WO2013140442A1 - 圧造機 - Google Patents

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WO2013140442A1
WO2013140442A1 PCT/JP2012/001937 JP2012001937W WO2013140442A1 WO 2013140442 A1 WO2013140442 A1 WO 2013140442A1 JP 2012001937 W JP2012001937 W JP 2012001937W WO 2013140442 A1 WO2013140442 A1 WO 2013140442A1
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WO
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die
punch
block
cutting
base
Prior art date
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PCT/JP2012/001937
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English (en)
French (fr)
Inventor
秀之 橋本
孝明 松宮
甘利　昌彦
Original Assignee
旭サナック株式会社
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Filing date
Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
    • B21K1/00—Making machine elements
    • B21K1/44—Making machine elements bolts, studs, or the like
    • B21K1/46—Making machine elements bolts, studs, or the like with heads
    • B21K1/466—Heading machines with an oscillating die block

Definitions

  • the present invention relates to a forging machine for forging a workpiece with a die and a punch, and more particularly, to a forging machine with a wire cutting and supplying device for cutting a long wire to produce a workpiece.
  • a multi-process forging machine that forges and forms a workpiece in a plurality of processes to produce a part with a predetermined shape
  • a plurality of dies and punches are coaxially arranged opposite to each other, and the workpiece is formed while sequentially transferring the workpiece by a transfer device.
  • the die is a fixed die provided on the base side
  • the punch is a movable die provided on the reciprocating ram side. Normally, parts having different shapes can be manufactured by exchanging the die and punch.
  • a die block and a punch block are often used in order to shorten the work time in the die and punch exchange work and to perform the work easily and reliably.
  • the die block and punch block are first removed and carried out of the machine, then the die and punch are exchanged, and finally the die block and punch block are carried into the machine and attached.
  • the operator can perform die and punch replacement work in a good working environment outside the machine instead of a narrow part in the machine, and the mounting reliability is improved.
  • the die block and the punch block are heavy, a lifting operation by a crane is required for carrying in and carrying out. Furthermore, a total of four lifting movements are required for carrying in and carrying out the die block and punch block, and much time has been spent.
  • the applicant of the present application discloses a multi-stage horizontal forging device that reduces the labor of exchanging dies and punches in Patent Document 1.
  • a through hole through which a movable die (punch) and a fixed die (die) can be taken in and out is provided on a side wall of a frame (base).
  • the die and punch can be exchanged via the through hole, and a crane is not necessary.
  • the die and punch can be exchanged manually and in a short time.
  • the present invention has been made in view of the above-mentioned problems of the background art, and provides a forging machine that reduces the labor by easily replacing and adjusting the cutting blade of the attached wire cutting and supplying apparatus. It is a problem to be solved.
  • the forging machine of the present invention includes a base, a die block that is detachably mounted on the base, a die that is replaceably attached to the die block, a ram that reciprocates in the longitudinal direction of the base, A punch block that is detachably mounted on the ram, a punch that is replaceably attached to the punch block and that is pressed against a workpiece and aligns the die and the axis to perform forging, and a long wire is cut
  • a wire cutting and feeding device having a cutting blade for producing the workpiece, a transfer device for transferring the workpiece from the wire cutting and feeding device between the die and the punch, the ram, the wire cutting and feeding device, and the A forging machine that drives the transfer device, and further comprises collective exchanging means for exchanging the die block and the cutting blade at once.
  • the die block is divided into a plurality of die units, the transfer device sequentially transfers the work between the downstream die and the punch,
  • the collective exchanging means preferably exchanges all the die blocks and the cutting blade portion at a time.
  • the die block and the cutting blade portion are arranged adjacent to each other in the width direction of the base, and the collective exchanging means is arranged between the die block and the cutting blade portion and between the die blocks.
  • a connecting member for connecting in the width direction, a guide member for guiding the die block and the cutting blade portion in the width direction or driving in the width direction, and the die block and the cutting blade portion on the side surface of the base And a set-up trolley that is exchanged outside.
  • the batch exchanging means may also replace the punch blocks in a batch.
  • the forging machine of the present invention is provided with collective exchanging means for exchanging the die block and the cutting blade at once, a single work time for exchanging the cutting blade is not required.
  • the relative positional relationship between the cutting blade portion and the adjacent die can be easily adjusted in advance outside the base. Therefore, replacement work and adjustment work of the cutting blade portion of the attached wire cutting and feeding device can be easily performed, and labor can be reduced.
  • a batch exchanging means collectively replaces a plurality of die blocks and cutting blade portions. Therefore, the labor of exchanging and adjusting the cutting blade and the die can be significantly reduced comprehensively. Furthermore, in the aspect in which the collective exchanging means includes the connecting member, the guide member, and the set-up carriage, a crane or the like is not necessary for exchanging the cutting blade portion and the die, so that the exchanging and adjusting operations are further simplified. Can be significantly reduced.
  • the collective exchanging means also exchanges the punch block at once
  • the exchanging operation of the three parts of the cutting blade part, the die, and the punch can be performed collectively. Therefore, when the shape of the part to be manufactured is changed, the work time required for the replacement work and the adjustment work is remarkably shortened.
  • FIG. 1A is a diagram showing an overall configuration of a forging machine 1 according to an embodiment of the present invention
  • FIG. 1B is a front view
  • FIG. 1C is a right side view.
  • the horizontal direction of the paper surface is the longitudinal direction of the base 2
  • the vertical direction of the paper surface is the width direction of the base 2.
  • the forging machine 1 of the embodiment is a multi-step forging machine that sequentially performs forging forming of seven steps on a workpiece by a combination of seven dies and punches.
  • the forging machine 1 includes a base 2, seven sets of die blocks 3A to 3G and dies 4A to 4G, a ram 5, seven sets of punch blocks 6A to 6G and punches, a wire cutting and feeding device 7, a transfer device (not shown), a drive The motor 8 and three setup carts 9A to 9C are included.
  • the base 2 is a box-shaped housing for arranging each part, and is firmly formed. As shown by a broken line in FIG. 1A, a back plate 21 extending in the width direction is provided on the left side of the base 2. A substantially rectangular replacement window 29 is formed at a position facing the most downstream die block 3G and punch block 6G on one side surface of the base 2 (FIG. 1B). The replacement window 29 is opened and closed by a cover material (not shown).
  • the die blocks 3A to 3G are divided into seven die units, and are detachably fixed to the back plate 21 so as to be aligned in the width direction of the base 2. Seven dies 4A to 4G (shown by broken lines in FIG. 1C) are interchangeably attached to the front of each die block 3A to 3G (left side in the figure), and a predetermined processing is performed on the front face facing left in FIG. 1A. A mold is formed.
  • the ram 5 is held so as to be able to reciprocate in the longitudinal direction (left-right direction in the figure) with respect to the base 2 toward the right side of the base 2 in the figure.
  • the punch blocks 6A to 6G are divided into seven punch units, and are fixed so as to be detachable side by side in the width direction of the ram 5.
  • the seven punches are replaceably attached to the front (right side in the figure) of the punch blocks 6A to 6G, and a predetermined working die is formed on the front surface facing the right direction in the figure.
  • Seven dies 4A to 4G and punches are opposed to each other with a common axis, and when the ram 5 is driven after the workpieces are loaded on the dies 4A to 4G, the punches are moved to the right in the figure. And is formed so as to perform forging by pressing the work.
  • the upper side of the sheet of FIG. 1A is the upstream process
  • the lower side of the sheet is the downstream process.
  • a wire cutting and supplying device 7 In order to cut a fixed-length work from a long wire and supply it to the most upstream die 4A and punch set (die block 3A and punch block 6A set), a wire cutting and supplying device 7 is provided.
  • the wire cutting and supplying apparatus 7 includes a turntable 71, a correction mechanism 72, a cutting unit 74, and the like.
  • the turntable 71 and the correction mechanism 72 are disposed outside the other end side in the longitudinal direction of the base 2 (the right end side in FIG. 1A).
  • a long wire wound in a coil shape is placed on the turntable 71, and the turntable 71 rotates and the height is adjusted so that the long wire is fed out.
  • the correction mechanism 72 includes a pair of feed rollers 721 that are arranged to face each other and rotate while sandwiching a long wire rod, and five correction rollers 722 that are arranged in a staggered manner.
  • the feed roller 721 is driven by a motor (not shown) to rotate, and draws a long wire from the turntable 71 and feeds it into the base 2. At this time, the feed roller 721 intermittently feeds the long wire rod by a certain length.
  • the long wire to be fed passes between the correction rollers 722, and the curl is straightened.
  • the cutting part 74 is a part that cuts a long wire rod into a certain length to produce a workpiece, and is disposed inside the base 2. As shown in FIG.
  • the cutting portion 74 is provided adjacent to the side of the most upstream die block 3A.
  • the cutting unit 74 includes a fixed blade 75 and a movable blade 76, and the movable blade 76 is driven to reciprocate.
  • the fixed blade 75 corresponds to the cutting blade portion of the present invention, and is detachably fixed to the back plate 21 together with the die blocks 3A to 3G.
  • the workpiece is transferred from the cutting portion 74 to the most upstream die 4A and the punch (between the die block 3A and the punch block 6A), and further, the workpiece is sequentially fed between the downstream die and the punch. Further, a transfer device (not shown) is provided.
  • a drive motor 8 is disposed near one end in the longitudinal direction of the base 2 (close to the left end in FIG. 1A).
  • the drive motor 8 for example, an induction motor that operates with a three-phase AC power supply can be used.
  • the driving force of the drive motor 8 is transmitted to each part via a power transmission shaft, a gear, a cam mechanism, etc. (not shown).
  • the ram 5 is reciprocated with respect to the base 2 by this driving force.
  • a part of the driving force is transmitted to the wire cutting and supplying device 7, and the long wire is drawn and corrected by the correction mechanism 72 and the long wire is cut by reciprocating the movable blade 76. Further, a part of the driving force is transmitted to the transfer device, and the workpiece is gripped and transferred in the downstream direction, and the workpiece is released and returned in the upstream direction.
  • the three set-up carts 9A to 9C are arranged so that they can approach the replacement window 29 of the base 2 in turn.
  • Each of the setup carriages 9A to 9C has a horizontal placement surface 91 and a push / pull handle 92 at the top, and a caster 93 at the lower end of the leg.
  • the moving path 94 indicated by a broken line in FIG. 1A is merely an example of the moving path of the three set-up carts 9A to 9C, and no rail member for fixing the moving path is provided. Therefore, the setup carriages 9A to 9C can always move along the moving path 94 and move away from the moving path 94.
  • the empty first setup carriage 9A is approaching the replacement window 29.
  • An exchange jig 95 that can be pulled out with the fixed blade 75 and the die blocks 3A to 3G connected to the mounting surface 91 of the first setup carriage 9A, and can be pulled out with the punch blocks 6A to 6G connected. Is set.
  • the die blocks 3H and 3I, the punch blocks 6H and 6I, and the fixed blades 75H and 75I to be loaded are mounted on the mounting surfaces 91 of the second and third setup carts 92 and 93 that are separated from the replacement window 29, respectively. Is placed.
  • the number of setup carts 9A to 9C is not limited to three.
  • FIG. 2 is a front view in which the seven die blocks 3A to 3G and the cutting portion 74 are mounted on the back plate 21 on the base 2 side
  • FIG. 3 is a plan view. 4 is a side cross-sectional view in which the die block 3A is mounted on the back plate 21.
  • the seven die blocks 3A to 3G have substantially the same shape.
  • the die blocks 3A to 3G are fixed side by side on the upper surface of the base plate 28 on the base 2 side so as to be spaced apart from each other by a distance d in the width direction of the base 2.
  • the separation distance d is exaggerated in the drawing, it is actually less than 1 mm so that the die blocks 3A to 3G do not interfere with each other even if the die blocks 3A to 3G are thermally expanded by the molding heat generated in the forging molding.
  • the die blocks 3A to 3G have a die attachment hole 31 in the front center.
  • the dies 4A to 4G inserted in the die attachment hole 31 in an exchangeable manner are fixed by attachment members 32 and attachment bolts 33 provided above and below the die attachment hole 31.
  • a handle 34 is provided on the right side of the most downstream die block 3G at the right end of FIG.
  • engaging members 35 are provided at the upper and lower ends of the die blocks 3A to 3G so as to connect the blocks so that they can be displaced relative to each other. The engaging member 35 can be moved to the right together by hooking the left die block in the drawing.
  • each die block 3A to 3G is fixed to the back plate 21 on the base 2 side arranged on the back side, and the position in the front-rear direction (longitudinal direction of the base) is Determined. More specifically, each of the die blocks 3A to 3G has slide grooves 36 and 36 that extend in the width direction and open toward the back at positions higher and lower than the die attachment hole 31 on the back side. Yes. The groove height inside the slide groove 36 is larger than the opening height.
  • the pull clamp mechanism 22 includes a cylinder chamber 23, a clamp member 24, and a hydraulic mechanism (not shown).
  • the cylinder chamber 23 is a cylindrical oil-tight chain space formed inside the back plate 21.
  • the clamp member 24 is a shaft-shaped member whose middle is thin and whose front side and rear side are expanded in diameter.
  • the engaging portion 25 having an enlarged diameter on the front side of the clamp member 24 can be engaged with the slide groove 36 of the die block 3.
  • the piston portion 26 whose diameter is increased on the rear side of the clamp member 24 is oil-tightly disposed in the cylinder chamber 23.
  • the hydraulic mechanism introduces and discharges operating oil into the rear space 27 behind the piston portion 26 in the cylinder chamber 23 to move the clamp member 24 forward and backward.
  • the die blocks 3A to 3G are positioned and fixed in the width direction (base width direction) and the vertical direction, respectively.
  • Each of the die blocks 3A to 3G has a lateral reference surface in the width direction and an upper and lower reference surface in the vertical direction facing the reference position member on the back plate 21 side.
  • a vertical clamp mechanism 2K is provided to fix and position the vertical directions of the die blocks 3A to 3G.
  • the vertical clamp mechanism 2K is disposed on the upper side of the back plate 21 as shown in FIG. 4, and includes a bell link member 2L, a pressing member 2M, and an actuator 2N.
  • the bell link member 2L is a member bent in an L shape, and is supported so as to be swingable at a bending position 2L1.
  • An actuator 2N is connected to one end 2L2 of the bell link member 2L.
  • a pressing member 2M is fixed to the other end 2L3 of the bell link member 2L, and the pressing member 2M is in contact with the upper surface 37 of the die block 3A.
  • the actuator 2N can use a hydraulic mechanism, but is not limited to this.
  • the die block 3 is carried into the front side of the back plate 21, the pull clamp mechanism 22 is operated, the die block 3 is attracted to the back plate 21, and then the actuator 2N is operated. Then, in FIG. 4, the bell link member 2L swings counterclockwise, and the pressing member 2M pushes the die block 3 downward. As a result, the upper and lower reference surfaces of the die block 3 are positioned in contact with the upper and lower reference members of the back plate 21 with certainty.
  • the actuator 2N stably maintains this contact state during the forging forming.
  • the fixing structure and positioning structure in the width direction of the die blocks 3A to 3G are similar.
  • the lateral reference plane in the lateral direction contacts and is fixed to the reference position member on the back plate 21 side, and the position in the width direction is determined.
  • a roller member 281 is rotatably embedded in the base plate 28.
  • the base plate 28 extends from the front of the back plate 21 to the vicinity of the replacement window 29.
  • a plurality of roller members 281 are provided in two rows in the width direction of the base 2 at substantially regular intervals.
  • the roller member 281 corresponds to a guide member of the present invention, and when the die blocks 3A to 3G and the fixed blade 75 are replaced, they are guided in the width direction of the base 2, in other words, toward the replacement window 29. I will guide you.
  • the cutting unit 74 of the wire cutting and supplying device 7 is disposed adjacent to the most upstream die block 3 ⁇ / b> A.
  • the cutting portion 74 includes a substantially box-shaped fixed blade 75 (the cutting blade portion of the present invention) and an annular movable blade 76. In FIG. 2, the movable blade 76 is not shown.
  • the fixed blades 75 are fixed to the uppermost die block 3 ⁇ / b> A on the upper surface of the base plate 28 side by side with a separation distance d.
  • the fixed blade 75 is pulled by the engaging members 35 at the upper end and the lower end of the most upstream die block 3A and can move to the right together.
  • a wire hole 751 is provided that penetrates in the front and back direction in FIG. The wire hole 751 passes through the long wire fed from the correction mechanism 72 and supports the cut end of the long wire at the time of cutting.
  • the fixing method and positioning method of the fixed blade 75 are similar to those of the die blocks 3A to 3G, and are performed by a three-way clamping mechanism and a contact between the reference position member and the reference surface.
  • the left side of the fixed blade 75 in the drawing is a pressing fixing surface 752.
  • the pressing and fixing surface 752 is pressed by a lateral clamp mechanism 282 protruding from the base 2 side, whereby the position of the fixed blade 75 in the width direction (the width direction of the base) is determined.
  • the fixed blade 75 is fixed in the vertical direction and the front-rear direction (longitudinal direction of the base) in the same manner by the vertical clamp mechanism and the front-rear direction pull clamp mechanism. Further, as shown in FIG.
  • an engagement groove 753 is provided on the bottom surface of the fixed blade 75, and a distal end of a fixing lever 283 provided on the base plate 28 side is engaged with the engagement groove 753.
  • the fixing lever 283 fixes and releases the fixed blade 75 by rotation of about 90 °.
  • the movable blade 76 disposed on the front side of the fixed blade 75 is fixed to a drive member 77 extending to the left in FIG.
  • the drive member 77 is reciprocally driven by the drive motor 8 via a link mechanism (not shown).
  • the movable blade 76 reciprocates in the width direction on the front side of the fixed blade 75 and shears the long wire protruding from the front end of the wire hole 751 by a certain length to produce a workpiece.
  • the fixing lever 283 is released to release the fixing of the fixed blade 75.
  • the fixed blade 75 and the horizontal clamp mechanism 22 and the vertical clamp mechanism 2K of each die block 3A to 3G are released.
  • the hydraulic mechanism of the pull clamp mechanism 22 is operated to introduce operating oil into the rear space 27, and the clamp member 24 is advanced.
  • the exchange jig 95 is coupled to the handle 34 of the most downstream die block 3G and pulled to the right in FIG.
  • the seven die blocks 3A to 3G and the fixed blade 75 are moved together by the action of the engaging member 35.
  • the die blocks 3A to 3G and the fixed blade 75 slide on the plurality of roller members 281 of the base plate 28 and are guided toward the replacement window 29. Thereafter, the die blocks 3A to 3G and the fixed blade 75 are taken out of the base 2 through the replacement window 29 and placed on the placement surface 91 of the first setup carriage 9A.
  • the second setup carriage 9B is brought closer to the replacement window 29.
  • the die block 3 ⁇ / b> H and the fixed blade 75 ⁇ / b> H are carried into the base 2 from the replacement window 29 and placed on the end of the base plate 28.
  • the clamp member 24 is moved forward, and the exchange jig 95 is used to slide on the base plate 28 in a state where the seven die blocks 3H and the fixed blade 75H are connected.
  • the clamp member 24 is carried in with its position aligned so that the slide groove 36 is engaged with the locking portion 25 at the tip of the clamp member 24.
  • the hydraulic mechanism of the pull clamp mechanism 22 is operated to discharge the operating oil in the rear space 27, the clamp member 24 is retracted, and the die block 3H and the fixed blade 75H are attracted and fixed. Further, the respective lateral clamp mechanisms and the upper and lower clamp mechanisms are operated. Finally, the fixing lever 283 is operated to fix the fixed blade 75, and the replacement operation is completed.
  • the punch blocks 6A to 6G mounted on the ram 5 have the same configuration and mounting structure as the die blocks 3A to 3G. That is, the punch blocks 6A to 6G are divided into seven punch units and fixed so as to be separated from each other in the width direction of the ram 5. The divided punch blocks 6A to 6G are exchanged together in a state where they are connected by the engaging member 35.
  • the die blocks 3H and 3I and the punch blocks 6H and 6I can be arranged on the mounting surfaces 91 of the second and third setup carts 9B and 9C.
  • the centering adjustment between the die blocks 3H and 3I and the punch blocks 6H and 6I is performed before the replacement work. This can be done in advance. Further, the distance between adjacent die blocks and the distance between adjacent punch blocks can be optimized, and the transfer amount of the workpiece can be adjusted in advance so that the transfer device operates reliably.
  • the cutting blade 95 and the most upstream die block 3A can be arranged on the placement surfaces 91 of the setup carriages 9A to 9C in a relative positional relationship that matches the actual mounting situation.
  • the transfer amount of the workpiece supplied from the wire cutting and supplying device 7 to the uppermost die block 3A and the punch block 6A is optimized, and the transfer amount of the workpiece can be adjusted in advance so that the transfer device operates reliably. it can.
  • the die block 3A to 3G, the punch block 6A to 6G, and the fixed blade 75 are provided with a batch exchanging unit.
  • the collective exchanging means includes the connecting member 35, the roller member 281 (guide member), and the set-up carriages 9A to 9C, the exchanging work can be easily performed without using a crane. Therefore, when the shape of the part to be manufactured is changed, the work time required for replacing the die blocks 3A to 3G, the punch blocks 6A to 6G, and the fixed blade 75 is remarkably shortened.
  • the relative positional relationship between the die blocks 3A to 3G and the punch blocks 6A to 6G and the relative positional relationship between the fixed blade 75 and the most upstream die block 3A can be easily adjusted in advance outside the base 2. Accordingly, the adjustment time required for adjusting the centering between the die and the punch and adjusting the transfer amount of the workpiece is remarkably shortened.
  • roller member 281 provided on the base plate 28 can be driven by a motor to save labor, and the replacement jig 95 can be driven by power.
  • the roller member 281 provided on the base plate 28 can be driven by a motor to save labor, and the replacement jig 95 can be driven by power.
  • the present invention can be used for a forging machine provided with a wire cutting and supplying device.

Abstract

　本発明の圧造機は、基台と、基台に着脱可能に搭載されるダイブロックと、ダイブロックに交換可能に取り付けられるダイと、基台の長手方向に往復動するラムと、ラムに着脱可能に搭載されるパンチブロックと、パンチブロックに交換可能に取り付けられかつワークに打圧されてダイと軸芯を揃えて圧造成形を行うパンチと、長尺線材を切断してワークを製作する切断刃部（固定刃）を有する線材切断供給装置と、線材切断供給装置からワークをダイとパンチとの間に移送するトランスファ装置と、ラム及び線材切断供給装置及びトランスファ装置を駆動する駆動部とを備え、ダイブロック及び切断刃部（固定刃）を一括して交換する一括交換手段（係合部材、他）をさらに備えている。これにより、圧造機に付属された線材切断供給装置の切断刃部の交換作業及び調整作業を簡単に行えるようにして手間を軽減できる。

Description

圧造機
　本発明は、ダイ及びパンチによりワークを圧造成形する圧造機に関し、より詳細には、長尺線材を切断してワークを製作する線材切断供給装置を付属した圧造機に関する。
　複数の工程でそれぞれワークを圧造成形して所定形状の部品を製造する多工程圧造機では、ダイ及びパンチの複数組をそれぞれ同軸対向配置し、トランスファ装置によりワークを順次移送しながら成形する方式が一般的になっている。ダイは基台側に設けられた固定型であり、パンチは往復動するラム側に設けられた可動型である。そして通常、ダイ及びパンチを交換することにより、異なる形状の部品を製造することができるようになっている。ダイ及びパンチの交換作業における作業時間を短縮し、また作業を容易にかつ確実に行うために、ダイブロック及びパンチブロックを用いる場合が多い。
　交換作業は、まずダイブロック及びパンチブロックを取り外して機外に搬出し、次にダイ及びパンチを交換し、最後にダイブロック及びパンチブロックを機内に搬入して取り付けるようにしている。これにより、作業者はダイ及びパンチの交換作業を機内の狭隘な箇所ではなく、機外の良好な作業環境で行うことができ、取り付けの確実性も向上する。しかしながら、ダイブロック及びパンチブロックは重量物であるので、搬入及び搬出にはクレーンによる吊上げ作業が必要とされていた。さらに、ダイブロック及びパンチブロックの搬入及び搬出では合計４回の吊上げ移動が必要になり、多くの時間を費やしていた。
　本願出願人は、ダイ及びパンチの交換作業の手間を軽減した多段式横型鍛造装置を特許文献１に開示している。特許文献１の請求項４の鍛造装置では、フレーム（基台）の側壁に可動金型（パンチ）及び固定金型（ダイ）を出し入れ可能な貫通穴が設けられている。これにより、貫通穴を経由してダイ及びパンチの交換作業を行えてクレーンが不要になり、例えば、手動で簡単かつ短時間に交換することができる。
特開２０１１－２１２７３３号公報
　ところで、多工程圧造機では、長尺線材を切断してワークを製作する線材切断供給装置を付属するのが一般的である。そして、製造する部品の形状を変更するときには、ダイ及びパンチだけでなく、線材切断供給装置の切断刃部の交換も必要になる場合が多い。従来、切断刃部の交換作業は、ダイ及びパンチとは別に行われており、別途作業時間を要していた。さらに、切断刃部を交換したときには、トランスファ装置が切断したワークを隣接するパンチ及びダイに確実に移送できるように位置調整を行う必要があり、機内の狭隘な箇所での調整作業となるため難儀であった。
　本発明は上記背景技術の問題点に鑑みてなされたものであり、付属された線材切断供給装置の切断刃部の交換作業及び調整作業を簡単に行えるようにして手間を軽減した圧造機を提供することを解決すべき課題とする。
　本発明の圧造機は、基台と、前記基台に着脱可能に搭載されるダイブロックと、ダイブロックに交換可能に取り付けられるダイと、前記基台の長手方向に往復動するラムと、前記ラムに着脱可能に搭載されるパンチブロックと、前記パンチブロックに交換可能に取り付けられかつワークに打圧されて前記ダイと軸芯を揃えて圧造成形を行うパンチと、長尺線材を切断して前記ワークを製作する切断刃部を有する線材切断供給装置と、前記線材切断供給装置から前記ワークを前記ダイと前記パンチとの間に移送するトランスファ装置と、前記ラム及び前記線材切断供給装置及び前記トランスファ装置を駆動する駆動部と、を備えた圧造機であって、前記ダイブロック及び切断刃部を一括して交換する一括交換手段をさらに備えている。
　さらに、前記ダイ及び前記パンチを複数組備え、前記ダイブロックが前記ダイ単位の複数個に分割されており、前記トランスファ装置は前記ワークを順番に下流側のダイとパンチとの間に移送し、前記一括交換手段は全てのダイブロックと前記切断刃部とを一括して交換することが好ましい。
　さらに、前記ダイブロック及び前記切断刃部が前記基台の幅方向に隣接して配置されており、前記一括交換手段は、前記ダイブロックと前記切断刃部との間ならびに前記ダイブロック相互間を前記幅方向に連結する連結部材と、前記ダイブロック及び前記切断刃部を前記幅方向に案内しあるいは前記幅方向に駆動する案内部材と、前記ダイブロック及び前記切断刃部を前記基台の側面の外方で授受する段取り台車と、を有していてもよい。
　また、前記一括交換手段は、前記パンチブロックをも一括して交換するようにしてもよい。
　本発明の圧造機では、ダイブロック及び切断刃部を一括して交換する一括交換手段を備えているので、切断刃部を交換する単独の作業時間が不要になる。また、切断刃部と隣接するダイとの相対位置関係を基台の外部で予め簡易に調整することができる。したがって、付属された線材切断供給装置の切断刃部の交換作業及び調整作業が簡単に行え、手間を軽減できる。
　さらに、ダイ及びパンチを複数組備える多工程圧造機では、一括交換手段が複数個のダイブロック及び切断刃部を一括して交換する。したがって、切断刃部及びダイの交換作業及び調整作業の手間を総合的に顕著に軽減できる。
　さらに、一括交換手段が、連結部材と案内部材と段取り台車とを有する態様では、切断刃部及びダイの交換作業にクレーンなどは不要になるので、交換作業及び調整作業が一層簡単になり、手間を顕著に軽減できる。
　また、一括交換手段がパンチブロックをも一括して交換する態様では、切断刃部、ダイ、及びパンチの三者を一括して交換作業できる。したがって、製造する部品の形状を変更したとき、交換作業及び調整作業に要する作業時間が著しく短縮される。
本発明の実施形態の圧造機の全体構成を示す平面図である。 本発明の実施形態の圧造機の全体構成を示す正面図である。 本発明の実施形態の圧造機の全体構成を示す右側面図である。 ７個のダイブロックと切断部とを基台側のバックプレートに搭載した正面図である。 同上の平面図である。 ダイブロックをバックプレートに搭載した側面断面図である。
　本発明を実施するための形態を、図１Ａ～図４参考にして説明する。図１Ａは本発明の実施形態の圧造機１の全体構成を示す図であり、図１Ｂは正面図、図１Ｃは右側面図である。図１Ａで、紙面の左右方向が基台２の長手方向になり、紙面の上下方向が基台２の幅方向になっている。実施形態の圧造機１は、７組のダイとパンチの組合せによりワークに７工程の圧造成形を順次行う多工程圧造機である。圧造機１は、基台２、７組のダイブロック３Ａ～３Ｇ及びダイ４Ａ～４Ｇ、ラム５、７組のパンチブロック６Ａ～６Ｇ及びパンチ、線材切断供給装置７、図略のトランスファ装置、駆動モータ８、及び３台の段取り台車９Ａ～９Ｃなどで構成されている。
　基台２は、各部を配設するための箱状の筐体であり、堅牢に形成されている。図１Ａに破線で示されるように、基台２の左方寄りには、幅方向に延在するバックプレート２１が設けられている。基台２の一側面のうち最下流のダイブロック３Ｇ及びパンチブロック６Ｇに臨む位置に、略矩形の交換用窓２９が形成されている（図１Ｂ）。交換用窓２９は、図略の蓋材により開閉されるようになっている。
　ダイブロック３Ａ～３Ｇはダイ単位の７個に分割されており、基台２の幅方向に並ぶようにバックプレート２１に着脱可能に固定される。７個のダイ４Ａ～４Ｇ（図１Ｃに破線示）は、各ダイブロック３Ａ～３Ｇの前方（図中の左側）に交換可能に取り付けられ、図１Ａで左方向を向いた前面に所定の加工型が形成されている。
　ラム５は、図１Ａに破線で示されるように、基台２の図中の右方寄りに、基台２に対して長手方向（図中の左右方向）に往復動可能に保持されている。パンチブロック６Ａ～６Ｇはパンチ単位の７個に分割され、ラム５の幅方向に並んで着脱可能に固定される。７個のパンチは、各パンチブロック６Ａ～６Ｇの前方（図中の右側）に交換可能に取り付けられ、図中の右方向を向いた前面に所定の加工型が形成されている。
　７組のダイ４Ａ～４Ｇ及びパンチはそれぞれ、共通の軸芯で対向した組になっており、各ダイ４Ａ～４Ｇにワークを装填したのちラム５が駆動されると、パンチが図中右方に駆動されワークを打圧して圧造成形を行うように構成されている。ダイ４Ａ～４Ｇとパンチの組（ダイブロック３Ａ～３Ｇとパンチブロック６Ａ～６Ｇの組）のうち、図１Ａの紙面上側が上流工程で、紙面下側が下流工程である。
　長尺線材から一定長のワークを切断して、最上流のダイ４Ａとパンチの組（ダイブロック３Ａとパンチブロック６Ａの組）に供給するために、線材切断供給装置７が設けられている。線材切断供給装置７は、回転台７１、矯正機構７２、及び切断部７４などで構成されている。回転台７１及び矯正機構７２は、基台２の長手方向の他端側（図１Ａの右方の端側）の外方に配設されている。回転台７１にはコイル状に巻回された長尺線材が載置され、回転台７１が回転するとともに高さ調整が行われて長尺線材が繰り出されるようになっている。
　矯正機構７２は、離隔対向して配置され長尺線材を挟み込んで回転する一対の送りローラ７２１、及び千鳥配置された５個の矯正ローラ７２２を備えている。送りローラ７２１は、図略のモータに駆動されて回転し、回転台７１から長尺線材を引き込んで基台２の内部に送り込む。このとき、送りローラ７２１は、長尺線材を一定長ずつ間欠的に送り込む。送り込まれる長尺線材は、矯正ローラ７２２の間を通過し、巻き癖が直線状に矯正される。
　切断部７４は、長尺線材を一定長に切断してワークを製作する部位であり、基台２の内部に配設されている。図１Ａに示されるように、切断部７４は、最上流のダイブロック３Ａの側方に隣接して設けられている。切断部７４は、固定刃７５及び可動刃７６を含んで構成され、可動刃７６は往復駆動される。固定刃７５は、本発明の切断刃部に相当しており、ダイブロック３Ａ～３Ｇとともにバックプレート２１に着脱可能に固定される。
　また、切断部７４から最上流のダイ４Ａとパンチとの間（ダイブロック３Ａとパンチブロック６Ａの間）にワークを移送し、さらには、下流のダイとパンチとの間にワークを順送りするために、図略のトランスファ装置が設けられている。
　ラム２、線材切断供給装置７、及びトランスファ装置などを駆動する駆動源として、基台２の長手方向の一端寄り（図１Ａの左方の端寄り）に駆動モータ８が配設されている。駆動モータ８には、例えば、三相交流電源で動作する誘導モータを用いることができる。駆動モータ８の駆動力は、図略の動力伝達軸や歯車、カム機構などを経由して各部に伝達される。この駆動力により、基台２に対してラム５が往復駆動される。また、駆動力の一部が線材切断供給装置７に伝達され、矯正機構７２による長尺線材の引き込み及び矯正、ならびに可動刃７６の往復による長尺線材の切断が行われる。さらに、駆動力の一部がトランスファ装置に伝達され、ワークを把持しての下流方向への移送、ならびにワークを離しての上流方向への復帰が行われる。
　３台の段取り台車９Ａ～９Ｃは、交代で基台２の交換用窓２９に接近できるように配設されている。各段取り台車９Ａ～９Ｃは、上部に水平な載置面９１及び押し引き用の取手９２を有するとともに、脚の下端にキャスタ９３を有している。図１Ａに破線で示される移動路９４は、３台の段取り台車９Ａ～９Ｃの移動経路を例示したものに過ぎず、移動経路を固定するレール部材は設けられていない。したがって、段取り台車９Ａ～９Ｃは、常時は移動路９４に沿って移動し、移動路９４から外れて移動することもできる。
　図１Ｃに例示された状態では、空の第１段取り台車９Ａが交換用窓２９に接近している。第１段取り台車９Ａの載置面９１には、固定刃７５及びダイブロック３Ａ～３Ｇを連結した状態で引き出し、さらには、パンチブロック６Ａ～６Ｇを連結した状態で引き出すことのできる交換治具９５がセットされている。交換用窓２９から離れている第２及び第３段取り台車９２、９３の載置面９１にはそれぞれ、搬入予定のダイブロック３Ｈ、３Ｉ、パンチブロック６Ｈ、６Ｉ、及び固定刃７５Ｈ、７５Ｉが載置されている。なお、段取り台車９Ａ～９Ｃの台数は、３台に限定されない。
　次に、ダイブロック３Ａ～３Ｇ及び線材切断供給装置７の切断部７４の構造について詳述する。図２は７個のダイブロック３Ａ～３Ｇと切断部７４とを基台２側のバックプレート２１に搭載した正面図であり、図３は平面図である。また、図４は、ダイブロック３Ａをバックプレート２１に搭載した側面断面図である。
　図２及び図３に示されるように、７個のダイブロック３Ａ～３Ｇは概ね同一形状である。ダイブロック３Ａ～３Ｇは、基台２の幅方向に相互に離隔距離ｄだけ離れて並ぶように、基台２側のベースプレート２８の上面に並んで固定される。離隔距離ｄは、図では誇張して描かれているが実際には１ｍｍ未満であり、圧造成形で発生する成形熱によってダイブロック３Ａ～３Ｇが熱膨張しても相互に干渉しないようになっている。ダイブロック３Ａ～３Ｇは、正面中央にダイ取付穴３１を有している。ダイ取付穴３１に交換可能に挿入されたダイ４Ａ～４Ｇは、ダイ取付穴３１の上下に設けられた取付部材３２及び取付ボルト３３によって固定されている。
　また、図２の右端の最下流側のダイブロック３Ｇの右側面には取手３４が設けられている。さらに、各ダイブロック３Ａ～３Ｇの上端及び下端には、ブロック相互間を相対変位可能に連結する係合部材３５が設けられている。係合部材３５は、図中の左側のダイブロックを引っかけて一緒に右方に移動させることができる。
　図３及び図４に示されるように、各ダイブロック３Ａ～３Ｇは、背面側に配置された基台２側のバックプレート２１に固定されて、前後方向（基台の長手方向）の位置が定められる。詳述すると、各ダイブロック３Ａ～３Ｇは、背面側のダイ取付穴３１よりも高い位置及び低い位置にそれぞれ、幅方向に延在して背面に向かい開口するスライド溝３６、３６を有している。スライド溝３６の内部の溝高さは、開口高さよりも大きくなっている。
　一方、バックプレート２１の前面のスライド溝３６に対応する高さの２箇所には、ダイブロック３を背面方向に引きつけて固定する引きクランプ機構２２、２２が設けられている。引きクランプ機構２２は、シリンダ室２３、クランプ部材２４、及び図略の油圧機構で構成されている。シリンダ室２３は、バックプレート２１内部に形成されたシリンダ状の油密閉鎖空間である。クランプ部材２４は、中間が細く前側及び後側が拡径された軸状の部材である。クランプ部材２４の前側の拡径された係止部２５は、ダイブロック３のスライド溝３６に係入できるようになっている。クランプ部材２４の後側の拡径されたピストン部２６は、シリンダ室２３内に油密に配置されている。図略の油圧機構は、シリンダ室２３内のピストン部２６よりも後ろ側の後部空間２７に動作油を導入及び排出して、クランプ部材２４を前進及び後退させるようになっている。
　また、各ダイブロック３Ａ～３Ｇの幅方向（基台の幅方向）及び上下方向もそれぞれ位置決め固定される。各ダイブロック３Ａ～３Ｇは、バックプレート２１側の基準位置部材に対向する幅方向の横基準面及び上下方向の上下基準面を有している。各ダイブロック３Ａ～３Ｇの上下方向を固定して位置決めするために、上下クランプ機構２Ｋが設けられている。
　上下クランプ機構２Ｋは、図４に示されるようにバックプレート２１の上側に配設され、ベルリンク部材２Ｌ、押さえ部材２Ｍ、及びアクチュエータ２Ｎで構成されている。ベルリンク部材２Ｌは、Ｌ字状に屈曲した部材であり、屈曲位置２Ｌ１で揺動可能に支承されている。ベルリンク部材２Ｌの一端２Ｌ２にはアクチュエータ２Ｎが連結されている。ベルリンク部材２Ｌの他端２Ｌ３には押さえ部材２Ｍが固定されており、押さえ部材２Ｍは、ダイブロック３Ａの上面３７に当接している。アクチュエータ２Ｎには、油圧機構を用いることができ、これに限定されない。
　バックプレート２１の前側にダイブロック３を搬入し、引きクランプ機構２２を動作させてダイブロック３をバックプレート２１に引きつけたのちに、アクチュエータ２Ｎを動作させる。すると、図４でベルリンク部材２Ｌが反時計回りに揺動し、押さえ部材２Ｍがダイブロック３を下方に押動する。これにより、ダイブロック３の上下基準面がバックプレート２１の上下基準部材に確実に当接して位置決めされる。アクチュエータ２Ｎは、圧造成形を行っている間は、この当接状態を安定して維持する。
　詳細な説明は省略するが、各ダイブロック３Ａ～３Ｇの幅方向の固定構造及び位置決め構造も類似している。各ダイブロック３Ａ～３Ｇが横クランプ機構に押圧されると、横方向の横基準面がバックプレート２１側の基準位置部材に当接して固定され、幅方向の位置が定められる。
　また、図４に示されるように、ベースプレート２８内にローラ部材２８１が回転自在に埋め込まれている。ベースプレート２８は、バックプレート２１の前方から交換用窓２９の近くまで延在している。ローラ部材２８１は、基台２の幅方向に概ね一定間隔でかつ２列に並んで複数設けられている。ローラ部材２８１は、本発明の案内部材に相当し、ダイブロック３Ａ～３Ｇ及び固定刃７５を交換する際に、これらを基台２の幅方向に案内し、換言すれば交換用窓２９に向かって案内する。
　線材切断供給装置７の切断部７４は、図２及び図３に示されるように、最上流側のダイブロック３Ａに隣接して配置されている。切断部７４は、概ね箱形の固定刃７５（本発明の切断刃部）及び環状の可動刃７６を含んで構成されている。なお、図２では可動刃７６は図示省略されている。固定刃７５は、ベースプレート２８の上面で最上流のダイブロック３Ａに離隔距離ｄだけ離れて並んで固定される。固定刃７５は、最上流のダイブロック３Ａの上端及び下端の係合部材３５に引かれて一緒に右方に移動できるようになっている。固定刃７５の略中央には、図２の紙面表裏方向に貫通する線材孔７５１が設けられている。線材孔７５１は、矯正機構７２から送り込まれた長尺線材を挿通するとともに、切断時には長尺線材の切断端を支持する。
　固定刃７５の固定方法及び位置決め方法は、ダイブロック３Ａ～３Ｇに類似しており、三方向のクランプ機構ならびに基準位置部材と基準面との当接によって行われる。図３に示されるように、固定刃７５の図中の左側は押圧固定面７５２とされている。押圧固定面７５２は、基台２側から突設された横クランプ機構２８２に押圧され、これにより、固定刃７５の幅方向（基台の幅方向）の位置が定められる。図には省略されているが、固定刃７５の上下方向及び前後方向（基台の長手方向）の固定も、上下クランプ機構及び前後方向の引きクランプ機構により同様に行われる。さらに、図２に示されるように、固定刃７５の底面には係合溝７５３が設けられ、係合溝７５３にはベースプレート２８側に設けられた固定レバー２８３の先端が係入される。固定レバー２８３は、約９０°の回転により固定刃７５を固定及び解放する。
　一方、固定刃７５の前側に配置された可動刃７６は、図３の左方に延在する駆動部材７７に固設されている。駆動部材７７は、図略のリンク機構を介して駆動モータ８に往復駆動される。これにより、可動刃７６は、固定刃７５の前側を幅方向に往復運動し、線材孔７５１の前端から一定長だけ突出された長尺線材をせん断してワークを製作する。
　図２～図４に示される搭載状態から、ダイブロック３Ａ～３Ｇと固定刃７５とを取り外すには、まず、固定レバー２８３を解放操作して、固定刃７５の固定を解除する。次に、固定刃７５及び各ダイブロック３Ａ～３Ｇのそれぞれの横クランプ機構２２及び上下クランプ機構２Ｋを解除する。三番目に、引きクランプ機構２２の油圧機構を動作させて後部空間２７に動作油を導入し、クランプ部材２４を前進させる。最後に、交換治具９５を最下流のダイブロック３Ｇの取手３４に結合し、図２の右方に引く。
　これにより、係合部材３５の作用で７個のダイブロック３Ａ～３Ｇと固定刃７５とが連結された状態で一緒に移動する。ダイブロック３Ａ～３Ｇ及び固定刃７５は、ベースプレート２８の複数のローラ部材２８１の上を滑動し、交換用窓２９に向かって案内される。しかるのち、ダイブロック３Ａ～３Ｇ及び固定刃７５は、交換用窓２９から基台２の外部に取り出されて、第１段取り台車９Ａの載置面９１に載置される。
　逆に、第２段取り台車９Ｂから７個のダイブロック３Ｈと固定刃７５Ｈとを搭載するには、まず、第２段取り台車９Ｂを交換用窓２９に近づける。次に、ダイブロック３Ｈ及び固定刃７５Ｈを交換用窓２９から基台２の内部に搬入し、ベースプレート２８の端部に載置する。三番目に、クランプ部材２４を前進させた状態にしておき、交換治具９５を用い、７個のダイブロック３Ｈと固定刃７５Ｈとが連結された状態でベースプレート２８上を滑動させ搬入する。このとき、クランプ部材２４の先端の係止部２５にスライド溝３６が係入するように位置を合わせて搬入する。四番目に、引きクランプ機構２２の油圧機構を動作させて後部空間２７の動作油を排出し、クランプ部材２４を後退させ、ダイブロック３Ｈと固定刃７５Ｈとを引きつけて固定する。また、それぞれの横クランプ機構及び上下クランプ機構を作用させる。最後に、固定レバー２８３を操作して固定刃７５を固定し、交換作業が終了する。
　なお、固定刃７５はそのままでダイブロック３Ａ～３Ｇのみを交換する場合には、固定レバー２８３の解放操作を行わず、最上流のダイブロック３Ａの係合部材３５が機能しないように非係合状態にセットする。これにより、７個のダイブロック３Ａ～３Ｇのみを連結して取り出すことができる。
　一方、ラム５に搭載されるパンチブロック６Ａ～６Ｇも、ダイブロック３Ａ～３Ｇと同様の構成、及び搭載構造とされている。すなわち、パンチブロック６Ａ～６Ｇはパンチ単位の７個に分割され、ラム５の幅方向に相互に離れて並ぶように固定される。分割されたそれぞれのパンチブロック６Ａ～６Ｇは、係合部材３５によって連結された状態で一括して交換されるようになっている。
　したがって、図１に示されるように、第２及び第３段取り台車９Ｂ、９Ｃの載置面９１上にダイブロック３Ｈ、３Ｉ及びパンチブロック６Ｈ、６Ｉを並べることができる。ここで、調整治具を用いて基台２の内部での実際の搭載状況を模擬してやれば、各ダイブロック３Ｈ、３Ｉとパンチブロック６Ｈ、６Ｉとの間の芯出し調整を交換作業の前に予め行うことができる。また、隣接するダイブロック間の距離、及び隣接するパンチブロック間の距離を適正化して、トランスファ装置が確実に動作するようにワークの移送量を予め調整することもできる。
　さらに、段取り台車９Ａ～９Ｃの載置面９１上に、調整治具を用いて切断刃９５と最上流のダイブロック３Ａとを実際の搭載状況に合致した相対位置関係に並べることができる。これにより、線材切断供給装置７から最上流のダイブロック３Ａ及びパンチブロック６Ａにワークを供給する移送量を適正化して、トランスファ装置が確実に動作するようにワークの移送量を予め調整することもできる。
　実施形態の圧造機１によれば、ダイブロック３Ａ～３Ｇ、パンチブロック６Ａ～６Ｇ、及び固定刃７５を一括して交換する一括交換手段を備えている。このため、固定刃７５を交換する単独の作業時間が不要になり、また、ダイブロック３Ａ～３Ｇ及びパンチブロック６Ａ～６Ｇを別々に交換するよりも効率的に作業を行える。さらに、一括交換手段が、連結部材３５とローラ部材２８１（案内部材）と段取り台車９Ａ～９Ｃとを有するので、交換作業にクレーンなどは不要で簡単に行える。したがって、製造する部品の形状を変更したときなどに、ダイブロック３Ａ～３Ｇ、パンチブロック６Ａ～６Ｇ、及び固定刃７５の交換作業に要する作業時間が著しく短縮される。
　また、ダイブロック３Ａ～３Ｇとパンチブロック６Ａ～６Ｇの相対位置関係、及び固定刃７５と最上流のダイブロック３Ａとの相対位置関係を基台２の外部で予め簡易に調整することができる。したがって、ダイとパンチの間の芯出し調整及びワークの移送量調整に要する調整時間が著しく短縮される。
　なお、ベースプレート２８に設けられたローラ部材２８１をモータで駆動して省力化することもでき、交換治具９５を動力駆動にすることも可能である。本発明は、その他にも様々な応用や変形が可能である。
　本発明は、線材切断供給装置を付属した圧造機に利用することができる。
　　１：圧造機
　　２：基台
　　　　　２１：バックプレート　　２２：引きクランプ機構
　　　　　２４：クランプ部材　　２８：ベースプレート
　　　　　２８１：ローラ部材　　２８２：横クランプ機構
　　　　　２８３：固定レバー　　２９：交換用窓
　　　　　２Ｋ：上下クランプ機構　　２Ｌ：ベルリンク部材
　　　　　２Ｍ：押さえ部材　　２Ｎ：アクチュエータ
　　３Ａ～３Ｇ、３Ｈ、３Ｉ：ダイブロック
　　　　　３１：ダイ取付穴　　３４：取手　　３５：係合部材
　　　　　３６：スライド溝
　　４Ａ～４Ｇ：ダイ
　　５：ラム
　　６Ａ～６Ｇ、６Ｈ、６Ｉ：パンチブロック
　　７：線材切断供給装置
　　　　　７１：回転台　　７２：矯正機構　　７４：切断部
　　　　　７５、７５Ｈ、７５Ｉ：固定刃（切断刃部）　　７６：可動刃
　　　　　７７：駆動部材
　　８：駆動モータ
　　９Ａ～９Ｃ：第１～第３段取り台車
　　　　　９１：載置面　　９２：取手　　９３：キャスタ
　　　　　９４：移動路　　９５：交換治具

Claims (4)

  1. 　基台と、前記基台に着脱可能に搭載されるダイブロックと、ダイブロックに交換可能に取り付けられるダイと、前記基台の長手方向に往復動するラムと、前記ラムに着脱可能に搭載されるパンチブロックと、前記パンチブロックに交換可能に取り付けられかつワークに打圧されて前記ダイと軸芯を揃えて圧造成形を行うパンチと、長尺線材を切断して前記ワークを製作する切断刃部を有する線材切断供給装置と、前記線材切断供給装置から前記ワークを前記ダイと前記パンチとの間に移送するトランスファ装置と、前記ラム及び前記線材切断供給装置及び前記トランスファ装置を駆動する駆動部と、を備えた圧造機であって、
    　前記ダイブロック及び切断刃部を一括して交換する一括交換手段をさらに備えている圧造機。
  2. 　前記ダイ及び前記パンチを複数組備え、前記ダイブロックが前記ダイ単位の複数個に分割されており、前記トランスファ装置は前記ワークを順番に下流側のダイとパンチとの間に移送し、前記一括交換手段は全てのダイブロックと前記切断刃部とを一括して交換する請求項1に記載の圧造機。
  3. 　前記ダイブロック及び前記切断刃部が前記基台の幅方向に隣接して配置されており、前記一括交換手段は、前記ダイブロックと前記切断刃部との間ならびに前記ダイブロック相互間を前記幅方向に連結する連結部材と、前記ダイブロック及び前記切断刃部を前記幅方向に案内しあるいは前記幅方向に駆動する案内部材と、前記ダイブロック及び前記切断刃部を前記基台の側面の外方で授受する段取り台車と、を有する請求項1または２に記載の圧造機。
  4. 　前記一括交換手段は、前記パンチブロックをも一括して交換する請求項１～３のいずれか一項に記載の圧造機。
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