WO2013167285A1 - Gassackmodul und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents

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    • B60R2021/2178—Plastic

Definitions

  • the invention relates to an airbag module according to the preamble of claims 1 and 7 and a method for its production according to claim 9.
  • An airbag module for installation in a motor vehicle in particular a front airbag module, always consists of a gas bag, a receiving and holding element for receiving and for holding the gas bag and an inflator for filling the gas bag.
  • an inflator often serves a gas generator, in particular a hot gas generator in which there is a pyrotechnic charge, which generates a large amount of hot gas when ignited, which fills the airbag.
  • the housing bottom / the base plate in particular in the region in which the gas generator is held by means of its flange is; an optional retaining ring (retainer ring); an optional diffuser; an optionally existing deflector (flame protection wall).
  • DE 103 29 380 A1 describes an injection molding method for producing a cover cap of an airbag module, this method being distinguished by a selective temperature control during injection molding. It is proposed, inter alia, to heat a portion of the plastic material during injection molding by electromagnetic radiation.
  • the present invention has the object to provide an airbag module, in which temperature-stressed components can also be made of plastic, when very hot gas generators are used. This object is achieved by an airbag module with the features of claims 1 and 7. A method by which such a gas bag module can be produced is specified in claim 9.
  • At least one component made of plastic of the gas bag module is radiation-crosslinked after its shaping instead.
  • It can be preferably used materials of polyamide (PA) or polypropylene (PP), which may be reinforced by fibers (eg glass fiber, carbon fiber).
  • PA polyamide
  • PP polypropylene
  • fibers eg glass fiber, carbon fiber
  • PA6.6 GF30 or PA6 GF30 can be used.
  • the plastic - which is in particular a thermoplastic - have a so-called crosslinking amplifier.
  • the crosslinking enhancer 1 3,5-triallyl-1, 3,5-triazine-2,4,6 (1 / - /, 3 / - /, 5 / - /) - trione can be used , whereby for a weight portion between 3% and 6% can be provided.
  • the production, in particular the injection molding of this component requires no special process control, in particular previously common tools can be used with previously usual temperature control.
  • a cross-linking of the plastic material takes place.
  • This crosslinking is also referred to as radiation crosslinking.
  • This cross-linking has the consequence, among other things, that the temperature resistance, in particular the short-term temperature resistance, of the plastic compared to its uncrosslinked original state increases significantly. For example, the temperature resistance of PA-6.6 GF30 increases from approx. 250 ° C to approx. 360 ° C, that of PA-6 GF30 from approx. 200 ° C to approx.
  • the necessary irradiation is not a very complex process step and can be done in particular by irradiating a large number of components to be irradiated in a large container in which they can be in bulk.
  • Such a procedure is known for example from the field of connector production, namely, when plastic encapsulations of connectors are radiation crosslinked to withstand high soldering temperatures can.
  • the main application of the invention should be in the range just described, namely with the aim of making components of a receiving and retaining element more temperature-resistant.
  • the invention can also find other applications in the field of gas bag modules.
  • radiation crosslinking of sections or elements of the airbag is only meaningfully possible if this element or section consists of film, since with a fabric the filaments are too thin for radiation crosslinking.
  • the use of at least one radiation-crosslinked reinforcing film in the region of the blow-in mouth can be very useful, since a cost-effective flame retardancy can be provided which can make the use of a silicone coating unnecessary, or in conjunction with a silicone coating to an even higher temperature resistance leads. As a result, the amount of exhaust gas, which is caused by a scorching of the airbag fabric, can be reduced.
  • a completely different application may be to selectively radiation crosslinking the rupture lines of the housing cover, since the radiation crosslinking leads not only to an increase in temperature resistance, but also to an increase in brittleness, which can have a favorable effect on the controlled opening behavior of the exit doors.
  • Preferred embodiments of the invention will become apparent from the subclaims and from the embodiments now described in more detail with reference to the figures. 1 shows a fully assembled gas bag module in a schematic
  • FIG. 2 shows all the components of the gas bag module from FIG. 1, FIG. 3 a block schematic representation of the production steps,
  • FIG. 4 An enlarged representation of the production step of the radiation crosslinking from FIG. 3 and FIG. 5 A schematic representation of a selective radiation crosslinking
  • the gas bag module may be considered to consist essentially of three functional elements, namely the gas bag 10, the receiving and holding element 20 and the gas generator 40 serving as the inflator.
  • Bolts 60 serve to connect these functional elements with nuts 62 or corresponding crimping rings.
  • the gas bag 10 consists of a gas bag cushion 11 and two reinforcing layers 14a, 14b, which surround the injection mouth 12 of the airbag cushion 11 and connected to the airbag cushion 11, in particular sewn, glued or welded.
  • the airbag cushion 11 consists of a plastic fabric, the reinforcing layers 14a, 14b are made of a plastic film.
  • the receiving and holding element 20 has in the illustrated embodiment, three individual elements, namely a usually designated as a container housing 22, a cover usually designated as cover 30 and a holding, diffuser and deflector ement 50.
  • the housing has a housing bottom 24 and a side wall 29. On the side wall 29 of the housing (usually by means of latching connections - not shown), the cover 30 is held.
  • This cover 30 in turn has two sections, namely a roof 32 and a side wall 38.
  • a roof 32 In the roof 32 are arranged in a known manner at least one hinge line 34 and a predetermined breaking line 36, which are each formed as internal grooves.
  • the holding, diffuser and Deflektorel- ement 50 is arranged, which has a dome-like diffuser 52, a bottom portion 53 and a deflector 56.
  • This holding, diffuser and deflector element 50 has a number of tasks, namely to hold the gas bag 10 on the housing bottom 24 and to protect the gas bag, for which purpose the diffuser 52 and the deflector 56 serve.
  • the gas generator 40 has a gas generating portion 42 and a flange 44.
  • the gas generating section 42 protrudes through a central opening 26 in the housing bottom 24 into the housing 22, where it is spanned by the diffuser 52.
  • housing bottom 24 holding, diffuser and deflector element 50 and flange 44 are bolts 60, which extend through corresponding mounting holes 16, 28, 46 and 54, and on these nuts screwed nut 62.
  • the bolts or nuts are part of a composite part.
  • the holding diffuser and Deflektorelement 50 in question.
  • In such a composite part of the plastic is molded onto at least one corresponding metal part.
  • each component may consist of a different plastics, since the components should have different properties.
  • the components of the gas bag 10 consist of a plastic fabric and a plastic film.
  • the component group K1 contains all the components that are manufactured by injection molding.
  • This component group K1 includes in the present embodiment, all components of the receiving and holding element 20.
  • the component group K2 contains all components, which consist of plastic fabric or plastic film, here are the airbag cushion 11 and the reinforcing layers 14a, 14b.
  • the component group K3 contains all other components, in particular those which are wholly or partly made of metal. These are the gas generator 40, the bolts 60 and the nuts 62.
  • the component group K1 would include the above-mentioned composite parts, if composite parts are used.
  • the assembly step MS follows immediately after this first production step.
  • an intermediate step ZS is provided for some of the components, namely the step of radiation crosslinking or cross-linking (these two terms are used synonymously here).
  • this intermediate step relates to the housing 22, the holding, diffuser and deflector element 50 and the reinforcing layers 14a, 14b, ie in each case only a part of the two component groups K1 and K2. This is important here, since not all components of these two component groups are suitable for radiation crosslinking.
  • the corresponding elements are made of a plastic which is capable of radiation crosslinking, this can be achieved, for example, that the plastic to be processed before injection molding (in the case of the housing 22 and the holding, diffuser and deflector element 50) or before producing the film (in the case of the reinforcing layers 14a, 14b) a so-called crosslinking amplifier (master batch) is added.
  • a plurality of individual elements to be irradiated are collected in a container 74 in the embodiment shown and irradiated therein with X-ray gamma or beta rays.
  • a radiation generator 70 which may be, for example, an X-ray or electron tube.
  • composite parts made of plastic and metal can also be crosslinked by radiation, since the metal elements do not significantly impede the irradiation.
  • the radiation crosslinking can even form a further advantage here: In the manufacture of such composite parts, so-called weld seams can be formed near the metal inserts during injection molding. By a downstream radiation crosslinking, the strength of these weld lines can be increased and thus the integrity of the composite part can be improved.
  • the method just described and the use of radiation crosslinking just described is, according to the current state of knowledge, the preferred field of application of the invention, which is based in particular on the fact that the manufacturing overhead is relatively low.
  • the radiation crosslinking has the further effect that the radiation-crosslinked plastic compared to the corresponding non-radiation-crosslinked plastic has an increased sprouting, as already mentioned.
  • This increase in the sprouting can be used selectively, for example in order to improve the breaking up of the covering element (cover) 30 along its predetermined breaking line 36. Since in this application, however, it is generally undesirable for an entire component, in this case the cover element 30, to exhibit increased sprouting, selective irradiation is necessary here, in the exemplary embodiment specifically shown, namely the area of the predetermined breaking line 36.
  • a conveyor 76 conveys the cover elements 30 stepwise (ie discontinuously) to a position in which the region of the respective predetermined breaking line 36 is irradiated.
  • a shield 72 is provided in the form of a collimator. Since irradiation of the other regions of the cover elements 30 is not desired and since permanent switching on and off of the radiation generator 70 is generally not possible, a mechanical shutter 78 is preferably provided in the beam path.

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Description

Gassackmodul und Verfahren zu seiner Herstellung
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Gassackmodul nach dem Oberbegriff der Ansprüche 1 und 7 sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung nach Anspruch 9. Ein Gassackmodul zum Einbau in ein Kraftfahrzeug, insbesondere ein Front- Gassackmodul, besteht stets aus einem Gassack, einem Aufnahme- und Halteelement zur Aufnahme und zum Halten des Gassacks und einem Inflator zur Befüllung des Gassacks. Als Inflator dient hierbei häufig ein Gasgenerator, insbesondere ein Heißgasgenerator, in dem sich eine pyrotechnische Ladung befindet, welche bei Zündung eine große Menge heißen Gases erzeugt, welche den Gassack füllt.
Ursprünglich wurden große Teile des Aufnahme- und Halteelementes, nämlich insbesondere das Gehäuse, ein eventuell vorhandener Haltering und ein eventu- eil vorhandener Diffusor aus Metall hergestellt. Aus Kosten- und Gewichtsgründen werden inzwischen jedoch viele Teile, welche ursprünglich aus Metall hergestellt wurden, aus Kunststoff hergestellt und es ist möglich, Kunststoffe und Geometrien bereitzustellen, welche den aktuell bestehenden mechanischen und thermischen Anforderungen genügen. Es werden jedoch zunehmend kleine und sehr heiße Gasgeneratoren entwickelt, welche insbesondere den Vorteil eines geringeren Gewichts haben. In Laborversuchen hat sich herausgestellt, dass die Temperaturen, welche beim Einsatz solcher Gasgeneratoren erreicht werden, zu Problemen führen können, sofern gewisse Bestandteile des Aufnahme- und Halteelements aus den bislang verwendeten Thermoplasten gefertigt werden. Insbesondere können folgende Bestandteile beziehungsweise Abschnitte des Aufnahme- und Halteelements betroffen sein: Der Gehäuseboden/die Grundplatte, insbesondere in dem Bereich, in welchem der Gasgenerator mittels seines Flansches gehalten ist; ein gegebenenfalls vorhandener Haltering (Retainer-Ring); ein gegebenenfalls vorhandener Diffusor; ein gegebenenfalls vorhandener Deflektor (Flammschutzwand). Aus der DE 697 11 635 T2 ist es bekannt, die Silikonbeschichtung eines Gassacks zu vernetzen, wobei auch der Weg des Strahlungsvernetzens vorgeschlagen wird. Aufgrund der sich durch das Vernetzen der Silikonbeschichtung des Gassackmaterials ergebenden Nachteile beispielsweise in Form von erhöhter Sprödigkeit hat sich die Vernetzung von Silikonbeschichtung nicht durchgesetzt.
Aus der DE 44 25 328 A1 ist es bekannt im Gassack eine zusätzliche Schutzlage in der Nähe des Gasgenerators vorzusehen, die mit einer hitzebeständigen Be- schichtung versehen ist, so dass diese die zusätzliche Schutzlage sowie das Gassackmaterial vor dem heißen Ausströmgas des Gasgenerators schützen kann. Hierbei hat es sich als relativ aufwendig erwiesen, eine hitzebeständige Be- schichtung zu verwenden und diese dann auf übliche Gewebeschichten aufzutragen.
In der DE 103 29 380 A1 wird ein Spritzgussverfahren zur Herstellung einer Ab- deckkappe eines Gassackmoduls beschrieben, wobei sich dieses Verfahren durch eine selektive Temperaturführung beim Spritzgießen auszeichnet. Es wird unter anderem vorgeschlagen, einen Teil des Kunststoffmaterials während des Spritzgießens durch elektromagnetische Einstrahlung zu erwärmen. Hiervon ausgehend stellt sich die vorliegende Erfindung die Aufgabe, ein Gassackmodul zu schaffen, bei dem temperaturbelastete Bestandteile auch dann aus Kunststoff gefertigt werden können, wenn sehr heiße Gasgeneratoren eingesetzt werden. Diese Aufgabe wird durch ein Gassackmodul mit den Merkmalen der Ansprüche 1 und 7 gelöst. Ein Verfahren, mit dem ein solches Gassackmodul hergestellt werden kann, ist in Anspruch 9 angegeben. Um die gestellte Aufgabe zu lösen, wäre es grundsätzlich möglich, hochtempera- turfeste Kunststoffe, insbesondere hochtemperaturfeste Polyamide einzusetzen. Dies würde jedoch entscheidende Nachteile mit sich bringen, da diese Werkstoffe zum einen eine geringe Kerbschlagzähigkeit aufweisen und weiterhin auch hohe Werkzeugtemperaturen beim Spritzgießen notwendig werden. Dies erhöht zum einen den Energieverbrauch beim Spritzgießen und reduziert weiterhin die Lebensdauer der eingesetzten Werkzeuge. Dies würde zu einer deutlichen Verteuerung der Gassackmodule führen, weshalb dieser Weg erfindungsgemäß nicht eingeschlagen wird. Erfindungsgemäß wird stattdessen wenigstens ein aus Kunststoff bestehendes Bestandteil des Gassackmodules nach seiner Formgebung strahlungsvernetzt. Es können vorzugsweise Materialen aus Polyamid (PA) oder Polypropylen (PP) eingesetzt werden, die durch Fasern (z.B. Glasfaser, Karbonfaser) verstärkt sein können. Beispielsweise können die Materialien PA6.6 GF30 oder PA6 GF30 eingesetzt werden. Hierbei kann der Kunststoff - welcher insbesondere ein Thermoplast ist - einen sogenannten Vernetzungsverstärker aufweisen. Beispielsweise kann für das Material PA6 GF30 der Vernetzungsverstärker 1 ,3,5-Triallyl-1 ,3,5-triazin-2,4,6(1/-/,3/-/,5/-/)-trion eingesetzt werden, wobei dafür ein Gewichtsanteil zwischen 3% und 6% vorgesehen werden kann. Das Herstellen, insbesondere das Spritzgießen dieses Bestandteiles, erfordert keine besondere Verfahrensführung, insbesondere können bisher übliche Werkzeuge mit bisher üblicher Temperaturführung verwendet werden. In einem Verfahrensschritt, welcher vorzugsweise dem Herstellen, insbesondere dem Spritzgießen, dieses Teiles und der Endmontage des Gassackmoduls zwischengeschaltet ist, wird der Bestandteil einer ionisierenden Strahlung, nämlich insbesondere ei- ner Gamma- oder Beta-Strahlung ausgesetzt, wodurch eine Quervernetzung des Kunststoffmaterials stattfindet. Diese Quervernetzung wird auch als Strahlungsvernetzung bezeichnet. Diese Quervernetzung (Strahlungsvernetzung) hat unter anderem zur Folge, dass die Temperaturbeständigkeit, insbesondere die Kurzzeit-Temperaturbeständigkeit, des Kunststoffes gegenüber seinem unvernetzten Urzustand deutlich ansteigt. So steigt die Temperaturbeständigkeit von PA-6.6 GF30 beispielsweise von ca. 250 °C auf ca. 360 °C, die von PA-6 GF30 von ca. 200°C auf ca. 350°C. Die notwendige Bestrahlung ist kein sehr aufwendiger Verfahrensschritt und kann insbesondere dadurch geschehen, dass eine große Anzahl zu bestrahlender Bauteile in einem großen Behälter, in welchem sie in loser Schüttung liegen können, bestrahlt werden. Ein solches Vorgehen ist beispielsweise aus dem Bereich der Steckerherstellung bekannt, nämlich dann, wenn Kunststoffumspritzungen von Steckverbindern strahlungsvernetzt werden, um hohen Löttemperaturen standhalten zu können.
Die Hauptanwendung der Erfindung dürfte in dem eben beschriebenen Bereich liegen, nämlich mit dem Ziel, Bestandteile eines Aufnahme- und Halteelementes temperaturbeständiger zu machen. Allerdings hat sich herausgestellt, dass die Erfindung im Bereich der Gassackmodule auch weitere Anwendungen finden kann: So ist es beispielsweise möglich, zumindest einen Abschnitt des Gassackes, insbesondere wenigstens eine den Einblasmund umgebende Verstär- kungslage, strahlungszuvernetzen, um ihre Temperaturfestigkeit zu erhöhen. Nach derzeitigem Kenntnisstand ist eine Strahlungsvernetzung von Abschnitten oder Elementen des Gassackes jedoch nur dann sinnvoll möglich, wenn dieses Element oder dieser Abschnitt aus Folie besteht, da bei einem Gewebe die Filamente für eine Strahlungsvernetzung zu dünn sind. Insbesondere der Einsatz von wenigstens einer strahlungsvernetzten Verstärkungsfolie im Bereich des Einblasmunds kann sehr sinnvoll sein, da so sehr kostengünstig ein guter Flammschutz zur Verfügung gestellt werden kann, der einen Einsatz einer Silikonbeschichtung entbehrlich machen kann, oder in Verbindung mit einer Silikonbeschichtung zu einer noch höheren Temperaturbeständigkeit führt. Hierdurch kann die Menge an Abgas, welches durch ein Verschmoren des Gassackgewebes hervorgerufen wird, vermindert werden.
Eine völlig andere Anwendung kann darin liegen, die Sollbruchlinien der Gehäuseabdeckung selektiv strahlungszuvernetzen, da die Strahlungsvernetzung nicht nur zu einer Erhöhung der Temperaturfestigkeit, sondern auch zu einer Erhöhung der Sprödigkeit führt, was sich günstig auf das kontrollierte Öffnungsverhalten der Austrittstüren auswirken kann. Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen sowie aus den nun mit Bezug auf die Figuren näher beschriebenen Ausführungsbeispiele. Hierbei zeigen: Figur 1 Ein vollständig montiertes Gassackmodul in einer schematisierten
Schnittdarstellung,
Figur 2 Sämtliche Komponenten des Gassackmoduls aus Figur 1 , Figur 3 Eine blockschematische Darstellung der Fertigungsschritte,
Figur 4 Eine vergrößterte Darstellung des Fertigungsschrittes der Strahlungsvernetzung aus Figur 3 und Figur 5 Eine schematische Darstellung einer selektiven Strahlungsvernetzung
Die Figur 1 zeigt ein vollständig montiertes Gassackmodul, Figur 2 zeigt die entsprechenden Einzelteile. Ein solches Gassackmodul ist an sich bekannt. In Bezug auf die hier vorliegende Erfindung kann man das Gassackmodul als im Wesentlichen aus drei funktionalen Elementen bestehend ansehen, nämlich aus dem Gassack 10, aus dem Aufnahme- und Halteelement 20 und dem als Inflator dienenden Gasgenerator 40. Zur Verbindung dieser funktionalen Elemente dienen Bolzen 60 mit Muttern 62 oder entsprechenden Crimpringen.
Der Gassack 10 besteht aus einem Gassackkissen 11 und zwei Verstärkungslagen 14a, 14b, welche den Einblasmund 12 des Gassackkissens 11 umgeben und mit dem Gassackkissen 11 verbunden, insbesondere vernäht, verklebt oder verschweißt sind. Das Gassackkissen 11 besteht aus einem Kunststoffgewebe, die Verstärkungslagen 14a, 14 b bestehen aus einer Kunststofffolie. Das Aufnahme- und Halteelement 20 weist im gezeigten Ausführungsbeispiel drei Einzelelemente auf, nämlich ein zumeist als Container bezeichnetes Gehäuse 22, ein zumeist als Cover bezeichnetes Abdeckelement 30 und ein Halte-, Diffusor- und Deflektorel- ement 50. Das Gehäuse weist einen Gehäuseboden 24 und eine Seitenwand 29 auf. An der Seitenwand 29 des Gehäuses ist (in der Regel mittels Rastverbindungen - nicht dargestellt) das Abdeckelement 30 gehalten. Dieses Abdeckelement 30 wiederum hat zwei Abschnitte, nämlich ein Dach 32 und eine Seitenwand 38. Im Dach 32 sind in bekannter Art und Weise wenigstens eine Scharnierlinie 34 und eine Sollbruchlinie 36, welche jeweils als innenliegende Nuten ausgebildet sind, angeordnet. Am Gehäuseboden 24 ist das Halte-, Diffusor- und Deflektorel- ement 50 angeordnet, welches einen kuppelartigen Diffusor 52, einen Bodenabschnitt 53 und einen Deflektor 56 aufweist. Dieses Halte-, Diffusor - und Deflekto- relement 50 hat mehrere Aufgaben, nämlich zum einen den Gassack 10 am Gehäuseboden 24 zu halten und den Gassack zu schützen, wozu der Diffusor 52 und der Deflektor 56 dienen.
Der Gasgenerator 40 weist einen Gaserzeugungsabschnitt 42 und einen Flansch 44 auf. Der Gaserzeugungsabschnitt 42 ragt durch eine zentrale Durchbrechung 26 im Gehäuseboden 24 in das Gehäuse 22 hinein, wo er vom Diffusor 52 überspannt wird. Zum Zusammenhalten von Gassack 10, Gehäuseboden 24, Halte-, Diffusor- und Deflektorelement 50 und Flansch 44 dienen Bolzen 60, welche sich durch entsprechende Befestigungslöcher 16, 28, 46 und 54 erstrecken, und auf diese aufgeschraubte Muttern 62. Es wäre auch möglich, dass die Bolzen oder die Muttern Teil eines Verbundteils sind. Hierfür käme im gezeigten Ausführungsbeispiel insbesondere das Halte- Diffusor- und Deflektorelement 50 in Frage. Bei einem solchen Verbundteil wird der Kunststoff an wenigstens ein entsprechendes Metallteil angespritzt. Für das Nachfolgende ist wichtig, dass im vorliegenden Ausführungsbeispiel sämtliche Komponenten des Aufnahme- und Halteelements 20 zumindest teilweise aus Kunststoff, insbesondere aus Thermoplasten bestehen. Hierbei kann jede Komponente aus einem anderen Kunststoffen bestehen, da die Komponenten unterschiedliche Eigenschaften aufweisen sollen. Die Komponenten des Gassacks 10 bestehen aus einem Kunststoffgewebe und einer Kunststofffolie.
Mit Bezug auf die Figur 3 wird nun der Herstellungsprozess des Gassackmoduls beschrieben. Hierzu ist es sinnvoll, sämtliche Komponenten des Gassackmoduls als in drei Komponentengruppen aufgeteilt zu betrachten. In diesem Schema enthält die Komponentengruppe K1 sämtliche Komponenten, die im Spritzgussverfahren gefertigt sind. Diese Komponentengruppe K1 beinhaltet im vorliegenden Ausführungsbeispiel sämtliche Komponenten des Aufnahme- und Halteelementes 20. Die Komponentengruppe K2 enthält sämtliche Komponenten, welche aus Kunststoffgewebe oder Kunststofffolie bestehen, das sind hier das Gassackkissen 11 und die Verstärkungslagen 14a, 14b. Die Komponentengruppe K3 enthält sämtliche weiteren Komponenten, insbesondere solche, welche ganz oder teilweise aus Metall gefertigt sind. Das sind hier der Gasgenerator 40, die Bolzen 60 und die Muttern 62. Zur Komponentengruppe K1 würden auch die oben erwähnten Verbundteile gehören, sofern Verbundteile eingesetzt werden.
Die Bereitstellung all dieser Komponenten wird zusammenfassend als erster Fertigungsschritt ES bezeichnet. Im Stand der Technik folgt auf diesen ersten Ferti- gungsschritt unmittelbar der Montageschritt MS. Erfindungsgemäß ist für einen Teil der Komponenten ein Zwischenschritt ZS vorgesehen, nämlich der Schritt des Strahlungsvernetzens oder Quervernetzens (diese beiden Begriffe werden hier synonym verwendet). Dieser Zwischenschritt betrifft im gezeigten Ausführungsbeispiel das Gehäuse 22, das Halte-, Diffusor- und Deflektorelement 50 und die Verstärkungslagen 14a, 14b, also jeweils nur ein Teil der beiden Komponentengruppen K1 und K2. Dies ist hier wichtig, da nicht alle Komponenten dieser beiden Komponentengruppen zur Strahlungsvernetzung geeignet sind. Dies liegt unter anderem darin begründet, dass die Strahlungsvernetzung nicht nur zu einer Erhöhung der Temperaturbeständigkeit, sondern auch zu einer Erhöhung der Sprödigkeit führt. Eine Erhöhung der Sprödigkeit des gesamten Abdeckelements 30 und des gesamten Gassacks 10 ist jedoch unerwünscht, weiterhin ist, wie dies bereits erwähnt wurde, eine Strahlungsvernetzung von Kunststoffgewebe nicht möglich. Die entsprechenden Elemente sind aus einem Kunststoff gefertigt, welcher zur Strahlungsvernetzung fähig ist, dies kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass dem zu verarbeitenden Kunststoff vor dem Spritzgießen (im Falle des Gehäuses 22 und des Halte-, Diffusor- und Deflektorelements 50) beziehungsweise vor dem Erzeugen der Folie (im Falle der Verstärkungslagen 14a, 14b) ein sogenannter Vernetzungsverstärker (Master Batch) zugemischt wird.
Für den Fertigungsschritt des Strahlungsvernetzens werden im gezeigten Ausfüh- rungsbeispiel eine Vielzahl von zu bestrahlenden Einzelelementen in einem Behälter 74 gesammelt und in diesem mit Röntgen- Gamma- oder Betastrahlen bestrahlt. Hierzu dient ein Strahlungserzeuger 70, welcher beispielsweise eine Röntgen- oder Elektronenröhre sein kann. In der Regel ist es möglich, unterschiedliche Einzelelemente in einem gemeinsamen Behälter 74 zu bestrahlen; natürlich ist auch eine„sortenreine" Bestrahlung möglich. Da in der Regel Strahlen mit relativ großer Reichweite verwendet werden, können die zu bestrahlenden Einzelelemente in loser Schüttung im Behälter 74 liegen; dennoch ist eine gleichmäßige Vernetzung zu erzielen. Nach Abschluss der Bestrahlung können sämtliche Einzelkomponenten des Gassackmoduls wie gewohnt endmontiert werden.
Wie bereits erwähnt, können auch aus Kunststoff und Metall bestehende Verbundteile strahlungsvernetzt werden, da die Metallelemente die Bestrahlung nicht wesentlich behindern. Das Strahlungsvernetzen kann hier sogar noch einen weiteren Vorteil bilden: Beim Herstellen von solchen Verbundteilen können sich beim Spritzgießen in der Nähe der Metall-Einlegeteile sogenannte Bindenähte ausbilden. Durch ein nachgeschaltetes Strahlungsvernetzen kann die Festigkeit dieser Bindenähte erhöht und somit die Integrität des Verbundteils verbessert werden. Das eben beschriebene Verfahren und der eben beschriebene Einsatz der Strahlungsvernetzung ist nach derzeitigem Kenntnisstand die bevorzugte Einsatzmöglichkeit der Erfindung, was insbesondere darin begründet liegt, dass der Herstellungs-Mehraufwand relativ gering ist. Anhand eines zweiten Ausführungsbeispiels sei anliegend jedoch noch ein zweites mögliches Verfahren beschrieben, wobei auch die Anwendung der Strahlungsvernetzung eine andere ist: Die Strahlungsvernetzung hat neben dem bisher beschriebenen Effekt, nämlich der Erhöhung der Temperaturfestigkeit, den weiteren Effekt, dass der strahlungsvernetzte Kunststoff gegenüber dem entsprechenden nicht-strahlungsvernetzten Kunststoff eine erhöhte Sprodigkeit aufweist, wie dies bereits erwähnt wurde. Diese Erhöhung der Sprodigkeit kann gezielt eingesetzt werden, beispielsweise um das Aufbrechen des Abdeckelementes (Covers) 30 entlang seiner Sollbruchlinie 36 zu verbessern. Da es bei dieser Anwendung im Allgemeinen jedoch unerwünscht ist, dass ein gesamtes Bauteil, hier nämlich das Abdeckelement 30, eine erhöhte Sprodigkeit aufweist, ist hier eine selektive Bestrahlung notwendig, im konkret gezeigten Ausführungsbeispiel nämlich des Bereichs der Sollbruchlinie 36. Um eine solche selektive Bestrahlung erreichen zu können, werden die zu bestrahlenden Bauteile (nämlich die Abdeckelemente 30) auf einem Förderer 76 positionsgenau positioniert. Dieser Förderer 76 fördert die Abdeckelemente 30 schrittweise (also diskontinuierlich) zu einer Position, in welcher der Bereich der jeweiligen Sollbruchlinie 36 bestrahlt wird. Um zu erreichen, dass nur ein enger Bereich um die Sollbruchlinie 36 bestrahlt wird, ist eine Abschirmung 72 in Form eines Kollimators vorgesehen. Da eine Bestrahlung der übrigen Bereiche der Abdeckelemente 30 nicht erwünscht ist und da eine permanente An- und Abschaltung des Strahlungserzeugers 70 in der Regel nicht möglich ist, ist im Strahlengang vorzugsweise ein mechanischer Shutter 78 vorgesehen.
Bezugszeichenliste
5 Gassackmodul
10 Gassack
11 Gassackkissen
12 Einblasmund
14a,b Verstärkungslage
16 Befestigungsloch des Gassacks
20 Aufnahme- und Halteelement
22 Gehäuse (Container)
24 Gehäuseboden
26 zentrale Durchbrechung
28 Befestigungsloch des Gehäusebodens
29 Seitenwand des Gehäuses
30 Abdeckelement (Cover)
32 Dach
34 Scharnierlinie
36 Sollbruchlinie
38 Seitenwand des Abdeckelements 40 Gasgenerator
42 Gaserzeugungsabschnitt
44 Flansch
46 Befestigungsloch des Flansches
50 Halte- Diffusor- und Deflektorelement 52 Diffusor
53 Bodenabschnitt
54 Befestigungsloch des Bodenabschnitts 56 Deflektor
60 Bolzen
62 Mutter
70 Strahlungserzeuger
72 Abschirmung
74 Behälter
76 Förderer

Claims

Patentansprüche
1. Gassackmodul (5) mit
einem Gassack (10), einem Aufnahme- und Halteelement (20) zur Auf- nähme und zum Halten des Gassacks (10) und einem Inflator zum Befüllen des Gassacks (10),
dadurch gekennzeichnet, dass das Aufnahme- und Halteelement (20) zumindest teilweise aus einem strahlungsvernetzten Kunststoff, insbesondere aus einem strahlungsvernetzten Thermoplasten, besteht.
2. Gassackmodul (5) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Aufnahme- und Halteelement (20) aus wenigstens zwei Einzelteilen besteht und dass eines der beiden Einzelteile zumindest teilweise aus einem strahlungsvernetzten Kunststoff und das andere Einzelelement zumindest teilweise aus einem nicht-strahlungsvernetzten Kunststoff, insbesondere einem nicht-strahlungsvernetzten Thermoplasten, besteht.
3. Gassackmodul (5) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffkomponente jedes Einzelteils des Aufnahme- und Halteelements (20) entweder vollständig aus einem strahlungsvernetzten Kunststoff oder vollständig aus einem nicht-strahlungsvernetzten Kunststoff besteht.
4. Gassackmodul (5) nach Anspruch 2 oder Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Einzelteil ein Metall-Kunststoff-Verbundteil ist.
5. Gassackmodul (5) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Aufnahme- und Halteelements (20) wenigstens ein Einzelelement aufweist, welches abschnittsweise aus einem strahlungsvernetzten Kunststoff und abschnittsweise aus einem nicht-strahlungsvernetzten Kunststoff besteht.
6. Gassackmodul (5) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufnahme- und Halteelements (20) einen Boden (24) aufweist, an dem ein als Inflator dienender Gasgenerator (40) gehalten ist und dass zumindest der Bereich des Bodens (24), an dem der Gasgenerator (40) gehalten ist, aus einem strahlungsvernetzten Kunststoff besteht.
Gassackmodul (5) mit
einem Gassack (10), einem Aufnahme- und Halteelement (20) zur Aufnahme und zum Halten des Gassacks (10) und einem Inflator zum Befüllen des Gassacks (10),
dadurch gekennzeichnet, dass der Gassack (10) zumindest teilweise aus einem strahlungsvernetzten Kunststoff, insbesondere aus einem strahlungsvernetzten Thermoplasten, besteht.
8. Gassackmodul (5) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Gassack (10) im Bereich seines Einblasmundes (12) mindestens eine Verstärkungslage (14a, 14b) aufweist und dass diese Verstärkungslage (14a, 14b) aus einer strahlungsvernetzten Kunststofffolie besteht.
9. Verfahren zur Herstellung eines einen Gassack (10), ein Aufnahme- und Halteelement (20) zur Aufnahme und zum Halten des Gassacks (10) und einen Inflator zum Befüllen des Gassacks (10) aufweisenden Gassackmoduls (5), wobei wenigstens ein Bauteil dieses Gassackmoduls (5) zumindest teilweise aus einem strahlungsvernetzbaren Kunststoff besteht und dieses Bauteil vor der Endmontage des Gassackmoduls (5) ionisierender
Strahlung ausgesetzt wird um eine Strahlungsvernetzung zu erreichen.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteil des Gassackmoduls (5) im Spritzgussverfahren hergestellt ist und dass das Bauteil nach dem Spritzgießen aber vor der Endmontage des Gassackmoduls (5) bestrahlt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass das gesamte Bauteil der ionisierenden Strahlung ausgesetzt wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass eine Mehrzahl solcher Bauteile in einem Behälter der ionisierenden Strahlung ausgesetzt werden.
13. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteil einzeln der ionisierenden Strahlung ausgesetzt wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteil der ionisierenden Strahlung nur abschnittsweise ausgesetzt wird, so dass eine selektive Strahlungsvernetzung auftritt.
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