WO2013105264A1 - リスク測定システム - Google Patents

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浩夫 神余
義智 浅野
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三菱電機株式会社
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    • G—PHYSICS
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    • B25J—MANIPULATORS; CHAMBERS PROVIDED WITH MANIPULATION DEVICES
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    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16P—SAFETY DEVICES IN GENERAL; SAFETY DEVICES FOR PRESSES
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
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    • F16P3/147—Safety devices acting in conjunction with the control or operation of a machine; Control arrangements requiring the simultaneous use of two or more parts of the body with means, e.g. feelers, which in case of the presence of a body part of a person in or near the danger zone influence the control or operation of the machine the means being photocells or other devices sensitive without mechanical contact using electro-magnetic technology, e.g. tags or radar

Definitions

  • the present invention relates to a risk measurement system that monitors the safety of a machine installed in a factory or the like.
  • Patent Document 1 a technique for reassessing the risk based on the response time of the actual network is disclosed for a safety PLC using a safety network.
  • the objective is to re-evaluate the safety distance between the machine, the safety sensor, and the switch based on the response time, on the assumption that the actual response time of the safety network varies depending on the use situation. It also enables risk visualization and preventive measures.
  • the prior art reassesses the risk of the machine from the state of the safety system including the safety network
  • the reassessment is for the machine and does not consider the worker near the machine.
  • the risk increases when the worker approaches the machine or the hazardous area rather than using the safety network. Therefore, not only the state of the machine and the safety device but also the approach of the worker or the position of the worker should be used for risk assessment.
  • a warning state that may cause an emergency stop because the worker is approaching before the safety sensor of the prior art operates. It is also possible to warn. Furthermore, from this monitoring record, it can also be used to confirm the planning of Occupational Safety and Health Management (OHSAS 18001), such as “Next year, the attention state will be reduced by 30% to 40 hours per year”.
  • OCSAS 18001 Occupational Safety and Health Management
  • the present invention has been made in view of the above, and it is an object of the present invention to measure a positional relationship between a machine operating state and a worker, and to monitor a current worker's risk in real time. Furthermore, it aims at obtaining the risk measurement system which makes the response of occupational safety and health management easy by recording and visualizing the risk continuously.
  • the present invention provides a measuring means for obtaining a distance between a mechanical device and an operator, a control device for controlling the mechanical device, a display device, and damage caused by risk.
  • a risk table database having a risk table indicating a risk value depending on the size, frequency of access to the machine device according to the operation mode, and risk avoidance, the avoidance obtained based on the distance, and the control device
  • the risk value is obtained based on the access frequency obtained from the operation mode of the mechanical device acquired from the risk table, and the temporal change of the risk value is recorded and displayed on the display device
  • a risk measuring device that performs the above-described process.
  • the risk measurement device can measure and monitor the safety index of the machine equipment in use in real time, it is possible to take quick safety measures.
  • these data can be used for confirmation and correction of occupational safety and health plans, and it is easy to handle occupational safety and health management.
  • FIG. 1 is a diagram showing a configuration of a risk measurement system according to the first exemplary embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a diagram showing an example of a risk table in the “maintenance mode” according to Embodiment 1 of the present invention.
  • FIG. 3 is a diagram showing a configuration of the risk measurement system according to the second exemplary embodiment of the present invention.
  • FIG. 4 is a diagram showing a configuration of the risk measurement system according to the third exemplary embodiment of the present invention.
  • FIG. 5 is a diagram showing an example of the risk table in the “maintenance mode” according to the fifth embodiment of the present invention.
  • FIG. 1 is a diagram showing a configuration of a risk measurement system 100 according to the first exemplary embodiment of the present invention.
  • a risk measurement system 100 is connected to a worker 11, a mechanical device 12 such as a robot, a control device 13 that controls the mechanical device 12, a sensor 14 that senses the mechanical device 12 and the worker 11, and a sensor 14.
  • the risk measurement device 16 connected to the sensor signal processing device 15, the control device 13, and the sensor signal processing device 15, the risk table database 17 holding the risk table as the risk assessment result of the mechanical device 12, and the risk measurement device 16 A connected display 18 is provided.
  • the risk table database 17 is connected to the risk measurement device 16.
  • the sensor 14 measures the positional relationship between the worker 11 and the mechanical device 12, and the signal processing device 15 connected to the sensor 14 calculates the current distance D between the worker 11 and the mechanical device 12.
  • the risk measuring device 16 acquires the current operation mode of the mechanical device 12 from the control device 13, and acquires from the database 17 a risk table of the current operation mode related to the mechanical device 12 that is the danger source monitored by the sensor 14. .
  • the access frequency (F ′) under the operation mode and risk avoidance (P ′) for each distance D between the worker 11 and the machine device 12 are written at the time of risk assessment. Then, the risk table is examined based on the current access frequency (F ′) and risk avoidance (P ′), and the current risk against the risk of collision between the worker 11 and the machine 12 by the machine 12 that is the danger source. Determine the risk value.
  • a risk source hidden in the mechanical device 12 is specified, and the magnitude of damage (S), access frequency (F), and risk Using the avoidance (P) as a parameter, the risk value of the hazard source is obtained from a given risk table.
  • the risk assessment is performed so as to cover all the operation modes of the mechanical device 12, for example, the automatic operation mode and the maintenance mode. For example, assume that the mechanical device 12 is in the maintenance mode.
  • S the magnitude of damage due to risk
  • F is not the access frequency in the entire life cycle of the mechanical device 12 but the access frequency to the mechanical device 12 which is a dangerous place in the operation mode.
  • P risk avoidance
  • P risk avoidance depends on the distance D between the mechanical device 12 and the worker 11, and when the distance D is short, the avoidance becomes low. Therefore, by measuring the operation mode of the mechanical device 12 and the distance D between the mechanical device 12 and the worker 11, the current risk value can be obtained with reference to the result at the time of risk assessment.
  • the risk measurement device 16 continuously records this risk value in a storage device (not shown).
  • the display 18 displays the current risk value or time series of the mechanical device 12 based on the record stored in the storage device by the risk measurement device 16. As a result, it is possible to monitor the current risk value of the mechanical device 12 and check the past history. That is, the risk of the mechanical device 12 can be monitored and recorded in real time.
  • the risk table in FIG. 2 includes parameters of S (magnitude of damage due to risk), F (access frequency in the operation mode), and P (risk avoidance).
  • the risk measurement device 16 obtains the current operation mode of the mechanical device 12 from the control device 13 and selects a risk table for the operation mode.
  • FIG. 2 shows a case where the maintenance mode risk table is selected.
  • S the magnitude of damage due to risk
  • F the access frequency in the operation mode
  • F is the access frequency to the machine apparatus 12 which is a dangerous place in the operation mode as described above.
  • the value of P (risk avoidance) in the risk table (“unavoidable”, “avoidable”, or “avoidable certainty”) is determined, and the current value is determined from the risk table.
  • the risk value has a value such as 90, but can be defined using a 4-level index, a 10-level index, a number such as 0 to 100, or a level.
  • FIG. FIG. 3 is a diagram showing a configuration of the risk measurement system 200 according to the second exemplary embodiment of the present invention.
  • the risk measurement system 200 includes a laser distance sensor 34 instead of the sensor 14 in FIG.
  • the configuration of other parts of the risk measurement system 200 is the same as that in FIG.
  • the worker 11 uses a reflection of a laser or a radar instead of an image by the sensor 14 used in the first embodiment.
  • the position of each of the mechanical devices 12 is measured.
  • the sensor signal processing device 15 obtains the distance D between the worker 11 and the mechanical device 12 as in the first embodiment. Thereafter, the procedure for obtaining the risk value is the same as in the first embodiment.
  • FIG. 4 is a diagram showing a configuration of a risk measurement system 300 according to the third exemplary embodiment of the present invention.
  • RF-ID Radio Frequency IDentification
  • FIG. 4 for an operator 11, transmission devices 41 and 42 such as RF-ID are attached to the tip of a sleeve and a cap and the working part of the machine device 12, and an antenna (antenna sensor) 44 transmits the radio wave.
  • the sensor signal processing device 15 received and connected to the antenna 44 obtains the distance D between the worker 11 and the mechanical device 12.
  • the configuration of other parts of the risk measurement system 300 is the same as that shown in FIGS.
  • the procedure for obtaining the risk value after obtaining the distance D is the same as in the first and second embodiments.
  • an antenna may be attached to the tip of the worker 11 and the tip of the working part of the machine device 12.
  • Embodiment 4 FIG.
  • the control device 13 sends the operating speed of the mechanical device 12 to the risk measurement device 16.
  • the risk measuring device 16 determines risk avoidance (P) from the distance D between the worker 11 and the mechanical device 12 and the operating speed of the mechanical device 12.
  • An example of the risk table in this case is shown in FIG. FIG. 5 shows a case where the maintenance mode risk table is selected, and S (the magnitude of damage due to risk) in this case is also “serious injury”.
  • FIG. 5 the risk value is not obtained using the risk tables of FIGS. 2 and 5, but for example, S (the magnitude of damage due to risk). , F (access frequency in the operation mode), and P (risk avoidance) are converted into numerical values, and a risk value is obtained by a calculation formula such as summation (S + F + P) or integration (S ⁇ F ⁇ P).
  • the risk measurement device 16 includes a risk table based on the risk assessment result in the risk table database 17.
  • the risk measurement device 16 receives the distance from the sensor 14 or the like that measures the distance D between the mechanical device 12 and the worker 11 and the operation mode of the mechanical device 12 from the control device 13 as inputs, and a risk table corresponding to the operation mode.
  • the current risk value is obtained based on the current access frequency F and the avoidance P obtained from the distance D between the machine device 12 and the worker 11. Further, the obtained risk value is displayed on the display device 18 or recorded in the recording device.
  • the worker 11 and the machine device 12 are monitored in real time, and the current risk is continuously measured based on the risk assessment result at the time of design. That is, the risk of the mechanical device 12 can be measured in real time.
  • the present invention is not limited to the above-described embodiment, and various modifications can be made without departing from the scope of the invention in the implementation stage.
  • the above embodiments include inventions at various stages, and various inventions can be extracted by appropriately combining a plurality of disclosed constituent requirements. For example, even if some constituent requirements are deleted from all the constituent requirements shown in the embodiment, the problem described in the column of the problem to be solved by the invention can be solved, and is described in the column of the effect of the invention. When an effect is obtained, a configuration from which this configuration requirement is deleted can be extracted as an invention.
  • the constituent elements over different embodiments may be appropriately combined.
  • the risk measurement system according to the present invention is useful for real-time monitoring of a current worker's risk, and in particular, by continuously recording and visualizing the worker's risk, Suitable for facilitating safety and health management.

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Abstract

　実施の形態のリスク測定システムは、機械装置（１２）および作業者（１１）との距離を求める計測手段（１４）と、前記機械装置を制御する制御装置（１３）と、表示装置（１８）と、リスクによる被害の大きさ、運転モードによる前記機械装置へのアクセス頻度、およびリスクの回避性、に依存したリスク値を示すリスク表を有するリスク表データベース（１７）と、前記距離に基づいて求めた前記回避性、前記制御装置から取得した前記機械装置の前記運転モードに基づいて求めた前記アクセス頻度、および前記リスク表、に基づいて前記リスク値を得て、当該リスク値の時間的変化を記録し且つ前記表示装置に表示するリスク測定装置（１６）と、を備える。

Description

リスク測定システム
　本発明は、工場等に設置する機械の安全性の監視を行うリスク測定システムに関する。
　従来、機械類の安全性を実時間監視する技術はなく、安全ネットワークを使用した安全ＰＬＣについて実際のネットワークの応答時間に基づいてリスクを再評価している技術が開示されている（特許文献１参照）。
　従来技術においては、安全ネットワークの実際の応答時間が使用状況によって変化することを前提に、その応答時間に基づく機械と安全センサ、スイッチの安全距離を再評価することを目的としている。また、それによりリスクの可視化や予防対策を可能としている。
特許第３７１６８０３号公報
　しかしながら、従来技術は安全ネットワークを含む安全システムの状態から機械のリスクを再評価しているが、再評価は機械が対象であり、機械の近くにいる作業者を考慮していない。実際は、安全ネットワークの使用状況よりも、機械あるいは危険区域に作業者が近づいたときにリスクが増大する。従って、機械と安全機器の状態だけでなく、作業者の接近あるいは作業者の位置をリスク評価に用いるべきである。
　また、機械のリスクだけでなく、作業者も含めたリスク状況を可視化し監視できれば、従来技術の安全センサが動作する以前に、作業者が接近しているため非常停止するかもしれない注意状態を警告することも可能となる。さらに、この監視記録から、「来年は注意状態を３割減の年間４０時間にする」といった労働安全衛生マネージメント（ＯＨＳＡＳ　１８００１）の計画立案確認にも利用することができる。
　本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、機械の運転状況と作業者との位置関係を測定し、現在の作業者のリスクを実時間監視することを目的とする。さらに、そのリスクを連続的に記録して可視化することで、労働安全衛生マネージメントの対応を容易にするリスク測定システムを得ることを目的とする。
　上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明は、機械装置および作業者との距離を求める計測手段と、前記機械装置を制御する制御装置と、表示装置と、リスクによる被害の大きさ、運転モードによる前記機械装置へのアクセス頻度、およびリスクの回避性、に依存したリスク値を示すリスク表を有するリスク表データベースと、前記距離に基づいて求めた前記回避性、前記制御装置から取得した前記機械装置の前記運転モードに基づいて求めた前記アクセス頻度、および前記リスク表、に基づいて前記リスク値を得て、当該リスク値の時間的変化を記録し且つ前記表示装置に表示するリスク測定装置と、を備えることを特徴とする。
　本発明にかかるリスク測定装置により、使用中の機械設備の安全性指標をリアルタイムに計測、監視できるので、迅速な安全対策を施策できる。また、これらのデータは労働安全衛生の計画の確認、修正に利用でき、労働安全衛生マネージメントへの対応が容易になるという効果を奏する。
図１は、本発明の実施の形態１にかかるリスク測定システムの構成を示す図である。 図２は、本発明の実施の形態１における「保守モード」におけるリスク表の例を示す図である。 図３は、本発明の実施の形態２にかかるリスク測定システムの構成を示す図である。 図４は、本発明の実施の形態３にかかるリスク測定システムの構成を示す図である。 図５は、本発明の実施の形態５における「保守モード」におけるリスク表の例を示す図である。
　以下に、本発明にかかるリスク測定システムの実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、この実施の形態によりこの発明が限定されるものではない。
実施の形態１．
　図１は、本発明の実施の形態１にかかるリスク測定システム１００の構成を示す図である。図１において、リスク測定システム１００は、作業者１１、ロボット等の機械装置１２、機械装置１２を制御する制御装置１３、機械装置１２と作業者１１を感知するセンサ１４、センサ１４に接続されたセンサ信号処理装置１５、制御装置１３およびセンサ信号処理装置１５にそれぞれ接続されたリスク測定装置１６、機械装置１２のリスクアセスメント結果としてのリスク表を保持したリスク表データベース１７、およびリスク測定装置１６に接続された表示機１８を備える。リスク表データベース１７はリスク測定装置１６に接続されている。
　センサ１４は、作業者１１と機械装置１２の位置関係を測定し、センサ１４に接続した信号処理装置１５が作業者１１と機械装置１２との現在の距離Ｄを計算する。リスク測定装置１６は、制御装置１３より機械装置１２の現在の運転モードを取得し、センサ１４が監視している危険源である機械装置１２に関する現在の運転モードのリスク表をデータベース１７から取得する。リスク表には、その運転モード下でのアクセス頻度（Ｆ’）と、作業者１１と機械装置１２の距離Ｄごとのリスクの回避性（Ｐ’）をリスクアセスメント時に書き込んでおく。そして、現在のアクセス頻度（Ｆ’）とリスクの回避性（Ｐ’）を基にリスク表を調べ、その危険源である機械装置１２による作業者１１と機械装置１２の衝突というリスクに対する現在のリスク値を求める。
　機械装置１２のリスクアセスメントでは、まず機械装置１２に潜む危険源を特定し、その危険源による被害の甚大さの程度を示すリスクによる被害の大きさ（Ｓ）、アクセス頻度（Ｆ）およびリスクの回避性（Ｐ）をパラメータとして、所与のリスク表から危険源のリスク値を求める。このとき、機械装置１２のすべての運転モード、例えば自動運転モードや保守モードも網羅するようにリスクアセスメントを実施すると決められている。例えばいま、機械装置１２が保守モードにあるとする。このとき、Ｓ（リスクによる被害の大きさ）はリスクアセスメント時の値と変わらない。またＦは、機械装置１２のライフサイクル全体におけるアクセス頻度ではなく、その運転モードにおける危険箇所たる機械装置１２へのアクセス頻度である。従って、Ｆとしては保守モードに対応するアクセス頻度が選択され、保守モード中は最高値(頻繁にアクセス：Ｆ＝「頻繁」)をとる。Ｐ（リスクの回避性）は機械装置１２と作業者１１の距離Ｄに依存し、距離Ｄが近いと回避性は低くなる。従って、機械装置１２の運転モードおよび機械装置１２と作業者１１の距離Ｄを測定することで、リスクアセスメント時の結果を参考に現時点のリスク値を求めることができる。
　リスク測定装置１６は、このリスク値を連続的に記憶装置（図示せず）に記録する。表示機１８は、リスク測定装置１６が記憶装置に記憶させた記録に基づいて現在の機械装置１２のリスク値の表示、あるいは時系列を表示する。これにより、現在の機械装置１２のリスク値の監視および過去の履歴を調べることができる。即ち、機械装置１２のリスクをリアルタイムに監視、記録することができる。
　次に、図２に示した保守モードにおけるリスク表に基づいたリスク値の求め方について説明する。図２のリスク表は、Ｓ（リスクによる被害の大きさ）、Ｆ（当該運転モードにおけるアクセス頻度）、Ｐ（リスクの回避性）のパラメータから構成される。リスク測定装置１６は、制御装置１３から機械装置１２の現在の運転モードを入手し、その運転モードのリスク表を選択する。図２は保守モードのリスク表が選択された場合を示している。このとき、Ｓ（リスクによる被害の大きさ）とＦ（当該運転モードにおけるアクセス頻度）はリスクアセスメント時に決めた固定値である。作業者１１と機械装置１２の衝突というリスクによって作業者１１は「重傷」になる可能性があるので、この場合Ｓ＝「重傷」となっている。ただし、ここでのＦは、上述したように、その運転モードにおける危険箇所たる機械装置１２へのアクセス頻度である。
　作業者１１と機械装置１２との距離Ｄから、リスク表のＰ（リスクの回避性）の値（「回避不可」、「回避可」、または「回避確実」）を決め、リスク表から現在のリスク値を求める。なお、図２の中でリスク値は９０等の値を持っているが、４段階指標、１０段階指標、０～１００等の数字あるいはレベルなどを用いて定義することができる。
　実施の形態２．
　図３は、本発明の実施の形態２にかかるリスク測定システム２００の構成を示す図である。リスク測定システム２００においては、図１におけるセンサ１４に替えてレーザ測距センサ３４が備えられている。リスク測定システム２００の他の部分の構成は図１と同様である。本実施の形態においては、作業者１１と機械装置１２の位置関係を測定するのに、実施の形態１にて使用したセンサ１４による画像ではなく、レーザやレーダの反射を利用して作業者１１と機械装置１２ぞれぞれの位置を測定する。レーザ測距センサ３４からの信号に基づいて、実施の形態１と同様に、センサ信号処理装置１５が作業者１１と機械装置１２との距離Ｄを求める。この後、リスク値を求める手順は実施の形態１と同様である。
　実施の形態３．
　図４は、本発明の実施の形態３にかかるリスク測定システム３００の構成を示す図である。本実施の形態においては、作業者１１と機械装置１２との距離Ｄの測定にＲＦ－ＩＤ（Radio Frequency IDentification）を用いる。図４においては、作業者１１なら袖や帽子などの先端部および機械装置１２の稼動部分先端に、例えばＲＦ－ＩＤ等の送信デバイス４１、４２を取り付け、アンテナ (アンテナセンサ)４４がその電波を受信し、アンテナ４４に接続されたセンサ信号処理装置１５が作業者１１と機械装置１２との距離Ｄを求める。リスク測定システム３００の他の部分の構成は図１および図３と同様である。距離Ｄを求めた後、リスク値を求める手順は実施の形態１および２と同様である。なお、送信デバイス４１、４２の代わりにアンテナを作業者１１の先端部および機械装置１２の稼動部分先端に取り付けてもよい。
　実施の形態４．
　本発明の実施の形態４においては、実施の形態１と同様に図１に示すようなリスク測定システム１００の構成において、制御装置１３が機械装置１２の動作速度をリスク測定装置１６に送る。リスク測定装置１６は作業者１１と機械装置１２との距離Ｄと機械装置１２の動作速度から、リスクの回避性（Ｐ）を判断する。この場合のリスク表の例を図５に示す。図５は、保守モードのリスク表が選択された場合を示しており、この場合のＳ（リスクによる被害の大きさ）も「重傷」となっている。
　距離Ｄと機械装置１２の動作速度から、作業者１１と機械装置１２が衝突するまでの時間Ｔを計算し、Ｔより図５のリスク表のリスクの回避性（Ｐ）を求め、そこから現在のリスク値を得る。
　実施の形態５．
　本発明の実施の形態５においては、実施の形態１および４で示したように図２および図５のリスク表を用いてリスク値を求めるのではなく、例えばＳ（リスクによる被害の大きさ）、Ｆ（当該運転モードにおけるアクセス頻度）、Ｐ（リスクの回避性）それぞれを数値化して、その和算(Ｓ＋Ｆ＋Ｐ)あるいは積算（Ｓ×Ｆ×Ｐ）などの計算式によりリスク値を求める。
　以上説明したように、本実施の形態にかかるリスク測定システムにおいては、リスク測定装置１６はリスクアセスメント結果に基づくリスク表をリスク表データベース１７に備える。リスク測定装置１６は、機械装置１２と作業者１１の距離Ｄを測定するセンサ１４等からの距離、および制御装置１３からの機械装置１２の運転モードを入力として、当該運転モードに応じたリスク表を選択し、現在のアクセス頻度Ｆと機械装置１２と作業者１１の距離Ｄから求めた回避性Ｐとに基づいて現在のリスク値を求める。さらに、求めたリスク値を表示装置１８に表示、あるいは記録装置に記録する。これにより、作業者１１と機械装置１２をリアルタイム監視して設計時のリスクアセスメント結果に基づいて現時点のリスクを連続的に測定する。すなわち、機械装置１２のリスクをリアルタイムで測定することが可能となる。
　さらに、本願発明は上記実施の形態に限定されるものではなく、実施段階ではその要旨を逸脱しない範囲で種々に変形することが可能である。また、上記実施の形態には種々の段階の発明が含まれており、開示される複数の構成要件における適宜な組み合わせにより種々の発明が抽出されうる。例えば、実施の形態に示される全構成要件からいくつかの構成要件が削除されても、発明が解決しようとする課題の欄で述べた課題が解決でき、発明の効果の欄で述べられている効果が得られる場合には、この構成要件が削除された構成が発明として抽出されうる。更に、異なる実施の形態にわたる構成要素を適宜組み合わせてもよい。
　以上のように、本発明にかかるリスク測定システムは、現在の作業者のリスクを実時間監視することに有用であり、特に、作業者のリスクを連続的に記録して可視化することで、労働安全衛生マネージメントの対応を容易にすることに適している。
　１１　作業者
　１２　機械装置
　１３　制御装置
　１４　センサ
　１５　センサ信号処理装置
　１６　リスク測定装置
　１７　リスク表データベース
　１８　表示装置
　３４　レーザ測距センサ
　４１、４２　送信デバイス
　４４　アンテナ
　１００、２００、３００　リスク測定システム

Claims (6)

  1. 　機械装置および作業者との距離を求める計測手段と、
    　前記機械装置を制御する制御装置と、
    　表示装置と、
    　リスクによる被害の大きさ、運転モードによる前記機械装置へのアクセス頻度、およびリスクの回避性、に依存したリスク値を示すリスク表を有するリスク表データベースと、
    　前記距離に基づいて求めた前記回避性、前記制御装置から取得した前記機械装置の前記運転モードに基づいて求めた前記アクセス頻度、および前記リスク表、に基づいて前記リスク値を得て、当該リスク値の時間的変化を記録し且つ前記表示装置に表示するリスク測定装置と、
    　を備えることを特徴とするリスク測定システム。
  2. 　前記リスク測定装置は、前記回避性を前記制御装置から取得した前記機械装置の動作速度にも基づいて求める
    　ことを特徴とする請求項１に記載のリスク測定システム。
  3. 　前記リスク測定装置は、前記距離と前記動作速度に基づいて計算した前記作業者と前記機械装置との衝突時間に基づいて前記回避性を求める
    　ことを特徴とする請求項２に記載のリスク測定システム。
  4. 　前記計測手段は、センサ、および前記センサと前記リスク測定装置にそれぞれ接続した信号処理装置を含む
    　ことを特徴とする請求項１、２または３に記載のリスク測定システム。
  5. 　前記センサは、レーザ測距センサである
    　ことを特徴とする請求項４に記載のリスク測定システム。
  6. 　前記計測手段は、前記作業者および前記機械装置に取り付けた送信デバイスあるいはアンテナ、およびアンテナセンサを含み、ＲＦ－ＩＤにより前記距離を求める
    　ことを特徴とする請求項１、２または３に記載のリスク測定システム。
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