WO2013167301A1 - Abgedichtete kabeldurchführung für einen abgassensor - Google Patents

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WO2013167301A1
WO2013167301A1 PCT/EP2013/055437 EP2013055437W WO2013167301A1 WO 2013167301 A1 WO2013167301 A1 WO 2013167301A1 EP 2013055437 W EP2013055437 W EP 2013055437W WO 2013167301 A1 WO2013167301 A1 WO 2013167301A1
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WO
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protective sleeve
cable
fluoropolymer
containing material
thermoplastically processable
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Application number
PCT/EP2013/055437
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Peter Winkler
Rainer Maier
Andreas Opp
Bernd Rattay
Jens Schneider
Guido Soyez
Joachim Stier
Axel KLENNER
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Robert Bosch Gmbh
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Publication date
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Priority to US14/399,725 priority patent/US9804057B2/en
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    • G01M15/04—Testing internal-combustion engines
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    • B29L2031/34—Electrical apparatus, e.g. sparking plugs or parts thereof
    • B29L2031/3462—Cables

Definitions

  • the invention is based on an exhaust gas sensor.
  • Such exhaust gas sensors comprise a housing body, in which an example, ceramic, electrochemically operating sensor element is located.
  • Such exhaust gas sensors further include one with the
  • Housing body for example, welded cable outlet, which seals the housing body and the sensor element electrically contacted.
  • the cable outlet has an example metallic protective sleeve and one or more led out of the protective sleeve connection cable.
  • the exhaust gas sensor addresses the requirement of high tightness. Due to the high tightness, the penetration of harmful, such as corrosion triggering, liquids and gases in the interior of the exhaust gas sensor is effectively and permanently prevented. To realize the tightness of the cable outlet is particularly required that he has a sufficiently dense, durable and temperature-resistant
  • an exhaust gas sensor is in particular a lambda probe for use in the
  • an exhaust gas sensor is to be understood as a device which is intended to be mounted in an exhaust gas tract of a burner and / or an internal combustion engine, for example to be screwed in there.
  • the cable bushing according to the invention has a protective sleeve. This is in particular a one-sided or two-sided open tube, in particular with axial symmetry. Also minor deviations from an axial symmetry, like
  • the protective sleeve can be a deep-drawn part, for example it can be a part with a wall thickness of one millimeter or less. It is preferably a metallic protective sleeve,
  • the cable bushing according to the invention further comprises at least one, so one or more, connection cable.
  • connection cable may be two, three, four, five or six connection cables.
  • a different number of connection cables, such as seven connection cables, is basically possible and not explicitly listed here only for reasons of a concise presentation.
  • connection cable comprises a metallic electrical conductor, for example made of copper strand or steel copper strand.
  • connection cable or the metallic electrical conductor is completely or partially surrounded by insulation, in particular wholly or partly in the area in which the connection cable with the thermoplastically processable, fluoropolymer-containing material in contact, and / or in the Area in which the connection cable is led out on at least one end face of the protective sleeve from the protective sleeve.
  • the connection cable has an insulation
  • PTFE Polytetrafluoroethylene
  • connection cables these can be discrete from one another or be bundled and / or fixed relative to one another, for example by common insulation.
  • Polytetrafluoroethylene PTFE
  • the connecting cables are spaced from each other by the inventively provided, melt processable, fluoropolymer-containing material.
  • the connecting cable or, in the case of several
  • Protective sleeve is led out / are.
  • this leaves a space between the protective sleeve and the connecting cable (s), ie a space inside the protective sleeve which is not filled by the connecting cables.
  • this space is not fundamentally limited in terms of its shape, it is conceivable that it comprises the gap forming between the connection line or the connecting lines and the protective sleeve and, in the case of a plurality of connecting lines, additionally the gaps possibly forming between the connecting lines.
  • the space between the protective sleeve and the connecting cable (s) can be formed by the entirety of said gaps.
  • Columns having a width of at least 0.25 mm are preferred because they contain a thermoplastically processable, fluoropolymer-containing - zi - material, in particular melted, is easily introduced. For example, melted, thermoplastically processable material can easily flow into and / or be injected into such gaps. This is particularly the case for columns with a width of at least 0.6 mm. Columns with a width of at most 0.4 mm are on the other hand preferred because in this way the amount of
  • thermoplastically processable, fluoropolymer-containing material or the sealed cross-sectional area is not too large and thus not mechanically unstable or prone.
  • an adhesion of the melted, thermoplastically processable material in such narrow gaps is ensured, which prevent flow of the melted, melt-processable, fluoropolymer-containing material from its destination. This is particularly the case for columns with a width of at most 1.25 mm.
  • connection cables do not touch each other within the cable feedthrough and / or along the axial extent of the cross section filled by the thermoplastically processable, fluoropolymer-containing material.
  • At least one cross section of the space located between the protective sleeve and the at least one connecting cable is filled with a thermoplastically processable, fluoropolymer-containing material.
  • a cross-section here means, in particular, a surface parallel to the at least one end side of the protective sleeve, in particular in the region of this end side, that is to say in particular in the third of the protective sleeve facing the front side.
  • this cross section may also lie in particular in a surface which is perpendicular to the longitudinal axis of the protective sleeve or is tilted against this axis by not more than 30 °, preferably by not more than 10 °.
  • Fluoropolymer-containing material is basically expressed, in embodiments of the invention, a particularly good sealing effect is achieved in that filled with a thermoplastically processable, fluoropolymer-containing material area of the located between the protective sleeve and the at least one connecting cable space a piece, for example at least 0.5 or at least 2.5 millimeters, preferably even at least 5 or 7 millimeters, in the axial direction, ie in particular along the at least one connecting cable extending.
  • the term cross-section can always be developed in this sense within the present application.
  • Connection cable located space may be formed in particular as lying in a plane. But even cross-sections that are not completely within a single plane, but are curved, for example, are included in the invention. Cross-sections in the sense of the invention are, in particular, also any surfaces which divide the space located between the protective sleeve and the at least one connecting cable into two disjoint partial spaces, of which the one faces, starting from this surface, the end face of the protective tube and the another faces away from the front side of the protective tube.
  • thermoplastically processable, fluoropolymer-containing material By filling in a cross section of the space between the protective sleeve and the at least one connecting cable with a thermoplastically processable, fluoropolymer-containing material is meant in particular that along this
  • thermoplastically processable materials are provided for this purpose.
  • Polytetrafluorethylene (PTFE) does not belong to the thermoplastically processable materials, since it is already below its (fictitious) melting temperature, ie already in the solid
  • fluoroelastomers are also excluded for similar reasons, in particular Fluororubbers (FKM) and / or perfluororubbers (FFKM), tetrafluoroethylene / propylene rubbers (FEPM) and / or fluorinated silicone rubbers.
  • PFA perfluoroalkoxypolynner
  • FEP tetrafluoroethylene perfluoropropene
  • PCTFE polychlorotrifluoroethylene
  • PVDF polyvinylidene fluoride
  • PCTFE polychlorotrifluoroethylene
  • PVDF polyvinylidene fluoride
  • PFA Perfluoralkoxypolynner
  • FEP Tetrafluorethylenperfluorproylen
  • PFA Perfluoralkoxypolynner
  • FEP Tetrafluorethylenperfluorproylen
  • Tetrafluoroethylene perfluoropropene is especially for high operating temperatures (for example for operating temperatures of up to 280 ° C or even up to 305 ° C)
  • thermoplastically processable fluoropolymer-containing material be comprised of perfluoroalkoxypolynene (PFA) or tetrafluoroethylene perfluoropropene (FEP) or polychlorotrifluoroethylene (PCTFE) or polyvinylidene fluoride (PVDF), these may also be mixtures of these substances or materials containing them
  • fluoropolymer-containing materials which are thermoplastically processable and have a melting point or melting range between 170 ° C and 320 ° C, in particular of at least 260 ° C.
  • tetrafluoroethylene perfluoropropene is meant in particular the chemical substance having the structural formula [-C F 2 -C 2 F 2 -CF (CF 3) -C F 2] n.
  • Tetrafluoroethylene perfluoropropene are in this case in particular chemical substances which can be prepared by polymerization of mixtures of the monomer tetrafluoroethylene (TFE) with a non-zero, in particular substantially zero, fraction of the monomer hexafluoropropylene (H FP).
  • TFE monomer tetrafluoroethylene
  • H FP monomer hexafluoropropylene
  • PFA Perfluoralkoxypolymeren
  • Perfluoralkoxypolynneren here are understood in particular chemical substances having the structural formula [-C F2-C F2-CF (OR) -C F2-] n, wherein the side group OR is at least one alkoxy group.
  • these are fully fluorinated polymers having at least one alkoxy side chain.
  • Perfluoroalkoxy polymers are, in particular, chemical substances which can be melt-processed, can wet ceramic, oxidic, glass and / or metal surfaces and can be fused with polytetrafluoroethylene (PTFE).
  • PTFE polytetrafluoroethylene
  • different PFA qualities and / or mixtures of different PFA qualities, so-called PFA polyblends are encompassed by the invention. Particularly positive experiences in connection with the present
  • PCTFE polychlorotrifluoroethylene
  • PVDF polyvinylidene fluoride
  • thermoplastically processable, fluoropolymer-containing material in particular, the filling of the cross section of the space located between the protective sleeve and the at least one connecting cable takes place with a homogeneous, thermoplastically processable, fluoropolymer-containing material whose chemical composition is therefore substantially unchanged along this cross section.
  • homogeneous in particular depicts the macroscopic homogeneity of the material and, of course, disregards microscopic inhomogeneities.
  • the filling of the cross section of the space located between the protective sleeve and the at least one connecting cable with a single homogeneous thermoplastically processable, fluoropolymer-containing material that is, at least one entire located between the protective sleeve and the at least one connecting cable cross-section, for example, a total between the protective sleeve and the insulation of the at least one connecting cable befindaji cross-section, is filled in total with the single, homogeneous, melt-processable, fluoropolymer-containing material.
  • a single homogeneous thermoplastically processable, fluoropolymer-containing material that is, at least one entire located between the protective sleeve and the at least one connecting cable cross-section, for example, a total between the protective sleeve and the insulation of the at least one connecting cable befindaji cross-section
  • a prefabricated plug is understood to mean a plug which in the prior art is also referred to as a grommet and which has one or more axial passageways for receiving one or more electrical connection cables and which can be inserted or inserted into a protective sleeve of an exhaust gas sensor, in particular in its final shape.
  • the cable bushing according to the invention and the sensor according to the invention in particular only a thermoplastically processable fluoropolymer-containing material, which is in particular liquid introduced into the interior of the protective sleeve and there fills at least a cross section of the located between the protective sleeve and the at least one connecting cable space, in particular cohesively fills ,
  • a thermoplastically processable fluoropolymer-containing material which is in particular liquid introduced into the interior of the protective sleeve and there fills at least a cross section of the located between the protective sleeve and the at least one connecting cable space, in particular cohesively fills
  • processable fluoropolymer-containing material in the interior of the protective sleeve or the exhaust gas sensor can be done in principle in various ways. That's one
  • the end face of the protective sleeve through which the at least one connecting cable is led out of the protective sleeve preferably inclined downwards, for example in an inclined against the horizontal angle of 0 ° to 90 °, for example 30 ° to 60 °.
  • the particular liquid or liquefied thermoplastically processable, fluoropolymer-containing material into the interior of the protective sleeve or the exhaust gas sensor stencils that cover further exhaust gas-side areas of the protective sleeve and the exhaust gas sensor can be used as an aid.
  • Such aids may alternatively after incorporation of the thermoplastic processable, fluoropolymer-containing material are removed again or in the
  • thermoplastically processable fluoropolymer
  • the protective sleeve has at least one holder of the at least one connection cable. This holder causes in particular a lateral fixation of the connection cable or the connecting cable and / or a strain relief effect.
  • an axial fixation can be given by the holder.
  • thermoplastically processable fluoropolymer-containing material on the one hand on the finished product, wherein the thermoplastically processable, fluoropolymer-containing material is in a solid state, as well as during the production of the
  • the holder prevents too deep penetration of the thermoplastically processable, fluoropolymer-containing material into the interior of the cable gland or the exhaust gas sensor.
  • the shape of the holder may be various, wherein the holder has in particular means for its attachment in the protective sleeve, for example one with the
  • the holder has in particular means for fixing the at least one connection cable and / or for supporting the thermoplastically processable fluoropolymer-containing material.
  • the function of the connection of the liquefied thermoplastically processable, fluoropolymer-containing material is additionally or alternatively into consideration.
  • the holder may be an insert fastened inside the protective sleeve, in particular welded or clamped.
  • the holder or the insert may have passages for receiving and fixing the at least one connecting line.
  • inserts that have eyelets and / or hooks and / or intersecting webs, each of which in particular serve to receive and fix the connecting lines, are possible.
  • the holding device is preferably metallic, for example made of stainless steel.
  • the protective sleeve is cup-shaped, ie in particular has a bottom and a circumferentially arranged around the edge wall.
  • one or more, for example, two, three, or four, etc., through holes may be formed in the bottom of the cup, through which one or more, for example, two, three, or four, etc., connecting cables are passed.
  • thermoplastically processable, fluoropolymer-containing material at least partially in the range of at least one
  • Becher impliess in particular is reduced, for example, not more than 65% or not more than 30%, whereby a seal of the protective sleeve with comparatively little melt processable, fluoropolymer-containing material and mechanically particularly stable can take place.
  • the cable feedthrough has at least one guide piece separate from the protective sleeve.
  • the guide piece is not integral with the protective sleeve nor directly cohesively or non-positively connected to the protective sleeve.
  • an indirect adhesion or traction may be provided, such as by the solid product and / or solidified
  • the separate guide piece is used in particular for at least lateral guidance of the at least one connecting cable, so that it is relative to Protective sleeve, and, in the case of the presence of at least a second connecting cable, relative to this, laterally fixed. But also an axial fixation of the at least one connecting cable, so in particular a zugentlastende effect can be provided.
  • the separate guide piece may be disc-shaped and / or have at least one passage opening, wherein through each of the at least one
  • connection cable can be passed or passed through. Additionally or alternatively, the thermoplastically processable,
  • fluoropolymer-containing material at least partially in the region of at least one
  • the separate guide piece may in particular be cup-shaped, that is to say in particular have a bottom and a wall arranged circumferentially around its edge. In particular, this is at least one in the bottom of the cup
  • thermoplastically processable, fluoropolymer-containing material is at least partially disposed in the interior of the cup.
  • the cup is pushed with its open side over the end face of the protective sleeve, in particular so the wall of the cup-shaped guide piece on the wall of the protective sleeve.
  • at least part of the molten or liquid, in particular molten, thermoplastically processable, fluoropolymer-containing material passes into the space between the protective sleeve and the at least one connection cable, where it solidifies and subsequently at least one cross section of the between the protective sleeve and the filled at least one connection cable space.
  • thermoplastically processable At least parts of the thermoplastically processable
  • Fluoropolymer restroomn material are arranged inside the protective sleeve. Also, the arrangement of the entire, the cable bushing associated, thermoplastic
  • thermoplastically processable, fluoropolymer-containing material projects axially beyond the at least one end face of the protective sleeve and / or that the thermoplastically processable, fluoropolymer-containing material protrudes laterally beyond the side surface of the protective sleeve. Also the arrangement of a part of the thermoplastic
  • thermoplastically processable, fluoropolymer-containing material suitable to improve its adhesion to the protective sleeve and in particular the tightness and durability of the cable gland.
  • a cohesive connection is a connection in which cohesion of the joining partners takes place through the forces acting at the molecular level, as defined in particular in VDI Guideline 2232-2004-01.
  • the integral connection can be, in particular, an immediate cohesive connection between two joining partners, in which there is an immediate interaction between the two joining partners at the molecular level.
  • the cohesive connection may, in particular, also be an indirect cohesive connection, in which the two joining partners are not directly bonded to one another, but are each directly cohesively connected to at least one third joining partner and, in the case of a plurality of third joining partners, all of these third joining partners (indirectly or directly) are materially interconnected.
  • through-holes and holes are always to be understood in particular as meaning holes, preferably with a diameter of 0.5 to 2.5 mm, particularly preferably of 1 to 2 mm or with a cross-sectional area of 0.25 to 6 mm 2 , more preferably from 1 to 4 mm 2 .
  • a terminal-side sealing of the housing of the exhaust gas sensor results, which is comparatively high, for example, a helium leak of less than 10 ⁇ -3 mbar * l / s or 10 ⁇ -4 mbar * l / s even preferably a helium leak of less than 10 ⁇ -5 mbar * l / s or 10 ⁇ -6 mbar * l / s.
  • the terms "seal”, “sealed”, etc. are also not to be interpreted too narrow, so that in particular a purely macroscopic closure may be included.
  • the invention also relates to a method for producing a cable bushing for sealing and electrically contacting an exhaust gas sensor, comprising a protective sleeve and comprising at least one connecting cable, which is led out of the protective sleeve on at least one end face of the protective sleeve, in particular for
  • the liquefied fluoropolymer-containing material may be, in particular, a thermoplastically processable fluoropolymer-containing material.
  • the inventive method for producing a cable bushing for sealing and for electrical contacting of an exhaust gas sensor comprising a protective sleeve and comprising at least one connecting cable, on at least one end of the
  • Protective sleeve is led out of the protective sleeve, in particular for producing a cable bushing according to one of claims 1 to 14 or an exhaust gas sensor according to claim 15, additionally or alternatively, in particular one or more of the following method steps, for example in the order given.
  • Sensor element of the exhaust gas sensor in particular with at least one of the exhaust-side end of the at least one connecting cable fixed, elastic connecting element.
  • thermoplastic fluoropolymer in particular at a temperature between 240 and 320 ° C or temperature between 290 and 320 ° C, in the space between the protective sleeve and the at least one connection cable space through the frontal opening of the protective sleeve, from which the at least one connecting cable is led out, For example, by injection or immersion, so that it during subsequent cooling of the thermoplastically processable, fluoropolymer-containing material to a particular cohesive seal between the protective sleeve and the at least one
  • a cable bushing according to the invention is first completed and then connected to the housing body of an exhaust gas sensor to form an exhaust gas sensor according to the invention.
  • FIGS. 1 a, 1 b and 1 c show an example of an exhaust gas sensor with associated cable feedthrough known from the prior art.
  • Figures 2a, 2b, 2c show a first embodiment of the invention.
  • Figures 3a, 3b, 4a, 4b show a second embodiment of the invention.
  • Figures 5a, 5b show a third embodiment of the invention.
  • Figures 6a, 6b, 6c, 7a and 7b show a fourth embodiment of the invention.
  • FIGS. 1 a, 1 b and 1 c show an example of an exhaust gas sensor with associated cable feedthrough 30 known from the prior art.
  • the exhaust gas sensor 1 shown in side view and partly in FIG. 1 a is designed, for example, as a lambda probe for measuring the oxygen concentration, for example in the exhaust gas of burners or internal combustion engines. He can also as
  • the exhaust gas sensor 1 has a housing 11
  • the housing 11 consists of a solid, hollow
  • Housing body 12 made of metal with a screw thread 14 and a mounting sleeve 13 for screwing the housing body 12 in a on the exhaust pipe of a
  • a sensor element 16 is arranged, which protrudes with a messgas workshopen end of the housing 11 and there covered by a gas passage holes 18 having protective tube 17 is attached to the exhaust gas side of the housing body 12.
  • the connection end carries the sensor element 16 contact surfaces, which - as not shown here - are connected via conductor tracks arranged at the measuring gas side end measuring electrodes.
  • Contact surfaces are those formed with an insulation as insulation 19th
  • a two-part, ceramic clamping body 22 is provided for contacting contact surfaces and electrical conductors 20, which is externally enclosed by a spring element 23 and presses the electrical conductor 20 frictionally on the contact surfaces of the sensor element 16.
  • the ceramic clamp body 22 is radially supported on the protective sleeve 15.
  • a prefabricated plug 24 for example made of polytetrafluoroethylene (PTFE), used, one of the number Connecting cable 21 corresponding number of axial passageways 25 has.
  • the non-positively fixed with their electrical conductors 20 on the sensor element 16 connecting cable 21 are passed through the passage channels 25 and exit at the end of the prefabricated plug 24 from the protective sleeve 15.
  • PTFE polytetrafluoroethylene
  • Shrink tube 27 was added, with its housing-side
  • Hose end portion 271 is pushed onto the end portion 151 of the protective sleeve 15.
  • the shrink tube 27 shrinks and presses tightly on the end portion 151.
  • the shrink tube 27 may be single or multi-layered or -lagig executed and consists of a material that has comparable mechanical, physical and chemical properties with fluorine-containing plastics. In the figure la has the
  • Shrink tube 27 on its the connecting cable 21 enclosing length to an approximately constant clear diameter.
  • the inside diameter of the shrink tube 27 tapers from the housing-side end to the plug-side end.
  • the cable gland 30 illustrated in FIGS. 1 a, 1 b and 1 c and already known from the prior art comprises a large number of components used in the manufacture of the cable gland 30 or in the production of the associated cable gland 30
  • Exhaust gas sensor 1 discretely handled and, brought into the desired relative position to each other, also still need to be connected.
  • Connecting cables 21 are these components, in particular the prefabricated plug 21, the welding tubes 26 and the shrink tube 27.
  • the production of Cable bushing 30 and the production of the associated exhaust gas sensor 1 is thus relatively complicated and expensive.
  • Cable bushing 30 and of the known from the prior art exhaust gas sensors 1 characterized in that at least a cross section of the space between the protective sleeve 15 and the at least one connecting cable 21 with a thermoplastically processable, fluoropolymer-containing material 31 is filled.
  • thermoplastically processable, fluoropolymer-containing material 31 since only exactly one homogeneous, thermoplastically processable, fluoropolymer-containing material 31 is provided, this can, in particular, with little manufacturing effort, for example, in the liquid or liquefied state, are placed in the space between the protective sleeve and the at least one connection cable, in particular by flowing the thermoplastically processable, fluoropolymer-containing material 31, by injection molding or by molding with the thermoplastically processable,
  • inventive exhaust gas sensors 1 and inventive cable grommets 30 shown in FIGS. 2 to 7 differ additionally or alternatively from the cable gland 30 known from the prior art or from the exhaust gas sensors 1 known from the prior art due to their absence a prefabricated plug, as it has, for example, the shown in the figures la, lb and lc exhaust gas sensor 1 of the prior art (reference numeral 24).
  • a fluoropolymer-containing material 31 which is introduced into the interior of the protective sleeve 15 in liquid form, replaces the missing prefabricated plug, that is to say in particular a cable outlet 30 produced according to the independent method claim.
  • the fluoropolymer-containing material 31 used in this case is in particular thermoplastically processable, in particular in the temperature range from 240 ° C to 320 ° C.
  • FIG. 2 a shows a first exemplary embodiment of an exhaust gas sensor 1 according to the invention, which differs from the prior art exhaust gas sensor 1 shown in FIGS. 1 a, 1 b and 1 c because of its cable bushing 30 according to the invention.
  • the inventive cable gland 30 according to the first exemplary embodiment is also enlarged again in FIG. 2b and shown in more detail. Insofar not the Cable bushing 30 is concerned, reference may be made with respect to the construction of the exhaust gas sensor 1 according to the invention to the figure la and the associated description.
  • the grommet 30 has a protective sleeve 15, which is a tube with axial symmetry, which is connected on its side facing the exhaust gas with a housing body 12, for example by means of laser beam welded.
  • the protective sleeve 15 is a deep-drawn part made of stainless steel with a wall thickness of 0.4 mm to 0.5 mm.
  • the protective sleeve 15 tapers towards the side facing away from the exhaust gas; continuous and / or single or multiple stepped courses of the protective tube are in particular possible.
  • the protective tube 11 On the side facing away from the exhaust gas (in FIGS. 2a and 2b above), the protective tube 11 has an open, initially unclosed end face 32.
  • the cable bushing 30 has, for example, four connecting cables 21 spaced apart from each other, two of which can be seen in FIGS. 2a and 2b.
  • the connection cables 21 each have an electrical conductor 20, which in the present case consists of copper wire or steel copper wire, and also an insulation 19, which surrounds the electrical conductor 20 in the region of the cable bushing 30 radially, in particular jacket-shaped.
  • the insulation 19 are presently designed as insulating coats and consist of
  • PTFE Polytetrafluoroethylene
  • amps are most suitable.
  • the distances between adjacent connecting cables 21 from each other and from the protective sleeve 15 are in this example in the area of the cable bushing 1mm.
  • the connecting cable 21 are led out of the protective sleeve 15 on the end face 32 of the protective sleeve 15.
  • a cross-section of the space located between the protective sleeve 15 and the connection cables 21 is filled with a thermoplastically processable, fluoropolymer-containing material 31.
  • a region of the protective sleeve 15 is completely filled, starting from the end face 32 of the protective sleeve 15 some, for
  • thermoplastically processable, fluoropolymer-containing material 31 is axially in the direction away from the exhaust gas and laterally beyond the end face 32nd the protective sleeve 15 over, likewise in each case a few, for example, in each case 1 to 3,
  • thermoplastically processable fluoropolymer-containing material 31 is in this case
  • Embodiment in particular a homogeneous, perfluoroalkoxy polymer polyblend, whose melting range is between 260 ° C to 320 ° C, in particular from 260 ° C to 320 ° C.
  • thermoplastically processable, fluoropolymer-containing materials tetrafluoroethylene perfluoropropene (FEP), polychlorotrifluoroethylene (PCTFE) and polyvinylidene fluoride (PVDF).
  • FEP tetrafluoroethylene perfluoropropene
  • PCTFE polychlorotrifluoroethylene
  • PVDF polyvinylidene fluoride
  • PTFE Polytetrafluoroethylene
  • FKM fluororubbers
  • FFKM perfluororubbers
  • tetrafluoroethylene / propylene rubbers (FEPM) and fluorinated silicone rubbers are not thermoplastically processable fluoropolymer-containing materials and are not within the scope of the present invention, and are not used herein to fill a cross section of the space between the protective sleeve 15 and the connection cables 21.
  • connecting cables 21 are passed through the end face 32 of a protective sleeve 15 and axially and laterally in the protective sleeve by means of an auxiliary part 40, which either remains or is removed later or removable fixed.
  • the auxiliary part 40 also causes an at least temporary sealing and / or separation of the
  • the apparatus as prepared in FIG. 2c can also be dipped once or repeatedly vertically or at an angle of 45 ° to the horizontal, in each case with the end face 32 ahead, into a melt of thermoplastically processable material 31 containing fluoropolymer.
  • thermoplastically processable material 31 containing fluoropolymer containing fluoropolymer.
  • Connection cables 21 located and separated by the auxiliary part 40 within the protective sleeve 15 exhaust gas separated space.
  • a cohesive connection is formed between the thermoplastically processable, fluoropolymer-containing material 31 with the connection cable 21.
  • a cohesive connection between the thermoplastically processable, fluoropolymer-containing material 31 forms with the protective sleeve 11.
  • a total cohesive sealing of the cable bushing 31 is formed.
  • the cable bushing 31 described above is welded to the housing body 12, for example by means of a laser beam.
  • the cable bushing 31 described above is welded to the housing body 12, for example by means of a laser beam.
  • Cable bushing 30, approximately as shown in Figure 2c, to be welded to the housing body 12, for example by means of a laser beam, and only then
  • thermoplastically processable, fluoropolymer-containing material 31 for example, as described above for the cable gland 30.
  • Alternative embodiments of the first embodiment provide that the
  • Connecting cables 21 with each other (in the case of multiple connection cable 21) and with the protective sleeve 15 are narrower. For example, the distances of adjacent
  • Exhaust gas sensors 1 are provided which, starting from the cable ducts 30 and
  • metallic, holder 33 are further developed in the interior of the protective tube 11.
  • the holder 33 is in particular jammed with the protective sleeve 15 and / or welded, for example, welded by laser beam.
  • the holder 33 shown in Figure 3b is arranged in the axial direction within the thermoplastically processable, fluoropolymer-containing material, for example centrally, and causes a lateral and axial fixation of the connection cable 21.
  • the in FIG. 3a shows the holder 33 on the exhaust side (in FIG. 3a at the bottom) of the thermoplastically processable, fluoropolymer-containing material 31. It thus also causes an axial support and / or connection of the thermoplastically processable
  • thermoplastically processable, fluoropolymer-containing material 31 is in a solid state, as well as during the manufacture of the cable gland or during the manufacture of the exhaust gas sensor 1. In the latter prevents the holder 33 a too deep penetration of the thermoplastically processable, fluoropolymer-containing material 31 in the interior of the cable gland or the exhaust gas sensor 1, similar to that in the
  • brackets 33 are shown in plan view in FIGS. 4a and 4b.
  • Brackets 33 are formed as inserts and have means for their attachment in the protective sleeve 15, in the example a welded or clamped with the protective sleeve 15 metallic outer ring portion 331. Furthermore, the brackets 33 in these examples each have a means for fixing the connecting cable 21 and to
  • thermoplastically processable fluoropolymer-containing material 31 This is formed in the embodiment shown in Figure 4a as eyelets 332 or hook 333; in the embodiment shown in FIG. 4 b, it is formed by intersecting webs 334.
  • the connecting cables 33 are for this purpose, for example, inserted through the eyelets 331, hooks 332, webs 333 and / or so on, hung, threaded through and / or the like.
  • cable grommets 30 and exhaust gas sensors 1 can always be a
  • cup-shaped protective sleeve 15 as shown for example in Figure 5a, are used.
  • the cup-shaped protective sleeve 15 has a bottom 152 and a circumferential or circumferentially arranged around the edge and fixed wall 153.
  • two elongated, mutually parallel passage openings 154 in the bottom 152 of cup-shaped protective sleeve 15 is provided by each example, two
  • Connecting cable 21 can be passed.
  • thermoplastically processable, fluoropolymer-containing material 31 is disposed in the region of the through hole 154 and there filled at least a cross section of the space between the protective sleeve 15 and the at least one connecting cable 21, such as in the case of the cable duct 30 shown in perspective in Figure 5b, which illustrates the third embodiment of the present invention.
  • the advantage of using such a cup-shaped protective sleeve 15 or a Jardinab till operation 30 according to the third embodiment is that the open cross section of the through holes 154 compared to the cross section of the protective tube 15 away from the cup bottom 152, or compared to the surface of the bottom 152nd of the cup, is significantly reduced, in this example to 25%.
  • the sealing of the protective sleeve 15 is thus possible with comparatively little melt processable, fluoropolymer-containing material 31 and mechanically particularly stable.
  • Exhaust gas sensors 1 are provided which, starting from the cable ducts 30 and
  • Exhaust gas sensors 1 of the preceding embodiments are further developed by the provision of a separate guide piece 34.
  • the separate guide piece 34 serves the axial and lateral guidance or fixation of the connection cable 21 with each other, on the one hand on the completed exhaust gas sensor 1 or on the completed cable gland 30, but especially at a time of pre-assembly, to which the connection cable 21 together and in common with the
  • Guide piece 34 of the protective sleeve 15 are supplied.
  • a first embodiment of the fourth exemplary embodiment of an exhaust gas sensor 1 according to the invention or a cable bushing 30 according to the invention is shown in FIG. 6a.
  • FIG. 6b shows a plan view of the associated guide piece 34.
  • the guide piece 34 is in this example a disc of some, for example, 1.5 to 4.5, millimeter thickness, the diameter of which, for example, with the end face 32 of the protective sleeve 15 matches.
  • the guide piece 34 is metallic, for example, made of stainless steel, for example.
  • the guide piece 34 has according to the Number of leads to lead cable 21 a number of holes 341 on.
  • the thermoplastically processable fluoropolymer-containing material 31 may be arranged at least partially in the region of the holes 341 of the guide piece 34.
  • the guide piece 34 is arranged in particular spaced from the protective sleeve 15, in particular in this example, the thermoplastically processable, fluoropolymer-containing material 31 is partially disposed axially between the guide piece 34 and the protective sleeve 15, in this example with the guide piece 34 and the protective sleeve 15 respectively cohesively connected.
  • the guide piece 34 may also be spaced laterally from the protective sleeve 15. In the embodiment shown in Figure 6c, the guide piece 34 is pushed into the interior of the protective sleeve 15. Here, a between guide piece 34 and the protective sleeve 15 circumferential gap with the melt-processable, fluoropolymer-containing material 31 is materially filled.
  • a cable guide 30 and an exhaust gas sensor 1 is a cup-shaped designed guide piece 34 for use, consisting of a hole 341 having guide piece bottom 342 and one of this from the exhaust side facing and fixedly connected to this circumferential guide piece wall 343.
  • the cup-shaped executed guide piece 34 in this case of the
  • thermoplastically processable, fluoropolymer-containing material 30 is first filled in liquid form in the cup-shaped guide piece 34 or corresponding solid
  • the guide piece wall 343 points upwards, starting from the guide piece bottom 342, against the force of gravity (in FIG. 7b) right). Subsequently, the cup-shaped running guide piece 34 is pushed onto the protective sleeve 15 by relative movement, so that after solidification of the thermoplastically processable, fluoropolymer-containing material 31, the cable bushing shown in Figure 7a is formed.
  • thermoplastically processable, fluoropolymer-containing material 30 for example in the form of a capsule, initially in solid form in the cup-shaped guide piece 34 and only during or after pushing the cup-shaped guide piece 34 onto the protective sleeve 15 to liquefy.
  • thermoplastically processable, fluoropolymer-containing material 30 firmly, in particular in the form of a capsule, to the location of the seal to be made in the interior of the protective tube 15, there

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Abstract

Kabeldurchführung zur Abdichtung und zur elektrischen Kontaktierung eines Abgassensors (1), umfassend eine Schutzhülse (15) und umfassend zumindest ein Anschlusskabel (21), das auf zumindest einer Stirnseite (32) der Schutzhülse (15) aus der Schutzhülse (15) herausgeführt ist, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Querschnitt des sich zwischen der Schutzhülse (15) und dem zumindest einen Anschlusskabel (21) befindlichen Raums mit einem thermoplastisch verarbeitbaren, fluorpolymerhaltigen Material (31) ausgefüllt ist.

Description

Beschreibung Titel
ABGEDICHTETE KABELDURCHFÜHRUNG FÜR EINEN ABGASSENSOR
Stand der Technik Die Erfindung geht aus von einem Abgassensor. Derartige Abgassensoren umfassen einen Gehäusekörper, in dem sich ein beispielsweise keramisches, elektrochemisch arbeitendes Sensorelement befindet. Derartige Abgassensoren umfassen ferner einen mit dem
Gehäusekörper zum Beispiel verschweißten Kabelabgang, der den Gehäusekörper abdichtet und das Sensorelement elektrisch kontaktiert. Der Kabelabgang weist eine beispielsweise metallische Schutzhülse und ein oder mehrere aus der Schutzhülse herausgeführte Anschlusskabel auf.
An den Kabelabgang und an sein Zusammenwirken mit dem Gehäusekörper des
Abgassensors richtet sich zum einen die Anforderung einer hohen Dichtheit. Durch die hohe Dichtheit wird das Eindringen von schädlichen, beispielsweise Korrosion auslösenden, Flüssigkeiten und Gasen in das Innere des Abgassensors wirkungsvoll und dauerhaft unterbunden. Zur Realisierung der Dichtheit wird von dem Kabelabgang insbesondere gefordert, dass er eine ausreichend dichte, dauerhafte und temperaturbeständige
Abdichtung zwischen Schutzhülse und den Anschlusskabeln aufweist.
Aus der DE 10 2005 020 793 AI ist bereits bekannt, einen vorgefertigten Stopfen aus dem auch als PTFE bekannten Polytetrafluorethylen zum Verschließen einer Stirnseite der Schutzhülse eines Abgassensors vorzusehen. Es wird ferner vorgeschlagen, in
Durchgangskanälen dieses Stopfens Isoliermäntel von Anschlusskabeln mit fluorhaltigem Kunststoff zu verschweißen und eine kraftschlüssige Abdichtung zwischen der Schutzhülse und dem Stopfen mit einem Schlauch aus fluorhaltigem Kunststoff vorzusehen.
Die Abdichtung im Bereich der Schutzhülse bei dem aus dem Stand der Technik bekannten Sensor erfordert die Handhabung einer Vielzahl diskreter, vorgeformter Bauteile aus unterschiedlichen Materialien. Dies macht den Herstellungsprozess vergleichsweise aufwendig. Vorteile der Erfindung
Erfindungsgemäße Abgassensoren und erfindungsgemäße Kabeldurchführungen sind hingegen vergleichsweise einfach zu fertigen und überaus zuverlässig.
Erfindungsgemäß ist eine Kabeldurchführung für einen Abgassensor vorgesehen. Unter einem Abgassensor ist vorliegend insbesondere eine Lambdasonde zum Einsatz im
Abgastrakt eines Brenners oder einer Brennkraftmaschine zu verstehen, jedoch kann es sich auch um andere Sensoren, wie einen Temperatursensor oder um einen NOx- oder Russpartikelsensor oder dergleichen, handeln sowie um Sensoren, die für einen
Dauereinsatz bei hohen Temperaturen und/oder in aggressiver Umgebung vorgesehen sind, und solche Sensoren, bei denen eine beispielsweise elektrische Anschlussleitung aus einem abzudichtenden Gehäuse, insbesondere bei vergleichsweise hohen
Umgebungstemperaturen, zum Beispiel bei bis zu 260°C, herauszuführen ist. Insbesondere ist unter einem Abgassensor eine zur Montage in einem Abgastrakt eines Brenners und/oder einer Brennkraftmaschine vorgesehene, zum Beispiel dort einschraubbare, Vorrichtung zu verstehen. Die erfindungsgemäße Kabeldurchführung weist eine Schutzhülse auf. Hierbei handelt es sich insbesondere um ein einseitig oder zweiseitig offenes Rohr, insbesondere mit axialer Symmetrie. Auch kleinere Abweichungen von einer axialen Symmetrie, wie
Formungenauigkeiten und/oder kleinere konstruktive Details sind möglich, so dass auch in diesem Fall hinsichtlich der Grundform der Schutzhülse noch von einer axialen Symmetrie beziehungsweise von einer axialen Geometrie ausgegangen werde kann. Auch im Übrigen ist eine Achse des Sensors durch die Hülsenform der Schutzhülse vorgegeben und die resultierende Terminologie (axial, lateral usw.) wird im Rahmen der vorliegenden
Anmeldung verwendet. Beispielsweise kann es sich bei der Schutzhülse um ein tiefgezogenes Teil handeln, beispielsweise kann es sich um ein Teil mit einer Wandstärke von einem Millimeter oder darunter handeln. Bevorzugt handelt es sich um eine metallische Schutzhülse,
beispielsweise aus rostfreiem Stahl. Unterschiedliche Ausführungsformen der Schutzhülse sind grundsätzlich möglich, beispielsweise die Vorsehung von axial hintereinander angeordneten Abschnitte mit voneinander verschiedenen, insbesondere sich verjüngenden, Querschnitten und/oder zwischen diesen Abschnitten angeordneten Absätzen und ähnliches. Die erfindungsgemäße Kabeldurchführung weist ferner zumindest ein, also ein oder mehrere, Anschlusskabel auf. Hierbei kann es sich insbesondere um zwei, drei, vier, fünf oder sechs Anschlusskabel handeln. Auch eine andere Anzahl von Anschlusskabeln, wie beispielsweise sieben Anschlusskabel, ist grundsätzlich möglich und vorliegend nur aus Gründen einer knappen Darstellung nicht explizit aufgeführt.
Wenngleich der Begriff Anschlusskabel vorliegend nicht übermäßig einschränkend verstanden werden soll, ist doch bevorzugt, dass das Anschlusskabel einen metallischen elektrischen Leiter, beispielsweise aus Kupferlitze oder Stahl- Kupferlitze, umfasst. Ferner ist insbesondere vorgesehen, dass das Anschlusskabel beziehungsweise der metallische elektrische Leiter ganz oder teilweise von einer Isolierung umgeben ist, insbesondere ganz oder teilweise in dem Bereich, in dem das Anschlusskabel mit dem thermoplastisch verarbeitbaren, fluorpolymerhaltigen Material in Kontakt ist, und/oder in dem Bereich, in dem das Anschlusskabel auf zumindest einer Stirnseite der Schutzhülse aus der Schutzhülse herausgeführt ist. Insbesondere weist das Anschlusskabel eine Isolierung aus
Polytetrafluorethylen (PTFE) auf, das eine sehr hohe Temperaturbeständigkeit aufweist. Auch andere hoch temperaturbeständige Isolierungen sind möglich. Im Fall mehrerer Anschlusskabel können diese voneinander diskret sein oder, beispielsweise durch eine gemeinsame Isolierung, gebündelt und/oder relativ zueinander fixiert sein. Insbesondere kann im Fall mehrerer Anschlussleitungen, die beispielsweise eine Isolierung aus
Polytetrafluorethylen (PTFE) aufweisen, vorgesehen sein, dass die Anschlusskabel durch das erfindungsgemäß vorgesehene, thermoplastisch verarbeitbare, fluorpolymerhaltige Material voneinander beabstandet sind.
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass das Anschlusskabel oder, im Fall mehrerer
Anschlusskabel, die Anschlusskabel auf einer Stirnseite der Schutzhülse aus der
Schutzhülse herausgeführt ist/sind. Insbesondere verbleibt hierbei ein Raum zwischen der Schutzhülse und dem/den Anschlusskabel/Anschlusskabeln, also ein Raum im Inneren der Schutzhülse, der von den Anschlusskabeln nicht ausgefüllt ist. Wenngleich dieser Raum hinsichtlich seiner Gestalt nicht grundsätzlich eingeschränkt ist, so ist es doch denkbar, dass er die sich zwischen der Anschlussleitung oder den Anschlussleitungen und der Schutzhülse ausbildenden Spalte umfasst und, im Fall mehrerer Anschlussleitungen, zusätzlich die sich zwischen den Anschlussleitungen eventuell ausbildenden Spalte. Insbesondere kann der Raum zwischen der Schutzhülse und dem/den Anschlusskabel/Anschlusskabeln durch die Gesamtheit der genannten Spalte gebildet werden. Spalte mit einer Breite von mindestens 0,25mm sind bevorzugt, da in sie ein thermoplastisch verarbeitbares, fluorpolymerhaltiges - zi - Material, insbesondere aufgeschmolzen, leicht einbringbar ist. So kann beispielsweise aufgeschmolzenes, thermoplastisch verarbeitbares Material in solche Spalte leicht hineinfließen und/oder hineingespritzt werden. In ganz besonderem Maße ist dies bei Spalten mit einer Breite von mindestens 0,6mm der Fall. Spalte mit einer Breite von höchstens 0,4mm sind anderseits bevorzugt, da auf diese Weise die Menge des
einzubringenden thermoplastisch verarbeitbaren, fluorpolymerhaltigen Materials bzw. die abzudichtende Querschnittsfläche nicht zu groß und damit nicht mechanisch instabil beziehungsweise anfällig wird. Insbesondere ist eine Anhaftung des aufgeschmolzenen, thermoplastisch verarbeitbaren Materials in derartig engen Spalten gewährleistet, die ein Wegfließen des aufgeschmolzenen, thermoplastisch verarbeitbaren, fluorpolymerhaltigen Materials von seinem Bestimmungsort verhindern. In ganz besonderem Maße ist dies bei Spalten mit einer Breite von höchstens 1,25mm der Fall.
Die Anschlusskabel berühren sich innerhalb der Kabeldurchführung und/oder entlang der axialen Erstreckung des von dem thermoplastisch verarbeitbaren, fluorpolymerhaltigen Material ausgefüllten Querschnitts insbesondere nicht.
Es ist wesentlich für die vorliegende Erfindung, dass zumindest ein Querschnitt des sich zwischen der Schutzhülse und dem zumindest einen Anschlusskabel befindlichen Raums mit einem thermoplastisch verarbeitbaren, fluorpolymerhaltigen Material ausgefüllt ist. Unter einem Querschnitt ist hierbei insbesondere eine Fläche parallel zu der mindestens einen Stirnseite der Schutzhülse gemeint, insbesondere im Bereich dieser Stirnseite, also insbesondere im der Stirnseite zugewandten Drittel der Schutzhülse. Auch die Stirnseite, bzw. die stirnseitige Öffnung der Schutzhülse selbst, kommt für den Querschnitt
insbesondere in Betracht.
Andererseits kann dieser Querschnitt aber auch insbesondere in einer Fläche liegen, die senkrecht zu der Längsachse der Schutzhülse ist oder gegen diese Achse um nicht mehr als 30°, bevorzugt um nicht mehr als 10°, verkippt ist.
Wenngleich das Wesen der Erfindung bereits in dem Ausfüllen eines gleichsam nur flächenhaften Querschnitts des sich zwischen der Schutzhülse und dem zumindest einen Anschlusskabel befindlichen Raums mit einem thermoplastisch verarbeitbaren,
fluorpolymerhaltigen Material grundsätzlich zum Ausdruck kommt, wird in Weiterbildungen der Erfindung eine besonders gute Dichtwirkung dadurch erreicht, dass der mit einem thermoplastisch verarbeitbaren, fluorpolymerhaltigen Material ausgefüllte Bereich des sich zwischen der Schutzhülse und dem zumindest einen Anschlusskabel befindlichen Raums ein Stück, zum Beispiel mindestens 0,5 oder mindestens 2,5 Millimeter, bevorzugt sogar mindestens 5 oder 7 Millimeter, in axialer Richtung, also insbesondere entlang des mindestens einen Anschlusskabels, erstreckt. Der Begriff Querschnitt kann innerhalb der vorliegenden Anmeldung stets in diesem Sinne weitergebildet werden.
Der Querschnitt des sich zwischen der Schutzhülse und dem zumindest einen
Anschlusskabel befindlichen Raums kann insbesondere als in einer Ebene liegend ausgebildet sein. Aber auch Querschnitte, die nicht komplett innerhalb einer einzigen Ebene liegen, sondern beispielsweise gewölbt sind, sind von der Erfindung umfasst. Querschnitte im Sinne der Erfindung sind insbesondere auch beliebige Flächen, die den sich zwischen der Schutzhülse und dem zumindest einen Anschlusskabel befindlichen Raums in zwei zumindest gedachte, disjunkte Teilräume zerlegen, von denen der eine, ausgehend von dieser Fläche, der Stirnseite des Schutzrohrs zugewandt und der andere der Stirnseite des Schutzrohrs abgewandt ist.
Unter Ausfüllen eines Querschnitts des sich zwischen der Schutzhülse und dem zumindest einen Anschlusskabel befindlichen Raums mit einem thermoplastisch verarbeitbaren, fluorpolymerhaltigen Material ist insbesondere gemeint, dass die entlang dieses
Querschnitts zwischen dem Anschlusskabel oder den Anschlusskabeln und der Schutzhülse verbleibenden Spalte und, im Fall mehrerer Anschlussleitungen, zusätzlich die sich zwischen den Anschlussleitungen eventuell ausbildenden Spalte, mit dem thermoplastisch verarbeitbaren, fluorpolymerhaltigen Material zumindest makroskopisch vollständig ausgefüllt werden. Sollte das thermoplastisch verarbeitbare, fluorpolymerhaltige Material Poren auf
mikroskopischer Größenskala aufweisen, bleiben diese selbstredend für die Auslegung des Begriffes„Ausfüllen" unberücksichtigt.
Wenngleich theoretisch eine Vielzahl fluorpolymerhaltiger Materialien zur Anwendung kommen könnten, um einen Querschnitt des sich zwischen der Schutzhülse und dem zumindest einen Anschlusskabel befindlichen Raums auszufüllen, sind erfindungsgemäß zu diesem Zweck ausschließlich thermoplastisch verarbeitbare Stoffe vorgesehen.
Polytetrafluorethylen (PTFE) gehört nicht zu den thermoplastisch verarbeitbaren Stoffen, da es sich bereits unterhalb seiner (fiktiven) Schmelztemperatur, also bereits im festen
Zustand, ab Erreichen der Zersetzungstemperatur, chemisch zersetzt. Insbesondere scheiden auch Fluorelastomere aus ähnlichen Gründen vorliegend aus, insbesondere Fluorkautschuke (FKM) und/oder Perfluorkautschuke (FFKM), Tetrafluorethylen/Propylen- Kautschuke (FEPM) und/oder fluorierte Silikonkautschuke.
In Untersuchungen der Anmelderin wurden hingegen als bevorzugte thermoplastisch verarbeitbare fluorpolymerhaltige Materialien die Stoffe Perfluoralkoxypolynner (PFA) und Tetrafluorethylenperfluorproylen (FEP) identifiziert. Ebenfalls als geeignet wurden die Stoffe Polychlortrifluorethylen (PCTFE) und Polyvinylidenfluorid (PVDF) identifiziert. Die Stoffe Polychlortrifluorethylen (PCTFE) und Polyvinylidenfluorid (PVDF) sind aufgrund ihrer im Vergleich zu Perfluoralkoxypolynner (PFA) und Tetrafluorethylenperfluorproylen (FEP) etwas geringeren Temperaturbeständigkeit allerdings insbesondere nur zur Verwendung bei geringeren Einsatztemperaturen (zum Beispiel für Einsatztemperaturen unterhalb von 210°C) vorzusehen. Die Verwendung von Perfluoralkoxypolynner (PFA) und/oder
Tetrafluorethylenperfluorproylen (FEP) ist insbesondere für hohe Einsatztemperaturen (zum Beispiel für Einsatztemperaturen von bis zu 280°C oder sogar bis zu 305°C) die
vorzuziehende Lösung.
Wenngleich es bevorzugt ist, dass das thermoplastisch verarbeitbare, fluorpolymerhaltige Material aus Perfluoralkoxypolynner (PFA) oder Tetrafluorethylenperfluorproylen (FEP) oder Polychlortrifluorethylen (PCTFE) oder Polyvinylidenfluorid (PVDF) besteht, kann es sich auch um Mischungen dieser Substanzen handeln oder um Materialien, die diese
Substanzen nur zu einem gewissen Anteil aufweisen, vorzugsweise mindestens 50%, besonders bevorzugt mindestens 75%.
Besonders bevorzugt sind fluorpolymerhaltige Materialien, die thermoplastisch verarbeitbar sind und einen Schmelzpunkt oder Schmelzbereich zwischen 170°C und 320°C aufweisen, insbesondere von mindestens 260°C.
Unter Tetrafluorethylenperfluorproylen (FEP) versteht sich hierbei insbesondere die chemische Substanz mit der Strukturformel [-C F2-C F2-CF(CF3)-C F2-]n. Unter
Tetrafluorethylenperfluorproylen (FEP) verstehen sich hierbei insbesondere chemische Substanzen, die durch Polymerisation von Gemischen des Monomers Tetrafluorethylen (TFE) mit einem von Null verschiedenen, insbesondere von Null wesentlich verschiedenen, Anteil des Monomers Hexafluorpropylen (H FP) herstellbar sind. Unter Perfluoralkoxypolymeren (PFA) verstehen sich hierbei insbesondere chemische Substanzen, die durch Polymerisation von Gemischen des Monomers Tetrafluorethylen (TFE) mit einem von Null verschiedenen, insbesondere von Null wesentlich verschiedenen, Anteil des Monomers Perfluorpropylvinylether (PPVE) herstellbar sind. Unter Perfluoralkoxypolynneren (PFA) verstehen sich hierbei insbesondere chemische Substanzen mit der Strukturformel [-C F2-C F2-CF(OR)-C F2-]n, wobei die Seitengruppe OR mindestens eine Alkoxygruppe ist. Insbesondere handelt es sich um vollfluorierte Polymere mit zumindest einer Alkoxy-Seitenkette. Perfluoralkoxypolymere (PFA) sind insbesondere chemische Substanzen, die thermoplastisch verarbeitbar sind, keramische, oxidische, Glas-, und/oder Metalloberflächen benetzen können und mit Polytetrafluorethylen (PTFE) verschmelzbar sind. Es sind von der Erfindung insbesondere verschiedene PFA-Qualitäten und/oder Mischungen aus verschiedenen PFA-Qualitäten, sogenannte PFA-Polyblends, umfasst. Besonders positive Erfahrungen im Zusammenhang mit der vorliegenden
Erfindung liegen der Anmelderin mit der Verwendung von PFA-Polyblends vor, deren Schmelzbereich zwischen 260°C bis 320°C liegt, insbesondere von 260°C bis 320°C reicht. Bevorzugt sind Polymere mit einer Molmasse von 3*10Λ5 bis 3*10Λ6 g/mol. Unter Polychlortrifluorethylen (PCTFE) versteht sich hierbei insbesondere die chemische Substanz mit der Strukturformel [-CFCI-C F2-]n.
Unter Polyvinylidenfluorid (PVDF) versteht sich hierbei insbesondere die chemische
Substanz mit der Strukturformel [-CH2-C F2-]n.
Das Ausfüllen des Querschnitts des sich zwischen der Schutzhülse und dem zumindest einen Anschlusskabel befindlichen Raums erfolgt erfindungsgemäß mit einem
thermoplastisch verarbeitbaren, fluorpolymerhaltigen Material. Insbesondere erfolgt das Ausfüllen des Querschnitts des sich zwischen der Schutzhülse und dem zumindest einen Anschlusskabel befindlichen Raums mit einem homogenen thermoplastisch verarbeitbaren, fluorpolymerhaltigen Material, dessen chemische Zusammensetzung also entlang dieses Querschnitts insbesondere im Wesentlichen unverändert ist. Der Begriff homogen stellt dabei insbesondere auf die makroskopische Homogenität des Materials ab und lässt mikroskopische Inhomogenitäten selbstredend unberücksichtigt. Bevorzugt erfolgt das Ausfüllen des Querschnitts des sich zwischen der Schutzhülse und dem zumindest einen Anschlusskabel befindlichen Raums mit einem einzigen homogenen thermoplastisch verarbeitbaren, fluorpolymerhaltigen Material, dass heißt, zumindest ein gesamter zwischen der Schutzhülse und dem mindest einen Anschlusskabel befindlicher Querschnitt, zum Beispiel ein gesamter zwischen der Schutzhülse und der Isolierung des mindestens einen Anschlusskabel befindlicher Querschnitt, ist insgesamt mit dem einzigen, homogenen, thermoplastisch verarbeitbaren, fluorpolymerhaltigen Material ausgefüllt. ln sehr bevorzugten Weiterbildungen der Erfindung kommt es im Bereich dieses
Querschnitts zu einem Stoffschluss zwischen dem thermoplastisch verarbeitbaren fluorpolymerhaltigen Material mit der Schutzhülse und/oder es kommt im Bereich dieses Querschnitts zu einem Stoffschluss zwischen dem thermoplastisch verarbeitbaren fluorpolymerhaltigen Material und dem Anschlusskabel/ den Anschlusskabeln. Insbesondere kommt es zu einer insgesamt stoffschlüssigen Abdichtung zwischen dem/den
Anschlusskabel (n) und der Schutzhülse mittelbar durch das thermoplastisch verarbeitbare fluorpolymerhaltige Material. Die Kabeldurchführung zeichnet sich im Vergleich zum Stand der Technik insbesondere durch das Fehlen eines vorgefertigten Stopfens aus, wie er beispielsweise bei dem im eingangs zitierten Stand der Technik offenbarten Sensor Verwendung findet. Unter einem vorgefertigten Stopfen wird hierbei ein, im Stand der Technik auch als Tülle bezeichneter Stopfen verstanden, der einen oder mehrere axiale Durchgänge zur Aufnahme von jeweils einem oder mehreren elektrischen Anschlusskabeln aufweist und der in eine Schutzhülse eines Abgassensors einsetzbar oder eingesetzt ist, insbesondere in seiner endgültigen Gestalt.
Stattdessen weist die erfindungsgemäße Kabeldurchführung und der erfindungsgemäße Sensor insbesondere lediglich ein thermoplastisch verarbeitbares fluorpolymerhaltiges Material auf, das insbesondere flüssig in das Innere der Schutzhülse eingebracht ist und dort zumindest einen Querschnitt des sich zwischen der Schutzhülse und dem zumindest einen Anschlusskabel befindlichen Raums ausfüllt, insbesondere stoffschlüssig ausfüllt. Das Einbringen des insbesondere flüssigen oder verflüssigten thermoplastisch
verarbeitbaren fluorpolymerhaltigen Materials in das Innere der Schutzhülse bzw. des Abgassensors kann grundsätzlich auf verschiedenartige Weise erfolgen. So ist ein
Einbringen durch Spritzguss bzw. Umspritzen möglich. Eine Alternative besteht in einem Eintauchen der Schutzhülse in ein flüssiges oder verflüssigtes thermoplastisch
verarbeitbares, fluorpolymerhaltiges Material. Hierbei wird die Stirnseite der Schutzhülse durch die das mindestens eine Anschlusskabel aus der Schutzhülse herausgeführt ist, vorzugsweise nach unten geneigt, zum Beispiel in einem gegen die Waagrechte geneigten Winkel von 0° bis 90°, zum Beispiel 30° bis 60°. Beim Einbringen des insbesondere flüssigen oder verflüssigten thermoplastisch verarbeitbaren, fluorpolymerhaltigen Material in das Innere der Schutzhülse bzw. des Abgassensors können als Hilfsmittel Schablonen, die weiter abgasseitige Bereiche der Schutzhülse bzw. des Abgassensors abdecken, verwendet werden. Derartige Hilfsmittel können alternativ nach Einbringen des thermoplastisch verarbeitbaren, fluorpolymerhaltigen Materials wieder entfernt werden oder in der
Schutzhülse bzw. in dem Abgassensor verbleiben.
Alternativ ist es auch möglich, das thermoplastisch verarbeitbare fluorpolymerhaltige
Material in zunächst festem Zustand außerhalb oder innerhalb der Schutzhülse zu deponieren und dann durch Erwärmen zu verflüssigen, sodass es im Anschluss an die in Folge der Verflüssigung erfolgenden Fließprozesse zumindest einen Querschnitt des sich zwischen der Schutzhülse und dem zumindest einen Anschlusskabel befindlichen Raums ausfüllt und sich anschließend wieder verfestigt.
Durch das insbesondere Fehlen eines vorgefertigten Stopfens ergibt sich insbesondere die Komplikation, dass es dem Anschlusskabel oder den Anschlusskabeln während der
Montage der Kabeldurchführung insbesondere an seitlicher Führung fehlt, was eine
Unsicherheit im Fertigungsprozess und am fertig gestellten Produkt darstellt. Insbesondere ist auch eine Zugentlastung für die Anschlusskabel in diesem Fall während der Montage des Kabelabgangs nicht gegeben. Aus diesem Grund sehen spezielle Weiterbildungen der Erfindung vor, dass die Schutzhülse zumindest eine Halterung des mindestens einen Anschlusskabels aufweist. Diese Halterung bewirkt insbesondere eine seitliche Fixierung des Anschlusskabels bzw. der Anschlusskabel und/oder eine zugentlastende Wirkung.
Insbesondere eine axiale Fixierung kann durch die Halterung gegeben sein.
Eine zusätzliche oder alternative Funktion der Halterung ist es, das thermoplastisch verarbeitbare, fluorpolymerhaltige Material axial abzustützen, und zwar einerseits am fertig gestellten Produkt, bei dem sich das thermoplastisch verarbeitbare, fluorpolymerhaltige Material in einem festen Zustand befindet, als auch während der Herstellung der
Kabeldurchführung bzw. während der Herstellung des Abgassensors. Bei letzterem verhindert die Halterung ein zu tiefes Eindringen des thermoplastisch verarbeitbaren, fluorpolymerhaltigen Materials in das Innere der Kabeldurchführung bzw. des Abgassensors. Die Gestalt der Halterung kann verschiedenartig sein, wobei die Halterung insbesondere Mittel zu ihrer Befestigung in der Schutzhülse aufweist, beispielsweise einen mit der
Schutzhülse verschweißbaren und/oder verklemmbaren äußeren, insbesondere
metallischen, Ringabschnitt. Zusätzlich oder alternativ weist die Halterung insbesondere Mittel zur Fixierung des mindestens einen Anschlusskabels und/oder zur Abstützung des thermoplastisch verarbeitbaren fluorpolymerhaltigen Materials auf. Auch die Funktion der Anbindung des verflüssigten thermoplastisch verarbeitbaren, fluorpolymerhaltigen Materials kommt zusätzlich oder alternativ in Betracht. Beispielsweise kann es sich bei der Halterung um einen im Inneren der Schutzhülse befestigten, insbesondere verschweißten oder geklemmten, Einsatz handeln. Die Halterung bzw. der Einsatz kann Durchgänge zur Aufnahme und Fixierung der mindestens einen Anschlussleitung aufweisen. Auch Einsätze, die Ösen und/oder Haken und/oder sich kreuzende Stege aufweisen, die jeweils insbesondere der Aufnahme und Fixierung der Anschlussleitungen dienen, sind möglich. Die Haltevorrichtung ist dabei vorzugsweise metallisch ausgebildet, beispielsweise aus rostfreiem Stahl. Zusätzlich oder optional ist vorgesehen, dass die Schutzhülse becherförmig ausgebildet ist, also insbesondere einen Boden und eine um dessen Rand umlaufend angeordnete Wand aufweist. Insbesondere können eine oder mehrere, zum Beispiel zwei, drei oder vier usw., Durchgangsöffnungen im Boden des Bechers ausgebildet sein, durch die jeweils ein oder mehrere, zum Beispiel zwei, drei oder vier usw., Anschlusskabel hindurchgeführt sind. Es ist ferner insbesondere vorgesehen, dass in solchen Weiterbildungen der Erfindung zumindest ein Querschnitt des sich zwischen der Schutzhülse und dem zumindest einen
Anschlusskabel befindlichen Raums mit einem thermoplastisch verarbeitbaren,
fluorpolymerhaltigen Material dadurch ausgefüllt ist, dass das thermoplastisch verarbeitbare, fluorpolymerhaltige Material zumindest teilweise im Bereich der mindestens einen
Durchgangsöffnung im Boden des Bechers ausgebildet ist. Der Vorteil dieser
Weiterbildungen besteht darin, dass der offene Querschnitt der Durchgangsöffnung(en) im Boden des Bechers im Vergleich zum Querschnitt des Schutzrohres abseits des
Becherbodens insbesondere verringert ist, zum Beispiel nicht mehr als 65% oder nicht mehr als 30% beträgt, wodurch eine Abdichtung der Schutzhülse mit vergleichsweise wenig thermoplastisch verarbeitbaren, fluorpolymerhaltigen Material und mechanisch besonders stabil erfolgen kann.
Zusätzlich oder optional ist vorgesehen, dass die Kabeldurchführung mindestens ein von der Schutzhülse separates Führungsstück aufweist. Unter einem von der Schutzhülse separatem Führungsstück ist insbesondere zu verstehen, dass das Führungsstück weder einstückig mit der Schutzhülse noch unmittelbar stoffschlüssig oder kraftschlüssig mit der Schutzhülse verbunden ist. Ein mittelbarer Stoffschluss oder Kraftschluss kann jedoch vorgesehen sein, etwa indem am fertigen Produkt das feste und/oder verfestigte
thermoplastisch verarbeitbare, fluorpolymerhaltige Material zwischen dem Führungsstück und der Schutzhülse, beispielsweise lateral und/oder axial zwischen dem Führungsstück und der Schutzhülse, angeordnet ist. Das separate Führungsstück dient insbesondere zur zumindest seitlichen Führung des mindestens einen Anschlusskabels, so dass es relativ zur Schutzhülse, und, im Fall des Vorhandenseins mindestens eines zweiten Anschlusskabels, relativ zu diesem, seitlich fixiert ist. Aber auch eine axiale Fixierung des mindestens einen Anschlusskabels, also insbesondere eine zugentlastende Wirkung kann vorgesehen sein. Das separate Führungsstück kann scheibenförmig ausgebildet sein und/oder mindestens eine Durchgangsöffnung aufweisen, wobei durch jede der mindestens einen
Durchgangsöffnungen mindestens ein Anschlusskabel hindurchführbar oder hindurchgeführt sein kann. Zusätzlich oder alternativ kann das thermoplastisch verarbeitbare,
fluorpolymerhaltige Material zumindest teilweise im Bereich der mindestens einen
Durchgangsöffnung des Führungsstücks angeordnet sein.
Das separate Führungsstück kann insbesondere becherförmig ausgebildet sein, also insbesondere einen Boden und eine um dessen Rand umlaufend angeordnete Wand aufweisen. Insbesondere ist hierbei im Boden des Bechers mindestens eine
Durchgangsöffnung angeordnet, wobei durch jede der mindestens einen
Durchgangsöffnung mindestens ein Anschlusskabel hindurchführbar oder hindurchgeführt sein kann. Insbesondere ist das thermoplastisch verarbeitbare, fluorpolymerhaltigen Material zumindest teilweise im Inneren des Bechers angeordnet. Insbesondere ist der Becher mit seiner offenen Seite über die Stirnseite der Schutzhülse geschoben, insbesondere also die Wand des becherförmigen Führungsstücks über die Wand der Schutzhülse. Insbesondere gelangt bei diesem Überschieben zumindest ein Teil des insbesondere aufgeschmolzenen bzw. flüssigen, thermoplastisch verarbeitbaren, fluorpolymerhaltigen Material in den zwischen der Schutzhülse und dem zumindest einen Anschlusskabel befindlichen Raum, wo es sich insbesondere verfestigt und nachfolgend zumindest einen Querschnitt des sich zwischen der Schutzhülse und dem zumindest einen Anschlusskabel befindlichen Raums ausgefüllt.
Es ist zweckmäßig, dass zumindest Teile des thermoplastisch verarbeitbaren,
fluorpolymerhaltigen Materials im Inneren der Schutzhülse angeordnet sind. Auch die Anordnung des gesamten, der Kabeldurchführung zugehörigen, thermoplastisch
verarbeitbaren, fluorpolymerhaltigen Materials im Inneren der Schutzhülse ist grundsätzlich möglich und eine die Stabilität der Kabeldurchführung verbessernde Maßnahme. Andere Ausführungsformen sehen vor, dass das thermoplastisch verarbeitbare, fluorpolymerhaltige Material axial über die zumindest eine Stirnseite der Schutzhülse übersteht und/oder dass das thermoplastisch verarbeitbare, fluorpolymerhaltige Material lateral über die Seitenfläche der Schutzhülse übersteht. Auch die Anordnung eines Teiles des thermoplastisch
verarbeitbaren, fluorpolymerhaltigen Materials auf der Außenfläche der Schutzhülse ist möglich. Insbesondere sind derartige Anordnungen des thermoplastisch verarbeitbaren, fluorpolymerhaltigen Materials geeignet, dessen Anhaftung an der Schutzhülse und insbesondere die Dichtheit und Dauerhaftigkeit der Kabeldurchführung zu verbessern.
Bei einer stoffschlüssigen Verbindung handelt es sich um eine Verbindung, bei der ein Zusammenhalt der Fügepartner durch die auf molekularer Ebene wirksam werdenden Kräfte erfolgt, so wie es insbesondere auch in der VDI- Richtlinie 2232-2004-01 definiert ist.
Beispiele für stoffschlüssige Verbindungen sind Verschweißungen, Verklebungen,
Verschmelzungen usw. Bei der stoffschlüssigen Verbindung kann es sich insbesondere um eine unmittelbare stoffschlüssige Verbindung zwischen zwei Fügepartnern handeln, bei der es zu einer unmittelbaren Wechselwirkung zwischen den beiden Fügepartnern auf molekularer Ebene kommt. Bei der stoffschlüssigen Verbindung kann es sich andererseits insbesondere auch um eine mittelbare stoffschlüssige Verbindung handeln, bei der die beiden Fügepartner nicht unmittelbar stoffschlüssig miteinander verbunden sind, sondern jeweils mit zumindest einem dritten Fügepartner unmittelbar stoffschlüssig verbunden sind und im Fall mehrerer dritter Fügepartner alle diese dritten Fügepartner (mittelbar oder unmittelbar) stoffschlüssig miteinander verbunden sind.
Unter Durchgangsöffnungen und Löchern sind im Rahmen dieser Anmeldung stets insbesondere Löcher zu verstehen, bevorzugt mit einem Durchmesser von 0,5 bis 2,5 mm, besonders bevorzugt von 1 bis 2 mm bzw. mit einer Querschnittsfläche von 0,25 bis 6 mm2, besonders bevorzugt von 1 bis 4 mm2.
Es ist bevorzugt, dass durch die Vorsehung der erfindungsgemäßen Maßnahmen eine anschlussseitige Dichtheit des Gehäuses des Abgassensors resultiert, die vergleichsweise hoch ist, beispielsweise eine Heliumdichtheit von weniger als 10Λ-3 mbar*l/s oder 10Λ-4 mbar*l/s, bevorzugt sogar eine Heliumdichtheit von weniger als 10Λ-5 mbar*l/s oder 10Λ-6 mbar*l/s. Andererseits sind die Begriffe„Dichtung",„abgedichtet" etc. auch nicht zu eng auszulegen, sodass insbesondere auch ein lediglich makroskopischer Verschluss umfasst sein kann. Auch eine eventuell verbleibende Leckage durch das Innere einer, insbesondere schlauchförmigen, Isolation des Anschlusskabels oder der Anschlusskabel bleibt vorliegend außer Betracht, da diese Leckage an anderer Stelle, zum Beispiel an einem mit dem Anschlusskabel und den Anschlusskabeln verbundenen Stecker, abgedichtet werden kann. Auch die Herausleitung einer solchen Leckage durch das Anschlusskabel oder durch die Anschlusskabel in einen unkritischen Bereich, beispielsweise einen kälteren und weniger exponierten Bereich eines Kraftfahrzeuges, ist vorsehbar. Eine absolute oder hermetische Dichtheit (insbesondere eine Heliumdichtheit von weniger als 10Λ-10 mbar*l/s) ist zwar grundsätzlich möglich, aber mit Ausnahme von speziellen Anwendungen gleichsam kostenprohibitiv.
Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung einer Kabeldurchführung zur Abdichtung und zur elektrischen Kontaktierung eines Abgassensors, umfassend eine Schutzhülse und umfassend zumindest ein Anschlusskabel, das auf zumindest einer Stirnseite der Schutzhülse aus der Schutzhülse herausgeführt ist, insbesondere zur
Herstellung einer Kabeldurchführung nach einem der Ansprüche 1 bis 14 oder eines Abgassensors nach Anspruch 15, gekennzeichnet durch das Einbringen eines verflüssigten, fluorpolymerhaltigen Materials in den zwischen der Schutzhülse und dem zumindest einen Anschlusskabel befindlichen Raum.
Bei dem verflüssigten, fluorpolymerhaltigen Material kann es sich insbesondere um ein thermoplastisch verarbeitbares, fluorpolymerhaltiges Material handeln.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer Kabeldurchführung zur Abdichtung und zur elektrischen Kontaktierung eines Abgassensors, umfassend eine Schutzhülse und umfassend zumindest ein Anschlusskabel, das auf zumindest einer Stirnseite der
Schutzhülse aus der Schutzhülse herausgeführt ist, insbesondere zur Herstellung einer Kabeldurchführung nach einem der Ansprüche 1 bis 14 oder eines Abgassensors nach Anspruch 15, kann zusätzlich oder alternativ insbesondere einen oder mehrere der folgenden Verfahrensschritte aufweisen, beispielsweise in der angegebenen Reihenfolge.
- Bereitstellen einer insbesondere metallischen Schutzhülse, insbesondere in Form eines ein- oder zweiseitig offenen Rohrs
- Seitliches Fixieren mindestens eines Anschlusskabels im Inneren der Schutzhülse, beispielsweise mittel einer Halterung wie oben und/oder in den Ausführbeispielen beschrieben oder mittels eines separatem Führungsstücks, wie oben und/oder in den Ausführbeispielen beschrieben, oder mittels eines Durchgangslochs der Schutzhülse wie oben und/oder in den Ausführbeispielen beschrieben.
- Verbinden, insbesondere kraftschlüssiges und/oder stoffschlüssiges und/oder
formschlüssiges Verbinden, des abgasseitigen Endes des mindestens einen
Anschlusskabels mit mindestens einem Kontakt eines, insbesondere keramischen,
Sensorelements des Abgassensors, insbesondere mit mindestens einem an dem abgasseitigen Ende des mindestens einen Anschlusskabels befestigten, elastischem Anschlusselement.
- Verschweißen der Schutzhülse mit dem Gehäusekörper des Abgassensors, insbesondere durch Laserschweißen.
- Einbringen einer verflüssigten Schmelzmasse oder Spritzgussmasse aus
thermoplastischem Fluorpolymer, insbesondere bei einer Temperatur zwischen 240 und 320°C oder Temperatur zwischen 290 und 320°C, in den zwischen der Schutzhülse und dem zumindest einen Anschlusskabel befindlichen Raum durch die stirnseitige Öffnung der Schutzhülse, aus der das zumindest eine Anschlusskabel herausgeführt ist, beispielsweise durch Einspritzen oder Eintauchen, sodass es bei nachfolgendem Abkühlen des thermoplastisch verarbeitbaren, fluorpolymerhaltigen Material zu einer insbesondere stoffschlüssigen Abdichtung zwischen der Schutzhülse und dem zumindest einen
Anschlusskabel insbesondere durch das thermoplastisch verarbeitbare, fluorpolymerhaltlge Material kommt.
In einer besonderen Variante des Herstellungsverfahrens ist die Reihenfolge der beiden letztgenannten Verfahrensschritte vertauscht. Es erfolgt also das Einbringen der verflüssigten Schmelzmasse oder Spritzgussmasse aus thermoplastischem Fluorpolymer vor dem Verschweißen der Schutzhülse mit dem Gehäusekörper des Abgassensors. Es wird also mit anderen Worten zunächst eine erfindungsgemäße Kabeldurchführung fertig gestellt und diese anschließend mit dem Gehäusekörper eines Abgassensors zu einem erfindungsgemäßen Abgassensor verbunden.
Zeichnung Die Figuren la, lb und lc zeigen ein Beispiel für einen aus dem Stand der Technik bekannten Abgassensor mit zugehöriger Kabeldurchführung.
Die Figuren 2a, 2b, 2c zeigen ein erstes Ausführbeispiel der Erfindung.
Die Figuren 3a, 3b, 4a, 4b zeigen ein zweites Ausführbeispiel der Erfindung.
Die Figuren 5a, 5b zeigen ein drittes Ausführbeispiel der Erfindung. Die Figuren 6a, 6b, 6c, 7a und 7b zeigen ein viertes Ausführbeispiel der Erfindung.
Beschreibung der Ausführungsbeispiele
Die Figuren la, lb und lc zeigen ein Beispiel für einen aus dem Stand der Technik bekannten Abgassensor mit zugehöriger Kabeldurchführung 30.
Der in Figur la in Seitenansicht und teilweise geschnitten dargestellte Abgassensor 1 ist beispielhaft als Lambdasonde zur Messung der Sauerstoffkonzentration zum Beispiel im Abgas von Brennern oder Brennkraftmaschinen konzipiert. Er kann aber auch als
Temperaturfühler oder als Druckmesser ausgeführt werden oder als Sensor zur Messung der Stickoxidkonzentration oder Russpartikelkonzentration im Abgas. Der Abgassensor 1 weist ein Gehäuse 11 auf Das Gehäuse 11 besteht aus einem massiven, hohlen
Gehäusekörper 12 aus Metall mit einem Schraubgewinde 14 und einem Montagesechskant 13 zum Einschrauben des Gehäusekörpers 12 in ein am Abgasstutzen einer
Brennkraftmaschine oder eines Brenners angeordnetes Anschlussstück und einer auf den Gehäusekörper 12 aufgeschobenen und mit diesem fest verbundenen Schutzhülse 15. Im Gehäuse 11 ist ein Sensorelement 16 angeordnet, das mit einem messgasseitigen Ende aus dem Gehäuse 11 vorsteht und dort von einem Gasdurchtrittslöcher 18 aufweisenden Schutzrohr 17 überdeckt wird, das abgasseitig am Gehäusekörper 12 befestigt ist. An dem vom messgasseitigen Ende abgekehrten, anschlussseitigen Ende trägt das Sensorelement 16 Kontaktflächen, die - wie hier nicht weiter dargestellt ist - über Leiterbahnen mit am messgasseitigen Ende angeordneten Messelektroden verbunden sind. Auf die
Kontaktflächen sind die mit einer als Isoliermantel ausgebildeten Isolierung 19
umschlossenen, elektrischen Leiter 20 von Anschlusskabeln 21 kontaktiert. Vorliegend ist zur Kontaktierung von Kontaktflächen und elektrischen Leitern 20 ein zweiteiliger, keramischer Klemmkörper 22 vorgesehen, der außen von einem Federelement 23 umschlossen ist und die elektrischen Leiter 20 kraftschlüssig auf die Kontaktflächen des Sensorelements 16 aufpresst. Der Keramik- Klemmkörper 22 ist an der Schutzhülse 15 radial abgestützt.
In einen durchmesserkleineren Endabschnitt 151 der Schutzhülse 15 ist ein vorgefertigter Stopfen 24, zum Beispiel aus Polytetrafluorethylen (PTFE), eingesetzt, der eine der Zahl der Anschlusskabel 21 entsprechende Anzahl von axialen Durchgangskanälen 25 aufweist. Die mit ihren elektrischen Leitern 20 auf dem Sensorelement 16 kraftschlüssig festgelegten Anschlusskabel 21 sind durch die Durchgangskanäle 25 hindurchgeführt und treten am Ende des vorgefertigten Stopfens 24 aus der Schutzhülse 15 aus. Um eine auch bei höheren Temperaturen ausreichende Dichtigkeit am Kabelaustritt zu erreichen, ist die aus einem fluorhaltigen Material bestehende als Isoliermantel ausgebildete Isolierung 19 der Anschlusskabel 21 mit der Kanalwand der Durchgangskanäle 25 mindestes stellenweise verschweißt. In der Figur la ist - wie in der vergrößerten Ausschnittdarstellung der Figur lc zu sehen ist - der lichte Durchmesser der Durchgangskanäle 25 größer bemessen als der Außendurchmesser der Anschlusskabel 21. Auf die in den Durchgangskanälen 25 einliegenden Kabelabschnitte ist jeweils ein Schweißschlauch 26 aufgeschoben, der zusammen mit dem jeweiligen Anschlusskabel 21 in den zugeordneten Durchgangskanal 25 des vorgefertigten Stopfens 24 eingezogen wird. Durch eine geeignete Erwärmung verschmilzt der Schweißschlauch 26 einerseits mit dem Material des als Isoliermantel ausgebildeten Isolierung 19 und andererseits mit dem Material des vorgefertigten Stopfens 24, so dass sowohl eine hohe Dichtheit der Kabelaustrittsstelle als auch eine große
Festigkeit gegen Kabelauszug aus dem Gehäuse 11 hergestellt wird.
Vom Gehäuseaustritt an sind die Anschlusskabel 21 in einem gemeinsamen
Schrumpfschlauch 27 aufgenommen, der mit seinem gehäuseseitigen
Schlauchendabschnitt 271 auf den Endabschnitt 151 der Schutzhülse 15 aufgeschoben ist. Durch Vorheizen des Schrumpfschlauchs 27 oder des Endabschnitts 151 der Schutzhülse 15 schrumpft der Schrumpfschlauch 27 und presst sich auf den Endabschnitt 151 dicht auf. Der Schrumpfschlauch 27 kann ein- oder mehrschichtig oder -lagig ausgeführt sein und besteht aus einem Material, das mit fluorhaltigen Kunststoffen vergleichbare mechanische, physikalische und chemische Eigenschaften aufweist. In der Figur la weist der
Schrumpfschlauch 27 über seine die Anschlusskabel 21 umschließende Länge einen etwa konstanten lichten Durchmesser auf. In der Figur lb verjüngt sich der lichte Durchmesser des Schrumpfschlauchs 27 vom gehäuseseitigen Ende zum steckerseitigen Ende.
Insgesamt umfasst die in den Figuren la, lb und lc dargestellte und aus dem Stand der Technik bereits bekannte Kabeldurchführung 30 eine Vielzahl von Bestandteilen, die bei der Herstellung der Kabeldurchführung 30 bzw. bei der Herstellung des zugehörigen
Abgassensors 1 diskret gehandhabt und, in die gewünschte relative Position zueinander gebracht, auch noch verbunden werden müssen. Neben der Schutzhülse 15 und den
Anschlusskabeln 21 sind diese Bestandteile insbesondere der vorgefertigte Stopfen 21, die Schweißschläuche 26 und der Schrumpfschlauch 27. Die Herstellung der Kabeldurchführung 30 bzw. die Herstellung des zugehörigen Abgassensors 1 ist somit vergleichsweise aufwendig und teuer.
Die in den Figuren 2 bis 7 gezeigten und nachfolgend beschriebenen Ausführungsbeispiele erfindungsgemäßer Abgassensoren 1 bzw. erfindungsgemäßer Kabeldurchführungen 30 unterscheiden sich hingegen von der aus dem Stand der Technik bekannten
Kabeldurchführung 30 bzw. von dem aus dem Stand der Technik bekannten Abgassensoren 1 dadurch, dass zumindest ein Querschnitt des sich zwischen der Schutzhülse 15 und dem zumindest einen Anschlusskabel 21 befindlichen Raums mit einem thermoplastisch verarbeitbaren, fluorpolymerhaltigen Material 31 ausgefüllt ist. Da insbesondere nur genau ein homogenes, thermoplastisch verarbeitbares, fluorpolymerhaltiges Material 31 vorgesehen ist, kann dieses, insbesondere mit geringem Fertigungsaufwand, beispielsweise in flüssigem oder verflüssigten Zustand, in den sich zwischen der Schutzhülse und dem zumindest einen Anschlusskabel befindlichen Raum eingebracht werden, insbesondere durch Fließen des thermoplastisch verarbeitbaren, fluorpolymerhaltigen Material 31, durch Spritzguss oder durch Umspritzen mit dem thermoplastisch verarbeitbaren,
fluorpolymerhaltigen Material 31 oder durch Eintauchen der Stirnseite der Schutzhülse 15 in das thermoplastisch verarbeitbare, fluorpolymerhaltige Material 31.
Die in den Figuren 2 bis 7 gezeigten und nachfolgend beschriebenen Ausführungsbeispiele erfindungsgemäßer Abgassensoren 1 bzw. erfindungsgemäßer Kabeldurchführungen 30 unterscheiden sich zusätzlich oder alternativ von der aus dem Stand der Technik bekannten Kabeldurchführung 30 bzw. von dem aus dem Stand der Technik bekannten Abgassensoren 1 durch das Fehlen eines vorgefertigten Stopfens, wie ihn zum Beispiel der in den Figuren la, lb und lc gezeigt Abgassensor 1 aus dem Stand der Technik aufweist (Bezugszeichen 24). Bei den erfindungsgemäßen Abgassensoren 1 tritt an die Stelle des fehlenden vorgefertigten Stopfens ein fluorpolymerhaltiges Material 31, das flüssig in das Innere der Schutzhülse 15 eingebracht ist, es handelt sich also insbesondere um einen Kabelabgang 30, hergestellt gemäß dem unabhängigen Verfahrensanspruch. Das dabei verwendete fluorpolymerhaltige Material 31 ist insbesondere thermoplastisch verarbeitbar, insbesondere im Temperaturbereich von 240°C bis 320°C.
In der Figur 2a ist ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Abgassensors 1 gezeigt, der sich durch seine erfindungsgemäße Kabeldurchführung 30 von dem in den Figuren la, lb und lc gezeigten Abgassensor 1 aus dem Stand der Technik unterscheidet. Die erfindungsgemäße Kabeldurchführung 30 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel ist auch in der Figur 2b nochmals vergrößert und detaillierter gezeigt. Insofern nicht die Kabeldurchführung 30 betroffen ist, kann bezüglich des Aufbaus des erfindungsgemäßen Abgassensors 1 auf die Figur la und die zugehörige Beschreibung verwiesen werden.
Die Kabeldurchführung 30 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel weist eine Schutzhülse 15 auf, bei der es sich um ein Rohr mit axialer Symmetrie handelt, das auf seiner dem Abgas zugewandten Seite mit einem Gehäusekörper 12 verbunden, zum Beispiel mittels Laserstrahl verschweißt ist. In diesem Beispiel ist die Schutzhülse 15 ein tiefgezogenes Teil aus rostfreiem Stahl mit einer Wandstärke von 0,4mm bis 0,5mm. Die Schutzhülse 15 verjüngt sich zu der dem Abgas abgewandten Seite hin; kontinuierliche und/oder einfach oder mehrfach gestufte Verläufe des Schutzrohrs sind dabei insbesondere möglich. Auf der dem Abgas abgewandten Seite (in den Figuren 2a und 2b oben) weist das Schutzrohr 11 eine offene, zunächst noch unverschlossene Stirnseite 32 auf.
Die erfindungsgemäße Kabeldurchführung 30 weist zum Beispiel vier voneinander beabstandete Anschlusskabel 21 auf, von denen in den Figuren 2a und 2b jeweils zwei zu sehen sind. Alternativ könnten natürlich statt vier Anschlusskabeln 21 auch eine andere Anzahl von Anschlusskabeln 21 oder auch nur ein Anschlusskabel 21 vorgesehen sein. Die Anschlusskabel 21 weisen jeweils einen elektrischen Leiter 20 auf, der vorliegend aus Kupferlitze oder Stahl- Kupferlitze besteht, und ferner eine Isolierung 19, die den elektrischen Leiter 20 im Bereich der Kabeldurchführung 30 radial, insbesondere mantelförmig umgibt. Die Isolierungen 19 sind vorliegend als Isoliermäntel ausgebildet und bestehen aus
Polytetrafluorethylen (PTFE), das eine vergleichsweise recht hohe Temperaturbeständigkeit aufweist. Der Durchmesser der Anschlusskabel 21 beträgt einschließlich der Isolierung 19 zum Beispiel 1mm, sodass es sich vorliegend um Anschlusskabel 21 handelt, die
beispielweise zur Leitung von Strömen von einigen, zum Beispiel 2 oder 5, Ampere maximal geeignet sind. Die Abstände benachbarter Anschlusskabel 21 voneinander und von der Schutzhülse 15 betragen in diesem Beispiel im Bereich der Kabeldurchführung 1mm.
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Anschlusskabel 21 auf der Stirnseite 32 der Schutzhülse 15 aus der Schutzhülse 15 herausgeführt sind.
Es ist ein Querschnitt des sich zwischen der Schutzhülse 15 und den Anschlusskabeln 21 befindlichen Raums mit einem thermoplastisch verarbeitbaren, fluorpolymerhaltigen Material 31 ausgefüllt. In diesem Ausführbeispiel ist ein Bereich der Schutzhülse 15 vollständig ausgefüllt, der sich ausgehend von der Stirnseite 32 der Schutzhülse 15 einige, zum
Beispiel 5 bis 10, Millimeter in die dem Abgas zugewandte Richtung der Schutzhülse 15 erstreckt. Darüber hinaus steht das thermoplastisch verarbeitbare, fluorpolymerhaltige Material 31 axial in die dem Abgas abgewandte Richtung und lateral über die Stirnseite 32 der Schutzhülse 15 über, ebenfalls um jeweils einige, zum Beispiel jeweils 1 bis 3,
Millimeter.
Das thermoplastisch verarbeitbare, fluorpolymerhaltigen Material 31 ist in diesem
Ausführungsbeispiel ein, insbesondere homogenes, Perfluoralkoxypolymer-Polyblend, dessen Schmelzbereich zwischen 260°C bis 320°C liegt, insbesondere von 260°C bis 320°C reicht. Bevorzugt ist die, Verwendung von Perfluoralkoxypolymer-Polyblends mit Molmassen von, insbesondere ausschließlich, 3*10Λ5 bis 3*10Λ6 g/mol. Auch andere
Perfluoralkoxypolymer-Polyblends bzw. Perfluoralkoxypolymere (PFA) kommen
grundsätzlich in Frage, ebenso die thermoplastisch verarbeitbaren, fluorpolymerhaltigen Materialien Tetrafluorethylenperfluorproylen (FEP), Polychlortrifluorethylen (PCTFE) und Polyvinylidenfluorid (PVDF).
Polytetrafluorethylen (PTFE), Fluorkautschuke (FKM), Perfluorkautschuke (FFKM),
Tetrafluorethylen/Propylen-Kautschuke (FEPM) und fluorierte Silikonkautschuke sind hingegen keine thermoplastisch verarbeitbaren, fluorpolymerhaltigen Materialien und fallen nicht unter die vorliegende Erfindung, werden insbesondere vorliegend nicht zur Ausfüllung eines Querschnitt des sich zwischen der Schutzhülse 15 und den Anschlusskabeln 21 befindlichen Raums verwendet.
Zur Herstellung der Kabeldurchführung 30 gemäß diesem ersten Ausführungsbeispiel (Figur 2c) werden Anschlusskabel 21 durch die Stirnseite 32 einer Schutzhülse 15 hindurchgeführt und mittels eines Hilfsteils 40, das entweder verbleibt oder zu einem späteren Zeitpunkt entfernt wird oder entfernbar ist, axial und lateral in der Schutzhülse fixiert. Das Hilfsteil 40 bewirkt auch eine zumindest provisorische Abdichtung und/oder Abtrennung der
Schutzhülse 15 zwischen seinen beiden axialen Enden. Anschließend wird mit einem Spritzgusswerkzeug 41 das als Gussmasse 311 vorliegende, verflüssigte, insbesondere thermoplastisch verarbeitbare, fluorpolymerhaltige Material 31 in den sich zwischen der Schutzhülse 15 und den Anschlusskabeln 21 befindlichen und durch das Hilfsteil 40 innerhalb der Schutzhülse 15 abgasabgewandt abgetrennten Raum eingebracht. Nach Erkalten bildet sich aus der eingebrachten Gussmasse 311 das verfestigte thermoplastisch verarbeitbare, fluorpolymerhaltige Material 31 aus.
Alternative Herstellverfahren sind ebenfalls möglich. So kann die wie in Figur 2c präparierte Vorrichtung auch senkrecht oder unter einem Winkel von 45° gegen die Waagrechte, jeweils mit der Stirnseite 32 voran, in eine Schmelzmasse aus thermoplastisch verarbeitbaren, fluorpolymerhaltigen Material 31 einmal oder wiederholt eingetaucht werden. Hierbei kommt es, in Folge der Abkühlung, zu einer Verfestigung der Schmelzmasse im Bereich der Schutzhülse 15 und somit bildet sich das verfestigte thermoplastisch verarbeitbare, fluorpolymerhaltige Material 31 in dem sich zwischen der Schutzhülse 15 und den
Anschlusskabeln 21 befindlichen und durch das Hilfsteil 40 innerhalb der Schutzhülse 15 abgasabgewandt abgetrennten Raum aus. Insbesondere bildet sich eine stoffschlüssige Verbindung zwischen dem thermoplastisch verarbeitbaren, fluorpolymerhaltigen Material 31 mit dem Anschlusskabel 21 aus. Insbesondere bildet sich eine stoffschlüssige Verbindung zwischen dem thermoplastisch verarbeitbaren, fluorpolymerhaltigen Material 31 mit der Schutzhülse 11 aus. Insbesondere bildet sich eine insgesamt stoffschlüssige Abdichtung der Kabeldurchführung 31 aus.
Zur Herstellung des Abgassensors 1 gemäß Figur 2a wird insbesondere die oben beschriebene Kabeldurchführung 31 mit dem Gehäusekörper 12 verschweißt, zum Beispiel mittels Laserstrahl. Alternativ wäre es auch möglich, die noch nicht fertig gestellte
Kabeldurchführung 30, etwa so, wie sie in Figur 2c gezeigt ist, mit dem Gehäusekörper 12 zu verschweißen, zum Beispiel mittels Laserstrahl, und erst anschließend das
thermoplastisch verarbeitbare, fluorpolymerhaltige Material 31 einzubringen, beispielsweise so wie voranstehend für die Kabeldurchführung 30 beschrieben. Alternative Ausführungsformen des ersten Ausführungsbeispiels sehen vor, dass die
Schutzhülse 15 auf ihrer dem Abgas abgewandten Seite, im Bereich ihrer Stirnseite (in den Figuren 2a und 2b oben) besonders stark verjüngt und die Spalte zwischen den
Anschlusskabeln 21 untereinander (im Fall mehrerer Anschlusskabel 21) und mit der Schutzhülse 15 enger sind. Zum Beispiel können die Abstände benachbarter
Anschlusskabel 21 voneinander und von der Schutzhülse 15 in diesem Beispiel 0,35mm betragen.
Gemäß eines zweiten Ausführungsbeispiels sind Kabeldurchführungen 30 bzw.
Abgassensoren 1 vorgesehen, die ausgehend von den Kabeldurchführungen 30 bzw.
Abgassensoren 1 des ersten Ausführungsbeispiels durch die Vorsehung einer,
beispielsweise metallischen, Halterung 33 im Inneren des Schutzrohrs 11 weitergebildet sind. Die Halterung 33 ist insbesondere mit der Schutzhülse 15 verklemmt und/oder verschweißt, beispielweise mittels Laserstrahl verschweißt. Die in Figur 3b gezeigte Halterung 33 ist in axialer Richtung innerhalb des thermoplastisch verarbeitbaren, fluorpolymerhaltigen Materials angeordnet, zum Beispiel mittig, und bewirkt eine seitliche und axiale Fixierung der Anschlusskabel 21. Im Unterschied hierzu ist die in Figur 3a gezeigte Halterung 33 abgasseitig (in Figur 3a unten) des thermoplastisch verarbeitbaren, fluorpolymerhaltigen Materials 31 angeordnet. Es bewirkt somit auch eine axiale Abstützung und/oder Anbindung des thermoplastisch verarbeitbaren
fluorpolymerhaltigen Materials 31 und zwar einerseits am fertig gestellten Produkt, bei dem sich das thermoplastisch verarbeitbare, fluorpolymerhaltige Material 31 in einem festen Zustand befindet, als auch während der Herstellung der Kabeldurchführung bzw. während der Herstellung des Abgassensors 1. Bei letzterem verhindert die Halterung 33 ein zu tiefes Eindringen des thermoplastisch verarbeitbaren, fluorpolymerhaltigen Materials 31 in das Innere der Kabeldurchführung bzw. des Abgassensors 1, ähnlich wie das im
Zusammenhang mit dem ersten Ausführungsbeispiel diskutierte Hilfsteil 40 (Figur 2c).
Beispiele für Halterungen 33 sind in den Figuren 4a und 4b in Aufsicht gezeigt. Die
Halterungen 33 sind als Einsätze ausgebildet und weisen Mittel zu ihrer Befestigung in der Schutzhülse 15 auf, im Beispiel einen mit der Schutzhülse 15 verschweißbaren oder verklemmbaren metallischen äußeren Ringabschnitt 331. Ferner weisen die Halterungen 33 in diesen Beispielen jeweils ein Mittel zur Fixierung der Anschlusskabel 21 und zur
Abstützung und/oder Anbindung des thermoplastisch verarbeitbaren fluorpolymerhaltigen Materials 31 auf. Dieses ist in der in der Figur 4a gezeigten Ausführungsform als Ösen 332 oder Haken 333 ausgebildet; in der in der Figur 4b gezeigten Ausführungsform ist es durch sich kreuzende Stege 334 ausgebildet.
Zur Herstellung der Kabeldurchführungen 30 bzw. Abgassensoren 1 gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel kann einerseits auf das im Zusammenhang mit der Herstellung der Kabeldurchführungen 30 bzw. Abgassensoren 1 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel verwiesen werden, wobei weitere Verfahrensschritte vorliegend in der Anordnung und
Fixierung der Halterung 33 im Schutzrohr 11 und in der Fixierung der Anschlusskabel 21 in den dafür vorgesehenen Mitteln der Halterung 33 zu sehen sind. Die Anschlusskabel 33 werden hierfür beispielsweise durch die Ösen 331, Haken 332, Stege 333 und/oder so weiter eingelegt, eingehängt, hindurchgefädelt und/oder ähnliches.
Bei den vorliegend in den Ausführungsbeispielen und Ausführungsformen dieser Anmeldung gezeigten Kabeldurchführungen 30 bzw. Abgassensoren 1 kann stets auch eine
becherförmige Schutzhülse 15, wie beispielsweise in Figur 5a gezeigt, verwendet werden. Die becherförmige Schutzhülse 15 weist einen Boden 152 und eine um dessen Rand umlaufende oder umlaufend angeordnete und fixierte Wand 153 auf. Im Beispiel sind zwei längliche, parallel zueinander angeordnete Durchgangsöffnungen 154 im Boden 152 der becherförmigen Schutzhülse 15 vorgesehen, durch die jeweils beispielsweise zwei
Anschlusskabel 21 hindurchführbar sind. Bei Verwendung einer becherförmigen
Schutzhülse 15 und zumindest einem Anschlusskabel 21, das durch eine
Durchgangsöffnung 154 im Boden 152 dieser Schutzhülse hindurchgeführt ist, ist bevorzugt, dass thermoplastisch verarbeitbares, fluorpolymerhaltiges Material 31 im Bereich der Durchgangsöffnung 154 angeordnet ist und dort zumindest einen Querschnitt des sich zwischen der Schutzhülse 15 und dem zumindest einen Anschlusskabel 21 befindlichen Raums ausgefüllt, so wie bei der in Figur 5b perspektivisch dargestellten Kabeldurchführung 30, die das dritte Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung darstellt.
Der Vorteil der Verwendung einer derartigen becherförmigen Schutzhülse 15 bzw. einer derartigen Kabelabdurchführung 30 gemäß dem dritten Ausführungsbeispiel besteht darin, dass der offene Querschnitt der Durchgangsöffnungen 154 im Vergleich zum Querschnitt des Schutzrohres 15 abseits des Becherbodens 152, bzw. im Vergleich zur Fläche des Boden 152 des Bechers, deutlich verringert ist, in diesem Beispiel auf 25%. Die Abdichtung der Schutzhülse 15 ist somit mit vergleichsweise wenig thermoplastisch verarbeitbaren, fluorpolymerhaltigen Material 31 und mechanisch besonders stabil möglich.
Gemäß eines vierten Ausführungsbeispiels sind Kabeldurchführungen 30 bzw.
Abgassensoren 1 vorgesehen, die ausgehend von den Kabeldurchführungen 30 bzw.
Abgassensoren 1 der vorangehenden Ausführungsbeispiele durch die Vorsehung eines separaten Führungsstücks 34 weitergebildet sind.
Das separate Führungsstück 34 dient der axialen und lateralen Führung bzw. Fixierung der Anschlusskabel 21 untereinander, einerseits am fertig gestellten Abgassensor 1 bzw. an der fertig gestellten Kabeldurchführung 30, insbesondere aber bereits zu einem Zeitpunkt der Vormontage, zu dem die Anschlusskabel 21 gemeinsam und gemeinsam mit dem
Führungsstück 34 der Schutzhülse 15 zugeführt werden. Eine erste Ausführungsform des vierten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Abgassensors 1 bzw. einer erfindungsgemäßen Kabeldurchführung 30 ist in der Figur 6a gezeigt. In der Figur 6b ist eine Aufsicht auf das zugehörige Führungsstück 34 gezeigt.
Das Führungsstück 34 ist in diesem Beispiel eine Scheibe von einigen, zum Beispiel 1,5 bis 4,5, Millimeter Dicke, dessen Durchmesser zum Beispiel mit dem der Stirnfläche 32 der Schutzhülse 15 übereinstimmt. Das Führungsstück 34 ist zum Beispiel metallisch, zum Beispiel aus rostfreiem Stahl ausgebildet. Das Führungsstück 34 weist entsprechend der Anzahl der zu führenden Anschlusskabel 21 eine Anzahl von Löchern 341 auf. Optional kann das thermoplastisch verarbeitbare, fluorpolymerhaltige Material 31 zumindest teilweise im Bereich der Löcher 341 des Führungsstücks 34 angeordnet sein. Das Führungsstück 34 ist insbesondere beabstandet von der Schutzhülse 15 angeordnet, insbesondere ist in diesem Beispiel das thermoplastisch verarbeitbare, fluorpolymerhaltige Material 31 teilweise axial zwischen dem Führungsstück 34 und der Schutzhülse 15 angeordnet, und zwar in diesem Beispiel mit dem Führungsstück 34 und der Schutzhülse 15 jeweils stoffschlüssig verbunden.
Alternativ oder zusätzlich kann das Führungsstück 34 auch lateral von der Schutzhülse 15 beabstandet sein. Bei der in Figur 6c gezeigten Ausführungsform ist das Führungsstück 34 in das Innere der Schutzhülse 15 hineingeschoben. Hierbei ist ein zwischen Führungsstück 34 und der Schutzhülse 15 umlaufender Spalt mit dem thermoplastisch verarbeitbaren, fluorpolymerhaltigen Material 31 stoffschlüssig verfüllt.
Die Herstellung der in den Figuren 6a und 6c gezeigten Kabeldurchführungen 30 bzw. der zugehörigen Abgassensoren 1 erfolgt entsprechend dem zu den vorangehenden
Ausführungsbeispielen gesagten.
In einer weiteren Ausführungsform des vierten Ausführungsbeispiels einer
erfindungsgemäßen Kabeldurchführung 30 bzw. eines erfindungsgemäßen Abgassensors 1 kommt ein becherförmig ausgeführtes Führungsstück 34 zur Verwendung, bestehend aus einem Löcher 341 aufweisenden Führungsstückboden 342 und einer von diesem aus abgasseitig weisenden und mit diesem fest verbundenen umlaufenden Führungsstückwand 343. Das becherförmige ausgeführte Führungsstück 34 ist hierbei mit der
Führungsstückwand 343 voraus auf die Stirnseite 32 der Schutzhülse 15 aufgeschoben. Hierbei ist ein zwischen der Führungsstückwand 343 und der Schutzhülse 15 umlaufender Spalt mit dem thermoplastisch verarbeitbaren, fluorpolymerhaltigen Material 31
stoffschlüssig verfüllt (Figur 7a).
Die Herstellung einer Kabeldurchführung 30 gemäß der weiteren Ausführungsform des vierten Ausführungsbeispiels ist besonders elegant möglich, siehe Figur 7b. Hierzu wird thermoplastisch verarbeitbares, fluorpolymerhaltiges Material 30 zunächst in flüssiger Form in das becherförmig ausgeführte Führungsstück 34 gefüllt oder entsprechendes festes
Material dort verflüssigt. Insbesondere weist dabei die Führungsstückwand 343 ausgehend vom Führungsstückboden 342 nach oben, entgegen der Schwerkraft (in Figur 7b nach rechts). Anschließend wird das becherförmig ausgeführte Führungsstück 34 auf die Schutzhülse 15 durch Relativbewegung aufgeschoben, sodass nach Verfestigung des thermoplastisch verarbeitbaren, fluorpolymerhaltigen Materials 31 die in Figur 7a gezeigte Kabeldurchführung entsteht.
In Varianten des Herstellungsverfahrens ist es auch möglich, das thermoplastisch verarbeitbare, fluorpolymerhaltige Material 30, zum Beispiel in Form einer Kapsel, zunächst in fester Form in das becherförmig ausgeführte Führungsstück 34 einzulegen und erst während oder nach dem Aufschieben des becherförmig ausgeführten Führungsstücks 34 auf die Schutzhülse 15 zu verflüssigen.
Überdies ist stets alternativ oder zusätzlich möglich, thermoplastisch verarbeitbares, fluorpolymerhaltiges Material 30 fest, insbesondere in Form einer Kapsel, an den Ort der vorzunehmenden Abdichtung im Inneren der Schutzrohrs 15 zu bringen, dort
aufzuschmelzen, sodass es in die gewünschte Form überführt wird, und in dieser anschließend zu verfestigen.

Claims

Ansprüche 1. Kabeldurchführung zur Abdichtung und zur elektrischen Kontaktierung eines
Abgassensors (1), umfassend eine Schutzhülse (15) und umfassend zumindest ein Anschlusskabel (21), das auf zumindest einer Stirnseite (32) der Schutzhülse (15) aus der Schutzhülse (15) herausgeführt ist, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein
Querschnitt des sich zwischen der Schutzhülse (15) und dem zumindest einen
Anschlusskabel (21) befindlichen Raums mit einem thermoplastisch verarbeitbaren, fluorpolymerhaltigen Material (31) ausgefüllt ist.
2. Kabeldurchführung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das
thermoplastisch verarbeitbare, fluorpolymerhaltige Material (31) mindestens ein
Perfluoralkoxypolymer oder ein Tetrafluorethylenperfluorproylen oder ein
Polychlortrifluorethylen oder ein Polyvinylidenfluorid aufweist oder aus
Perfluoralkoxypolymer oder Tetrafluorethylenperfluorproylen oder Polychlortrifluorethylen oder Polyvinylidenfluorid oder aus einer Mischung dieser Materialien besteht.
3. Kabeldurchführung nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastisch verarbeitbare fluorpolymerhaltige Material (31) einen Schmelzpunkt oder Schmelzbereich zwischen 170°C und 320°C aufweist, insbesondere mindestens 260°C.
4. Kabeldurchführung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastisch verarbeitbare, fluorpolymerhaltige Material (31) mit dem
Anschlusskabel (21) und/oder mit der Schutzhülse (15) stoffschlüssig verbunden ist.
5. Kabeldurchführung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastisch verarbeitbare, fluorpolymerhaltige Material (31) homogen ausgebildet ist.
6. Kabeldurchführung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastisch verarbeitbare, fluorpolymerhaltige Material (31) flüssig in den sich zwischen der Schutzhülse (15) und dem zumindest einen Anschlusskabel (21) befindlichen Raum eingebracht ist, insbesondere durch Spritzguss oder durch Eintauchen.
7. Kabeldurchführung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastisch verarbeitbare, fluorpolymerhaltige Material (31) fest in den sich zwischen der Schutzhülse und dem zumindest einen Anschlusskabel (21) befindlichen Raum eingebracht und anschließend aufgeschmolzen ist.
8. Kabeldurchführung nach einem der Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine, vorzugsweise metallisch ausgebildete, Halterung (33) aufweist, die der seitlichen und/oder axialen Halterung des zumindest einen Anschlusskabels, insbesondere der seitlichen und/oder axialen Fixierung des mindestens einen Anschlusskabels (21) dient und/oder zur Abstützung des thermoplastisch verarbeitbaren, fluorpolymerhaltigen Materials (31) in axialer Richtung dient.
9. Kabeldurchführung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Halterung (33) mit der Schutzhülse (15) stoffschlüssig verbunden, insbesondere verschweißt ist.
10. Kabeldurchführung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Schutzhülse (15) becherförmig ausgebildet ist und zumindest eine Durchgangsöffnung (154) im Boden der becherförmigen Schutzhülse (15) ausgebildet ist, durch die das mindestens eine Anschlusskabel (21) hindurchgeführt ist und wobei das thermoplastisch verarbeitbare, fluorpolymerhaltige Material (31) zumindest teilweise im Bereich der
Durchgangsöffnung (152) im Boden der becherförmigen Schutzhülse (15) ausgebildet ist.
11. Kabeldurchführung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Kabeldurchführung (30) ein von der Schutzhülse (15) separates Führungsstück (34) zur zumindest seitlichen Führung des mindestens einen Anschlusskabels (21) aufweist, wobei das thermoplastisch verarbeitbare, fluorpolymerhaltige Material (31) zumindest teilweise axial und/oder lateral zwischen dem Führungsstück (34) und der Schutzhülse (15) angeordnet ist.
12. Kabeldurchführung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das
Führungsstück (34) scheibenförmig ausgebildet ist und zumindest eine Loch (341) aufweist, durch die das mindestens einen Anschlusskabel (21) hindurchgeführt ist, wobei das thermoplastisch verarbeitbare, fluorpolymerhaltigen Material (31) zumindest teilweise im Bereich des Lochs (341) des Führungsstücks (34) angeordnet ist.
13. Kabeldurchführung nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass das
Führungsstück (34) becherförmig ausgebildet ist und sein Boden (342) zumindest ein Loch (341) aufweist, durch das das mindestens einen Anschlusskabel (21) hindurchgeführt ist, wobei das thermoplastisch verarbeitbare, fluorpolymerhaltige Material (21) zumindest teilweise im Inneren des becherförmigen Führungsstücks (34) angeordnet ist und das becherförmige Führungsstücks (34) mit seiner offenen Seite über die Stirnseite (32) der Schutzhülse (15) geschoben ist.
14. Kabeldurchführung nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Führungsstück durch das thermoplastisch verarbeitbare, fluorpolymerhaltigen Material (31) mit der Schutzhülse (15) stoffschlüssig verbunden ist.
15. Abgassensor, umfassend einen Gehäusekörper (12), auf dessen dem Abgas abgewandter Seite eine Kabeldurchführung (30) nach einem der Ansprüche 1 bis 14 angeordnet, insbesondere verbunden, bevorzugt verschweißt, ist.
16. Verfahren zur Herstellung einer Kabeldurchführung (30) zur Abdichtung und zur elektrischen Kontaktierung eines Abgassensors, umfassend eine Schutzhülse (15) und umfassend zumindest ein Anschlusskabel (21), das auf zumindest einer Stirnseite (32) der Schutzhülse (15) aus der Schutzhülse (15) herausgeführt ist, insbesondere zur Herstellung einer Kabeldurchführung (30) nach einem der Ansprüche 1 bis 14 oder eines Abgassensors (1) nach Anspruch 15, gekennzeichnet durch das Einbringen eines verflüssigten, fluorpolymerhaltigen Materials (31) in den zwischen der Schutzhülse (15) und dem zumindest einen Anschlusskabel (21) befindlichen Raum.
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