WO2013178467A1 - VERSCHLEIßSCHUTZELEMENT - Google Patents

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WO2013178467A1
WO2013178467A1 PCT/EP2013/060038 EP2013060038W WO2013178467A1 WO 2013178467 A1 WO2013178467 A1 WO 2013178467A1 EP 2013060038 W EP2013060038 W EP 2013060038W WO 2013178467 A1 WO2013178467 A1 WO 2013178467A1
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wear protection
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head part
electrode
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PCT/EP2013/060038
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English (en)
French (fr)
Inventor
Pascal Detemple
Christoph Haberstroh
Original Assignee
Betek Gmbh & Co. Kg
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/20—Stud welding
    • B23K9/207—Features related to studs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
    • B23K35/02—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by mechanical features, e.g. shape
    • B23K35/0255—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by mechanical features, e.g. shape for use in welding
    • B23K35/0288—Welding studs

Definitions

  • the invention relates to a Abschi adopted ceremonieselement, in particular a stud bolt, with a head part made of hard material and a connecting part.
  • Such a stud bolt is known from DE 86 12 330 U1.
  • a connecting part made of a good weldable steel material is used.
  • the connecting part has a receptacle to which or in which a hard metal element can be inserted.
  • the connecting part has an electrode to which a contact of a welding device can be fixed.
  • the stud bolt is placed on a surface to be coated with stud bolts.
  • a contact element of the connecting part contacts the surface.
  • a welding current is supplied via the electrode of the connecting part, an arc is produced between the surface to be coated and the contact element, which melts the connecting part. After solidification of the melt, the head is Part of hard metal over the connecting part firmly connected to the surface to be coated.
  • the relatively massive connecting parts require a high parts cost. During operation, the connecting parts wear out relatively quickly. But then a sufficiently stable connection of the head part is no longer guaranteed.
  • the head part element is designed to be electrically conductive as an electrode or has such an electrode.
  • the welding current is now not introduced through the connecting part but via the head part. This can account for contacting surfaces on the connecting part for contact elements of the welding device.
  • the connecting part can therefore be interpreted material optimized, so that the parts cost is significantly reduced.
  • the connection part can be optimized for its actual connection function. It may be designed so that the connecting element in the welded state only forms a narrow connection transition between the surface to be coated and the head part. Such a connection point is protected against leaching.
  • the electrode may be rotationally symmetrical with respect to the center axis of the wear protection element.
  • a uniform Stromfiuss can be achieved in order to form the welded joint uniform and uniform.
  • the electrode is formed directly or indirectly in the form of a cylinder on a base part of the Kopfteifs. Such Elektrodengestaitung can contact with common contact elements of a welding device.
  • the base part forms a stop for a contact element of the welding device.
  • a further wear-optimized construction can be achieved, for example, by virtue of the fact that the base part has a transition section which adjoins the electrode directly or indirectly and which is provided with depressions on its outer circumference.
  • the depressions provide resistance to the working medium flowing past the operating insert. This improves the clogging of the spaces between the individual wear protection elements on the surface to be coated. This results in an improved "natural wear protection" in the spaces between the wear protection elements.
  • the base part may have a centering section which has a geometry which tapers in the direction of the central longitudinal axis.
  • Zentrierabschn ' rtt can be a correct position assignment of the head part to a kausstei! enable.
  • the kausstei! a cup-shaped receptacle having a widening in the direction of the head part and adapted to the centering geometry.
  • a wear protection element according to the invention can be characterized in that the component cross section of the connection piece is smaller than the component wear resistance. cross-section of the Kopfteiis.
  • an insulating ring in particular a ceramic ring, is slipped over the head part and the connecting part. Due to the differing diameter ratios of the head part and the connecting part, tilting of the head part with respect to the connecting part on the isofier ring is prevented. In this way it is ensured that the connection between the head part and the dacasstei! always trained reliable
  • the binder material in the range between 5 to 40 wt.% Nicke contains.
  • FIG. 2 shows the studded bolt according to FIG. 1 in plan view
  • FIG. 3 shows the stud bolt according to FIGS. 1 and 2 in a perspective view from above;
  • FIG. 4 shows the stud bolt according to FIG. 3 in a perspective view from below;
  • Figure 5 shows the illustration of Figure 1 with an insulating ring
  • FIG. 6 shows the illustration according to FIG. 5 in a perspective view from above
  • Figure 7 shows the assembly of Figure 5 in a perspective view from below.
  • FIG. 1 shows a nubbed buoy comprising a head part 10 and a connecting part 20.
  • the head part 10 has a cylindrical electrode 12, which is provided on the deck side with a flat closing surface 11 which is aligned flat and vertical to the central longitudinal axis M of the stud bolt.
  • the electrode 12 is immediately followed by a base part 13.
  • the base part 13 has a cylindrical transition section 13.1.
  • the base part 13 runs away from the electrode 12 in a centering section 13.3.
  • the centering 13.3 is formed as a truncated cone-shaped approach.
  • circumferentially recesses 13.2 are introduced, which are distributed over the circumference in a uniform pitch spaced from each other.
  • the Kopfteii 10 can be used in a cup-shaped receptacle 24 of the connecting part 20.
  • the head part 10 is supported with a bottom-side contact surface 13.4 of the centering 13.3 on a Counter contact surface of gleichssteiis 20 from surface. Between the contact surface 13.4 and the mating contact surface while a solder material is held.
  • the cross section of the receptacle 24 is widened in the direction of the central longitudinal axis M, so that there is a cone-shaped recording.
  • This is adapted to the outer cross section of the centering 13.3, wherein between the inner wall of the receptacle 24 and the lateral surface of the centering 13.3, a relatively wide gap is formed.
  • this gap is dimensioned so that no Kappilar approach arise that pull the liquefied solder material in this gap area. In this way it is achieved that a solder joint alone between the contact surface 13.4 and the mating contact surface of the connecting part 20 is formed. Since the gap area between the outer circumference of the centering section 13.3 and the inner circumference of the conical extension of the receptacle 24 remains solder-free, harmful component voltages are avoided.
  • the connecting part 20 has a cylindrical lateral surface 21, which has an outer diameter D1.
  • the outer diameter D1 is smaller than the component diameter d2 of the base part 13 is selected.
  • the connecting part 20 terminates with a conical end portion 22. In the center region of this end portion 22, a receptacle is drilled into which an electrical contact element 23 is pressed.
  • Both the head part 10 and the connecting part 20 are formed as rotationally symmetrical components.
  • the component height of the electrode 11 forming the cylinder is chosen smaller than the Bauteii ein h 2 of the entire head part 10.
  • the component height h 2 of the head part 10 is greater than half the total component height hs in the combination, best starting from headboard and 10 and connecting part 20.
  • Figures 2 and 3 show that the top surface 11 is provided with a recess, which may in particular have the shape of a logo 14.
  • the recess has the advantage that it can be saved without significantly influencing the wear function carbide material.
  • Figures 5 to 7 the combination of the studded bolt with an insulating ring 30 is shown, which is required for the welding process.
  • the insulating ring 30 has a cylinder 31 with a hollow cylindrical inner surface 32.
  • a support member 34 connects, which is also cylindrical and forms a hollow-cylindrical inner receptacle 37.
  • the support member 34 terminates at its free end with an annular contour having clearances 35, so that there is a tooth-shaped structure in the circumferential direction.
  • the insulating ring 30 can be placed over the stud bolt. In this case, the head part 10 comes substantially in the region of the cylinder 31 and the connecting part 20 in the region of the support member 34 to lie.
  • the inner diameter formed from the inner surface 32 is sized so that the 'free space between the inner surface is less than 32 and the transition section 13.1 of the head part 10, than the clearance between the connecting part 20 and the cylindrical seat 37. In this manner, ensures that with a radial displacement of the insulating ring 30 relative to the stud bolt always takes place only a system of the inner surface 32 on the head part 10. As a result, tilting of the head part 10 with respect to the kaussteii 20 is avoided. In addition, it is ensured that in the region between the electrode 11 and the inner surface 32 can always engage a contact element of a welding device.
  • the contact element of the welding device is placed around the cylinder 11 and made here an electrically conductive connection.
  • the head part 10 is made of hard metal and is formed with respect to its material composition such that it has sufficient for the transmission of the welding current electrical conductivity.
  • the hard metal has a ferrous binder.

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  • Connections Effected By Soldering, Adhesion, Or Permanent Deformation (AREA)
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verschleißschutzelement, insbesondere einen Noppenbolzen, mit einem Kopfteil (10) aus Hartwerkstoff und einem Verbindungsteil (20). Zur materialoptimierten Auslegung des Verschleißschutzelementes ist es vorgesehen, dass das Kopfteil (10) elektrisch leitfähig als Elektrode ausgebildet ist oder eine Elektrode aufweist.

Description

Verschleiilschutzelement
Die Erfindung betrifft ein Verschieißschutzelement, insbesondere einen Noppenbolzen, mit einem Kopfteil aus Hartwerkstoff und einem Verbindungsteil.
Ein solcher Noppenbolzen ist aus der DE 86 12 330 U1 bekannt. Dabei ist ein Verbindungsteil aus einem gut schweißbaren Stahlwerkstoff verwendet. Das Verbindungsteil weist eine Aufnahme auf, an die oder in die ein Hartmetalielement eingesetzt werden kann. Das Verbindungsteil besitzt eine Elektrode, an der ein Kontakt einer Schweißeinrichtung fixiert werden kann. Für den Schweißvorgang wird der Noppenbolzen auf eine mit Noppenbolzen zu panzernde Oberfläche aufgesetzt. Dabei kontaktiert ein Kontaktelement des Verbindungsteils die Oberfläche. Wenn nun über die Elektrode des Verbindungsteils ein Schweißstrom zugeleitet wird, so entsteht zwischen der zu panzernden Oberfläche und dem Kontaktelement ein Lichtbogen, der das Verbindungsteil aufschmilzt. Nach Erstarren der Schmelze ist das Kopf- teil aus Hartmetall über das Verbindungsteil fest mit der zu panzernden Oberfläche verbunden.
Die relativ massiven Verbindungsteile bedingen einen hohen Teileaufwand. Während des Betriebseinsatzes verschleißen die Verbindungsteile relativ schnell. Dann ist aber eine ausreichend stabile Anbindung des Kopfteiles nicht mehr gewährleistet.
Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Verschleißschutzelement der eingangs erwähnten Art bereit zu steilen, das materialoptimiert ausgebildet ist und sich im Betriebseinsatz durch eine verbesserte Standfestigkeit auszeichnet.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass das Kopfteilelement elektrisch leitfähig ais Elektrode ausgebildet ist oder eine solche Elektrode aufweist. Entgegen der gängigen Bauweise wird nun der Schweißstrom nicht durch das Verbindungsteil sondern über das Kopfteil eingeleitet. Damit können Kontaktierungsflächen am Verbindungsteil für Kontaktelemente der Schweißeinrichtung entfallen. Das Verbindungsteil lässt sich mithin materialoptimiert auslegen, sodass der Teileaufwand deutlich verringert ist. Weiterhin lässt sich das Verbindungsteii optimiert auf seine eigentliche Verbindungsfunktion auslegen. Dabei kann es so ausgelegt sein, dass das Verbindungselement im geschweißten Zustand nur noch einen schmalen Verbindungsübergang zwischen der zu panzernden Oberfläche und dem Kopfteil bildet. Eine solche Verbindungsstelle ist vor Auswaschungen geschützt.
Gemäß einer möglichen Erfindungsvariante kann es vorgesehen sein, dass die E- lektrode rotationssymmetrisch zur Mitteilängsachse des Verschleißschutzelementes ausgebildet ist. Auf diese Weise lässt sich ein gleichmäßiger Stromfiuss erreichen, um die Schweißverbindung einheitlich und gleichmäßig ausbilden zu können. Besonders bevorzugt kann es vorgesehen sein, dass die Elektrode in Form eines Zylinders an ein Basisteil des Kopfteifs mittelbar oder unmittelbar angeformt ist. Eine solche Elektrodengestaitung lässt sich mit gängigen Kontaktelementen einer Schweißeinrichtung kontaktieren.
Um eine definierte und reproduzierbare Ankopplung einer Schweißeinrichtung auf einfache Weise ermöglichen zu können, kann es vorgesehen sein, dass das Basisteil einen Anschlag für ein Kontaktelement der Schweißeinrichtung bildet.
Eine weiter verschleißoptimierte Konstruktion kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass das Basisteil einen Übergangsabschnitt aufweist, der sich an die Elektrode mittelbar oder unmittelbar anschließt und der an seinem Außenumfang mit Vertiefungen versehen ist. Die Vertiefungen stellen dem im Betriebseinsatz vorbei fließenden Arbeitsmedium einen Widerstand entgegen. Damit wird das Zusetzen der Zwischenräume zwischen den einzelnen Verschleißschutzelementen auf der zu panzernden Oberfläche verbessert. Hierdurch ergibt sich ein verbesserter„natürlicher Verschleißschutz" in den Zwischenräumen zwischen den Verschleißschutzelementen.
Gemäß einer denkbaren Erfindungsvariante kann es vorgesehen sein, dass das Basisteil einen Zentrierabschnitt aufweist, der eine sich in Richtung der Mittellängsachse verjüngende Geometrie aufweist. Mit diesem Zentrierabschn'rtt lässt sich eine lagerichtige Zuordnung des Kopfteiles an einem Verbindungstei! ermöglichen. Dabei kann es insbesondere vorgesehen sein, dass das Verbindungstei! eine napfförmige Aufnahme aufweist, die eine sich in Richtung zum Kopfteil hin erweiternde und an den Zentrierabschnitt angepasste Geometrie aufweist.
Ein erfindungsgemäßes Verschleißschutzelement kann dadurch gekennzeichnet sein, dass der Bauteilquerschnitt des Verbindungsteüs kleiner ist, als der Bauteil- querschnitt des Kopfteiis. Für den Schweißvorgang wird über das Kopfteil und das Verbindungsteil ein Isolierring, insbesondere Keramikring, gestülpt. Aufgrund der abweichenden Durchmesserverhältnisse des Kopfteils und des Verbindungsteils wird ein Verkanten des Kopfteils gegenüber dem Verbindungsteil am isofierring verhindert. Auf diese Weise ist gewährleistet, dass die Verbindung zwischen dem Kopfteil und dem Verbindungstei! stets zuverlässig ausgebildet wird
Es hat sich gezeigt, dass sich ein idealer Schutz vor Auswaschung der Verbindung zwischen dem Kopfteil und der zu panzernden Oberfläche dann ausprägen lässt, wenn vorgesehen ist, dass die Bauteilhöhe des Kopfteils in Richtung der Mittellängsachse größer oder gleich ist als die Bauteiihöhe des Verbindungsteils.
Es hat sich gezeigt, dass eine gute elektrische Leitfähigkeit und damit einhergehend eine gute Schweißbarkeit insbesondere dann gegeben ist, wenn das Kopfteil einen Binderwerkstoff mit Eisenmaterial aufweist. Dabei ergibt sich eine sehr gute Schweißnahtausbüdung, wenn vorgesehen ist, dass der Binderwerkstoff im Bereich zwischen 60 bis 95 Gew. % Eisen enthält.
Vorteilhaft für den Schweißvorgang ist es weiterhin, wenn vorgesehen ist, dass der Binderwerkstoff im Bereich zwischen 5 bis 40 Gew. % Nicke enthält.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 ein Verschleißschutzelement, nämlich einen Noppenbolzen längs des in
Figur 2 mit l-I markierten Schnittverlaufes;
Figur 2 den Noppenbolzen gemäß Figur 1 in Draufsicht; Figur 3 den Noppenbolzen gemäß den Figuren 1 und 2 in perspektivischer Ansicht von oben;
Figur 4 den Noppenbolzen gemäß Figur 3 in perspektivischer Ansicht von unten;
Figur 5 die Darstellung gemäß Figur 1 mit einem Isolierring;
Figur 6 die Darstellung gemäß Figur 5 in perspektivischer Ansicht von oben;
und
Figur 7 die Baugruppe gemäß Figur 5 in perspektivischer Ansicht von unten.
Figur 1 zeigt einen Noppenboizen bestehend aus einem Kopfteil 10 und einem Verbindungsteil 20. Der Kopfteil 10 weist eine zylindrische Elektrode 12 auf, die decksei- tig mit einer ebenen und vertikal zur Mittellängsachse M des Noppenbolzens ausgerichteten Abschlussfiäche 11 ausgestattet ist. An die Elektrode 12 schließt sich unmittelbar ein Basisteil 13 an. Das Basisteil 13 besitzt einen zylindrischen Übergangsabschnitt 13.1. Dabei ist der Bauteildurchmesser d2 des Übergangsabschnittes 13.1 größere als der Bauteildurchmesser d1 der Elektrode 12. Auf diese Weise entsteht im Übergangsbereich zwischen der Elektrode 12 und dem Basistei! 13 ein Anschlag in Form einer Stützschulter. Das Basisteil 13 läuft der Elektrode 12 abtgekehrt in einem Zentrierabschnitt 13.3 aus. Dabei ist der Zentrierabschnitt 13.3 als stumpfkegelförmiger Ansatz ausgebildet. In den Übergangsabschnitt 13.1 sind umfangsseitig Vertiefungen 13.2 eingebracht, die über den Umfang verteilt in gleichmäßiger Teilung zueinander beabstandet angeordnet. Das Kopfteii 10 kann in eine napfförmige Aufnahme 24 des Verbindungsteils 20 eingesetzt werden. Dabei stützt sich das Kopfteil 10 mit einer bodenseitigen Kontaktfläche 13.4 des Zentrierabschnittes 13.3 auf einer Gegenkontaktfläche des Verbindungsteiis 20 flächig ab. Zwischen der Kontaktfläche 13.4 und der Gegenkontaktfläche ist dabei ein Lotmaterial gehalten. Wie Figur 1 erkennen lässt, ist der Querschnitt der Aufnahme 24 in Richtung der Mittellängsachse M erweitert, sodass sich eine konusförmige Aufnahme ergibt. Diese ist an den Außenquerschnitt des Zentrierabschnittes 13.3 angepasst, wobei zwischen der Innenwandung der Aufnahme 24 und der Mantelfläche des Zentrierabschnittes 13.3 ein relativ breiter Spalt gebildet ist. Dabei ist dieser Spalt so dimensioniert, dass keine Kappilarkräfte entstehen, die das verflüssigte Lotmaterial in diesen Spaltbereich ziehen. Auf diese Weise wird erreicht, dass eine Lötverbindung alleine zwischen der Kontaktfläche 13.4 und der Gegenkontaktfläche des Verbindungsteils 20 entsteht. Da der Spaltbereich zwischen dem Außenumfang des Zentrierabschnittes 13.3 und dem Innenumfang der konusförmigen Erweiterung der Aufnahme 24 lotfrei bleibt, werden schädliche Bauteilspannungen vermieden.
Das Verbindungsteil 20 weist eine zylindrische Mantelfläche 21 auf, die einen Außendurchmesser D1 aufweist. Dabei ist der Außendurchmesser D1 kleiner als der Bauteildurchmesser d2 des Basisteils 13 gewählt. Bodenseitig schließt das Verbindungsteil 20 mit einem konusförmigen Endabschnitt 22 ab. Im Zentrumsbereich dieses Endabschnittes 22 ist eine Aufnahme eingebohrt, in die ein elektrisches Kontaktelement 23 eingepresst ist.
Sowohl das Kopfteil 10 als auch das Verbindungsteil 20 sind als rotationssymmetrische Bauteile ausgebildet. Die Bauteilhöhe des die Elektrode 11 bildenden Zylinders ist kleiner gewählt, als die Bauteiihöhe h2 des gesamten Kopfteiles 10. Weiterhin ist, wie Figur 1 erkennen lässt, die Bauteilhöhe h2 des Kopfteiles 10 größer als die halbe Gesamtbauteilhöhe hs in der Kombination, best hend aus Kopfteil und 10 und Verbindungsteil 20. Figuren 2 und 3 lassen erkennen, dass die Deckfläche 11 mit einer Vertiefung ausgestattet ist, die insbesondere die Form eines Logos 14 haben kann. Die Vertiefung hat den Vorteil, dass sich hierdurch ohne wesentliche Beeinflussung der Verschleißfunktion Hartmetallmaterial einsparen lässt. in den Figuren 5 bis 7 ist die Kombination des Noppenbolzens mit einem Isolierring 30 gezeigt, der für den Schweißvorgang benötigt wird. Der Isolierring 30 weist einen Zylinder 31 mit einer hohizylindrischen Innenfläche 32 auf. An den Zylinder 31 schließt sich ein Stützteil 34 an, das ebenfalls zylindrisch ausgebildet ist und eine hohlzyündrische Innenaufnahme 37 bildet. Das Stützteil 34 schließt an seinem freien Ende mit einer ringförmigen Kontur ab, die Freimachungen 35 aufweist, sodass sich eine zahnförmige Struktur in Umfangsrichtung ergibt. Der Isoiierring 30 kann über den Noppenbolzen gestellt werden. Dabei kommt das Kopfteil 10 im Wesentlichen im Bereich des Zylinders 31 und das Verbindungsteil 20 im Bereich des Stützteils 34 zum Liegen. Der Innendurchmesser, der von der Innenfläche 32 gebildet ist, ist so dimensioniert, dass der'Freiraum zwischen der Innenfläche 32 und dem Übergangsabschnitt 13.1 des Kopfteils 10 kleiner ist, als der Freiraum zwischen dem Verbindungsteil 20 und der zylindrischen Aufnahme 37. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass bei einem radialen Versatz des Isolierringes 30 gegenüber dem Noppenbolzen stets nur eine Anlage der Innenfläche 32 am Kopfteil 10 stattfindet. Hierdurch wird ein Verkanten des Kopfteiles 10 gegenüber dem Verbindungsteii 20 vermieden. Zudem wird sichergestellt, dass in dem Bereich zwischen der Elektrode 11 und der Innenfläche 32 stets ein Kontaktelement einer Schweißeinrichtung eingreifen kann.
Zur Verschweißung des Noppenbolzens wird das Kontaktelement der Schweißeinrichtung um den Zylinder 11 gestellt und hier eine elektrisch leitende Verbindung hergestellt. Das Kopfteil 10 besteht aus Hartmetall und ist bezüglich seiner Materialzusammensetzung derart ausgebildet, dass es eine für die Übertragung des Schweißstromes ausreichende elektrische Leitfähigkeit aufweist. Hierzu kann bei- spielsweise vorgesehen sein, dass das Hartmetall einen eisenhaltigen Binder aufweist. Wird Strom auf den Noppenbolzen aufgegeben, so fließt dieser über die Elektrode 11 in das Basisteil 13. Von hier gelangt der Strom über die Kontaktfläche 13.4, das Lotmaterial und die Gegenkontaktfläche in das Verbindungsteii 20. Der Strom zündet im Bereich zwischen den Kontaktelement 23 und der Fläche, auf der der Noppenboizen aufgesetzt ist, einen Lichtbogen. Mittels dieses Lichtbogens wird das aus Eisenmaterial bestehende Verbindungsteil aufgeschmolzen und mit der zu schützenden Oberfläche verschweißt. Nach einer ausreichenden Abkühlzeit ist das geschmolzene Verbindungsteil 20 als auch das Lotmaterial erstarrt und der Isolierring 30 kann abgenommen werden.

Claims

Ansprüche 1. Verschleißschutzeiement, insbesondere Noppenboizen, mit einem Kopfteil (10) aus Hartwerkstoff und einem Verbindungsteil (20),
dadurch gekennzeichnet,
dass das Kopfteil (10) elektrisch leitfähig als Elektrode ausgebildet ist, oder eine Elektrode aufweist.
2. Verschleißschutzeiement nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Elektrode (12) rotationssymmetrisch zur Mittellängsachse (11 ) des Verschleißschutzelementes ausgebildet ist.
3. Verschleißschutzeiement nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Elektrode (12) in Form eines Zylinders an ein Basisteij (13) des Kopf- teils (10) mittelbar oder unmittelbar angeformt ist.
4. Verschleißschutzeiement nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Basisteil (13) einen Anschlag (15) für ein Kontaktelement der Schweißeinrichtung bildet.
5. Verschleißschutzelement nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Basisteil (13) einen Übergabeabschnitt (13.1) aufweist, der sich an die Elektrode (11 ) mittelbar oder unmittelbar anschließt und der an seinem Außenumfang mit Vertiefungen (13.2) versehen ist.
6. Verschleißschutzelement nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Basistei! (13) einen Zentrierabschnitt (13.3) aufweist, der eine sich in Richtung der Mittelängsachse (M) verjüngende Geometrie aufweist.
7. Verschleißschutzelement nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Verbindungsteil (20) eine napfförmige Aufnahme (24) aufweist, die eine sich in Richtung zum Kopfteil (10) hin erweiternde und an den Zentrierabschnitt (13.3) angepasste Geometrie aufweist.
8. Verschleißschutzelement nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Bauteilquerschnitt des Verbindungsteils (20) kleiner ist, als der Bauteilquerschnitt des Kopfteils (10).
9. Verschleißschutzelement nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Bauteilhöhe (h2) des Kopfteils (20) in Richtung der Mittellängsachse (M) größer oder gleich der Bauteilhöhe des Verbindungsteils (20) ist.
10. Verschleißschutzelement nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Bauteilhöhe (h3) des Verschleißschutzeiementes abzüglich der Bauteilhöhe (h2) des Kopfteils (10) < 10 mm beträgt.
11. Verschleißschutzelement nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Bauteilhöhe (h3) des Verschleißschutzelementes abzüglich der Bauteilhöhe (h2) des Kopfteils (10) mindestens 4 mm beträgt.
12. Verschleißschutzelement nach einem der Ansprüche 1 bis 11 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Kopfteii (10) von einem Hartmetali gebildet ist, das eine für den Schweißvorgang ausreichende elektrische Leitfähigkeit aufweist.
13. Verscheißschutzelemeht nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Kopfteil (10) einen Binderwerkstoff mit Eisenmaterial aufweist.
14. Verschleißschutzelement nach Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Binderwerkstoff im Bereich zwischen 60 bis 95 Gew. % Eisen enthält.
15. Verschleißschutzelement nach Anspruch 14,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Binderwerkstoff im Bereich zwischen 5 bis 40 Gew. % Nickel enthält.
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