JP2014069409A

JP2014069409A - シート製造装置

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Publication number: JP2014069409A
Application number: JP2012216674A
Authority: JP
Inventors: Katsuyuki Nakabayashi; 克之中林; Takashi Oda; 高司小田; Hirobumi Ono; 博文大野; Yusuke Matsuoka; 裕介松岡
Original assignee: Nitto Denko Corp
Current assignee: Nitto Denko Corp
Priority date: 2012-09-28
Filing date: 2012-09-28
Publication date: 2014-04-21

Abstract

【課題】粒子と樹脂成分とを含有する組成物から、幅広のシートを、高い製造効率で製造することができるシート製造装置を提供すること。
【解決手段】シート製造装置１は、シリンダ１１と、混練スクリュー１２とを備え、混練物を吐出する混練押出機２と、混練押出機２の吐出方向下流側に配置され、混練物を幅方向に広げるＴダイ３と、Ｔダイ３の搬送方向下流側に配置され、混練物を幅方向に変形させながら混練物を搬送するように構成されるギヤ構造体４とを備え、ギヤ構造体４は、１対のギヤ３２とケーシング３１とを備え、１対のギヤ３２のそれぞれは、互いに噛み合う斜歯３５を備え、斜歯３５の歯筋は、回転軸線方向の外側に傾斜し、ケーシング３１には、１対のギヤ３２を、斜歯３５とケーシング３１の内側面との間に密閉空間７４が形成されるように、収容するギヤ収容空間７３が設けられている。
【選択図】図１

Description

本発明は、シート製造装置、詳しくは、粒子と樹脂成分とを含有するシートの製造に用いられるシート製造装置に関する。

従来、粒子と樹脂成分とを含有する組成物から、それらを含有するシートを製造する方
法が種々検討されている。

例えば、窒化ホウ素粒子と、それが分散される樹脂成分とを混合して混合物を調製し、その混合物を熱プレスして、プレスシートを作製した後、それらを積層して、熱伝導性シートを得る方法が提案されている（例えば、下記特許文献１参照。）。

特開２０１２−０３９０６０号公報

しかしながら、特許文献１に記載の方法では、混合物を毎回プレスするバッチ生産方式
であり、そのため、熱伝導性シートの製造効率が低いという不具合がある。

また、窒化ホウ素粒子を樹脂成分中に高い配合量で含有させると、混合物の粘度が向上し、広幅のシートに成形し難いという不具合が生じる。

本発明の目的は、樹脂成分中に粒子を分散させた広幅のシートを、高い製造効率で製造することのできるシート製造装置を提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明のシート製造装置は、粒子と樹脂成分とを含有する組成物からシートを製造するように構成されるシート製造装置であって、シリンダと、前記シリンダ内に挿通される混練軸とを備え、混練物を吐出する混練機と、前記混練機の吐出方向下流側に配置され、前記混練機から吐出される前記混練物を、前記混練機の吐出方向に直交する幅方向に広げるＴダイと、前記Ｔダイの搬送方向下流側に配置され、前記Ｔダイから吐出される前記混練物を、前記幅方向に変形させながら前記混練物を搬送するように構成されるギヤ構造体とを備え、前記ギヤ構造体は、１対のギヤと、前記１対のギヤを収容するケーシングとを備え、前記１対のギヤのそれぞれは、互いに噛み合う斜歯を備え、前記斜歯の歯筋は、前記１対のギヤの回転方向下流側から回転方向上流側に向かうに従って、前記回転軸線方向の外側に傾斜し、前記ケーシングには、前記１対のギヤを、前記斜歯と前記ケーシングの内側面との間に密閉空間が形成されるように、収容する収容空間が設けられていることを特徴としている。

このようなシート製造装置によれば、粒子および樹脂成分を含有する組成物を広幅のシートに効率よく成形することができる。

また、本発明のシート製造装置は、前記ギヤ構造体の搬送方向下流側に配置され、前記混練物を支持して搬送するように構成される移動支持体と、前記移動支持体に対して隙間が設けられるように対向配置されるドクターとを備えるシート調整部を備えることが好適である。

このようなシート製造装置によれば、より一層厚みが均一なシートを製造することができる。

本発明のシート製造装置によれば、粒子および樹脂成分を含有する広幅のシートに効率よく製造することができる。

図１は、本発明のギヤ構造体を備えるシート製造装置の一実施形態の一部切欠平面図を示す。図２は、図１の側断面図を示す。図３は、図２の部分拡大図を示す。図４は、図１に示すギヤ構造体の１対のギヤの分解斜視図を示す。図５は、図１に示す１対のギヤの噛み合いを説明する側断面図であり、（ａ）は、第１ギヤの斜歯の凸面の下流側端部と、第２ギヤの斜歯の凹面の下流側端部とが噛み合う状態、（ｂ）は、第１ギヤの斜歯の凸面の途中部と、第２ギヤの斜歯の凹面の途中部とが噛み合う状態、（ｃ）は、第１ギヤの斜歯の凸面の上流側端部と、第２ギヤの斜歯の凹面の上流側端部とが噛み合う状態を示す。図６は、本発明のギヤ構造体の他の実施形態の１対のギヤ（インボリュート曲線状）の噛み合いを説明する側断面図を示す。

図１において、紙面右側を「右側」、紙面左側を「左側」、紙面下側を「前側」、紙面上側を「後側」として、方向矢印で示し、また、紙面手前側を「上側」、紙面奥側を「下側」として説明する。また、図１において、右側は、１対のギヤ（後述）の回転軸線方向一方側であり、左側は、回転軸線方向他方側である。また、後側は、組成物または混練物の搬送方向上流側であり、前側は、組成物または混練物の搬送方向下流側である。さらに、図２以降の図面の方向については、図１で説明する方向に準じる。

図１において、シート製造装置１は、後述する粒子および樹脂成分を含有する組成物からシートを製造するように構成されており、例えば、混練機としての混練押出機２と、Ｔダイ３と、ギヤ構造体４と、シート調整部５と、巻取部６とを備えている。混練押出機２とＴダイ３とギヤ構造体４とシート調整部５と巻取部６とは、シート製造装置１において、直列に整列配置されている。つまり、シート製造装置１は、後述する組成物、混練物またはシート７（図２参照）を直線状に搬送するように、構成されている。

混練押出機２は、シート製造装置１の後側に設けられている。混練押出機２は、例えば、２軸ニーダーなどであって、具体的には、シリンダ１１と、シリンダ１１内に収容される混練軸としての混練スクリュー１２とを備えている。

シリンダ１１は、軸線が前後方向に延びる略円筒形状にされている。また、シリンダ１１の後端は閉塞されている。

図２に示すように、シリンダ１１の後端部の上壁には、上方に開口する混練機入口１４が形成されている。混練機入口１４には、ホッパ１６が接続されている。

シリンダ１１の前端部には、前方に開口する混練機出口１５が形成されている。混練機出口１５には、連結管１７が接続されている。

なお、シリンダ１１には、図示しないブロックヒータが前後方向に沿って複数分割して設けられている。

連結管１７は、シリンダ１１の軸線と共通する軸線を有する略円筒形状に形成されている。

混練スクリュー１２は、シリンダ１１の軸線に平行する回転軸線を有している。混練スクリュー１２は、シリンダ１１内において、前後方向に沿って設けられている。

なお、混練押出機２には、シリンダ１１の後側において、混練スクリュー１２に接続されるモータ（図示せず）が設けられている。

これによって、混練押出機２は、粒子および樹脂成分を混練押出するように構成されている。

Ｔダイ３は、図１に示すように、連結管１７を介して、混練押出機２の前側（混練物の吐出方向下流側）に設けられ、平面視略矩形状に形成されている。

Ｔダイ３は、図３に示すように、下金型６７と、下金型６７に対して上下方向に対向配置される上金型６８とを備えている。

図１および図３に示すように、下金型６７と上金型６８とによって、混練物が流れる流路空間２０が区画されており、流路空間２０は、略Ｔ型形状に形成されている。流路空間２０の後側部には、流入口２１、中間部には、流入口２１の前側に連通するマニホールド部２２、前側部には、マニホールド部２２の前側に連通するリップランド部２３が形成されている。

流入口２１は、連結管１７と連通しており、断面視において、連結管１７と略同一の円筒状である。

マニホールド部２２は、平面視において、マニホールド部後側では、前側に向かうに従って左右方向外側に広がる略二等辺三角形状に形成され、マニホールド部前側では、左右方向に延びる略矩形状を形成されている。マニホールド部２２は、側断面視において、前側に向かうに従って幅狭となる略三角形状に形成されている。より具体的には、マニホールド部２２は、側断面視において、後側から前側に向かうに従って、連結管１７から一旦上下方向に広がった後、徐々に狭くなるような、前側に向かって先細となる雫形状に形成されている。マニホールド部２２の後端および先端は、それぞれ開口されており、マニホールド部２２の前側開口（すなわち、リップランド部２３の後端部に連通する部分）は、マニホールド部２２の後側開口（すなわち、流入口２１の先端部に連通する部分）よりも、上下方向長さが短く、左右方向長さが長くなるように形成されている。

リップランド部２３は、左右方向に延びる平面視矩形状および側断面視略矩形状に形成されている。リップランド部２３の前端部には、リップ開口部１９が形成されている。

リップ開口部１９は、断面視において、リップランド部２３の左右方向および上下方向と略同一の矩形状であり、左右方向に延びるように形成されている。リップ開口部１９の左右方向長さは、１対のギヤ３２の回転軸線方向長さＷ２（左右方向長さ）と略同一である。

ギヤ構造体４は、図１および図３に示すように、Ｔダイ３の前側に隣接して設けられている。ギヤ構造体４は、ケーシング３１と、１対のギヤ３２とを備えている。なお、図１に示すように、ギヤ構造体４は、Ｔダイ３から供給されるシート状混練物をシート調整部５に搬送するギヤポンプでもある。

ケーシング３１は、平面視略矩形状に形成され、後端部に、後方に向かって左右方向に延びるように開口される供給口２７と、前端部に、前方に向かって左右方向に延びるように開口される吐出口４６とが形成されている。

また、ケーシング３１内の後側には、供給口２７と連通する第１貯留部２８が設けられ、前後方向中央部には、第１貯留部２８と連通し、１対のギヤ３２を収容するギヤ収容部４０が設けられ、前側には、ギヤ収容部４０と連通する第２貯留部３０と、第２貯留部３０と連通する吐出通路４４とが設けられている。

供給口２７は、リップ開口部１９の前側に連通している。供給口２７は、供給口２７の左右方向長さが、リップ開口部１９の左右方向長さと略同一となるように形成され、また、供給口２７の上下方向長さが、リップ開口部１９の上下方向長さよりも長くなるように形成されている。

ギヤ収容部４０は、第１貯留部２８に連通されており、下部６１と、下部６１の上側に連通する上部６２とを備えている。下部６１および上部６２のそれぞれは、側断面視略円形状をなし、ケーシング３１において、左右方向にわたって形成されている。

また、ケーシング３１における下部６１の上側面（内側面）７１、および、ケーシング３１における上部６２の下側面（内側面）７２は、円弧面状（２分割された半円周面状）に形成され、１対のギヤ３２を収容する収容空間としてのギヤ収容空間７３を区画する。ギヤ収容空間７３は、断面視において上下方向に延びるように形成されている。また、ギヤ収容空間７３の上端部および下端部には、後述する密閉空間７４が設けられる。

第２貯留部３０は、ギヤ収容部４０の前側に連通しており、前側が湾曲する側断面視略Ｕ字形状に形成されている。また、第２貯留部３０は、密閉空間７４に対する搬送方向下流側の下流空間とされる。

吐出通路４４は、第２貯留部３０の前側に設けられ、上下方向に互いに間隔を隔てて形成されるケーシング３１の前側部分の下側壁４７および上側壁４８によって区画されており、前方に開口されるように形成されている。

下側壁４７は、左右方向および上下方向に延びる厚肉平板形状をなし、その前面および上面のそれぞれが、平坦状に形成されている。

上側壁４８は、下面が平坦状に形成されている。また、上側壁４８は、側断面視略Ｌ字形状をなし、下部の前端部が上部の前面に対して前方に突出するように形成されている。つまり、上側壁４８において、下部の前端部が、側断面視略矩形状のドクターとしての突出部６３とされている。突出部６３の突出長さ（つまり、前後方向長さ）は、例えば、２ｍｍ以上であり、また、例えば、１５０ｍｍ以下、好ましくは、５０ｍｍ以下でもある。また、突出部６３の厚み（つまり、上下方向長さ）は、例えば、２ｍｍ以上であり、また、例えば、１００ｍｍ以下、好ましくは、５０ｍｍ以下でもある。突出部６３の前面と、下側壁４７の前面とは、上下方向に投影したときに、同一位置となるように、形成されている。

吐出通路４４は、第２貯留部３０の前側に連通するとともに、吐出口４６の後側に連通している。吐出通路４４は、側断面視において、前方に向かって延びる略直線状に形成されている。

吐出口４６は、吐出通路４４の左右方向および上下方向と同一となるように形成され、前方に向かって開放されている。

図４に示すように、１対のギヤ３２は、例えば、ダブルヘリカルギヤであって、具体的には、第１ギヤ３３および第２ギヤ３４を備えている。

第１ギヤ３３の回転軸である第１軸２５は、ケーシング３１（図１参照）において、左右方向に延びるように設けられている。

第２ギヤ３４の回転軸である第２軸２６は、ケーシング３１（図１参照）において、第１軸２５と平行して延びるように設けられている。また、第２軸２６は、第１軸２５に対して上方に対向配置されている。

第１ギヤ３３および第２ギヤ３４のそれぞれは、下部６１および上部６２に収容されている。

そして、第１ギヤ３３および第２ギヤ３４のそれぞれは、具体的には、互いに噛み合う斜歯３５を備えている。

第１ギヤ３３において、斜歯３５の歯筋は、第１ギヤ３３の回転方向Ｒ２の下流側から回転方向Ｒ２の上流側に向かうに従って、回転軸線方向Ａ１の外側に傾斜している。また、斜歯３５は、歯筋が互いに異なる第１斜歯３６および第２斜歯３７を一体的に備えている。第１ギヤ３３において、第１斜歯３６は、第１ギヤ３３の軸線方向中央から右側に形成され、第２斜歯３７は、第１ギヤ３３の軸線方向中央から左側に形成されている。

詳しくは、第１斜歯３６の歯筋は、回転方向Ｒ２の下流側から回転方向Ｒ２の上流側に向かうに従って、左側（中央部側）から右側（右端部側）に傾斜している。一方、第２斜歯３７の歯筋は、第１斜歯３６の歯筋に対して第１ギヤ３３の左右方向中央部を基準として左右対称に形成されており、具体的には、回転方向Ｒ２の下流側から回転方向Ｒ２の上流側に向かうに従って、右側（中央部側）から左側（左端部側）に傾斜している。

第２ギヤ３４は、第１ギヤ３３に対して上下対称に形成されており、第１ギヤ３３と噛み合うように構成されており、具体的には、第１斜歯３６と噛み合う第３斜歯３８と、第２斜歯３７と噛み合う第４斜歯３９とを一体的に備えている。

図５に示すように、１対のギヤ３２は、黒丸で示される噛み合い部分が、側断面視において、第１ギヤ３３および第２ギヤ３４が点状に接触するように構成されることから、側断面点接触タイプとされている。また、１対のギヤ３２は、噛み合い部分が、１対のギヤ３２の歯筋に沿って、第１ギヤ３３および第２ギヤ３４の弦巻（つるまき）線状に形成されることから、線接触タイプともされる。

１対のギヤ３２のそれぞれの斜歯３５は、回転方向Ｒ２において間隔を隔てて設けられ、径方向内方に湾曲するように形成される凹面４２と、各凹面４２を連結し、凹面４２の周方向両端部から径方向外方に湾曲するように形成される凸面４３とを一体的に備える曲面４１を備えている。

また、斜歯３５の歯筋間、つまり、凸面４３の頂点間には、凹面４２を含む歯溝７５が
形成されている。

また、図３に示すように、ケーシング３１には、第１ギヤ３３と下部６１の上側面７１との間、および、第２ギヤ３４と上部６２の下側面７２との間に密閉空間７４が形成されるように、収容するギヤ収容空間７３が設けられている。

つまり、上側面７１および下側面７２は、１対のギヤ３２の直径と同一の曲率を有する断面視円弧状に形成されており、１対のギヤ３２の径方向端部（凸面４３の頂点、図５参照。）の回転軌跡と同一の断面視略円弧状に形成されている。これによって、密閉空間７４では、斜歯３５の歯筋間の歯溝７５を、上側面７１および下側面７２によって、被覆する。密閉空間７４は、歯溝７５と、上側面７１および下側面７２とによって、区画される。

図４に示すように、第１斜歯３６の歯溝７５、および、第２斜歯３７の歯溝７５は、それぞれ互いに連通する。

次に、１対のギヤ３２の曲面４１における噛み合いを、図５（ａ）〜図５（ｃ）を参照して説明する。

まず、図５（ａ）に示すように、第１ギヤ３３の凸面４３の回転方向Ｒ２の下流側端部と、第２ギヤ３４の凹面４２の回転方向Ｒ２の下流側端部とが噛み合っている場合において、図５（ａ）矢印および図５（ｂ）に示すように、第１ギヤ３３および第２ギヤ３４が回転方向Ｒ２に回転すると、第１ギヤ３３の凸面４３の回転方向Ｒ２の途中部と、第２ギヤ３４の凹面４２の回転方向Ｒ２の途中部とが噛み合う。続いて、図５（ｂ）矢印および図５（ｃ）に示すように、第１ギヤ３３および第２ギヤ３４が回転方向Ｒ２に回転すると、第１ギヤ３３の凸面４３の回転方向Ｒ２の上流側端部と、第２ギヤ３４の凹面４２の回転方向Ｒ２の上流側端部とが噛み合う。つまり、第１ギヤ３３の凸面４３と、第２ギヤ３４の凹面４２との噛合部分が、各面における回転方向Ｒ２の下流側端部、途中部および上流側端部に順次連続的に移動する。

続いて、図示しないが、第１ギヤ３３の凹面４２と、第２ギヤ３４の凸面４３との噛合部分も、各面における回転方向Ｒ２の下流側端部、途中部および上流側端部に順次連続的に移動する。

従って、第１ギヤ３３の曲面４１と、第２ギヤ３４の曲面４１との噛合部分が、回転方向Ｒ２に沿って連続して移動する。この噛合部分の移動は、混練物の搬送において、混練物が溜まる貯留部分６５（後述する図６参照）が形成されることを防止する。

なお、ギヤ構造体４には、第１軸２５および第２軸２６に接続されるモータ（図示せず）が設けられている。

シート調整部５は、図１および図３に示すように、ギヤ構造体４の前側において上側壁４８の突出部６３を含むように設けられており、例えば、ギヤ構造体４における突出部６３と、移動支持体としての支持ロール５１とを備えている。また、シート調整部５は、図２に示すように、基材送出ロール５６と、セパレータラミネートロール５７と、転動ロール５８と、セパレータ送出ロール５９とを備えている。

突出部６３は、図３に示すように、ギヤ構造体４におけるケーシング３１の吐出口４６を区画する壁の役割と、シート調整部５における吐出口４６から吐出される混練物の厚みを調整するドクター（あるいはナイフ）の役割との両方の役割を有する。

支持ロール５１は、突出部６３に対して隙間５０が設けられるように対向配置されている。支持ロール５１の回転軸線は、１対のギヤ３２の第１軸２５および第２軸２６と平行しており、具体的には、左右方向に延びている。また、支持ロール５１の回転軸線は、前後方向に投影したときに、吐出口４６および突出部６３と重なるように、配置されている。また、支持ロール５１は、混練物を支持して搬送するように構成されている。

従って、支持ロール５１は、混練物を隙間５０に通過させるように構成されている。

図２に示すように、基材送出ロール５６は、支持ロール５１の下方に間隔を隔てて設けられている。基材送出ロール５６の回転軸線は、左右方向に延びており、基材送出ロール５６の周面には、基材８がロール状に巻回されている。

セパレータラミネートロール５７および転動ロール５８は、支持ロール５１の前方に間隔を隔てて設けられている。セパレータラミネートロール５７および転動ロール５８のそれぞれの回転軸線は、左右方向に延びるように配置されている。セパレータラミネートロール５７は、転動ロール５８に対して上側に対向配置されており、転動ロール５８に対して押圧可能に構成されている。

転動ロール５８は、セパレータラミネートロール５７からの押圧を受けて、シート７および基材８に対して転動可能に構成されており、その上端部は、前後方向に投影したときに、支持ロール５１の上端部と同一位置となるように、配置されている。

セパレータ送出ロール５９は、セパレータラミネートロール５７の前方斜め上側に間隔を隔てて設けられている。セパレータ送出ロール５９の回転軸線は、左右方向に延びており、セパレータ送出ロール５９の周面には、セパレータ９がロール状に巻回されている。

巻取部６は、シート調整部５の前方に設けられており、テンションロール５２と、巻取ロール５３とを備えている。

テンションロール５２は、転動ロール５８の前方に間隔を隔てて設けられ、具体的には、テンションロール５２の上端部は、前後方向に投影したときに、転動ロール５８の上端部と同一位置となるように、配置されている。テンションロール５２の回転軸線は、左右方向に延びるように形成されている。

巻取ロール５３は、テンションロール５２に対して前方斜め下側に間隔を隔てて対向配置されている。また、巻取ロール５３の回転軸線は、左右方向に延びており、巻取ロール５３の周面において、積層シート１０をロール状に巻き取ることができるように、構成されている。

シート製造装置１の寸法は、樹脂成分の種類および配合割合と、目的とするシート７の幅および厚みＴ１に対応して適宜設定される。

リップ開口部１９（リップ隙間）の上下方向長さは、例えば、１ｍｍ以上、好ましくは、３ｍｍ以上であり、また、例えば、１５０ｍｍ以下、好ましくは、１００ｍｍ以下でもある。

リップ開口部１９の幅方向長さ（左右方向長さ）は、例えば、１００ｍｍ以上、好ましくは、２００ｍｍ以上であり、また、例えば、２０００ｍｍ以下、好ましくは、１５００ｍｍ以下でもある。

１対のギヤ３２の各ギヤ（第１ギヤ３３および第２ギヤ３４）の回転軸線方向長さ（左右方向長さ）Ｗ２は、リップ開口部１９の幅方向長さと略同一である。

１対のギヤ３２のギヤ径（第１ギヤ３３および第２ギヤ３４の直径（外径）、詳しくは、刃先円の直径）は、混練物の搬送時の圧力で１対のギヤ３２が歪まないように設定され、例えば、１０ｍｍ以上、好ましくは、２０ｍｍ以上であり、また、例えば、２００ｍｍ以下、好ましくは、８０ｍｍ以下でもある。また、１対のギヤ３２の歯底円の直径（ギヤ径から次に説明する歯たけＬ３を差し引いた値）は、例えば、８ｍｍ以上、好ましくは、１０ｍｍ以上であり、また、例えば、１９８ｍｍ以下、好ましくは、１９４ｍｍ以下でもある。

図５に示すように、１対のギヤ３２の歯たけＬ３は、例えば、１ｍｍ以上、好ましくは、３ｍｍ以上であり、また、例えば、３０ｍｍ以下、好ましくは、２０ｍｍ以下でもある。

斜歯３５の回転軸線方向Ａ１におけるピッチ間隔は、例えば、５ｍｍ以上、好ましくは、１０ｍｍ以上であり、また、例えば、３０ｍｍ以下、好ましくは、２５ｍｍ以下でもある。

また、斜歯３５の歯筋の、ギヤの回転軸線に対する角度（傾斜角）は、例えば、０度を超過し、好ましくは、５度以上、より好ましくは、１５度以上であり、また、例えば、７５度未満、好ましくは、７０度以下、より好ましくは、６０度以下でもある。

また、図３に示すように、隙間５０の前後方向距離は、吐出口４６の寸法に応じて適宜設定され、例えば、１０μｍ以上、好ましくは、３０μｍ以上であり、また、例えば、１０００μｍ以下、好ましくは、８００μｍ以下でもある。

以下、このシート製造装置１を用いて、粒子と樹脂成分とを含有する組成物からシート７を製造する方法について説明する。

粒子は、粉体、粒体、粉粒体、粉末を含んでおり、粒子を形成する材料としては、例えば、無機材料、有機材料などが挙げられる。好ましくは、無機材料が挙げられる。

無機材料としては、例えば、炭化物、窒化物、酸化物、炭酸塩、硫酸塩、金属、粘土鉱物、炭素系材料などが挙げられる。

炭化物としては、例えば、炭化ケイ素、炭化ホウ素、炭化アルミニウム、炭化チタン、炭化タングステンなどが挙げられる。

窒化物としては、例えば、窒化ケイ素、窒化ホウ素（ＢＮ）、窒化アルミニウム（ＡｌＮ）、窒化ガリウム、窒化クロム、窒化タングステン、窒化マグネシウム、窒化モリブデン、窒化リチウムなどが挙げられる。

酸化物としては、例えば、酸化ケイ素（シリカ。球状溶融シリカ粉末、破砕溶融シリカ粉末などを含む。）、酸化アルミニウム（アルミナ、Ａｌ_２Ｏ_３）、酸化マグネシウム（マグネシア）、酸化チタン、酸化セリウム、酸化鉄、酸化ベリリウムなどが挙げられる。さらに、酸化物として、金属イオンがドーピングされている、例えば、酸化インジウムスズ、酸化アンチモンスズが挙げられる。

炭酸塩としては、例えば、炭酸カルシウムなどが挙げられる。

硫酸塩としては、例えば、硫酸カルシウム（石膏）などが挙げられる。

金属としては、例えば、銅（Ｃｕ）、銀、金、ニッケル、クロム、鉛、亜鉛、錫、鉄、パラジウム、または、それらの合金（はんだなど）が挙げられる。

粘土鉱物としては、例えば、モンモリロン石、マグネシアンモンモリロン石、テツモンモリロン石、テツマグネシアンモンモリロン石、バイデライト、アルミニアンバイデライト、ノントロン石、アルミニアンノントロナイト、サポー石、アルミニアンサポー石、ヘクトライト、ソーコナイト、スチーブンサイトなどが挙げられる。

炭素系材料としては、例えば、カーボンブラック、黒鉛、ダイヤモンド、フラーレン、カーボンナノチューブ、カーボンナノファイバー、ナノホーン、カーボンマイクロコイル、ナノコイルなどが挙げられる。

また、材料として、特定物性を有する材料も挙げられ、熱伝導性材料（例えば、炭化物、窒化物、酸化物および金属から選択される熱伝導性材料、具体的には、ＢＮ、ＡｌＮ、Ａｌ_２Ｏ_３など）、電気伝導性材料（例えば、金属、炭素系材料から選択される電気伝導性材料、具体的には、Ｃｕなど）、絶縁材料（例えば、窒化物、酸化物など、具体的には、ＢＮ、シリカなど）、磁性材料（例えば、酸化物、金属、具体的には、フェライト（軟質磁性フェライト、硬質磁性）、鉄など）なども挙げられる。特定物性を有する材料は、上記で例示した材料と重複してもよい。

なお、熱伝導性材料の熱伝導率は、例えば、１０Ｗ／ｍ・Ｋ以上、好ましくは、３０Ｗ／ｍ・Ｋ以上であり、また、例えば、２０００Ｗ／ｍ・Ｋ以下でもある。

また、電気伝導性材料の電気伝導率は、例えば、１０^６Ｓ／ｍ以上、好ましくは、１０^８Ｓ／ｍ以上、通常、１０^１０Ｓ／ｍ以下である。

また、絶縁材料の体積抵抗は、１×１０^１０Ω・ｃｍ以上、好ましくは、１×１０^１２Ω・ｃｍ以上であり、また、例えば、１×１０^２０Ω・ｃｍ以下でもある。

また、磁性材料の透磁率（波長２．４５ＧＨｚにおけるμ’’）は、例えば、０．１〜１０である。

また、粒子の形状は、特に限定されず、例えば、板状、鱗片状、粒子状（不定形状）、球形状などが挙げられる。

粒子の最大長さの平均値（球形状である場合には、平均粒子径）は、例えば、０．１μｍ以上、好ましくは、１μｍ以上であり、また、例えば、１０００μｍ以下、好ましくは、１００μｍ以下でもある。

また、粒子のアスペクト比は、例えば、２以上、好ましくは、１０以上であり、また、例えば、１００００以下、好ましくは、５０００以下でもある。

また、粒子の比重は、例えば、０．１ｇ／ｃｍ^３以上、好ましくは、０．２ｇ／ｃｍ^３以上であり、また、例えば、２０ｇ／ｃｍ^３以下、好ましくは、１０ｇ／ｃｍ^３以下でもある。

これら粒子は、単独使用または２種類以上併用することができる。

樹脂成分は、粒子を分散できるもの、つまり、粒子が分散される分散媒体（マトリックス）であって、絶縁成分を含有し、例えば、熱硬化性樹脂成分、熱可塑性樹脂成分などの樹脂成分が挙げられる。

熱硬化性樹脂成分としては、例えば、エポキシ樹脂、熱硬化性ポリイミド、ユリア樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ジアリルフタレート樹脂、シリコーン樹脂、熱硬化性ウレタン樹脂などが挙げられる。

熱可塑性樹脂成分としては、例えば、アクリル樹脂、ポリオレフィン（例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体など）、ポリ酢酸ビニル、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリアクリロニトリル、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリアセタール、ポリエチレンテレフタレート、ポリフェニレンオキシド、ポリフェニレンスルフィド、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリアリルスルホン、熱可塑性ポリイミド、熱可塑性ウレタン樹脂、ポリアミノビスマレイミド、ポリアミドイミド、ポリエーテルイミド、ビスマレイミドトリアジン樹脂、ポリメチルペンテン、フッ化樹脂、液晶ポリマー、オレフィン−ビニルアルコール共重合体、アイオノマー、ポリアリレート、アクリロニトリル−エチレン−スチレン共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、アクリロニトリル−スチレン共重合体、ポリスチレン−ポリイソブチレン共重合体などが挙げられる。

これら樹脂成分は、単独使用または２種類以上併用することができる。

樹脂成分のうち、熱硬化性樹脂成分として、好ましくは、エポキシ樹脂が挙げられ、また、熱可塑性樹脂成分として、好ましくは、ポリスチレン−ポリイソブチレン共重合体が挙げられる。

エポキシ樹脂は、常温において、液状、半固形状および固形状のいずれかの形態である。

具体的には、エポキシ樹脂としては、例えば、ビスフェノール型エポキシ樹脂（例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂、水素添加ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ダイマー酸変性ビスフェノール型エポキシ樹脂など）、ノボラック型エポキシ樹脂、ナフタレン型エポキシ樹脂、フルオレン型エポキシ樹脂（例えば、ビスアリールフルオレン型エポキシ樹脂など）、トリフェニルメタン型エポキシ樹脂（例えば、トリスヒドロキシフェニルメタン型エポキシ樹脂など）などの芳香族系エポキシ樹脂、例えば、トリエポキシプロピルイソシアヌレート、ヒダントインエポキシ樹脂などの含窒素環エポキシ樹脂、例えば、脂肪族系エポキシ樹脂、脂環式エポキシ樹脂、グリシジルエーテル型エポキシ樹脂、グリシジルアミン型エポキシ樹脂などが挙げられる。

これらエポキシ樹脂は、単独使用または２種以上併用することができる。

エポキシ樹脂のエポキシ当量は、例えば、例えば、１００ｇ／ｅｑ．以上、好ましくは、１８０ｇ／ｅｑ．以上であり、また、例えば、１０００ｇ／ｅｑ．以下、好ましくは、７００ｇ／ｅｑ．以下である。また、エポキシ樹脂が、常温固形状である場合には、軟化点が、例えば、２０〜９０℃である。

また、エポキシ樹脂には、例えば、硬化剤および硬化促進剤を含有させて、エポキシ樹脂組成物として調製することができる。

硬化剤は、加熱によりエポキシ樹脂を硬化させることができる潜在性硬化剤（エポキシ樹脂硬化剤）であって、例えば、フェノール化合物、アミン化合物、酸無水物化合物、アミド化合物、ヒドラジド化合物、イミダゾリン化合物などが挙げられる。また、上記の他に、ユリア化合物、ポリスルフィド化合物なども挙げられる。

フェノール化合物は、フェノール樹脂を含み、例えば、フェノールとホルムアルデヒドとを酸性触媒下で縮合させて得られるノボラック型フェノール樹脂、例えば、フェノールとジメトキシパラキシレンまたはビス（メトキシメチル）ビフェニルから合成されるフェノール・アラルキル樹脂、例えば、ビフェニル・アラルキル樹脂、例えば、ジシクロペンタジエン型フェノール樹脂、例えば、クレゾールノボラック樹脂、例えば、レゾール樹脂などが挙げられる。

アミン化合物としては、例えば、エチレンジアミン、プロピレンジアミン、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどのポリアミン、または、これらのアミンアダクトなど、例えば、メタフェニレンジアミン、ジアミノジフェニルメタン、ジアミノジフェニルスルホンなどが挙げられる。

酸無水物化合物としては、例えば、無水フタル酸、無水マレイン酸、テトラヒドロフタル酸無水物、ヘキサヒドロフタル酸無水物、４−メチル−ヘキサヒドロフタル酸無水物、メチルナジック酸無水物、ピロメリット酸無水物、ドデセニルコハク酸無水物、ジクロロコハク酸無水物、ベンゾフェノンテトラカルボン酸無水物、クロレンディック酸無水物などが挙げられる。

アミド化合物としては、例えば、ジシアンジアミド、ポリアミドなどが挙げられる。

ヒドラジド化合物としては、例えば、アジピン酸ジヒドラジドなどが挙げられる。

イミダゾリン化合物としては、例えば、メチルイミダゾリン、２−エチル−４−メチルイミダゾリン、エチルイミダゾリン、イソプロピルイミダゾリン、２，４−ジメチルイミダゾリン、フェニルイミダゾリン、ウンデシルイミダゾリン、ヘプタデシルイミダゾリン、２−フェニル−４−メチルイミダゾリンなどが挙げられる。

これら硬化剤は、単独使用または２種類以上併用することができる。

硬化促進剤は、硬化触媒であって、例えば、２−フェニルイミダゾール、２−メチルイミダゾール、２−エチル−４−メチルイミダゾール、２−フェニル−４−メチル−５−ヒドロキシメチルイミダゾールなどのイミダゾール化合物、例えば、トリエチレンジアミン、トリ−２，４，６−ジメチルアミノメチルフェノールなどの３級アミン化合物、例えば、トリフェニルホスフィン、テトラフェニルホスホニウムテトラフェニルボレート、テトラ−ｎ−ブチルホスホニウム−ｏ，ｏ−ジエチルホスホロジチオエートなどのリン化合物、例えば、４級アンモニウム塩化合物、例えば、有機金属塩化合物、例えば、それらの誘導体などが挙げられる。これら硬化促進剤は、単独使用または２種類以上併用することができる。

エポキシ樹脂組成物における硬化剤の配合割合は、エポキシ樹脂１００質量部に対して、例えば、０．５質量部以上、好ましくは、１質量部以上であり、また、例えば、２００質量部以下、好ましくは、１５０質量部以下であり、硬化促進剤の配合割合は、例えば、０．１質量部以上、好ましくは、０．２質量部以上であり、また、例えば、１０質量部以下、好ましくは、５質量部以下でもある。また、硬化剤がフェノール樹脂を含有する場合には、エポキシ樹脂組成物において、エポキシ樹脂のエポキシ基１モルに対して、フェノール樹脂の水酸基が、例えば、０．５モル以上、好ましくは、０．８モル以上であり、また、例えば、２．０モル以下、好ましくは、１．２モル以下となるように調整される。

上記した硬化剤および／または硬化促進剤は、必要により、溶媒により溶解および／または分散された溶媒溶液および／または溶媒分散液として調製して用いることができる。

溶媒としては、例えば、アセトン、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）などケトン、例えば、酢酸エチルなどのエステル、例えば、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミドなどのアミドなどの有機溶媒などが挙げられる。また、溶媒として、例えば、水、例えば、メタノール、エタノール、プロパノール、イソプロパノールなどのアルコールなどの水系溶媒も挙げられる。

硬化性樹脂成分および熱可塑性樹脂成分は、それぞれ、単独使用あるいは併用することもできる。

樹脂成分（熱硬化性樹脂成分を含有する場合には、熱硬化性樹脂成分がＡステージ状態である樹脂成分）の８０℃における溶融粘度は、例えば、１０ｍＰａ・ｓ以上、好ましくは、５０ｍＰａ・ｓ以上であり、また、例えば、１００００ｍＰａ・ｓ以下、好ましくは、例えば、１０００ｍＰａ・ｓ以下でもある。

また、樹脂成分の軟化温度（環球法）は、例えば、８０℃以下、好ましくは、７０℃以下であり、また、例えば、２０℃以上、好ましくは、３５℃以上でもある。

具体的には、粒子および樹脂成分の配合割合は、シート７における粒子の体積割合が、例えば、３０体積％を超過し、好ましくは、４０体積％以上、より好ましくは、７０体積％以上であり、例えば、９８体積％以下、好ましくは、９５体積％以下となるように、設定される。

粒子および樹脂成分の質量基準の配合割合は、上記したシート７における粒子の体積割合となるように、設定される。

なお、樹脂成分には、上記した各成分（重合物）の他に、例えば、ポリマー前駆体（例えば、オリゴマーを含む低分子量ポリマーなど）、および／または、モノマーが含まれる。

これら樹脂成分は、単独使用また併用することができる。

そして、図２に示すように、ホッパ１６に、粒子および樹脂成分を含有する組成物を仕込む。

また、シート製造装置１において、混練押出機２、Ｔダイ３およびギヤ構造体４を所定の温度および回転速度に調整する。なお、混練押出機２、Ｔダイ３およびギヤ構造体４の温度は、例えば、樹脂成分が熱可塑性樹脂成分を含有する場合には、その軟化温度以上であり、また、樹脂成分が熱硬化性樹脂成分を含有する場合には、その硬化温度未満であって、具体的には、例えば、５０℃以上、好ましくは、７０℃以上であり、また、例えば、２００℃以下、好ましくは、１５０℃以下でもある。

また、基材送出ロール５６に、基材８を予め巻回する。

基材８としては、例えば、ポリプロピレンフィルム、エチレン−プロピレン共重合体フィルム、ポリエステルフィルム（ＰＥＴなど）、ポリ塩化ビニルなどのプラスチックフィルム類、例えば、クラフト紙などの紙類、例えば、綿布、スフ布などの布類、例えば、ポリエステル不織布、ビニロン不織布などの不織布類、例えば、金属箔などが挙げられる。基材８の厚みＴ２は、その目的および用途など応じて適宜選択され、例えば、１０〜５００μｍである。なお、基材８の表面を離型処理することもできる。

さらに、セパレータ送出ロール５９に、セパレータ９を予め巻回する。

セパレータ９は、基材８と同様のものが挙げられ、その表面を表面処理することもできる。セパレータ９の厚みは、その目的および用途など応じて適宜選択され、例えば、１０〜５００μｍである。

次いで、組成物をホッパ１６から、シリンダ１１の混練機入口１４を介してシリンダ１１内に投入する。

混練押出機２では、組成物に含有される樹脂成分が、ブロックヒータによって加熱されながら、混練スクリュー１２の回転によって混練物として混練押出される。そして、その混練物が、混練機出口１５から吐出され、連結管１７を介して、Ｔダイ３の流入口２１に至る（混練押出工程）。

そして、混練物は、流入口２１からマニホールド部２２に搬送され、マニホールド部２２において軸線方向の中央部から左右方向（幅方向）外側に広がりつつ、リップランド部２３に搬送される（Ｔダイ変形搬送工程）。

具体的には、マニホールド部前側からリップランド部２３にかけて、上下方向長さが徐々に狭くなっている。そのため、マニホールド部２２に搬送された混練物は、マニホールド部前側の下金型６７および上金型６８に押圧されて、リップランド部２３に搬送されるので、左右方向外側に均一に広がるように変形される。

リップランド部２３を通過しリップ開口部１９から吐出される混練物の厚みは、上述したリップ開口部１９の上下方向長さと同一である。また、その混練物の左右方向長さ（幅）は、例えば、１００ｍｍ以上、好ましくは、２００ｍｍ以上であり、また、例えば、２０００ｍｍ以下、好ましくは、１５００ｍｍ以下である。

そして、混練物は、リップ開口部１９から、ギヤ構造体の供給口および第１貯留部２８を経由して、ギヤ収容空間７３に搬送され、１対のギヤ３２によって、さらに回転軸線方向（左右方向）に変形させられ、シート７として形成されるとともに、前方に搬送される（ギヤ変形搬送工程）。

具体的には、まず、混練物は、１対のギヤ３２の噛み合いによって、回転軸線方向の中央部から両端部に押し広げられ、シート状に成形される。そして、前方（第２貯留部３０）に搬送される。

詳しくは、図３が参照されるように、混練物は、ギヤ収容空間７３において、第１貯留部２８の前側部分の上端部および下端部から、下部６１および第１ギヤ３３の間と、上部６２および第２ギヤ３４の間とを、左右方向に押し広げられながら、１対のギヤ３２の回転方向Ｒ２に沿って前方に押し出され、第２貯留部３０に至る。

このとき、ギヤ収容空間７３の入口（後側）において、回転する第１ギヤ３３に付着した混練物は、下部６１によって押圧されるため、密閉空間７４（歯溝７５）を左右方向に移動し、一方、回転する第２ギヤ３４に付着した混練物は、上部６２によって押圧されるため、密閉空間７４（歯溝７５）を左右方向に移動する。このため、混練物は、左右方向に押し広げられつつ、１対のギヤ３２の回転方向Ｒ２に沿って前方に押し出され、第２貯留部３０に至る。

その後、第２貯留部３０内の混練物は、斜歯３５の噛み合い部分（図５参照）を介して供給口２７に逆流する（後方に戻る）ことが１対のギヤ３２によって防止されながら、斜歯３５の噛み合い部分によって、左右方向外側に押し広げられる。

具体的には、図５に示すように、ギヤ構造体４の右側部分においては、第１斜歯３６と第３斜歯３８との噛み合いによって、１対のギヤ３２における回転軸線方向の中央部から右端部に向けて押し広げられる。一方、ギヤ構造体４の左側部分においては、第２斜歯３７と第４斜歯３９との噛み合いによって、１対のギヤ３２における回転軸線方向の中央部から左端部に向けて押し広げられる。

これにより、幅広のシート７を得ることができる。

続いて、図２および図３に示すように、シート７は、第２貯留部３０および吐出通路４４を介して吐出口４６に至り、次いで、吐出口４６から支持ロール５１に向かって吐出（搬送）される。

具体的には、支持ロール５１の周面には、基材送出ロール５６（図２参照）から送り出された基材８が積層されており、シート７は、その基材８を介して支持ロール５１に支持されながら、支持ロール５１の回転方向に搬送される。

吐出口４６から吐出されたシート７は、一旦、支持ロール５１の後方に、基材８を介して吐出され、直ちに、突出部６３と支持ロール５１の周面とによって厚みが調整される。具体的には、余分な混練物は、支持ロール５１に支持される基材８の表面において、突出部６３によって掻き取られ、所望厚みＴ１および所望幅に調整される（隙間通過工程）。

調整されたシート７の厚みＴ１は、隙間５０の前後方向距離Ｌ１と実質的に同一であり、具体的には、例えば、５０μｍ以上、好ましくは、１００μｍ以上、より好ましくは、３００μｍ以上であり、また、例えば、１０００μｍ以下、好ましくは、８００μｍ以下、より好ましくは、７５０μｍ以下でもある。

調整されたシート７の幅は、１対のギヤ３２の左右方向長さＷ２と実質的に同一であり、具体的には、例えば、１００ｍｍ以上、好ましくは、２００ｍｍ以上であり、また、例えば、２０００ｍｍ以下でもある。

続いて、図２に示すように、シート７が積層された基材８は、支持ロール５１からセパレータラミネートロール５７および転動ロール５８に向けて搬送され、セパレータラミネートロール５７および転動ロール５８の間において、シート７の上面にセパレータ９が積層される。これにより、シート７は、両面（下面および上面）に基材８およびセパレータ９がそれぞれ積層された積層シート１０として得られる。

その後、積層シート１０は、テンションロール５２を通過し、続いて、巻取ロール５３によってロール状に巻き取られる（巻取工程）。

なお、このシート製造装置１において、樹脂成分が熱硬化性樹脂成分を含有する場合には、混練押出機２で加熱された後、巻取ロール５３に巻き取られるまで、シート７における熱硬化性樹脂成分は、Ｂステージ状態であり、巻取ロール５３に巻き取られたシート７における熱硬化性樹脂成分も、Ｂステージ状態とされる。

そして、得られたロール状のシート７は、例えば、放熱性シートなどの熱伝導性シート、例えば、電極材、集電体などの導電性シート、例えば、絶縁シート、例えば、磁性シートなどとして好適に用いることができる。

さらには、粒子が絶縁材料から形成され、かつ、樹脂成分が絶縁性の熱硬化性樹脂成分を含有する場合には、シート７を、例えば、熱硬化性樹脂シートなどの熱硬化性絶縁樹脂シート（具体的には、封止シート）として好適に用いることもできる。

そして、このシート製造装置１によれば、シリンダ１１と、シリンダ１１内に挿通される混練スクリュー１２とを備え、混練物を吐出する混練押出機２を備える。

また、混練押出機２の前側に配置され、混練押出機２から吐出される混練物を、左右方向に広げるＴダイ３を備える。

このため、粒子と樹脂成分とが混練された混練物を、左右方向に広げることができる。

また、Ｔダイ３の前側に配置され、Ｔダイ３から吐出される混練物を、左右方向に変形させながら混練物を搬送するように構成されるギヤ構造体４を備える。

また、ギヤ構造体４は、１対のギヤ３２と、１対のギヤ３２を収容するケーシング３１とを備え、１対のギヤ３２のそれぞれは、互いに噛み合う斜歯３５を備え、斜歯３５の歯筋は、１対のギヤ３２の回転方向下流側から回転方向上流側に向かうに従って、回転軸線方向の外側に傾斜し、ケーシング３１には、１対のギヤ３２を、斜歯３５と前記ケーシングの内側面との間に密閉空間７４が形成されるように、収容するギヤ収容空間７３が設けられている。

このため、左右方向に広げられたシート状混練物を、より一層左右方向に広がった広幅のシート７に成形することができる。

なお、Ｔダイ３を備えないシート製造装置１、具体的には、混練押出機２およびギヤ構造体４のみを備えるシート製造装置１では、１対のギヤ３２の左右方向両端に混練物が供給されにくく、１対のギヤ３２によって左右方向に広がる混練物が不足することにより、幅広なシートを得ることができない。

一方、ギヤ構造体４を備えないシート製造装置１、具体的には、混練押出機２およびＴダイ３のみを備えるシート製造装置１では、Ｔダイ３のみでは、混練押出機２から吐出される混練物の温度や圧力を均一にすることは不十分である。その結果、温度不均一による粘度変化や圧力不均一による圧力変化によって、Ｔダイ３内を移動する混練物の流速が変化し、リップ開口部１９からシート状の混練物が不均一に吐出するため、均一で幅広なシートを得ることができない。

また、シート製造装置１は、ギヤ構造体４の前側に配置され、混練物を支持して搬送するように構成される支持ロール５１と、支持ロール５１に対して隙間５０が設けられるように対向配置される突出部６３とを備えるシート調整部５を備えている。

このため、より一層厚みが均一なシート７を得ることができる。

＜変形例＞
図６において、図１の実施形態と同様の部材については、同一の参照符号を付し、その詳細を省略する。

図１の実施形態では、１対のギヤ３２を、点接触タイプの曲線状に形成しているが、例えば、図６に示すように、インボリュート曲線状に形成することもできる。

この図６の実施態様では、１対のギヤ３２の噛み合いにおいて、第１ギヤ３３の凸面４３と、第２ギヤ３４の凹面４２とが接触しないため、混練物が凹面４２表面に付着すると、その混練物は、凹面４２表面に溜まる。その結果、凹面４２に、貯留部分６５が生じる。

よって、好ましくは、図１の実施形態のように、１対のギヤ３２の斜歯３５を、点接触タイプの曲線状に形成する。

図１の実施形態によれば、図６の実施形態と異なり、１対のギヤ３２の噛合部分の移動において、混練物が溜まる貯留部分６５が凹面４２に形成されることを防止することができる。

しかるに、図６の実施形態によれば、樹脂成分が熱硬化性樹脂成分を含有する場合に、貯留部分６５において硬化物が発生し、それが製品のシート７に混入すると、シート７の品質が低下する場合がある。

これに対して、図１の実施形態によれば、上記した硬化物の発生およびシート７への混
入を防止することができるので、シート７の品質を向上させることができる。

また、図１の実施態様は、マニホールド部２２が１つである単層マルチホールド型のＴダイ３を用いているが、例えば、図示しないが、複数のマニホールド部を備えるマルチマニホールド型のＴダイを用いることもできる。

マルチマニホールド型のＴダイを用いると、複数の層からなるシートを製造することができる。

また、図１の実施態様では、ストレートマニホールド型のＴダイを用いているが、例えば、図示しないが、例えば、コートハンガー型、フィッシュテール型のＴダイを用いることもできる。

また、図２の実施態様では、マニホールド部２２は、側断面視において、後側から前側に向かうに従って、連結管１７から一旦上下方向に広がった後、徐々に狭くなるような、前側に向かって先細となる雫形状に形成されているが、図示しないが、例えば、マニホールド部２２を、前側に向かうに従って上下方向が直線的に狭くなる側断面視略三角形状に形成することもできる。

また、図２の実施態様では、第２貯留部３０が、前側が湾曲する側断面視略Ｕ字形状に形成されているが、図示しないが、例えば、第２貯留部３０を、前側に向かうに従って上下方向が直線的に狭くなる側断面視略三角形状に形成することもできる。

１シート製造装置
２混練機
３Ｔダイ
４ギヤ構造体
５シート調整部
７シート
１１シリンダ
１２混練スクリュー
３１ケーシング
３２１対のギヤ
３５斜歯
５０隙間
５１支持ロール
６３突出部
７３ギヤ収容空間
７４密閉空間

Claims

粒子と樹脂成分とを含有する組成物からシートを製造するように構成されるシート製造装置であって、
シリンダと、前記シリンダ内に挿通される混練軸とを備え、混練物を吐出する混練機と、
前記混練機の吐出方向下流側に配置され、前記混練機から吐出される前記混練物を、前記混練機の吐出方向に直交する幅方向に広げるＴダイと、
前記Ｔダイの搬送方向下流側に配置され、前記Ｔダイから吐出される前記混練物を、前記幅方向に変形させながら前記混練物を搬送するように構成されるギヤ構造体と
を備え、
前記ギヤ構造体は、１対のギヤと、前記１対のギヤを収容するケーシングとを備え、前記１対のギヤのそれぞれは、互いに噛み合う斜歯を備え、前記斜歯の歯筋は、前記１対のギヤの回転方向下流側から回転方向上流側に向かうに従って、回転軸線方向の外側に傾斜し、前記ケーシングには、前記１対のギヤを、前記斜歯と前記ケーシングの内側面との間に密閉空間が形成されるように、収容する収容空間が設けられていることを特徴とする、シート製造装置。
前記ギヤ構造体の搬送方向下流側に配置され、前記混練物を支持して搬送するように構成される移動支持体と、前記移動支持体に対して隙間が設けられるように対向配置されるドクターとを備えるシート調整部を備えることを特徴とする、請求項１に記載のシート製造装置。