共重合体：熱可塑性樹脂、メタクリル酸メチル－アクリル酸ｎ－ブチル共重合体（アクリル樹脂）、商品名「ＬＡ－２１４０ｅ」、クラレ社製
　（第２発明群の実施例）
　実施例１ａおよび２ａ
　表５に示す処方（単位：質量部）において各成分（組成物Ｘ）を図１８に示すシート製造装置１ａ（寸法および装置構成は表６に示す）の混練機２の導入口１４ａからそれぞれ導入することにより、厚さ５００μｍのシート７を得た。なお、処方例１により調製され、作製されたシート７を実施例１ａとし、処方例２により調製され、作製されたシート７を実施例２ａとした。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　　実施例３ａおよび４ａ
　表５に示す処方例２（単位：質量部）における各成分（組成物Ｘ）を、図１４に示すシート製造装置１ａ（寸法および装置構成は表６に示す）の混練機２の導入口１４ａからそれぞれ導入することにより、厚さ５００μｍのシート７を得た。なお、処方例１により調製され、シリンダ７０の内部の圧力（真空度）が５０００Ｐａである混練機２ａで混練することにより作製されたシート７を実施例３ａとし、処方例２により調製され、シリンダ７０の内部の圧力（真空度）が３００Ｐａである混練機２ａで混練することにより作製されたシート７を実施例４ａとした。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　参考例１ａおよび２ａ
　図１８に示すシート製造装置１ａの混練機２のパイプ部１２ａを、フィードスクリュー部９ａに変更した混練機２（通常のフィードスクリュータイプ）を用意した。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　そのシート製造装置の混練機２の導入口１４ａから、表５に示す処方において各成分（組成物Ｘ）をそれぞれ導入することにより、厚さ５００μｍのシート７を得た。なお、処方例１により調製されたシート７を参考例１ａとし、処方例２により調製されたシート７を参考例２ａとした。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　　（評価）
　各実施例および各参考例において、供給部３に供給される直前の混練物（混練機２の吐出口１５ａから吐出される混練物）を取り出し、混練物中の気孔数を次のように測定した。その結果を表７に示す。

　（１）気孔数測定
　各実施例および各参考例において得られたシートを、直径１０ｍｍ～１３ｍｍの略円形状に外形加工して、サンプルを作製した。

　そして、各サンプルを、それぞれ１７５℃に設定された乾燥機に１時間投入して硬化させた。その後、各サンプルを乾燥機から取り出し、それぞれ所定容器に入れて冷却した。

　一方、各サンプルを包埋する包埋用樹脂を用意した。具体的には、エポフィックス冷間埋込樹脂（エポキシ樹脂と硬化剤との２液混合タイプ）を、エポキシ樹脂２５質量部に対して、硬化剤３質量部を配合し、必要量の包埋用樹脂を作製した。

　次いで、各サンプルがそれぞれ収容されている容器に、包埋用樹脂を、各サンプルが完全に浸かるように流入した。そして、包埋用樹脂が完全に硬化するまで、静置した（室温、約２５℃において、７～８時間）。これによって、内部に各サンプルが包埋されている包埋サンプルが作製された。

　次いで、包埋サンプルを容器から取り出し、精密切断機（ＢＵＥＨＬＥＲ社製　Ｉｓｏｍｅｔ１０００）を使用して、サンプルが切断面の中央部分に位置するように切断して、各試料片（厚さ５ｍｍ～７ｍｍ程度）を得た。

　得られた各試験片の切断面を下記の装置および条件により、研磨した。

　研磨装置および研磨条件
研磨機：ＢＵＥＨＬＥＲ社製　ＡＵＴＯＭＥＴ３０００
１）初期研磨条件
　研磨紙番手：２４０番、研磨紙台座回転数：５０ｒｐｍ（１／６０ｓ^－１）、試料加圧力：５～８ＭＰａ、研磨時間：３～５ｍｉｎ
２）２段階目研磨条件
　研磨紙番手：６００番、研磨紙台座回転数：５０ｒｐｍ（１／６０ｓ^－１）、試料加圧力：８～１０ＭＰａ、研磨時間３～５ｍｉｎ
３）３段階目研磨条件
　研磨紙に代えて、適量の水を混合した研磨粉（ＭＩＣＲＯＰＯＬＩＳＨ　０．３）を使用した。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　研磨台座回転数：６０ｒｐｍ（１／６０ｓ^－１）、試料加圧力：１０～１５ＭＰａ、研磨時間５～１０ｍｉｎ
　研磨した各試験片におけるサンプルの２ｍｍ×２ｍｍの範囲について、デジタルマイクロスコープ（ＫＥＹＥＮＣＥ社製：ＶＨＸ－５００、観察倍率：１００倍）により、気孔数および気孔径を観察した。図２４に実施例２ａのサンプルの断面のデジタルマイクロスコープ写真を示す。また、図２５に参考例２ａのサンプルの断面のデジタルマイクロスコープ写真を示す。

　実施例１ａ、実施例３ａ、実施例４ａおよび参考例１ａにおいては、２ｍｍ×２ｍｍの範囲を５か所観察した。

　実施例２ａにおいては、２ｍｍ×２ｍｍの範囲を３か所観察した。

　参考例２ａにおいては、２ｍｍ×２ｍｍの範囲を２か所観察した。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　なお、表５の略号などを以下に示す。
ＹＳＬＶ－８０ＸＹ：エポキシ樹脂（新日鐵化学社製）
ＭＥＨ７８５１ＳＳ：フェノール樹脂（明和化成社製）
２ＰＨＺ－ＰＷ：イミダゾール（四国化成工業社製）
ＳＩＢＳＴＡＲ：エラストマー（ポリスチレン－ポリイソブチレン共重合体）（カネカ社製）
充填剤：無機充填剤（溶融シリカ）（ＦＢ－９４５４、電気化学工業社製）１００質量部に対して、シランカップリング剤（ＫＢＭ４０３、信越化学工業社製）０．１質量部を添加して、表面処理したもの。
＃２０：カーボンブラック（三菱化学社製）

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　

　（第７発明群の実施例）
　　実施例１ｆ～３ｆ
　下記の配合処方に準拠して、各成分（粒子および樹脂成分）を配合して攪拌して、半固形状の混合物（組成物）を調製した。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　別途、表８の寸法ならびに図５１および図５２に記載の装置構成を有するシート製造装置１ｆを用意した。なお、支持ロール５１および圧延ロール５４ｆとして、ともに直径が２００ｍｍ、長さが６００ｍｍのロールを用いた。次いで、上記したシート製造装置１ｆによって、積層シート１０（熱硬化性絶縁樹脂シート）を製造した。

　実施例１ｆ～３ｆの積層シート１０では、粒子が樹脂成分中に均一に分散されていた。また、実施例１ｆ～３ｆの積層シート１０において、圧延シート７ｆ（シート状組成物）における粒子の体積基準の比率は、７８体積％となった。

　（配合処方）
　・球状溶融シリカ粉末（商品名「ＦＢ－９４５４」、電気化学工業社製、平均粒子径１７μｍ、比重２．２ｇ／ｃｍ^３）：８３．８５質量％
　・ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂（熱硬化性樹脂、商品名「ＹＳＬＶ－８０ＸＹ」、新日鐵化学社製、エポキシ当量２００ｇ／ｅｑ．、軟化点８０℃）：６質量％
　・フェノール・アラルキル樹脂（硬化剤、商品名「ＭＥＨ７８５１ＳＳ」、明和化成社製、水酸基当量２０３ｇ／ｅｑ．、軟化点６７℃）：６質量％
　・２－フェニル－４－メチル－５－ヒドロキシメチルイミダゾール（硬化促進剤、商品名「２ＰＨＺ」、四国化成工業社製）：０．１５質量％
　・アクリル酸ブチル－アクリロニトリル－メタクリル酸グリシジル共重合体（熱可塑性樹脂、シアノ・エポキシ変性アクリル樹脂）：４質量％
　参考例１ｆ～３ｆ
　実施例１ｆと同様にして、各成分（粒子および樹脂成分）を配合して攪拌して、半固形状の混合物（組成物）を調製した。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　別途、表８の寸法および図５５の装置構成を有するシート製造装置１ｆＡを用意した。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　なお、図５５のシート製造装置１ｆＡでは、圧延ロール５４ｆａ（直径２００ｍｍ、長さ６００ｍｍ）は、支持ロール５１と対向配置させずに、支持ロール５１と間隔を隔てて前側に対向配置されている。圧延ロール５４ｆａには、その下方において、金属ロール５５ｆ（直径２００ｍｍ、長さ６００ｍｍ）が対向配置されている。また、セパレータ送出ロール５９は、圧延ロール５４ｆａの上方に間隔を隔てて対向配置されている。また、図５５のシート製造装置１ｆＡは、セパレータ９が圧延ロール５４ｆａと金属ロール５５ｆとの間を基材付シート１３ｆとともに通過するように構成されている。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　次いで、上記したシート製造装置１ｆＡによって、表８の積層シート（熱硬化性絶縁樹脂シート）を製造した。

　参考例１ｆ～３ｆの積層シートでは、粒子が樹脂成分中に均一に分散されていた。また、参考例１ｆ～３ｆの積層シートにおいて、粒子の体積基準の比率は、７８体積％となった。

　（積層シートのばらつきの測定）
　圧延前と圧延後におけるシートのばらつきを下記に従い測定した。

　各実施例および各参考例において、第１隙間５０ｆ（２００μｍ）を通過した直後の基材付シート１３ｆ（圧延化前シート７ｆａが基材８に積層されたシート）を取り出し、基材付シート１３ｆの５００ｍｍ幅に対し、接触式膜厚計（ＰＥＡＣＯＣＫ　Ｒ１－２０５　尾崎製作所社製）を用いて、５０ｍｍ間隔で、基材付シート１３の厚みを１０点測定した。その１０点のうち最大値から第１隙間５０ｆ（２００μｍ）を減じた値を、圧延前のシートのばらつき（ばらつきの最大値）とした。

　また、各実施例において、第２隙間６０ｆおよび平滑部材を通過して得られた積層シート１０ｆ（圧延シート７ｆの両面に基材８およびセパレータ９が積層されたシート）を取り出し、積層シート１０ｆの５００ｍｍ幅に対し、接触式膜厚計を用いて、５０ｍｍ間隔で、積層シート１０ｆの厚みを１０点測定した。その１０点の最大値から、第１隙間５０ｆの値とセパレータ９の厚みの値との合計値を減じた値を、圧延後のシートのばらつき（ばらつきの最大値）とした。

　各参考例においては、圧延ロール５４ｆおよび金属ロール５５ｆを通過して得られた積層シート１０ｆを取り出し、各実施例と同様にして、圧延後のシートのばらつきを測定した。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　これらの結果を表８に示す。

　（樹脂成分の硬化反応率）
　示差走査熱量計ＤＳＣ　Ｑ２０００（ティー・エイ・インスツルメント社）により、測定した。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　この結果を表８に示す。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　

　（第８発明群の実施例）
　　実施例１ｇ
　上記実施例１ｆと同様の配合処方にて、各成分（粒子および樹脂成分）を配合して攪拌して、半固形状の混合物（組成物）を調製した。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　別途、表９の寸法および図５６および図５７に記載の装置構成を有するシート製造装置１ｇを用意した。なお、このシート製造装置１ｇについて、搬送方向に３００ｍｍ長さで、裁断できるように、１対のチャッキングアーム８８および１対のキャタピラ８９を設定した。

　このシート製造装置１ｇによって、搬送方向３００ｍｍ×幅方向５００ｍｍである枚葉シート１８ｇ（熱硬化性絶縁樹脂シート）を製造し、シート収容ケース９３内に５０枚積層させた。

　実施例１ｇの枚葉シート１８ｇでは、粒子が樹脂成分中に均一に分散されていた。また、実施例１ｇの枚葉シート１８ｇでは、しわの発生が確認できなかった。

　実施例１ｇの枚葉シート１８ｇにおいて、シート中の粒子の体積基準の比率は、７８体積％であった。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　（第９発明群の実施例）
　　実施例１ｈ
　上記実施例１ｆと同様の配合処方にて、各成分（粒子および樹脂成分）を配合して攪拌して、半固形状の混合物（組成物）を調製した。具体的には、表の配合処方の樹脂成分欄の配合比で、樹脂成分を配合するとともに、組成物の残部となる配合比率で、粒子を配合した。別途、表１０の寸法および装置構成を有するシート製造装置を用意した。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　
　次いで、上記したシート製造装置によって、表１０のシート（熱硬化性絶縁樹脂シート）を製造した。

　実施例１ｈのシートでは、粒子が、樹脂成分中に、均一に分散されていた。また、実施例１ｈのシートにおいて、粒子の体積基準の比率は、表の粒子欄の数値の通りとなった。

[規則91に基づく訂正 31.07.2013]　

　なお、上記発明は、本発明の例示の実施形態として提供したが、これは単なる例示に過ぎず、限定的に解釈してはならない。当該技術分野の当業者によって明らかな本発明の変形例は、後記特許請求の範囲に含まれるものである。

　本発明のシートの製造装置およびシート製造方法によれば、放熱性シートなどの熱伝導性シート、例えば、電極材、集電体などの導電性シート、例えば、絶縁シート、例えば、磁性シートなどを製造することができる。
 

Claims (10)

1. 　粒子と樹脂成分とを含有する組成物を、１対のギヤを備えるギヤ構造体を用いて、前記ギヤの回転軸線方向に変形させながら搬送させる変形搬送工程、および、
   　前記変形搬送工程の後に、前記組成物を、移動支持体により支持して搬送させながら、前記移動支持体と、前記移動支持体に対して隙間が設けられるように対向配置されるドクターとの前記隙間に通過させる隙間通過工程
   を備えることを特徴とする、シートの製造方法。
2. 　前記１対のギヤのそれぞれは、互いに噛み合う斜歯を備え、
   　前記斜歯の歯筋は、前記１対のギヤの回転方向下流側から回転方向下流側に向かうに従って、前記回転軸線方向の外側に傾斜していることを特徴とする、請求項１に記載のシートの製造方法。
3. 　前記変形搬送工程の前に、前記粒子と前記樹脂成分とを混練押出する混練押出工程
   をさらに備えることを特徴とする、請求項１に記載のシートの製造方法。
4. 　前記混練押出工程の後、かつ、前記変形搬送工程の前に、前記組成物を、前記混練押出工程の押出方向に沿う幅を有するように、前記押出方向に対する交差方向から前記ギヤ構造体に供給する供給工程
   をさらに備えることを特徴とする、請求項３に記載のシートの製造方法。
5. 　前記隙間通過工程の後に、前記シートをロール状に巻き取る巻取工程
   をさらに備えることを特徴とする、請求項１に記載のシートの製造方法。
6. 　粒子と樹脂成分とを含有する組成物からシートを製造するように構成されるシート製造装置であって、
   　１対のギヤを備えるギヤ構造体であって、前記組成物を、前記ギヤの回転軸線方向に変形させながら搬送するように構成される前記ギヤ構造体、および、
   　前記ギヤ構造体の搬送方向下流側に設けられ、前記組成物を支持して搬送するように構成される移動支持体と、前記移動支持体に対して隙間が設けられるように対向配置されるドクターとを備えるシート形成部であって、前記組成物を前記隙間に通過させるように構成される前記シート形成部
   を備えることを特徴とする、シート製造装置。
7. 　前記１対のギヤのそれぞれは、互いに噛み合う斜歯を備え、
   　前記斜歯の歯筋は、前記１対のギヤの回転方向下流側から回転方向上流側に向かうに従って、前記回転軸線方向の外側に傾斜していることを特徴とする、請求項６に記載のシート製造装置。
8. 　前記ギヤ構造体の搬送方向上流側に設けられ、前記粒子と前記樹脂成分とを混練するように構成される混練機
   をさらに備えることを特徴とする、請求項６に記載のシート製造装置。
9. 　前記混練機の押出方向下流側、かつ、前記ギヤ構造体の搬送方向上流側に設けられ、前記組成物を、前記混練機の押出方向に沿う幅を有するように、前記搬送方向に対する交差方向から前記ギヤ構造体に供給するように構成される供給部
   をさらに備えることを特徴とする、請求項８に記載のシート製造装置。
10. 　前記シート形成部の搬送方向下流側に設けられ、前記シートを、ロール状に巻き取るように構成される巻取部
    をさらに備えることを特徴とする、請求項６に記載のシート製造装置。

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