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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden eines Abgasrohrs
mit einem Flansch, eine dadurch hergestellte Flansch-Abgasrohr-Verbindung sowie
eine Widerstandspressschweißvorrichtung zur Durchführung
des Verfahrens und zur Herstellung der Flansch-Abgasrohr-Verbindung.
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Das
Kondensator-Entladungsschweißen (KES) gehört zur
Verfahrengruppe Widerstand-Pressschweißen (Buckelschweißen).
Das Besondere beim KES ist die Kondensatortechnik, die sehr kurzzeitige
Hochstromimpulses ermöglicht, (schneller Stromanstieg,
kurze Schweißzeit, hohe Schweißströme).
Der wesentlichste Vorteil ist dabei der schnelle Stromanstieg. Durch
die schnelle Wärmeeinleitung in den Fügebereich
wird die Prozesstemperatur an der Schweißstelle erreicht,
bevor sich das umgebende Material nennenswert erwärmt. Üblicherweise
liegt zwischen der Elektrode und den zu fügenden Werkstücken
ein konstanter Anpressdruck an, wobei beim Schmelzen der Schweißbuckel
ein Nachsetzen der Elektrode erfolgt.
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Aus
der
DE 103 04 086
A1 ist ein Verfahren zum Fügen von Rohrelementen
bekannt, bei welchem in einem Verfahrensschritt an einem Anschlusselement
bzw. Hohlkörper durch plastische Umformung des Anschlusselements
bzw. Hohlkörpers eine Vertiefung bzw. eine Wulst hergestellt
wird, wobei in einem nachfolgenden Verfahrensschritt ein Rohrelement
in die Vertiefung eingesetzt bzw. auf den Hohlkörper aufgesetzt
und gegenüber dem Anschlusselemente bzw. dem Hohlkörper
ausgerichtet sowie in einem weiteren Verfahrensschritt stoffschlüssig,
insbesondere durch Widerstand- oder Kondensator-Entladungsschweißen
mit dem Anschlusselement bzw. Hohlkörper verbunden wird.
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Bei
der Herstellung von Abgaskrümmern mit dem zugehörigen
Flansch kommt üblicher Weise das Metallschutzgasschweißen
zum Einsatz, bei welchem der abschmelzende Schweißdraht
in veränderbarer Geschwindigkeit kontinuierlich nachgeführt wird.
Gleichzeitig wird die Schweißstelle über eine Düse
mit einem Schutzgas begast. Diesem Verfahren haften die Nachteile
an, dass Verunreinigungen auf den Bauteiloberflächen durch
Schweißspritzer oder durch Zunderbildung im Inneren und Äußeren der
Rohre auftreten. Diese Verunreinigungen müssen durch aufwendige
Nacharbeit entfernt werden. Infolge des Wärmeeintrags kann
es in der Fügezone zu Verzug kommen, insbesondere da die
Flansche regelmäßig eine wesentlich größere
Wandstärke besitzen, als die anzuschweißenden
Abgasrohre. Gerade im Hinblick auf die unterschiedlichen Materialstärken
ist die Prozesssicherheit des Schutzgasschweißprozesses
sehr gründlich zu überwachen. Bei Abgaskrümmern
mit mehreren Abgasrohren, sind auch mehrere Schweißoperationen
notwendig, die aufgrund der begrenzten Zugänglichkeit in
der Regel nur seriell, d. h. nacheinander, durchgeführt
werden können. Das bedingt relativ lange Taktzeiten.
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Das
im Stand der Technik bekannte Widerstand-Pressschweißen
ist jedoch nicht ohne Weiteres auf den konkreten Anwendungsfall
einer Verbindung eines Abgasrohrs mit einem Flansch bzw. die Verbindung
mehrerer Abgasrohre mit einem gemeinsamen Flansch zu übertragen,
da nur eine einzige Seite des Flansches für Schweißoperationen
zugänglich ist.
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Hiervon
ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zu Grunde, einerseits
ein Verfahren zum Verbinden eines Abgasrohrs mit einem Flansch aufzuzeigen,
dass im Unterschied zu den Metallschutzgasschweißverfahren
geringere Taktzeiten, einen geringeren Wärmeeintrag, ein
verzugarmes Fügen sowie eine geringere Spritzerbildung
und zunderarme Oberflächen ermöglicht. Zudem soll
eine Flansch-Abgasrohr-Verbindung aufgezeigt werden, die sich besonders
gut zur Anwendung des Verfahrens eignet. Ferner soll eine Widerstandspressschweißvorrichtung
aufgezeigt werden, mit welcher das erfindungsgemäße
Verfahren besonders gut durchgeführt werden kann.
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Die
vorstehenden Aufgaben werden durch ein Verfahren mit den Merkmalen
des Patentanspruchs 1, durch eine Flansch-Abgasrohr-Verbindung gemäß des
Patentanspruchs 4 sowie durch eine Widerstandspressschweißvorrichtung
gemäß Patentanspruch 14 gelöst.
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Die
jeweils abhängigen Patentansprüche betreffen vorteilhafte
Ausgestaltungen des Erfindungsgedankens.
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Mit
dem erfindungsgemäßen Verfahren soll ein Abgasrohr
mit einem Flansch verbunden werden. Hierzu wird das Abgasrohr in
einer Flanschöffnung des Flansches platziert und exakt
in der Flanschöffnung ausgerichtet. Dieser Fertigungsschritt
kann als Kalibrieren bezeichnet werden. Das Abgasrohr weist dabei
einen nach außen weisenden Kragenabschnitt auf, der an
der Mündung der Flanschöffnung zur Anlage gebracht
wird. Die lageorientierten Bauteile werden in einer Widerstandspressschweißvorrichtung platziert.
Die Widerstandspressschweißvorrichtung presst mittels einer
inneren Elektrode den Kragenabschnitt gegen den Flansch. Der Begriff ”innere
Elektrode” ist in diesem Zusammenhang so zu verstehen, dass
es noch eine äußere, die innere Elektrode umgebende,
Elektrode gibt. Die innere Elektrode kann zwar auch in den Kragenabschnitt
eingreifen, es ist aber auch denkbar, dass die innere Elektrode,
bei einem im einem Winkel von 90° gegenüber der Mittellängssachse
des Abgasrohrs abgewinkelten Kragen lediglich in Axialrichtung verlagert
wird und somit gewissermaßen stumpf auf einer sich in Radialrichtung erstreckenden
Radialebene des Kragenabschnitts aufliegt.
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Die äußere
Elektrode wird in Kontakt mit dem Flansch gebracht. Anschließend
wird über die aneinander gepressten Kontaktflächen
des Kragenabschnittes und des Flansches ein Schweißstrom
geleitet, so dass die Kontaktflächen miteinander verschweißen.
Diese Vorgehensweise hat gegenüber dem Metallschutzgasschweißen
den Vorteil, dass geringere Taktzeiten realisiert werden können,
der Wärmeeintrag in der Fügezone gering ist und
somit ein verzugarmes Fügen ermöglicht wird. Zudem
wird Zunder auf fügezonennahen Oberflächen reduziert. Die
Spritzerbildung kann vermindert werden.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren eignet sich nicht nur
zum Verbinden von kreissymmetrischen Rohrgeometrien, sondern auch
von ovalsymmetrischen Rohrgeometrien. Die Flanschöffnung kann
somit kreisrund oder oval sein oder aber auch die Form eines Langlochs
haben.
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Ein
wesentliches Merkmal des Verfahrens ist, dass die äußere
Elektrode von der gleichen Seite wie die innere Elektrode an die
zu verbindenden Werkstücke herangeführt wird.
Durch die gewissermaßen ringförmige äußere
Elektrode ist der vom Schweißstrom zurückzulegende
Strompfad innerhalb der Werkstücke sehr kurz. Es ist daher
ein sehr geringer Wärmeeinflussbereich realisierbar.
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In
vorteilhafter Ausgestaltung wird bei dem erfindungsgemäßen
Verfahren der Kragenabschnitt von der inneren Elektrode in eine
umlaufende, mündungsseitige Vertiefung der Flanschöffnung
gepresst. Dadurch ist es möglich eine Flansch-Abgasrohr-Verbindung
herzustellen, bei welcher der Kragenabschnitt nicht über
die Flanschöffnung vorsteht, so dass eine plane Oberfläche
des Flansches zur Anbindung an den Motorblock realisiert werden
kann.
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Durch
die einseitige Kontaktierung des Flansches bzw. des Abgasrohrs durch
die gegeneinander elektrisch isolierte innere und äußere
Elektrode, ist es möglich mehrere Abgasrohre gleichzeitig
in einer Widerstandspressschweiß vorrichtung mit dem Flansch
zu verschweißen. Mit dem erfindungsgemäßen
Verfahren muss keine Rücksicht mehr auf die Geometrie der
in der Regel schwer zugänglichen Unterseite der Flanschplatte
genommen werden, so dass man hier insbesondere bei der Rohrleitungsführung
unabhängig von der Verbindungstechnologie konstruieren
kann.
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Gegenstand
der Erfindung ist weiterhin eine Flansch-Abgasrohr-Verbindung, eines
Abgasrohrs mit einem Flansch, hergestellt nach dem vorstehend beschriebenen
Verfahren. Wesentlich für den Erfolg des Verfahrens ist,
dass es zu einem möglichst raschen Aufheizen der Fügezonen
kommt. Dies wird dadurch ermöglicht, dass der Kragenabschnitt
vor dem Durchleiten des Schweißstroms in Linienberührung
mit dem Flansch steht. Die Linienberührung ist beim Widerstandspressschweißen
wichtig, um hohe Stromdichten und ein rasches Aufschmelzen der Kontaktflächen
zu ermöglichen. Zudem wird durch die Linienberührung
im Unterschied zu einer nur punktuellen Berührung sichergestellt,
dass der Kragenabschnitt auf seinem vollen Umfangsbereich mit dem
Flansch verschweißt wird, so dass die gewünschte
Abgasdichtigkeit gewährleistet ist.
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Mit
dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es auch möglich,
den Kragenabschnitt so zu verschweißen, dass er nicht über
die Flanschöffnung hinaus ragt. Hierzu kann die mündungsseitige
Vertiefung als im Durchmesser vergrößerte Stufung
der Flanschöffnung ausgestaltet sein. Es ist aber auch
möglich, die mündungsseitge Vertiefung der Flanschöffnung
kegelförmig auszubilden, z. B. indem der zwischen Längsachse
und Mündung gemessene Trichterwinkel zur Mündungsseite
der Flanschöffnung hin zunimmt. Dadurch ist die Mündung
gewissermaßen gerundet. In diesem Fall kann ein im Wesentlichen
gerader Kragenabschnitt zwangsläufig nur in Linienberührung
mit dem gerundeten Mündungsbereich stehen. Der Kragenabschnitt
steht zu diesem Zweck vorzugsweise in einem Winkel zwischen 30° und
60°, insbesondere in einem Winkel von 45°, zur
Mittellängsachse des Abgasrohrs. Dies gilt auch, wenn die mündungsseitige
Vertiefung eine im Durchmesser vergrößerte Stufung
der Flanschöffnung ist. In diesem Fall kann der Kragenabschnitt
zwar in einem Winkel von 90° gegenüber der Mittellängsachse des Abgasrohrs
abgewinkelt sein. Wenn der Kragenabschnitt jedoch in einem Winkel
zwischen 30° und 60° zur Mittellängsachse
steht, liegt der Kragenabschnitt an dem Übergang der Flanschöffnung
zur Stufung an und steht dadurch ebenfalls in Linienberührung
mit dem Flansch, und zwar ohne dass das Abgasrohr über
die Mündung bzw. die Flanschöffnung vorsteht.
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Im
Rahmen der Erfindung ist selbstverständlich nicht ausgeschlossen,
dass der Kragenabschnitt über die Flanschöffnung
vorsteht, um beispielsweise mit einer Abwinklung von 90° flach
gegen die mündungsseitige Fläche des Flansches
gepresst wird. Insbesondere für diesen Fall kann entweder
der Flansch oder aber der Kragenabschnitt mit einem Ringsteg versehen
sein, um eine Linienberührung zwischen Flansch und Kragenabschnitt
zu realisieren.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung der
Flansch-Abgasrohr-Verbindung soll auf einer Widerstandspressschweißvorrichtung
mit den Merkmalen des Patentanspruchs 14 durchgeführt werden.
Diese Vorrichtung umfasst eine Halterung zur Aufnahme des Flansches
und mindestens eines, mit dem Flansch zu verschweißenden
Abgasrohrs, das in einer Flanschöffnung angeordnet ist
und an seinem zu verschweißenden Ende eine nach außen weisenden
Kragenabschnitt aufweist. Die Widerstandspressschweißvorrichtung
umfasst ferner eine in Axialrichtung des Abgasrohrs verlagerbare
innere Elektrode, um den Kragenabschnitt gegen den Flansch zu pressen.
Zusätzlich ist eine die innere Elektrode mit Abstand umgebende äußere
Elektrode vorgesehen, die ebenfalls in Axialrichtung des Abgasrohrs
verlagerbar und mit dem Flansch in elektrischen Kontakt bringbar
ist. Mit der erfindungsgemäßen Widerstandspressschweißvorrichtung
ist es möglich, Abgasrohre mit dem Flansch zu verschweißen,
ohne dass Elektroden zu beiden gegenüberliegenden Seiten
des Flansches geführt werden müssen. Diese quasi
einseitige Schweißung wird durch die besondere Elektrodengeometrie
ermöglicht, insbesondere dadurch, dass eine äußere,
ringförmige Elektrode vorgesehen ist. Der Abstand der elektrisch gegeneinander
isolierten Elektroden ist möglichst klein, um den Bereich
der Wärmeeinflusszone gering zu halten. Um eine gleichmäßige
Verschweißung über den gesamten Umfang des Kragenabschnitts
zu erreichen, ist der Abstand zwischen der inneren Elektrode und
der äußeren Elektrode konstant. Die Elektroden
könnten hinsichtlich ihrer räumlichen Anordnung
als konzentrisch bezeichnet werden, wobei der Begriff konzentrisch
unabhängig von der Elektrodenform zu sehen ist, insbesondere,
da die Flanschöffnung rund, oval oder sogar eckig sein
kann. Auch die Form eines Langlochs ist möglich.
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Die
innere Elektrode wird unter dem Einfluss einer Federkraft gegen
den Kragenabschnitt gepresst. Das heißt, dass die Elektrode
zunächst an den Kragenabschnitt herangeführt wird,
wobei diese Zuführbewegung etwas fortgesetzt wird, so dass
eine zwischen der inneren Elektrode und einem Widerlagerblock angeordnete
Feder vorgespannt wird. Beim Aufschmelzen der Kontaktbereiche wird
der Kragenabschnitt unter dem Einfluss der Federkraft weiter gegen
den Flansch gepresst, so dass sich die Kontaktzone zwischen den
Bauteilen vergrößert und eine einstellbare Mindestschweißnahtbreite
erreicht wird. Die innere Elektrode wird also während des
Verschweißens nachgeführt, was sich in konstruktiver Hinsicht
besonders günstig dadurch realisieren lässt, dass
die innere Elektrode von einem innenliegenden Führungsschaft
durchsetzt ist. Über den Führungsschaft ist die
innere Elektrode relatiwerschieblich mit dem Widerlagerbiock für
die Feder gekoppelt, die zwischen dem Widerlagerbiock und der inneren
Elektrode angeordnet ist. Bei der Feder handelt es sich insbesondere
um eine Schraubendruckfeder, welche den Führungsschaft
umgibt.
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Die
ringförmige äußere Elektrode braucht während
des Verschweißvorgangs nicht nachgeführt zu werden,
so dass die innere Elektrode auch relatiwerschieblich gegenüber
der äußeren Elektrode ist.
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Die
Erfindung wird nachfolgend anhand der in den Zeichnungen schematisch
dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert.
Es zeigt:
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1 eine
Widerstandspressschweißvorrichtung zur Herstellung einer
Flansch-Abgasrohr-Verbindung;
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2 eine
vergrößerte Darstellung des Ausschnitts B der 1;
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3 eine
weitere schematische Darstellung einer Elektrode zur Herstellung
einer Flansch-Abgasrohr-Verbindung;
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4 eine
Anordnung von vier Abgasrohren an einem Flansch vor dem Widerstandspressschweißen;
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5 zwei
unterschiedliche Ausführungsformen von Flanschöffnungen,
einem mit elliptischem Querschnitt und einmal in Form eines Langlochs
und
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6a–f sechs unterschiedliche Varianten V1–V6
von Flansch-Abgasrohr-Verbindungen.
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1 zeigt
eine Widerstandspressschweißvorrichtung 1 zur
Herstellung einer Flansch-Abgasrohr-Verbindung. Die Widerstandspressschweißvorrichtung 1 umfasst
eine Halterung 2, auf welcher einer Flansch 3 aufliegt.
Der Flansch 3 dient zur Anbindung eines Abgasrohrs 4 an
einen Motorblock. Mit dem Flansch 3 soll das in 1 dargestellte,
gekrümmte Abgasrohr 4 verschweißt werden.
Hierzu befindet sich das Abgasrohr 4 in einer Flanschöffnung 5.
Der Flansch 3 kann noch weitere Flanschöffnungen 5 umfassen,
in welchen in gleicher Weise Abgasrohre 4 eingesetzt sind.
Zum Verschweißen des Abgasrohrs 4 mit dem Flansch 3 ist
das Abgasrohr 4 mit einer endseitigen Auftulpung versehen.
Diese Auftulpung bzw. Querschnittserweitung wird als Kragenabschnitt 6 bezeichnet.
Der Außendurchmesser des Kragenabschnitts 6 ist
größer als der Innendurchmesser der Flanschöffnung 5.
In dem in den 1 und 2 dargestellten
Ausführungsbeispiel ragt der Kragenabschnitt 6 allerdings
nicht über die Flanschöffnung 5 hinaus,
da eine mündungsseitige Vertiefung 7 in Form einer
im Durchmesser vergrößerten Stufung der Flanschöffnung 5 vorgesehen
ist (2). Es ist zu erkennen, dass die Außenseite 8 des
Kragenabschnitts 6 den Flansch 3 kontaktiert, und
zwar in Linienberührung mit dem Flansch 3 steht. Der
Flansch 3 und das Abgasrohr 4 bzw. die Abgasrohre 4 werden
vor dem Verschweißen exakt aneinander ausgerichtet und
kalibriert. Anschließend wird eine innere Elektrode 9 gegen
die Innenseite 10 des Kragenabschnitts 6 gepresst.
In diesem Ausführungsbeispiel ist der Kragenabschnitt 6 um
45° gegenüber der Mittellängsachse MLA
des Abgasrohrs 4 abgewinkelt, also gewissermaßen
trichterförmig konfiguriert. Daher ist auch die innere
Elektrode 9 an ihrem unteren Ende mit einer umlaufenden
45°-Anfasung versehen und somit an die Orientierung des Kragenabschnitts 6 angepasst.
Die innere Elektrode 9 ist von einer äußeren
Elektrode 11 ringförmig umgeben. Die äußere
Elektrode 11 kontaktiert den Flansch 3, damit
ein Schweißstrom durch die aneinander gepressten Bereich
bzw. Kontaktflächen des Kragenabschnitts 6 und
des Flansches 3 geleitet werden kann.
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Aus 2 ist
zu erkennen, dass der Abstand zwischen der äußeren
Elektrode 11 und der inneren Elektrode 9 sehr
gering ist. Grundsätzlich ist der Abstand konstant. Die äußere
Elektrode 11 und die innere Elektrode 9 sind konzentrisch
angeordnet.
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Die
innere Elektrode 9 wird von einem Führungsschaft 12 durchsetzt,
der sich in Richtung der Mittellängsachse MLA erstreckt.
Dieser Führungsschaft 12 ist über Isoliermittel 13 gegenüber
der inneren Elektrode 9 elektrisch isoliert. Der Führungsschaft 12 erstreckt
sich bis in einen oberhalb der inneren Elektrode 9 angeordneten
Widerlagerblock 14. Der Widerlagerblock 14 ist
gegenüber dem Führungsschaft 12 ebenfalls
axial verlagerbar.
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Der
Führungsschaft 12 ist von einer Feder 15 in
Form einer Schraubendruckfeder umgeben, die zwischen dem Widerlagerblock 14 und
der inneren Elektrode 9 verspannt ist. Durch Absenken des
Widerlagerblocks 14 wird die innere Elektrode 9 über die
Federkraft der Feder 15 gegen den Kragenabschnitt 6 gepresst.
Nach dem Verschweißen und Nachführen der inneren
Elektrode 9 in Axialrichtung wird der Widerlagerblock 14 angehoben,
so dass endseitig des Führungsschafts 12 angeordnete
Mitnehmerköpfe 16, 17 die innere Elektrode 9 wieder anheben.
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In
nicht näher dargestellter Weise kann auch die äußere
Elektrode 11 mit angehoben und abgesenkt werden, was durchaus
auch unter dem Einfluss einer Federkraft erfolgen kann. Während
des Verschweißens erfolgt jedoch keine Nachführung
der äußeren Elektrode 11, da diese nur
zur Einleitung des Schweißstroms in den Flansch 3 dient.
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Die
Ausführungsform der 3 zeigt
eine andere Möglichkeit, ein Abgasrohr 4 mit einem Flansch 3 zu
verbinden. Nachfolgend werden alle, im Wesentlichen gleichen Bauteile
mit den bereits eingeführten Bezugszeichen versehen.
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Die
schematische Darstellung der 3 soll verdeutlichen,
dass das Abgasrohr 4 auch an der Mündungskante
einer zylindrischen Flanschöffnung 5 in Linienberührung
anliegen kann und über die dargestellte innere Elektrode 9,
die in Richtung des Pfeils P abgesenkt wird mit dem Flansch 3 verschweißt
werden kann. Aus Gründen der Übersichtlichkeit
ist die äußere Elektrode 11 in dieser
Zeichnung nicht dargestellt. Wie bei der Ausführungsform der 1 würde
sie jedoch ebenfalls in Richtung des Pfeils P auf den Flansch 3 aufgesetzt
werden, um den Schweißstrom einzuleiten. Der Pfeil P kennzeichnet
die Fügerichtung, in welche Druck aufgebracht wird.
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Die 3 verdeutlicht
ebenso wie 1 die Verbindung eines einzelnen
Abgasrohrs 4 mit dem Flansch 3. Grundsätzlich
ist es mit der Erfindung aber auch möglich, entweder nacheinander
oder gleichzeitig mehrere dieser Flansch-Abgasrohr-Verbindungen
herzustellen, wie in 4 zu erkennen ist. Dort besitzt
der Flansch 3 insgesamt 4 Flanschöffnungen 5,
in welche bereits Abgasrohre 4 eingesetzt worden sind.
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Die 5 zeigt
unterschiedliche Querschnittsgeometrien von Abgasrohren 4 bzw.
Flanschöffnungen 5, die in der Bildebene linke
Flanschöffnung 5 ist kreisrund, während
die in der Bildebene rechte Flanschöffnung 5 als
Langloch konfiguriert ist.
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Die
in 6 dargestellten Varianten, V1–V6 gemäß den
Figuren a)–f), zeigen noch einmal unterschiedliche Kragenabschnitte 6 bzw.
Flanschformen sowie Möglichkeiten, wie die Kragenabschnitte 6 jeweils
mit dem Flansch 3 verbunden werden können.
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Die
Variante V1 gemäß 6a) entspricht derjenigen
der 3 und 4. Die Variante V2 gemäß 6b) entspricht derjenigen der 1.
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In
der Variante V3 gemäß 6c) ist
der Kragenabschnitt 6 um 90° gegenüber
der Mittellängsachse MLA nach außen abgewinkelt
und besitzt auf seiner dem Flansch 3 zugewandten Seite
einen Ringsteg 18, der in Linienberührung mit
dem Flansch 3 steht. Zum Verschweißen wird die
dem Flansch 3 abgewandte Oberseite des Kragenabschnitts 6 nach unten
gepresst, so dass sich die Schweißzone im Bereich des Ringstegs 18 ausbildet.
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Die
Variante V4 gemäß 6d) unterscheidet
sich von der Variante V3 gemäß 6c) dadurch, dass der Ringsteg 18 als
in Axialrichtung weisende Ausstellung konfiguriert ist, so dass
auf der dem Flansch 3 abgewandten Seite des Kragenabschnitts 6 eine
umlaufende Rille vorhanden ist.
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Die
Variante V5 gemäß 6e) sieht
einen Ringsteg 19 vor, der allerdings nicht am Kragenabschnitt 6,
sondern an dem Flansch 3 ausgebildet ist. Bei diesem Ausführungsbeispiel
befindet sich der Ringsteg 19 in einer mündungsseitigen
Vertiefung 7 in Form einer gegenüber der Flanschöffnung 5 im Durchmesser
vergrößerten Stufenbohrung. Der Ringsteg 19 weist
in Axialrichtung. Der Kragenabschnitt 6 ist um 90° gegenüber
der Mittellängsachse MLA abgewinkelt und befindet sich
vollständig in der Vertiefung 7.
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Schließlich
zeigt die Ausführungsform der 6f) eine
weitere Variante V6, bei welcher der Kragenabschnitt 6 um
45° gegenüber der Mittellängsachse MLA
abgewinkelt ist, wobei aber eine Mündung 20 der
Flanschöffnung 5 einen zur Längsachse
der Flanschöffnung 5 gemessenen Trichterwinkel
T aufweist, der zur Mündungsseite der Flanschöffnung 5 hin
zunimmt. Dadurch ergibt sich eine im Querschnitt gerundete Mündung 20,
die mit dem im Wesentlichen geraden Kragenabschnitt 6 in
Linienberührung bringbar und auf diese Weise mittels des
Widerstandspressschweißens verschweißbar ist. Ähnlich
wie bei den Varianten V2 und V5 befindet sich der Kragenabschnitt 6 auch
bei dieser Variante vollständig innerhalb der Flanschöffnung 5 des
Flansches 3 und steht somit nicht über den Flansch 3 vor. Dies
erleichtert die Anbindung des Flansches 3 an einen nicht
näher darstellten Motorblock.
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- 1
- Widerstandspressschweißvorrichtung
- 2
- Halterung
- 3
- Flansch
- 4
- Abgasrohr
- 5
- Flanschöffnung
- 6
- Kragenabschnitt
- 7
- Vertiefung
- 8
- Außenseite
v. 6
- 9
- innere
Elektrode
- 10
- Innenseite
v. 6
- 11
- äußere
Elektrode
- 12
- Führungsschaft
- 13
- Isoliermittel
- 14
- Widerlagerblock
- 15
- Feder
- 16
- Mitnehmerkopf
- 17
- Mitnehmerkopf
- 18
- Ringsteg
- 19
- Ringsteg
- 20
- Mündung
- MLA
- Mittellängsachse
- T
- Trichterwinkel
- P
- Pfeil
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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