JP2014004818A

JP2014004818A - シートの製造方法およびシート製造装置

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Publication number: JP2014004818A
Application number: JP2012279738A
Authority: JP
Inventors: Takashi Oda; 高司小田; Yusuke Matsuoka; 裕介松岡; Hirobumi Ono; 博文大野; Katsuyuki Nakabayashi; 克之中林
Original assignee: Nitto Denko Corp
Current assignee: Nitto Denko Corp
Priority date: 2012-05-31
Filing date: 2012-12-21
Publication date: 2014-01-16
Also published as: JP5930881B2; JP2014005433A; JP2014004824A; JP2014004817A; JP2014005429A; KR20150023304A; JP2014004816A; CN104349881A; TW201348425A; JP2014004814A

Abstract

【課題】高い配合割合で樹脂成分中に粒子を分散させたシートを、高い製造効率で製造することのできるシートの製造方法およびシート製造装置を提供すること。
【解決手段】粒子と樹脂成分とを含有する組成物を、ホッパー３に投入する投入工程、投入工程の後、１対のギヤ３２およびケーシング３１を備えるギヤ構造体４を用いて、ギヤ３２の回転軸線方向Ａ１に変形させながら搬送させて、その後、組成物を、支持ロール５１により支持して搬送させながら、支持ロール５１と、支持ロール５１に対して隙間５０が設けられるように対向配置される突出部６３との隙間５０に通過させて、シート７を製造する。
【選択図】図１

Description

本発明は、シートの製造方法およびシート製造装置、詳しくは、粒子と樹脂成分とを含有するシートの製造方法およびそれに用いられるシート製造装置に関する。

従来、粒子と樹脂成分とを含有する組成物から、それらを含有するシートを製造する方法が種々検討されている。

例えば、窒化ホウ素粒子と、それが分散される樹脂成分とを混合して混合物を調製し、その混合物を熱プレスして、プレスシートを作製した後、それらを積層して、熱伝導性シートを得る方法が提案されている（例えば、下記特許文献１参照。）。

特開２０１２−０３９０６０号公報

しかしながら、特許文献１に記載の方法では、混合物を毎回プレスするバッチ生産方式であり、そのため、熱伝導性シートの製造効率が低いという不具合がある。

また、窒化ホウ素粒子を樹脂成分中に均一に配合するために、窒化ホウ素粒子の配合量を高めるには限界があり、そのため、窒化ホウ素粒子の均一性にも限界があるという不具合がある。

本発明の目的は、高い配合割合で樹脂成分中に粒子を分散させたシートを、高い製造効率で製造することのできるシートの製造方法およびシート製造装置を提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明のシートの製造方法は、粒子と樹脂成分とを含有する組成物を、ホッパーに投入する投入工程、前記投入工程の後に、前記組成物を、１対のギヤおよびケーシングを備えるギヤ構造体を用いて、前記ギヤの回転軸線方向に変形させながら搬送させる変形搬送工程、および、前記変形搬送工程の後に、前記組成物を、移動支持体により支持して搬送させながら、前記移動支持体と、前記移動支持体に対して隙間が設けられるように対向配置されるドクターとの前記隙間に通過させる隙間通過工程を備えることを特徴としている。

このような製造方法によれば、シートの製造効率を向上させることができる。また、組成物をギヤ構造体を用いて変形させるので、粒子を、高い配合割合で樹脂成分中に分散させて、シートを得ることができる。さらに、組成物を、移動支持体により支持して搬送させながら、隙間に通過させるので、組成物の粘度が広範囲にわたっても、確実にシートを得ることができる。

その結果、粒子が樹脂成分中に均一に高い配合割合で分散されたシートを、効率よく製造することができる。

また、組成物をギヤ構造体を用いて変形させるので、組成物を予め混練機により混練せずとも、ホッパに投入すればよく、簡易かつ効率よくシートを製造することができる。

また、本発明のシートの製造方法では、前記シートにおける前記粒子の配合割合が、３０体積％を超過することが好適である。

このような製造方法によれば、粒子の配合割合が３０体積％を超過する組成物であっても、１対のギヤの噛み合いに基づく高いせん断力によって、粒子が分散された組成物をシートとして搬送することができる。

また、本発明のシートの製造方法では、前記１対のギヤのそれぞれは、互いに噛み合う斜歯を備え、前記斜歯の歯筋は、前記１対のギヤの回転方向下流側から回転方向下流側に向かうに従って、前記回転軸線方向の外側に傾斜していることが好適である。

このような製造方法によれば、組成物は、ギヤ構造体において、回転軸線方向の両外側に広がるように、確実に押し広げられる。そのため、粒子を樹脂成分に効率よく分散させながら、幅広のシートを製造することができる。

また、本発明のシートの製造方法では、前記斜歯は、回転軸線方向に互いに隣接配置され、歯筋が互いに異なる第１斜歯および第２斜歯を備え、前記第１斜歯および前記第２斜歯の歯筋は、前記ギヤの回転方向下流側から回転方向上流側に向かうに従って、回転軸線方向の外側に傾斜し、前記ケーシングには、前記１対のギヤを、前記斜歯と前記ケーシングの内側面との間に密閉空間が形成されるように、収容する収容空間が設けられ、前記密閉空間に対する搬送方向上流側の上流空間と、前記密閉空間に対する搬送方向下流側の下流空間とが、前記歯筋間の歯溝を介して連通しないように、前記１対のギヤが構成されていることが好適である。

このような製造方法によれば、第１斜歯および第２斜歯の歯筋は、ギヤの回転方向下流側から回転方向上流側に向かうに従って、回転軸線方向の外側に傾斜しているので、組成物は、回転軸線方向の両外側に広がるように、確実に押し広げられながら、搬送される。そのため、組成物をシートとして確実に形成することができる。

そして、密閉空間に対する搬送方向上流側の上流空間と、密閉空間に対する搬送方向下流側の下流空間とが、歯筋間の歯溝を介して連通しないように、１対のギヤが構成されているため、組成物が上流空間と下流空間との間の歯溝を介する組成物の自由な移動を規制して、ギヤの回転に基づいて回転方向上流側から下流側に向かう歯溝の移動に伴って、組成物を搬送することができる。

そのため、粒子および樹脂成分を含有する組成物に高い剪断力を付与しながら、高い効率で幅広のシートを搬送することができる。

また、本発明のシートの製造方法は、前記隙間通過工程の後に、前記シートをロール状に巻き取る巻取工程をさらに備えることを特徴としている。

このような製造方法によれば、ロール状のシートを効率よく製造することができる。

また、本発明のシート製造装置は、粒子と樹脂成分とを含有する組成物からシートを製造するように構成されるシート製造装置であって、前記組成物が投入されるホッパー、１対のギヤおよびケーシングを備えるギヤ構造体であって、前記組成物を、前記ギヤの回転軸線方向に変形させながら搬送するように構成される前記ギヤ構造体、および、前記ギヤ構造体の搬送方向下流側に設けられ、前記組成物を支持して搬送するように構成される移動支持体と、前記移動支持体に対して隙間が設けられるように対向配置されるドクターとを備えるシート形成部であって、前記組成物を前記隙間に通過させるように構成される前記シート形成部を備えることを特徴としている。

このような製造装置によれば、シートの製造効率を向上させることができる。また、組成物をギヤ構造体を用いて変形させるので、粒子を、高い配合割合で樹脂成分中に分散させて、シートを得ることができる。さらに、組成物を、移動支持体により支持して搬送させながら、隙間に通過させるので、組成物の粘度が広範囲にわたっても、確実にシートを得ることができる。

また、本発明のシート製造装置は、前記粒子の体積割合が３０体積％を超過する前記シートを製造するように構成されていることが好適である。

このような製造装置によれば、粒子の配合割合が３０体積％を超過する組成物であっても、１対のギヤの噛み合いに基づく高いせん断力によって、粒子が分散された組成物をシートとして搬送することができる。

また、本発明のシート製造装置では、前記１対のギヤのそれぞれは、互いに噛み合う斜歯を備え、前記斜歯の歯筋は、前記１対のギヤの回転方向下流側から回転方向上流側に向かうに従って、前記回転軸線方向の外側に傾斜していることが好適である。

このような製造装置によれば、組成物は、ギヤ構造体において、回転軸線方向の両外側に広がるように、確実に押し広げられる。そのため、粒子を樹脂成分に効率よく分散させながら、幅広のシートを製造することができる。

また、本発明のシート製造装置では、前記斜歯は、回転軸線方向に互いに隣接配置され、歯筋が互いに異なる第１斜歯および第２斜歯を備え、前記第１斜歯および前記第２斜歯の歯筋は、前記ギヤの回転方向下流側から回転方向上流側に向かうに従って、回転軸線方向の外側に傾斜し、前記ケーシングには、前記１対のギヤを、前記斜歯と前記ケーシングの内側面との間に密閉空間が形成されるように、収容する収容空間が設けられ、前記密閉空間に対する搬送方向上流側の上流空間と、前記密閉空間に対する搬送方向下流側の下流空間とが、前記歯筋間の歯溝を介して連通しないように、前記１対のギヤが構成されていることが好適である。

このような製造装置によれば、第１斜歯および第２斜歯の歯筋は、ギヤの回転方向下流側から回転方向上流側に向かうに従って、回転軸線方向の外側に傾斜しているので、組成物は、回転軸線方向の両外側に広がるように、確実に押し広げられながら、搬送される。そのため、組成物をシートとして確実に形成することができる。

また、本発明のシート製造装置は、前記シート形成部の搬送方向下流側に設けられ、前
記シートを、ロール状に巻き取るように構成される巻取部をさらに備えることが好適である。

このような製造装置によれば、ロール状のシートを効率よく製造することができる。

本発明のシートの製造方法および本発明のシート製造装置によれば、粒子が樹脂成分中に均一に高い配合割合で分散されたシートを、効率よく製造することができる。

図１は、本発明のシート製造装置の一実施形態の側断面図を示す。図２は、図１の部分斜視図を示す図３は、図１の一部切欠平面図を示す。図４は、図１の部分拡大図を示す。図５は、図１に示すギヤ構造体の１対のギヤの分解斜視図を示す。図６は、１対のギヤの噛み合いを説明する側断面図であり、（ａ）は、第１ギヤの斜歯の凸面の下流側端部と、第２ギヤの斜歯の凹面の下流側端部とが噛み合う状態、（ｂ）は、第１ギヤの斜歯の凸面の途中部と、第２ギヤの斜歯の凹面の途中部とが噛み合う状態、（ｃ）は、第１ギヤの斜歯の凸面の上流側端部と、第２ギヤの斜歯の凹面の上流側端部とが噛み合う状態を示す。図７は、図１の第１ギヤをケーシングの上側面から見たときの展開図を示す。図８は、本発明のシート製造装置の他の実施形態の第１ギヤをケーシングの上側面から見たときの展開図を示す。図９は、本発明のシート製造装置の他の実施形態の１対のギヤ（インボリュート曲線状）の噛み合いを説明する側断面図を示す。図１０は、本発明のシート製造装置の他の実施形態のシート形成部の側断面図を示す。

図１において、紙面右側を「前側」、紙面左側を「後側」、紙面下側を「下側」、紙面上側を「上側」として、方向矢印で示し、また、紙面手前側を「左側」、紙面奥側を「右側」として説明する。また、図１において、紙面奥側は、１対のギヤ（後述）の回転軸線方向一方側であり、紙面手前側は、回転軸線方向他方側である。また、後側は、組成物の搬送方向上流側であり、前側は、組成物の搬送方向下流側である。さらに、図２以降の図面の方向については、図１で説明する方向に準じる。

図１において、シート製造装置１は、後述する粒子と樹脂成分を含有する組成物からシートを製造するように構成されており、例えば、ホッパー３と、ギヤ構造体４と、シート形成部５と、巻取部６とを備えている。ホッパー３とギヤ構造体４とシート形成部５と巻取部６とは、シート製造装置１において、一直線上に整列配置されている（図３参照）。

図１および図２に示すように、ホッパー３は、シート製造装置１の後端部の上側に設けられている。ホッパー３は、上下方向に延びる略角筒状に形成され、その左右方向長さは、ギヤ構造体４の左右方向長さと略同一となるように形成されている。ホッパー３は、上端部に、左右方向に延びる平面視略矩形状の投入口２１と、上下方向中央部に、投入口２１と一体的に形成され、下側に向かうに従って前後方向長さが小さくなる中央部２２と、下端部に、中央部２２と一体的に形成され、ギヤ構造体４と連通する連通部２３とを備えている。

ギヤ構造体４は、図１および図２に示すように、ホッパー３の下端部と一体的に設けられ、シート製造装置１の後端部に配置されている。ギヤ構造体４は、ケーシング３１と、１対のギヤ３２とを備えている。なお、ギヤ構造体４は、ホッパー３から供給される組成物をシート形成部５に搬送するギヤポンプでもある。

ケーシング３１は、図１および図２に示すように、ホッパー３の下側に接続されている。ケーシング３１は、左右方向に延びる平面視略矩形状をなし、前側が、左右方向にわたって開口されている。ケーシング３１は、下側ケーシング３１ａと、下側ケーシング３１ａに対して上方に間隔を隔てて配置されている前方上側ケーシング３１ｂとを備えており、下側ケーシング３１ａと前方上側ケーシング３１ｂとの左右方向両端部は、図３に示すように側壁３１ｃによって、連結されている。また、下側ケーシング３１ａは、断面視略Ｌ字形状をなし、上限方向に延びる後部６０と、後部６０からの下部から前方に突出する下部６１および下側壁４７とを一体的に備えている。前方上側ケーシング３１ｂは、断面視略矩形状をなし、後部６０の前方かつ下部６１および下側壁４７の上方に間隔を隔てて配置されており、上部６２と、上側壁４８とを一体的に備えている。

図４に示すように、ケーシング３１は、後端部には、入流通路２４および第１貯留部２７が設けられ、前後方向中央部には、１対のギヤを収容するギヤ収容部４０が設けられ、前端部には、吐出口４６が設けられている。また、ギヤ収容部４０と吐出口４６との間には、それらに連通する第２貯留部２８および吐出通路４４が形成されている。また、ケーシング３１の外側表面には、図示しないヒータが複数（４つ）設けられている。

入流通路２４は、後部６０と、後部６０と前後方向に間隔を隔てて対向配置される上部６２との間に形成され、ケーシング３１の前後方向中央やや後側に、上側に向かって開放するように上下方向に沿って、ホッパー３の下側に連通している。入流通路２４は、平面視略矩形状に形成され、その開口面積が下側に向かうに従って小さくなるように形成されている。

第１貯留部２７は、下部６１の後端部と、下部６１の後端部と上下方向に間隔を隔てて対向配置される上部６２の後端部との間に形成され、入流通路２４の下側に連通し、側断面視において、前方に向かって大きくなる略Ｖ字形状に形成されており、第１貯留部２７の下面は、湾曲している。また、図３に示すように、平面視において略矩形状に形成されている。

ギヤ収容部４０は、第１貯留部２７の前側に連通しており、下部６１の中央部と、下部６１の中央部と上下方向に間隔を隔てて対向配置される上部６２の中央部とから形成されている。

また、下部６１の中央部の上側面（内側面）７１、および、上部６２の中央部の下側面（内側面）７２は、円弧面状（２分割された半円周面状）に形成され、１対のギヤ３２を収容する収容空間７３を区画する。収容空間７３は、第１貯留部２７に連通し、断面視において上下に方向に延びるように形成されている。また、収容空間７３の上端部および下端部には、後述する密閉空間７４が設けられる。

吐出口４６は、上下方向に互いに間隔を隔てて形成される２つの吐出壁４５によって区画されており、前方に開口されるように形成されている。吐出壁４５は、ケーシング３１の前端部に設けられており、下側壁４７および上側壁４８から形成されている。

下側壁４７は、左右方向および上下方向に延びる厚肉平板形状をなし、その前面および上面のそれぞれが、平坦状に形成されている。

上側壁４８は、下面が平坦状に形成されている。また、上側壁４８は、側断面視略Ｌ字形状をなし、上側壁下部の前端部が上側壁上部の前面に対して前方に突出するように形成されている。つまり、上側壁４８において、上側壁下部の前端部が、側断面視略矩形状のドクターとしての突出部６３とされている。突出部６３の突出長さ（つまり、前後方向長さ）は、例えば、２ｍｍ以上であり、また、例えば、１５０ｍｍ以下、好ましくは、５０ｍｍ以下でもある。また、突出部６３の厚み（つまり、上下方向長さ）は、例えば、２ｍｍ以上であり、また、例えば、１００ｍｍ以下、好ましくは、５０ｍｍ以下でもある。突出部６３の前面と、下側壁４７の前面とは、上下方向に投影したときに、同一位置となるように、形成されている。

第２貯留部２８は、下部６１の前端部と、下部６１の前端部と上下方向に間隔を隔てて対向配置される上部６２の前端部との間に形成され、ギヤ収容部４０の前側に連通しており、後方が開放される側断面視略Ｕ字形状に形成されている。また、第２貯留部２８は、後述する密閉空間７４に対する搬送方向下流側の下流空間とされる。

吐出通路４４は、下側壁４７と、下側壁４７と上下方向に間隔を隔てて対向配置される上側壁４８との間に形成され、第２貯留部２８の前側に連通するとともに、吐出口４６の後側に連通している。吐出通路４４は、側断面視において、前方に向かって延びる略直線状に形成されている。

図５に示すように、１対のギヤ３２は、例えば、ダブルヘリカルギヤであって、具体的には、第１ギヤ３３および第２ギヤ３４を備えている。

第１ギヤ３３の回転軸である第１軸２５は、ケーシング３１（図３参照）において、左右方向に延び、回転自在となるように設けられている。

第２ギヤ３４の回転軸である第２軸２６は、ケーシング３１において、第１軸２５と平行して延び、回転自在となるように設けられている。また、第２軸２６は、第１軸２５に対して上方に対向配置されている。

第１ギヤ３３および第２ギヤ３４のそれぞれは、下部６１および上部６２の中央部のそれぞれに収容されている。また、第１ギヤ３３の下半分部分における径方向端部は、下部６１の上側面７１に嵌合されるとともに、第２ギヤ３４の上半分部分における径方向端部は、上部６２の下側面７２に嵌合される。

図４に示すように、第１軸２５から上側面７１に投影したときの投影面のうち、前側面と第１軸２５とを結ぶ線分８３と、投影面の後側面と第１軸２５とを結ぶ線分８４と成す角度α（重複角）は、例えば、３０度以上、好ましくは、４５度以上であり、また、例えば、１８０度以下でもある。

そして、第１ギヤ３３および第２ギヤ３４のそれぞれは、具体的には、互いに噛み合う斜歯３５を備えている。

第１ギヤ３３において、斜歯３５の歯筋は、第１ギヤ３３の回転方向Ｒ２の下流側から回転方向Ｒ２の上流側に向かうに従って、回転軸線方向Ａ１の外側に傾斜している。また、斜歯３５は、歯筋が互いに異なる第１右斜歯３６および第１左斜歯３７を一体的に備えている。第１ギヤ３３において、第１右斜歯３６は、第１ギヤ３３の軸線方向中央に対して右側に形成され、第１左斜歯３７は、第１右斜歯３６の軸線方向中央に対して左側に形成されている。

詳しくは、第１右斜歯３６の歯筋は、回転方向Ｒ２の下流側から回転方向Ｒ２の上流側に向かうに従って、左側（中央部側）から右側（右端部側）に傾斜している。一方、第１左斜歯３７の歯筋は、第１右斜歯３６の歯筋に対して第１ギヤ３３の左右方向中央部を基準として左右対称に形成されており、具体的には、回転方向Ｒ２の下流側から回転方向Ｒ２の上流側に向かうに従って、右側（中央部側）から左側（左端部側）に傾斜している。

第２ギヤ３４は、第１ギヤ３３に対して上下対称に形成されており、第１ギヤ３３と噛み合うように構成されており、具体的には、第１右斜歯３６と噛み合う第２右斜歯３８と、第１左斜歯３７と噛み合う第２左斜歯３９とを一体的に備えている。

図６に示すように、１対のギヤ３２は、黒丸で示される噛み合い部分が、側断面視において、第１ギヤ３３および第２ギヤ３４が点状に接触するように構成されることから、側断面点接触タイプとされている。また、１対のギヤ３２は、噛み合い部分が、１対のギヤ３２の歯筋に沿って、第１ギヤ３３および第２ギヤ３４の弦巻（つるまき）線状に形成されることから、線接触タイプともされる。

１対のギヤ３２のそれぞれの斜歯３５は、回転方向Ｒ２において間隔を隔てて設けられ、径方向内方に湾曲するように形成される凹面４２と、各凹面４２を連結し、凹面４２の周方向両端部から径方向外方に湾曲するように形成される凸面４３とを一体的に備える曲面４１を備えている。

また、斜歯３５の歯筋間、つまり、凸面４３の頂点間には、凹面４２を含む歯溝７５が形成されている。

また、図４に示すように、ケーシング３１には、１対のギヤ３２を、第１ギヤ３３の斜歯３５と下部６１の上側面７１との間、および、第２ギヤ３４の斜歯３５と上部６２の下側面７２との間に密閉空間７４が形成されるように、収容する収容空間７３が設けられている。

つまり、上側面７１および下側面７２は、１対のギヤ３２の直径と同一の曲率を有する断面視円弧状に形成されており、１対のギヤ３２の径方向端部（凸面４３の頂点、図６参照。）の回転軌跡と同一の断面視略円弧状に形成されている。これによって、密閉空間７４は、斜歯３５の歯筋間の歯溝７５を、上側面７１および下側面７２によって、被覆する。

また、密閉空間７４は、上記した重複角αを満足する歯溝７５と、上側面７１および下側面７２とによって、区画される。

そして、この１対のギヤ３２は、第１貯留部２７と、第２貯留部２８とが、斜歯３５の歯筋間の歯溝７５を介して連通しないように、構成されている。

図５および図７に示すように、第１右斜歯３６の歯溝７５、および、第１左斜歯３７の歯溝７５は、それぞれ互いに連通する。また、第１右斜歯３６の歯溝７５、および、第１右斜歯３６の歯溝７５には、回転軸線方向Ａ１の全てにわたって、回転軸線Ａ１から径方向に投影したときに、密閉空間７４の内側面、つまり、上側面７１（図４参照）と重複する複数（２つ）の重複歯溝７６が形成される。

重複歯溝７６のうち、最前側（最下流側）の重複歯溝７６Ａでは、第１右斜歯３６の左端部および第１左斜歯３７の右端部（つまり、第１ギヤ３３の左右方向中央部、つまり、それらの連絡部分）が、上側面７１（図４参照）の前端部（回転方向下流側端部）に対向配置されるときには、対応する第１右斜歯３６の右端部および第１左斜歯３７の左端部（つまり、第１ギヤ３３の左右方向両端部）は、第１貯留部２７（図４参照）に臨むことなく、上側面７１の前後方向（回転方向）途中に対向配置される。

また、重複歯溝７６のうち、最後側（最上流側）の重複歯溝７６Ｂでは、第１右斜歯３６の右端部および第１左斜歯３７の左端部（つまり、第１ギヤ３３の左右方向両端部）が、上側面７１（図４参照）の後端部（回転方向上流側端部）に対向配置されるときには、対応する第１右斜歯３６の左端部および第１左斜歯３７の右端部（つまり、第１ギヤ３３の左右方向中央部、つまり、連絡部分）は、第２貯留部２８に臨むことなく、上側面７１の前後方向（回転方向）途中に対向配置される。

そして、これら複数の重複歯溝７６は、第１ギヤ３３の回転によって、その回転方向上流側に向かう歯溝７５へと移行する。

また、第２ギヤ３４の重複歯溝７６および下側面７２は、第１ギヤ３３の重複歯溝７６および上側面７１と同様の構成であり、具体的には、噛み合い部分に対して上下対称の構成とされる。すなわち、歯溝７５には、下側面７２と重複する重複歯溝７６が複数形成される。重複歯溝７６は、第２ギヤ３４の回転によって、回転方向上流側に向かう歯溝７５へと移行する。

なお、ギヤ構造体４の右側には、１対のギヤ３２の第１軸２５および第２軸２６に接続されるモータ（図示せず）が設けられている。

次に、１対のギヤ３２の曲面４１における噛み合いを図６（ａ）〜図６（ｃ）を参照して説明する。

まず、図６（ａ）に示すように、第１ギヤ３３の凸面４３の回転方向Ｒ２の下流側端部と、第２ギヤ３４の凹面４２の回転方向Ｒ２の下流側端部とが噛み合っている場合において、図６（ａ）矢印および図６（ｂ）に示すように、第１ギヤ３３および第２ギヤ３４が回転方向Ｒ２に回転すると、第１ギヤ３３の凸面４３の回転方向Ｒ２の途中部と、第２ギヤ３４の凹面４２の回転方向Ｒ２の途中部とが噛み合う。続いて、図６（ｂ）矢印および図６（ｃ）に示すように、第１ギヤ３３および第２ギヤ３４が回転方向Ｒ２に回転すると、第１ギヤ３３の凸面４３の回転方向Ｒ２の上流側端部と、第２ギヤ３４の凹面４２の回転方向Ｒ２の上流側端部とが噛み合う。つまり、第１ギヤ３３の凸面４３と、第２ギヤ３４の凹面４２との噛合部分が、各面における回転方向Ｒ２の下流側端部、途中部および上流側端部に順次連続的に移動する。

続いて、図示しないが、第１ギヤ３３の凹面４２と、第２ギヤ３４の凸面４３との噛合部分も、各面における回転方向Ｒ２の下流側端部、途中部および上流側端部に順次連続的に移動する。

従って、第１ギヤ３３の曲面４１と、第２ギヤ３４の曲面４１との噛合部分が、回転方向Ｒ２に沿って連続して移動する。この噛合部分の移動は、組成物の搬送において、組成物が溜まる貯留部分６５（後述する図９参照）が歯筋間の歯溝７５に形成されることを防止する。

シート形成部５は、図１および図３に示すように、ギヤ構造体４の前側において上側壁４８の突出部６３を含むように設けられており、例えば、ギヤ構造体４における突出部６３と、移動支持体としての支持ロール５１と、基材送出ロール５６と、セパレータラミネートロール５７と、転動ロール５８と、セパレータ送出ロール５９とを備えている。

突出部６３は、図４に示すように、ギヤ構造体４におけるケーシング３１の吐出口４６を区画する壁の役割と、シート形成部５における吐出口４６から吐出される組成物の厚みを調整するドクター（あるいはナイフ）の役割との両方の役割を有する。

支持ロール５１は、突出部６３に対して隙間５０が設けられるように対向配置されている。支持ロール５１の回転軸線は、１対のギヤ３２の第１軸２５および第２軸２６と平行しており、具体的には、図３に示すように、左右方向に延びている。また、支持ロール５１の回転軸線は、図１に示すように、前後方向に投影したときに、吐出口４６および突出部６３と重なるように、配置されている。また、支持ロール５１は、組成物を支持して搬送するように構成されている。

従って、支持ロール５１は、組成物を隙間５０に通過させるように構成されている。

図１に示すように、基材送出ロール５６は、支持ロール５１の下方に間隔を隔てて設けられている。基材送出ロール５６の回転軸線は、左右方向に延びており、基材送出ロール５６の周面には、基材８がロール状に巻回されている。

セパレータラミネートロール５７および転動ロール５８は、支持ロール５１の前方に間隔を隔てて設けられている。セパレータラミネートロール５７および転動ロール５８のそれぞれの回転軸線は、左右方向に延びるように形成されている。セパレータラミネートロール５７は、転動ロール５８に対して上側に対向配置されており、転動ロール５８に対して押圧可能に構成されている。

転動ロール５８は、セパレータラミネートロール５７からの押圧を受けて、シート７および基材８に対して転動可能に構成されており、その上端部は、前後方向に投影したときに、支持ロール５１の上端部と同一位置となるように、配置されている。

セパレータ送出ロール５９は、セパレータラミネートロール５７の前方斜め上側に間隔を隔てて設けられている。セパレータ送出ロール５９の回転軸線は、左右方向に延びており、セパレータ送出ロール５９の周面には、セパレータ９がロール状に巻回されている。

巻取部６は、シート形成部５の前方に設けられており、テンションロール５２と、巻取ロール５３とを備えている。

テンションロール５２は、転動ロール５８の前方に間隔を隔てて設けられ、具体的には、テンションロール５２の上端部は、前後方向に投影したときに、転動ロール５８の上端部と同一位置となるように、配置されている。テンションロール５２の回転軸線は、左右方向に延びるように形成されている。

巻取ロール５３は、テンションロール５２に対して前方斜め下側に間隔を隔てて対向配置されている。また、巻取ロール５３の回転軸線は、左右方向に延びており、巻取ロール５３の周面において、積層シート１０をロール状に巻き取ることができるように、構成されている。

シート製造装置１の寸法は、用いる粒子および樹脂成分の種類および配合割合と、目的とするシートの幅および厚みに対応して適宜設定される。

図５に示すように、１対のギヤ３２（第１ギヤ３３、第２ギヤ３４）の回転軸線方向長さＷ２は、例えば、２００ｍｍ以上、好ましくは、３００ｍｍ以上であり、また、例えば、２０００ｍｍ以下でもある。

１対のギヤ３２のギヤ径（ギヤ３２の直径（外径）、詳しくは、刃先円の直径）は、組成物の搬送時の圧力で１対のギヤ３２が歪まないように設定され、例えば、１０ｍｍ以上、好ましくは、２０ｍｍ以上であり、また、例えば、２００ｍｍ以下、好ましくは、８０ｍｍ以下でもある。また、１対のギヤ３２の歯底円の直径（ギヤ径から次に説明する歯たけＬ３を差し引いた値）は、例えば、８ｍｍ以上、好ましくは、１０ｍｍ以上であり、また、例えば、１９８ｍｍ以下、好ましくは、１９４ｍｍ以下でもある。

図６に示すように、１対のギヤ３２の歯たけＬ３は、例えば、１ｍｍ以上、好ましくは、３ｍｍ以上であり、また、例えば、３０ｍｍ以下、好ましくは、２０ｍｍ以下でもある。

斜歯３５の回転軸線方向Ａ１におけるピッチ間隔は、例えば、５ｍｍ以上、好ましくは、１０ｍｍ以上であり、また、例えば、３０ｍｍ以下、好ましくは、２５ｍｍ以下でもある。また、斜歯３５の歯筋の、１対のギヤ３２の回転軸線に対する角度（傾斜角）は、例えば、０度を超過し、好ましくは、５度以上、より好ましくは、１５度以上であり、また、例えば、７５度未満、好ましくは、７０度以下、より好ましくは、６０度以下でもある。傾斜角が上記下限以上であれば、組成物を回転軸線Ａ１の両外側に広げて、幅広のシート７を確実に形成することができる。一方、傾斜角が上記上限以下であれば、重複歯溝７６を確実に形成して、組成物の搬送効率を向上させることができる。

図７に示すように、１対のギヤ３２の回転軌跡において、第１ギヤ３３と上側面７１とが対向する回転方向長さＷ１、および、第２ギヤ３４と下側面７２とが対向する回転方向長さ（図７において図示せず）は、例えば、２ｍｍ以上、好ましくは、３ｍｍ以上、好ましくは、５ｍｍ以上であり、また、例えば、３２４ｍｍ以下、好ましくは、３１５ｍｍ以下でもある。上記した長さが上記下限以上であれば、複数の重複歯溝７６を確実に形成して、組成物の搬送効率を向上させることができる。一方、上記した長さが上記上限以下であれば、組成物の搬送効率を向上させることができる。

また、図４に示すように、隙間５０の前後方向距離Ｌ１は、吐出口４６の寸法に応じて適宜設定され、例えば、１０μｍ以上、好ましくは、３０μｍ以上であり、また、例えば、１０００μｍ以下、好ましくは、８００μｍ以下でもある。

以下、このシート製造装置１を用いて、粒子および樹脂成分を含有する組成物から積層シート１０を製造する方法について説明する。

粒子は、粉体、粒体、粉粒体、粉末を含んでおり、粒子を形成する材料としては、例えば、無機材料、有機材料などが挙げられる。好ましくは、無機材料が挙げられる。

無機材料としては、例えば、炭化物、窒化物、酸化物、炭酸塩、硫酸塩、金属、粘土鉱物、炭素系材料などが挙げられる。

炭化物としては、例えば、炭化ケイ素、炭化ホウ素、炭化アルミニウム、炭化チタン、炭化タングステンなどが挙げられる。

窒化物としては、例えば、窒化ケイ素、窒化ホウ素（ＢＮ）、窒化アルミニウム（ＡｌＮ）、窒化ガリウム、窒化クロム、窒化タングステン、窒化マグネシウム、窒化モリブデン、窒化リチウムなどが挙げられる。

酸化物としては、例えば、酸化ケイ素（シリカ。球状溶融シリカ粉末、破砕溶融シリカ粉末などを含む。）、酸化アルミニウム（アルミナ、Ａｌ_２Ｏ_３）、酸化マグネシウム（マグネシア）、酸化チタン、酸化セリウム、酸化鉄、酸化ベリリウムなどが挙げられる。さらに、酸化物として、金属イオンがドーピングされている、例えば、酸化インジウムスズ、酸化アンチモンスズが挙げられる。

炭酸塩としては、例えば、炭酸カルシウムなどが挙げられる。

硫酸塩としては、例えば、硫酸カルシウム（石膏）などが挙げられる。

金属としては、例えば、銅（Ｃｕ）、銀、金、ニッケル、クロム、鉛、亜鉛、錫、鉄、パラジウム、または、それらの合金（はんだなど）が挙げられる。

粘土鉱物としては、例えば、モンモリロン石、マグネシアンモンモリロン石、テツモンモリロン石、テツマグネシアンモンモリロン石、バイデライト、アルミニアンバイデライト、ノントロン石、アルミニアンノントロナイト、サポー石、アルミニアンサポー石、ヘクトライト、ソーコナイト、スチーブンサイトなどが挙げられる。

炭素系材料としては、例えば、カーボンブラック、黒鉛、ダイヤモンド、フラーレン、カーボンナノチューブ、カーボンナノファイバー、ナノホーン、カーボンマイクロコイル、ナノコイルなどが挙げられる。

また、材料として、特定物性を有する材料も挙げられ、熱伝導性材料（例えば、炭化物、窒化物、酸化物および金属から選択される熱伝導性材料、具体的には、ＢＮ、ＡｌＮ、Ａｌ_２Ｏ_３など）、電気伝導性材料（例えば、金属、炭素系材料から選択される電気伝導性材料、具体的には、Ｃｕなど）、絶縁材料（例えば、窒化物、酸化物など、具体的には、ＢＮ、シリカなど）、磁性材料（例えば、酸化物、金属、具体的には、フェライト（軟質磁性フェライト、硬質磁性）、鉄など）なども挙げられる。特定物性を有する材料は、上記で例示した材料と重複してもよい。

なお、熱伝導性材料の熱伝導率は、例えば、１０Ｗ／ｍ・Ｋ以上、好ましくは、３０Ｗ／ｍ・Ｋ以上であり、また、例えば、２０００Ｗ／ｍ・Ｋ以下でもある。

また、電気伝導性材料の電気伝導率は、例えば、１０^６Ｓ／ｍ以上、好ましくは、１０^８Ｓ／ｍ以上であり、また、通常、１０^１０Ｓ／ｍ以下である。

また、絶縁材料の体積抵抗は、１×１０^１０Ω・ｃｍ以上、好ましくは、１×１０^１２Ω・ｃｍ以上であり、また、例えば、１×１０^２０Ω・ｃｍ以下でもある。

また、磁性材料の透磁率（波長２．４５ＧＨｚにおけるμ’’）は、例えば、０．１〜１０である。

また、粒子の形状は、特に限定されず、例えば、板状、鱗片状、粒子状（不定形状）、球形状などが挙げられる。

粒子の最大長さの平均値（球形状である場合には、平均粒子径）は、例えば、０．１μｍ以上、好ましくは、１μｍ以上であり、また、例えば、１０００μｍ以下、好ましくは、１００μｍ以下でもある。

また、粒子のアスペクト比は、例えば、２〜１００００、好ましくは、１０〜５０００である。

また、粒子の比重は、例えば、０．１〜２０ｇ／ｃｍ^３、好ましくは、０．２〜１０ｇ／ｃｍ^３である。

これら粒子は、単独使用または２種類以上併用することができる。

樹脂成分は、粒子を分散できるもの、つまり、粒子が分散される分散媒体（マトリックス）であって、絶縁成分を含有し、例えば、熱硬化性樹脂成分、熱可塑性樹脂成分などの樹脂成分が挙げられる。

熱硬化性樹脂成分としては、例えば、エポキシ樹脂、熱硬化性ポリイミド、ユリア樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ジアリルフタレート樹脂、シリコーン樹脂、熱硬化性ウレタン樹脂などが挙げられる。

熱可塑性樹脂成分としては、例えば、アクリル樹脂、ポリオレフィン（例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体など）、ポリ酢酸ビニル、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリアクリロニトリル、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリアセタール、ポリエチレンテレフタレート、ポリフェニレンオキシド、ポリフェニレンスルフィド、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリアリルスルホン、熱可塑性ポリイミド、熱可塑性ウレタン樹脂、ポリアミノビスマレイミド、ポリアミドイミド、ポリエーテルイミド、ビスマレイミドトリアジン樹脂、ポリメチルペンテン、フッ化樹脂、液晶ポリマー、オレフィン−ビニルアルコール共重合体、アイオノマー、ポリアリレート、アクリロニトリル−エチレン−スチレン共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、アクリロニトリル−スチレン共重合体などが挙げられる。

これら樹脂成分は、単独使用または２種類以上併用することができる。

樹脂成分のうち、熱硬化性樹脂成分として、好ましくは、エポキシ樹脂が挙げられ、また、熱可塑性樹脂成分として、好ましくは、アクリル樹脂が挙げられる。

エポキシ樹脂は、常温において、液状、半固形状および固形状のいずれかの形態である。

具体的には、エポキシ樹脂としては、例えば、ビスフェノール型エポキシ樹脂（例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂、水素添加ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ダイマー酸変性ビスフェノール型エポキシ樹脂など）、ノボラック型エポキシ樹脂、ナフタレン型エポキシ樹脂、フルオレン型エポキシ樹脂（例えば、ビスアリールフルオレン型エポキシ樹脂など）、トリフェニルメタン型エポキシ樹脂（例えば、トリスヒドロキシフェニルメタン型エポキシ樹脂など）などの芳香族系エポキシ樹脂、例えば、トリエポキシプロピルイソシアヌレート、ヒダントインエポキシ樹脂などの含窒素環エポキシ樹脂、例えば、脂肪族系エポキシ樹脂、脂環式エポキシ樹脂、グリシジルエーテル型エポキシ樹脂、グリシジルアミン型エポキシ樹脂などが挙げられる。

これらエポキシ樹脂は、単独使用または２種以上併用することができる。

エポキシ樹脂のエポキシ当量は、例えば、例えば、１００〜１０００ｇ／ｅｑ．、好ましくは、１８０〜７００ｇ／ｅｑ．である。また、エポキシ樹脂が、常温固形状である場合には、軟化点は、例えば、２０〜９０℃である。

また、エポキシ樹脂には、例えば、硬化剤および硬化促進剤を含有させて、エポキシ樹脂組成物として調製することができる。

硬化剤は、加熱によりエポキシ樹脂を硬化させることができる潜在性硬化剤（エポキシ樹脂硬化剤）であって、例えば、フェノール化合物、アミン化合物、酸無水物化合物、アミド化合物、ヒドラジド化合物、イミダゾリン化合物などが挙げられる。また、上記の他に、ユリア化合物、ポリスルフィド化合物なども挙げられる。

フェノール化合物は、フェノール樹脂を含み、例えば、フェノールとホルムアルデヒドとを酸性触媒下で縮合させて得られるノボラック型フェノール樹脂、例えば、フェノールとジメトキシパラキシレンまたはビス（メトキシメチル）ビフェニルから合成されるフェノール・アラルキル樹脂、例えば、ビフェニル・アラルキル樹脂、例えば、ジシクロペンタジエン型フェノール樹脂、例えば、クレゾールノボラック樹脂、例えば、レゾール樹脂などが挙げられる。

アミン化合物としては、例えば、エチレンジアミン、プロピレンジアミン、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどのポリアミン、または、これらのアミンアダクトなど、例えば、メタフェニレンジアミン、ジアミノジフェニルメタン、ジアミノジフェニルスルホンなどが挙げられる。

酸無水物化合物としては、例えば、無水フタル酸、無水マレイン酸、テトラヒドロフタル酸無水物、ヘキサヒドロフタル酸無水物、４−メチル−ヘキサヒドロフタル酸無水物、メチルナジック酸無水物、ピロメリット酸無水物、ドデセニルコハク酸無水物、ジクロロコハク酸無水物、ベンゾフェノンテトラカルボン酸無水物、クロレンディック酸無水物などが挙げられる。

アミド化合物としては、例えば、ジシアンジアミド、ポリアミドなどが挙げられる。

ヒドラジド化合物としては、例えば、アジピン酸ジヒドラジドなどが挙げられる。

イミダゾリン化合物としては、例えば、メチルイミダゾリン、２−エチル−４−メチルイミダゾリン、エチルイミダゾリン、イソプロピルイミダゾリン、２，４−ジメチルイミダゾリン、フェニルイミダゾリン、ウンデシルイミダゾリン、ヘプタデシルイミダゾリン、２−フェニル−４−メチルイミダゾリンなどが挙げられる。

これら硬化剤は、単独使用または２種類以上併用することができる。

硬化促進剤は、硬化触媒であって、例えば、２−フェニルイミダゾール、２−メチルイミダゾール、２−エチル−４−メチルイミダゾール、２−フェニル−４−メチル−５−ヒドロキシメチルイミダゾールなどのイミダゾール化合物、例えば、トリエチレンジアミン、トリ−２，４，６−ジメチルアミノメチルフェノールなどの３級アミン化合物、例えば、トリフェニルホスフィン、テトラフェニルホスホニウムテトラフェニルボレート、テトラ−ｎ−ブチルホスホニウム−ｏ，ｏ−ジエチルホスホロジチオエートなどのリン化合物、例えば、４級アンモニウム塩化合物、例えば、有機金属塩化合物、例えば、それらの誘導体などが挙げられる。これら硬化促進剤は、単独使用または２種類以上併用することができる。

エポキシ樹脂組成物における硬化剤の配合割合は、エポキシ樹脂１００質量部に対して、例えば、０．５〜２００質量部、好ましくは、１〜１５０質量部であり、硬化促進剤の配合割合は、例えば、０．１〜１０質量部、好ましくは、０．２〜５質量部である。また、硬化剤がフェノール樹脂を含有する場合には、エポキシ樹脂組成物において、エポキシ樹脂のエポキシ基１モルに対して、フェノール樹脂の水酸基が、例えば、０．５〜２．０モル、好ましくは、０．８〜１．２モルとなるように調整される。

上記した硬化剤および／または硬化促進剤は、必要により、溶媒により溶解および／または分散された溶媒溶液および／または溶媒分散液として調製して用いることができる。

溶媒としては、例えば、アセトン、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）などケトン、例えば、酢酸エチルなどのエステル、例えば、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミドなどのアミドなどの有機溶媒などが挙げられる。また、溶媒として、例えば、水、例えば、メタノール、エタノール、プロパノール、イソプロパノールなどのアルコールなどの水系溶媒も挙げられる。

アクリル樹脂は、アクリルゴムを含み、具体的には、（メタ）アクリル酸アルキルエステルを含むモノマーの重合により得られる。

（メタ）アクリル酸アルキルエステルは、メタクリル酸アルキルエステルおよび／またはアクリル酸アルキルエステルであって、例えば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ノニル、（メタ）アクリル酸イソノニル、（メタ）アクリル酸デシル、（メタ）アクリル酸イソデシル、（メタ）アクリル酸ウンデシル、（メタ）アクリル酸ラウリル、（メタ）アクリル酸トリデシル、（メタ）アクリル酸テトラデシル、（メタ）アクリル酸オクタデシル、（メタ）アクリル酸オクタドデシルなどの、アルキル部分が炭素数３０以下の直鎖状または分岐状の（メタ）アクリル酸アルキルエステルが挙げられ、好ましくは、アルキル部分が炭素数１〜１８の直鎖状の（メタ）アクリル酸アルキルエステルが挙げられる。

これら（メタ）アクリル酸アルキルエステルは、単独使用または２種以上併用することができる。

（メタ）アクリル酸アルキルエステルの配合割合は、モノマーに対して、例えば、５０質量％以上、好ましくは、７５質量％以上であり、例えば、９９質量％以下でもある。

モノマーは、（メタ）アクリル酸アルキルエステルと重合可能な共重合性モノマーを含むこともできる。

共重合性モノマーは、ビニル基を含有し、例えば、（メタ）アクリロニトリルなどのシアノ基含有ビニルモノマー、例えば、（メタ）アクリル酸グリシジルなどのグリシジル基含有ビニルモノマー（エポキシ基含有ビニルモノマー）例えば、スチレンなどの芳香族ビニルモノマーなどが挙げられる。

共重合性モノマーの配合割合は、モノマーに対して、例えば、５０質量％以下、好ましくは、２５質量％以下であり、例えば、１質量％以上でもある。

これら共重合性モノマーは、単独または２種以上併用することができる。

共重合性モノマーがシアノ基含有ビニルモノマーおよび／またはエポキシ基含有ビニルモノマーである場合には、得られるアクリル樹脂は、主鎖の末端または途中に結合するエポキシ基および／またはシアノ基などの官能基が導入された、官能基変性アクリル樹脂（具体的には、シアノ変性アクリル樹脂、エポキシ変性アクリル樹脂、シアノ・エポキシ変性アクリル樹脂）とされる。

樹脂成分（熱硬化性樹脂成分を含有する場合には、熱硬化性樹脂成分がＡステージ状態である樹脂成分）の８０℃における溶融粘度は、例えば、１０〜１００００ｍＰａ・ｓ、好ましくは、５０〜１００００ｍＰａ・ｓでもある。

また、樹脂成分の軟化温度（環球法）は、例えば、８０℃以下、好ましくは、７０℃以下であり、また、例えば、２０℃以上、好ましくは、３５℃以上でもある。

具体的には、粒子および樹脂成分の配合割合は、シートにおける粒子の体積割合が、例えば、３０体積％を超過し、好ましくは、３５体積％以上、好ましくは、４０体積％以上、より好ましくは、６０体積％以上、さらに好ましくは、７０体積％以上であり、例えば、９８体積％以下、好ましくは、９５体積％以下となるように、設定される。

粒子および樹脂成分の質量基準の配合割合は、上記したシートにおける粒子の体積割合となるように、設定される。

なお、樹脂成分には、上記した各成分（重合物）の他に、例えば、ポリマー前駆体（例えば、オリゴマーを含む低分子量ポリマーなど）、および／または、モノマーが含まれる。

これら樹脂成分は、単独使用また併用することができる。

そして、図１に示すように、ホッパー３に、粒子および樹脂成分を含有する組成物を投入する。

また、シート製造装置１において、ギヤ構造体４およびシート形成部５を所定の温度および／または回転速度に調整する。なお、ギヤ構造体４およびシート形成部５の温度は、例えば、樹脂成分が熱可塑性樹脂成分を含有する場合には、その軟化温度以上であり、また、樹脂成分が熱硬化性樹脂成分を含有する場合には、その硬化温度未満である。具体的には、ギヤ構造体４およびシート形成部５の温度は、それぞれ、例えば、５０℃以上、好ましくは、７０℃以上であり、また、例えば、２００℃以下、好ましくは、１５０℃以下でもある。

また、基材送出ロール５６に、基材８を予め巻回する。

基材８としては、例えば、ポリプロピレンフィルム、エチレン−プロピレン共重合体フィルム、ポリエステルフィルム（ＰＥＴなど）、ポリ塩化ビニルなどのプラスチックフィルム類、例えば、クラフト紙などの紙類、例えば、綿布、スフ布などの布類、例えば、ポリエステル不織布、ビニロン不織布などの不織布類、例えば、金属箔などが挙げられる。
基材８の厚みは、その目的および用途など応じて適宜選択され、例えば、１０〜５００μｍである。なお、基材８の表面を離型処理することもできる。

さらに、セパレータ送出ロール５９に、セパレータ９を予め巻回する。

セパレータ９は、基材８と同様のものが挙げられ、その表面を表面処理することもできる。セパレータ９の厚みは、その目的および用途など応じて適宜選択され、例えば、１０〜５００μｍである。

次いで、ホッパー３に投入された組成物は、ギヤ構造体４の入流通路２４を通じて、図１に示すように、第１貯留部２７に至る（投入工程）。

その後、組成物は、ギヤ構造体４において、１対のギヤ３２の回転軸線方向Ａ１に変形
されながら、前方に搬送される（変形搬送工程）。

具体的には、組成物は、１対のギヤ３２の噛み合いによって、回転軸線方向Ａ１の中央部から両端部に押し広げられながら搬送される。

詳しくは、図４に示すように、組成物は、第１貯留部２７の前側部分の上端部および下端部から、収容空間７３における１対のギヤ３２の噛み合い部分より後側部分に至り、その後、１対のギヤ３２の斜歯３５に剪断されながら、歯溝７５内に取り巻き込まれ、続いて、密閉空間７４に至る。

このとき、収容空間７３の入口（後側）において、回転する第１ギヤ３３に付着した組成物は、下部６１によって押圧されるため、密閉空間７４（歯溝７５）を左右方向に移動し、一方、回転する第２ギヤ３４に付着した組成物は、上部６２によって押圧されるため、密閉空間７４（歯溝７５）を左右方向に移動する。このため、組成物は、左右方向に押し広げられつつ、１対のギヤ３２の回転方向Ｒ２に沿って前方に押し出される。

そして、密閉空間７４において、組成物が、重複歯溝７６となる歯溝７５によって、第１貯留部２７および第２貯留部２８間の連通、つまり、斜歯３５の歯筋に沿って移動することが阻止されながら、１対のギヤ３２の回転方向Ｒ２への回転によって、１対のギヤ３２の回転方向Ｒ２の下流側、つまり、前方に搬送される。これによって、組成物は、１対のギヤ３２の前側に押し出され、収容空間７３における１対のギヤ３２の噛み合い部分より前側部分に至る。

続いて、組成物は、斜歯３５の噛み合い部分（図６参照）を介して第１貯留部２７に逆流する（後方に戻る）ことが斜歯３５の噛み合い部分によって防止されながら、左右方向に押し広げられる。

具体的には、図５に示すように、ギヤ構造体４の右側部分においては、第１右斜歯３６と第２右斜歯３８との噛み合いによって、１対のギヤ３２における回転軸線方向Ａ１の中央部から右端部に向けて押し広げられる。一方、ギヤ構造体４の左側部分においては、第１左斜歯３７と第２左斜歯３９との噛み合いによって、１対のギヤ３２における回転軸線方向Ａ１の中央部から左端部に向けて押し広げられる。

続いて、図４に示すように、組成物は、第２貯留部２８および吐出通路４４を介して吐出口４６に至り、次いで、吐出口４６から支持ロール５１に向かって吐出（搬送）される。

具体的には、支持ロール５１の周面には、基材送出ロール５６（図１参照）から送り出された基材８が積層されており、組成物は、その基材８を介して支持ロール５１に支持されながら、支持ロール５１の回転方向（図１矢印に示す左側面時計方向）に搬送される。

吐出口４６から吐出された組成物は、一旦、支持ロール５１の後方に、基材８を介して吐出され、直ちに、突出部６３と支持ロール５１の周面とによって厚みが調整される。具体的には、余分な組成物は、支持ロール５１に支持される基材８の表面において、突出部６３によって掻き取られ、所望厚みＴ１および所望幅のシート７として形成される（隙間通過工程）。

シート７の厚みＴ１は、例えば、５０μｍ以上、好ましくは、１００μｍ以上、より好ましくは、３００μｍ以上であり、また、例えば、１０００μｍ以下、好ましくは、８００μｍ以下、より好ましくは、７５０μｍ以下でもある。

続いて、図１に示すように、シート７が積層された基材８は、支持ロール５１からセパレータラミネートロール５７および転動ロール５８に向けて搬送され、セパレータラミネートロール５７および転動ロール５８の間において、シート７の上面にセパレータ９が積層される。これにより、シート７は、両面（下面および上面）に基材８およびセパレータ９がそれぞれ積層された積層シート１０として得られる。

その後、積層シート１０は、テンションロール５２を通過し、続いて、巻取ロール５３によってロール状に巻き取られる（巻取工程）。

なお、このシート製造装置１において、樹脂成分が熱硬化性樹脂成分を含有する場合には、ギヤ構造体で加熱された後、巻取ロール５３に巻き取られるまで、組成物における熱硬化性樹脂成分は、Ｂステージ状態であり、巻取ロール５３に巻き取られたシート７における熱硬化性樹脂成分も、Ｂステージ状態とされる。

そして、シート７の製造方法およびシート製造装置１によれば、組成物を、ギヤ構造体４を用いて、その軸線方向Ａ１に変形させながら搬送させた後、軸線方向Ａ１に変形された組成物を、シート形成部５において、支持ロール５１により基材８を介して支持して搬送させながら、突出部６３との隙間５０に通過させるので、シート７を積層シート１０として連続的に製造することができる。そのため、シート７の製造効率を向上させることができる。

また、組成物をギヤ構造体４を用いて変形させるので、粒子を、高い配合割合で樹脂成分中に分散させて、シート７を得ることができる。

さらに、組成物を、支持ロール５１により支持して搬送させながら、隙間５０に通過させるので、組成物の粘度が広範囲（例えば、８０℃における溶融粘度が、１〜１００００ｍＰａ・ｓ）にわたっても、確実にシート７を得ることができる。

その結果、粒子が樹脂成分中に均一に高い配合割合で分散されたシート７を、効率よく製造することができる。

一般に、封止シートを利用するときには、個片状に用意した封止シートをそれぞれ搬送したり、封止シートを１個片ずつ封止対象に配置する作業が必要となるため、タクトタイムが長く、さらには、封止シートをトレイなどから取り出す際に封止シートに傷をつけてしまうなどハンドリング面で不利となる場合がある。さらに、封止シートを大量生産するために、多数のシート製造装置を必要とする。

これに対して、このシート製造装置１により得られるシート７は、ロール状で製造されるので、かかるシート７によって封止対象を連続して封止することができる。また、上記したハンドリング性を向上させることができ、必要とするシート製造装置１も少数でありながら、長尺状のシート７を大量に製造することができる。さらに、封止に要するコストを低減することができる。つまり、タクトタイムの短縮、ハンドリング性の向上、投資コスト低減を図ることができる。

また、シート７を放熱性シートとして用いて、フレキシブル回路基板と複合化する場合（複合化回路基板）においても、ロール状に製造された放熱性シートを、ロール・トゥ・ロールによって簡便かつ低い製造コストで、複合化回路基板を製造することができる。

また、シート７における粒子の配合割合が、３０体積％を超過すれば、シート７は、粒子が有する特定物性（例えば、放熱性（熱伝導性）、導電性（伝導性）、絶縁性、磁性など）を十分に発揮させることができる。

そのため、シート７を、例えば、放熱性シートなどの熱伝導性シート、例えば、電極材、集電体などの導電性シート、例えば、絶縁シート、例えば、磁性シートなどとして好適に用いることができる。

さらには、粒子が絶縁材料から形成され、かつ、樹脂成分が絶縁性の熱硬化性樹脂成分を含有する場合には、シート７を、例えば、熱硬化性樹脂シートなどの熱硬化性絶縁樹脂シート（具体的には、封止シート）として好適に用いることもできる。

また、図５に示すように、１対のギヤ３２の回転軸線方向長さＷ２が、２００ｍｍ以上であれば、幅広のシート７として、広範囲の用途に好適に用いることができる。

（変形例）
図１および図７の実施形態では、１対のギヤ３２を、第１貯留部２７と、第２貯留部２８とが、斜歯３５の歯筋間の歯溝７５を介して連通しないように、構成しているが、例えば、図８に示すように、１対のギヤ３２を、第１貯留部２７と、第２貯留部２８とが、斜歯３５の歯筋間の歯溝７５ａを介して連通するように、構成することもできる。

好ましくは、図１および図７に示すように、１対のギヤ３２を、第１貯留部２７と、第２貯留部２８とが、斜歯３５の歯筋間の歯溝７５を介して連通しないように、構成する。

図８の実施形態では、組成物が歯溝７５を介して自由に第１貯留部２７と第２貯留部２８とを移動することができる。そのため、１対のギヤ３２の回転方向Ｒ２の上流から下流に向かう歯溝７５の移動に伴って、組成物の効率的な搬送をするには不十分となる場合が生じる。

これに対し、図１および７の実施形態によれば、組成物が歯溝を介して自由に第１貯留部２７と第２貯留部２８とを移動することを規制でき、高効率に組成物を搬送することができる。

また、図１および図６の実施形態では、１対のギヤ３２の斜歯３５を、点接触タイプの曲線状に形成しているが、例えば、図９に示すように、インボリュート曲線状に形成することもできる。

好ましくは、図６の実施形態のように、１対のギヤ３２の斜歯３５を、点接触タイプの曲線状に形成する。

図６の実施形態によれば、図９の実施形態と異なり、１対のギヤ３２の噛合部分の移動において、組成物が溜まる貯留部分が凹面４２に形成されることを防止することができる。

しかるに、図９の実施形態によれば、樹脂成分が熱硬化性樹脂成分を含有する場合に、貯留部分６５において硬化物が発生し、それが製品となるシート７に混入すると、シート７の品質が低下する場合がある。

これに対して、図６の実施形態によれば、上記した硬化物の発生およびシート７への混入を防止することができるので、シート７の品質を向上させることができる。

また、図１の実施形態では、移動支持体として支持ロール５１を用いているが、例えば、図１０に示すように、移動支持体として基材８を用いることもできる。

図１０において、支持ロール５１は、第１支持ロール５４と、第１支持ロール５４の上方に間隔を隔てて対向配置される第２支持ロール５５とを備えている。また、第１支持ロール５４および第２支持ロール５５は、前後方向に投影したときに、吐出口４６および突出部６３を挟むように配置される。また、第１支持ロール５４の後端面および下端面と、第２支持ロール５５の後端面および上端面には、基材８が積層されており、第１支持ロール５４および第２支持ロール５５間に掛け渡された基材８が、突出部６３と前方に隙間５０を隔てて設けられている。

図１０のシート製造装置１によれば、ギヤ構造体４から搬送された組成物は、吐出口４６から、第１支持ロール５４および第２支持ロール５５間に掛け渡された基材８に向かって吐出（搬送）される。

吐出口４６から吐出された組成物は、突出部６３と基材８とによって厚みが調整される。具体的には、余分な組成物は、基材８の表面において、突出部６３によって掻き取られ、所望厚みＴ１および所望幅のシート７として形成される。

図１０の実施形態によっても、図１の実施形態と同様の作用効果を奏することができる。

好ましくは、図１の実施形態が採用される。

図１の実施形態であれば、支持ロール５１によって、より確実に隙間５０を確保し、あるいは、隙間５０の前後方向距離Ｌ１を調整することができる。そのため、得られるシート７の厚みＴ１を確実に制御することができる。

なお、本発明において、シートは、テープまたはフィルムの概念を含む。

以下に実施例を示し、本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は、何ら実施例に限定されない。

実施例１
表１の配合処方に準拠して、各成分（粒子および樹脂成分）を配合して攪拌して、半固形状の混合物（組成物）を調製した。具体的には、表の配合処方の樹脂成分欄の配合比で、樹脂成分を配合するとともに、組成物の残部となる配合比率で、粒子を配合した。別途、表１の寸法および装置構成を有するシート製造装置を用意した。

次いで、上記したシート製造装置によって、表１のシート（熱硬化性絶縁樹脂シート）を製造した。

実施例１のシートでは、粒子が、樹脂成分中に、均一に分散されていた。また、実施例１のシートにおいて、粒子の体積基準の比率は、表の粒子欄の数値の通りとなった。

（配合処方）
・球状溶融シリカ粉末（商品名「ＦＢ−９４５４」、電気化学工業社製、平均粒子径１７μｍ、比重２．２ｇ／ｃｍ^３）：８３．８５質量％
・ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂（熱硬化性樹脂、商品名「ＹＳＬＶ−８０ＸＹ
」、新日鐵化学社製、エポキシ当量２００ｇ／ｅｑ．、軟化点８０℃）：６質量％
・フェノール・アラルキル樹脂（硬化剤、商品名「ＭＥＨ７８５１ＳＳ」、明和化成社製、水酸基当量２０３ｇ／ｅｑ．、軟化点６７℃）：６質量％
・２−フェニル−４−メチル−５−ヒドロキシメチルイミダゾール（硬化促進剤、商品名「２ＰＨＺ」、四国化成工業社製）：０．１５質量％
・ＢＡ−ＡＮ−ＧＭＡ共重合体（熱可塑性樹脂、アクリル酸ブチル−アクリロニトリル−メタクリル酸グリシジル共重合体、シアノ・エポキシ変性アクリル樹脂）：４質量％

１シート製造装置
３ホッパー
４ギヤ構造体
５シート形成部
６巻取部
７シート
２７第１貯留部
２８第２貯留部
３１ケーシング
３２ギヤ
３３第１ギヤ
３４第２ギヤ
３５斜歯
４０ギヤ収容部
４４吐出通路
４５吐出壁
５０隙間
５１支持ロール
５３巻取ロール
６３突出部
７３収容空間
７４密閉空間
７５歯溝
７６重複歯溝

Claims

粒子と樹脂成分とを含有する組成物を、ホッパーに投入する投入工程、
前記投入工程の後に、前記組成物を、１対のギヤおよびケーシングを備えるギヤ構造体を用いて、前記ギヤの回転軸線方向に変形させながら搬送させる変形搬送工程、および、
前記変形搬送工程の後に、前記組成物を、移動支持体により支持して搬送させながら、前記移動支持体と、前記移動支持体に対して隙間が設けられるように対向配置されるドクターとの前記隙間に通過させる隙間通過工程
を備えることを特徴とする、シートの製造方法。
前記シートにおける前記粒子の配合割合が、３０体積％を超過することを特徴とする、請求項１に記載のシートの製造方法。
前記１対のギヤのそれぞれは、互いに噛み合う斜歯を備え、
前記斜歯の歯筋は、前記１対のギヤの回転方向下流側から回転方向下流側に向かうに従って、前記回転軸線方向の外側に傾斜していることを特徴とする、請求項１または２に記載のシートの製造方法。
前記斜歯は、回転軸線方向に互いに隣接配置され、歯筋が互いに異なる第１斜歯および第２斜歯を備え、
前記第１斜歯および前記第２斜歯の歯筋は、前記ギヤの回転方向下流側から回転方向上流側に向かうに従って、回転軸線方向の外側に傾斜し、
前記ケーシングには、前記１対のギヤを、前記斜歯と前記ケーシングの内側面との間に密閉空間が形成されるように、収容する収容空間が設けられ、
前記密閉空間に対する搬送方向上流側の上流空間と、前記密閉空間に対する搬送方向下流側の下流空間とが、前記歯筋間の歯溝を介して連通しないように、前記１対のギヤが構成されていることを特徴とする、請求項３に記載のシートの製造方法。
前記隙間通過工程の後に、前記シートをロール状に巻き取る巻取工程をさらに備えることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか一項に記載のシートの製造方法。
粒子と樹脂成分とを含有する組成物からシートを製造するように構成されるシート製造装置であって、
前記組成物が投入されるホッパー、
１対のギヤおよびケーシングを備えるギヤ構造体であって、前記組成物を、前記ギヤの回転軸線方向に変形させながら搬送するように構成される前記ギヤ構造体、および、
前記ギヤ構造体の搬送方向下流側に設けられ、前記組成物を支持して搬送するように構成される移動支持体と、前記移動支持体に対して隙間が設けられるように対向配置されるドクターとを備えるシート形成部であって、前記組成物を前記隙間に通過させるように構成される前記シート形成部
を備えることを特徴とする、シート製造装置。
前記粒子の体積割合が３０体積％を超過する前記シートを製造するように構成されていることを特徴とする、請求項６に記載のシート製造装置。
前記１対のギヤのそれぞれは、互いに噛み合う斜歯を備え、
前記斜歯の歯筋は、前記１対のギヤの回転方向下流側から回転方向上流側に向かうに従
って、前記回転軸線方向の外側に傾斜していることを特徴とする、請求項６または７に記
載のシート製造装置。
前記斜歯は、回転軸線方向に互いに隣接配置され、歯筋が互いに異なる第１斜歯および第２斜歯を備え、
前記第１斜歯および前記第２斜歯の歯筋は、前記ギヤの回転方向下流側から回転方向上流側に向かうに従って、回転軸線方向の外側に傾斜し、
前記ケーシングには、前記１対のギヤを、前記斜歯と前記ケーシングの内側面との間に密閉空間が形成されるように、収容する収容空間が設けられ、前記密閉空間に対する搬送方向上流側の上流空間と、前記密閉空間に対する搬送方向下流側の下流空間とが、前記歯筋間の歯溝を介して連通しないように、前記１対のギヤが構成されていることを特徴とする、請求項８に記載のシート製造装置。
前記シート形成部の搬送方向下流側に設けられ、前記シートを、ロール状に巻き取るように構成される巻取部をさらに備えることを特徴とする、請求項６〜９のいずれか一項に記載のシート製造装置。