WO2013129160A1 - 光学表示パネルの製造方法および光学表示パネルの製造システム - Google Patents

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optical
optical cell
film
cell
sheet piece
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平田　聡
近藤　誠司
梅本　清司
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日東電工株式会社
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    • Y10T156/1048—Subsequent to assembly of parallel stacked sheets only to form dished or receptacle-like product

Definitions

  • the present invention conveys the carrier film from a continuous roll formed by winding a long carrier film on which an optical film having a predetermined film width including an adhesive is laminated, and the optical film being peeled from the carrier film
  • the present invention relates to an optical display panel manufacturing method and an optical display panel manufacturing system in which the peeled optical film is attached to an optical cell via the adhesive.
  • An optical display panel is formed by feeding a carrier film from a continuous roll of a long carrier film on which a polarizing film is laminated, peeling the polarizing film from the carrier film, and attaching the polarizing film to the first cell surface and the second cell surface of the optical cell, respectively.
  • manufacture (refer patent document 1).
  • an optical cell (optical display panel) to which an optical cell and a polarizing film are attached is arranged by rotating a large number of cylindrical transport rollers (transport rollers) so as to rotate in the transport direction of the optical cell. ).
  • transport rollers transport rollers
  • the optical cell is transported by the transport roller, thereby reducing the contact between the transport roller and the optical cell surface.
  • a surface contact conveyance means such as a belt conveyor, dust and dirt adhering to the conveyor transfer to the optical cell affixing surface and cause display defects. It has become.
  • Patent Document 2 In addition, in order to make direct contact between the optical cell surface and the transport roller in a short time, it has been proposed to attach a polarizing film first from the surface of the optical cell in contact with the transport roller (Patent Document 2). reference).
  • JP 2005-37417 A Japanese Patent No. 4588783
  • optical cells have been reduced in size and thickness.
  • the optical cell is conveyed by the tension of the polarizing film at the time of application.
  • the optical cell may warp upward (curve in a convex shape) (see FIGS. 4A and 4B). Due to this warping phenomenon, the end of the optical cell (front end and rear end) falls between adjacent transport rollers, and the end of the optical cell contacts the transport roller (the end of the optical cell is the transport roller surface). (See FIG. 5). This contact causes a crack or a chip at the end of the optical cell, and when attached to the optical cell, the attachment yield (productivity) is reduced.
  • the present invention has been made in view of the above situation, and by attaching an optical film from the lower surface of the optical cell, the optical cell has warped its central portion upward in a side view in the transport direction (convex shape). Even if the optical cell is rotated 90 ° after the optical film is attached, the end of the optical cell is prevented from falling into the gap between the adjacent transport rollers, thereby preventing cracks and chipping.
  • An optical display panel manufacturing method and an optical display panel manufacturing system are provided.
  • the present invention is a method of manufacturing an optical display panel, A transporting step of transporting an optical cell having a thickness of 0.2 mm to 1.0 mm with a transporting roller unit disposed so as to be orthogonal to the transporting direction of the optical cell; A sheet piece of the optical film being conveyed from a continuous roll formed by winding a long carrier film on which an optical film having a predetermined film width containing an adhesive is wound, and being peeled from the carrier film, or A pasting step of pasting the peeled sheet piece of the optical film to the lower surface of the optical cell on the side in contact with the transport roller part via the adhesive, A rotating step of rotating the optical cell having the sheet piece formed on the lower surface by being attached in the attaching step by 90 ° with respect to the transport direction of the optical cell.
  • the optical cell is rotated by 90 ° with respect to the transport direction, so that the optical cell is positioned above the center in the side view in the transport direction.
  • the optical cell is changed to a state in which the optical cell is warped upward (curved in a convex shape) in a front view with respect to the transport direction. Accordingly, the optical cell end can be prevented from falling into the gap between adjacent transport rollers, the optical cell can be stably transported, and cracks and chipping of the optical cell end can be prevented.
  • 90 ° rotated state means that the long side of the optical cell after rotation (or rotation) is parallel to the short side before rotation (or rotation), and the optical cell after rotation (or rotation) This means that the short side is parallel to the long side before rotation (or turning).
  • Swivel means that the optical cell is turned upside down and rotated 90 °.
  • the number of times the optical cell end falls into the gap between the transport rollers is preferably small, for example, preferably 3 times or less, and more preferably 1 time or less. It is preferable to shorten the distance from the sticking step to the rotating step and reduce the number of rollers arranged.
  • the lower or upper surface of the optical cell that is transported after the pasting step is transported by the negative pressure suction plate part, and the negative pressure suction plate part is rotated by 90 °, whereby the optical cell is rotated by 90 ° with respect to the transport direction. You may make it.
  • the arrangement of the conveyance roller unit so as to be orthogonal to the conveyance direction of the optical cell includes substantially orthogonal or substantially orthogonal, and the optical cell is conveyed by the rotation of the roller of the conveyance roller unit. An arrangement that only needs to be transported in the direction.
  • the state in which the optical cell is warped upward means that both end portions (end portions of opposite sides) or one of the end portions warps downward (floor side). including.
  • the thickness of the optical cell is 0.2 mm to 1.0 mm. This is because, as the thickness of the optical cell becomes smaller than 1.0 mm as described above, the optical cell is more likely to be warped (curved) due to the tension when the optical film is applied. Further, if the thickness of the optical cell is smaller than 0.2 mm, the warping state becomes too large and the display characteristics of the optical cell are remarkably deteriorated. However, it is difficult to commercialize the optical cell.
  • the optical cell surface is rectangular
  • the transport step transports the optical cell with the transport roller unit so that the short side of the optical cell coincides with the transport direction of the optical cell
  • the sheet piece is attached to the lower surface of the optical cell via the adhesive.
  • the short side (length in the short direction) of the optical cell is shorter than the long side (length in the longitudinal direction)
  • the influence of the warped state after application is large, and the end of the optical cell is adjacent. It becomes easy to fall into the gap between the matching transport rollers. Therefore, when the short side of the optical cell is coincident with the transport direction of the optical cell, the effect of the present invention is exhibited more than when the long side is coincident with the transport direction.
  • the length of the short side of the optical cell is 100 mm to 230 mm, and the length of the long side of the optical cell is 170 mm to 340 mm.
  • the smaller the optical cell the easier it is for the end of the optical cell to fall into the gap between adjacent transport rollers due to the influence of the warped state after application. Therefore, in the case of a small optical cell, the effect of the present invention is exhibited more than in the case of an optical cell having a larger size.
  • the relationship between the length (L) of the side that coincides with the transport direction of the optical cell and the distance (D) between adjacent roller shafts of the transport roller portion is 0.5> D / L.
  • the optical cell is transported by the transport roller section between the pasting process and the rotating process.
  • the relational expression 0.5> D / L the end of the optical cell does not fall into the gap between the transport rollers, and the generation of cracks and chips can be further prevented.
  • the relational expression is more preferably 0.3> D / L.
  • the end of the optical cell falls into the gap between the transport rollers, and cracks and chips are likely to occur.
  • the optical in which the sheet piece (1st sheet piece) of the said optical film (1st optical film) is not formed is conveyed from a second continuous roll formed by winding a long second carrier film in which a second optical film having a predetermined film width including an adhesive is laminated on the surface of the cell, 2 It has further the 2nd sticking process which sticks the 2nd sheet piece of this 2nd optical film currently peeled from the carrier film, or the 2nd sheet piece of this 2nd optical film peeled through this adhesive.
  • the second sheet piece of the second optical film may be pasted on the upper surface of the optical cell (the surface not in contact with the transport roller).
  • the optical cell is further turned upside down, and the second sticking step is arranged on the lower surface of the optical cell (the surface on the side in contact with the transport roller). You may affix the 2nd sheet piece of a film.
  • the present method may include a turning step having the rotation step and the inversion step, and the rotation process and the inversion process may be performed simultaneously.
  • the third sheet piece of the third optical film is laminated so as to be laminated on the first sheet piece or the second sheet piece after the second attaching step. You may further have a sticking process.
  • Another aspect of the present invention is an optical display panel manufacturing system, A transport roller unit disposed so as to be orthogonal to the transport direction of the optical cell and transporting an optical cell having a thickness of 0.2 mm to 1.0 mm; A sheet piece of the optical film being conveyed from a continuous roll formed by winding a long carrier film on which an optical film having a predetermined film width containing an adhesive is wound, and being peeled from the carrier film, or Affixing part for attaching the peeled sheet piece of the optical film to the lower surface of the optical cell on the side in contact with the transport roller part via the adhesive, And a rotating unit that rotates the optical cell, on which the sheet piece is formed on the lower surface by being pasted by the pasting unit, by 90 ° with respect to the transport direction of the optical cell.
  • the optical cell is rotated by 90 ° with respect to the transport direction, so that the optical cell is positioned above the center in the side view in the transport direction.
  • the optical cell is changed to a state in which the optical cell is warped upward (curved in a convex shape) in a front view with respect to the transport direction. Accordingly, the optical cell end can be prevented from falling into the gap between adjacent transport rollers, the optical cell can be stably transported, and cracks and chipping of the optical cell end can be prevented.
  • the number of times the optical cell end falls into the gap between the transport rollers is preferably 3 times or less, more preferably 1 time or less, and particularly preferably zero. It is preferable to shorten the distance from the sticking part to the rotating part and reduce the number of rollers arranged.
  • the lower or upper surface of the optical cell conveyed from the pasting part is conveyed by the negative pressure adsorption plate part, and the negative pressure adsorption plate part is rotated by 90 °, so that the optical cell is rotated by 90 ° with respect to the conveyance direction. You may make it.
  • the optical cell surface is rectangular
  • the transport roller unit transports the optical cell such that the short side of the optical cell coincides with the transport direction of the optical cell;
  • the sticking part sticks the sheet piece to the lower surface of the optical cell via the adhesive.
  • the short side length of the optical cell is 100 mm or more and 230 mm or less
  • the length of the long side of the optical cell is 170 mm or more and 340 mm or less.
  • the relationship between the length (L) of the first side coinciding with the transport direction of the optical cell and the distance (D) between adjacent roller shafts of the transport roller portion is 0.5> D / L.
  • the sheet piece (1st sheet piece) of the said optical film (1st optical film) is not formed after the process of the said sticking part (1st sticking part) and a rotation part.
  • the second carrier film is conveyed from a second continuous roll formed by winding a long second carrier film in which a second optical film having a predetermined film width including an adhesive is laminated on the surface of the optical cell, A second pasting portion for pasting the second sheet piece of the second optical film being peeled off from the second carrier film or the second sheet piece of the second optical film being peeled off via the adhesive.
  • a 2nd sticking part may stick the 2nd sheet piece of a 2nd optical film on the upper surface (surface which is not in contact with a conveyance roller) of an optical cell.
  • it further includes a reversing part that vertically inverts the optical cell, and the second attaching part is provided on the lower surface of the optical cell (the surface in contact with the transport roller) on the second surface. You may affix the 2nd sheet piece of 2 optical films.
  • the said rotation part and inversion part may be comprised by the turning part which performs rotation and inversion simultaneously.
  • the apparatus further includes a third pasting portion that is pasted so as to be laminated on the first sheet piece or the second sheet piece after the pasting process of the second pasting portion.
  • the first sticking unit is opposite to the sticking roller that presses the first sheet piece of the first optical film against the optical cell surface on the side in contact with the conveying roller part.
  • a receiving roller that is arranged in the form of a roller, and is in contact with the conveying roller unit while conveying the first sheet piece of the first optical film and the optical cell between the sticking roller and the receiving roller.
  • a first sheet piece is attached to the optical cell surface.
  • the second sticking portion faces the sticking roller, the sticking roller that presses the second sheet piece of the second optical film against the optical cell surface on the side not in contact with the transport roller portion, and the sticking roller.
  • a second sheet piece is attached to the cell surface.
  • FIG. 3 is a flowchart of a method for manufacturing the optical display panel of Embodiment 1.
  • FIG. 3 is a diagram for explaining the optical display panel manufacturing system according to the first embodiment.
  • the figure for demonstrating a relational expression (0.5> D / L).
  • the optical film only needs to include an adhesive layer as the outermost layer, and may have a single layer structure or a multilayer structure.
  • the optical film is, for example, a plastic film, and the film thickness is about 5 ⁇ m to 200 ⁇ m.
  • examples of the optical film include a polarizer and a polarizing film
  • the polarizing film has a structure in which a polarizer protective film is laminated on one or both sides of the polarizer.
  • a surface protective film for protecting the polarizer or the polarizing film from scratches during transportation is laminated.
  • examples of other optical films include optical compensation films such as retardation films and brightness enhancement films.
  • a retardation film and / or a brightness enhancement film may be laminated on a polarizer or a polarizing film.
  • the polarizer has an absorption axis in the stretching direction, and an absorption axis in the longitudinal direction of the long polarizing film (or a transmission axis in the short direction (film width direction) of the long polarizing film).
  • a film having an absorption axis is referred to as an “MD polarizing film”, and a film having an absorption axis in the short direction (film width direction) of a long polarizing film may be referred to as a “TD polarizing film”.
  • the polarizing film examples include a two-color polarizing film.
  • the two-color polarizing film includes (A) a step of drying a polyvinyl alcohol-based film that has been dyed, crosslinked and stretched to obtain a polarizer, and (B) a protective layer (polarizer protective film) on one or both sides of the polarizer. ), And (C) a step of heat treatment after bonding.
  • Each treatment of dyeing, crosslinking and stretching of the polyvinyl alcohol film need not be performed separately and may be performed simultaneously, and the order of the treatments may be arbitrary.
  • a polyvinyl alcohol film is immersed in a solution containing iodine or a dichroic dye, dyed by adsorbing iodine or a dichroic dye, washed, and stretched in a solution containing boric acid or borax. After uniaxial stretching at a magnification of 3 to 7 times, it is dried.
  • the brightness enhancement film examples include a reflective polarizing film having a multilayer structure having a reflection axis and a transmission axis.
  • the reflective polarizing film can be obtained, for example, by alternately laminating and stretching a plurality of polymer films A and B of two different materials.
  • the refractive index of only material A increases and changes in the stretching direction, birefringence is developed, and the stretching direction having a difference in refractive index at the interface of material AB becomes the reflection axis, and the direction in which no refractive index difference occurs (non-stretching direction). It becomes the transmission axis.
  • This reflective polarizing film has a transmission axis in its longitudinal direction and an absorption axis in its short direction (film width direction).
  • the pressure-sensitive adhesive in the pressure-sensitive adhesive layer contained in the outermost layer of the optical film is not particularly limited, and examples thereof include acrylic pressure-sensitive adhesives, silicone-based pressure-sensitive adhesives, and urethane-based pressure-sensitive adhesives.
  • the carrier film for example, a film such as a plastic film (for example, a polyethylene terephthalate film, a polyolefin film, etc.) can be used. Further, if necessary, an appropriate material such as a silicone-based, long-chain alkyl-based, fluorine-based or molybdenum sulfide-coated material may be used. *
  • the form in which the optical film is formed on the carrier film is not particularly limited.
  • a continuous roll what wound the optical film laminated body which has (1) carrier film and the optical film containing the adhesive formed on the said carrier film in roll shape is mentioned, for example.
  • the optical display panel manufacturing system leaves the carrier film uncut and keeps the optical film (including the adhesive) at a predetermined cutting interval. It has a cutting means for cutting (half cut). In this cutting, for example, based on the inspection result of the defect inspection apparatus in the manufacturing system, the cutting may be performed so as to distinguish the non-defective sheet piece from the defective sheet piece.
  • a continuous roll for example, (2) a roll of an optical film laminate having a carrier film and a sheet piece of an optical film containing an adhesive formed on the carrier film (so-called notched optics) Continuous roll of film).
  • the optical display panel is one in which at least a polarizing film sheet piece is formed on one or both sides of an optical cell, and a drive circuit is incorporated as necessary.
  • the optical cell include a liquid crystal cell and an organic EL cell.
  • the liquid crystal cell for example, an arbitrary type such as a vertical alignment (VA) type or an in-plane switching (IPS) type can be used.
  • VA vertical alignment
  • IPS in-plane switching
  • the liquid crystal cell P shown in FIG. 2 has a configuration in which a liquid crystal layer is sealed between a pair of substrates (a first substrate Pa and a second substrate Pb) arranged to face each other.
  • the thickness of the optical cell is 0.2 mm to 1.0 mm.
  • FIG. 1 is a flowchart illustrating the manufacturing method according to the first embodiment.
  • the second sheet piece of the second polarizing film is adhered to the second cell surface (upper surface) of the optical cell in which the first sheet piece of the first polarizing film is not formed. It further has the 2nd sticking process stuck via an agent.
  • the first polarizing film laminate laminated film in which the polarizing film is laminated on the carrier film
  • the first polarizing film is fed out and transported downstream from the first continuous roll.
  • the first polarizing film is cut at a predetermined cutting interval in the film width direction orthogonal to the longitudinal direction while leaving the first carrier film, and the first sheet piece of the first polarizing film is formed on the carrier film.
  • disconnection is unnecessary.
  • the first carrier film is turned inside and folded at the tip of the peeling portion to peel the first sheet piece of the first polarizing film from the first carrier film and supplied to the sticking position of the first sticking portion.
  • the optical cell is transported by the transport roller unit to a position where the first paste unit is pasted in a state where the first cell surface (lower surface) is in contact with the transport roller unit (in a state of facing the floor surface) ( Transport process).
  • the first sticking unit includes a sticking roller that presses the first sheet piece of the first optical film against the first cell surface (lower surface), and a receiving roller that is disposed to face the sticking roller.
  • step S1 while conveying the first sheet piece of the first optical film and the optical cell between the sticking roller and the receiving roller, the first cell surface (lower surface) of the optical cell facing the floor surface is conveyed. Then, the first sheet piece of the first polarizing film having the absorption axis in the film longitudinal direction is pasted (step S1).
  • the second polarizing film laminate (a laminated film in which the second polarizing film is laminated on the second carrier film) is fed out and conveyed downstream from the second continuous roll.
  • the second polarizing film is cut at a predetermined cutting interval in the film width direction orthogonal to the longitudinal direction while leaving the second carrier film, and the second sheet piece of the second polarizing film is formed on the second carrier film.
  • the second carrier film is turned inside and folded at the tip of the peeling portion to peel the second sheet piece of the second polarizing film from the second carrier film and supplied to the sticking position of the second sticking portion.
  • the optical cell has the first cell surface (the state where the first polarizing film is adhered) in contact with the conveyance roller unit (in the state facing the floor surface) by the conveyance roller unit.
  • the second sticking portion has a sticking roller that presses the second sheet piece of the second optical film against the second cell surface (upper surface), and a receiving roller that is disposed to face the sticking roller.
  • the absorption axis extends in the film longitudinal direction on the second cell surface (upper surface) of the optical cell.
  • the 2nd sheet piece of the 2nd polarizing film which has is stuck (Step S3).
  • An optical display panel manufacturing system is an optical display panel manufacturing system, A transport roller unit disposed so as to be orthogonal to the transport direction of the optical cell, and transporting the optical cell;
  • the first carrier film is transported from a first continuous roll formed by winding a long first carrier film on which a first polarizing film having a predetermined film width including an adhesive is laminated, and is peeled from the first carrier film.
  • the first sheet piece of the first polarizing film being peeled or the peeled first sheet piece of the first polarizing film is placed on the first cell surface (lower surface) of the optical cell on the side in contact with the transport roller unit.
  • a first pasting part to be pasted through the adhesive A rotating unit that rotates the optical cell in which the first sheet piece is formed on the first cell surface (lower surface) by being rotated by 90 ° with respect to the transport direction of the optical cell by being bonded by the first bonding unit. And having.
  • the 2nd cell surface (upper surface) of the optical cell in which the 1st sheet piece of a 1st polarizing film is not formed is the 1st of the predetermined film width containing an adhesive.
  • the second sheet of the second polarizing film being transported from the second continuous roll formed by winding the long second carrier film on which the two polarizing films are laminated and being peeled from the second carrier film. It has further the 2nd sticking part which sticks the 2nd sheet piece of the 2nd polarizing film which peeled or peeled through the adhesive.
  • This manufacturing system includes a plurality of sheet piece laminating apparatuses each having a carrier film transport unit, a peeling unit, and a pasting unit.
  • stacking apparatus 100 laminates
  • the second sheet piece laminating apparatus 200 the second sheet piece of the second polarizing film is attached to a second cell surface (upper surface) different from the first cell surface of the optical cell along the long side direction (parallel). Laminate with.
  • the first sheet piece laminating apparatus 100 includes a carrier film transport unit 110, a transport roller unit 90 for transporting an optical cell, a peeling unit 104, and a first pasting unit 106.
  • the second sheet piece laminating apparatus 200 includes a carrier film transport unit 210, a transport roller unit 90 for transporting the optical cell, a peeling unit 204, and a second pasting unit 206.
  • the transport roller unit 90 transports the optical cell P up to the first pasting unit 106 so that the short side direction of the optical cell P and the panel transport direction A are parallel to each other.
  • the sheet piece 111 of the 1st polarizing film 11 is affixed on the 1st cell surface Pa (lower surface side in FIG. 2) of the optical cell P by the affixing direction along the short side direction.
  • the optical cell P to which the sheet piece 111 is attached is rotated 90 ° by the rotating unit 80. Therefore, after this rotation, the transport roller unit 90 transports the optical cell P to the second sticking unit 206 so that the long side direction of the optical cell P and the panel transport direction A are parallel to each other.
  • the end of the optical cell P is changed to a state in which the front surface of the transport direction A warps in a convex shape (perpendicular to the transport direction A). Is prevented from falling into a gap between adjacent conveyance rollers (901, 902, 903). As shown in FIG. 6, the end of the optical cell P is transported so as not to fall into the gap between the adjacent transport rollers (901, 902, 903), so that the end is not cracked or chipped.
  • the optical cell P can be stably conveyed.
  • the optical cell is rectangular, and the transport roller unit 90 transports the optical cell P so that the short side (short-side length) of the optical cell P coincides with the transport direction A of the optical cell P. is there. Further, the present invention is suitable when the length of the short side of the optical cell P is 100 mm or more and 230 mm or less, and the length of the long side of the optical cell P is 170 mm or more and 340 mm or less.
  • the distance (D) between adjacent roller shafts is preferably smaller than 1 ⁇ 2 of the length of the short side (100 mm or more and 230 mm or less), and more preferably less than 3. 1/5 is more preferable.
  • the relationship between the length (L) of the first side that coincides with the conveyance direction A of the optical cell P and the distance (D) between adjacent roller axes of the conveyance roller unit 90 is 0. 5> D / L.
  • FIG. 4A is an explanatory diagram for establishing this relationship.
  • FIG. 4B shows a relationship 0.5 ⁇ D / L in which this relationship is not established. In the case of FIG. 4B, as shown in FIG. 5, the end of the optical cell falls into the gap between the transport rollers.
  • the second sheet piece 211 of the second polarizing film 21 is attached to the second cell surface Pb (the upper surface side in FIG. 2) of the optical cell P in the attaching direction along the long side direction.
  • the transport roller unit 90 transports the optical cell P in the transport direction A to the first sticking unit 106.
  • the conveyance roller unit 90 includes a plurality of conveyance rollers. The transport roller is rotated to transport the optical cell P to the downstream side of the production line.
  • the carrier film transport unit 110 has a long first carrier film 12 in which a long first polarizing film 11 (film part 11a and pressure-sensitive adhesive layer 11b) containing a pressure-sensitive adhesive is laminated from the first continuous roll 1.
  • the first polarizing film laminate 10 is drawn out, the first polarizing film 11 is cut at a predetermined cutting interval, leaving the first carrier film 12, and the first sheet piece 111 of the first polarizing film 11 is cut into the first carrier film. 12 is formed.
  • the first polarizing film 11 has an absorption axis in the film longitudinal direction.
  • the carrier film conveyance unit 110 includes a cutting unit 101, a conveyance roller 114, a dancer roll 113, and a winding unit 115. Note that FIG. 2 is a schematic diagram, and the number and the installation position of the transport rollers 114 are not limited thereto.
  • the cutting unit 101 fixes the first carrier film 12 by the adsorption unit 102, cuts the first polarizing film 11 at a predetermined interval, leaving the first carrier film 12, and the first carrier film 12 has a first portion on the first carrier film 12.
  • a first sheet piece 111 of the polarizing film 11 is formed.
  • Examples of the cutting unit 101 include a cutter and a laser device.
  • the dancer roll 113 has a function of maintaining the tension of the first carrier film 12.
  • the carrier film transport unit 110 transports the carrier film 12 via the dancer roll 113.
  • the winding unit 105 winds up the first carrier film 12 from which the first sheet piece 111 has been peeled off. Moreover, it is not restrict
  • a downstream feed roller, a transport roller may be further provided between the peeling unit 104 and the winding unit 105, and the first carrier film 12 may be transported by the downstream feed roller.
  • an upstream feed roller (not shown) may be provided on the upstream side of conveyance from the peeling unit 104, and the first carrier film 12 may be conveyed by the upstream feed roller. Further, the upstream feed roller, the downstream feed roller, and the winding unit 105 may be linked to each other, or each may carry the first carrier film 12 alone.
  • the peeling part 104 is folded back with the first carrier film 12 inside at the tip, peels off the first sheet piece 111 (including the adhesive) of the first polarizing film 11 from the first carrier film 12, and the first sticking To the pasting position of the unit 106.
  • a sharp knife edge portion is used at the tip portion, but the invention is not limited to this.
  • the 1st sticking part 106 passes the 1st sheet piece 111 of the 1st polarizing film 11 peeled in the peeling part 104 to the 1st cell surface Pa of the optical cell P conveyed by the conveyance roller part 90 via the adhesive 11b. And paste.
  • the 1st sticking part 106 is the drive roller arrange
  • FIG. 3 shows the rotating unit 80 and its operation.
  • the rotating unit 80 lifts the suction plate 81 that sucks the second cell surface Pb of the optical cell P and the suction plate 81 that sucks the optical cell P upward, rotates 90 ° horizontally, and transports the roller 90.
  • a vertical / rotary drive unit 82 for returning to
  • the second sheet piece laminating apparatus 200 includes the same components as the first sheet piece laminating apparatus 100.
  • the carrier film transport unit 210 has a long second carrier film 22 in which a long second polarizing film 21 (film portion 21a and pressure-sensitive adhesive layer 21b) containing a pressure-sensitive adhesive from the second continuous roll 2 is laminated.
  • the second polarizing film laminate 20 is drawn out, the second polarizing film 21 is cut at a predetermined cutting interval, leaving the second carrier film 22, and the second sheet piece 211 of the second polarizing film 21 is cut into the second carrier film. 22 is formed.
  • the second polarizing film 21 has an absorption axis in the film longitudinal direction.
  • the carrier film conveyance unit 210 includes a cutting unit 201, a conveyance roller 214, a dancer roll 213, and a winding unit 215. Note that FIG. 2 is a schematic diagram, and the number and the installation position of the transport rollers 214 are not limited thereto.
  • the cutting unit 201 fixes the second carrier film 22 with the adsorption unit 202, cuts the second polarizing film 21 at a predetermined interval, leaving the second carrier film 22, and the second carrier film 22 is secondly formed on the second carrier film 22.
  • a second sheet piece 211 of the polarizing film 21 is formed.
  • Examples of the cutting unit 201 include a cutter and a laser device.
  • the dancer roll 213 has a function of maintaining the tension of the second carrier film 22.
  • the carrier film transport unit 210 transports the carrier film 22 via the dancer roll 213.
  • the winding unit 205 winds up the second carrier film 22 from which the second sheet piece 211 has been peeled off. Moreover, it is not restrict
  • a downstream feed roller, a transport roller may be further provided between the peeling unit 204 and the winding unit 205, and the transport of the second carrier film 22 may be performed by the downstream feed roller.
  • an upstream feed roller (not shown) may be provided on the upstream side of conveyance from the peeling unit 204, and the second carrier film 22 may be conveyed by the upstream side feed roller. Further, the upstream feed roller, the downstream feed roller, and the winding unit 205 may be linked with each other, or each may carry the second carrier film 22 alone.
  • the peeling part 204 is folded back with the second carrier film 22 inside at the tip, peels off the second sheet piece 211 (including the adhesive) of the second polarizing film 21 from the second carrier film 22, and the second sticking It sends out to the pasting position of the part 206.
  • a sharp knife edge portion is used at the tip portion, but the present invention is not limited to this.
  • the 2nd sticking part 206 passes the 2nd sheet piece 211 of the 2nd polarizing film 21 peeled in the peeling part 204 to the 2nd cell surface Pb of the optical cell P conveyed by the conveyance roller part 90 via the adhesive 21b. And paste.
  • the second pasting unit 206 includes a pasting roller 206a that presses the second sheet piece 211 of the second polarizing film 21 against the second cell surface Pb, and a drive roller that is disposed to face the pasting roller 206a. 206b (corresponding to a receiving roller).
  • the sticking roller 206a and the driving roller 206b are rotated around the conveyance direction, The above sticking is performed.
  • the optical cell P to which the second sheet piece 211 of the second polarizing film 21 is attached is conveyed to a downstream process by the conveyance roller unit 90.
  • the optical display panel LD is attached to the optical cell P, the first sheet piece 111 of the first polarizing film attached to the first cell surface Pa, and the second cell surface Pb. And a second sheet piece 211 of the second polarizing film.
  • the optical display panel LD may be transported to an inspection device (not shown) or transported to a stocker.
  • a control unit (not shown) controls each of the sheet piece laminating apparatuses 100 and 200 described above.
  • the control unit controls the transport roller unit 90 and the rotation unit 80.
  • the operation timing of each of the above units and devices is calculated by, for example, a method in which a sensor is arranged at a predetermined position and detected, or the rotation member of the conveyance roller unit or the conveyance mechanism is detected by a rotary encoder or the like. Calculated.
  • the control unit may be realized by a cooperative action of a software program and a hardware resource such as a CPU and a memory. In this case, the program software, processing procedure, various settings, and the like are stored in advance in the memory.
  • the control unit may be configured with a dedicated circuit, firmware, or the like.
  • the 1st, 2nd polarizing film was MD polarizing film, it is not restricted to this, A TD polarizing film may be sufficient.
  • the 1st polarizing film was affixed on the short side direction of the optical cell, and the 2nd polarizing film was affixed on the long side direction, a 1st polarizing film is attached on the long side direction of an optical cell.
  • the second polarizing film may be attached in the short side direction.
  • an inspection step for example, transmission inspection
  • cutting referred to as skip cutting
  • this skip cut may cut
  • the mechanism of the rotating unit is not limited to the above configuration, and for example, it may be configured by a mechanism that lifts and rotates the optical cell from below.
  • the number of rollers (number of roller rotation shafts) of the conveying roller unit 90 from the first pasting unit 106 to the rotating unit 80 is 15, and the distance is 1190 mm.
  • the number of rollers (number of roller rotation shafts) of the transport roller unit 90 from the rotation unit 80 to the application position of the second application unit 206 is 20 and the distance is 1615 mm.
  • Table 1 shows a relational expression D / L between the distance D (mm) between the rotation center axes of the rollers after rotating the optical cell by 90 ° and the length L (mm) of the optical cell in the transport direction.

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Abstract

　本願発明は、光学セル端部が隣り合う搬送ローラ間の隙間に落ち込まないようにして、その割れや欠けを防止可能な光学表示パネルの製造方法を提供することを目的とする。　本願発明に係る光学表示パネル（ＬＤ）の製造方法は、搬送ローラ部（９０）で厚み０．２ｍｍ～１．０ｍｍの光学セル（Ｐ）を搬送する搬送工程と、第１連続ロール（１）から第１キャリアフィルム（１２）を搬送し、該第１キャリアフィルム（１２）から剥離されつつある光学フィルムのシート片または剥離された該光学フィルムのシート片（１１１）を、前記搬送ローラ部（９０）と接触する側の前記光学セル（Ｐ）の下面に、粘着剤を介して貼り付ける貼付工程と、前記貼付工程で貼り付けられることで前記シート片（１１１）が下面に形成された前記光学セル（Ｐ）を、前記光学セル（Ｐ）の搬送方向に対し９０°回転した状態にする回転工程とを有する。

Description

光学表示パネルの製造方法および光学表示パネルの製造システム
　本発明は、粘着剤を含む所定のフィルム幅の光学フィルムが積層された長尺のキャリアフィルムを巻回してなる連続ロールから当該キャリアフィルムを搬送し、当該キャリアフィルムから剥離されつつある当該光学フィルムまたは剥離された当該光学フィルムを前記粘着剤を介して光学セルに貼り付ける光学表示パネルの製造方法および光学表示パネルの製造システムに関する。
　偏光フィルムが積層された長尺のキャリアフィルムの連続ロールから、キャリアフィルムを繰り出し、キャリアフィルムから偏光フィルムを剥離して光学セルの第１セル面と第２セル面にそれぞれ貼り付けて光学表示パネルを製造することが知られている（特許文献１参照）。このような製造方式では、多数の円柱状の搬送ローラ（搬送コロ）を光学セルの搬送方向に回転するように配置させることで、光学セルおよび偏光フィルムが貼り付けられた光学セル（光学表示パネル）を搬送する。このように搬送ローラで光学セルを搬送させることで、搬送ローラと光学セル面との接触を小さくしている。一方、ベルトコンベヤのような面接触の搬送手段の場合、コンベヤ側に付着したゴミや埃が光学セルの貼付面に転着して表示不良の原因になるため、搬送ローラを使用する一因になっている。
　また、光学セル面と搬送ローラとの直接的な接触を短期間にすべく、搬送ローラと接触する側の光学セルの面から先に偏光フィルムを貼り付けることが提案されている（特許文献２参照）。
特開２００５－３７４１７号公報 特許第４５８８７８３号
　しかしながら、近年、光学セルは、小型化、薄型化されており、このように搬送ローラと接触する側の光学セルの下面から偏光フィルムを貼り付けたとき、貼付時の偏光フィルムの張力により、搬送方向の側面視において、光学セルがその中央部を上に反る（凸状に湾曲する）ことがある（図４Ａ、４Ｂ参照）。この反り現象により、隣り合う搬送ローラ間に光学セルの端部（前方端部および後方端部）が落ち込み、光学セルの端部と搬送ローラとが接触する（光学セルの端部が搬送ローラ面に衝突する。図５参照）。この接触によって、光学セルの端部に割れや欠けが生じ、光学セルに貼り付けたときに、貼り付け歩留まり（生産性）を低下させてしまう。
　本発明は、上記の実情に鑑みてなされたものであって、光学フィルムを光学セルの下面から貼り付けることで、搬送方向の側面視において光学セルがその中央部を上に反った（凸状に湾曲した）としても、光学フィルム貼付後に光学セルを９０°回転した状態にすることで、光学セル端部が、隣り合う搬送ローラ間の隙間に落ち込まないようにして、その割れや欠けを防止可能な、光学表示パネルの製造方法および光学表示パネルの製造システムを提供する。
　本発明は、光学表示パネルの製造方法であって、
光学セルの搬送方向に対し直交するように配置された搬送ローラ部で、厚み０．２ｍｍ～１．０ｍｍの光学セルを搬送する搬送工程と、
　粘着剤を含む所定のフィルム幅の光学フィルムが積層された長尺のキャリアフィルムを巻回してなる連続ロールから該キャリアフィルムを搬送し、該キャリアフィルムから剥離されつつある該光学フィルムのシート片または剥離された該光学フィルムのシート片を、前記搬送ローラ部と接触する側の前記光学セルの下面に、該粘着剤を介して貼り付ける貼付工程と、
　前記貼付工程で貼り付けられることで前記シート片が下面に形成された前記光学セルを、前記光学セルの搬送方向に対し９０°回転した状態にする回転工程と、を有する。
　この構成では、光学フィルムを光学セルの下面に貼り付けた後、搬送方向に対し光学セルを９０°回転した状態にすることで、搬送方向に対し側面視で、光学セルがその中央部を上に反った（凸状に湾曲した）状態を、搬送方向に対し正面視で光学セルがその中央部を上に反った（凸状に湾曲した）状態に変更させる。これによって、光学セル端部が、隣り合う搬送ローラ間の隙間に落ち込まないようにし、光学セルを安定して搬送でき、光学セル端部の割れや欠けを防止できる。
　本発明において、「９０°回転した状態」とは、回転（あるいは旋回）後の光学セルの長辺が回転（あるいは旋回）前の短辺に平行になり、回転（あるいは旋回）後の光学セルの短辺が回転（あるいは旋回）前の長辺に平行になる状態を意味している。「旋回」は、光学セルを上下反転及び９０°回転した状態となるようにすることを意味する。
　貼付工程後において、搬送ローラ間の隙間に光学セル端部が落ち込む回数は、少ない方が好ましく、例えば、３回以下が好ましく、１回以下がより好ましい。貼付工程から回転工程までの距離を短くし、ローラの配置数を少なくすることが好ましい。また、貼付工程後に搬送される光学セルの下面あるいは上面を負圧吸着プレート部で搬送させ、この負圧吸着プレート部が９０°回転することで、光学セルを搬送方向に対し９０°回転した状態にさせてもよい。
　搬送ローラ部が光学セルの搬送方向に対し直交するように配置されるとは、実質的に直交すること、略直交することを含み、搬送ローラ部のローラが回転することで、光学セルを搬送方向に移送することができればよい配置をいう。
　光学セルがその中央部を上に反った（凸状に湾曲した）状態とは、両端部（向かい合う辺同士の端部）あるいはそのいずれか一方端部が下側（床側）に反ることを含む。
　光学セルの厚みが０．２ｍｍ～１．０ｍｍである。このように光学セルの厚みが１.０ｍｍより小さくなる程、光学フィルム貼付時の張力によって光学セルが上記反り（湾曲）状態を生じやすくなるからである。また、光学セルの厚みが０．２ｍｍより小さいと上記反り状態が大きくなり過ぎて光学セルの表示特性が著しく低下するため、光学セルの端部が搬送ローラ間の隙間に落ち込まないように搬送したとしても光学セルを製品化することが難しい。
　上記発明の一実施形態として、前記光学セル面が長方形であって、
　前記搬送工程は、前記光学セルの短辺が前記光学セルの搬送方向と一致するように、該光学セルを前記搬送ローラ部で搬送し、
　前記貼付工程は、前記シート片を前記光学セルの下面に前記粘着剤を介して貼り付ける。
　この構成では、光学セルの短辺（短手方向長さ）は、その長辺（長手方向長さ）よりも短いため、貼付後の上記反り状態の影響が大きく、光学セルの端部が隣り合う搬送ローラ間の隙間に落ち込みやすくなる。よって、光学セルの短辺が光学セルの搬送方向と一致している場合には、その長辺が搬送方向と一致している場合よりも本願発明の効果が発揮される。
　上記発明の一実施形態として、前記光学セルの短辺の長さが、１００ｍｍ以上２３０ｍｍ以下であり、前記光学セルの長辺の長さが、１７０ｍｍ以上３４０ｍｍ以下である。
　この構成では、光学セルが小型化しているほど、貼付後の上記反り状態の影響で、光学セルの端部が隣り合う搬送ローラ間の隙間に落ち込みやすくなる。よって、小型の光学セルの場合、それよりも大きなサイズの光学セルの場合よりも、本願発明の効果が発揮される。
　上記発明の一実施形態として、
　前記光学セルの搬送方向と一致する辺の長さ（Ｌ）と、前記搬送ローラ部の隣り合うローラ軸間の距離（Ｄ）との関係が、０．５＞Ｄ／Ｌである。
　この構成では、貼付工程後、回転工程までの間において、光学セルが搬送ローラ部で搬送される。この場合において、上記関係式０．５＞Ｄ／Ｌのとき、光学セル端部が搬送ローラ間の隙間に落ち込むことがなく、割れや欠けの発生をより防止できる。また、関係式が０．３＞Ｄ／Ｌであることがより好ましい。一方、０．５≦Ｄ／Ｌのときは、光学セル端部が搬送ローラ間の隙間に落ち込み、割れや欠けが発生しやすい。
　また、上記発明の一実施形態において、前記貼付工程（第１貼付工程）および回転工程の後で、前記光学フィルム（第１光学フィルム）のシート片（第１シート片）が形成されていない光学セルの面に、粘着剤を含む所定のフィルム幅の第２光学フィルムが積層された長尺の第２キャリアフィルムを巻回してなる第２連続ロールから該第２キャリアフィルムを搬送し、該第２キャリアフィルムから剥離されつつある該第２光学フィルムの第２シート片または剥離された該第２光学フィルムの第２シート片を、該粘着剤を介して貼り付ける第２貼付工程をさらに有する。第２貼付工程は、光学セルの上側面（搬送ローラと接触していない面）に、第２光学フィルムの第２シート片を貼り付けてもよい。また、第２貼付工程の前に、光学セルを上下反転させる反転工程をさらに有し、該第２貼付工程は、光学セルの下側面（搬送ローラと接触する側の面）に、第２光学フィルムの第２シート片を貼り付けてもよい。また、本方法は、上記回転工程と反転工程とを有する旋回工程を含み、回転処理と反転処理を同時に行う構成でもよい。
　また、上記発明の一実施形態において、前記第２貼付工程の後に、前記第１シート片または第２シート片の上に、第３光学フィルムの第３シート片を積層するように貼り付ける第３貼付工程をさらに有していてもよい。
　また、他の本発明は、光学表示パネルの製造システムであって、
光学セルの搬送方向に対し直交するように配置され、厚み０．２ｍｍ～１．０ｍｍの光学セルを搬送する搬送ローラ部と、
　粘着剤を含む所定のフィルム幅の光学フィルムが積層された長尺のキャリアフィルムを巻回してなる連続ロールから該キャリアフィルムを搬送し、該キャリアフィルムから剥離されつつある該光学フィルムのシート片または剥離された該光学フィルムのシート片を、前記搬送ローラ部と接触する側の前記光学セルの下面に、該粘着剤を介して貼り付ける貼付部と、
　前記貼付部で貼り付けられることで前記シート片が下面に形成された前記光学セルを、前記光学セルの搬送方向に対し９０°回転した状態にする回転部と、を有する。
　この構成では、光学フィルムを光学セルの下面に貼り付けた後、搬送方向に対し光学セルを９０°回転した状態にすることで、搬送方向に対し側面視で、光学セルがその中央部を上に反った（凸状に湾曲した）状態を、搬送方向に対し正面視で光学セルがその中央部を上に反った（凸状に湾曲した）状態に変更させる。これによって、光学セル端部が、隣り合う搬送ローラ間の隙間に落ち込まないようにし、光学セルを安定して搬送でき、光学セル端部の割れや欠けを防止できる。
　貼付部の貼付処理後において、搬送ローラ間の隙間に光学セル端部が落ち込む回数は、３回以下が好ましく、１回以下がより好ましく、ゼロであることが特に好ましい。貼付部から回転部までの距離を短くし、ローラの配置数を少なくすることが好ましい。また、貼付部から搬送される光学セルの下面あるいは上面を負圧吸着プレート部で搬送させ、この負圧吸着プレート部が９０°回転することで、光学セルを搬送方向に対し９０°回転した状態にさせてもよい。
　上記発明の一実施形態として、前記光学セル面が長方形であって、
　前記搬送ローラ部が、前記光学セルの短辺が前記光学セルの搬送方向と一致するように、該光学セルを搬送し、
　前記貼付部が、前記シート片を前記光学セルの下面に前記粘着剤を介して貼り付ける。
　上記発明の一実施形態として、
　前記光学セルの短辺の長さが、１００ｍｍ以上２３０ｍｍ以下であり、
　前記光学セルの長辺の長さが、１７０ｍｍ以上３４０ｍｍ以下である。
　上記発明の一実施形態として、
　前記光学セルの搬送方向と一致する第１辺の長さ（Ｌ）と、前記搬送ローラ部の隣り合うローラ軸間の距離（Ｄ）との関係が、０．５＞Ｄ／Ｌである。
　また、上記発明の一実施形態において、前記貼付部（第１貼付部）および回転部の処理後で、前記光学フィルム（第１光学フィルム）のシート片（第１シート片）が形成されていない光学セルの面に、粘着剤を含む所定のフィルム幅の第２光学フィルムが積層された長尺の第２キャリアフィルムを巻回してなる第２連続ロールから該第２キャリアフィルムを搬送し、該第２キャリアフィルムから剥離されつつある該第２光学フィルムの第２シート片または剥離された該第２光学フィルムの第２シート片を、該粘着剤を介して貼り付ける第２貼付部をさらに有する。第２貼付部は、光学セルの上側面（搬送ローラと接触していない面）に、第２光学フィルムの第２シート片を貼り付けてもよい。また、第２貼付部の貼付処理前に、光学セルを上下反転させる反転部をさらに有し、該第２貼付部は、光学セルの下側面（搬送ローラと接触する側の面）に、第２光学フィルムの第２シート片を貼り付けてもよい。また、上記回転部と反転部とが、回転と反転とを同時に行う旋回部で構成されていてもよい。
　また、上記発明の一実施形態において、前記第２貼付部の貼付処理後で、前記第１シート片または第２シート片の上に積層するように貼り付ける第３貼付部をさらに、有する。
　また、上記発明の一実施形態において、第１貼付部は、第１光学フィルムの第１シート片を、搬送ローラ部と接触する側の光学セル面に押圧する貼付ローラと、該貼付ローラに対向して配置される受けローラとを有し、該貼付ローラと受けローラとの間に第１光学フィルムの第１シート片と光学セルとを挟持しつつ搬送しながら、搬送ローラ部と接触する側の光学セル面に第１シート片を貼り付ける。
　また、上記発明の一実施形態において、第２貼付部は、第２光学フィルムの第２シート片を、搬送ローラ部と接触しない側の光学セル面に押圧する貼付ローラと、貼付ローラに対向して配置される受けローラとを有し、貼付ローラと受けローラとの間に第２光学フィルムの第２シート片と光学セルとを挟持しつつ搬送しながら、搬送ローラ部と接触しない側の光学セル面に第２シート片を貼り付ける。
実施形態１の光学表示パネルの製造方法のフローチャート。 実施形態１の光学表示パネルの製造システムを説明するための図。 回転部（回転工程）について説明するための図。 関係式（０．５＞Ｄ／Ｌ）について説明するための図。 関係式（０．５≦Ｄ／Ｌ）について説明するための図。 搬送ローラ間の隙間に光学セルが落ち込む状態を示す図。 回転処理後の光学セルの状態を示す図。
　光学フィルムは、最外層に粘着剤層を含むものであればよく、単層構造でも、多層構造でもよい。光学フィルムは、例えば、プラスチック製フィルムであり、そのフィルム厚みは５μｍ～２００μｍ程度のものが例示される。
　また、光学フィルムとしては、例えば、偏光子、偏光フィルムが挙げられ、偏光フィルムは、偏光子にその両面または片面に偏光子保護フィルムが積層されている構造である。また、輸送上のキズ等から偏光子または偏光フィルムを保護するための表面保護フィルムが積層される場合もある。また、他の光学フィルムとしては、位相差フィルム、輝度向上フィルム等の光学補償フィルムが例示される。多層構造の光学フィルムとして、偏光子あるいは偏光フィルムに、位相差フィルムおよび／あるいは輝度向上フィルムが積層されていてもよい。なお、以下において、偏光子はその延伸方向が吸収軸となっており、長尺の偏光フィルムの長手方向に吸収軸（あるいは長尺の偏光フィルムの短手方向（フィルム幅方向）に透過軸）を有するものを「ＭＤ偏光フィルム」といい、長尺の偏光フィルムの短手方向（フィルム幅方向）に吸収軸を有するものを「ＴＤ偏光フィルム」と呼ぶ場合がある。
　偏光フィルムは、例えば、２色偏光フィルムが挙げられる。２色偏光フィルムは、（Ａ）染色、架橋および延伸処理を施したポリビニルアルコール系フィルムを乾燥して偏光子を得る工程、（Ｂ）該偏光子の片側または両側に保護層（偏光子保護フィルム）を貼り合わせる工程、（Ｃ）貼り合わせた後に加熱処理する工程、を含む製造方法により製造される。ポリビニルアルコール系フィルムの染色、架橋、延伸の各処理は、別々に行う必要はなく同時に行ってもよく、また、各処理の順番も任意でよい。なお、ポリビニルアルコール系フィルムとして、膨潤処理を施したポリビニルアルコール系フィルムを用いてもよい。一般には、ポリビニルアルコール系フィルムを、ヨウ素や二色性色素を含む溶液に浸漬し、ヨウ素や二色性色素を吸着させて染色した後洗浄し、ホウ酸やホウ砂等を含む溶液中で延伸倍率３倍～７倍で一軸延伸した後、乾燥する。
　輝度向上フィルムは、例えば、反射軸と透過軸を有する多層構造の反射偏光フィルムが挙げられる。反射偏光フィルムは、例えば、２種類の異なる材料のポリマーフィルムＡ、Ｂを交互に複数枚積層して延伸することで得られる。延伸方向に材料Ａのみの屈折率が増加変化し、複屈折性が発現され、材料ＡＢ界面の屈折率差がある延伸方向が反射軸となり、屈折率差の生じない方向（非延伸方向）が透過軸となる。この反射偏光フィルムは、その長手方向に透過軸を有し、その短手方向（フィルム幅方向）に吸収軸を有している。
　また、光学フィルムの最外層に含まれる粘着剤層の粘着剤は、特に制限されないが、例えば、アクリル系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ウレタン系粘着剤等が挙げられる。キャリアフィルムは、例えばプラスチックフィルム（例えば、ポリエチレンテレフタレート系フィルム、ポリオレフィン系フィルム等）等のフィルムを用いることができる。また、必要に応じシリコーン系や長鎖アルキル系、フッ素系や硫化モリブデン等の適宜な剥離剤でコート処理したものなどの適宜なものを用いうる。　
　本実施形態において、光学フィルムがキャリアフィルムに形成されている形態は特に制限されない。例えば、ロール状に巻かれた連続ロールで構成されていてもよい。連続ロールとしては、例えば、（１）キャリアフィルムと当該キャリアフィルム上に形成された粘着剤を含む光学フィルムとを有する光学フィルム積層体をロール状に巻いたものが挙げられる。この場合、光学表示パネルの製造システムは、光学フィルムから光学フィルムのシート片を形成するために、キャリアフィルムを切断せずに残して、当該光学フィルム（粘着剤を含む）を所定の切断間隔に切断（ハーフカット）する切断手段を有する。この切断において、例えば、製造システム内の欠点検査装置の検査結果に基づいて、良品のシート片と、不良品のシート片を区別するように切断が行われてもよい。
　また、連続ロールとして、例えば、（２）キャリアフィルムと当該キャリアフィルム上に形成された粘着剤を含む光学フィルムのシート片とを有する光学フィルム積層体をロール状に巻いたもの（いわゆる切り目入り光学フィルムの連続ロール）が挙げられる。
　光学表示パネルは、光学セルの片面または両面に少なくとも偏光フィルムのシート片が形成されたものであり、必要に応じて駆動回路が組込まれる。光学セルは、例えば、液晶セル、有機ＥＬセルが挙げられる。液晶セルは、例えば、垂直配向（ＶＡ）型、面内スイッチング（ＩＰＳ）型などの任意なタイプのものを用いることができる。図２に示す液晶セルＰは、対向配置される一対の基板（第１基板Ｐａ、第２基板Ｐｂ）間に液晶層が封止された構成である。光学セルの厚みは０．２ｍｍ～１．０ｍｍである。
＜実施形態１＞
（光学表示パネルの製造方法）
　図１は、実施形態１の製造方法のフローチャートを示す図である。図１の製造フローでは、回転工程の後で、第１偏光フィルムの第１シート片が形成されていない光学セルの第２セル面（上面）に、第２偏光フィルムの第２シート片を粘着剤を介して貼り付ける第２貼付工程をさらに有する。
（第１貼付工程）
第１キャリアフィルム搬送工程において、第１連続ロールから第１偏光フィルム積層体（キャリアフィルムに偏光フィルムが積層されている積層フィルム）を繰り出し下流側に搬送する。この搬送途中において、第１キャリアフィルムを残して第１偏光フィルムをその長手方向と直交するフィルム幅方向に所定の切断間隔で切断し、キャリアフィルム上に第１偏光フィルムの第１シート片を形成する。なお、第１連続ロールが上述の切り目入り偏光フィルムの連続ロールであれば、ここでの切断は不要である。剥離工程は、第１キャリアフィルムを内側にして剥離部の先端部で折り返して当該第１キャリアフィルムから第１偏光フィルムの第１シート片を剥離し、第１貼付部の貼付位置に供給する。この時、光学セルは、その第１セル面（下面）が搬送ローラ部と接触した状態で（床面と対向した状態で）搬送ローラ部によって第１貼付部の貼り付け位置に搬送される（搬送工程）。第１貼付工程において、第１貼付部は、第１光学フィルムの第１シート片を第１セル面（下面）に押圧する貼付ローラと、貼付ローラに対向して配置される受けローラとを有し、貼付ローラと受けローラとの間に第１光学フィルムの第１シート片と光学セルとを挟持しつつ搬送しながら、床面と対向している光学セルの第１セル面（下面）に、フィルム長手方向に吸収軸を有する第１偏光フィルムの第１シート片を貼り付ける（ステップＳ１）。
（回転工程）
次いで、第１偏光フィルムの第１シート片が貼り付けられた状態の光学セルを、その搬送方向に対し９０°回転した状態にする（回転工程、ステップＳ２）。回転工程は、後述する回転部８０で回転処理を行える。
（第２貼付工程）
第２キャリアフィルム搬送工程において、第２連続ロールから第２偏光フィルム積層体（第２キャリアフィルムに第２偏光フィルムが積層されている積層フィルム）を繰り出し下流側に搬送する。この搬送途中において、第２キャリアフィルムを残して第２偏光フィルムをその長手方向と直交するフィルム幅方向に所定の切断間隔で切断し、第２キャリアフィルム上に第２偏光フィルムの第２シート片を形成する。なお、第２連続ロールが上述の切り目入り偏光フィルムの連続ロールであれば、ここでの切断は不要である。剥離工程は、第２キャリアフィルムを内側にして剥離部の先端部で折り返して当該第２キャリアフィルムから第２偏光フィルムの第２シート片を剥離し、第２貼付部の貼付位置に供給する。この時、光学セルは、その第１セル面（第１偏光フィルムが貼り付けられた状態）が搬送ローラ部と接触した状態で（床面と対向した状態で）搬送ローラ部によって第２貼付部の貼り付け位置に搬送される（搬送工程）。第２貼付工程において、第２貼付部は、第２光学フィルムの第２シート片を第２セル面（上面）に押圧する貼付ローラと、貼付ローラに対向して配置される受けローラとを有し、貼付ローラと受けローラとの間に第２光学フィルムの第２シート片と光学セルとを挟持しつつ搬送しながら、光学セルの第２セル面（上面）に、フィルム長手方向に吸収軸を有する第２偏光フィルムの第２シート片を貼り付ける（ステップＳ３）。
（光学表示パネルの製造システム）
　光学表示パネルの製造システムは、光学表示パネルの製造システムであって、
光学セルの搬送方向に対し直交するように配置され、該光学セルを搬送する搬送ローラ部と、
　粘着剤を含む所定のフィルム幅の第１偏光フィルムが積層された長尺の第１キャリアフィルムを巻回してなる第１連続ロールから該第１キャリアフィルムを搬送し、該第１キャリアフィルムから剥離されつつある該第１偏光フィルムの第１シート片または剥離された該第１偏光フィルムの第１シート片を、前記搬送ローラ部と接触する側の前記光学セルの第１セル面（下面）に、該粘着剤を介して貼り付ける第１貼付部と、
　前記第１貼付部で貼り付けられることで前記第１シート片が第１セル面（下面）に形成された前記光学セルを、前記光学セルの搬送方向に対し９０°回転した状態にする回転部と、を有する。
また、本実施形態では、回転部８０の処理後に、第１偏光フィルムの第１シート片が形成されていない光学セルの第２セル面（上面）に、粘着剤を含む所定のフィルム幅の第２偏光フィルムが積層された長尺の第２キャリアフィルムを巻回してなる第２連続ロールから該第２キャリアフィルムを搬送し、第２キャリアフィルムから剥離されつつある第２偏光フィルムの第２シート片または剥離された第２偏光フィルムの第２シート片を、粘着剤を介して貼り付ける第２貼付部をさらに有する。
　以下に、実施形態１の光学表示パネルの製造システムについて図２、３を参照しながら説明する。本製造システムは、キャリアフィルム搬送部、剥離部、貼付部を有するシート片積層装置を複数備えている。第１シート片積層装置１００は、第１偏光フィルムの第１シート片を光学セルの第１セル面（下面）にその短辺方向に沿った（平行な）貼付方向で積層する。第２シート片積層装置２００は、第２偏光フィルムの第２シート片を光学セルの第１セル面とは異なる第２セル面（上面）にその長辺方向に沿った（平行な）貼付方向で積層する。
　図２に示すように、第１シート片積層装置１００は、キャリアフィルム搬送部１１０と、光学セルを搬送するための搬送ローラ部９０と、剥離部１０４、第１貼付部１０６とを有する。また、第２シート片積層装置２００は、キャリアフィルム搬送部２１０と、光学セルを搬送するための搬送ローラ部９０と、剥離部２０４、第２貼付部２０６とを有する。
　本実施形態では、搬送ローラ部９０は、第１貼付部１０６まで、光学セルＰの短辺方向とパネル搬送方向Ａが平行になるように、光学セルＰを搬送する。そして、光学セルＰの第１セル面Ｐａ（図２において下面側）にその短辺方向に沿った貼付方向で第１偏光フィルム１１のシート片１１１を貼り付ける。次いで、シート片１１１を貼り付けた光学セルＰを回転部８０で９０°回転させる。従って、この回転後では、搬送ローラ部９０は、第２貼付部２０６まで、光学セルＰの長辺方向とパネル搬送方向Ａが平行になるように光学セルＰを搬送する。
　第１貼付部１０６で第１シート片が光学セルＰに貼り付けられるときに、シート片に張力が生じているため、貼り付け後に光学セルＰが、搬送方向Ａの側面視で第１セル面Ｐａを内側にして凸状に反る（搬送方向Ａに対応するパネル辺の長さが縮小するように反る）（図４Ａ、図５参照）。このように反った状態で光学セルを搬送させると、光学セルの端部が、隣り合う搬送ローラ間（９０１、９０２、９０３）の隙間に落ち込み、端部が割れや欠けを生じることになる。そこで、回転部８０で搬送方向に対し９０°回転させることで、搬送方向Ａの正面視で(搬送方向Ａと垂直方向に)凸状に反る状態に変更して、光学セルＰの端部が隣り合う搬送ローラ間（９０１、９０２、９０３）の隙間に落ち込まないようにする。図６に示すように、光学セルＰの端部が隣り合う搬送ローラ間（９０１、９０２、９０３）の隙間に落ち込まないように搬送されることで、その端部が割れや欠けを生じることなく、光学セルＰを安定的に搬送できる。
　上記光学セルが長方形であって、搬送ローラ部９０が、光学セルＰの短辺（短手方向長さ）が光学セルＰの搬送方向Ａと一致するように、光学セルＰを搬送する構成である。また、本発明は、光学セルＰの短辺の長さが、１００ｍｍ以上２３０ｍｍ以下であり、かつ光学セルＰの長辺の長さが、１７０ｍｍ以上３４０ｍｍ以下である場合に好適でる。
　また、本実施形態において、隣り合うローラ軸間の距離（Ｄ）が、上記短辺の長さ（１００ｍｍ以上２３０ｍｍ以下）の１／２より小さいことが好ましく、１／３より小さいことがより好ましく、１／５であることがさらに好ましい。
　また、本実施形態において、光学セルＰの搬送方向Ａと一致する第１辺の長さ（Ｌ）と、搬送ローラ部９０の隣り合うローラ軸間の距離（Ｄ）との関係が、０．５＞Ｄ／Ｌである。図４Ａは、この関係が成立する説明図である。一方、図４Ｂは、この関係が成立しない関係０．５≦Ｄ／Ｌを示す。図４Ｂの場合、図５に示すように搬送ローラ間の隙間に光学セル端部が落ち込むことになる。
　次いで、光学セルＰの第２セル面Ｐｂ（図２において上面側）にその長辺方向に沿った貼付方向で第２偏光フィルム２１の第２シート片２１１を貼り付ける。
　（シート片積層装置）
　まず、第１シート片積層装置１００について説明する。搬送ローラ部９０は、第１貼付部１０６に光学セルＰを搬送方向Ａの向きに搬送する。本実施形態では、搬送ローラ部９０は、複数の搬送ローラを有して構成される。搬送ローラを回転させて光学セルＰを製造ライン下流側へ搬送する。
　キャリアフィルム搬送部１１０は、第１連続ロール１から粘着剤を含む長尺の第１偏光フィルム１１（フィルム部１１ａおよび粘着剤層１１ｂ）が積層された長尺の第１キャリアフィルム１２を有する長尺の第１偏光フィルム積層体１０を繰り出し、第１キャリアフィルム１２を残して第１偏光フィルム１１を所定の切断間隔で切断して第１偏光フィルム１１の第１シート片１１１を第１キャリアフィルム１２上に形成する。第１偏光フィルム１１は、そのフィルム長手方向に吸収軸を有している。キャリアフィルム搬送部１１０は、切断部１０１、搬送ローラ１１４、ダンサーロール１１３、巻取部１１５を有する。なお、図２は概略図であって、搬送ローラ１１４の個数、設置位置は、これに制限されない。
　切断部１０１は、吸着部１０２で第１キャリアフィルム１２を固定しておいて、第１キャリアフィルム１２を残して第１偏光フィルム１１を所定間隔で切断し、第１キャリアフィルム１２上に第１偏光フィルム１１の第１シート片１１１を形成する。切断部１０１としては、例えばカッター、レーザ装置などが挙げられる。
　ダンサーロール１１３は、第１キャリアフィルム１２の張力を保持する機能を持つ。キャリアフィルム搬送部１１０は、ダンサーロール１１３を介してキャリアフィルム１２を搬送する。
　巻取部１０５は、第１シート片１１１が剥離された第１キャリアフィルム１２を巻き取る。また、この巻取部１０５で第１キャリアフィルム１２を巻き取ることで第１キャリアフィルム１２の搬送を実行させている構成に制限されない。例えば、剥離部１０４と巻取部１０５との間に、不図示の下流側フィードローラ、搬送ローラ等をさらに備えて、この下流側フィードローラで第１キャリアフィルム１２の搬送を実行させてもよい。また、剥離部１０４より搬送上流側に不図示の上流側フィードローラを備え、この上流側フィードローラで第１キャリアフィルム１２の搬送を実行させてもよい。また、上流側フィードローラ、下流側フィードローラおよび巻取部１０５がそれぞれ連動してあるいはそれぞれが単独で第１キャリアフィルム１２の搬送を実行してもよい。
　剥離部１０４は、その先端部で第１キャリアフィルム１２を内側にして折り返し、第１キャリアフィルム１２から第１偏光フィルム１１の第１シート片１１１（粘着剤を含む）を剥離し、第１貼付部１０６の貼付位置に送り出す。本実施形態では、剥離部１０４としては、その先端部に先鋭ナイフエッジ部を用いているが、これに限定されるものではない。
　第１貼付部１０６は、搬送ローラ部９０により搬送された光学セルＰの第１セル面Ｐａに、剥離部１０４で剥離された第１偏光フィルム１１の第１シート片１１１を粘着剤１１ｂを介して貼り付ける。本実施形態では、第１貼付部１０６は、第１偏光フィルム１１の第１シート片１１１を第１セル面Ｐａに押圧する貼付ローラ１０６ａと、当該貼付ローラ１０６ａに対向して配置される駆動ローラ１０６ｂ（受けローラに相当する）とを有する。貼付ローラ１０６ａと駆動ローラ１０６ｂとの間に第１偏光フィルム１１の第１シート片１１１と光学セルＰとを挟持しつつ、貼付ローラ１０６ａと駆動ローラ１０６ｂとを搬送方向周りに回転させることで、上記貼付を行う。
　（回転部）
　第１偏光フィルム１１の第１シート片１１１が貼り付けられた光学セルＰは、搬送ローラ部９０で回転部８０の回転位置へ搬送される。図３に回転部８０およびその動作を示す。回転部８０は、光学セルＰの第２セル面Ｐｂを吸着する吸着プレート８１と、光学セルＰを吸着した状態の吸着プレート８１を上方に持ち上げて、９０°水平に回転し、搬送ローラ部９０に戻す垂直・回転駆動部８２とを有する。
　第２シート片積層装置２００は、第１シート片積層装置１００と同じ構成要素を備える。キャリアフィルム搬送部２１０は、第２連続ロール２から粘着剤を含む長尺の第２偏光フィルム２１（フィルム部２１ａおよび粘着剤層２１ｂ）が積層された長尺の第２キャリアフィルム２２を有する長尺の第２偏光フィルム積層体２０を繰り出し、第２キャリアフィルム２２を残して第２偏光フィルム２１を所定の切断間隔で切断して第２偏光フィルム２１の第２シート片２１１を第２キャリアフィルム２２上に形成する。第２偏光フィルム２１は、そのフィルム長手方向に吸収軸を有している。キャリアフィルム搬送部２１０は、切断部２０１、搬送ローラ２１４、ダンサーロール２１３、巻取部２１５を有する。なお、図２は概略図であって、搬送ローラ２１４の個数、設置位置は、これに制限されない。
　切断部２０１は、吸着部２０２で第２キャリアフィルム２２を固定しておいて、第２キャリアフィルム２２を残して第２偏光フィルム２１を所定間隔で切断し、第２キャリアフィルム２２上に第２偏光フィルム２１の第２シート片２１１を形成する。切断部２０１としては、例えばカッター、レーザ装置などが挙げられる。
　ダンサーロール２１３は、第２キャリアフィルム２２の張力を保持する機能を持つ。キャリアフィルム搬送部２１０は、ダンサーロール２１３を介してキャリアフィルム２２を搬送する。
　巻取部２０５は、第２シート片２１１が剥離された第２キャリアフィルム２２を巻き取る。また、この巻取部２０５で第２キャリアフィルム２２を巻き取ることで第２キャリアフィルム２２の搬送を実行させている構成に制限されない。例えば、剥離部２０４と巻取部２０５との間に、不図示の下流側フィードローラ、搬送ローラ等をさらに備えて、この下流側フィードローラで第２キャリアフィルム２２の搬送を実行させてもよい。また、剥離部２０４より搬送上流側に不図示の上流側フィードローラを備え、この上流側フィードローラで第２キャリアフィルム２２の搬送を実行させてもよい。また、上流側フィードローラ、下流側フィードローラおよび巻取部２０５がそれぞれ連動してあるいはそれぞれが単独で第２キャリアフィルム２２の搬送を実行してもよい。
　剥離部２０４は、その先端部で第２キャリアフィルム２２を内側にして折り返し、第２キャリアフィルム２２から第２偏光フィルム２１の第２シート片２１１（粘着剤を含む）を剥離し、第２貼付部２０６の貼付位置に送り出す。本実施形態では、剥離部２０４としては、その先端部に先鋭ナイフエッジ部を用いているが、これに限定されるものではない。
　第２貼付部２０６は、搬送ローラ部９０により搬送された光学セルＰの第２セル面Ｐｂに、剥離部２０４で剥離された第２偏光フィルム２１の第２シート片２１１を粘着剤２１ｂを介して貼り付ける。本実施形態では、第２貼付部２０６は、第２偏光フィルム２１の第２シート片２１１を第２セル面Ｐｂに押圧する貼付ローラ２０６ａと、当該貼付ローラ２０６ａに対向して配置される駆動ローラ２０６ｂ（受けローラに相当する）とを有する。貼付ローラ２０６ａと駆動ローラ２０６ｂとの間に第２偏光フィルム２１の第２シート片２１１と光学セルＰとを挟持しつつ、貼付ローラ２０６ａと駆動ローラ２０６ｂとを搬送方向周りに回転させることで、上記貼付を行う。第２偏光フィルム２１の第２シート片２１１が貼り付けられた光学セルＰは、搬送ローラ部９０によって、下流の工程へ搬送される。
　図２に示すように、光学表示パネルＬＤは、光学セルＰと、その第１セル面Ｐａに貼り付けられた第１偏光フィルムの第１シート片１１１と、その第２セル面Ｐｂに貼り付けられた第２偏光フィルムの第２シート片２１１とを有している。この光学表示パネルＬＤは、不図示の検査装置に搬送されてもよく、ストッカーへ搬送されてもよい。
　（制御部）
　制御部（不図示）は、上記の各シート片積層装置１００、２００を制御する。また、制御部は、搬送ローラ部９０、回転部８０を制御する。上記の各部、各装置の動作タイミングは、例えば、所定の位置にセンサーを配置して検知する方法で算出され、または、搬送ローラ部や搬送機構の回転部材をロータリーエンコーダ等で検出するようにして算出される。制御部は、ソフトウエアプログラムとＣＰＵ、メモリ等のハードウエア資源との協働作用によって実現されてもよく、この場合プログラムソフトウエア、処理手順、各種設定等はメモリが予め記憶されている。また、制御部は、専用回路やファームウエア等で構成されてもよい。
（別実施形態）
　上記実施形態１において、第１、第２偏光フィルムは、ＭＤ偏光フィルムであったが、これに制限されずＴＤ偏光フィルムであってもよい。また、上記実施形態１では、第１偏光フィルムを光学セルの短辺方向に貼り付け、第２偏光フィルムを長辺方向に貼り付けていたが、第１偏光フィルムを光学セルの長辺方向に貼り付け、第２偏光フィルムを短辺方向に貼り付けてもよい。
　また、キャリアフィルム上にシート片を形成するための切断工程の前に、光学フィルム（偏光フィルム等）の欠点を検査する検査工程（例えば、透過検査）をさらに含み、この検査工程の欠点結果に基づいて、欠点を避けるように切断（スキップカットという）してもよい。また、このスキップカットは、光学フィルムまたはキャリアフィルムに予め付された欠点情報を読み取ることで切断するものでもよい。
　また、上記実施形態において、回転部の機構は上記構成に限定されず、例えば、光学セルを下から持ち上げて回転させる機構で構成してもよい。
　＜実施例＞
　上記実施形態１（図２）において、第１貼付部１０６で光学セル（厚み０．５ｍｍ）の下面に偏光フィルム（日東電工株式会社製　ＳＥＧ１４２３ＤＵ）を貼り付け、その後、回転部８０で９０°回転させ、第２貼付部２０６の貼付位置まで搬送させて、光学セルの状態（割れ、欠け、傷の発生）を目視で確認した（サンプル数ｎ＝１０００枚）。実施例ごとに、搬送ローラ部９０を構成する隣り合うローラの回転軸間の間隔Ｄと光学セルと偏光フィルムのそれぞれのサイズを変更した。第１貼付部１０６から回転部８０までの搬送ローラ部９０のローラ数（ローラ回転軸本数）は１５本、距離は１１９０ｍｍである。回転部８０から第２貼付部２０６の貼付位置までの搬送ローラ部９０のローラ数（ローラ回転軸本数）は、２０本、距離１６１５ｍｍである。
　光学セルを９０°回転させた後のローラの回転中心軸間の距離Ｄ（ｍｍ）と搬送方向の光学セルの長さＬ（ｍｍ）との関係式Ｄ／Ｌは、表１の通りである。実施例１は短辺２２９ｍｍ、長辺３０５ｍｍの光学セルを用い、間隔Ｄ=２５ｍｍで、「Ｄ／Ｌ＝０．１」である。実施例２は短辺１８３ｍｍ、長辺２４４ｍｍの光学セルを用い、間隔Ｄ=５５ｍｍで、「Ｄ／Ｌ＝０．３」である。実施例３は短辺１２８ｍｍ、長辺１７１ｍｍの光学セルを用い、間隔Ｄ＝６５ｍｍで、「Ｄ／Ｌ＝０．５」である。比較例１は、実施例１において９０°回転工程を実施していない以外同じ条件である。偏光フィルムのシート片サイズは、光学セルのサイズに対応している。表１に結果を示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
  
　実施例１～３は、光学セルの割れ、欠け、傷の発生率が低く、比較例１と比べて格段に良い結果であった。また、実施例１～３の結果からＤ／Ｌが小さい値ほど、割れ、欠け、傷の発生率が低いことが確認できた。
１　　　　第１連続ロール
１２　　　第１キャリアフィルム
１１　　　長尺の第１偏光フィルム
２１　　　長尺の第２偏光フィルム
８０　　　回転部
９０　　　搬送ローラ部
１０６　　第１貼付部
２０６　　第２貼付部
１１１　　第１偏光フィルムの第１シート片
２１１　　第２偏光フィルムの第２シート片
Ｐ　　　光学セル
ＬＤ　　光学表示パネル

Claims (8)

  1. 　光学セルの搬送方向に対し直交するように配置された搬送ローラ部で、厚み０．２ｍｍ～１．０ｍｍの光学セルを搬送する搬送工程と、
    　粘着剤を含む所定のフィルム幅の光学フィルムが積層された長尺のキャリアフィルムを巻回してなる連続ロールから該キャリアフィルムを搬送し、該キャリアフィルムから剥離されつつある該光学フィルムのシート片または剥離された該光学フィルムのシート片を、前記搬送ローラ部と接触する側の前記光学セルの下面に、該粘着剤を介して貼り付ける貼付工程と、
    　前記貼付工程で貼り付けられることで前記シート片が下面に形成された前記光学セルを、前記光学セルの搬送方向に対し９０°回転した状態にする回転工程と、を有する光学表示パネルの製造方法。
  2. 　前記光学セル面が長方形であって、
    　前記搬送工程は、前記光学セルの短辺が前記光学セルの搬送方向と一致するように、該光学セルを前記搬送ローラ部で搬送し、
    　前記貼付工程は、前記シート片を前記光学セルの下面に前記粘着剤を介して貼り付ける、請求項１に記載の光学表示パネルの製造方法。
  3. 　前記光学セルの短辺の長さが、１００ｍｍ以上２３０ｍｍ以下であり、
    　前記光学セルの長辺の長さが、１７０ｍｍ以上３４０ｍｍ以下である、請求項２に記載の光学表示パネルの製造方法。
  4. 　前記光学セルの搬送方向と一致する辺の長さ（Ｌ）と、前記搬送ローラ部の隣り合うローラ軸間の距離（Ｄ）との関係が、０．５＞Ｄ／Ｌである、請求項３に記載の光学表示パネルの製造方法。
  5. 　光学セルの搬送方向に対し直交するように配置され、厚み０．２ｍｍ～１．０ｍｍの光学セルを搬送する搬送ローラ部と、
    　粘着剤を含む所定のフィルム幅の光学フィルムが積層された長尺のキャリアフィルムを巻回してなる連続ロールから該キャリアフィルムを搬送し、該キャリアフィルムから剥離されつつある該光学フィルムのシート片または剥離された該光学フィルムのシート片を、前記搬送ローラ部と接触する側の前記光学セルの下面に、該粘着剤を介して貼り付ける貼付部と、
    　前記貼付部で貼り付けられることで前記シート片が下面に形成された前記光学セルを、前記光学セルの搬送方向に対し９０°回転した状態にする回転部と、を有する光学表示パネルの製造システム。
  6. 　前記光学セル面が長方形であって、
    　前記搬送ローラ部が、前記光学セルの短辺が前記光学セルの搬送方向と一致するように、該光学セルを搬送し、
    　前記貼付部が、前記シート片を前記光学セルの下面に前記粘着剤を介して貼り付ける、請求項５に記載の光学表示パネルの製造システム。
  7. 　前記光学セルの短辺の長さが、１００ｍｍ以上２３０ｍｍ以下であり、
    　前記光学セルの長辺の長さが、１７０ｍｍ以上３４０ｍｍ以下である、請求項６に記載の光学表示パネルの製造システム。
  8. 　前記光学セルの搬送方向と一致する第１辺の長さ（Ｌ）と、前記搬送ローラ部の隣り合うローラ軸間の距離（Ｄ）との関係が、０．５＞Ｄ／Ｌである、請求項７に記載の光学表示パネルの製造システム。
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