WO2020130064A1 - 調理器用トッププレート - Google Patents

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WO2020130064A1
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heat
resistant resin
top plate
resin layer
mass
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PCT/JP2019/049759
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French (fr)
Inventor
利昭 金澤
尚平 横山
司 松原
Original Assignee
日本電気硝子株式会社
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C17/00—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating
    • C03C17/34—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions
    • C03C17/42—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions at least one coating of an organic material and at least one non-metal coating
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F24—HEATING; RANGES; VENTILATING
    • F24C—DOMESTIC STOVES OR RANGES ; DETAILS OF DOMESTIC STOVES OR RANGES, OF GENERAL APPLICATION
    • F24C15/00—Details
    • F24C15/10—Tops, e.g. hot plates; Rings
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B6/00—Heating by electric, magnetic or electromagnetic fields
    • H05B6/02—Induction heating
    • H05B6/10—Induction heating apparatus, other than furnaces, for specific applications
    • H05B6/12—Cooking devices

Definitions

  • the present invention is an invention relating to a top plate for a cooker.
  • a glass plate made of crystallized glass or the like having a low coefficient of thermal expansion is used for the cooker top plate.
  • a colorless glass plate is used as the glass plate, generally, in order to conceal the internal structure of the cooking device, a decorative layer is provided on the back surface located on the opposite side to the cooking surface on which the cooking utensil is placed, as disclosed in Patent Document 1.
  • a porous inorganic pigment layer made of an inorganic pigment and glass powder, and a heat resistant resin layer made of a silicone resin or the like are provided.
  • the thermal expansion coefficient of the glass powder used for the inorganic pigment layer is higher than the thermal expansion coefficient of the glass plate, so the inorganic pigment layer is formed. A minute crack is generated in the part where the glasses are bonded to each other. Therefore, the strength of the cooker top plate is reduced.
  • Patent Document 2 suppresses scratches by providing a heat resistant sliding layer made of graphite or the like.
  • the present invention is to provide a cooker top plate in which the back surface is not easily scratched.
  • the top plate for a cooker according to the present invention which was devised to solve the above problems, has a cooking surface with which cooking utensil contacts, a glass plate having a back surface facing the cooking surface, and a back surface of the glass plate.
  • the flake-shaped aluminum-based filler contains a metallic aluminum filler.
  • the flake-shaped aluminum filler has an average particle size of 1 to 50 ⁇ m.
  • the heat-resistant resin layer contains the flaky aluminum-based filler in an amount of 10 to 60% by volume.
  • the pencil hardness of the heat resistant resin layer is preferably 2H or more.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing a cooker top plate according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 1 is a schematic front cross-sectional view showing a cooker top plate according to an embodiment of the present invention.
  • a cooker top plate 1 (hereinafter, “cooker top plate 1” is simply referred to as “top plate 1”) includes a glass substrate 2.
  • the glass substrate 2 has a cooking surface 2a, which is a main surface on one side, and a back surface 2b, which is a main surface on the other side.
  • the cooking surface 2a is a surface on which cooking utensils such as a pot and a frying pan are placed.
  • the back surface 2b is a surface facing the heating device on the inner side of the cooking device. Therefore, the cooking surface 2a and the back surface 2b have a front-back relationship.
  • the glass substrate 2 transmits at least a part of light having a wavelength of 450 nm to 700 nm.
  • the glass substrate 2 may be colored and transparent, but is preferably colorless and transparent from the viewpoint of further enhancing the aesthetic appearance of the top plate 1.
  • being colorless and transparent means having a light transmittance of 70% or more in the visible wavelength region at a wavelength of 450 nm to 700 nm.
  • the glass substrate 2 preferably has high heat resistance and a low thermal expansion coefficient.
  • the softening temperature of the glass substrate 2 is preferably 700° C. or higher, and more preferably 750° C. or higher.
  • the average linear thermal expansion coefficient of the glass substrate 2 at 30° C. to 750° C. is preferably in the range of ⁇ 10 ⁇ 10 ⁇ 7 /° C. to +60 ⁇ 10 ⁇ 7 /° C., and ⁇ 10 ⁇ 10 ⁇ 7. It is more preferably within the range of /° C. to +50 ⁇ 10 ⁇ 7 /° C., and even more preferably within the range of ⁇ 10 ⁇ 10 ⁇ 7 /° C.
  • the glass substrate 2 preferably has a high softening temperature and is made of low expansion glass or low expansion crystallized glass.
  • the low expansion crystallized glass include "N-0" manufactured by Nippon Electric Glass Co., Ltd. Note that borosilicate glass or the like may be used as the glass substrate 2.
  • a heat resistant resin layer 3 is provided on the back surface 2b of the glass substrate 2.
  • the heat resistant resin layer 3 is provided directly on the back surface 2b of the glass substrate 2. Further, in this embodiment, the surface of the heat resistant resin layer 3 is exposed to the outside air. Therefore, only the heat resistant resin layer 3 is laminated on the back surface 2b of the glass substrate 2, and the other layers are not laminated. However, other layers may be laminated on the heat-resistant resin layer 3, but from the viewpoint of further improving the productivity and reducing the film stress, the heat-resistant resin layer 3 as in the present embodiment. It is preferred that only one is laminated.
  • the heat-resistant resin layer 3 also contains a heat-resistant resin, an inorganic filler, an inorganic coloring pigment, and an extender pigment. Then, the inorganic filler is a flake-shaped aluminum-based filler.
  • the heat-resistant resin layer 3 containing at least the heat-resistant resin and the flake-shaped aluminum-based filler is directly provided on the back surface 2b of the glass substrate 2. Therefore, for example, when assembling the cooker, the back surface is unlikely to be scratched.
  • the reason why the aluminum-based filler is less likely to be scratched is considered to be that the surface of the top plate 1 becomes slippery because the surface of the aluminum-based filler is smooth and the shape of the filler is flaky.
  • the flake-shaped aluminum-based filler is easily dispersed so as to cover the surface of the heat-resistant resin layer 3, and is smooth and hard, so that the back surface is less likely to be scratched.
  • the flake-shaped aluminum-based filler includes a plate-like shape, a scale-like shape, or the like, and is a shape obtained by crushing a three-dimensional shape such as a spherical shape or a lump shape in one direction.
  • the flake-shaped aluminum-based filler refers to a filler containing aluminum as a constituent, such as a metallic aluminum filler, an aluminum oxide filler, an aluminum nitride filler, and an aluminum carbide filler.
  • the flake-shaped aluminum filler has an average particle diameter of 1 to 50 ⁇ m.
  • the average particle diameter is the median diameter derived from the volume distribution measured by the laser diffraction scattering method.
  • the average particle size of the flaky aluminum-based filler is more preferably 5 ⁇ m or more, still more preferably 10 ⁇ m or more.
  • the average particle size of the flaky aluminum-based filler is more preferably 40 ⁇ m or less, and further preferably 30 ⁇ m or less.
  • the content of the flake-shaped aluminum-based filler contained in the heat resistant resin layer 3 is preferably 10 to 60% by volume. This makes it difficult for the back surface to be scratched. If the content of the flaky aluminum-based filler is too small, the effect of suppressing scratches on the back surface becomes low. On the other hand, if the content of the flake-shaped aluminum-based filler is too large, the dispersibility of the flake-shaped aluminum-based filler in the heat-resistant resin layer 3 becomes poor, and the effect of suppressing scratches on the back surface becomes low.
  • the content of the flake-shaped aluminum-based filler contained in the heat resistant resin layer 3 is more preferably 15% by volume or more, further preferably 20% by volume or more.
  • the content of the flake-shaped aluminum-based filler contained in the heat-resistant resin layer 3 is more preferably 50% by volume or less, further preferably 40% by volume or less.
  • the heat-resistant resin layer 3 contains an extender pigment.
  • the extender pigment is an inorganic pigment powder different from the flake-shaped aluminum filler.
  • the extender pigment is not particularly limited, but for example, talc, mica and the like can be used. These extender pigments may be used alone or in combination of two or more.
  • the extender pigment has a lower effect of suppressing scratches as compared with the flake-like inorganic filler, but can further enhance the heat resistance and impact resistance of the top plate 1.
  • the average particle diameter of the extender pigment is preferably 5 to 50 ⁇ m from the viewpoint of dispersibility in the heat resistant resin layer 3.
  • the average particle diameter is the median diameter derived from the volume distribution measured by the laser diffraction scattering method.
  • the average particle size of the extender pigment is more preferably 10 ⁇ m or more, further preferably 15 ⁇ m or more.
  • the average particle size of the extender pigment is more preferably 45 ⁇ m or less, further preferably 40 ⁇ m or less.
  • the shape of the extender pigment is not particularly limited, but a spherical shape or a flake shape is preferable from the viewpoint of impact resistance.
  • the content of the extender pigment in the heat resistant resin layer 3 is preferably in the range of 1 to 30% by mass from the viewpoint of dispersibility.
  • the content of the extender pigment is more preferably 3% by mass or more, further preferably 5% by mass or more.
  • the content of the extender pigment is more preferably 25% by mass or less, further preferably 20% by mass or less.
  • the heat resistant resin layer 3 preferably contains an inorganic coloring pigment for coloring the top plate 1.
  • the inorganic coloring pigment contained in the heat resistant resin layer 3 is not particularly limited as long as it is a colored inorganic substance.
  • the inorganic coloring pigment include white pigment powder such as TiO 2 powder, ZrO 2 powder or ZrSiO 4 powder, blue inorganic pigment powder containing Co, green inorganic pigment powder containing Co, and Ti—Sb—Cr system.
  • a Ti—Ni-based yellow inorganic pigment powder, a Co—Si-based red inorganic pigment powder, a brown inorganic pigment powder containing Fe, or a black inorganic pigment powder containing Cu can be used.
  • the blue inorganic pigment powder containing Co include Co—Al based or Co—Al—Ti based inorganic pigment powders.
  • Specific examples of the Co—Al-based inorganic pigment powder include CoAl 2 O 4 powder and the like.
  • Specific examples of the Co—Al—Ti-based inorganic pigment powder include CoAl 2 O 4 —TiO 2 —Li 2 O powder.
  • the green inorganic pigment powder containing Co include Co—Al—Cr based or Co—Ni—Ti—Zn based inorganic pigment powders.
  • Specific examples of the Co—Al—Cr-based inorganic pigment powder include Co(Al,Cr) 2 O 4 powder and the like.
  • Specific examples of the Co—Ni—Ti—Zn-based inorganic pigment powder include (Co, Ni, Zn) 2 TiO 4 powder and the like.
  • brown inorganic pigment powder containing Fe examples include Fe—Zn based inorganic pigment powder.
  • Fe—Zn-based inorganic pigment powder examples include (Zn,Fe)Fe 2 O 4 powder.
  • the black inorganic pigment powder containing Cu include, for example, Cu—Cr based inorganic pigment powder and Cu—Fe based inorganic pigment powder.
  • Specific examples of the Cu—Cr-based inorganic pigment powder include Cu(Cr,Mn) 2 O 4 powder and Cu—Cr—Mn powder.
  • specific examples of the Cu—Fe-based inorganic pigment powder include Cu—Fe—Mn powder and the like. These inorganic color pigments may be used alone or in combination of two or more.
  • the flake-shaped aluminum-based filler and the inorganic coloring pigment may be separately dispersed in the heat-resistant resin layer 3, but in view of designability, a part of the inorganic coloring pigment is a flake-shaped inorganic filler. It may be attached to the surface.
  • the inorganic coloring pigment can be attached to the surface of the flake-like inorganic filler by a high-speed air current impact method. By using such a flaky inorganic filler, it is possible to obtain a jewel-like gloss.
  • the average particle diameter of the inorganic coloring pigment is preferably 0.1 to 5 ⁇ m from the viewpoint of dispersibility in the heat resistant resin layer 3.
  • the average particle diameter is the median diameter derived from the volume distribution measured by the laser diffraction scattering method.
  • the average particle diameter of the inorganic color pigment is more preferably 0.2 ⁇ m or more, further preferably 0.3 ⁇ m or more. Further, the average particle diameter of the inorganic coloring pigment is more preferably 4 ⁇ m or less, further preferably 3 ⁇ m or less.
  • the shape of the inorganic color pigment is not particularly limited, but a spherical shape or a flake shape is preferable from the viewpoint of impact resistance.
  • the content of the inorganic coloring pigment in the heat resistant resin layer 3 is preferably in the range of 1 to 40% by mass from the viewpoint of designability.
  • the content of the inorganic coloring pigment is more preferably 3% by mass or more, further preferably 5% by mass or more. Further, the content of the inorganic coloring pigment is more preferably 35% by mass or less, and further preferably 30% by mass or less.
  • the ratio of the average particle diameters of the flake-shaped aluminum filler and the inorganic color pigment is 1 to 50. It is preferable from the viewpoint of uniform dispersion.
  • the (flake-like inorganic filler/inorganic color pigment) is more preferably 3 or more, still more preferably 5 or more.
  • the (flake-like inorganic filler/inorganic color pigment) is more preferably 45 or less, further preferably 40 or less.
  • the heat-resistant resin contained in the heat-resistant resin layer 3 preferably has high heat resistance.
  • heat-resistant resin include silicone resin.
  • the silicone resin contained in the heat-resistant resin layer 3 is preferably, for example, a silicone resin in which the functional group directly bonded to a silicon atom is at least one of a methyl group and a phenyl group. In this case, the discoloration of the heat-resistant resin layer 3 when the top plate 1 reaches a high temperature can be suppressed more effectively.
  • the content of the silicone resin in the heat resistant resin layer 3 is preferably in the range of 20 to 70 mass% from the viewpoint of heat resistance and impact resistance.
  • the content of the silicone resin is more preferably 25% by mass or more, further preferably 30% by mass or more. Further, the content of the silicone resin is more preferably 65% by mass or less, further preferably 60% by mass or less.
  • the thickness of the heat resistant resin layer 3 can be appropriately set according to the light transmittance of the heat resistant resin layer 3 and the like.
  • the heat-resistant resin layer 3 can have a thickness of, for example, 5 to 20 ⁇ m.
  • the thickness of the heat resistant resin layer 3 is more preferably in the range of 10 to 15 ⁇ m.
  • the heat-resistant resin layer 3 preferably has a pencil hardness of 2H or more.
  • the pencil hardness is the pencil hardness of JIS K5600-5-4 (1999). If the pencil hardness is 2H or more, the top plate 1 that is unlikely to have scratches on the back surface can be obtained.
  • the top plate 1 can be manufactured by the following manufacturing method, for example. First, a paste containing a heat-resistant resin, a flake-shaped aluminum-based filler powder, an inorganic coloring pigment powder, and an extender pigment powder is prepared. Next, the prepared paste is directly applied on the back surface 2b of the glass substrate 2 and dried. Thereby, the top plate 1 can be manufactured. Depending on the composition of the heat resistant resin layer 3, the top plate 1 may be obtained by baking after drying.
  • the paste application speed and viscosity can be appropriately set according to the contents of the flaky aluminum-based filler powder, the inorganic coloring pigment powder, and the extender pigment powder contained in the heat-resistant resin layer 3.
  • the content of the flake-shaped aluminum-based filler powder, the inorganic coloring pigment powder and the extender pigment powder in the heat-resistant resin layer 3 is large, it is preferable to lower the viscosity of the paste and slow the coating speed of the silicone resin.
  • a method of lowering the viscosity of the paste a method of changing the kind of the heat resistant resin or adding a solvent to the paste can be mentioned.
  • the drying temperature of the applied paste may be, for example, about 50° C. to 100° C.
  • the drying time can be, for example, about 10 minutes to 1 hour.
  • the paste containing the heat-resistant resin, the flake-shaped aluminum-based filler powder, the coloring pigment powder, and the extender pigment powder is directly applied onto the back surface 2b of the glass substrate 2, Since the top plate 1 is manufactured by drying, there is no step of baking the glass frit on the back surface 2b of the glass substrate 2. Therefore, tensile stress is unlikely to occur on the back side of the glass substrate 2, and the top plate 1 is less likely to be damaged when a load or impact is applied to the cooking surface 2a of the glass substrate 2. Further, since it is not necessary to burn the glass frit in a raw state, it is difficult to deteriorate the design. Therefore, the top plate 1 obtained by the manufacturing method of the present embodiment can have improved heat resistance and impact resistance without impairing the design.
  • Example 1 First, 30.3 mass% of silicone resin (resin solid content), 15.2 mass% of flake-shaped aluminum-based filler powder, 3.8 mass% of talc particles, and Co-Al-Zn-based blue pigment 4.7. Mass%, an additive 1.2 mass%, and a solvent 44.8 mass% were mixed to prepare a paste. Next, this paste was used as a transparent crystallized glass plate (trade name “N-0” manufactured by Nippon Electric Glass Co., Ltd., average linear thermal expansion coefficient at 30° C. to 750° C.: 0.5 ⁇ 10 ⁇ 7 /° C., thickness 4 mm). 2) was screen-printed so that the thickness would be 10 ⁇ m. Then, it was dried at 70° C.
  • the volume ratio of the flake-shaped aluminum-based filler powder in the heat resistant resin layer is 14.7% by volume.
  • Example 2 First, 29.9 mass% of silicone resin (resin solid content), 11.5 mass% of flake-shaped aluminum-based filler powder, 2.9 mass% of talc particles, and Co-Al-Zn-based blue pigment 13.3. A mass%, an additive 0.9 mass%, and a solvent 41.4 mass% were mixed to prepare a paste. Next, this paste was used as a transparent crystallized glass plate (manufactured by Nippon Electric Glass Co., Ltd., trade name “N-0”, average linear thermal expansion coefficient at 30° C. to 750° C.: 0.5 ⁇ 10 ⁇ 7 /° C., thickness 4 mm). 2) was screen-printed so that the thickness would be 10 ⁇ m. Then, it was dried at 70° C.
  • silicone resin resin solid content
  • 11.5 mass% of flake-shaped aluminum-based filler powder 2.9 mass% of talc particles, and Co-Al-Zn-based blue pigment 13.3.
  • the volume ratio of the flake-shaped aluminum-based filler powder in the heat resistant resin layer is 11.1% by volume.
  • Example 3 First, 31.2% by mass of silicone resin (resin solid content), 17.7% by mass of flake-shaped aluminum filler powder, 1.9% by mass of talc particles, and Co-Al-Zn-based blue pigment 8.9. A mass%, an additive 0.8 mass%, and a solvent 39.5 mass% were mixed to prepare a paste. Next, this paste was used as a transparent crystallized glass plate (trade name “N-0” manufactured by Nippon Electric Glass Co., Ltd., average linear thermal expansion coefficient at 30° C. to 750° C.: 0.5 ⁇ 10 ⁇ 7 /° C., thickness 4 mm). 2) was screen-printed so that the thickness would be 10 ⁇ m. Then, it was dried at 70° C.
  • silicone resin resin solid content
  • flake-shaped aluminum filler powder 1.9% by mass of talc particles
  • a mass%, an additive 0.8 mass%, and a solvent 39.5 mass% were mixed to prepare a paste.
  • the volume ratio of the flake-shaped aluminum filler powder in the heat resistant resin layer is 16.1% by volume.
  • the volume ratio of mica particles in the heat resistant resin layer is 15.0% by volume.

Abstract

裏面（２ｂ）に傷が付き難い調理器用トッププレート（１）を提供することにある。調理器具が接する調理面（２ａ）と、調理面（２ａ）と対向する裏面（２ｂ）とを有するガラス板（２）と、ガラス板（２）の裏面に接して設けられた耐熱樹脂層（３）を有する調理器用トッププレート（１）であって、耐熱樹脂層（３）は、耐熱性を有する耐熱樹脂と、フレーク状のアルミニウム系フィラーとを含む。

Description

調理器用トッププレート
　本発明は、調理器用トッププレートに関する発明である。
　調理器用トッププレートには、低い熱膨張係数を有する結晶化ガラスなどからなるガラス板が用いられている。ガラス板として無色のガラス板を用いる場合には、一般に、調理器内部の構造を隠蔽するため、調理器具が載せられる調理面とは反対側に位置する裏面に装飾層として、特許文献１のように、無機顔料とガラス粉末からなる多孔質の無機顔料層、及びシリコーン系樹脂などからなる耐熱樹脂層が設けられている。
　無機顔料とガラス粉末からなる多孔質の無機顔料層を形成する際、無機顔料層に使用するガラス粉末の熱膨張係数は、ガラス板の熱膨張係数に対して高いため、無機顔料層が形成された面のガラス同士が結合された部分には微小なクラックが発生する。そのため、調理器用トッププレートの強度が低くなる。
　そこで、ガラス板の強度を低下させる無機顔料層を使用せず、耐熱樹脂層のみを設けることが考えられるが、耐熱樹脂層のみでは装飾層の耐傷性が低く、調理器の組み立て時の接触などによって調理器用トッププレートに傷が付く場合がある。
　これらの問題に対応するため、特許文献２では、黒鉛等からなる耐熱摺動層を設けることにより、傷を抑制している。
特開２０１０－９９５８号公報 特開２０１６－１１７６１号公報
　耐熱摺動層を設けることにより傷が発生しにくくなるものの、強い引掻きによる傷を抑制するまでには至っていなかった。
　以上の実情に鑑み、本発明は、裏面に傷が付き難い調理器用トッププレートを提供することにある。
　上記課題を解決するために創案された本発明に係る調理器用トッププレートは、調理器具が接する調理面と、前記調理面と対向する裏面とを有するガラス板と、前記ガラス板の裏面に接して設けられた耐熱樹脂層を有する調理器用トッププレートであって、前記耐熱樹脂層は、耐熱性を有する耐熱樹脂と、フレーク状のアルミニウム系フィラーとを含む。
　上記の構成において、前記フレーク状のアルミニウム系フィラーが、金属アルミニウムフィラーを含むことが好ましい。
　上記の構成において、前記フレーク状のアルミニウム系フィラーの平均粒子径が１～５０μｍであることが好ましい。
　上記の構成において、前記耐熱樹脂層が、前記フレーク状のアルミニウム系フィラーを１０～６０体積％含むことが好ましい。
　上記の構成において、前記耐熱樹脂層の鉛筆硬度が２Ｈ以上であることが好ましい。
　本発明によれば、裏面に傷が付き難い調理器用トッププレートを提供することが可能となる。
図１は、本発明の一実施形態に係る調理器用トッププレートを示す断面図である。
　以下、本発明を実施するための形態について説明するが、本発明は以下の実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、当業者の通常の知識に基づいて、以下の実施の形態に対し適宜変更、改良等が加えられたものも本発明の範囲に入ることが理解されるべきである。
　（調理器用トッププレート）
　図１は、本発明の一実施形態に係る調理器用トッププレートを示す模式的正面断面図である。図１に示すように、調理器用トッププレート１（以下、「調理器用トッププレート１」を、単に「トッププレート１」とする）は、ガラス基板２を備える。ガラス基板２は、一方側の主面である調理面２ａと、他方側の主面である裏面２ｂとを有する。調理面２ａは、鍋やフライパンなどの調理器具が載せられる側の面である。裏面２ｂは、調理器の内部側において加熱装置と対向する面である。従って、調理面２ａ及び裏面２ｂは、表裏の関係にある。
　ガラス基板２は、波長４５０ｎｍ～７００ｎｍにおける少なくとも一部の光を透過する。ガラス基板２は、有色透明であってもよいが、トッププレート１の美観性をより一層高める観点から、無色透明であることが好ましい。なお、本明細書において、無色透明であるとは、波長４５０ｎｍ～７００ｎｍにおける可視波長域の光透過率が７０％以上であることをいう。
　トッププレート１では、加熱及び冷却が繰り返しなされる。そのため、ガラス基板２は、高い耐熱性及び低い熱膨張係数を有するものであることが好ましい。具体的には、ガラス基板２の軟化温度は、７００℃以上であることが好ましく、７５０℃以上であることがより好ましい。また、ガラス基板２の３０℃～７５０℃における平均線熱膨張係数は、－１０×１０－７／℃～＋６０×１０－７／℃の範囲内であることが好ましく、－１０×１０－７／℃～＋５０×１０－７／℃の範囲内であることがより好ましく、－１０×１０－７／℃～＋４０×１０－７／℃の範囲内であることがさらにより好ましい。従って、ガラス基板２は、軟化温度が高く、低膨張なガラスや、低膨張の結晶化ガラスからなるものであることが好ましい。低膨張の結晶化ガラスの具体例としては、例えば、日本電気硝子社製の「Ｎ－０」が挙げられる。なお、ガラス基板２としては、ホウケイ酸ガラスなどを用いてもよい。
　ガラス基板２の裏面２ｂ上には、耐熱樹脂層３が設けられている。耐熱樹脂層３は、ガラス基板２の裏面２ｂ上に直接接して設けられている。また、本実施形態では、耐熱樹脂層３の表面が外気に曝されている。従って、ガラス基板２の裏面２ｂ上には、耐熱樹脂層３のみが積層されており、他の層が積層されていない。もっとも、耐熱樹脂層３上には他の層が積層されていてもよいが、生産性をより一層向上させる観点や、膜応力を小さくする観点からは、本実施形態のように耐熱樹脂層３のみが積層されていることが好ましい。
　また、耐熱樹脂層３は、耐熱樹脂と、無機フィラーと、無機着色顔料と、体質顔料とを含んでいる。そして、無機フィラーは、フレーク状のアルミニウム系フィラーである。
　このように、トッププレート１では、ガラス基板２の裏面２ｂ上に、耐熱樹脂と、フレーク状のアルミニウム系フィラーとを少なくとも含む、耐熱樹脂層３が直接設けられている。そのため、例えば、調理器を組み立てる際において、裏面に傷が付き難い。このように、傷が付き難い理由としては、アルミニウム系フィラーは、表面が平滑であり、そしてフィラーの形状がフレーク状であることで、トッププレート１の表面が滑りやすくなるためと考えられる。また、フレーク状のアルミニウム系フィラーは、耐熱樹脂層３の表面を覆うように分散しやすく、かつ、平滑である上に硬いために、裏面に傷が付き難くなると考えられる。
　ここで、フレーク状のアルミニウム系フィラーは、板状、鱗片状等の形状を包含するものであり、球状や塊状等の立体形状のものを一方向に押し潰した形状をいう。
　また、フレーク状のアルミニウム系フィラーは、金属アルミニウムフィラー、酸化アルミニウムフィラー、窒化アルミニウムフィラー、炭化アルミニウムフィラー等の、アルミニウムを構成要素として含むフィラーをいう。
　フレーク状のアルミニウム系フィラーの平均粒子径としては、１～５０μｍであることが、耐熱樹脂層３中における分散性の観点からみて好ましい。ここで、平均粒子径は、レーザー回折散乱法により測定される体積分布から導かれるメディアン径である。なお、フレーク状のアルミニウム系フィラーの平均粒子径は、５μｍ以上がより好ましく、１０μｍ以上が更に好ましい。また、フレーク状のアルミニウム系フィラーの平均粒子径は、４０μｍ以下であることがより好ましく、３０μｍ以下であることが更に好ましい。
　耐熱樹脂層３に含まれるフレーク状のアルミニウム系フィラーの含有量は、１０～６０体積％であることが好ましい。これにより、裏面に傷が付きにくくなる。フレーク状のアルミニウム系フィラーの含有量が少なすぎると、裏面の傷付き抑制効果が低くなる。一方、フレーク状のアルミニウム系フィラーの含有量が多すぎると、耐熱樹脂層３へのフレーク状のアルミニウム系フィラーの分散性が悪くなり、裏面の傷付き抑制効果が低くなる。なお、耐熱樹脂層３に含まれるフレーク状のアルミニウム系フィラーの含有量は、１５体積％以上がより好ましく、２０体積％以上が更に好ましい。また、耐熱樹脂層３に含まれるフレーク状のアルミニウム系フィラーの含有量は、５０体積％以下であることがより好ましく、４０体積％以下であることが更に好ましい。
　耐熱樹脂層３は、体質顔料を含む。体質顔料は、フレーク状のアルミニウム系フィラーとは異なる無機顔料粉末である。体質顔料としては、特に限定されないが、例えば、タルク、マイカなどを用いることができる。これらの体質顔料は、１種を単独で用いてもよく、複数種を併用してもよい。体質顔料は、傷付きを抑制する効果は、フレーク状の無機フィラーと比較して低いものの、トッププレート１の耐熱性や耐衝撃性をより一層高めることができる。
　体質顔料の平均粒子径としては、５～５０μｍであることが、耐熱樹脂層３中における分散性の観点からみて好ましい。ここで、平均粒子径は、レーザー回折散乱法により測定される体積分布から導かれるメディアン径である。なお、体質顔料の平均粒子径は、１０μｍ以上がより好ましく、１５μｍ以上が更に好ましい。また、体質顔料の平均粒子径は、４５μｍ以下であることがより好ましく、４０μｍ以下であることが更に好ましい。なお、体質顔料の形状については特に限定は無いが、球状またはフレーク状であることが耐衝撃性の点からみて好ましい。
　耐熱樹脂層３中における体質顔料の含有量は、１～３０質量％の範囲内であることが、分散性の観点からみて好ましい。なお、体質顔料の含有量は、３質量％以上がより好ましく、５質量％以上が更に好ましい。また、体質顔料の含有量は、２５質量％以下であることがより好ましく、２０質量％以下であることが更に好ましい。
　耐熱樹脂層３は、トッププレート１の着色のために無機着色顔料を含むことが好ましい。耐熱樹脂層３に含まれる無機着色顔料は、有色の無機物である限りにおいて特に限定されない。無機着色顔料としては、例えば、ＴｉＯ２粉末、ＺｒＯ２粉末若しくはＺｒＳｉＯ４粉末などの白色の顔料粉末、Ｃｏを含む青色の無機顔料粉末、Ｃｏを含む緑色の無機顔料粉末、Ｔｉ－Ｓｂ－Ｃｒ系若しくはＴｉ－Ｎｉ系の黄色の無機顔料粉末、Ｃｏ－Ｓｉ系の赤色の無機顔料粉末、Ｆｅを含む茶色の無機顔料粉末、又はＣｕを含む黒色の無機顔料粉末などが挙げられる。
　Ｃｏを含む青色の無機顔料粉末の具体例としては、例えば、Ｃｏ－Ａｌ系又はＣｏ－Ａｌ－Ｔｉ系の無機顔料粉末が挙げられる。Ｃｏ－Ａｌ系の無機顔料粉末の具体例としては、ＣｏＡｌ２Ｏ４粉末などが挙げられる。Ｃｏ－Ａｌ－Ｔｉ系の無機顔料粉末の具体例としては、ＣｏＡｌ２Ｏ４－ＴｉＯ２－Ｌｉ２Ｏ粉末などが挙げられる。
　Ｃｏを含む緑色の無機顔料粉末の具体例としては、例えば、Ｃｏ－Ａｌ－Ｃｒ系又はＣｏ－Ｎｉ－Ｔｉ－Ｚｎ系の無機顔料粉末が挙げられる。Ｃｏ－Ａｌ－Ｃｒ系の無機顔料粉末の具体例としては、Ｃｏ（Ａｌ，Ｃｒ）２Ｏ４粉末などが挙げられる。Ｃｏ－Ｎｉ－Ｔｉ－Ｚｎ系の無機顔料粉末の具体例としては、（Ｃｏ，Ｎｉ，Ｚｎ）２ＴｉＯ４粉末などが挙げられる。
　Ｆｅを含む茶色の無機顔料粉末の具体例としては、例えば、Ｆｅ－Ｚｎ系の無機顔料粉末が挙げられる。Ｆｅ－Ｚｎ系の無機顔料粉末の具体例としては、（Ｚｎ，Ｆｅ）Ｆｅ２Ｏ４粉末などが挙げられる。
　Ｃｕを含む黒色の無機顔料粉末の具体例としては、例えば、Ｃｕ－Ｃｒ系の無機顔料粉末やＣｕ－Ｆｅ系の無機顔料粉末が挙げられる。Ｃｕ－Ｃｒ系の無機顔料粉末の具体例としては、Ｃｕ（Ｃｒ，Ｍｎ）２Ｏ４粉末や、Ｃｕ－Ｃｒ－Ｍｎ粉末などが挙げられる。また、Ｃｕ－Ｆｅ系の無機顔料粉末の具体例としては、Ｃｕ－Ｆｅ－Ｍｎ粉末などが挙げられる。
　これらの無機着色顔料は、１種を単独で用いてもよく、複数種を併用してもよい。
　なお、フレーク状のアルミニウム系フィラーと無機着色顔料とは個別に耐熱樹脂層３中に分散していても良いが、意匠性を鑑みると、無機着色顔料の一部は、フレーク状の無機フィラーの表面に付着していてもよい。例えば、高速気流中衝撃法により、フレーク状の無機フィラーの表面に無機着色顔料を付着させることができる。このようなフレーク状の無機フィラーを用いることにより、宝石のような光沢を得ることができる。
　無機着色顔料の平均粒子径としては、０．１～５μｍであることが、耐熱樹脂層３中における分散性の観点からみて好ましい。ここで、平均粒子径は、レーザー回折散乱法により測定される体積分布から導かれるメディアン径である。なお、無機着色顔料の平均粒子径は、０．２μｍ以上がより好ましく、０．３μｍ以上が更に好ましい。また、無機着色顔料の平均粒子径は、４μｍ以下であることがより好ましく、３μｍ以下であることが更に好ましい。なお、無機着色顔料の形状については特に限定は無いが、球状またはフレーク状であることが耐衝撃性の点からみて好ましい。
　また、耐熱樹脂層３中における無機着色顔料の含有量は、１～４０質量％の範囲内であることが、意匠性の観点からみて好ましい。なお、無機着色顔料の含有量は、３質量％以上がより好ましく、５質量％以上が更に好ましい。また、無機着色顔料の含有量は、３５質量％以下であることがより好ましく、３０質量％以下であることが更に好ましい。
　また、フレーク状のアルミニウム系フィラーと無機着色顔料の平均粒子径の比（フレーク状の無機フィラー／無機着色顔料）は、１～５０であることが、フレーク状の無機フィラーと無機着色顔料とが均一に分散する観点からみて好ましい。なお、（フレーク状の無機フィラー／無機着色顔料）は、３以上がより好ましく、５以上が更に好ましい。また、（フレーク状の無機フィラー／無機着色顔料）は、４５以下であることがより好ましく、４０以下であることが更に好ましい。
　耐熱樹脂層３に含まれる耐熱樹脂は、高い耐熱性を有するものであることが好ましい。このような耐熱樹脂として、例えばシリコーン樹脂が挙げられる。耐熱樹脂層３に含まれるシリコーン樹脂は、例えば、シリコン原子に直接結合した官能基が、メチル基及びフェニル基のうち少なくとも一方であるシリコーン樹脂であることが好ましい。この場合、トッププレート１が高温になったときの耐熱樹脂層３の変色をより一層効果的に抑制することができる。
　耐熱樹脂層３中におけるシリコーン樹脂の含有量は、２０～７０質量％の範囲内であることが、耐熱性や耐衝撃性の観点からみて好ましい。なお、シリコーン樹脂の含有量は、２５質量％以上がより好ましく、３０質量％以上が更に好ましい。また、シリコーン樹脂の含有量は、６５質量％以下がより好ましく、６０質量％以下が更に好ましい。
　耐熱樹脂層３の厚みは、耐熱樹脂層３の光透過率などに応じて適宜設定することができる。耐熱樹脂層３の厚みは、例えば、５～２０μｍの範囲内とすることができる。なお、耐熱樹脂層３の厚みは、１０～１５μｍの範囲内であることがより好ましい。
　なお、耐熱樹脂層３は、鉛筆硬度２Ｈ以上であることが好ましい。ここで、鉛筆硬度とは、ＪＩＳ　Ｋ５６００－５－４（１９９９年）の鉛筆硬度である。鉛筆硬度が２Ｈ以上であれば、裏面に傷が付き難いトッププレート１を得ることができる。
　（トッププレート１の製造方法）
　トッププレート１は、例えば、以下の製造方法により製造することができる。
　まず、耐熱樹脂と、フレーク状のアルミニウム系フィラー粉末と、無機着色顔料粉末と、体質顔料粉末とを含むペーストを用意する。次に、用意したペーストをガラス基板２の裏面２ｂ上に直接塗布し、乾燥させる。それによって、トッププレート１を製造することができる。なお、耐熱樹脂層３の組成によっては、乾燥後に焼成を行うことによって、トッププレート１を得てもよい。
　ペーストの塗布スピード及び粘度は、耐熱樹脂層３に含まれるフレーク状のアルミニウム系フィラー粉末、無機着色顔料粉末及び体質顔料粉末の含有量に応じて適宜設定することができる。例えば、耐熱樹脂層３におけるフレーク状のアルミニウム系フィラー粉末、無機着色顔料粉末及び体質顔料粉末の含有量が多い場合は、ペーストの粘度を低くし、シリコーン樹脂の塗布スピードを遅くすることが好ましい。ペーストの粘度を低くする方法としては、耐熱樹脂の種類を変更したり、ペーストに溶媒を加える方法が挙げられる。
　塗布したペーストの乾燥温度としては、例えば、５０℃～１００℃程度の温度とすることができる。乾燥時間としては、例えば、１０分～１時間程度とすることができる。
　このように、本実施形態の製造方法では、耐熱樹脂と、フレーク状のアルミニウム系フィラー粉末と、着色顔料粉末と、体質顔料粉末とを含むペーストをガラス基板２の裏面２ｂ上に直接塗布し、乾燥させることによりトッププレート１が製造されるので、ガラス基板２の裏面２ｂにガラスフリットを焼き付ける工程が存在しない。そのため、ガラス基板２の裏側に引張応力が発生し難く、ガラス基板２の調理面２ａに荷重や衝撃が加わった際に、トッププレート１が破損し難い。また、ガラスフリットを生焼け状態で焼き付ける必要もないため、意匠性が低下し難い。よって、本実施形態の製造方法で得られたトッププレート１は、意匠性を損なうことなく、耐熱性及び耐衝撃性を高めることができる。
　以下、本発明について、実施例に基づいてさらに詳細を説明する。但し、以下の実施例は、単なる例示である。本発明は、以下の実施例に何ら限定されない。
　（実施例１）
　まず、シリコーン樹脂３０．３質量％（樹脂固形分）と、フレーク状のアルミニウム系フィラー粉末が１５．２質量％、タルク粒子３．８質量％、Ｃｏ－Ａl－Ｚｎ系の青色顔料４．７質量％、添加剤１．２質量％、及び溶剤４４．８質量％とを混合しペーストを作製した。次に、このペーストを透明結晶化ガラス板（日本電気硝子社製、商品名「Ｎ－０」、３０℃～７５０℃における平均線熱膨張係数：０．５×１０－７／℃、厚み４ｍｍ）の一方の全面に、厚みが１０μｍとなるように、スクリーン印刷した。その後、７０℃で１０分間乾燥させ、さらに３２０℃で１５分間焼成することにより耐熱樹脂層を形成し、調理器用トッププレート（トッププレート）を作製した。なお、耐熱樹脂層中におけるフレーク状のアルミニウム系フィラー粉末の体積割合は１４．７体積％である。
　（実施例２）
　まず、シリコーン樹脂２９．９質量％（樹脂固形分）と、フレーク状のアルミニウム系フィラー粉末が１１．５質量％、タルク粒子２．９質量％、Ｃｏ－Ａl－Ｚｎ系の青色顔料１３．３質量％、添加剤０．９質量％、及び溶剤４１．４質量％とを混合しペーストを作製した。次に、このペーストを透明結晶化ガラス板（日本電気硝子社製、商品名「Ｎ－０」、３０℃～７５０℃における平均線熱膨張係数：０．５×１０－７／℃、厚み４ｍｍ）の一方の全面に、厚みが１０μｍとなるように、スクリーン印刷した。その後、７０℃で１０分間乾燥させ、さらに３２０℃で１５分間焼成することにより耐熱樹脂層を形成し、調理器用トッププレート（トッププレート）を作製した。なお、耐熱樹脂層中におけるフレーク状のアルミニウム系フィラー粉末の体積割合は１１．１体積％である。
　（実施例３）
　まず、シリコーン樹脂３１．２質量％（樹脂固形分）と、フレーク状のアルミニウム系フィラー粉末が１７．７質量％、タルク粒子１．９質量％、Ｃｏ－Ａl－Ｚｎ系の青色顔料８．９質量％、添加剤０．８質量％、及び溶剤３９．５質量％とを混合しペーストを作製した。次に、このペーストを透明結晶化ガラス板（日本電気硝子社製、商品名「Ｎ－０」、３０℃～７５０℃における平均線熱膨張係数：０．５×１０－７／℃、厚み４ｍｍ）の一方の全面に、厚みが１０μｍとなるように、スクリーン印刷した。その後、７０℃で１０分間乾燥させ、さらに３２０℃で１５分間焼成することにより耐熱樹脂層を形成し、調理器用トッププレート（トッププレート）を作製した。なお、耐熱樹脂層中におけるフレーク状のアルミニウム系フィラー粉末の体積割合は１６．１体積％である。
　（比較例１）
　シリコーン樹脂３５．８質量％（樹脂固形分）と、粒子径が１０～６０μｍのマイカ粒子１３．０質量％、粒子径が５～２５μｍのマイカ粒子１３．０質量％、添加物０．３質量％、及び溶媒３７．９質量％とを混合しペーストを作製した。次に、このペーストを透明結晶化ガラス板（日本電気硝子社製、商品名「Ｎ－０」、３０℃～７５０℃における平均線熱膨張係数：０．５×１０－７／℃、厚み４ｍｍ）の一方の全面に、厚みが１０μｍとなるように、スクリーン印刷した。その後、７０℃で１０分間乾燥させ、さらに３２０℃で１５分間焼成することにより耐熱樹脂層を形成し、調理器用トッププレート（トッププレート）を作製した。なお、耐熱樹脂層中におけるマイカ粒子の体積割合は１９．７体積％である。
　（比較例２）
　シリコーン樹脂３３．９質量％（樹脂固形分）と、粒子径が１０～６０μｍのマイカ粒子１５．０質量％（２３．０体積％）、粒子径が５～２５μｍのマイカ粒子１５．０質量％、添加物０．３質量％、及び溶媒３５．８質量％とを混合しペーストを作製した。次に、このペーストを透明結晶化ガラス板（日本電気硝子社製、商品名「Ｎ－０」、３０℃～７５０℃における平均線熱膨張係数：０．５×１０－７／℃、厚み４ｍｍ）の一方の全面に、厚みが１０μｍとなるように、スクリーン印刷した。その後、７０℃で１０分間乾燥させ、さらに３２０℃で１５分間焼成することにより耐熱樹脂層を形成し、調理器用トッププレート（トッププレート）を作製した。なお、耐熱樹脂層中におけるマイカ粒子の体積割合は１５．０体積％である。
　（比較例３）
　シリコーン樹脂４０．７質量％（樹脂固形分）と、粒子径が１０～６０μｍのマイカ粒子８．０質量％、粒子径が５～２５μｍのマイカ粒子８．０質量％、添加物０．３質量％、及び溶媒４３．０質量％とを混合しペーストを作製した。次に、このペーストを透明結晶化ガラス板（日本電気硝子社製、商品名「Ｎ－０」、３０℃～７５０℃における平均線熱膨張係数：０．５×１０－７／℃、厚み４ｍｍ）の一方の全面に、厚みが１０μｍとなるように、スクリーン印刷した。その後、７０℃で１０分間乾燥させ、さらに３２０℃で１５分間焼成することにより耐熱樹脂層を形成し、調理器用トッププレート（トッププレート）を作製した。なお、耐熱樹脂層中におけるマイカ粒子の体積割合は１１．７体積％である。
　（鉛筆硬度）
　トッププレートの上記層が形成された側において、鉛筆法による引っかき硬度試験（ＪＩＳ　Ｋ５６００－５－４（１９９９年））によって、耐傷性の評価を行った。なお、上記硬度試験の結果を鉛筆硬度とする。
　実施例１～３については、鉛筆硬度が５Ｈであった。一方、比較例１の鉛筆硬度はＦであり、比較例２、３の鉛筆硬度はＨＢであった。
１…調理器用トッププレート
２…ガラス基板
２ａ…調理面
２ｂ…裏面
３…耐熱樹脂層

Claims (5)

  1. 　調理器具が接する調理面と、前記調理面と対向する裏面とを有するガラス板と、
    　前記ガラス板の裏面に接して設けられた耐熱樹脂層を有する調理器用トッププレートであって、
    　前記耐熱樹脂層は、耐熱性を有する耐熱樹脂と、フレーク状のアルミニウム系フィラーとを含む、
    調理器用トッププレート。
  2. 　前記フレーク状のアルミニウム系フィラーが、金属アルミニウムフィラーを含む、
    請求項１に記載の調理器用トッププレート。
  3. 　前記フレーク状のアルミニウム系フィラーの平均粒子径が１～５０μｍである、
    請求項１または２に記載の調理器用トッププレート。
  4. 　前記耐熱樹脂層が、前記フレーク状のアルミニウム系フィラーを１０～６０体積％含む、
    請求項１～３のいずれか一項に記載の調理器用トッププレート。
  5. 　前記耐熱樹脂層の鉛筆硬度が２Ｈ以上であることを特徴とする、請求項１～４のいずれか一項に記載の調理器用トッププレート。
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