WO2013104464A2 - Verfahren zur regelung einer verbrennungs- und/oder vergasungseinrichtung - Google Patents

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WO2013104464A2
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Manfred HASELGRÜBLER
Wolfgang Madlsperger
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    • Y02E20/00—Combustion technologies with mitigation potential
    • Y02E20/12—Heat utilisation in combustion or incineration of waste

Definitions

  • the present invention generally relates to the field of combustion or gasification equipment, in particular for the thermal utilization of different solid fuels. More particularly, the present invention relates to a method of controlling a combustion and / or gasification device for small-sized, solid fuels with a litter feed.
  • a combustion or gasification device has at least one combustion chamber or gasification chamber and a grate with at least two grate zones (for example a combustion or gasification zone as the first zone, a combustion zone as the second zone) which are arranged in the longitudinal direction of the grate. In this case, a so-called glowing edge is formed in one of the grate zones, in particular in the so-called burn-out zone.
  • Combustion and / or gasification facilities for thermal utilization of different solid fuels are used for example for combined heat and power in the industrial sector and / or municipalities.
  • residual materials eg wood, rejects, paper pulp, processed waste, dried sewage sludge, special (eco) - fuels, etc.
  • Such devices are used, for example, in the paper industry for the production of electrical energy and / or steam for drying cardboard, in municipalities for the production of eco-energy from biomass waste or for sewage sludge disposal of sewage treatment plants or in biomass incineration or gasification plants.
  • the combustion or gasification of the solid fuels, which are introduced into the combustion or gasification device, for example in small-piece form by spin-on - ie by so-called throw charge - usually takes place on a grate.
  • the usually small-particle, solid fuel is thrown into the combustion chamber or into a gasification chamber with the aid of a so-called throw feeder or a blower wheel arranged in the throw feeder, thereby distributing it evenly over the grate.
  • a so-called combustion zone or gasification zone which occupies about 4/5 of the grate surface
  • a so-called burn-out zone which claims 1/5 of the grate surface.
  • the combustion or gasification zone is characterized by a uniform, large-scale combustion. The fuel is burned or gasified in this from top to bottom. It is always sprinkled new fuel, which falls into a burning environment and ignites immediately. No fuel is spilled on the burnout zone.
  • the burn-out zone is characterized by a so-called ember edge, after which the embers go out, whereby the temperature and the color of the ash decrease rapidly after the ember edge. There is only more of the burnout of the ash, which is then transported in a so-called ash discharge.
  • a regulation of such a combustion or gasification device takes place, for example, in the form of a regulation of a quantity of air supplied - for example in the form of so-called primary, secondary and tertiary air.
  • An amount of air to be introduced is controlled, for example, as a function of a power specification, a water content of the fuel and measured reaction parameters (eg temperature above the grate, temperature at the end of the burn-out zone, etc.).
  • Under the so-called primary air is understood to mean that amount of air which is fed directly below a grate zone.
  • the supply of the primary air is usually from below the grate and thus has a significant impact on the
  • the so-called secondary air is usually supplied from above and serves e.g. a so-called post-oxidation of the gases formed on the grate.
  • the recirculation air amount e.g. that amount of exhaust gases or flue gases (for example of introduced primary air, etc.), by means of which recirculation can be used to further optimize combustion or gasification processes.
  • the total amount of air (e.g., primary air, primary recirculation air) for combustion control or gasification may be discharged, for example, in a single zone below the grate.
  • the air e.g., primary air, primary recirculation air
  • zone specific - e.g. if the grate is physically subdivided longitudinally into at least two zones, these zones can be subjected to it separately.
  • furnace chamber or furnace chambers can be used in industrial incinerators such as incinerators for observing a temperature distribution or a flame image and thus a glowing edge.
  • a glowing edge can be determined or determined via corresponding evaluation units. be set whether the glowing edge is within a desired range.
  • such cameras are specifically designed for the conditions in a combustion device designed (infrared) cameras.
  • infrared infrared
  • the use of these (infrared) cameras to determine the position of the ember edge is also cost-intensive and involves a great deal of effort.
  • the invention is therefore based on the object of specifying a method for controlling a combustion and / or gasification device for solid fuels, in which a position of a glowing edge is determined in a simple and cost-effective manner and used for a corresponding regulation.
  • the solution of this object is achieved by a method of the type mentioned, in which an actual position of a glowing edge is monitored with at least one optical camera.
  • a controlled change in the air supply in particular a so-called primary air quantity and / or a so-called primary recirculation quantity, is then carried out in a combustion chamber of the combustion or gasification device.
  • the main aspect of the proposed solution according to the invention is that an actual position of the glowing edge is detected in a simple manner. Depending on the detected actual position of the glowing edge or deviation of the glowing edge of the target position is then a corresponding change of
  • Air supply performed.
  • Reduction of recirculation air quantity are performed to move the glowing edge in the direction of the desired position.
  • This is a simple and inexpensive way to burn out the Automated ash, which optimizes the required amount of air (eg primary air, recirculation air) and ensures complete burnout of the ash (eg residual carbon content less than 1%).
  • glowing ash is prevented from entering the ash discharge.
  • Incineration means is automatically adjusted by the method according to the invention to changing burnout properties, e.g. reacts due to changing fuel properties.
  • the optical camera can be introduced, for example, into the combustion chamber of the combustion or gasification device. In this way, an optimum viewing angle is achieved, in which at the same time a recording of flames, glowing edge and rust in the combustion or gasification device is possible.
  • meaningful images or image recording of a combustion chamber of the combustion or gasification device for an evaluation or determination of a gluten edge position are delivered by the optical camera in a simple manner.
  • the camera or the optics for the recording can ideally be accommodated in a particularly cooled housing or provided with a cooling in order to prevent damage due to heating or heat.
  • the camera mounts the camera outside the combustion chamber of the combustion or gasification device.
  • an image of the glowing edge is taken through one of the so-called viewing holes, in particular through the inspection hole in a so-called Feuerboxf.
  • the optical camera is thereby e.g. mounted on a tripod outside the combustion chamber.
  • the camera reaches a viewing angle at which a recording of flames, glowing edge and rust is also possible at the same time.
  • a compressed air nozzle Since there may be ash deposits at the sight holes of the combustion or gasification device, of which the Image can be obstructed, can be used to keep a field of view of the optical camera, a compressed air nozzle. With the help of compressed air, for example, a window of that inspection hole cleaned of ash, which made with the camera images and thus very simple visual restrictions, for example, be remedied by ash.
  • a processor is used for image analysis, which is connected to the camera.
  • the camera can be easily attached e.g. with the help of appropriate software for an image analysis and thus for a determination of the Glutkantenposition be programmed.
  • the connection of the processor to the camera can be designed, for example, depending on the position of the camera. If the camera is accommodated or introduced, for example, in the combustion chamber, the processor can be mounted outside the combustion chamber or the combustion or gasification device. If the camera is located outside the combustion chamber of the combustor, the processor may e.g. to be integrated into the camera.
  • An expedient development of the method according to the invention provides that the analysis of the image recordings and thus an analysis of the actual position of the glowing edge are carried out by means of so-called color evaluation.
  • color evaluation small image sections of a picture image are analyzed and a color difference is output to a previously defined reference color. In this way, due to the different color values in the combustion chamber of e.g. Flames, glowing edge, rust, etc. can be determined very easily and relatively accurately a position of the glowing edge.
  • virtual sensors are used for color evaluation, of which, depending on the detected actual color values, at least three states, in particular a good state, a warning state and a fault state, are assumed, and which are arranged in rows.
  • the virtual sensors which are also referred to as soft sensors, are software implemented sensors.
  • the virtual sensors in the camera processor can be easily realized with the help of programming.
  • Virtual sensors measure or calculate values which are derived from measured values of real sensors with the aid of an empirically learned or physical model.
  • Virtual sensors are ideally used in applications where real sensors are either too expensive, or because of, for example, environmental conditions (eg, incinerator heat, ash dust, etc.) could not or would wear out too quickly. This can be carried out in a simple and cost-effective way, a color evaluation of the images of the camera and a determination of the Glutkantenposition.
  • An expedient refinement of the method according to the invention provides that the virtual color sensors compare the actual color values of small image sections with predefined reference color values for these image sections, that then exceed a freely definable limit value by a color difference between actual color value and reference color value of the corresponding sensor is put into the error state, and that an actual position of the glowing edge is determined by an evaluation of the individual sensor states.
  • the sensor states can be evaluated very easily, for example with the aid of a test program, and from this a current glowing edge position can be derived.
  • by arranging the virtual sensors in rows it is possible, for example, to assign glowing edge positions to the sensor rows, which are then e.g. can be output by the test program.
  • FIG. Figure 1 shows schematically an exemplary sequence of the method according to the invention in an exemplary combustion or gasification device for small-sized, solid fuels with litter feed.
  • FIG. 1 schematically shows an exemplary combustion or gasification device VB for solid, small-particle fuels BS, which is set up to carry out the method according to the invention.
  • the device VB comprises at least one combustion chamber BK and a grate R, on which combustion or gasification of the fuels BS is performed.
  • the fuels BS are thrown into the combustion chamber BK with the aid of a so-called throwing charge WB and thereby distributed evenly on the grate R.
  • the grate R on which combustible fuels BS and ash A are located, can be divided into at least two grate zones, which are arranged in the longitudinal direction of the grate R.
  • Such grate zones are in particular a so-called combustion or gasification zone, of which, for example, about 4/5 of the grate surface is occupied, and a so-called burnout zone, of which about 1/5 of the grate surface is included.
  • the combustion or gasification zone of the grate R is characterized by the large-scale combustion or gasification of the fuels BS, which are burned from top to bottom and at the same time repeatedly sprinkled by the throwing charge WB. In the burn-out zone no fuel BS is raised anymore.
  • the burn-out zone is therefore characterized by a so-called glowing edge GK.
  • the embers are extinguished at this glowing edge GK, the temperature decreases rapidly and the color of the ash A changes, because only a so-called burn-out and cooling of the ash A takes place there.
  • the burnt ash A is then transported to an ash discharge AS.
  • a regulation of the combustion or gasification device VB takes place in the form of regulation of an air supply LVL, LV2 as a function of input parameters such as output specification, fuel water content, combustion parameters, etc., whereby a distinction can be made between primary PL1, PL2, secondary and optionally tertiary air in which a supply of the primary air PL1, PL2 takes place directly for the combustion or gasification from below the grate R.
  • Temperature values in the combustion chamber BK can be measured as reaction parameters, for example at different temperature measuring points T - as shown for example in FIG. 1 above the grate R in the combustion / gasification zone or in the burnout zone, in an exhaust gas outlet AB, etc.
  • the input parameters likewise become a ratio of primary air PL1, PL2 regulated to a so-called primary recirculation air RL1, RL2 and to a so-called secondary recirculation air.
  • a combustion or gasification device VB with litter feed WB for example, the entire air supply LVL, LV2 can be charged with primary and recirculation air in a single zone below the grate R.
  • a first air supply LVL consisting of a first primary air PL1 and a first recirculation air RL1
  • the combustion or gasification zone is supplied with air.
  • a second air supply LV2 with a second primary air PL2 and a second recirculation air RL2 is used.
  • LV2 is intended to prevent glowing ashes A gets into the ash discharge AS. This means that a position of a glowing edge GK must be constantly monitored.
  • At least one optical camera K is provided.
  • this camera K in a first method step 1, e.g. be taken by one of the so-called viewing holes of the combustion device VB image captures the combustion chamber BK, in particular the glowing edge GK, and such a current position or actual position of the glow GK continuously monitored. In this way, changes in the actual position of the glowing edge GK are easily detectable.
  • the camera K may e.g. mounted on a tripod or introduced, for example, in the combustion chamber BK.
  • the camera K is mounted, for example, outside of the combustion chamber BK, then image recordings can take place through a so-called lookout hole, in particular the lookout hole in the so-called Feuerboxe.
  • This lookout hole offers e.g. a suitable angle of view on flames, glowing edge GK and rust R, in order to assess a current position or actual position of the glowing edge GK.
  • the field of view of the camera K In order to take pictures through a window of a viewing hole, the field of view of the camera K must be e.g. ash deposits, dust particles, etc. are kept free. For this purpose, for example, a compressed air nozzle is used.
  • the camera K must have cooling, since strong heat radiation from the combustion or gasification device VB can lead to heating and thus damage to the camera K.
  • the camera K into the combustion chamber BK of the combustion or gasification device VB.
  • the camera K is protected, for example, by a specially cooled housing or cooling.
  • a second method step 2 it is determined on the basis of the image recordings whether and to what extent the actual position of the glowing edge GK deviates from a desired position.
  • the camera K for example, if it is mounted outside the combustion chamber BK, comprise an integrated processor P for analyzing image recordings. If the camera K is introduced into the combustion chamber BK, then the processor P - as shown by way of example in FIG. 1 - is mounted separately from the camera K outside the combustion chamber BK and is connected to the camera K.
  • the camera K and / or the processor P may be connected via a network connection (eg a power cable) to, for example, an evaluation and / or output unit (eg a personal computer, etc.) via which the glowing edge GK can be observed continuously by the operator of the combustion or gasification VB.
  • a network connection eg a power cable
  • an evaluation and / or output unit eg a personal computer, etc.
  • a so-called color evaluation is used for the analysis of the image recordings and thus the actual position of the glowing edge GK in the second method step 2.
  • a so-called color evaluation is used.
  • small image sections - in particular color values of these image sections - of the respective image recording are analyzed.
  • the virtual sensors are ideally arranged in rows, wherein, for example, each row a Glutkantenposition can be assigned, which can then be issued or displayed to the operator.
  • By defined reference color values for the respective positions of the virtual sensors for example, the desired position of the glowing edge GK can be specified.
  • a virtual sensor may assume three states: a good state when the analyzed image color value corresponds to a predetermined reference color value, a warning state when a color difference to a previously defined reference color value has occurred, but still within, for example a definable limit or below a freely definable limit, and an error state when the color difference has risen to a previously defined reference color value over the freely definable limit.
  • the respective sensor states eg via a test program, etc.
  • the current actual position of the glowing edge GK or a deviation of the glowing edge GK from the target position in the respective image recording can then be determined.
  • changes in the actual position of the glowing edge GK eg, in which direction the glowing edge shifts, etc.
  • varying brightnesses of the virtual sensors e.g. be considered by a brief flare in the combustion chamber BK, so that the virtual sensors are not erroneously output an error condition.
  • different tolerance ranges can be set for various fuels BS (e.g., wood, rejects, pulps, processed waste, dried sewage sludge, specialty (eco) fuels, etc.).
  • BS e.g., wood, rejects, pulps, processed waste, dried sewage sludge, specialty (eco) fuels, etc.
  • a buffer at an output of the determined Glutkantenposition that a flare falsifies the image analysis result or an incorrect actual position of the glowing edge GK is output. Due to the buffer, values or changes in the position of the ember edge are only adopted after a longer, definable period of time.
  • That an actual position of the glowing edge GK is detected by the buffer, e.g. is outputted only when a certain state (e.g., error state, good state, etc.) is applied to the respective virtual sensors for a certain period of time (e.g., several minutes).
  • a certain state e.g., error state, good state, etc.
  • a controlled change of an air supply via the air supply LV1, LV2 into the combustion chamber is then dependent on a deviation of the glowing edge GK from the desired position or due to detected changes in the actual position of the glowing edge GK.
  • mer BK performed.
  • primary air or primary air quantity PL1, PL2 and / or the primary recirculation air (quantity) RL1, R2L, which are supplied from below the grate R, are correspondingly changed.
  • the primary air quantity PL1, PL2 is reduced and the recirculation air quantity RL1, RL2 is increased. If, however, it is determined in the second method step 2 that the ember edge GK moves towards the ash discharge AS, ie the camera K, then in the third method step 3 the primary air quantity PL1, PL2 is increased and the recirculation air quantity RL1, RL2 is increased withdrawn.
  • the total air amount (primary and reduction air) PL1, PL2, RL1, RL2 are lowered when the glowing edge GK is shifted toward the combustion or gasification zone, or the total air amount (primary and reduction air) PL1, PL2 , RL1, RL2 increased and additionally an advancing movement of the grate R are slowed down when the ember edge GK is shifted in the direction ash discharge AS. Only if the image recordings show that the glowing edge GK is at the desired position does no intervention take place in the air supply LV1, LV2 of the combustion device VB.
  • Ash A is ensured and the combustion device VB can automatically react to changing burnout properties, eg due to changing fuel properties. the. Furthermore, by means of appropriate logic changes / adaptations of the evaluation of the image recordings or the respective sensor states (eg via a test program, etc.), a so-called glow tongue can also be detected which, for example, in combustion or gasification devices VB with more than one blast wheel can occur in the litter feed WB.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Regelung einer Verbrennungs- bzw. Vergasungseinrichtung (VB) für kleinstückige, feste Brennstoffe (BS) mit Wurfbeschickung (WB). Dabei weist diese Einrichtung (VB) zumindest eine Brennkammer (BK) und einen Rost (R) mit zumindest zwei Rostzonen – insbesondere einer Verbrennungs- bzw. Vergasungszone und einer Aus- brandzone – auf, welche in Längsrichtung des Rosts (R) angeordnet sind. In einer der Rostzonen - insbesondere in der Ausbrandzone – wird eine so genannte Glutkante (GK) ausgebildet. Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird eine Ist-Position der Glutkante (GK) mit zumindest einer optischen Kamera (K) überwacht (1). Bei einer Abweichung der Ist-Position der Glutkante (GK) von einer Sollposition wird eine geregelte Veränderung einer Luftzufuhr (LV1, LV2), insbesondere einer so genannten Primärluftmenge (PL1, PL2) und/oder einer primären Rezirkulationsmenge (RL1, RL2), in die Brennkammer (BK) durchgeführt (2, 3). Dieses Verfahren weist damit den Vorteil auf, dass eine für einen vollständigen Ausbrand einer Asche (A) in der Brennkammer (BK) erforderlich Luftmenge automatisch geregelt und optimiert wird. Von der Verbrennungs- bzw. Vergasungseinrichtung (VB) kann damit automatisch und auf einfache Weise auf wechselnde Ausbrandeigenschaften bei sich ändernden Brennstoffeigenschaften reagiert werden.

Description

Besehreibung
Verfahren zur Regelung einer Verbrennungs- und/oder Vergasungseinrichtung
Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein das Gebiet der Verbrennungs- bzw. Vergasungseinrichtungen, insbesondere zur thermischen Verwertung von unterschiedlichen Festbrennstoffen. Im Speziellen bezieht sich die vorliegende Erfindung auf ein Verfahren zur Regelung einer Verbrennungs- und/oder Vergasungseinrichtung für kleinstückige, feste Brennstoffe mit einer Wurfbeschickung. Eine Verbrennungs- bzw. Vergasungseinrichtung weist dabei zumindest eine Brennkammer bzw. Vergasungskammer sowie einen Rost mit zumindest zwei Rostzonen (z.B. als erste Zone eine Verbrennungs- oder Vergasungszone, als zweite Zone eine Ausbrandzone) auf, welche in Längsrichtung des Rostes angeordnet sind. Dabei wird in einer der Rostzonen, insbesondere in der so genannten Ausbrandzone, eine so genannte Glutkante ausgebildet.
Stand der Technik
Verbrennungs- und/oder Vergasungseinrichtungen zur thermischen Verwertung von unterschiedlichen Festbrennstoffen werden beispielsweise zur Kraft-Wärme-Kopplung im Industriebereich und/oder bei Kommunen eingesetzt. Dabei werden z.B. Reststoffe (z.B. Holz, Rejekt, Papierfaserstoffe, aufbereiteter Abfall, getrockneter Klärschlamm, Sonder- (öko) - brennstoffen, etc.) als Festbrennstoffe verwertet, welche sonst beispielsweise als Abfälle in Massenverbrennungsanlagen entsorgt würden. Zum Einsatz kommen derartige Einrichtungen beispielsweise in der Papierindustrie zur Erzeugung von elektrischer Energie und/oder Dampf zur Trocknung von Karton, in Kommunen zur Erzeugung von Ökoenergie aus Biomasseabfällen bzw. zur Klärschlammentsorgung von Kläranlagen oder bei Bio- masseverbrennungs- bzw. -vergasungsanlagen . Die Verbrennung oder Vergasung der Festbrennstoffe, welche beispielsweise in kleinstückiger Form durch Einschleudern - d.h. durch so genannte Wurfbeschickung - in die Verbrennungs bzw. Vergasungseinrichtung eingebracht werden, erfolgt üblicherweise auf einem Rost. Bei der Wurfbeschickung wird der meist kleinteilige , feste Brennstoff mit Hilfe eines so genannten Wurfbeschickers bzw. mit einem im Wurfbeschicker angeordneten Schleuderrad in eine Brennkammer bzw. in eine Vergasungskammer eingeschleudert und dadurch gleichmäßig über den Rost verteilt.
Auf dem Rost werden dabei zumindest zwei Zonen, welche in Längsrichtung des Rostes angeordnet sind, ausgebildet. Es entstehen beispielsweise eine so genannte Verbrennungszone oder Vergasungszone, welche ca. 4/5 der Rostfläche einnimmt, und eine so genannte Ausbrandzone, welche 1/5 der Rostfläche beansprucht. Die Verbrennungs- bzw. Vergasungszone ist durch eine gleichmäßige, großflächige Verbrennung gekennzeichnet. Der Brennstoff wird in dieser von oben nach unten verbrannt bzw. vergast. Es wird immer neuer Brennstoff eingestreut, welcher in eine brennende Umgebung fällt und sofort zündet. Auf die Ausbrandzone wird kein Brennstoff aufgeworfen. Die Ausbrandzone ist dadurch durch eine so genannte Glutkante gekennzeichnet, nach welcher die Glut erlischt, wobei die Temperatur und die Farbe der Asche nach der Glutkante rasch abnehmen. Dort erfolgt nur mehr der Ausbrand der Asche, welche dann in einen so genannten Ascheaustrag befördert wird.
Eine Regelung einer derartigen Verbrennungs- bzw. Vergasungseinrichtung erfolgt beispielsweise in Form einer Regelung einer zugeführten Luftmenge - z.B. in Form von so genannter Primär-, Sekundär- und Tertiärluft. Eine einzubringende Luftmenge wird z.B. in Abhängigkeit von einer Leistungsvorgabe, eines Wassergehalts des Brennstoffs und gemessener Reaktionsparameter (z.B. Temperatur über dem Rost, Temperatur am Ende der Ausbrandzone, etc.) gesteuert. Zusätzlich wird mit Hilfe dieser Parameter auch ein Verhältnis der so genannten Primär- luft zu einer so genannten primären Rezirkulationsluftmenge und zu der Menge einer so genannten sekundären Rezirkulationsluft geregelt. Unter der so genannten Primärluft wird dabei jene Luftmenge verstanden, welche unmittelbar unter eine Rostzone zugeführt wird. Bei einer Verbrennungs- bzw. Vergasungseinrichtung (wie z.B. einer Bettvergasungseinrichtung) erfolgt die Zufuhr der Primärluft üblicherweise von unterhalb des Rosts und hat damit wesentlichen Einfluss auf die
Verbrennung bzw. Vergasung auf dem Rost und damit auf den Ausbrand. Die so genannte Sekundärluft wird üblicherweise von oberhalb zugeführt und dient z.B. einer so genannten Nachoxi- dation der am Rost entstandenen Gase. Als Rezirkulationsluft- menge wird z.B. jene Menge an Abgasen bzw. Rauchgasen (z.B. von eingeleiteter Primärluft, etc.) bezeichnet, durch welche mittels Rezirkulation Verbrennungs- bzw. Vergasungsvorgänge weiter optimiert werden können. Die gesamte Luftmenge (z.B. Primärluft, primäre Rezirkulationsluft) für die Regelung der Verbrennung bzw. der Vergasung kann dabei beispielsweise in einer einzigen Zone unter dem Rost abgegeben werden. Es ist aber auch möglich, die Luft (z.B. Primärluft, primäre Rezirkulationsluft ) zonenspezifisch einzubringen - z.B. wenn der Rost physisch in Längsrichtung in zumindest zwei Zonen unterteilt ist, können diese Zonen getrennt damit beaufschlagt werden .
Durch eine Regelung der Luftzufuhr sollen beispielsweise gleichmäßige Verbrennungsverhältnisse in der Verbrennungszone bzw. gleichmäßige Vergasungsverhältnisse in der Vergasungszone des Rostes sowie ein vollständiger Ausbrand der Asche (z.B. ein Restkohlenstoffgehalt von unter 1%) erzielt werden. Weiters soll durch die entsprechende Regelung der Luftzufuhr verhindert werden, dass glühende Asche in den Aschenaustrag befördert wird. Um eine Beförderung von glühender Asche in den Aschenaustrag zu verhindern, ist eine laufende Beobachtung und Kontrolle einer Position der Glutkante notwendig. Derzeit erfolgt diese Glutkanten-Kontrolle üblicherweise z.B. manuell. Das heißt, die Position wird durch Bedienpersonal z.B. bei regelmäßigen Rundgängen beobachtet und dann entspre- chend dieser Position der Glutkante z.B. die Luftzufuhr entsprechend nachgeregelt. Eine derartige Vorgehensweise ist allerdings sehr aufwendig, arbeitsintensiv und gegebenenfalls ungenau, da das Bedienpersonal die Glutkante genau beobachten muss und dann entsprechende Maßnahmen teilweise manuell eingeleitet werden müssen, wobei danach wieder die Glutkante genau kontrolliert werden muss .
Bei herkömmlicher Rostverbrennung bzw. Rostfeuerung, bei welcher der Brennstoff z.B. über ein Einschubsystem eingebracht und auf dem Rost liegend - üblicherweise ohne Ausbildung einer eindeutigen Glutkante - verbrannt wird, werden beispielsweise Systeme zur Beobachtung des Brennraums eingesetzt. Bei diesen Systemen muss der Brennstoff erst aufgewärmt werden, bevor er etwa in der Mitte des Rostes zündet und zu brennen beginnt. Durch die Verbrennung auf relativ engem Raum entstehen örtlich hohe Temperaturen, dadurch werden allerdings grobe Schlacken am Rost gebildet, welche dann - teilweise im Inneren noch glühend - im Schlackenaustrag in einem Wasserbett gelöscht werden.
Bei derartigen Systemen wird z.B. mit Hilfe einer Wärmekamera (z.B. via Infrarotmessung) ein Temperaturprofil über dem Rost gemessen und aus diesem Temperaturprofil dann entsprechende Regelvorgänge, insbesondere für eine örtliche Luftzufuhr, abgeleitet. Diese Systeme weisen damit aber den Nachteil auf, dass derartige Wärme- bzw. Infrarotkameras relativ teuer sind und ihr Einsatz, insbesondere für eine Bestimmung bzw. Steuerung der Glutkantenposition, sehr aufwendig ist, da eine Glutkantenposition durch entsprechend aufwendige Nachbearbeitung aus dem Temperaturprofil abgeleitet werden muss.
Weiters können in industriellen Verbrennungseinrichtungen wie z.B. Müllverbrennungsanlagen zur Beobachtung einer Temperaturverteilung bzw. eines Flammenbildes und damit einer Glutkante so genannte Ofenraum- oder Feuerraumkameras eingesetzt werden. Durch diese Feuerraumkameras kann über entsprechende Auswerteeinheiten eine Glutkante bestimmt werden bzw. festge- stellt werden, ob sich die Glutkante innerhalb eines Sollbereichs befindet. Derartige Kameras sind allerdings speziell für die Bedingungen in einer Verbrennungseinrichtung ausgelegte ( Infrarot- ) Kameras . Allerdings ist ein Einsatz von die- sen ( Infrarot- ) Kameras zur Bestimmung der Glutkantenposition ebenfalls kostenintensiv und mit hohem Aufwand verbunden.
Darstellung der Erfindung Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Regelung einer Verbrennungs- und/oder Vergasungseinrichtung für Festbrennstoffe anzugeben, bei welchem auf einfache und kostengünstige Weise eine Position einer Glutkante bestimmt und für eine entsprechende Regelung herangezogen wird.
Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt, durch ein Verfahren der eingangs angeführten Art, bei welchem eine Ist-Position einer Glutkante mit zumindest einer optischen Kamera überwacht wird. Bei einer Abweichung der Ist-Position der Glutkante von einer Sollposition wird dann eine geregelte Veränderung der Luftzufuhr, insbesondere einer so genannten Primärluftmenge und/oder einer so genannten primären Rezirkulationsmenge, in eine Brennkammer der Verbrennungs- bzw. Vergasungseinrichtung durchgeführt .
Der Hauptaspekt der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Lösung besteht darin, dass auf einfache Weise eine Ist-Position der Glutkante festgestellt wird. Je nach festgestellter Ist- Position der Glutkante bzw. Abweichung der Glutkante von der Sollposition wird dann eine entsprechende Veränderung der
Luftzufuhr durchgeführt. Dabei kann beispielsweise die gesamte Luftzufuhr - d.h. Primär- und primäre Rezirkulationsluft- menge - erhöht oder erniedrigt werden bzw. es kann auch z.B. eine Rücknahme der Primärluftmenge bei Erhöhung der Rezirku- lationsluftmenge oder eine Erhöhung der Primärluftmenge bei
Reduktion der Rezirkulationsluftmenge durchgeführt werden, um die Glutkante in Richtung Sollposition zu verschieben. Damit wird auf einfache und kostengünstige Weise ein Ausbrand der Asche automatisiert, die entsprechend dafür erforderliche Luftmenge (z.B. Primärluft, Rezirkulationsluft ) optimiert und ein vollständiger Ausbrand der Asche (z.B. Restkohlenstoffge- halt kleiner 1%) sichergestellt. Zusätzlich wird verhindert, dass glühende Asche in den Aschenaustrag gelangt. Von der
Verbrennungseinrichtung wird durch das erfindungsgemäße Verfahren automatisch auf wechselnde Ausbrandeigenschaften z.B. aufgrund von sich ändernden Brennstoffeigenschaften reagiert. Für Bildaufnahmen zur Bestimmung der Ist-Position der Glutkante kann die optische Kamera beispielsweise in die Brennkammer der Verbrennungs- bzw. Vergasungseinrichtung eingeführt werden. Auf diese Weise wird ein optimaler Blickwinkel erreicht, bei welchem gleichzeitig eine Aufnahme von Flammen, Glutkante und Rost in der Verbrennungs- bzw. Vergasungseinrichtung möglich ist. Damit werden von der optischen Kamera auf einfache Weise aussagekräftige Bilder bzw. Bildaufnahme eines Feuerraums der Verbrennungs- bzw. Vergasungseinrichtung für eine Auswertung bzw. Bestimmung einer Glutkantenposition geliefert. Die Kamera bzw. die Optik für die Aufnahme kann dabei idealer Weise in einem besonders gekühlten Gehäuse untergebracht bzw. mit einer Kühlung versehen sein, um Schäden durch Erwärmung bzw. Hitze zu verhindern. Alternativ ist es beispielsweise auch möglich, die Kamera außerhalb der Brennkammer der Verbrennungs- bzw. Vergasungseinrichtung anzubringen. Dabei kann es vorteilhaft sein, wenn eine Bildaufnahme der Glutkante durch eines der so genannten Schaulöcher, insbesondere durch das Schauloch in einer so ge- nannten Feuerboxtür, erfolgt. Die optische Kamera wird dabei z.B. auf einem Stativ außerhalb der Brennkammer angebracht. Bei Bildaufnahmen durch ein Schauloch (z.B. in der Feuertür) wird von der Kamera ein Blickwinkel erreicht, bei welchen ebenfalls gleichzeitig eine Aufnahme von Flammen, Glutkante und Rost möglich sind.
Da es bei den Schaulöchern der Verbrennungs- bzw. Vergasungseinrichtung zu Ascheablagerungen kommen kann, von welchen die Bildaufnahmen behindert werden können, kann zum Freihalten eines Blickfeldes der optischen Kamera eine Druckluftdüse verwendet werden. Mit Hilfe von Druckluft kann z.B. ein Fenster jenes Schaulochs von Asche gesäubert, durch welches mit der Kamera Bildaufnahmen gemacht und dadurch sehr einfach Sichteinschränkungen z.B. durch Asche behoben werden.
Idealer Weise wird für eine Bildanalyse ein Prozessor eingesetzt, welcher mit der Kamera verbunden ist. Auf diese Weise kann die Kamera sehr einfach z.B. mit Hilfe von entsprechender Software für eine Bildanalyse und damit für eine Bestimmung der Glutkantenposition programmiert werden. Die Verbindung des Prozessors mit der Kamera kann dabei beispielsweise je nach Position der Kamera ausgestaltet sein. Wird die Kamera beispielsweise im Brennraum untergebracht bzw. eingeführt, so kann der Prozessor außerhalb des Brennraums bzw. der Verbrennungs- bzw. Vergasungseinrichtung angebracht sein. Befindet sich die Kamera außerhalb des Brennraums der Verbrennungs- bzw. Vergasungseinrichtung, so kann der Prozessor z.B. in die Kamera integriert werden .
Eine zweckmäßige Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass die Analyse der Bildaufnahmen und damit eine Analyse der Ist-Position der Glutkante mittels so genannter Farbauswertung durchgeführt werden. Bei der so genannten Farbauswertung werden kleine Bildausschnitte einer Bildaufnahme analysiert und eine Farbdifferenz zu vorher definierten Referenz färben ausgegeben. Auf diese Weise kann durch die unterschiedlichen Farbewerte in der Brennkammer von z.B. Flammen, Glutkante, Rost, etc. sehr leicht und relativ genaue eine Position der Glutkante bestimmt werden.
Dabei ist es vorteilhaft, wenn für die Farbauswertung virtuelle Sensoren eingesetzt werden, von welchen je nach festgestellten Ist-Farbwerten zumindest drei Zustände, insbesondere einen Gutzustand, einen Warnzustand und einen Fehlerzustand, angenommen werden, und welche in Reihen angeordnet werden. Die virtuellen Sensoren, welche auch als Softsensoren bezeichnet werden, sind mittels Software realisierte Sensoren. In der Kamera bzw. für die Bildauswertung können die virtuellen Sensoren im Kameraprozessor mit Hilfe von Programmierung sehr einfach realisiert werden. Von virtuellen Sensoren werden Werte gemessen bzw. berechnet, welche aus Messwerten realer Sensoren mit Hilfe eines empirisch erlernten oder physikalischen Modells abgeleitet werden. Virtuelle Sensoren werden idealer Weise bei Anwendungen eingesetzt, bei welchen reale Sensoren entweder zu teuer sind, oder aufgrund von z.B. Umgebungsbedingungen (z.B. Hitze der Verbrennungseinrichtung, Staubbelastung durch Asche, etc.) nicht bestehen können oder zu schnell verschleißen würden. Damit kann auf einfache und kostengünstige Weise eine Farbauswertung der Bildaufnahmen der Kamera und eine Bestimmung der Glutkantenposition durchgeführt werden.
Eine zweckmäßige Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht dabei vor, dass durch die virtuellen Sensoren die Ist-Farbwerte kleiner Bildausschnitte mit vorgegebenen Referenzfarbwerten für diese Bildausschnitte verglichen werden, dass dann bei Überschreiten eines frei definierbaren Grenzwertes durch eine Farbdifferenz zwischen Ist-Farbwert und Referenzfarbwert der entsprechende Sensor in den Fehlerzustand versetzt wird, und dass durch eine Auswertung der einzelnen Sensorzustände eine Ist-Position der Glutkante bestimmt wird. Die Sensorzustände können sehr einfach beispielsweise mit Hilfe eines Prüfprogramms ausgewertet und daraus eine aktuelle Glutkantenposition abgeleitet werden. Insbesondere durch eine Anordnung der virtuellen Sensoren in Reihen können beispielsweise den Sensoren-Reihen Glutkantenpositionen zugeordnet werden, welche dann z.B. durch das Prüfprogramm ausgegeben werden können.
Kurzbeschreibung der Zeichnung
Die Erfindung wird nachfolgend schematisch in beispielhafter Weise anhand der beigefügten Figur 1 erläutert. Figur 1 zeigt dabei schematisch einen beispielhaften Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens in einer beispielhaften Verbrennungs- bzw. Vergasungseinrichtung für kleinstückige, feste Brennstoffe mit Wurfbeschickung.
Ausführung der Erfindung
Figur 1 zeigt in schematischer Weise eine beispielhafte Verbrennungs- bzw. Vergasungseinrichtung VB für fest, klein- teilige Brennstoffe BS, welche zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens eingerichtet ist. Die Einrichtung VB umfasst zumindest eine Brennkammer BK sowie einen Rost R, auf welchen eine Verbrennung bzw. Vergasung der Brennstoffe BS durchgeführt wird. Die Brennstoffe BS werden für die Verbren- nung bzw. Vergasung mit Hilfe einer so genannten Wurfbeschickung WB in die Brennkammer BK eingeschleudert und dadurch auf dem Rost R gleichmäßig verteilt.
Der Rost R, auf welchen sich verbrennende Brennstoffe BS und Asche A befinden, kann in zumindest zwei Rostzonen unterteilt werden, welche in Längsrichtung des Rosts R angeordnet sind. Derartigen Rostzonen sind insbesondere eine so genannte Verbrennungs- oder Vergasungszone, von welcher z.B. ca. 4/5 der Rostfläche eingenommen wird, und eine so genannte Aus- brandzone, von welcher ca. 1/5 der Rostfläche umfasst wird. Die Verbrennungs- oder Vergasungszone des Rosts R ist durch die großflächige Verbrennung bzw. Vergasung der Brennstoffe BS gekennzeichnet, welche von oben nach unten verbrannt und durch die Wurfbeschickung WB gleichzeitig immer neu aufge- streut werden. In der Ausbrandzone werden keine Brennstoffe BS mehr aufgeworfen. Die Ausbrandzone ist daher gekennzeichnet durch eine so genannte Glutkante GK. An dieser Glutkante GK erlischt die Glut, die Temperatur nimmt rasch ab und Farbe der Asche A ändert sich, da dort nur mehr ein so genannter Ausbrand und ein Abkühlen der Asche A erfolgt. Die ausgebrannte Asche A wird dann in einen Aschenaustrag AS befördert . Eine Regelung der Verbrennungs- bzw. Vergasungseinrichtung VB erfolgt in Form der Regelung einer Luftversorgung LVl, LV2 in Abhängigkeit von Eingangsparametern wie z.B. Leistungsvorgabe, Brennstoffwassergehalt, Verbrennungsparametern, etc., wobei zwischen Primär- PL1, PL2, Sekundär- und gegebenenfalls Tertiärluft unterschieden werden kann, wobei eine Zufuhr der Primärluft PL1, PL2 direkt für die Verbrennung bzw. Vergasung von unterhalb des Rosts R erfolgt. Als Reaktionsparameter können beispielsweise an verschiedenen Temperaturmesspunkten T Temperaturwerte in der Brennkammer BK gemessen werden - wie z.B. in Figur 1 dargestellt oberhalb des Rosts R in der Verbrennungs-/Vergasungszone bzw. in der Ausbrandzone, in einem Abgasaustritt AB, etc. Über die Eingangsparameter wird ebenfalls ein Verhältnis von Primärluft PL1, PL2 zu einer so genannten primären Rezirkulationsluft RL1, RL2 sowie zu einer so genannten sekundären Rezirkulationsluft geregelt.
Bei der in Figur 1 beispielhaft dargestellten Verbrennungs bzw. Vergasungseinrichtung VB ist der Einfachheit halber nur eine Primärluftversorgung PL1, PL2 bzw. primäre Rezirkulati- onsluft RL1, RL2 dargestellt, welche mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens geregelt werden.
In einer Verbrennungs- bzw. Vergasungseinrichtung VB mit Wurfbeschickung WB kann z.B. die gesamte Luftversorgung LVl, LV2 mit Primär- und Rezirkulationsluft in einer einzigen Zone unterhalb des Rosts R aufgegeben werden. In weiterentwickelten Verbrennungs- bzw. Vergasungseinrichtungen VB - wie der in Figur 1 beispielhaft dargestellten Einrichtung VB - werden die zumindest zwei Zonen wie z.B. Verbrennungs-/Vergasungs- zone, Ausbrandzone, etc. getrennt mit Luft beaufschlagt. Über eine erste Luftversorgung LVl bestehend aus einer ersten Primärluft PL1 und einer ersten Rezirkulationsluft RL1 wird die Verbrennungs- bzw. Vergasungszone mit Luft versorgt. Für die Ausbrandzone wird eine zweite Luftversorgung LV2 mit einer zweiten Primärluft PL2 und einer zweiten Rezirkulationsluft RL2 eingesetzt. Über eine entsprechende Regelung der Luftversorgung LVl, LV2 soll verhindert werden, dass glühende Asche A in den Aschenaustrag AS gelangt. Das bedeutet, dass eine Position einer Glutkante GK laufend kontrolliert werden muss.
Für eine derartige Überwachung ist zumindest eine optische Kamera K vorgesehen. Mit dieser Kamera K werden in einem ersten Verfahrensschritt 1 z.B. durch eines der so genannten Schaulöcher der Verbrennungseinrichtung VB Bildaufnahmen der Brennkammer BK, insbesondere der Glutkante GK, gemacht werden und derart eine aktuelle Position bzw. Ist-Position der Glut- kante GK laufend überwacht. Auf diese Weise sind Veränderungen der Ist-Position der Glutkante GK einfach feststellbar. Für die Bildaufnahme kann die Kamera K z.B. auf einem Stativ befestigt oder beispielsweise in die Brennkammer BK eingeführt werden .
Wird die Kamera K beispielsweise außerhalb der Brennkammer BK angebracht, so können Bildaufnahmen durch ein so genanntes Schauloch, insbesondere das Schauloch in der so genannten Feuerboxtür, erfolgen. Dieses Schauloch bietet z.B. einen ge- eigneten Blickwinkel auf Flammen, Glutkante GK und Rost R, um eine aktuelle Position bzw. Ist-Position der Glutkante GK zu beurteilen. Um durch ein Fenster eines Schauloches Bildaufnahmen durchzuführen, muss das Blickfeld der Kamera K z.B. von Ascheablagerungen, Staubpartikel, etc. freigehalten wer- den. Dazu wird beispielsweise eine Druckluftdüse eingesetzt. Bei dauerndem Einsatz muss die Kamera K eine Kühlung aufweist, da es durch eine starke Wärmestrahlung der Verbren- nungs- bzw. Vergasungseinrichtung VB zu einer Erhitzung und damit Schädigung der Kamera K kommen kann.
Alternativ dazu ist es beispielsweise möglich, die Kamera K in den Brennraum BK der Verbrennungs- bzw. Vergasungseinrichtung VB einzuführen. Die Kamera K wird dazu z.B. durch ein speziell gekühltes Gehäuse oder eine Kühlung geschützt. Durch das Einbringen in die Brennkammer BK bzw. in den Feuerraum wird ein optimaler und ausreichend großer Blickwinkel für eine Aufnahme von Flammen, Glutkante GK und Rost R ermöglicht, welche eine noch bessere Beurteilung einer Glutkantenposition ermöglicht als ein Blickwinkel durch ein Schauloch.
In einem zweiten Verfahrensschritt 2 wird anhand der Bildaufnahmen festgestellt, ob und inwieweit die Ist-Position der Glutkante GK von einer Sollposition abweicht. Dazu kann die Kamera K beispielsweise, wenn sie außerhalb der Brennkammer BK angebracht ist, einen integrierten Prozessor P für eine Analyse von Bildaufnahmen umfassen. Wird die Kamera K in die Brennkammer BK eingeführt, so wird der Prozessor P - wie in Figur 1 beispielhaft dargestellt - getrennt von der Kamera K außerhalb der Brennkammer BK angebracht und ist mit der Kamera K verbunden. Weiterhin ist es auch möglich, dass die Kamera K und/oder der Prozessor P über eine Netzverbindung (z.B. ein Netzkabel) beispielsweise mit einer Auswerte- und/oder Ausgabeeinheit (z.B. eine Personal Computer, etc.) verbunden ist, über welche die Glutkante GK vom Bedienpersonal der Verbrennungs- bzw. Vergasungseinrichtung VB laufend beobachtet werden kann.
Für die Analyse der Bildaufnahmen und damit der Ist-Position der Glutkante GK im zweiten Verfahrensschritt 2 wird eine so genannte Farbauswertung eingesetzt. Dabei werden mit Hilfe von virtuellen Sensoren kleine Bildausschnitte - insbesondere Farbwerte dieser Bildausschnitte - der jeweiligen Bildaufnahme analysiert. Die virtuellen Sensoren sind dabei idealer Weise in Reihen angeordnet, wobei beispielsweise jeder Reihe eine Glutkantenposition zugeordnet werden kann, welche dann ausgegeben bzw. dem Bedienpersonal angezeigt werden kann. Durch definierte Referenzfarbwerte für die jeweiligen Positionen der virtuellen Sensoren kann beispielsweise die Sollposition der Glutkante GK vorgegeben werden.
Ein virtueller Sensor kann beispielsweise drei Zustände annehmen: einen Gutzustand, wenn der analysierter Bildfarbwert einem vorgegebenen Referenzfarbwert entspricht, einen Warnzustand, wenn eine Farbdifferenz zu einem vorher definierten Referenzfarbwert aufgetreten ist, aber z.B. noch innerhalb einer definierbaren Grenze bzw. unterhalb eines frei definierbaren Grenzwerts liegt, und einen Fehlerzustand, wenn die Farbdifferenz zu einer vorher definierten Referenzfarbwert über den frei definierbaren Grenzwert angestiegen ist. Durch eine Auswertung der jeweiligen Sensorzustände (z.B. über ein Prüfprogramm, etc.) kann dann die aktuelle Ist-Position der Glutkante GK bzw. eine Abweichung der Glutkante GK von der Sollposition in der jeweiligen Bildaufnahme ermittelt werden. Durch Analyse von mehreren, hintereinander mit der Kamera K gemachten Bildaufnahmen können dann Veränderungen der Ist- Position der Glutkante GK (z.B. in welche Richtung sich die Glutkante verschiebt, etc.) festgestellt werden.
Zusätzlich müssen von den virtuellen Sensoren auch schwankende Helligkeiten z.B. durch ein kurzzeitiges Aufflammen in der Brennkammer BK berücksichtigt werden, damit von den virtuellen Sensoren nicht fälschlicherweise einen Fehlerzustand ausgegeben wird. Um dies zu verhindern, können beispielsweise für verschiedene Brennstoffe BS (z.B. Holz, Rejekt, Papierfaserstoffe, aufbereiteter Abfall, getrockneter Klärschlamm, Sonder- (öko) -brennstoffen, etc.) verschiedene Toleranzbe- reichte eingestellt werden. Zusätzlich kann z.B. durch einen Puffer bei einer Ausgabe der ermittelten Glutkantenposition verhindert werden, dass ein Aufflammen das Bildanalyse- Ergebnis verfälscht bzw. eine falsche Ist-Position der Glutkante GK ausgegeben wird. Durch den Puffer werden Werte bzw. Änderungen der Glutkantenposition erst nach einem längeren, definierbaren Zeitraum übernommen. D.h. durch den Puffer wird eine Ist-Position der Glutkante GK z.B. erst dann ausgegeben, wenn ein bestimmter Zustand (z.B. Fehlerzustand, Gutzustand, etc.) bei den jeweiligen, virtuellen Sensoren für einen bestimmten Zeitraum (z.B. einige Minuten) anliegt.
In einem dritten Verfahrensschritt 3 wird dann in Abhängigkeit von einer Abweichung der Glutkante GK von der Sollposition bzw. aufgrund festgestellter Veränderungen der Ist- Position der Glutkante GK eine geregelte Veränderung einer Luftzufuhr über die Luftversorgung LV1, LV2 in die Brennkam- mer BK durchgeführt. Dabei werden insbesondere Primärluft bzw. Primärluftmenge PL1, PL2 und/oder die primäre Rezirkula- tionsluft (-menge) RL1, R2L, welche von unterhalb des Rosts R zugeführt werden, entsprechend verändert.
Wird beispielsweise im zweiten Verfahrensschritt 2 bei der Analyse der Bildaufnahmen festgestellt, dass sich die Glutkante GK von der Kamera K weg in Richtung Verbrennungs- bzw. Vergasungszone bewegt, so wird z.B. im dritten Verfahrens- schritt 3 die Primärluftmenge PL1, PL2 reduziert und die Re- zirkulationsluftmenge RL1, RL2 erhöht. Wird im zweiten Verfahrensschritt 2 allerdings festgestellt, dass sich die Glutkante GK in Richtung Ascheaustrag AS - also auf die Kamera K zu - bewegt, so wird beispielweise im dritten Verfahrens- schritt 3 die Primärluftmenge PL1, PL2 erhöht und die Rezir- kulationsluftmenge RL1, RL2 zurückgenommen. Ergibt die Analyse der Bildaufnahmen im zweiten Verfahrensschritt 2 z.B., dass die Glutkante GK stabil bleibt, sich allerdings nicht auf der Sollposition befindet, so kann z.B. im dritten Ver- fahrensschritt 3 die Gesamtluftmenge (Primär- und Reduktionsluft) PL1, PL2, RL1, RL2 erniedrigt werden, wenn die Glutkante GK in Richtung Verbrennungs- bzw. Vergasungszone verschoben ist, oder die Gesamtluftmenge (Primär- und Reduktionsluft) PL1, PL2, RL1, RL2 erhöht und zusätzlich eine Vorschub- bewegung des Rosts R verlangsamt werden, wenn die Glutkante GK in Richtung Ascheaustrag AS verschoben ist. Nur wenn die Bildaufnahmen ergeben, dass sich die Glutkante GK auf Sollposition befindet, erfolgt kein Eingriff in der Luftversorgung LV1, LV2 der Verbrennungseinrichtung VB .
Durch einen entsprechenden Eingriff in der Luftversorgung LV1, LV2 im dritten Verfahrensschritt 3 wird verhindert, dass beispielsweise glühende Asche in den Ascheaustrag AS gelangt und damit eine Temperaturbelastung der Austragseinrichtungen verringert. Zusätzlich wird ein vollständiger Ausbrand der
Asche A sichergestellt und von der Verbrennungseinrichtung VB kann automatisch auf wechselnde Ausbrandeigenschaften z.B. aufgrund sich ändernder Brennstoffeigenschaften reagiert wer- den. Weiterhin kann durch entsprechende Logik-Änderungen/- Anpassungen der Auswertung der Bildaufnahmen bzw. der jeweiligen Sensorzustände (z.B. über ein Prüfprogramm, etc.) auch eine so genannte Glutzunge erkannt werden, welche beispielsweise in Verbrennungs- bzw. Vergasungseinrichtungen VB mit mehr als einem Schleuderrad bei der Wurfbeschickung WB auftreten kann.
Bezugszeichenliste
VB Verbrennungs- bzw. Vergasungseinrichtung
AB Abgasaustritt
BK Brennkammer
BS Brennstoffe
WB Wurfbeschickung
K Kamera (optisch)
P Prozessor für Bildanalyse
GK Glutkante
R Rost
A Asche
LV1 Luftversorgung der Verbrennungszone
PL1 Primärluft für die Verbrennungszone
RL1 primäre Rezirkulationsluft für die Verbrennungszone
LV2 Luftversorgung der Ausbrandzone
PL2 Primärluft für die Ausbrandzone
RL2 primäre Rezirkulationsluft für die Ausbrandzone
AS Ascheaustrag
T Temperaturmesspunkte
1, 2, 3 Verfahrensschritte des erfindungsgemäßen Verfahrens

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Regelung einer Verbrennungs- und/oder Vergasungseinrichtung (VB) für kleinstückige, feste Brenn- Stoffe (BS) mit Wurfbeschickung (WB) , wobei die Verbrennungs- und/oder Vergasungseinrichtung (VB) zumindest eine Brennkammer (BK) und einen Rost (R) mit zumindest zwei Rostzonen aufweist, welche in Längsrichtung des Rosts (R) angeordnet sind, und wobei in einer der Rostzonen eine so genannte Glutkante (GK) ausgebildet wird, dadurch gekennzeichnet, dass eine Ist-Position der Glutkante (GK) mit zumindest einer optischen Kamera (K) überwacht wird (1), und dass bei einer Abweichung der Ist-Position der Glutkante (GK) von einer Sollposition eine geregelte Veränderung einer Luftzufuhr (LV1, LV2), insbesondere einer so genannten Primärluftmenge (PL1, PL2) und/oder einer so genannten primären Rezirkulationsmenge (RL1, RL2), in die Brennkammer (BK) durchgeführt wird (2, 3) .
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass für eine Analyse der Bildaufnahmen ein Prozessor (P) eingesetzt wird (2), welcher mit der Kamera (K) verbunden ist.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch
gekennzeichnet, dass die Analyse der Bildaufnahmen und damit eine Analyse der Ist-Position der Glutkante (GK) mittels so genannter Farbauswertung durchgeführt werden (2) .
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass für die Farbauswertung virtuelle Sensoren eingesetzt werden, von welchen je nach festgestellten Ist- Farbwerten zumindest drei Zustände, insbesondere einen Gutzustand, einen Warnzustand und einen Fehlerzustand, angenommen werden, und welche in Reihen angeordnet werden (2) . Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass durch die virtuellen Sensoren die Ist-Farbwerte kleiner Bildausschnitte mit vorgegebenen Referenzfarbwerten für diese Bildausschnitte verglichen werden, dass dann bei Überschreiten eines frei defi nierbaren Grenzwertes durch eine Farbdifferenz zwischen Ist-Farbwert und Referenzfarbwert der entsprechende Sensor in den Fehlerzustand versetzt wird, und dass durch eine Auswertung der einzelnen Sensorzustände eine Ist- Position der Glutkante (GK) bestimmt wird (2) .
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