WO2013156617A1 - Verbundmaterial mit dekorativer beschichtung sowie verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

Verbundmaterial mit dekorativer beschichtung sowie verfahren zu dessen herstellung Download PDF

Info

Publication number
WO2013156617A1
WO2013156617A1 PCT/EP2013/058218 EP2013058218W WO2013156617A1 WO 2013156617 A1 WO2013156617 A1 WO 2013156617A1 EP 2013058218 W EP2013058218 W EP 2013058218W WO 2013156617 A1 WO2013156617 A1 WO 2013156617A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
composite material
layer
sol
decorative coating
producing
Prior art date
Application number
PCT/EP2013/058218
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Matthias Bockmeyer
Andrea Anton
Lutz Klippe
Claudia KOTTENSTEDTE
Original Assignee
Schott Ag
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE102012103507.5A external-priority patent/DE102012103507B4/de
Priority claimed from DE201210109808 external-priority patent/DE102012109808A1/de
Application filed by Schott Ag filed Critical Schott Ag
Priority to CN201380032644.2A priority Critical patent/CN104395259A/zh
Priority to JP2015506259A priority patent/JP6257586B2/ja
Priority to EP13719061.7A priority patent/EP2838861B1/de
Publication of WO2013156617A1 publication Critical patent/WO2013156617A1/de
Priority to US14/518,471 priority patent/US10590036B2/en

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C17/00—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating
    • C03C17/34—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions
    • C03C17/42—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions at least one coating of an organic material and at least one non-metal coating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D1/00—Processes for applying liquids or other fluent materials
    • B05D1/36—Successively applying liquids or other fluent materials, e.g. without intermediate treatment
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D5/00—Processes for applying liquids or other fluent materials to surfaces to obtain special surface effects, finishes or structures
    • B05D5/06—Processes for applying liquids or other fluent materials to surfaces to obtain special surface effects, finishes or structures to obtain multicolour or other optical effects
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D7/00—Processes, other than flocking, specially adapted for applying liquids or other fluent materials to particular surfaces or for applying particular liquids or other fluent materials
    • B05D7/50—Multilayers
    • B05D7/52—Two layers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C17/00—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating
    • C03C17/006—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with materials of composite character
    • C03C17/008—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with materials of composite character comprising a mixture of materials covered by two or more of the groups C03C17/02, C03C17/06, C03C17/22 and C03C17/28
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C17/00—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating
    • C03C17/28—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with organic material
    • C03C17/32—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with organic material with synthetic or natural resins
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C3/00—Glass compositions
    • C03C3/04—Glass compositions containing silica
    • C03C3/076—Glass compositions containing silica with 40% to 90% silica, by weight
    • C03C3/089—Glass compositions containing silica with 40% to 90% silica, by weight containing boron
    • C03C3/091—Glass compositions containing silica with 40% to 90% silica, by weight containing boron containing aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C3/00—Glass compositions
    • C03C3/04—Glass compositions containing silica
    • C03C3/076—Glass compositions containing silica with 40% to 90% silica, by weight
    • C03C3/089—Glass compositions containing silica with 40% to 90% silica, by weight containing boron
    • C03C3/091—Glass compositions containing silica with 40% to 90% silica, by weight containing boron containing aluminium
    • C03C3/093—Glass compositions containing silica with 40% to 90% silica, by weight containing boron containing aluminium containing zinc or zirconium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C2201/00—Glass compositions
    • C03C2201/06—Doped silica-based glasses
    • C03C2201/08—Doped silica-based glasses containing boron or halide
    • C03C2201/10—Doped silica-based glasses containing boron or halide containing boron
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C2201/00—Glass compositions
    • C03C2201/06—Doped silica-based glasses
    • C03C2201/30—Doped silica-based glasses containing metals
    • C03C2201/34—Doped silica-based glasses containing metals containing rare earth metals
    • C03C2201/36—Doped silica-based glasses containing metals containing rare earth metals containing rare earth metals and aluminium, e.g. Er-Al co-doped
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C2201/00—Glass compositions
    • C03C2201/06—Doped silica-based glasses
    • C03C2201/30—Doped silica-based glasses containing metals
    • C03C2201/40—Doped silica-based glasses containing metals containing transition metals other than rare earth metals, e.g. Zr, Nb, Ta or Zn
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C2201/00—Glass compositions
    • C03C2201/06—Doped silica-based glasses
    • C03C2201/30—Doped silica-based glasses containing metals
    • C03C2201/40—Doped silica-based glasses containing metals containing transition metals other than rare earth metals, e.g. Zr, Nb, Ta or Zn
    • C03C2201/42—Doped silica-based glasses containing metals containing transition metals other than rare earth metals, e.g. Zr, Nb, Ta or Zn containing titanium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C2201/00—Glass compositions
    • C03C2201/06—Doped silica-based glasses
    • C03C2201/30—Doped silica-based glasses containing metals
    • C03C2201/50—Doped silica-based glasses containing metals containing alkali metals
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C2201/00—Glass compositions
    • C03C2201/06—Doped silica-based glasses
    • C03C2201/30—Doped silica-based glasses containing metals
    • C03C2201/54—Doped silica-based glasses containing metals containing beryllium, magnesium or alkaline earth metals
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C2217/00—Coatings on glass
    • C03C2217/40—Coatings comprising at least one inhomogeneous layer
    • C03C2217/425—Coatings comprising at least one inhomogeneous layer consisting of a porous layer
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C2217/00—Coatings on glass
    • C03C2217/40—Coatings comprising at least one inhomogeneous layer
    • C03C2217/43—Coatings comprising at least one inhomogeneous layer consisting of a dispersed phase in a continuous phase
    • C03C2217/46—Coatings comprising at least one inhomogeneous layer consisting of a dispersed phase in a continuous phase characterized by the dispersed phase
    • C03C2217/48—Coatings comprising at least one inhomogeneous layer consisting of a dispersed phase in a continuous phase characterized by the dispersed phase having a specific function
    • C03C2217/485—Pigments
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C2217/00—Coatings on glass
    • C03C2217/70—Properties of coatings
    • C03C2217/72—Decorative coatings
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C2218/00—Methods for coating glass
    • C03C2218/30—Aspects of methods for coating glass not covered above
    • C03C2218/36—Underside coating of a glass sheet
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F24—HEATING; RANGES; VENTILATING
    • F24C—DOMESTIC STOVES OR RANGES ; DETAILS OF DOMESTIC STOVES OR RANGES, OF GENERAL APPLICATION
    • F24C15/00—Details
    • F24C15/02—Doors specially adapted for stoves or ranges
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F24—HEATING; RANGES; VENTILATING
    • F24C—DOMESTIC STOVES OR RANGES ; DETAILS OF DOMESTIC STOVES OR RANGES, OF GENERAL APPLICATION
    • F24C15/00—Details
    • F24C15/10—Tops, e.g. hot plates; Rings
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/24—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.]
    • Y10T428/24355—Continuous and nonuniform or irregular surface on layer or component [e.g., roofing, etc.]
    • Y10T428/24364—Continuous and nonuniform or irregular surface on layer or component [e.g., roofing, etc.] with transparent or protective coating

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a composite material with decorative coating and a corresponding decorative composite material.
  • the invention relates to a glass-ceramic substrate, such as used for cooking surfaces, with a decorative UnterendbeSichtung.
  • Glass or glass ceramic substrates provided with a decorative coating are known.
  • the decorative coating may be applied for functional reasons, for example for marking
  • a decorative coating can only serve to create a special visual impression, for example around a cooktop in one
  • silicone coatings are known. These have the advantage that they can easily be applied over a silicone ink, for example by means of screen printing, but usually have a non-optimal mechanical resistance and can discolor at high temperature load.
  • Glass flux-based layers have the disadvantage that they put the glass-ceramic substrate under tension and thus reduce its strength. This disadvantage can be reduced by the application of porous layers, but this is accompanied by a dull appearance of the composite material produced in this way. Also known are pigmented methyl group-functionalized sol-gel layers, which, however, tend to crack, posing as local brightening to make noticable. The risk of cracking can
  • Color impression is accompanied.
  • no deep black glossy layers can be provided.
  • the invention is based on the object, a simple method for applying a high temperature resistant decorative layer with good optical
  • the object of the invention is already achieved by a method for producing a composite material with a decorative coating and by a composite material
  • the invention relates to a method for producing a composite material with a decorative coating, wherein a decorative coating is also understood to mean a coating which at least partially
  • the coating is applied to a heat-resistant glass or glass-ceramic substrate.
  • heat-resistant glass ceramic substrates are used for cooking surfaces.
  • heat-resistant glass ceramic substrates are used for other sites with high temperature load, so in particular with a temperature load of more than 200 ° C, but also some heat-resistant
  • the glass or glass ceramic substrate is preferably planar and at least partially transparent in the visible region.
  • a sol-gel layer is first applied, which contains at least pigment particles.
  • a hybrid polymer is used for the sol-gel layer, so that after drying, a partially inorganic, partially organic layer formed.
  • Embodiment of the invention is provided, and more Fillers, in particular inorganic, skeleton-forming material may be added.
  • Fillers in particular inorganic, skeleton-forming material
  • metal or ⁇ Halbmetalloxydp be used.
  • the particles preferably have a size of 0.5 to
  • particles having an average particle size of 10 to 50 nm can also be generated in particular via the sol-gel precursor.
  • the coating material comprises particles having a chain and / or fibrous morphology.
  • a chain or fibrous morphology are meant particles whose size along their
  • Main extension direction at least twice, preferably three times, is as large as the size along the smallest dimension of the particle, which in turn applies on average for the particles used.
  • particles with a chain morphology are secondary particles, which consists of a
  • Consist of a plurality of juxtaposed smaller primary particles may be at least partially branched.
  • Size can be determined by means of scanning electronical recordings, as will be described in detail below. Is the particle size of preferably used
  • Dispersion determined by the method of dynamic light scattering (DLS) (apparatus: Deltanano HC, evaluation according to the method of Conten) so the particle size is about 91 nm with a very broad distribution and a
  • spherical primary particles show a diameter of 38 nm with a standard deviation of about 14 nm.
  • the filler particles are of non-colorant material, such as silica, zirconia or alumina.
  • Constituents to non-color-providing constituents 0.02 to 5, preferably 0.3 to 2, particularly preferably 0.6 to 1.2.
  • the volume ratio of color-giving scaffolding constituents to non-color-imparting scaffolding-forming In one embodiment of the invention, constituents are from 0.01 to 3.5, preferably from 0.2 to 1.5 and particularly preferably from 0.4 to 1.0.
  • the density of the scaffold-forming material, in particular of the scaffold-forming material composed of nanoscale particles, in a preferred embodiment of the invention is between 2.0 and 6 g / cm 3 , preferably between 3 and 4 g / cm 3 . Skeletal density can be determined by He-pycnometry.
  • the skeleton-forming material that is, the material over which the porosity is provided, consists in one
  • Embodiment at least partially of oxides, which are formed as decomposition products of molecularly disperse sol-gel precursors.
  • TEOS tetraethoxysilane
  • MTEOS methyltriethoxysilane
  • PhTEOS phenyltrithoxysilane
  • MPTES methacryloxypropyltriethoxysilane
  • MPTMS methacryloxypropyltriethoxysilane
  • VTES Methacryloxypropyltrimethoxysilane
  • the skeleton-forming matrix material used is preferably crystalline and / or glassy inorganic materials.
  • the sol-gel layer is preferably applied by screen printing.
  • sol-gel layer which is first dried or baked to form a skeleton.
  • the polymer layer preferably has a heat resistance at 1 hour loading time of over 200 ° C, preferably above 300 ° C, most preferably above 400 ° C.
  • polysiloxanes especially silicone inks such as methyl or phenyl silicone resins
  • the inventors have found that a combination of a partially inorganic compound
  • Layer which is filled with a polymer material can provide a homogeneous dense layer composite, which can be made high gloss and much less than known sol-gel layers to cracking
  • Black layers can be provided particularly well, in particular with a value L in the Lab color space of less than 28.0, preferably less than 27.5 and particularly preferably less than 27.0.
  • the skeletal density of the pigmented polymer layer in the homogeneous composite material produced according to the invention in a preferred embodiment is from 1.3 to
  • the material of the polymer layer penetrates the skeleton ⁇ material forming the sol-gel layer nearly homogeneous and nanoscale dimension.
  • the skeletal density of the penetrating polymeric material is composite material in a preferred one
  • Embodiment at 1.0 to 2.5 g / cm 3 , preferably at 1.3 to 2.2 g / cm 3 and more preferably at 1.5 to 1.9 g / cm 3 .
  • fluorinated polymers and / or polysiloxanes or sol-gel-derived polymers are also used
  • Hybrid polymers used.
  • methyl- or phenyl-substituted sol-gel materials or polysiloxanes be used.
  • a high temperature resistant methylphenyl polysiloxane resin and a silica containing methyl siloxane resin are used.
  • epoxide and / or polyester and / or methacrylate and / or phenyl-substituted siloxanes are also conceivable.
  • the volume ratio of the material of the first layer to the material of the polymer layer is the produced one
  • the material of the polymer layer is also mixed with fillers and / or pigments.
  • fillers and / or pigments Preferably, fillers and / or pigments have an average particle size of 100 nm to 2 ⁇ . Pure fillers can assume particle sizes between 1 nm and 300 ⁇ m.
  • fillers in particular silica particles,
  • pigments it is possible in particular to use:
  • coated effect pigments and absorption pigments cobalt oxides / spinels, cobalt-aluminum spinels, cobalt-titanium spinels, cobalt-chorm spinels, cobalt-nickel.1-manganese-iron-chromium oxides / spinels , Cobalt-nickel-zinc-titanium-aluminum-oxides / -scrinelle, iron-oxides, iron-chromium-oxides, iron-chromium-zinc-titanium-oxide, copper-chromium-spinels, nickel-chromium Antimony-titanium oxides, titanium oxides, zirconium-silicon-iron oxides / spinels, etc.).
  • platelet-shaped pigments in the material of the polymer layer can lead to
  • Particles and fillers of the material of the porous layer are at least partially covered.
  • the porous layer after a thermal treatment of 400 ° C has in a preferred embodiment of the
  • Invention has an open porosity of greater than 10 -6, preferably greater than 20%, most preferably greater than 25%.
  • the layer structure of the non-infiltrated layer after thermal treatment at 400 ° C has both micro and mesopores with an average pore diameter of 1-6 nm.
  • the average pore diameter is from the
  • Adsorption curves determined by the BJH method from the N2 sorption were determined by the BJH method from the N2 sorption.
  • the open porosity is determined on scraped layers which have not been infiltrated but processed with identical parameters by means of the N2 sorption and He pycnometry methods. From the
  • Pore volume (N2 sorption) and skeletal density (He-pycnometry) subsequently becomes open porosity
  • the composite material produced according to the invention which comprises a composite layer, which is a predominantly
  • inorganic framework with pigment particles the In turn, it includes nanoscale pores that are filled with a
  • Polymer are filled, preferably has a closed porosity of less than 20% by volume, more preferably less than 5% by volume.
  • the open porosity is determined on scratched composite layers using the method of N 2 sorption and He- pycnometry. From the pore volume and the
  • Open porosity refers to the porosity, which is calculated from the pore volumes, which can be measured by N 2 sorption.
  • the composite layer produced is composed of further layers
  • pigmented sol-gel layers or polysiloxane layers can be used.
  • pigmented sol-gel layers or polysiloxane layers can be used.
  • the invention is also suitable for Glasinnbetikung, for example, for oven panes and fireplace viewing windows.
  • Fig. 1 shows a schematically illustrated for illustration composite material 1 with a composite layer applied according to the invention.
  • a composite layer is applied, which consists of a porous layer which has been filled with a polymer layer.
  • the composite layer comprises coloring pigment particles 3.
  • the pigment particles 3 simultaneously serve to form a porous skeleton.
  • a manganese ferrite spinel having an average particle size of less than 100 nm can be used.
  • the material of the first layer applied initially as a sol-gel layer comprises non-coloring layers
  • Filler particles 4 with a mean diameter between 15 and 150 nm. Other particles 5 are also not
  • the particles 3, 4, 5 of the first applied layer are coated with a polymeric material 6, in this embodiment with a high temperature resistant polysiloxane
  • Polymer material 6 applied in such a large amount that above the composite material 8, a sealing layer 9, which contains no filler particles 4, 5 and pigment particles 3 of the material of the first porous layer. Rather, the polymer material 6 with larger
  • FIGS. 2 a and 2 b show the essential method steps of an exemplary embodiment of the invention on the basis of a flow chart.
  • a glass-ceramic substrate is provided.
  • the sol-gel layer is dried or hardened and optionally (FIG. 2 b) baked at a temperature above 350 ° C., thereby forming a partially nanoscale-porous, partially inorganic scaffold, which can be infiltrated by the silicone paint. Then, a pigmented silicone paint is applied and the resulting composite layer in which the silicone ink fills the nanoscale pores of the sol-gel layer is baked at a temperature of about 300 ° C. It goes without saying that it is also possible to remove organic constituents, in particular the sol-gel layer.
  • the used silicone paint should but one Temperature stability for baking the laminate have.
  • Fig. 3 shows a table with a composition of the sol-gel coating material used in one
  • the hybrid polymer lacquer has, on the one hand, binder components which comprise a sol-gel hydrolyzate, nanoparticles.
  • the hybrid polymer varnish comprises a high-boiling solvent.
  • starters, organic crosslinkers and additives in the stated amount can be added.
  • Hybrid polymer layer applied as a first layer but not yet infiltrated by a polymer.
  • an infiltratable layer has formed.
  • Fig. 5 shows this layer after the application of a
  • FIG. 6 shows the composite layer shown in FIG. 5 after a temperature load of more than 500 ° C.
  • the structure to be recognized in FIG. 5 has largely been preserved.
  • the layer is therefore thermally stable up to over 500 ° C.
  • Fig. 7 shows the layer shown in Fig. 4 without
  • a composite material according to the invention can be produced as follows:
  • Rotary evaporator removes the solvent and obtain the so-called hydrolyzate. 18 g of the hydrolyzate are then mixed with 55 g of a
  • the color is stirred homogeneously by means of a dissolver disc.
  • the color is then printed on a transparent glass ceramic by means of a 140 sieve and then dried at 170 ° C. for 1 hour.
  • the later a nanoscale scaffolding forming component is now applied.
  • a second layer with the infiltrating component is also screen printed
  • the silicone paint are 22% by mass of mica pigments with an average particle size of 15 ⁇ admit.
  • a sieve of 77 is used for the screen printing of the infiltrating component.
  • the entire layer package is baked at 380 ° C for 1 hour.
  • Rotary evaporator removes the solvent and obtain the so-called hydrolyzate. Then 18 g of the hydrolyzate are mixed with 55 g of a 35% by mass solution of chain-shaped SiC> 2 nanoparticles in diethylene glycol monoethyl ether. Then 30 g of a nanoscale ( ⁇ 100 nm) black pigment (manganese ferrite spinel) are added to this solution.
  • the color is stirred homogeneously by means of a dissolver disc.
  • the color is then printed on a transparent glass ceramic by means of a 140 sieve and then dried at 170 ° C. for 1 hour and the layer is baked at 400 ° C.
  • the later forming the nanoscale framework component is applied with it.
  • a second layer with the infiltrating component is also screen printed
  • a silicone ink based on a methyl / phenylsilicone resin, dissolved in xylene, is used (DC 805 from Dow Corning).
  • the silicone paint are included

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Geochemistry & Mineralogy (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Composite Materials (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Surface Treatment Of Glass (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
  • Paints Or Removers (AREA)
  • Induction Heating Cooking Devices (AREA)
  • Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Verbundmaterials mit dekorativer Beschichtung, wobei auf ein Glas oder Glaskeramiksubstrat eine poröse Schicht mit Pigmentpartikeln aufgebracht wird. Die poröse Schicht wird mit einem Polymer verfüllt.

Description

Verbundmaterial mit dekorativer Beschichtung sowie
Verfahren zu dessen Herstellung
Beschreibung
Gebiet der Erfindung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundmaterials mit dekorativer Beschichtung sowie ein entsprechendes dekoratives Verbundmaterial. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf ein Glaskeramiksubstrat, wie es beispielsweise für Kochflächen verwendet wird, mit einer dekorativen UnterseitenbeSchichtung .
Hintergrund der Erfindung
Mit einer dekorativen Beschichtung versehene Glas- oder Glaskeramiksubstrate sind bekannt. Insbesondere werden zumindest teiltransparente Glaskeramiksubstrate, wie sie für Kochflächen verwendet werden, mit einer
Unterseitenbeschichtung versehen.
Die dekorative Beschichtung kann aus funktionellen Gründen aufgebracht sein, beispielsweise zur Markierung von
Kochfeldern. Weiter kann eine dekorative Beschichtung auch nur dazu dienen, einen besonderen optischen Eindruck zu erzeugen, beispielsweise um ein Kochfeld in einer
bestimmten Farbe bereitzustellen. Zum Aufbringen von dekorativen Beschichtungen sind aus der Praxis eine Vielzahl von Möglichkeiten bekannt.
Beispielsweise gibt es mittels eines Sputter-Verfahrens aufgebrachte dekorative Beschichtungen. Derartige Sputter- Verfahren sind aufwendig. Weiter ist die Auswahl
hinsichtlich der optischen Anmutung begrenzt. Im Falle einer Teilbeschichtung, beispielsweise zur Markierung von Kochflächen, müssen aufwendige Maskierungsschritte
vorgenommen werden und gesputterte Schichten haben häufig eine unerwünscht hohe Leitfähigkeit, so dass diese oft nicht hinter kapazitiven Schaltern angeordnet werden können . Weiter sind Silikonbeschichtungen bekannt. Diese haben den Vorteil, dass sie sich leicht über eine Silikonfarbe, beispielsweise mittels Siebdruck, aufbringen lassen, haben aber meist eine nicht optimale mechanische Beständigkeit und können sich bei hoher Temperaturbelastung verfärben.
Weiter bekannt sind Glasfluss-basierte Schichten,
sogenannte Emailleschichten. Derartige pigmentierte
Glasfluss-basierte Schichten haben den Nachteil, dass sie das Glaskeramiksubstrat unter Zugspannung setzen und so dessen Festigkeit verringern. Dieser Nachteil kann durch das Aufbringen poröser Schichten reduziert werden, was allerdings mit einer matten Anmutung des so hergestellten Verbundmaterials einhergeht. Weiter bekannt sind pigmentierte Methylgruppen- funktionalsierte Sol-Gel-Schichten, welche allerdings zu Rissbildungen neigen, die sich als lokale Aufhellungen bemerkbar machen. Die Gefahr von Rissbildungen kann
wiederum durch das Aufbringen von porösen Sol-Gel-Schichten reduziert werden, was wiederum mit einem matten
Farbeindruck einhergeht. Insbesondere lassen sich keine tief schwarzen glänzenden Schichten bereitstellen.
Schließlich ist noch das Aufbringen von Lüsterfarben bekannt. Auch bei Lüsterfarben ist die Farbwahl
eingeschränkt und für die Herstellung von tief schwarzen Farben muss auf teure Edelmetall-basierende Farben
zurückgegriffen werden.
Aufgabe der Erfindung
Der Erfindung liegt demgegenüber die Aufgabe zugrunde, ein einfaches Verfahren zum Aufbringen einer Hochtemperaturbeständigen dekorativen Schicht mit guter optischer
Anmutung bereitzustellen.
Zusammenfassung der Erfindung
Die Aufgabe der Erfindung wird bereits durch ein Verfahren zum Herstellen eines Verbundmaterials mit dekorativer Beschichtung sowie durch ein Verbundmaterial mit
dekorativer Beschichtung nach einem der unabhängigen
Ansprüche gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen und Weiterbildungen der
Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche. Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Verbundmaterials mit dekorativer Beschichtung, wobei unter einer dekorativen Beschichtung auch eine Beschichtung verstanden wird, welche zumindest teilweise aus
funktionellen Gründen aufgebracht ist, wie beispielsweise eine Markierung von Kochflächen, eine aufgebrachte
Beschriftung etc..
Die Beschichtung wird auf ein hitzebeständiges Glas oder Glaskeramiksubstrat aufgebracht. Für Kochflächen werden in der Regel hitzebeständige Glaskeramiksubstrate verwendet. Für andere Einsatzorte mit hoher Temperaturbelastung, also insbesondere mit einer Temperaturbelastung von mehr als 200°C, können aber auch manche hitzebeständigen
Spezialgläser verwendet werden.
Das Glas oder Glaskeramiksubstrat ist vorzugsweise eben und im sichtbaren Bereich zumindest teilweise transparent ausgebildet .
Auf das Glaskeramiksubstrat wird zunächst eine Sol-Gel- Schicht aufgebracht, welche zumindest Pigmentpartikel enthält. Insbesondere wird für die Sol-Gel-Schicht ein Hybridpolymer verwendet, so dass nach Trocknung eine teilweise anorganisch, teilweise organisch ausgebildete Schicht entsteht.
Zum Erreichen einer hohen Porosität im nanoskaligen Bereich werden dem Sol-Gel Partikel zugesetzt werden.
Als Partikel können, wie es bei einer bevorzugten
Ausführungsform der Erfindung vorgesehen ist, auch weitere Füllstoffe, insbesondere anorganisches, Skelett bildendes Material, zugesetzt werden. Vorzugsweise werden Metall¬ oder Halbmetalloxydpartikel verwendet. Die Partikel haben vorzugsweise eine Größe von 0,5 bis
200 nm, besonders bevorzugt von 4 bis 150 nm. Weiter ist auch denkbar, Partikel mit einer mittleren Partikelgröße von 10 bis 50 nm zuzusetzen. Diese können insbesondere auch über die Sol-Gel-Vorstufe erzeugt werden.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung umfasst das Beschichtungsmaterial Partikel mit einer ketten- und/oder faserförmigen Morphologie. Unter einer ketten- oder faserförmigen Morphologie werden Partikel verstanden, deren Größe entlang ihrer
Haupterstreckungsrichtung mindestens doppelt, vorzugsweise dreimal, so groß ist wie die Größe entlang der geringsten Ausdehung des Partikels, was wiederum im Durchschnitt für die verwendeten Partikel gilt.
Im Fall von Partikel mit einer kettenförmigen Morphologie handelt es sich um Sekundärpartikel, welche aus einer
Mehrzahl aneinander gereihter kleinerer Primärpartikel bestehen. Es versteht sich, dass die Partikel zumindest teilweise verzweigt sein können.
Insbesondere können Nanopartikel mit einer
durchschnittlichen Länge von 50 bis 150 nm und einer durchschnittlichen Größe von 5 bis 25 nm verwendet. Die
Größe kann mittels rasterelektronischer Aufnahmen bestimmt werden, wie im Folgenden noch detailliert beschrieben wird. Wird die Partikelgröße von bevorzugt verwendeten
kettenförmigen Nanopartiklen in einer 0,05 mass ~6
Dispersion mit der Methode der dynamischen Lichtstreuung (DLS) bestimmt (Gerät: Deltanano HC; Auswertung nach der Methode von Conten) so liegt die Partikelgröße bei ca. 91 nm mit einer sehr breiten Verteilung und einer
Standardabweichung von ca. 70 nm. Der Durchmesser der
Primärpartikel liegt bei den im REM
(Rasterelektronenmikroskop) den vermessen Kettenförmigen Partikeln bei ca. 15 nm.
DLS - Messungen an Dispersionen mit keinen Kettenförmigen Sekundär-Partiklen, bestehend nur aus entsprechend
Kugelförmigen Primärpartikeln (Durchmesser von ca. 15 nm im REM) zeigen dagegen einen Durchmesser von 38 nm bei einer Standardabweichung von ca. 14 nm.
Bei einer Ausführungsform sind die Füllpartikel aus nicht Farb-gebendem Material, wie beispielsweise Siliziumoxid, Zirkonoxid oder Aluminiumoxid.
Weiter ist auch denkbar, Polysiloxan-Nanopartikel und Farb¬ gebende nanoskalige Pigmente zuzusetzen.
Im Falle der Verwendung von Farb-gebenden Pigmentpartikeln und nicht Farb-gebenden Gerüst-bildenden Bestandteilen beträgt das Massenverhältnis von Farb-bildenden
Bestandteilen zu nicht Farb-gebenden Bestandteilen 0,02 bis 5, bevorzugt 0,3 bis 2, besonders bevorzugt 0,6 bis 1,2. Das Volumenverhältnis von Farb-gebenden Gerüst-bildenden Bestandteilen zu nicht Farb-gebenden Gerüst-bildenden Bestandteilen liegt bei einer Ausführungsform der Erfindung bei 0,01 bis 3,5, bevorzugt bei 0,2 bis 1,5 und besonders bevorzugt bei 0,4 bis 1,0. Die Dichte des Gerüst-bildenden Materials, insbesondere des aus nanoskaligen Partikeln aufgebauten Gerüst-bildenden Materials, liegt bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung zwischen 2,0 und 6 g/cm3, bevorzugt bei 3 bis 4 g/ cm3. Die Skelettdichte kann über He-Pyknometrie bestimmt werden.
Das Skelett-bildende Material, also das Material über das die Porosität bereitgestellt wird, besteht in einer
Ausführungsform zumindest teilweise aus Oxiden, welche als Zersetzungsprodukte aus molekulardispersen Sol-Gel- Vorstufen entstanden sind.
Dies können beispielsweise Zersetzungsprodukte von
Alkoxysilanen oder Alkoxyzirkonaten sein (GPTES:
Glycidyloxypropyltriethoxysilan, TEOS : Tetraethoxysilan, MTEOS: Methyltriethoxysilan, PhTEOS : Phenyltrithoxysilan, MPTES: Methacryloxypropyltriethoxysilan, MPTMS :
Methacryloxypropyltrimethoxysilan, VTES :
Venyltriethoxysilan, ATES: Allytriethoxysilan,
Zirkontetrapropylat , Titantetraethylat ,
Aluminiumsecundärbutylat ) .
Bevorzugt werden als Skelett-bildendes Matrixmaterial kristalline und/oder glasige anorganische Materialien verwendet. Die Sol-Gel-Schicht wird vorzugsweise mittels Siebdruck aufgebracht .
Auf die Sol-Gel-Schicht, welche zunächst getrocknet bzw. eingebrannt wird, um ein Skelett auszubilden, wird eine
Polymerschicht aufgebracht, wobei die Sol-Gel-Schicht durch das Material der Polymerschicht infiltriert wird.
Überraschenderweise hat sich gezeigt, das auch eine Sol- Gel-Schicht mit einem mittleren Porendurchmesser von unter 100 nm, welche insbesondere bei Porositätsmessungen durch Stickstoffadsorption als dichte Schicht scheint, durch ein Polymermaterial durchsetzt wird, dass eine dichte
Kompositschicht entsteht.
Die Polymerschicht hat vorzugsweise eine Hitzebeständigkeit bei 1 Stunde Belastungsdauer von über 200 °C, bevorzugt über 300 °C, ganz besonders bevorzugt über 400 °C.
Insbesondere werden Polysiloxane, insbesondere Silkonfarben wie beispielsweise Methyl- oder Phenylsilikon-Harze
verwendet. Denkbar ist aber auch, für die Polymerschicht ein anderes Sol-Gel-Material zu verwenden.
Die Erfinder haben herausgefunden, dass sich über eine Kombination einer teilweise anorganisch ausgebildeten
Schicht, welche mit einem Polymermaterial verfüllt wird, ein homogener dichter Schichtverbund bereitstellen lässt, der hochglänzend ausgebildet sein kann und weit weniger als bekannte Sol-Gel-Schichten zu Rissbildungen bei
Temperaturbeanspruchung neigt. Vielmehr ist der Farbort vor und nach thermischer Belastung hochglänzend, insbesondere mit einem Glanzgrad von Gl nach EN ISO 2813. Aufgrund der Dichte neigt der Schichtverbund auch beim
Kontakt mit Schmutzstoffen oder deren Zersetzungsprodukten nicht zu lokalen Verfärbungen.
Besonders gut lassen sich schwarze Schichten bereitstellen, insbesondere mit einem Wert L im Lab-Farbraum von weniger als 28,0, bevorzugt von weniger als 27,5 und besonders bevorzugt von weniger als 27,0.
Die Skelettdichte der pigmentierten Polymerschicht im erfindungsgemäß hergestellten homogenen Kompositmaterial beträgt bei einer bevorzugten Ausführungsform 1,3 bis
5g/cm3, bevorzugt 1,5 bis 4,0 g/cm3und besonders bevorzugt 1, 8 bis 3, 0 g/cm3. Das Material der Polymerschicht durchdringt das Skelett¬ bildende Material der Sol-Gel-Schicht nahezu homogen und auf nanoskaliger Dimension.
Die Skelettdichte des durchdringenden polymeren Materials liegt Kompositmaterial bei einer bevorzugten
Ausführungsform bei 1,0 bis 2,5 g/cm3, bevorzugt bei 1,3 bis 2,2 g/cm3 und besonders bevorzugt bei 1,5 bis 1,9 g/cm3.
Als Polymermaterial werden insbesondere auch fluorierte Polymere und/oder Polysiloxane oder Sol-Gel-abgeleitete
Hybridpolymere verwendet. Insbesondere können Methyl- oder Phenyl-substituierte Sol-Gel-Materialien oder Polysiloxane verwendet werden. In einer besonderen Ausführungsform wird ein Hochtemperatur-beständiges Methylphenylpolysiloxanharz und ein Siliziumoxid-haltiges Methylsiloxanharz verwendet. Denkbar sind aber auch Epoxid und/oder Polyester und/oder Methacrylat und/oder Phenyl-substituierte Siloxane.
Das Volumenverhältnis des Materials der ersten Schicht zum Material der Polymerschicht beträgt dem hergestellten
Verbundmaterial bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung 10 bis 0,5, bevorzugt 4 bis 1, besonders
bevorzugt 3 bis 1,5.
Bei einer weiteren Ausführungsform der Erfindung wird auch das Material der Polymerschicht mit Füllstoffen und/oder Pigmenten versetzt. Vorzugsweise haben Füllstoffe und/oder Pigmente eine mittlere Partikelgröße von 100 nm bis 2 μιη. Reine Füllstoffe können Partikelgrößen zwischen 1 nm und 300 μιη annehmen. Als Füllstoffe können insbesondere Silica-Partikel ,
Alumina-Partikel , pyrogene Kieselsäuren, Kalk-Natron-, Alkali-Alumosilicat- und/oder Borosilicatglaskugeln
und/oder Glashohlkugeln verwendet werden. Als Pigmente können insbesondere verwendet werden:
plättchen- oder stäbchenförmige Pigmente, beschichtete Effektpigmente und Absorptionspigmente (Cobalt-Oxide/- Spinelle, Cobalt-Aluminium-Spinelle, Cobalt-Titan-Spinelle, Cobalt-Chorm-Spinelle, Cobalt-Nicke1-Mangan-Eisen-Chrom- Oxide / -Spinelle, Cobalt-Nickel-Zink-Titan-Aluminium-Oxide / -Spinelle, Eisen-Oxide, Eisen-Chrom-Oxide, Eisen-Chrom- Zink-Titan-Oxid, Kupfer-Chrom-Spinelle, Nickel-Chrom- Antimon-Titan-Oxide, Titan-Oxide, Zirkon-Silizium-Eisen- Oxide / -Spinelle etc.).
Insbesondere die Verwendung von plättchenförmigen Pigmenten im Material der Polymerschicht kann dazu führen, dass
Partikel und Füllstoffe des Materials der porösen Schicht zumindest teilweise abgedeckt werden.
Die poröse Schicht nach einer thermischen Behandlung von 400 °C hat bei einer bevorzugten Ausführungsform der
Erfindung eine offene Porosität von über 10 ~6 , vorzugsweise von über 20 %, besonders bevorzugt von über 25 %. Das Schichtgefüge der nicht infiltrierten Schicht weist nach thermischer Behandlung bei 400 °C sowohl Mikro als auch Mesoporen auf mit einem mittleren Porendurchmesser von 1 - 6 nm auf.
Der mittlere Porendurchmesser wird dabei aus den
Adsorptionskurven nach der BJH-methode aus der N2-Sorption ermittelt.
Die offene Porosität wird dabei an abgekratzten Schichten welche nicht infiltriert worden sind aber mit identischen Parametern prozessiert worden sind, mittels der Methode der N2-Sorption und der He-Pyknometrie bestimmt. Aus dem
Porenvolumen (N2-Sorption) und der Skelettdichte (He- Pyknometrie) wird anschließend die offene Porosität
errechnet . Das erfindungsgemäß hergestellte Verbundmaterial, welches eine Kompositschicht umfasst, die ein überwiegend
anorganisches Gerüst mit Pigmentpartikeln umfasst, das seinerseits nanoskalige Poren umfasst, die mit einem
Polymer aufgefüllt sind, hat vorzugsweise eine geschlossene Porosität von weniger als 20 Vol-%, besonders bevorzugt von weniger als 5 Vol- %.
Die offene Porosität wird dabei an abgekratzten Komposit- Schichten mittels der Methode der N2-Sorption und der He- Pyknometrie bestimmt. Aus dem Porenvolumen und der
Skelettdichte wird anschließend die offene Porosität errechnet.
Als offene Porosität wird die Porosität bezeichnet, welche man aus den Porenvolumen errechnet, die über N2-Sorption messbar sind. In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung wird die hergestellte Kompositschicht von weiteren Schichten
überdeckt. Insbesondere können pigmentierte Sol-Gel- Schichten oder Polysiloxanschichten verwendet werden. Neben der bevorzugten Verwendung als
Unterseitenbeschichtung für eine Glaskeramikkochfläche eignet sich die Erfindung auch zur Glasscheibenbedruckung, beispielsweise für Backofenscheiben und Kaminsichtscheiben.
Beschreibung der Zeichnungen
Die Erfindung soll im Folgenden Bezug nehmend auf die
Zeichnungen Fig. 1 bis Fig. 6 anhand schematisch
dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert werden. Fig. 1 zeigt ein zur Illustration schematisch dargestelltes Verbundmaterial 1 mit einer erfindungsgemäß aufgebrachten Kompositschicht. Auf ein Glaskeramiksubstrat 2 ist eine Kompositschicht aufgebracht, die aus einer porösen Schicht besteht, welche mit einer Polymerschicht aufgefüllt wurde.
Die Kompositschicht umfasst färbenden Pigmentpartikel 3. Die Pigmentpartikel 3 dienen gleichzeitig der Ausbildung eines porösen Skeletts. Beispielsweise kann ein Mangan- Ferrit-Spinell mit einer mittleren Partikelgröße von weniger als 100 nm verwendet werden.
Weiter umfasst das Material der zunächst als Sol-Gel- Schicht aufgebrachten ersten Schicht nicht färbende
Füllstoffpartikel , in diesem Ausführungsbeispiel
Füllpartikel 4 mit einem mittleren Durchmesser zwischen 15 und 150 nm. Weitere Partikel 5 sind ebenfalls nicht
färbende Skelettpartikel aus einer molekularen Sol-Gel- Vorstufe, beispielsweise Siliziumoxid mit granulärer
Struktur mit einer mittleren Partikelgröße von unter 5 nm aus pyrolisierten und vorher hydrolisierten Hybridpolymeren (beispielsweise GPTES, TEOS) .
Die Partikel 3, 4, 5 der zuerst aufgebrachten Schicht sind mit einem Polymermaterial 6, in diesem Ausführungsbeispiel mit einem Hochtemperatur-beständigen Polysiloxan
aufgefüllt, so dass ein dichtes Kompositmaterial 8
entstanden ist. In dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel wurde das
Polymermaterial 6 in einer derart großen Menge aufgebracht, dass über dem Kompositmaterial 8 eine Versiegelungsschicht 9 entstanden ist, die keine Füllstoff-Partikel 4, 5 und Pigmentpartikel 3 des Materials der ersten porösen Schicht enthält . Vielmehr wurde das Polymermaterial 6 mit größeren
plättchenförmigen Pigmenten versetzt, welche sich als zusätzliche Schicht über die Partikel der ersten Schicht legen. Es ist mithin eine Versiegelungsschicht 9
entstanden .
Fig. 2a und Fig. 2b zeigen anhand eines Flussbildes die wesentlichen Verfahrensschritte eines Ausführungsbeispiels der Erfindung. Zunächst wird ein Glaskeramiksubstrat bereitgestellt.
Sodann wird eine pigmentierte Sol-Gel-Schicht aufgebracht.
Die Sol-Gel-Schicht wird getrocknet bzw. gehärtet und wahlweise (Fig. 2b) bei einer Temperatur über 350 °C eingebrannt, dabei entsteht ein durch die Silikonfarbe infiltrierbares teilweise nanoskalig-poröses , teilweise anorganisch ausgebildetes Gerüst. Sodann wird eine pigmentierte Silikonfarbe aufgebracht und der so entstandene Schichtverbund, bei dem die Silikonfarbe die nanoskaligen Poren der Sol-Gel-Schicht auffüllt, wird bei einer Temperatur von über 300°C eingebrannt. Es versteht sich, dass dabei auch organische Bestandteile, insbesondere der Sol-Gel-Schicht entfernt werden können. Die verwendete Silikonfarbe sollte aber eine Temperaturstabilität zum Einbrennen des Schichtverbundes aufweisen .
Fig. 3 zeigt eine Tabelle mit einer Zusammensetzung des verwendeten Sol-Gel-Beschichtungsmaterials in einer
einfachen sowie in bevorzugten und besonders bevorzugten Ausführungsvarianten .
Der Hybridpolymerlack weist zum Einen Binderkomponenten auf, welche ein Sol-Gel-Hydrolysat , Nanopartikel umfassen.
Als färbende Bestandteile werden anorganische Pigmente zugesetzt . Weiter umfasst der Hybridpolymerlack ein hoch siedendes Lösungsmittel .
Optional können Starter, organische Vernetzer und Additive in der genannten Menge zugesetzt werden.
Fig. 4 zeigt eine rasterelektronenmikroskopische Aufnahme eines Ausführungsbeispiels einer getrockneten
Hybridpolymerschicht, welche als erste Schicht aufgetragen, aber noch nicht von einem Polymer infiltriert wurde.
Insbesondere aufgrund zugesetzter nanoskaliger Partikel ist eine infiltrierbare Schicht entstanden.
Fig. 5 zeigt diese Schicht nach dem Aufbringen eines
Polysiloxans . Die Struktur der ersten Schicht ist weiterhin gut zu erkennen. Die erste Schicht wurde vom Polysiloxan infiltriert, eine dichte Kompositschicht ist entstanden. Fig. 6 zeigt die in Fig. 5 gezeigte Kompositschicht nach einer Temperaturbelastung von über 500 °C. Die in Fig. 5 zu erkennen Struktur ist weitgehend erhalten geblieben. Die Schicht ist mithin temperaturstabil bis über 500 °C.
Fig. 7 zeigt die in Fig. 4 dargestellte Schicht ohne
Silikoninfiltrierung nach einer thermischen Behandlung nach 400 °C. Es ist eine poröse Schicht ohne infiltriertes
Silikonharz entstanden.
Im Konkreten kann ein erfindungsgemäßes Verbundmaterial wie folgt hergestellt werden:
Beispiel 1 :
Es werden zunächst 4 mol MPTES
(Methacryloxypropyltriethoxysilan) mit 1 mol TEOS und 2,3g H20, in welchem 0,344 g Paratoluolsulfonsäure gelöst sind, hydrolisiert . Von dem Gemisch wird anschließend am
Rotationsverdampfer das Lösungsmittel entfernt und das sog. Hydrolysat erhalten. 18 g des Hydrolysates werden anschließend mit 55 g einer
35 Mass-%igen Lösung von kettenförmigen SiC>2-Nanopartikeln in Diethylenglycolmonoethylether versetzt. Zu dieser Lösung werden anschließend 30 g eines nanoskaligen (< 100 nm) Schwarzpigmentes (Manganferrit-Spinell) gegeben..
Die Farbe wird mittels einer Dissolverscheibe homogen verrührt . Die Farbe wird dann mittels eines 140er Siebes auf eine transparente Glaskeramik aufgedruckt und anschließend bei 170°C für 1 Stunde getrocknet. Die später ein nanoskaliges Gerüst ausbildende Komponente ist damit nun aufgebracht.
Dann wird auf die erste Schicht eine zweite Schicht mit der infiltrierenden Komponente ebenfalls über Siebdruck
aufgebracht. Hierfür wird eine Silikonfarbe auf Basis eines Methyl/Phenylsilikonharzes gelöst in Xylol
verwendet. (REN 80 von Wacker) . Der Silikonfarbe sind dabei 22 Mass-% von glimmerförmigen Pigmenten mit einer mittleren Partikelgröße von 15 μιη zugeben. Für den Siebdruck der infiltrierenden Komponente wird ein 77er Sieb verwendet.
Anschließend wird das gesamte Schichtpaket bei 380°C für 1 Stunde eingebrannt.
Es wird dabei ein Glaskeramiksubstrat mit einer dichten homogenen Kompositschicht, überdeckt von einer
pigmentierten Silikonschicht, hergestellt.
Beispiel 2 :
Es werden zunächst 4 mol GPTES
(Glycidoxypropyltriethoxysilan) mit 1 mol TEOS und 2,3 g H2O, in welchem 0,344 g Paratoluolsulfonsäure gelöst sind, hydrolisiert . Von dem Gemisch wird anschließend am
Rotationsverdampfer das Lösungsmittel entfernt und das sog. Hydrolysat erhalten. 18 g des Hydrolysates werden anschließend mit 55 g einer 35 Mass-%igen Lösung von kettenförmigen SiC>2-Nanopartikeln in Diethylenglycolmonoethylether versetzt. Zu dieser Lösung werden anschließend 30 g eines nanoskaligen (< 100 nm) Schwarzpigmentes (Manganferrit-Spinell) gegeben.
Die Farbe wird mittels einer Dissolverscheibe homogen verrührt . Die Farbe wird dann mittels eines 140er Siebes auf eine transparente Glaskeramik aufgedruckt und anschließend bei 170°C für 1 Stunde getrocknet und die Schicht bei 400 °C eingebrannt. Die später das nanoskalige Gerüst ausbildende Komponente ist damit aufgebracht.
Dann wird auf die erste Schicht eine zweite Schicht mit der infiltrierenden Komponente ebenfalls über Siebdruck
aufgebracht. Hierfür wird eine Silikonfarbe auf Basis eines Methyl/Phenylsilikonharzes, gelöst in Xylol, verwendet (DC 805 von Dow Corning) . Der Silikonfarbe sind dabei
30 Mass-% von glimmerförmigen Pigmenten mit einer mittleren Partikelgröße von 15 μιη zugeben. Für den Siebdruck der infiltrierenden Komponente wird ein 77er Sieb verwendet. Anschließend wird das gesamte Schichtpaket bei 420°C für 1 Stunde eingebrannt.
Es wird dabei ein Glaskeramiksubstrat mit einer dichten homogenen Kompositschicht, überdeckt von einer
pigmentierten Silikonschicht, erhalten. Durch die Erfindung konnte ein Verfahren bereitgestellt werden, mit dem sich auf sehr einfache Weise
hitzebeständige dekorative Beschichtungen mit nahezu beliebigen Farbort auf einem Glaskeramiksubstrat aufbringen lassen.

Claims

Ansprüche :
Verfahren zum Herstellen eines Verbundmaterials mit dekorativer Beschichtung, umfassend die Schritte:
- Bereitstellen eines Glas- oder
Glaskeramiksubstrats ,
- Aufbringen einer Sol-Gel-Schicht , welcher zumindest Pigmentpartikel und Oxidpartikel- zugesetzt werden,
- Aufbringen einer Polymerschicht auf die Sol-Gel- Schicht, wobei Sol-Gel-Schicht durch das Material der Polymerschicht infiltriert wird.
Verfahren zum Herstellen eines Verbundmaterials mit dekorativer Beschichtung nach dem vorstehenden
Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass als
Oxidpartikel Nanopartikel verwendet werden,
insbesondere Si02-Nanopartikel .
Verfahren zum Herstellen eines Verbundmaterials mit dekorativer Beschichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dem Sol-Gel Oxidpartikel mit faser- und/oder kettenförmiger
Morphologie zugesetzt werden.
Verfahren zum Herstellen eines Verbundmaterials mit dekorativer Beschichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Sol-Gel- Schicht mit einer mittleren Porendurchmesser von weniger als 10 nm, bevorzugt weniger als 5 nm
aufgebracht wird. Verfahren zum Herstellen eines Verbundmaterials mit dekorativer Beschichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die
Polymerschicht vor einem Einbrand der Sol-Gel-Schicht aufgebracht wird.
Verfahren zum Herstellen eines Verbundmaterials mit dekorativer Beschichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Material für die Polymerschicht ein Polysiloxan oder Sol-Gel verwendet wird.
Verfahren zum Herstellen eines Verbundmaterials mit dekorativer Beschichtung nach dem vorstehenden
Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass für die
Polymerschicht eine Silikonfarbe, insbesondere ein Methyl- oder Phenyl-Silikonharz verwendet wird.
Verfahren zum Herstellen eines Verbundmaterials mit dekorativer Beschichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dem Material der Polymerschicht Pigmente, insbesondere
plättchenförmige Pigmente, zugesetzt werden.
Verfahren zum Herstellen eines Verbundmaterials mit dekorativer Beschichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die poröse Schicht und/oder die Polymerschicht mittels Siebdruck aufgebracht werden.
10. Verfahren zum Herstellen eines Verbundmaterials mit dekorativer Beschichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der aus Polymerschicht und die Sol-Gel-Schicht entstandene Verbund thermisch gehärtet wird, insbesondere bei einer Temperatur von über 200 °C.
11. Verfahren zum Herstellen eines Verbundmaterials mit dekorativer Beschichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Sol-Gel- Schicht eine mittleren Porendurchmesser zwischen 0,5 und 500 nm, bevorzugt zwischen 1 und 200 nm, besonders bevorzugt zwischen 5 und 100 nm aufweist.
12. Verbundmaterial mit einer dekorativen Beschichtung, herstellbar, insbesondere hergestellt mit einem Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche.
13. Verbundmaterial , umfassend ein Glaskeramiksubstrat, wobei auf dem Glaskeramiksubstrat eine
Kompositschicht angeordnet ist, die ein überwiegend anorganisches Gerüst mit Pigmentpartikeln umfasst, welches nanoskalige Poren umfasst, die mit einem Polymer aufgefüllt sind.
14. Verbundmaterial nach dem vorstehenden Anspruch,
dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Polymer um ein Polysiloxan handelt.
15. Verbundmaterial nach einem der vorstehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die
Kompositschicht eine geschlossene Porosität von weniger als 20 %, vorzugsweise von weniger als 5 % aufweist .
16. Verbundmaterial nach einem der vorstehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die
Beschichtung glänzt, insbesondere mit einem Glanzgrad von Gl nach EN ISO 2813.
Verwendung eines Verbundmaterials nach einem der vorstehenden Ansprüche als Teil eines Kochfeldes, als Kaminsichtscheibe oder Teil einer Backofentür.
PCT/EP2013/058218 2012-04-20 2013-04-19 Verbundmaterial mit dekorativer beschichtung sowie verfahren zu dessen herstellung WO2013156617A1 (de)

Priority Applications (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201380032644.2A CN104395259A (zh) 2012-04-20 2013-04-19 具有装饰性涂层的复合材料及其制备方法
JP2015506259A JP6257586B2 (ja) 2012-04-20 2013-04-19 装飾コーティングを有する複合材料並びにその製造方法
EP13719061.7A EP2838861B1 (de) 2012-04-20 2013-04-19 Verbundmaterial mit dekorativer beschichtung sowie verfahren zu dessen herstellung
US14/518,471 US10590036B2 (en) 2012-04-20 2014-10-20 Composite material with decorative coating and method for producing same

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102012103507.5A DE102012103507B4 (de) 2012-04-20 2012-04-20 Verfahren zum Aufbringen einer dekorativen Beschichtung auf ein Glas- oder Glaskeramiksubstrat, beschichtetes Glas- oder Glaskeramiksubstrat und Kochfläche
DE102012103507.5 2012-04-20
DE201210109808 DE102012109808A1 (de) 2012-10-15 2012-10-15 Verbundmaterial mit dekorativer Beschichtung sowie Verfahren zu dessen Herstellung
DE102012109808.5 2012-10-15

Related Child Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
US14/518,471 Continuation US10590036B2 (en) 2012-04-20 2014-10-20 Composite material with decorative coating and method for producing same

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2013156617A1 true WO2013156617A1 (de) 2013-10-24

Family

ID=48143292

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2013/058218 WO2013156617A1 (de) 2012-04-20 2013-04-19 Verbundmaterial mit dekorativer beschichtung sowie verfahren zu dessen herstellung
PCT/EP2013/058224 WO2013156622A1 (de) 2012-04-20 2013-04-19 Mit einer dekorativen beschichtung versehenes glas- oder glaskeramiksubstrat sowie verfahren zu dessen herstellung

Family Applications After (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2013/058224 WO2013156622A1 (de) 2012-04-20 2013-04-19 Mit einer dekorativen beschichtung versehenes glas- oder glaskeramiksubstrat sowie verfahren zu dessen herstellung

Country Status (5)

Country Link
US (3) US10590036B2 (de)
EP (2) EP2838860B1 (de)
JP (2) JP6333237B2 (de)
CN (2) CN104395258B (de)
WO (2) WO2013156617A1 (de)

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102017127624A1 (de) 2017-11-22 2019-05-23 Schott Ag Beschichtetes Glas- oder Glaskeramik-Substrat, Beschichtung umfassend geschlossene Poren sowie Verfahren zur Beschichtung eines Substrats
EP3564200A1 (de) 2018-05-04 2019-11-06 Merck Patent GmbH Keramische farben
EP3564197A1 (de) 2018-05-04 2019-11-06 Merck Patent GmbH Keramische farben
WO2020214623A1 (en) * 2019-04-16 2020-10-22 Corning Incorporated Filled-pore decorative layer for ion exchange and automotive glass
CN116511010A (zh) * 2023-07-03 2023-08-01 中国建筑西南设计研究院有限公司 一种用于多孔材料的陶瓷涂料及其制备和应用方法

Families Citing this family (18)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR101885255B1 (ko) * 2012-03-30 2018-08-03 코오롱인더스트리 주식회사 다공성 막 및 그 제조방법
US9782822B2 (en) * 2014-07-09 2017-10-10 The Boeing Company Wheel mounting system
DE102014218300B3 (de) 2014-09-12 2016-01-07 Evonik Degussa Gmbh Verfahren zur Herstellung strukturierter Beschichtungen, strukturierte Beschichtung und ihre Verwendung
KR101642120B1 (ko) * 2014-12-24 2016-07-22 코닝정밀소재 주식회사 유기발광소자용 광추출 기판 제조방법, 유기발광소자용 광추출 기판 및 이를 포함하는 유기발광소자
JP6805127B2 (ja) * 2015-03-06 2020-12-23 日本板硝子株式会社 コーティング膜付きガラス板及びその製造方法
JP2017145168A (ja) * 2016-02-17 2017-08-24 日本電気硝子株式会社 耐熱ガラス
FR3052770B1 (fr) * 2016-06-17 2018-07-13 Eurokera S.N.C. Article verrier de type vitroceramique et procede d'obtention
US10081164B1 (en) * 2017-03-24 2018-09-25 Ford Motor Company Glass substrate with pigmented ceramic enamel layer
KR101912129B1 (ko) * 2018-03-06 2018-10-29 (주)팍스메디 원적외선 방출이 가능한 주얼리
WO2020122069A1 (ja) * 2018-12-12 2020-06-18 日本電気硝子株式会社 調理器用トッププレート
WO2020130064A1 (ja) * 2018-12-21 2020-06-25 日本電気硝子株式会社 調理器用トッププレート
CN113692393A (zh) * 2019-03-26 2021-11-23 松下知识产权经营株式会社 复合部件以及使用了该复合部件的建筑部件及装饰部件
JP7113358B2 (ja) * 2019-03-26 2022-08-05 パナソニックＩｐマネジメント株式会社 複合部材、並びにそれを用いた色調制御装置、発熱装置、建築部材、水廻り部材及び発光装置
DE102021202222A1 (de) 2021-03-08 2022-09-08 Schott Ag Verbundmaterial
EP4112587A1 (de) * 2021-06-29 2023-01-04 Heraeus Deutschland GmbH & Co. KG Verfahren zur herstellung eines metall-keramik-substrats mittels schnellem heizen
CN113854719B (zh) * 2021-09-17 2023-07-28 广东顺德周大福珠宝制造有限公司 首饰及其表面处理方法
CN114605087A (zh) * 2022-03-21 2022-06-10 杭州杰奇玻璃材料有限公司 采用釉印技术制造柔视节能玻璃的加工方法
CN115872631A (zh) * 2022-10-26 2023-03-31 福耀玻璃工业集团股份有限公司 镀膜玻璃及其制备方法和夹层玻璃

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2006111359A1 (de) * 2005-04-19 2006-10-26 Schott Ag Glas- oder glaskeramik-artikel mit dekorativer beschichtung
EP2141133A1 (de) * 2008-07-04 2010-01-06 Schott AG Dekorative Beschichtung von Glas- oder Glaskeramik-Artikeln

Family Cites Families (33)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2357399A (en) * 1942-01-13 1944-09-05 Waylande C Gregory Composite glass and ceramic article and method of making
US3956558A (en) * 1972-11-03 1976-05-11 Commercial Decal, Inc. Ceramic decalcomania and method
GB9012533D0 (en) * 1990-06-05 1990-07-25 Johnson Matthey Plc Glass composition
JP3426284B2 (ja) * 1993-05-31 2003-07-14 セントラル硝子株式会社 撥水性ガラスおよびその製造方法
WO1996019300A1 (en) 1994-12-22 1996-06-27 E.I. Du Pont De Nemours And Company Cookware with smooth-rough pattern
JPH09208266A (ja) 1996-01-29 1997-08-12 Du Pont Kk ガラス表面への有機系ポリマコーティング方法および有機系ポリマをコーティングしたガラス
JP3823431B2 (ja) * 1997-03-27 2006-09-20 鳴海製陶株式会社 遮光性ガラスプレート
DE10063739B4 (de) * 2000-12-21 2009-04-02 Ferro Gmbh Substrate mit selbstreinigender Oberfläche, Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung
EP1435759B2 (de) 2001-06-12 2013-10-02 Nippon Electric Glass Co., Ltd. Kochplattenoberteil für Kochgerät mit elektromagnetischer Induktionsheizeinheit
DE10134374B4 (de) * 2001-07-14 2008-07-24 Schott Ag Kochfeld mit einer Glaskeramikplatte als Kochfläche und Verfahren zur Herstellung der Glaskeramikplatte
DE10163646A1 (de) 2001-12-21 2003-07-03 Hermsdorfer Inst Tech Keramik Oberflächenmodifizierter Werkstoffverbund und Verfahren zu seiner Herstellung
DE10243500A1 (de) * 2002-09-19 2004-04-01 Schott Glas Glas-/Glaskeramik-Kochfläche
WO2004076570A1 (en) * 2003-02-28 2004-09-10 Koninklijke Philips Electronics N.V. Fluoropolymer-containing sol-gel coating
DE10338165B4 (de) * 2003-08-20 2011-04-28 Schott Ag Glaskeramik-Kochfläche mit schwarz anmutender Dekorierung mittels einer Dekorfarbe
DE10355160B4 (de) 2003-11-26 2008-04-03 Schott Ag Beschichtete Glaskeramikplatte, Verfahren zu ihrer Herstellung und Kochfeld mit einer solchen Glaskeramikplatte
DE202004015925U1 (de) 2004-10-13 2005-11-24 Schott Ag Druckaufbau zur Erzeugung einer metallischen Anmutung für Vorsatzscheiben von Hausgeräten
DE102004053707B8 (de) 2004-11-03 2008-08-28 Schott Ag Verfahren zur Herstellung eines Glaskeramik-Artikels mit Diffusionsbarriere und Verwendung eines verfahrensgemäß hergestellten Glaskeramik-Artikels
EP1715669A1 (de) 2005-04-19 2006-10-25 Ecole Polytechnique Federale De Lausanne (Epfl) Ein Verfahren zum Unterdrücken eines Echos in einem Audiosignal
FR2894328B1 (fr) * 2005-12-05 2017-10-06 Eurokera Plaque vitroceramique transparente ou translucide et son procede de fabrication
JP5694646B2 (ja) * 2006-03-13 2015-04-01 エージーシー グラス ユーロップ 被覆されたガラスシート
CN101415653A (zh) * 2006-03-13 2009-04-22 旭硝子欧洲平板玻璃股份有限公司 涂覆玻璃板
JP4311417B2 (ja) * 2006-07-06 2009-08-12 鳴海製陶株式会社 電磁調理器用ガラストッププレート及びその製造方法
JP2010009958A (ja) * 2008-06-27 2010-01-14 Nippon Electric Glass Co Ltd 調理器用トッププレート
DE102008031426B4 (de) 2008-07-04 2014-07-31 Schott Ag Verfahren zur Herstellung einer Versiegelungsschicht für Dekorschichten, Glas- oder Glaskeramik-Artikel und dessen Verwendung
DE102008058318B3 (de) 2008-11-21 2010-06-17 Schott Ag Kratzfeste Silikonbeschichtung für Kochflächen aus Glas oder Glaskeramik
DE102009004784B4 (de) 2009-01-13 2017-02-16 Schott Ag Verfahren zur Herstellung eines Glas- oder Glaskeramik- Artikels mit Dekorbeschichtung, Glas- oder Glaskeramik- Artikel und deren Verwendung
DE102009010952A1 (de) * 2009-02-27 2010-09-09 Schott Ag Beschichtung für den Anzeigebereich von Glas- oder Glaskeramik-Scheiben, Verfahren zur Herstellung einer solchen Beschichtung und deren Verwendung
DE102009013127B9 (de) 2009-03-13 2015-04-16 Schott Ag Transparente, eingefärbte Kochfläche und Verfahren zum Anzeigen eines Betriebszustandes einer solchen
DE102010004741B4 (de) * 2010-01-14 2023-02-23 Schott Ag Verfahren zur Herstellung eines Verbundmaterials sowie Küchengerät
JP5984678B2 (ja) * 2010-02-04 2016-09-06 ビーエーエスエフ ソシエタス・ヨーロピアＢａｓｆ Ｓｅ 改善されたきらめき効果を有する顔料組成物
JP5621121B2 (ja) * 2010-03-15 2014-11-05 日本電気硝子株式会社 電磁加熱調理器用トッププレート
BE1019413A3 (fr) * 2010-07-09 2012-07-03 Agc Glass Europe Article en verre revetu d'une couche a base d'email.
DE102010031866A1 (de) 2010-07-21 2012-01-26 Schott Ag Silikonbeschichtung als Versiegelungsschicht für eine Dekorbeschichtung

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2006111359A1 (de) * 2005-04-19 2006-10-26 Schott Ag Glas- oder glaskeramik-artikel mit dekorativer beschichtung
EP2141133A1 (de) * 2008-07-04 2010-01-06 Schott AG Dekorative Beschichtung von Glas- oder Glaskeramik-Artikeln

Cited By (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102017127624A1 (de) 2017-11-22 2019-05-23 Schott Ag Beschichtetes Glas- oder Glaskeramik-Substrat, Beschichtung umfassend geschlossene Poren sowie Verfahren zur Beschichtung eines Substrats
WO2019101880A1 (de) 2017-11-22 2019-05-31 Schott Ag Beschichtetes glas- oder glaskeramik-substrat, beschichtung umfassend geschlossene poren sowie verfahren zur beschichtung eines substrats
WO2019101878A1 (de) 2017-11-22 2019-05-31 Schott Ag Beschichtetes glaskeramik-substrat, beschichtung umfassend geschlossene poren sowie verfahren zur beschichtung eines glaskeramiksubstrats
US11420901B2 (en) 2017-11-22 2022-08-23 Schott Ag Coated glass or glass ceramic substrate, coating comprising closed pores, and method for coating a substrate
US11673826B2 (en) 2017-11-22 2023-06-13 Schott Ag Decorative coating having increased IR reflection
EP3564200A1 (de) 2018-05-04 2019-11-06 Merck Patent GmbH Keramische farben
EP3564197A1 (de) 2018-05-04 2019-11-06 Merck Patent GmbH Keramische farben
WO2020214623A1 (en) * 2019-04-16 2020-10-22 Corning Incorporated Filled-pore decorative layer for ion exchange and automotive glass
CN116511010A (zh) * 2023-07-03 2023-08-01 中国建筑西南设计研究院有限公司 一种用于多孔材料的陶瓷涂料及其制备和应用方法
CN116511010B (zh) * 2023-07-03 2023-09-05 中国建筑西南设计研究院有限公司 一种用于多孔材料的陶瓷涂料及其制备和应用方法

Also Published As

Publication number Publication date
JP6257586B2 (ja) 2018-01-10
US20150037507A1 (en) 2015-02-05
JP2015514668A (ja) 2015-05-21
WO2013156622A1 (de) 2013-10-24
CN104395258B (zh) 2018-10-12
EP2838861B1 (de) 2018-12-05
US11713277B2 (en) 2023-08-01
EP2838860A1 (de) 2015-02-25
EP2838861A1 (de) 2015-02-25
JP2015523945A (ja) 2015-08-20
US20150037539A1 (en) 2015-02-05
EP2838860B1 (de) 2020-02-12
US10590036B2 (en) 2020-03-17
CN104395259A (zh) 2015-03-04
US10308548B2 (en) 2019-06-04
US20190241467A1 (en) 2019-08-08
CN104395258A (zh) 2015-03-04
JP6333237B2 (ja) 2018-05-30

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2838861B1 (de) Verbundmaterial mit dekorativer beschichtung sowie verfahren zu dessen herstellung
DE102012109808A1 (de) Verbundmaterial mit dekorativer Beschichtung sowie Verfahren zu dessen Herstellung
EP1871719B1 (de) Glas- oder glaskeramik-artikel mit dekorativer beschichtung
DE102010004741B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines Verbundmaterials sowie Küchengerät
EP2141134B1 (de) Versiegelungsschicht für Dekorschichten von Glas- oder Glaskeramik-Artikeln
EP2141133B1 (de) Dekorative Beschichtung von Glas- oder Glaskeramik-Artikeln
EP2595933B1 (de) Silikonbeschichtung als versiegelungsschicht für eine dekorbeschichtung
WO2012167932A1 (de) Beschichtungsmaterial für ein glas- oder glaskeramiksubstrat sowie beschichtetes glas- oder glaskeramiksubstrat
EP2243752B1 (de) Kratzfeste Silikonbeschichtung für Kochflächen aus Glas oder Glaskeramik
DE102005036427A1 (de) Substrat, umfassend zumindest eine voll- oder teilflächige makrostrukturierte Schicht, Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung
DE102012103507A1 (de) Mit einer dekorativen Beschichtung versehenes Glas- oder Glaskeramiksubstrat sowie Verfahren zu dessen Herstellung
DE102017127624A1 (de) Beschichtetes Glas- oder Glaskeramik-Substrat, Beschichtung umfassend geschlossene Poren sowie Verfahren zur Beschichtung eines Substrats
DE102009004784B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines Glas- oder Glaskeramik- Artikels mit Dekorbeschichtung, Glas- oder Glaskeramik- Artikel und deren Verwendung
WO2007082620A2 (de) Pyrolysefester beschichtungslack
DE102015110121A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Substrates mit einer texturierten Beschichtung auf Glasbasis und beschichtetes Substrat
DE10243500A1 (de) Glas-/Glaskeramik-Kochfläche
DE10359884A1 (de) Substrate mit einer transparenten, spiegelnden Metalloxid-Teilbeschichtung, deren Herstellung und Anwendung
DE102004063428B4 (de) Keramischer Formkörper mit photokatalytisch-aktiver Beschichtung und Verfahren zur Herstellung desselben
DE102009004783A1 (de) Glimmerreduzierte Versiegelungsschicht für Dekorschichten von Glas- oder Glaskeramik-Artikeln
DE102008040636A1 (de) Glaskeramikplatte, deren betriebliche Unterseite mit einer Beschichtung versehen ist und Verfahren zum Aufbringen der Beschichtung
EP3054033B1 (de) Verfahren zur Herstellung farbiger Oberflächen auf Aluminium und Zink
DE102012108398B4 (de) Kochfeld, Blende, Geräteeinhausung sowie Kamin- oder Ofensichtscheibe mit einem Hologramm und Verfahren zu dessen bzw. deren Herstellung, sowie Verwendung eines Substrats, auf welchem ein Phasenhologramm aufgebracht ist
DE102009039872A1 (de) Griff mit Oberflächenbeschichtung und Verfahren zu seiner Herstellung

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 13719061

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2015506259

Country of ref document: JP

Kind code of ref document: A

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2013719061

Country of ref document: EP