WO2013113868A1 - VERFAHREN ZUM VERARBEITEN EINER FLIEßFÄHIGEN LEBENSMITTELMASSE - Google Patents

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WO2013113868A1
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product
webs
carrier
cooling
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Andreas Biggel
Maria Jacob
Wolfgang Tipolt
Franz Stadelmann
Markus Fuhge
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Hochland Se
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    • A01—AGRICULTURE; FORESTRY; ANIMAL HUSBANDRY; HUNTING; TRAPPING; FISHING
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    • A01J25/12—Forming the cheese
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A01—AGRICULTURE; FORESTRY; ANIMAL HUSBANDRY; HUNTING; TRAPPING; FISHING
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A23—FOODS OR FOODSTUFFS; TREATMENT THEREOF, NOT COVERED BY OTHER CLASSES
    • A23C—DAIRY PRODUCTS, e.g. MILK, BUTTER OR CHEESE; MILK OR CHEESE SUBSTITUTES; MAKING THEREOF
    • A23C19/00—Cheese; Cheese preparations; Making thereof
    • A23C19/06—Treating cheese curd after whey separation; Products obtained thereby
    • A23C19/068—Particular types of cheese
    • A23C19/08—Process cheese preparations; Making thereof, e.g. melting, emulsifying, sterilizing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/10—Handled articles or webs
    • B65H2701/19—Specific article or web

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for processing a flowable food mass.
  • a method and a corresponding device for molding and cooling a flowable food mass, in particular a hot cheese melt is known for example from DE 103 28 905.
  • the food mass is formed by means of two guided by molding rolls cooling belts to a product band and cooled during further transport.
  • the shaping of the hot product to a broad band of adjustable and homogeneous starch is a technical challenge, since the cheese melt must first have a temperature of over 80 ° C in order to be malleable.
  • rapid and, above all, homogeneous cooling must be carried out without deformation of the product strip.
  • the product strip is first cut into strips which are laid one on top of the other and cut into stacks of successive cheese slices by transverse cutting. The manufactured piles are packed slice-on-slice.
  • release film in such a process is described in DE-OS 10 2011 103 826. It describes a method for shaping and cooling an initially hot and therefore flowable cheese melt which is over a Zubigetutzen is applied to a moving metallic cooling belt.
  • individual shaped articles in particular finished shaped slices, are shaped from the cheese melt by means of a shaping roller acting upon the cooling belt, released from the mold cavity of the forming roller and cooled by remaining on the moving cooling belt.
  • a carrier film is required. which gives the moldings a cohesion
  • the film is cut and can be used as an intermediate film when stacking. In this procedure, the release sheets are thus already provided during the shaping of the food mass and cut with the overlying product into corresponding slices.
  • a release film between the cheese belt and a conveyor belt is also disclosed in US 4,7435,817
  • the object of the invention is therefore to improve the known method for processing flowable food masses to the effect that even very soft and creamy food product can be brought in bulk in disk form and stacked into disk stacks.
  • the core idea of the invention is the use of a carrier film arrangement with a plurality of carrier film webs in the transport direction without a clearance ("gapless") side by side, and in particular partially overlapping carrier film webs.
  • This carrier film assembly forms a sealing support onto which the flowable product is applied, formed into a product belt and cooled At the end of the cooling, only the product strip without the foil backing needs to be cut longitudinally into product strips and the product strips separated from each other by means of the individual carrier foil webs.
  • the invention is thus in a process for processing a flowable food mass, wherein the food mass via a feed in a Gap space between two moving, vertically arranged, in particular metallicdebändem introduced and formed into a food band or product band with a defined thickness.
  • the carrier sheet arrangement is provided between the first cooling belt and the product belt, wherein the product belt is moved together with the carrier film arrangement in a transport direction.
  • the method is characterized in particular by the fact that the carrier foil arrangement comprises a plurality of carrier foil webs arranged side by side in gapless manner, in particular partially overlapping carrier foil webs, whereby the product band extends seamlessly over the plurality of juxtaposed carrier foil webs.
  • the product band is formed by cutting means, in particular by cutting rollers cut the carrier film webs in parallel to the transport direction extending product strip.
  • the defined thickness of the food belt can be set and defined by the distance between two forming and deflection rollers in the region of the filler neck, wherein one of the cooling belts is guided over the rollers in each case.
  • a relatively wide product band can be prepared on a carrier foil arrangement and initially cooled by means of the cooling belts.
  • the initially wide product band can then be cut in a fairly simple manner into strips of virtually any strip width and fed to further processing.
  • the advantage then lies in the fact that the resulting product strips continue to remain on the respective carrier film web assigned to the strip.
  • the carrier film web can thus not only be used as a 'vehicle' for the uncut product band in the area of the cooling belts, but also represents a carrier for the product for subsequent processing steps. With this procedure, products can be processed almost independently of their consistency. In particular, particularly creamy and soft cheese melts can be processed.
  • the carrier foil arrangement already comprises a plurality of individual carrier foil webs which are arranged next to one another without a gap, the longitudinal cutting of the foils together with the food web is eliminated.
  • a cutting step can be omitted, which significantly simplifies the processing method.
  • the cutting means for slitting can be very easily dimensioned, since they only have to cut through the mostly soft Lebensmitteiband, but not the relatively tough and robust, because tensile strong carrier foils paths.
  • gaplessly arranged next to one another is meant an arrangement of the carrier webs in which passage of food mass between the adjacent carrier film webs is prevented, even if, strictly speaking, a very small gap were present from about 50 to 150, in particular about 100 mm, in the order of magnitude of the widths of corresponding cheese slices are.
  • the product strips are ultimately separated from each other by moving the carrier film webs apart and can be supplied for further processing.
  • the product strips can be cut into individual slices by cross-cutting and stacked in stacks.
  • adjacent carrier film webs overlap transversely to the transport direction. This can ensure that a lower region of a carrier film web is not wetted with the food product. After separation, thus, a corresponding supernatant to carrier film web, which is free of food mass, in particular, if the carrier film web is later used as a cutting disc when stacking several food slices, then a kind of food-free handle remains, with the help of the individual discs can be touched.
  • a lower region of a carrier sheet web designates such a region of a carrier film web, which does not come into contact with the food belt, since between this area and the food band of the overlapping part of the adjacent carrier film web is arranged.
  • an overlying area refers to such a portion of a carrier film web which may interfere with the food center belt, since that area is not covered by the overlapping portion of the adjacent carrier film web. Rather, the overhead area can turn an underlying area of Cover adjacent carrier film web.
  • the supernatant may preferably be at least 4 mm or a maximum of 20 mm, the supernatant being able to orientate itself entirely on the dimensions of the handles for the separating blade.
  • the lines of intersection between two adjacent foodstuffs produced in the foodstuff belt by the cutting means are each aligned flush with an uppermost longitudinal edge of a carrier film web.
  • a lower longitudinal edge of a carrier film web need not be aligned with a cut edge.
  • Parts of the carrier film web preferably remain in contact with the produced food product, in particular a cheese slice, as a separating sheet, and are packaged together with the wafer. Further cutting operations, in particular cross-cutting, can follow the process according to the invention.
  • a Hiffsfolie is at least partially disposed between a second cooling belt and the food belt, wherein the auxiliary film moves together with the food band in the transport direction.
  • the auxiliary film is intended to prevent sticking of the foodstuff band to the second cooling belt.
  • different films with different adhesion values are used.
  • the films are selected such that a first adhesion value between the carrier film web and the food web is greater than a second adhesion value between the millet film and food web.
  • the setting of the adhesion values can be made by the choice of material or selection of the surface properties of the films.
  • the auxiliary film wrapped around the second cooling belt wherein the second Hirfsfolie is fixedly connected to a front lying in the transport direction transverse edge with the second cooling belt, for example, is glued.
  • the length of the auxiliary foil is greater than the circumference of the second cooling belt.
  • the second cooling belt is moved in the transport direction, whereby the auxiliary film winds around the second cooling belt until it finally completely is wound up. Since the auxiliary film is longer than the circumference of the second cooling belt, the second cooling belt is wrapped at least once without gaps. As a result, a very simple method for applying and replacing such an auxiliary film is proposed on a cooling belt.
  • the auxiliary film läset thus like a train pull behind the cooling belt and will align itself on the cooling belt.
  • adhesion between the cooling belt and auxiliary film is quite low, a kind of floating storage results on the cooling belt. Wrinkles of the auxiliary film can be avoided or can solve themselves at least independently.
  • the auxiliary film can remain on the second cooling belt for a certain period of time, in particular a few days, and then be replaced by a new auxiliary film.
  • a release agent in particular e.g. a soybean oil or lecitin oil is introduced.
  • the auxiliary film preferably has a width which is at least as broad, in particular wider, than the sum of the carrier films, if appropriate minus the supernatants, and may be e.g. have approximately 3 to 5 times the width of the carrier film, if appropriate minus the sum of the supernatants, thus e.g. in about 450 mm.
  • the auxiliary film is preferably provided on the side facing the food band with a food-repellent, in particular cheese-repellent, layer.
  • the carrier film webs preferably do not have such a layer.
  • the auxiliary film is preferably separated from the food band before the food band is cut into food strips. The cutting is then preferably without the auxiliary film.
  • the use of the auxiliary film is not necessarily coupled to the design of the carrier film arrangement described above with a plurality of juxtaposed carrying rolf railways. Rather, this use together with the features of the preamble of claim 1 also represent a separate invention.
  • An increase in the adhesion between the carrier film web and the cooling belt can be carried out by a corona treatment on that surface of the carrier film web which is associated with the cooling belt in contact.
  • polypropylene is suitable as a material for both the carrier film webs and for the auxiliary film.
  • a release agent in particular a release oil is introduced.
  • the homogeneity of the surface of the food product, which is covered by the auxiliary film can be improved since stresses between the auxiliary film and food band are better compensated by the buoyancy of the auxiliary film on the second cooling belt. Wrinkling of the second auxiliary film is avoided. This applies in particular to auxiliary films which wrap around the second cooling belt in an annular manner.
  • the invention further relates to a device for processing a flowable food mass, in particular a spreadable cheese or processed cheese, which can perform a method of the preceding claims.
  • the food product is processed into a food band of defined strength.
  • the device comprises the following units. At least two vertically arranged, in particular metallic, cooling belts, a feed for introducing the food product in a flowable state into a gap formed between the twodebändem Between the first cooling belt and the food belt, a carrier film assembly is provided, wherein the food belt together with the carrier film assembly in a transport direction can be moved. Furthermore, cutting means are provided for cutting the food belt on the carrier film arrangement in parallel to the transport direction extending food strip.
  • the carrier film arrangement comprises a plurality of carrier film webs arranged in a gapless manner next to one another in the transport direction, in particular partially overlapping.
  • the cutting means are aligned such that strips formed by the cutting means between two adjacent product strips are aligned to the upper longitudinal edges of the carrier film webs.
  • the device comprises guide means, in particular deflection rollers, by means of which the carrier foil webs arranged next to one another can be separated from one another.
  • the guide means are downstream of the cutting means in the transport direction. In other words, first the food band is cut into food strips, then the carrier foil web is separated from each other by the guide means
  • Very creamy and / or sticky types of cheeses may, in particular, be designated as having one or more of the following parameters:
  • the hardness (“hardness", maximum force during the first deformation) is less than 500g, especially less than 300g, especially about 244g
  • conventional processed cheese may have a hardness of about 1146g.
  • the adhesiveness (work required to overcome attractive forces between the processed cheese and the contact surface) is less than -160 g * sec, in particular less than -180 g * sec, in particular about -184 g * sec Schmetzkasesorten can have a tackiness of about -154 g * sec.
  • the elasticity (“springiness", recovery rate of a deformed cheese sample in the initial state before deformation) is approximately 0.92, which is approximately in line with the elasticity of conventional types of melted cheese.
  • the cohesiveness (minimum force during the first deformation of a cheese sample) is about 0.74, which is roughly in line with the elasticity of conventional processed cheeses.
  • the rubberiness (energy required to dissolve a cheese sample and bring it into a swallowable state) is less than 400g, especially less than 200g, more preferably about 181g
  • conventional blackcurrant cheeses may have a gum of about 842g.
  • the chewiness is less than 400g, more preferably less than 200g, more preferably about 167g
  • conventional processed cheese may have a gum of about 784g.
  • Figure 1 shows schematically the settlement of a Stromal Sea
  • FIG. 2 schematically shows the development of the carrier film arrangement according to FIG. 1 with food mass applied thereto;
  • FIG. 3 shows the life center disks with a separator sheet processed and stacked according to FIG. 2;
  • FIG. 4 shows a device according to the invention in a perspective view
  • FIG. 5 is a perspective view of a detail of the device according to FIG. 4 in the region of the supply nozzle;
  • Figure 6 shows the device of Figure 4 without cooling belts and partly without
  • FIG. 7 shows the second cooling belt with auxiliary foil applied thereon
  • FIG. 1 shows the development of a carrier film arrangement 21 during the method according to the invention.
  • the carrier film arrangement 21 comprises three carrier film webs 23 ( 23 2 , 23s) which are arranged next to one another without a gap, whereby two adjacent carrier film webs 23 each overlap one overhang 17 and lie on top of each other in the area of the supernatant 17.
  • the carrier film webs 23 are only partially shown, in an upper region, which is not shown, close to film rolls 16 of a film roll arrangement 15, one of the carrier film webs 23 for carrying out the method be settled.
  • the carrier film webs 23 are then unwound in the transport direction T and pass into a deflection region C (FIG. 2) in which deflection rollers or the like are provided with the aid of which the carrier film webs 23 can be separated from one another.
  • the side-by-side carrier film webs can also be fed to a common cross-cutting device.
  • the individual carrier film webs 23 are applied to a first cooling belt, not shown, which will be explained below.
  • FIG. 2 shows the carrier film arrangement 21 according to FIG. 1, with food mass in the form of processed cheese now being applied to the carrier film arrangement 21.
  • the processed cheese initially forms in Section A a processed cheese strip 10, which in liquid form or at least in viscous form on the Carrier film web 23 is applied.
  • the processed cheese strip 10 extends seamlessly over the three carrier foil webs 23 and is moved together with the carrier film webs 23 in the transport direction T.
  • cutting rollers 6 (FIG. 6) set and cut the processed cheese strip 10 into individual melted cheese strips 13 1 , 13 2 , 13 3 .
  • an automatic Foiienkantenerkennung be provided in particular with an optical sensor, detects the location of the upper longitudinal edges 25 of the film web cutting the cutting means 6 cut by the cutting rollers 6 while cutting lines 14 are exactly aligned with the overhead longitudinal edges 25 of the carrier film webs but only the processed cheese strip 10, but not the carrier film webs 23.
  • pulleys 22 ( Figure 6) are provided, through which the carrier film webs 23 are separated from each other.
  • the first and third carrier film webs 23i and 23s are moved outward, while the second carrier film web 23 2 is just continued in the middle.
  • the separation can also be done in other directions.
  • the separation of adjacent webs can also take place only after a cross-snow process.
  • the carrier film webs 23 are then still in contact with the processed cheese strip 13 lying thereon.
  • the supernatant 17, which results from the overlapping arrangement of the carrier film webs 23 after separation is now exposed and forms a melt-cheese-free section which is suitable as a handle.
  • the processed cheese slices 13 are then cross-cut in melted cheese slices 4.
  • the sliced cheese slices 4 can then be stacked on top of each other, as shown in FIG. It can be seen that the supernatant 17 protrudes slightly beyond the stack 7 of the cheese slices 4 and thereby offers a possibility for gripping individual slices. By selecting the size of the supernatant 17 so that the handle size can be defined on the Trennblättem 8.
  • FIGS. 4 to 6 will be described together below.
  • the apparatus for carrying out the claimed method is shown on which the carrier foil assembly 21 according to Figures 1 and 2 is used.
  • FIG. 8 some components of the device are not shown, so that for the most part the course of the processed cheese strip 10 is shown.
  • the device comprises a first metallic cooling belt 11, a second metallic cooling belt 12 and a third Metallic cooling belt 18, between which the processed cheese strip 10 from a feed nozzle 2 to the cutting rollers 6.
  • a liquid cheese melt 1 is introduced into a gap space 3, which is provided between the first metallic cooling belt 11 and the second metallic cooling belt 12.
  • the strength of the resulting processed cheese strip 10 is adjusted.
  • the distance between the cooling belts can be defined defined by deflecting rollers, not shown, at the upper and lower regions of the cooling belts.
  • the first metallic cooling belt 11 is partially covered by a carrier film assembly 21, which is arranged substantially completely between the processed cheese strip 10 and the first metallic cooling belt 11.
  • Several film rolls 16 located upstream of the feed pipe provide the individual carrier film webs 23 which form the carrier web assembly 21.
  • the film rolls 16 are viewed one behind the other in the transport direction T with roll axes extending transversely to the transport direction T, but overlap transversely to the transport direction T, so that the unfolded carrier film webs 23 likewise overlap, as already illustrated in FIGS. 1 and 2.
  • the carrier film webs 23 are now moved together with the metallic cooling belts 11, 12 in the transport direction T, taking viscous cheese melt 1 which is then processed into the processed cheese strip 10.
  • the carrier film webs 23 always remain in abutment with the processed cheese strip 10 and then also wrap together with the processed cheese strip 10 the second metallic cooling belt 12 and the third metallic cooling belt 18.
  • the processed cheese strip 10 can later read from the second metallic cooling belt 12 is between the second metallic cooling belt 12 and the processed cheese strip 10, an auxiliary film 24 is arranged.
  • the auxiliary film 24 has a relatively low adhesion value to the processed cheese strip 10 and therefore easily separates from the processed cheese strip 10.
  • the carrier film webs 23 have a higher adhesion value than the auxiliary film 24 relative to the processed cheese strip 10, so that the processed cheese strip 10 adheres better to the carrier film web 23 than to the auxiliary film 24.
  • the auxiliary film 24 is detached from the processed cheese strip 10 while the processed cheese strip 10 continues to remain on the carrier film webs 23 and is guided in the direction of the cutting rollers 6.
  • the auxiliary foil 24 envelops the second metallic cooling belt 12 in a ring shape, so that the auxiliary foil 24 together with the second metallic cooling belt 12 makes a joint rotational movement.
  • the carrier film webs 23 are formed as a kind of endless film, which is of a relatively large Are unwound film roll and then leave the assembly together with the processed cheese as a release sheet.
  • the cutting rollers 6 cut cutting lines 14 in the processed cheese strip 10, so that individual melted cheese strips 13 arise, as already stated with respect to Figure 2.
  • a total of five melted cheese strips arranged parallel to one another are produced which rest on corresponding five carrier film webs 23 arranged next to one another.
  • the absolute number of cherries may vary, but it must be ensured that not less sliced cheese strips are always to be cut than carrier sheets are present.
  • Each Schmelzkasestsammlung should be assigned to exactly one Shinggenbahn.
  • the deflection rollers 22 Downstream of the cutting rollers 6 are the deflection rollers 22. Based on the deflection rollers 22, the melted cheese strips 13 can be directed in different directions, so that a separation of the melted strip 13 takes place. Again, the melted strip of cheese 13 is still on the carrier film webs 23 on.
  • a scraper 9 is provided, which contributes to the fact that the auxiliary film 24 always gets smoothly in the region of the supply nozzle 2.
  • a release agent 5, in particular a separating oil, is applied to the auxiliary film 24, namely to the side which comes into contact with the processed cheese strip 10.
  • the scraper 9 can furthermore be used to remove serve unnecessary release oil or for uniform distribution of the release oil 5 on the auxiliary film 24.
  • a release agent is applied to the other side of the auxiliary foil 24, namely the device which comes into contact with the second metallic cooling belt 12, which permits automatic alignment of the auxiliary foil 24 on the metallic cooling belt 12. Wrinkling of the auxiliary film 24 can thus be prevented.
  • FIG. 7 illustrates the arrangement of the auxiliary film web 24 on the second metallic cooling belt 12.
  • the auxiliary film web 24 is wound onto the second metallic cooling belt 12.
  • a transverse edge 27 of the auxiliary film web 24 arranged at the front in the transport direction is fastened to the second metallic cooling belt by means of a bond 19.
  • the bond can be formed by an adhesive tape. If the second metallic cooling belt 12 is now moved in the transport direction, it pulls the Hilfst lienbahn 24 like a train behind her. A fixation of the transverse direction in the transport direction T transverse edge 28 is therefore not required.
  • the auxiliary lienbahn 24 has in the longitudinal direction to a length which is greater than the circumference of the second metallic cooling belt 12.
  • An overhang 20 overlaps the bond 1 ⁇ and in the transport direction T front transverse edge 27 of HiKsfolienbahn 24. Inrum the entire second metallic Cooling tape 12 at least once wrapped by the HiHsfolienbahn 24 gapless.
  • the statements made with regard to the exemplary embodiment may also apply to other types of food and are not restricted to processed cheese.
  • the cooling belts do not necessarily have to be metallic.

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Abstract

Verfahren zum Verarbeiten einer fließfähigen Lebensmittelmasse (1), insbesondere einer erhitzten Käseschmelze, die über einen Zuführstutzen (2) in einen Spaltraum (3) zwischen zwei vertikal angeordneten mit insbesondere metallischen Kühlbändern (11, 12) belegten Formwalzen eingebracht wird, wobei die Lebensmittelmasse (1) zu einem Produktband (10) definierter Stärke geformt wird, wobei zwischen dem ersten Kühlband (11) und dem Produktband (10) eine Trägerfolienanordnung (21) vorgesehen ist, wobei das Produktband (10) zum Zwecke der Kühlung gemeinsam mit der Trägerfolienanordnung (21) in Transportrichtung (T) bewegt und einer Längsschneideinrichtung zugeführt wird.

Description

Verfahren zum Verarbeiten einer fliefifllhigen Lebensmittelmasse
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Verarbeiten einer fließfähigen Lebensmittelmasse.
Ein Verfahren und eine entsprechende Vorrichtung zum Formen und Kühlen einer fließfähigen Lebensmittelmasse, insbesondere einer heißen Käseschmelze, ist beispielsweise aus der DE 103 28 905 bekannt. Dabei wird die Lebensmittelmasse vermittels zweier von Formwalzen geführter Kühlbänder zu einem Produktband geformt und beim weiteren Transport gekühlt. Gerade die Formung des heißen Produktes zu einem breiten Band einstellbarer und homogener Stärke ist eine technische Herausforderung, da die Käseschmelze zunächst eine Temperatur von über 80°C aufweisen muss, um formbar zu sein. Im Rahmen der Weiterverarbeitung muss eine rasche und vor allem homogene Kühlung durchgeführt werden, ohne dass es zu einer Verformung des Produktbandes kommt Nach der Kühlung wird das Produktband zunächst in Streifen geschnitten, die übereinander gelegt und durch Querschneiden zu Stapeln aufeinander liegender Käsescheiben geschnitten werden. Die angefertigten Stapel werden„slice-on-slice" verpackt.
Mit dieser Art der Herstellung ist es möglich, Käsescheiben massenweise herzustellen und in mehr oder weniger großen Gebinden zu verpacken. Allerdings eignet sich diese Art der Verpackung nur für Käsesorten, bei denen die Konsistenz der Scheiben so ist, dass sie zum einen ein gewisses Maß an Reißfestigkeit aufweisen und dass sie sich auch im gestapelten Zustand problemlos voneinander abheben lassen. Käsesorten mit besonders cremiger und weicher Konsistenz sind nur bedingt geeignet, solchermaßen hergestellt zu werden und vor Allem in Scheiben ohne Zwischenlegen eines Trennblattes aufeinander geschichtet zu werden.
Die Nutzung einer Trennfolie in einem solchen Verfahren ist in der nachvertfflentlichten DE 10 2011 103 826 beschrieben. Darin ist ein Verfahren zum Formen und Kühlen einer zunächst heißen und daher fließfähigen Käseschmelze beschrieben, die über einen Zuführetutzen auf ein bewegtes metallisches Kühlband aufgebracht wird. In diesem Fall werden mittels einer das Kühlband beaufschlagenden Formwalze einzelne Formlinge, insbesondere fertig geformte Scheiben, aus der Käseschmelze geformt, aus den Formnestem der Formwalze ausgelöst und durch Verbleib auf dem bewegten Kühlband gekühlt Um diese einzelnen Formlinge verarbeiten zu können, bedarf es einer Trägerfolie, die den Formlingen einen Zusammenhalt gibt Am Ende des Kühlprozesses wird die Folie geschnitten und kann als Zwischenfolie beim Stapeln verwendet werden. Bei dieser Verfahrensweise werden die Trennblätter somit bereits während der Formgebung der Lebensmittelmasse vorgesehen und mit dem aufliegenden Produkt in entsprechende Scheiben geschnitten. Eine Trennfolie zwischen dem Käseband und einem Förderband ist darüber hinaus auch in der US 4,7435,817 offenbart
Es hat sich jedoch als schwierig heraus gestellt, ein auf einer Folie aufliegendes Käseband zusammen mit der Folie in exakte Streifen zu schneiden, ohne dass es zu Veränderungen im Produkt kommt
Aufgabe der Erfindung ist es daher, das bekannte Verfahren zur Verarbeitung von fließfähigen Lebensmittelmassen dahingehend zu verbessern, dass auch besonders weiches und cremiges Lebensmittelprodukt massenweise in Scheibenform gebracht und zu Scheibenstapeln gestapelt werden kann.
Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe wird durch das Verfahren nach Anspruch 1 und die Vorrichtung nach Anspruch 9 gelöst. Besondere Ausführungsformen sind in den Unteransprüchen genannt.
Der Kerngedanke der Erfindung liegt in der Verwendung einer Trägerfolienanordnung mit mehreren in Transportrichtung ohne einen Abstand („spaltlos") nebeneinander und insbesondere sich teilweise überlappender Trägerfölienbahnen. Diese Trägerfolienanordnung bildet eine dichtende Auflage, auf die das fließfähige Produkt aufgebracht, zu einem Produktband geformt und gekühlt wird. Am Ende der Kühlung braucht lediglich das Produktband ohne die Folienunterlage in Produktstreifen längsgeschnitten und die Produktstreifen mittels der einzelnen Trägerfölienbahnen voneinander getrennt werden.
Die Erfindung liegt somit in einem Verfahren zum Bearbeiten einer fließfähigen Lebensmittelmasse, wobei die Lebensmittelmasse über einen Zuführstutzen in einen Spaltraum zwischen zwei bewegten, vertikal angeordneten, insbesondere metallischen Kühlbändem eingebracht und zu einem Lebensmittelband respektive Produktband mit definierter Stärke geformt wird. Die Trägerfolienanordnung ist zwischen dem ersten Kühlband und dem Produktband vorgesehen, wobei das Produktband gemeinsam mit der Trägerfolienanordnung in einer Transportrichtung bewegt wird. Die Verfahrensweise zeichnet sich besonders dadurch aus, dass die Trägerfolienanordnung mehrere in der Transportrichtung spaltlos nebeneinander angeordnete, insbesondere sich teilweise überlappende Trägerfolienbahnen umfasst, wobei sich das Produktband nahtlos über die mehreren der nebeneinander angeordneten Trägerfolienbahnen erstreckt Durch Schneidmittel, insbesondere durch Schneidrollen, wird das Produktband auf den Trägerfolienbahnen in parallel zur Transportrichtung verlaufende Produktstreifen geschnitten.
Durch die Schneidmittel der Längsschneideinrichtung wird ausschließlich das Produktband in Streifen geschnitten, während die Trägerfolienbahnen unversehrt bleiben. Die definierte Stärke des Lebensmittelsbandes kann durch den Abstand zweier Form- und Umlenkwalzen im Bereich des Einfüllstutzens vorgegeben und definiert eingestellt werden, wobei über die Walzen jeweils eines der Kühlbänder geführt ist.
Auf diese Weise kann ein relativ breites Produktband auf einer Trägerfolienanordnung vorbereitet und zunächst mittels der Kühlbänder gekühlt werden. Das zunächst breite Produktband kann dann auf recht einfache Art und Weise in Streifen nahezu beliebiger Streifenbreite geschnitten und einer weiteren Verarbeitung zugeführt werden. Der Vorteil liegt dann darin, dass die entstehende Produktstreifen weiterhin auf der jeweils dem Streifen zugeordneten Trägerfolienbahn verbleiben. Die Trägerfolienbahn kann dabei also nicht nur als .Vehikel' für das ungeschnittene Produktband im Bereich der Kühlbänder verwendet werden, sondern stellt zudem einen Träger für das Produkt auch für nachfolgende Bearbeitungsschritte dar. Mit dieser Vorgehensweise lassen sich Produkte nahezu unabhängig von ihrer Konsistenz verarbeiten. Insbesondere können besonders cremige und weiche Käseschmelzen verarbeitet werden.
Dadurch, dass die Trägerfolienanordnung bereits mehrere einzelne Trägerfolienbahnen umfasst, die spaltlos nebeneinander angeordnet sind, entfällt das Längsschneiden der Folien zusammen mit dem Lebensmittelband. Insofern kann ein solcher Schneidschritt entfallen, was das Verarbeitungsverfahren bedeutend vereinfacht. Durch einfaches Auseinanderbewegen der einzelnen Trägerfolienbahnen können dann die geschnittenen Lebensmittelstreifen voneinander separiert werden. Die Schneidmittel für das Längsschneiden können sehr einfach dimensioniert werden, da diese nur das zumeist weiche Lebensmitteiband durchschneiden müssen, nicht aber die relativ zähe und robuste, weil zugfeste Tragerfolien bahnen. Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird es zusammenfassend möglich, die Trägerfolie für das Formen und Kühlen auch als Trennblatt zu verwenden, wobei die Tragerfolie im Gegensatz zur Lebensmittelmasse keinem Längsschneiden unterzogen werden muss.
Unter , spaltlos nebeneinander angeordnet" ist dabei eine solche Anordnung der Träge rf lienbahnen gemeint, bei der ein Durchtreten von Lebensmittelmasse zwischen den nebeneinander angeordneten Trägerfolienbahnen verhindert ist, auch selbst wenn exakt betrachtet ein sehr kleiner Spalt doch vorhanden wäre. Eine Trägerrollenbahn kann z.B. eine Breite von ca. 50 bis 150, insbesondere etwa 100 mm aufweisen, in dessen Größenordnung auch die Breiten von entsprechenden Schmelzkäsescheiben liegen.
Vorzugsweise werden die Produktstreifen letztendlich durch Auseinanderbewegen der Trägerfolienbahnen voneinander separiert und können der weiteren Verarbeitung zugeführt werden. Insbesondere können die Produktstreifen durch Querschneiden in Einzelscheiben geschnitten und diese in Stapeln aufeinander gestapelt werden.
Ganz besonders bevorzugt ist es jedoch, wenn sich benachbarte Tragerfolienbahnen quer zur Transportrichtung überlappen. Dadurch kann sichergestellt werden, dass ein untenliegender Bereich einer Trägerfolienbahn nicht mit dem Lebensmittelprodukt benetzt wird. Nach der Separierung entsteht somit ein entsprechender Oberstand an Trägerfolienbahn, der frei von Lebensmittelmasse ist Insbesondere wenn die Trägerfolienbahn später auch als Trennscheibe beim Stapeln mehrerer Lebensmittelscheiben verwendet wird, bleibt dann eine Art lebensmittelfreier Griff übrig, mit dessen Hilfe die einzelnen Scheiben angefasst werden können. Ein untenliegender Bereich einer Trägerfolien bahn bezeichnet dabei einen solchen Bereich einer Trägerfolien bahn, der nicht in Anlage mit dem Lebensmittelband gerät, da zwischen diesem Bereich und dem Lebensmittelband der Überlappende Teil der benachbarten Trägerfolienbahn angeordnet ist. Im Gegensatz dazu bezeichnet ein obenliegender Bereich einen solchen Abschnitt einer Trägerfolienbahn, welcher mit dem Lebensmitteiband in Anlage geraten kann, da dieser Bereich nicht durch den überlappenden Abschnitt der benachbarten Trägerfolienbahn bedeckt ist. Vielmehr kann der obenliegende Bereich wiederum einen untenliegenden Bereich der benachbarten Trägerfolienbahn überdecken. Der Oberstand kann vorzugsweise zumindest 4 mm oder maximal 20 mm sein, wobei sich der Überstand ganz an den Dimensionen des Griffe für das Trennblatt orientieren kann.
Vorzugsweise sind die Schnittlinien zwischen zwei angrenzenden Lebensmittelstreifen, die in dem Lebensmittelband durch die Schneidmittel erzeugt werden, jeweils bündig mit einer oben liegenden Längskante einer Tragerfolienbahn ausgerichtet Im Gegensatz dazu muss eine untenliegende Längskante einer Tragerfolienbahn nicht mit einer Schnittkante ausgerichtet sein. Durch das Ausrichten der obenliegenden Längskante mit der Schnittkante wird ein bündiger Abschluss zwischen Lebensmittelstreifen und Tragerfolienbahn erreicht, ohne gemeinsames Längsschneiden von Lebensmittelband und Tragerfolienbahn.
Bevorzugt bleiben Teile der Tragerfolienbahn als Trennblatt in Anlage mit dem hergestellten Lebensmittelprodukt, insbesondere einer Käsescheibe, und werden zusammen mit der Scheibe verpackt Dem erfindungsgemäßen Verfahren können weitere Schnittoperationen, insbesondere ein Querschneiden, nachfolgen.
Vorzugsweise ist zumindest abschnittsweise zwischen einem zweiten Kühlband und dem Lebensmittelband eine Hiffsfolie angeordnet, wobei sich die Hilfsfolie zusammen mit dem Lebensmittelband in Transportrichtung bewegt. Die Hilfsfolie soll insbesondere ein Festkleben des Lebensmittelsbandes an dem zweiten Kühlband verhindern. Um insbesondere ein gutes Ablösen des vorzugsweise sehr weichen oder cremigen Lebensmittelprodukts von der Hilfsfolie zu erreichen, werden unterschiedliche Folien mit unterschiedlichen Adhasionswerten eingesetzt. Insbesondere werden die Folien so ausgewählt, dass ein erster Adhäsionswert zwischen der Tragerfolienbahn und dem Lebensmittelband größer ist als ein zweiter Adhäsion swert zwischen der Hirfsfolie und Lebensmittelband. Das Einsteilen der Adhäsionswerte kann durch die Materialwahl oder Auswahl der Oberflachenbeschaffenheit der Folien vorgenommen werden.
Vorzugsweise umwickelt die Hilfsfolie das zweite Kühlband, wobei die zweite Hirfsfolie an einer in Transportrichtung vorne liegenden Querkante mit dem zweiten Kühlband fest verbunden ist, beispielsweise verklebt ist. Die Länge der Hilfsfolie ist größer als der Umfang des zweiten Kühlbandes. Zum Anbringen der Hilfsfolie wird diese zunächst mit der vorne liegenden Querkante an dem zweiten Kühlband fixiert, vorzugsweise angeklebt Dann wird das zweite Kühlband in Transportrichtung bewegt, wodurch sich die Hilfsfolie um das zweite Kühlband wickelt, bis es schließlich vollständig aufgewickelt ist. Da die Hilfefolie länger ist als der Umfang der zweiten Kühlbandes wird das zweite Kühlband zumindest einmal lückenlos umwickelt. Hierdurch wird eine sehr einfache Methode zum Aufbringen und Ersetzen einer solchen Hilfsfolie auf ein Kühlband vorgeschlagen. Die Hilfsfolie läset sich somit wie eine Schleppe hinter dem Kühlband herziehen und wird sich dabei selbst auf dem Kühlband ausrichten. Insbesondere wenn eine Haftung zwischen Kühlband und Hilfsfolie recht gering ist ergibt sich eine Art schwimmende Lagerung auf dem Kühlband. Faltenbildungen der Hilfsfolie können vermieden werden oder können sich zumindest selbständig wieder lösen. Die Hilfsfolie kann über einen gewissen Zeitraum, insbesondere einige Tage, auf dem zweiten Kühlband verbleiben und dann durch eine neue Hilfsfolie ersetzt werden.
Es ist weiterhin bevorzugt, dass zwischen dem Lebensmittelband und der Hilfsfolie ein Trennmittel, insbesondere z.B. ein Sojaöl oder Lecitinöl eingebracht wird. Die Hilfsfolie weist vorzugsweise eine Breite auf, die zumindest so breit ist, insbesondere breiter, als die Summe der Tragerfolien, ggf. abzüglich der Überstände, und kann z.B. in etwa die 3 bis 5-fache Breite der Trägerfolie aufweisen, ggf. abzüglich der Summe der Überstände, also z.B. in etwa 450 mm. Die Hilfsfolie ist vorzugsweise auf der Seite, die der Lebensmittelband zugewandt ist, mit einer lebensmittelabweisenden, insbesondere käseabweisenden, Schicht versehen. Die Trägerfolienbahnen weisen eine solche Schicht bevorzugt nicht auf. Die Hilfsfolie wird bevorzugt von dem Lebensmittelband getrennt, bevor das Lebensmittelband in Lebensmittelstreifen geschnitten wird. Das Schneiden erfolgt dann allerdings bevorzugt ohne die Hilfsfolie. Die Verwendung der Hilfsfolie ist nicht zwangsläufig an die Ausgestaltung der oben beschriebenen Trägerfolienanordnung mit mehreren nebeneinander angeordneten Trage rfolienbahnen gekoppelt. Vielmehr kann diese Verwendung zusammen mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1 auch eine eigene Erfindung darstellen.
Eine Erhöhung der Adhäsion zwischen der Trägerfolienbahn und dem Kühlband kann durch eine Coronabehandlung auf derjenigen Flache der Trägerfolienbahn ausgeführt sein, die in Anlage mit dem Kühlband zugeordnet ist. Als Material sowohl für die Trägerfolienbahnen als auch für die Hilfsfolie eignet sich beispielsweise Polypropylen.
Zur Verbesserung der Ausrichtung der Hilfsfolie auf dem zweiten metallischen Kühlband ist vorzugsweise vorgesehen, dass zwischen dem zweiten Kühlband und der Hilfsfolie ein Trennmittel, insbesondere ein Trennöl eingebracht wird. Dies ermöglicht, dass die Hilfsfolie sich auf dem zweiten Kühlband selbsttätig besser ausrichten kann. Hierdurch kann die Homogenität der Oberflache des Lebensmittelprodukts, die von der Hilfsfolie bedeckt ist, verbessert werden, da Spannungen zwischen Hilfsfolie und Lebensmittelband durch die Schwimmfähigkeit der Hilfsfolie auf dem zweiten Kühlband besser ausgeglichen werden. Eine Faltenbildung der zweiten Hilfsfolie wird vermieden. Dies gilt insbesondere für Hilfsfolien, die das zweite Kühlband ringförmig umwickeln.
Die Erfindung betrifft femer eine Vorrichtung zum Bearbeiten einer fließfähigen Lebensmittelmasse, insbesondere eines streichfähigen Käses oder Schmelzkäses, welches ein Verfahren der vorgenannten Ansprüche ausführen kann. Insbesondere wird in einer solchen Vorrichtung das Lebensmittelprodukt zu einem Lebensmittelband mit definierter Stärke verarbeitet. Die Vorrichtung umfasst folgende Einheiten. Zumindest zwei vertikal angeordnete, insbesondere metallische Kühlbänder, einen Zuführs utzen zum Einbringen des Lebensmittelprodukts in fließfähigem Zustand in einen Spaltraum, der zwischen den beiden Kühlbändem gebildet ist Zwischen dem ersten Kühlband und dem Lebensmittelband ist eine Trägerfolienanordnung vorgesehen, wobei das Lebensmittelband gemeinsam mit der Trägerfolienanordnung in einer Transportrichtung bewegt werden kann. Ferner sind Schneidmittel zum Schneiden des Lebensmittelbands auf der Trägerfolienanordnung in parallel zur Transportrichtung verlaufende Lebensmittelstreifen vorgesehen.
Erfindungsgemäß umfasst die Trägerfolienanordnung mehrere in der Transportrichtung spaltlos nebeneinander angeordnete, insbesondere sich teilweise überlappende Trägerfolienbahnen. Die Schneidmittel sind derart ausgerichtet, dass durch die Schneidmittel entstehende Schnittkanten zwischen zwei benachbarten Produkt streifen ausgerichtet sind zu oben liegenden Längskanten der Trägerfolienbahnen. Es wird auf die bezüglich des Verfahrens bereits genannten Vorteile und weiteren Ausgestaltungsmöglichkeiten verwiesen.
Vorzugsweise umfasst die Vorrichtung Führungsmittel, insbesondere Umlenkrollen, durch die die nebeneinander angeordneten Trägerfolienbahnen voneinander separiert werden können. Die Führungsmittel sind in Transportrichtung den Schneidmitteln nachgelagert. Mit anderen Worten, zuerst wird das Lebensmittelband in Lebensmittelstreifen geschnitten, dann werden durch die Führungsmittel die Trägerfolienbahn voneinander separiert
Als sehr cremige und oder klebrige Käsesorten können insbesondere solche bezeichnet werden, die eine oder mehrere der folgende Parameter aufweisen: Die Harte („Hardness", maximale Kraft während der ersten Deformation) betragt weniger als 500g, insbesondere weniger als 300g, insbesondere in etwa 244g. Zum Vergleich: herkömmliche Schmelzkäsesorten können eine Härte von etwa 1146g aufweisen.
Die Klebrigkeit (.Adhäsiveness", erforderliche Arbeit zur Oberwindung von Anziehungskräften zwischen dem Schmelzkäse und der Kontaktoberfläche) beträgt weniger als -160 g * sec, insbesondere weniger als -180 g * sec, insbesondere etwa - 184 g * sec. Zum Vergleich: herkömmliche Schmetzkäsesorten können eine Klebrigkeit von etwa -154 g * sec aufweisen.
Die Elastizität („Springness", RQckverfbrmungsgrad einer deformierten Käseprobe in den Ausgangszustand vor der Deformation) beträgt in etwa 0,92, was in etwa übereinstimmt mit der Elastizität von herkömmlichen Schmelzkasesorten.
Die Festigkeit („Cohesiveness", minimale Kraft während der ersten Deformation einer Käseprobe) beträgt in etwa 0,74, was in etwa übereinstimmt mit der Elastizität von herkömmlichen Schmelzkäsesorten.
Die Gummiartigkeit („Gumminess", erforderlich Energie um eine Käseprobe aufzulösen und In einen schluckbaren Zustand zu bringen) beträgt weniger als 400g, insbesondere weniger als 200g, insbesondere etwa 181g. Zum Vergleich: herkömmliche Schmetzkäsesorten können eine Gummiartigkeit von etwa 842g aufweisen.
Die Kaubarkelt („Chewiness", erforderliche Energie zum Zerkauen einer Käseprobe) beträgt weniger als 400g, insbesondere weniger als 200g, insbesondere etwa 167g. Zum Vergleich: herkömmliche Schmelzkäsesorten können eine Gummiartigkeit von etwa 784g aufweisen.
Die Erfindung wird anhand der Figuren nachfolgend näher erläutert Hierin zeigt
Figur 1 schematisch die Abwicklung einer Trägerfollenanordnung ohne
Lebensmittelmasse während der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens;
Figur 2 schematisch die Abwicklung der Trägerfolienanordnung nach Figur 1 mit darauf aufgebrachter Lebensmittelmasse; Figur 3 die nach Figur 2 verarbeiteten und gestapelte Lebenemittetecheiben mit Trennblatt;
Figur 4 eine erfindungsgemäße Vorrichtung in perspektivischer Ansicht;
Figur 5 eine Einzelheit der Vorrichtung nach Figur 4 im Bereich des Zuführstutzens in perspektivischer Ansicht;
Figur 6 die Vorrichtung nach Figur 4 ohne Kühlbänder und teilweise ohne
Trägerfolienbänder in perspektivischer Ansicht;
Figur 7 das zweite Kühlband mit darauf aufgebrachter Hilfsfolie
a) in Seitenansicht,
b) in Frontansicht.
In Figur 1 ist die Abwicklung einer Trägerfolienanordnung 21 während des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt. Die Trägerfolienanordnung 21 umfasst im vorliegenden Beispiel drei Trägerfolienbahnen 23 ( 232, 23s, die spaltlos nebeneinander angeordnet sind. Dabei überlappen sich zwei nebeneinander angeordneten Trägerfolienbahnen 23 jeweils um einen Überstand 17 und liegen im Bereich des Oberstandes 17 aufeinander auf. Eine obenliegende Längskante 25 der zweiten Trägerfolienbahn 232 überlappt dabei die erste Trägerfolienbahn 2^ und gelangt später in Anlage mit dem Lebensmittelband. Eine untenliegende Längskante 26 der zweiten Trägerfolienbahn 232, die der dritten Trägerfolienbahn 23s zugewandt ist, wird von der dritten Trägerfolienbahn 233 verdeckt und gelangt daher nicht in Anlage mit dem Lebensmittelband 10. Die Trägerfolienbahnen 23 sind aber nur ausschnittsweise dargestellt. In einem oberen Bereich, der nicht dargestellt ist schließen sich Folienrollen 16 einer Folienroltenanordnung 15 an, von denen jeweils eine der Trägerfolienbahnen 23 für die Durchführung des Verfahrens abgewickelt werden. Die Trägerfolienbahnen 23 werden dann in der Transportrichtung T abgewickelt und gelangen in einen Umlenkbereich C (Figur 2), bei dem Umlenkrollen oder ähnliches vorgesehen sind, mit deren Hilfe die Trägerfolienbahnen 23 voneinander separiert werden können. Alternativ können die nebeneinander angeordneten Trägerfolienbahnen auch einer gemeinsamen Querschneideeinrichtung zugeführt werden. Die einzelnen Trägerfolienbahnen 23 sind auf einem nicht dargestellten ersten Kühlband aufgebracht, was weiter unten noch erläutert wird.
In Figur 2 ist die Trägerfolienanordnung 21 nach Figur 1 gezeigt, wobei auf der Trägerfolienanordnung 21 nun Lebensmittelmasse in Form von Schmelzkäse aufgebracht ist. Der Schmelzkäse bildet zunächst in Abschnitt A ein Schmelzkäseband 10 aus, welches in flüssiger Form oder zumindest in zähflüssiger Form auf die Trägerfolienbahn 23 aufgebracht ist Das Schmelzkäseband 10 erstreckt sich nahtlos über die drei Tragerfolien bahnen 23 und wird zusammen mit den Trägerfolienbahnen 23 in der Transportrichtung T bewegt.
Im Bereich B setzen Schneidrollen 6 (Figur 6) an und schneiden das Schmelzkäse band 10 in einzelne Schmelzkäsestreifen 131, 132, 133. Durch die Schneidrollen 6 werden dabei Schnittlinien 14 erzeugt, die exakt ausgerichtet sind zu den obenliegenden Längskanten 25 der Trägerfolienbahnen 23. Dabei kann eine automatische Foiienkantenerkennung insbesondere mit einem optischen Sensor vorgesehen sein, die Lage der oben liegenden Längskanten 25 der Folienbahn erkennt Die Schneidmittel 6 schneiden aber ausschließlich das Schmelzkäseband 10, nicht aber die Trägerfolienbahnen 23. Im Bereich C sind dann Umlenkrollen 22 (Figur 6) vorgesehen, durch die die Trägerfolienbahnen 23 voneinander separiert werden. Im vorliegenden Fall werden die erste und die dritte Trägerfolienbahn 23i und 23s nach außen bewegt, während die zweite Trägerfolienbahn 232 in der Mitte gerade weitergeführt wird. Das Separieren kann aber auch in andere Richtungen erfolgen. Ferner kann das Separieren benachbarter Bahnen auch erst nach einem QuerschneWevorgang erfolgen. Es ist ersichtlich, dass die Trägerfolienbahnen 23 dann noch weiterhin in Anlage mit den darauf liegenden Schmelzkäsestreifen 13 sind. Ferner ist ersichtlich, dass der Überstand 17, der durch die überlappende Anordnung der Trägerfolienbahnen 23 entsteht nach dem Separieren nun freigelegt ist und einen schmelzkäsefreien Abschnitt ausbildet, der sich als Griff eignet. Im Bereich D erfolgt dann ein Querschneiden der Schmelzkäsestreifen 13 in Schmelzkäsescheiben 4. Die Schmelzkäsescheiben 4 können dann aufeinander gestapelt werden, wie in Figur 3 gezeigt ist. Dabei verbleiben die Teile der Trägerfolienbahn 23 als Trennblatt 8 zwischen den aufeinandergestapelten Schmelzkäsescheiben 4. Es ist ersichtlich, dass der Überstand 17 etwas über den Stapel 7 der Schmelzkäsescheiben 4 hinaussteht und dabei eine Möglichkeit zum Greifen von einzelnen Scheiben bietet. Durch Wahl der Größe des Überstandes 17 kann damit die Griffgröße an den Trennblättem 8 definiert werden.
Die Figuren 4 bis 6 werden nachfolgend gemeinsam beschrieben. In diesen Figuren ist die Vorrichtung zur Durchführung des beanspruchten Verfahrens gezeigt auf dem die Trägerfolienanordnung 21 nach den Figuren 1 und 2 verwendet wird. In Figur 8 sind einige Bestandteile der Vorrichtung nicht dargestellt, so dass größtenteils der Verlauf des Schmelzkäsebandes 10 gezeigt ist. Die Vorrichtung umfasst ein erstes metallisches Kühlband 11, ein zweites metallisches Kühlband 12 sowie ein drittes metallisches Kühlband 18, zwischen denen das Schmelzkäseband 10 von einem Zuführstutzen 2 zu den Schneidrollen 6. Im Bereich des Zuführstutzens 2 wird eine flüssige Käseschmelze 1 in einen Spaltraum 3 eingebracht, der zwischen dem ersten metallischen Kühlband 11 und dem zweiten metallischen Kühlband 12 vorgesehen ist. Durch den Abstand der Kühlbänder zueinander wird die Stärke des entstehenden Schmelzkäsebandes 10 eingestellt. Der Abstand der Kühlbänder kann durch nicht gezeigte Umlenkwalzen an den oberen und unteren Bereichen der Kühlbänder definiert vorgegeben werden. Das erste metallische Kühlband 11 wird teilweise von einer Trägerfolienanordnung 21 bedeckt, welche weitgehend vollständig zwischen dem Schmelzkäseband 10 und dem ersten metallischen Kühlband 11 angeordnet ist. Mehrere dem Zuführstutzen vorgelagerte Folienrollen 16 stellen die einzelnen Trägerfolienbahnen 23 bereit, die die Trägerfollenanordnung 21 ausbilden. Die Folienrollen 16 sind in Transportrichtung T betrachtet hintereinander angeordnet mit quer zur Transportrichtung T verlaufenden Rollenachsen, aber überlappen sich quer zur Transportrichtung T betrachtet, so dass sich die abgewickelten Trägerfolienbahnen 23 ebenfalls überlappen, wie in Figur 1 und 2 bereits dargestellt.
Die Trägerfolienbahnen 23 werden nun gemeinsam mit den metallischen Kühlbändern 11, 12 in der Transportrichtung T bewegt, und nehmen dabei viskose Käseschmelze 1 mit welche dann zu dem Schmelzkäseband 10 verarbeitet wird. Die Trägerfolienbahnen 23 bleiben dabei stets in Anlage mit dem Schmelzkäseband 10 und umwickeln dabei dann auch gemeinsam mit dem Schmelzkäseband 10 das zweite metallische Kühlband 12 und das dritte metallische Kühlband 18. Damit sich das Schmelzkäseband 10 später von dem zweiten metallischen Kühlband 12 ablesen kann, ist zwischen dem zweiten metallischen Kühlband 12 und dem Schmelzkäseband 10 eine Hilfsfolie 24 angeordnet. Die Hilfsfolie 24 hat einen relativ geringen Adhäsionswert gegenüber dem Schmelzkäseband 10 und löst sich daher leicht von dem Schmelzkäseband 10 ab. Die Trägerfolienbahnen 23 weisen einen höheren Adhäsionswert als die Hilfsfolie 24 gegenüber dem Schmelzkäseband 10 auf, sodass das Schmelzkäseband 10 besser an Trägerfolienbahn 23 haftet als an der Hilfsfolie 24. Im oberen Umlenkbereich des dritten metallischen Kühlbandes 18 löst sich daher die Hilfsfolie 24 von dem Schmelzkäseband 10 ab, während das Schmelzkäseband 10 weiterhin auf den Trägerfolienbahnen 23 verbleibt und in Richtung der Schneidrollen 6 geführt wird. Die Hilfsfolie 24 umhüllt das zweite metallische Kühlband 12 ringförmig, so dass die Hilfsfolie 24 zusammen mit dem zweiten metallischen Kühlband 12 eine gemeinsame Rotationsbewegung vornimmt. Im Gegensatz dazu sind die Trägerfolienbahnen 23 als eine Art Endlosfolie ausgebildet, die von einer relativ großen Folienrolle abgewickelt werden und dann zusammen mit dem Schmelzkäse als Trennblatt die Anordnung verlassen.
Die Schneidrollen 6 schneiden Schnittlinien 14 in das Schmelzkäseband 10, so dass einzelne Schmelzkäsestreifen 13 entstehen, wie bereits bezüglich Figur 2 ausgeführt. Im vorliegenden Fall werden insgesamt fünf parallel zueinander angeordnete Schmelzkäsestreifen erzeugt, die auf entsprechenden fünf nebeneinander angeordneten Tragerfolienbahnen 23 aufliegen. Die absolute Zahl der Sch melzkäsestre ife n kann variieren, wobei aber sichergestellt sein muss, dass stets nicht weniger Schmelzkäsestreifen geschnitten werden sollen, als Tragerfolienbahnen vorhanden sind. Jedem Schmelzkasestreifen soll genau eine Trägerfolienbahn zugeordnet sein.
Den Schneidrollen 6 nachgelagert sind die Umlenkrollen 22. Anhand der Umlenkrollen 22 können die Schmelzkäsestreifen 13 in unterschiedliche Richtungen geleitet werden, sodass eine Separierung der Schmelzkasestreifen 13 erfolgt. Auch hier liegen die Schmelzkasestreifen 13 noch immer auf den Tragerfolienbahnen 23 auf.
Im oberen Umlenkbereich des zweiten metallischen Kühlbandes 12 ist ein Abstreifer 9 vorgesehen, der dazu beiträgt, dass die Hilfsfolie 24 stets glatt in den Bereich des Zuführstutzens 2 gerät.
Um die Adhäsion zwischen der Hilfsfolie und dem Schmelzkäseband 10 zu verringern, wird auf die Hilfsfolie 24, nämlich auf die Seite, die mit dem Schmelzkäseband 10 in Kontakt gerät, ein Trennmittel 5, insbesondere ein Trennöl, aufgebracht Der Abstreifer 9 kann femer zum Entfernen von überflüssigem Trennöl bzw. zum gleichmäßigen Verteilen des Trennöls 5 auf der Hilfsfolie 24 dienen. Femer wird auf die andere Seite der Hilfsfolie 24, nämlich die, die mit dem zweiten metallischen Kühlband 12 in Anlage gerät ein Trennmittel aufgebracht, welches ein selbsttätiges Ausrichten der Hilfsfolie 24 auf das metallische Kühlband 12 ermöglicht. Faltenbildungen der Hilfsfolie 24 können damit verhindert werden.
Figur 7 verdeutlicht die Anordnung der Hilfsfolienbahn 24 auf dem zweiten metallischen Kühlband 12. Die Hilfsfolienbahn 24 ist auf das zweite metallische Kühlband 12 aufgewickelt. Eine in Transportrichtung vorne angeordnete Querkante 27 der Hilfsfolienbahn 24 ist mit dem zweiten metallischen Kühlband mittels einer Verklebung 19 befestigt. Die Verklebung kann durch ein Klebeband ausgebildet sein. Wenn sich das zweite metallische Kühlband 12 nun in Transportrichtung bewegt, zieht es die Hilfst lienbahn 24 wie eine Schleppe hinter sich her. Eine Fixierung der in Transportrichtung T hinten liegenden Querkante 28 ist daher nicht erforderlich. Die Hilfst lienbahn 24 weist in Längsrichtung eine Länge auf, die größer ist als der Umfang des zweiten metallischen Kühlbands 12. Ein Überhang 20 überlappt dabei die Verklebung 1Θ und die in Transportrichtung T vorne liegende Querkante 27 der HiKsfolienbahn 24. Insofern wird das gesamte zweite metallische Kühlband 12 zumindest einmal von der HiHsfolienbahn 24 lückenlos umwickelt.
Die bezüglich des Ausführungsbeispiels gemachten Angaben können soweit möglich auch für andere Lebensmittelsorten gelten und sind nicht auf Schmelzkäse beschränkt. Femer müssen das Kühlbänder nicht zwangsläufig metallisch sein.
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Claims

Ansprüche Verfahren zum Verarbeiten einer fließfähigen Lebensmittelmasse (1), insbesondere einer erhitzten Käseschmelze, die über einen Zuführstutzen (2) in einen Spattraum (3) zwischen zwei vertikal angeordneten mit insbesondere metallischen Kühlbändem (11, 12) belegten Formwalzen eingebracht wird, wobei die Lebensmittelmasse (1) zu einem Produktband (10) definierter Starke geformt wird, wobei zwischen dem ersten Kühlband (11) und dem Produktband (10) eine Trägerfoiienanordnung (21) vorgesehen ist, wobei das Produktband (10) zum Zwecke der Kühlung gemeinsam mit der Trägerfoiienanordnung (21) in Transportrichtung (T) bewegt und einer Längsschneideinrichtung zugeführt wird, dadurch gekennzeichnet,
dass die Trägerfoiienanordnung (21) mehrere in der Transportrichtung (T) spaltlos nebeneinander angeordnete, insbesondere sich teilweise überlappende, Trägerfolienbahnen (23) umfasst
dass sich das Produktband (10) nahtlos über mehrere der nebeneinander angeordneten Trägerfolienbahnen (23) erstreckt, und
dass das Produktband (10) durch Schneidmittel (8) der Längsschneideinrichtung, insbesondere durch Schneidrollen, auf den Trägerfolienbahnen (23) in parallel zur Transportrichtung (T) verlaufende Produktstreifen (13) geschnitten wird. Verfahren nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass die auf den Trägerfolienbahnen (23) aufliegenden Produktstreifen (13, 132, 13a) durch Auseinanderbewegen der Trägerfolienbahnen (231t 232, 23a) voneinander separiert werden. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass sich benachbarte Trägerfolienbahnen (23) insbesondere um einen Überstand (17) von zumindest 4 mm und/oder maximal 20 mm überlappen. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass Schnittlinien (14) zwischen zwei angrenzenden Produktstreifen (13), die in dem Lebensmittelband (10) durch die Schneidmittel (6) erzeugten werden, jeweils entlang der oben liegenden Längskanten (25) der Trägerfolienbahnen (23) ausgerichtet sind. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Produktstreifen (13) quer geschnitten werden, wobei zumindest ein Teil der Trägerfolienbahn (23) als Trennblatt (8) in Anlage mit der hergestellten Produktscheibe (4) verbleibt und zusammen mit dieser verpackt wird. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass zumindest abschnittsweise zwischen einem zweiten Kühlband (12) und dem Produktband (10) eine Hilfsfolie (24) angeordnet ist, wobei sich die zweite Hilfsfolie (24) zusammen mit dem Produktband (10) in der Transportrichtung (T) bewegt, wobei die Hilfsfolie derart gewahrt wird, dass ein erster Adhflsionswert zwischen den Trägerfolienbahnen (23) und dem Produktband (10) größer ist als ein zweiter Adhäsionswert zwischen der Hilfsfolie und dem Produktband (10). Verfahren nach einem der Ansprüche 5 oder 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass zwischen das Lebensmittelband (10) und die Hilfsfolie (24) ein Trennmittel, insbesondere ein Ol, eingebracht wird. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass zwischen die Hilfsfolie (24) und das zweite Kühlband ein Trennmittel, insbesondere ein Trennol (5), eingebracht wird. Vorrichtung, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorherigen Ansprüche umfassend:
zwei vertikal angeordnete insbesondere metallische Kühlbänder, die endlos um je eine oben angeordnete Formwaize und eine unten angeordneten Führungswalze umlaufen
einen Zuführstutzen zum Einbringen der fließfähigen Lebensmittelmasse in den von den mit Kühlbändem (11, 12) belegten Formwalzen gebildeten Spattraum, eine Folienrollanordnung zur Einbringung einer Trägerfolienanordnung (21) zwischen das erste Kühlband (11) und das geformte Produktband (10), Mittel zur Bewegung und Kühlung auf der Trägerfolienanordnung (21) aufliegenden Produktbandes (10),
femer umfassend Schneidmittel (6) zum Schneiden des Produktbandes (10) in parallel zur Transportrichtung (T) verlaufende Lebensmittelstreifen (13), dadurch gekennzeichnet,
dass die Folienrollanordnung eine Trägerfolienanordnung (21) bereit stellt, die mehrere in der Transportrichtung (T) spaltlos nebeneinander angeordnete, insbesondere sich teilweise Überlappende Tragerfolien bahnen (23) umfasst, wobei die Schneidmittel (6) derart ausgerichtet sind, dass die entstehenden Schnittlinien (14) entlang der Längskanten der Trägerfolienbahnen (23) verlaufen. Vorrichtung nach dem vorherigen Anspruch,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Vorrichtung Führungsmittel, insbesondere Umlenkrollen (22), zur Separierung nebeneinander angeordneter Trägerfolienbahnen (23) umfasst, wobei die Führungsmittel den Schneidmitteln (6) in Transportrichtung (T) nachgelagert sind. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 oder 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Vorrichtung eine Hilfsfolie (2) umfasst, die das zweite Kühlband (12) umwickelt, wobei die zweite Hilfsfolie an einer in Transportrichtung (T) vorne liegenden Querkante (27) mit dem zweiten Kühlband (12) fest verbunden ist wobei die Länge der Hilfsfolie (24) größer ist als der Umfang des zweiten Kühlbandes (12).
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