WO2013073425A1

WO2013073425A1 - プレス成型用不織布及びその製造方法並びに成型体の製造方法

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Publication number: WO2013073425A1
Application number: PCT/JP2012/078801
Authority: WO
Inventors: 寛貴武田; 藤山　友道; 梶山　宏史
Original assignee: 東レ株式会社
Priority date: 2011-11-14
Filing date: 2012-11-07
Publication date: 2013-05-23
Also published as: EP2781636B1; EP2781636A1; JP6011343B2; US20140300024A1; CN103946433A; EP2781636A4; JPWO2013073425A1; KR20140095463A; CN103946433B

Abstract

　繊維系ボードの成型時間がより短時間で、プレス立体成型においても成型体品位に優れたプレス成型用不織布および成型体を提供する。ポリ乳酸繊維と天然繊維からなる不織布であって、ポリ乳酸繊維の降温結晶化温度が１２０℃以上であり、不織布の引張強度が２０Ｎ／ｃｍ^２以上であり、２００℃雰囲気における引張伸度３０％の不織布引張応力が８０Ｎ／ｃｍ^２以下であることを特徴とするプレス成型用不織布およびそれを用いた成型体である。

Description

プレス成型用不織布及びその製造方法並びに成型体の製造方法

　本発明はプレス成型を行うための不織布及びその製造方法並びにその不織布を用いた成型体の製造方法に関する。

　近年、環境問題に対してあらゆる分野が注目するようになり、例えば、森林伐採の低減を目的に、油ヤシ、ココヤシ、ケナフから得られるリグノセルロース短繊維と熱硬化性樹脂を加熱加圧成形する繊維板が提案されている（特許文献１）。
　また、更に環境負荷の低減を目的に、植物由来のポリ乳酸樹脂及び天然繊維を混在させて加熱、加圧し、全体の見かけ密度を特定範囲とするように成形した繊維系ボードが提案されている（特許文献２）。
　更に、特許文献２の発明の改良発明として、成型時間を短縮するために、ポリ乳酸繊維および天然繊維に、さらに無機フィラーを添加した木質成形体が開示されている（特許文献３）。

　ポリ乳酸繊維および天然繊維を含有する成型体に関しては、成型体になるまでの中間体となるポリ乳酸繊維および天然繊維を含有する不織布に関しても、不織布からの成型時間をより短縮する改良が求められていた。
　また、成型体の製造方法は、不織布を熱処理し、金型を用いて圧縮するプレス立体成型方法が一般的である。しかしながら、金型の絞りの立ち上がり部位であって、成型体の角となるに部分において、成型体にシワが発生する問題があった。
　更に、金型の深い絞りの立ち上がり部位では、その部位において成型体が薄肉化し、結果として透けや亀裂が発生する問題があった。

特開２００３－２６０７０４号公報（請求項１、２および３）（米国特許第６１９７４１４号明細書）特開２００４－１３０７９６号公報（請求項１、段落０００６、００２３、００２４）（米国特許出願公開第２００４／０９６６２３号明細書）特開２００５－２６２５５９号公報（請求項１、段落０００７）（欧州特許出願公開第１７２６４１８号明細書）

　本発明は、ポリ乳酸繊維と天然繊維とを含む不織布を用いた立体成型体におけるプレス成型性に関する課題を解決しようとするものである。
　第１の課題は、成型速度である。特許文献３で用いられているタルクを混合したポリ乳酸繊維は、降温結晶化温度が９９℃である。自動車内装材や建築材料などに用いる成型体の強度を保持するためには、成型後の成型体を９９℃以下まで冷却する必要があり、冷却時間が長いという課題があった。

　第２の課題は、金型の絞りの立ち上がり部位に対応する成型体の角のシワ発生である。立ち上がり部位の角のシワは、繊維系ボード成型時に不織布の金型追従性が低いことに起因しており、成型温度の２００℃で成型した場合の不織布の伸びが課題であった。

　第３の課題は、金型の深い絞りの立ち上がり部位に対応する成型体の透けや亀裂の発生である。立ち上がり部位の透けや亀裂は、金型で引張られた際に、不織布の引張強度が低いため、成型体が薄肉化することに起因しており、不織布の引張特性の最適化が課題であった。

　上記課題を解決するため、本発明は以下の構成を有する。
（１）ポリ乳酸繊維と天然繊維とを含む不織布であって、ポリ乳酸繊維の降温結晶化温度が１２０℃以上であり、不織布の引張強度が２０Ｎ／ｃｍ^２以上であり、２００℃雰囲気における引張伸度３０％の不織布の引張応力が８０Ｎ／ｃｍ^２以下であることを特徴とするプレス成型用不織布。
（２）前記不織布が、目付４５０～３０００ｇ／ｍ^２であることを特徴とする前記（１）に記載のプレス成型用不織布。
（３）前記不織布の中の天然繊維において、繊維長４５ｍｍ以上の天然繊維の割合が３０％以上であることを特徴とする前記（１）または（２）に記載のプレス成型用不織布。
（４）前記ポリ乳酸繊維がカーボンブラックを含んでいることを特徴とする前記（１）ないし（３）のいずれかに記載のプレス成型用不織布。
（５）前記ポリ乳酸繊維の乾熱収縮率が５％以下であることを特徴とする前記（１）ないし（４）のいずれかに記載のプレス成型用不織布。
（６）前記天然繊維の引張強度が１．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であることを特徴とする前記（１）ないし（５）のいずれかに記載のプレス成型用不織布。
（７）前記天然繊維が、ケナフ繊維であることを特徴とする前記（１）ないし（６）のいずれかに記載のプレス成型用不織布。
（８）降温結晶化温度が１２０℃以上で、乾熱収縮率５％以下のポリ乳酸繊維と、引張強度が１．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上の天然繊維を混合し、その後、合計の針密度が３０～２００本／ｃｍ^２でニードルパンチを行うことを特徴とするプレス成型用不織布の製造方法。
（９）前記（１）ないし（７）のいずれかに記載のプレス成型用不織布をプレス成型することを特徴とする成型体の製造方法。
（１０）プレス成型が冷却手段を備えた金型を用いるものであって、冷却手段を備えた金型での成型時間が８秒以下であることを特徴とする前記（９）に記載の成型体の製造方法。
（１１）混合される天然繊維がケナフ繊維であることを特徴とする前記（９）または（１０）に記載の成型体の製造方法。

　本発明によれば、ポリ乳酸繊維と天然繊維とを含む不織布を用いた高強度の立体成型体を短時間で成型でき、金型の絞りの立ち上がり部位に対応する成型体にシワと透けと亀裂が発生しにくいものが得られる。

図１（ａ）は成型体を作製したときの雄金型の一部破断斜視図であり、図１（ｂ）は図１（ａ）の雄金型と図１（ｃ）の雌金型で立体成型することによって得た成型体の一部破断斜視図であり、図１（ｃ）は成型体を作製したときの雌金型の一部破断斜視図である。図２（ａ）は図１（ｃ）に示す雌金型の平面図、図２（ｂ）はその雌金型の正面図、図２（ｃ）はその雌金型の右側面図である（左側面は右側面と対称関係にある）。図３は、成型体の厚さの測定部位（斜線を付した丸印）を示す平面図である。図４は、成型体の密度と曲げ強度を測定するための試験片の採取位置（斜線を付した長方形）を示す平面図である。

　以下、発明の実施の形態を詳細に説明する。
［ポリ乳酸繊維］
　本発明に用いられるポリ乳酸繊維は、－(Ｏ－ＣＨＣＨ_３－ＣＯ)－を主要な繰り返し単位とするポリマーであり、乳酸やそのオリゴマーを重合したものをいう。乳酸にはＤ－乳酸とＬ－乳酸の２種類の光学異性体が存在するため、その重合体もＤ体のみからなるポリ（Ｄ－乳酸）とＬ体のみからなるポリ（Ｌ－乳酸）および両者からなるポリ乳酸がある。ポリ乳酸中のＤ－乳酸、あるいはＬ－乳酸の光学純度は、低くなるとともに結晶性が低下し、融点が低下してくる。そのため、耐熱性を高めるために光学純度は９０％以上であることが好ましい。より好ましい光学純度は９３％以上、最も好ましい光学純度は９７％以上である。なお、光学純度は前記した様に融点と強い相関が認められ、光学純度９０％程度で融点が約１５０℃、光学純度９３％で融点が約１６０℃、光学純度９７％で融点が約１７０℃となる。また、成型性の観点よりポリ乳酸の融点は２００℃以下であることが好ましく、より好ましくは１９０℃以下、最も好ましくは１８０℃以下である。

　ポリ乳酸繊維に用いられるポリ乳酸樹脂への重合方法としては、乳酸を有機溶媒及び触媒の存在下でそのまま脱水縮合する直接脱水縮合法や、ラクチドと、芳香族ポリエステル及び／または脂肪族ポリエステルとを、開環重合触媒の存在下に、開環共重合並びにエステル交換反応させる方法や、乳酸を一旦脱水して環状二量体とした後に開環重合する間接重合法等を挙げることができる。

　ポリ乳酸繊維の重量平均分子量は、耐熱性、成型性の観点より８万以上とすることが好ましく、より好ましくは１０万以上、さらに好ましくは１２万以上である。一方、曳糸性や延伸性を維持する上で、ポリ乳酸繊維の重量平均分子量は３５万以下が好ましく、より好ましくは３０万以下、さらに好ましくは２５万以下である。

　本発明に用いられるポリ乳酸繊維は、ポリ乳酸中にはラクチド等の残存モノマーが存在するが、これら低分子量残留物は延伸や仮撚加工工程で使用される加熱ヒーターの汚れを誘発する原因となる。また、ポリ乳酸繊維の加水分解性を促進し、耐久性を低下させるため、これら低分子量残留物は好ましくは１質量％以下、より好ましくは０．５質量％以下、最も好ましくは０．２質量％以下である。

　ポリ乳酸繊維は、分子鎖のＣＯＯＨ末端基末端の一部または全部が封鎖されていることが好ましい。ポリ乳酸の分子鎖の一部のＣＯＯＨ末端基末端を封鎖することで、耐熱性や耐加水分解性を向上させることができる。

　ポリ乳酸繊維は、ＣＯＯＨ末端基濃度が１～２０当量／ｔonの範囲にあることが好ましい。より好ましくは、１～１０当量／tonの範囲であることが好ましい。ポリ乳酸繊維のＣＯＯＨ末端基濃度を２０当量／ton以下とする理由については、保管時や船便での輸送などに際して、加水分解による劣化を受けやすいポリ乳酸繊維の耐久性を向上させることが可能となることが挙げられる。また、１０当量／ton以下であると、更に耐久性に優れ、より条件の厳しい用途への適用が可能となる。また、ＣＯＯＨ末端基濃度は１当量／ton未満であると、ステープルファイバーの製造が極めて難しくなる。ポリ乳酸繊維中のＣＯＯＨ末端基をコントロールする方法としては、ポリ乳酸の重合工程におけるエステル化率を上げ、末端ＯＨ基同士を重縮合することを防ぐことや、エポキシ化合物とポリ乳酸を反応させ、ＣＯＯＨ末端基を封鎖する方法があげられる。

　ポリ乳酸繊維はエポキシ残価が０．１～０．５当量／ｋｇであることが好ましい。そうすることで、より長期間の保管に適することや、繊維構造体として使用する際の耐久性により優れたものとなり、ポリ乳酸繊維の使用範囲を広げるものとして有用である。エポキシ残価とは、ポリ乳酸繊維中に残存するエポキシ化合物の量を示すものであり、未反応のエポキシ化合物は、ポリ乳酸繊維が保管および加工により加水分解する過程において、新たに反応し、ポリ乳酸繊維中のＣＯＯＨ末端基と反応することにより、さらにポリ乳酸が加水分解するのを抑制する効果がある。ポリ乳酸繊維中のエポキシ残価が０．１当量／ｋｇ未満であると、ポリ乳酸繊維中に残留しているエポキシ化合物の量が少ないため、ポリ乳酸繊維が加水分解し始めるとポリ乳酸繊維中のＣＯＯＨ末端基が加速度的に増加し、ポリ乳酸繊維の強伸度が低下するため、好ましくない。また、０．５当量／ｋｇ超であると、ポリ乳酸繊維中のエポキシ化合物の量が多くなり、紡糸性が悪くなることや、ポリ乳酸繊維中のエポキシ化合物がブリードすることから、使用上好ましくない。

　ポリ乳酸繊維中のエポキシ残価をコントロールする方法としては、添加するエポキシ化合物の量、ポリ乳酸繊維のＣＯＯＨ末端と反応するエポキシ化合物の量、エポキシ化合物１分子中にあるエポキシ基の数を調整することにより行うことができる。特に、ポリ乳酸繊維のＣＯＯＨ末端と反応するエポキシ化合物の量を調整するため、第１段階として、ポリ乳酸繊維のバージンチップにエポキシ化合物を１０～２０質量％添加したベースチップを用い、１９０～２６０℃で混練してマスターチップを作製し、次に紡糸エクストルーダー内において２２０～２４０℃にてバージンチップとマスターチップを混練することで、更に反応を進める。このことで、ポリ乳酸繊維のＣＯＯＨ末端とエポキシ化合物の反応を進め、エポキシ残価を所定の範囲に調整することができる。エポキシ化合物の添加量はポリ乳酸繊維に対して１～５質量％を添加し、製造することが好ましい。

　エポキシ化合物は、耐熱性やエポキシ指数による反応効率を考慮した場合、７，８－ジメチル－１，７，８，１４－テトラデカンテトラカルボン酸テトラキス（オキシラニルメチル）、７－オキサビシクロ［４．１．０］ヘプタン－３，４－ジカルボン酸ジグリシジル、トリグリシジルイソシアヌレートが好ましく、更に反応性が高く取り扱い性に優れることから、単量体としてトリグリシジルイソシアヌレートを用いると特に好適である。トリグリシジルイソシアヌレートは融点が約１００℃の粉体であり、取り扱いが容易であるほか、ポリ乳酸と溶融混合した際にトリグリシジルイソシアヌレートが溶融することで、ポリ乳酸中に３官能以上のエポキシ化合物が微分散した構造とすることができ、樹脂の溶融粘度や分子量の斑を低減でき、本発明に用いるポリ乳酸繊維を安定して製造することが可能となる。更には、トリグリシジルイソシアヌレートは化合物自体の結晶性に優れることから、特に本発明に用いるポリ乳酸繊維を用いた溶融成形品の製造に際して、エポキシ化合物の飛散による発煙を抑制することが可能となることから好ましい。

　ポリ乳酸繊維は、降温結晶化温度が１２０℃以上であることが必要である。降温結晶化温度が１２０℃以上のポリ乳酸繊維を用いることで、プレス立体成型において、ポリ乳酸の結晶化が高い温度で始まるため、結晶化速度が速く、短いプレスサイクル（１０秒未満）においても高い結晶化度を保持できる。つまり、降温結晶化温度が１２０℃以上であることより、成型体の曲げ強度に影響する立体成型時のプレス時間を短縮することができ、生産性良く成型することが可能になる。降温結晶化温度は、より好ましくは１２５℃以上、更に好ましくは１３０℃以上である。

　一般的にポリ乳酸繊維は結晶核剤を使用しない場合は、降温結晶化せず、熱処理された２００℃の不織布を約５０℃まで冷却することにより曲げ強度２０Ｎ／ｍｍ^２以上の高い強度の成型体を得ることができる。この際は、立体成型時間を約１５秒間必要とし、１５秒間未満の場合は曲げ強度が低い成型体となる。

　また、ポリ乳酸繊維の公知の技術であるタルクを使用する場合は、降温結晶化温度が９９℃となり、熱処理された２００℃の不織布を９９℃まで冷却することにより曲げ強度２０Ｎ／ｍｍ^２以上の高い強度の成型体を得ることができる。この際は、立体成型時間を約１０秒間必要とし、１０秒間未満の場合は曲げ強度が低い成型体となる。

　本特許では、更に、ポリ乳酸繊維を改良することにより、降温結晶化温度を１２０℃以上とすることができ、熱処理された２００℃の不織布を１２０℃まで冷却することにより曲げ強度２０Ｎ／ｍｍ^２以上の高い強度の成型体を得ることができる。この際は、立体成型時間は約８秒間でよく、タルクを使用した場合に比べ、約２秒間短縮することが可能となる。

　この降温結晶化温度が１２０℃以上のポリ乳酸繊維は、有機系または無機系結晶核剤を使用することで達成することができる。特に無機系結晶核剤であるカーボンブラックによりポリ乳酸の結晶の核が短時間で作成され、降温結晶化温度を１２０℃以上にすることができるため好ましい。この理由は、粒子径が微小なことによると思われる。そこで、そのカーボンブラックの粒子径は５０ｎｍ以下であることが好ましく、より好ましくは４０ｎｍ以下、更に好ましくは３０ｎｍ以下である。

　また、ポリ乳酸繊維に対する結晶核剤の添加量は、成型性及び生産コストの観点より、添加量の下の方の値としては、０．０１質量％以上が好ましく、０．１質量％以上がより好ましく、さらには０．５質量％以上であることが一層好ましい。ポリ乳酸繊維に対する結晶核剤の添加量の上の方の値としては、１０．０質量％以下が好ましく、５質量％以下がより好ましく、さらには２質量％以下であることが一層好ましい。

　また、結晶核剤としてカーボンブラックを使用することで、不織布製造工程において静電気が除去されるため、加工性に優れたものとなる。更に、ポリ乳酸繊維が黒色となるため、ケナフ繊維等の天然繊維との分散性も見分けやすくなり、品質管理がし易くなる。

　ポリ乳酸繊維は、結晶核剤以外に、粒子、難燃剤、可塑剤、帯電防止剤、抗酸化剤、紫外線吸収剤、エチレンビスステアリンサンアミドなどの滑剤等を含有していてもよい。

　ポリ乳酸繊維の断面形状は、丸断面、中空断面、多孔中空断面、三葉断面（三角断面、Ｙ断面、Ｔ断面など）等の多葉断面、扁平断面、Ｗ断面、Ｘ断面等を採用することが可能である。

　ＪＩＳ　Ｌ　１０１５（１９９９）８．４．１　Ａ法に準じて測定したポリ乳酸繊維の引張強度は０．５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上が好ましい。引張強度が０．５ｃＮ／ｄｔｅｘ未満であると、カーディング通過性が著しく悪化する。より好ましくは１．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、更に好ましくは２．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上である。

　また、ポリ乳酸繊維の引張伸度は、６０％以上であることが好ましい。引張伸度が６０％以上のポリ乳酸繊維を不織布に用いることで、不織布が伸びやすくなり、不織布の金型への追従性が高くなるため、不織布の破れがなく、成型体の品位が良好になる。ポリ乳酸繊維の引張伸度は、より好ましくは６５％以上、更に好ましくは７０％以上である。

　また、ＪＩＳ　Ｌ　１０１５（１９９９）８．１５．ｂ）に準じて測定したポリ乳酸繊維の乾熱収縮率は、５％以下であることが好ましい。乾熱収縮率が５％以下であることで、成型体の寸法安定性が高くなる。乾熱収縮率が高すぎると不織布のプレス立体成型時にシワが発生し、成型体の品位が低下する場合がある。

　ポリ乳酸繊維は、捲縮を有することが好ましい。捲縮を有することで、ケナフ繊維等の天然繊維との絡まりを強固なものとし、また、カーディング時の工程通過性を向上させることができる。捲縮数としては、６～２０山／２５ｍｍが好ましく、より好ましくは８～１５山／２５ｍｍである。捲縮度としては、１０～５０％が好ましく、より好ましくは１５～３０％である。

　ＪＩＳ　Ｌ　１０１５（１９９９）８．５．１　Ａ法に準じて測定したポリ乳酸繊維の繊度は、０．５～１００ｄｔｅｘであることが好ましい。繊度が０．５ｄｔｅｘ未満であると、カーディング通過性が著しく悪化し、紡績糸や不織布を得ることが困難になる。一方、１００ｄｔｅｘ超であると、不織布製造工程における繊維分散性が低下する。より好ましくは１．０～１０ｄｔｅｘ、更に好ましくは３．０～７．０ｄｔｅｘである。

　ＪＩＳ　Ｌ　１０１５（１９９９）８．４．１　Ａ法に準じて測定したポリ乳酸繊維の繊維長は、５～１５０ｍｍであることが好ましい。繊維長が５ｍｍより短いと、不織布を構成する繊維同士の絡合が不十分となり、繊維系ボードとしての強度が低下する傾向がある。一方、繊維長が１５０ｍｍより長いと、不織布製造工程において均一に分散させることが困難となる。その結果、生産性が低下すると共に強度が不均一となり、部分的に強度が低下する傾向がある。ポリ乳酸繊維の繊維長はより好ましくは１０～１００ｍｍ、更に好ましくは３０～７０ｍｍである。

　ポリ乳酸繊維には、平滑剤を含有する紡糸油剤が付与されていることが好ましい。油剤の付与によって、ポリ乳酸繊維の滑り性が向上し、紡糸や延伸をはじめ、カーディングの工程通過性が向上する。さらに得られる繊維自体の捲縮斑が低下し、また毛羽等の品位を向上させるとともに、繊維の開繊性や繊維構造体中での繊維の分散性を向上させることができる。平滑剤としては例えば、脂肪酸エステル、多価アルコールエステル、エーテルエステル、ポリエーテル、シリコーン、鉱物油等が挙げられる。また、これらの平滑剤は単一成分で用いても良いし、複数の成分を混合して用いても良い。また、油剤の付着量としては、ポリ乳酸繊維に対して０．１～２．０質量％が好ましく、より好ましくは、０．２～０．７質量％である。当該範囲内とすることで、カーディング時の工程通過性を向上させることができる。油剤には、平滑剤の他に、油剤を水に乳化させ低粘度化して糸条への付着や浸透性を向上させる乳化剤、帯電防止剤、イオン性界面活性剤、集束剤、防錆剤、防腐剤、酸化防止剤等を配合することも好ましい。

　ポリ乳酸繊維は、ポリ乳酸樹脂を溶融紡糸する方法など、公知の方法により製造できる。溶融したポリ乳酸樹脂からなる糸条は、冷却され、油剤が付与され、引き取られる。引取速度としては、４００～２０００ｍ／分が好ましい。次いで、ポリ乳酸繊維の未延伸糸は、引き揃えられ、延伸される。引き揃えは、延伸後のトウの総繊度が５万～１００万ｄｔｅｘとなるようにすると良い。ポリ乳酸繊維の延伸は、６０～１００℃の温水を用いた液浴延伸にて行うことが、均一なトウを得る上で好ましい。ポリ乳酸繊維の延伸における延伸倍率としては、１．５～６倍が好ましい。そうすることで、適切な強度を備えたポリ乳酸繊維が得られる。また、必要に応じて、仕上げ剤として油剤を、延伸後や次述する捲縮付与後に付与してもよい。次いで、延伸糸に捲縮を付与すると良い。捲縮付与方法としては例えば、スタッフィングボックス法、押し込み加熱ギア法、高速エアー噴射押し込み法等が挙げられる。ポリ乳酸繊維には、捲縮付与後、トウの状態で、弛緩熱処理を施すことが好ましい。そうすることで、捲縮を保持することができ、乾熱収縮率の低いポリ乳酸繊維を製造することができる。弛緩熱処理における温度は１００～１７０℃にすることでポリ乳酸繊維の乾熱収縮率が５％以下になるため好ましい。弛緩熱処理における温度は、より好ましくは１２０～１６５℃、更に好ましくは１４０～１６０℃である。その後、ポリ乳酸繊維は、例えばロータリーカッター等の切断装置により所望の繊維長にカットすることができる。

　［天然繊維］
　本発明に用いられる天然繊維としては、木材パルプ、バガス、ムギワラ、アシ、パピルス、タケ、パルプ、木綿、ケナフ、ローゼル、アサ、アマ、ラミー、ジュート、ヘンプ、サイザルアサ、マニラアサ、ヤシ、バナナ等があり、これらを単独で用いても良いがこれらの中のから選ばれる１種以上の繊維が含まれていることが好ましい。特に、ケナフ繊維は、天然繊維の中でも優れた強度を有している。また、ケナフ繊維は比較的繊維長が長い。ケナフは一年草であって熱帯地方及び温帯地方での成長が極めて早く、容易に栽培できる草本類に属する。ケナフの靭皮にはセルロースが６０質量％以上と高い含有率で存在しており、かつ高い強度を有しており、安価である。そこでケナフ靭皮から採取されるケナフ繊維を用いることが好ましい。したがって、本発明の天然繊維はケナフ繊維を含有することが好ましい。ケナフ繊維を含有する場合、天然繊維における割合は、３０質量％以上が好ましく、５０質量％以上がより好ましく、さらに９０質量％以上が一層好ましい。

　ケナフ繊維は、ケナフの茎を刈り取った後、レッディング処理を行い、ギロチンカッターにて目的の繊維長に切断する。レッディング処理とは、ケナフのコア部分と靭皮繊維部分を剥がす方法である。この際、ケナフの茎をバクテリアで発酵させることにより、剥がし易くすることができる。発酵方法は、地面に放置し空気中の水分で発酵させる方法と、河川や沼の水に浸し発酵させる方法とがある。この発酵によりケナフ繊維は、不快な臭気が発生する。臭気の対策としては、水中で発酵させる際、綺麗な河川にて発酵させることにより臭気を低減することができるため好ましい。更に、ケナフ繊維を１００℃の水酸化ナトリウム水溶液に入れ、２０分間処理することにより臭いをさらに低減することができるため、より好ましい。水酸化ナトリウム水溶液は、水酸化ナトリウム濃度が１０％以下であることが好ましく、より好ましくは５％以下、更に好ましくは２％以下である。そうすることで、ケナフ繊維の強度を保ちつつ、臭気成分を除去することができる。また、ケナフ繊維を、汚く流れのない沼などで処理した場合は、強烈な不快な臭気を発生する恐れがある。

　ケナフ繊維等の天然繊維は、後述の実施例の（２）ケナフ繊維等の天然繊維の臭気量測定方法（段落００８１参照）にて測定した臭気量において、１－メトキシ－２－プロピルアセテート（Ｃ_６Ｈ_１２Ｏ_３）、エタノール,２－メトキシ－,アセテート（Ｃ_５Ｈ_１０Ｏ_３）、ホルムアルデヒドが、それぞれ２μｇ／ｋｇ以下であることが好ましい。より好ましくはそれぞれ１μｇ／ｋｇ以下、更に好ましくは０．５μｇ／ｋｇ以下である。また、酢酸、トリメチルベンゼン、アセトアルデヒドは、それぞれ１０μｇ／ｋｇ以下であることが好ましい。より好ましくは、それぞれ５μｇ／ｋｇ以下、更に好ましくは３μｇ／ｋｇ以下である。このケナフ繊維を用いて不織布を加工することにより、臭気量の少ない不織布ができる。

　ケナフ繊維等の天然繊維は、後述の実施例の（２）ケナフ繊維等の天然繊維の引張強度・引張伸度測定方法（段落００７９参照）にて測定した引張強度が１．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であることが好ましい。引張強度が１．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上のケナフ繊維等の天然繊維を含む不織布を用いることにより、曲げ強度の高い成型体になる。より好ましくは天然繊維の引張強度は１．５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、更に好ましくは２．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上である。

　ケナフ繊維等の天然繊維は、後述の実施例の（２）ケナフ繊維等の天然繊維の繊維長測定方法（段落００７７参照）にて測定した繊維長が１５０ｍｍ以下であることが好ましい。平均繊維長が長すぎると、不織布の製造工程において、ケナフ繊維等の天然繊維とポリ乳酸繊維とを均一に分散させることが難しくなる。その結果、生産性が低下すると共に、不織布及び成型体の強度が不均一となり、部分的に強度が低下する恐れがある。天然繊維の平均繊維長はより好ましくは１２０ｍｍ以下、更に好ましくは１００ｍｍ以下である。

　ケナフ繊維等の天然繊維は、後述の実施例の（２）ケナフ繊維等の天然繊維の繊維径測定方法（段落００７８参照）にて測定した繊維径が２００μｍ以下であることが好ましい。繊維径が２００μｍ以下であることより、不織布製造工程において天然繊維とポリ乳酸繊維との分散性が良好になり、均一な不織布を作成することができる。より好ましくは天然繊維の繊維径は１５０μｍ以下であり、更に好ましくは１００μｍである。

　ケナフ繊維等の天然繊維は、後述の実施例の（２）ケナフ繊維等の天然繊維の空隙数測定方法（段落００８２参照）にて測定した導管に由来する空隙数が５個以上から構成されることが好ましい。ケナフ繊維内において導管に由来する空隙数が５個より少ないと引張強度が低く、不織布物性や成型体物性に悪影響を与える恐れがある。空隙数は、より好ましくは１０個以上であり、更に好ましくは２０個以上である。

　ケナフ繊維等の天然繊維は、後述の実施例の（２）ケナフ繊維等の天然繊維の含水率測定方法（段落００８０参照）にて測定した含水率が２０質量％以下であることが好ましい。含水率が２０質量％超であると、熱プレス成型時に水蒸気が発生し、プレス開放時に破裂し繊維ボードが損傷する恐れがある。含水率は、より好ましくは１５質量％以下であり、更に好ましくは１０質量％以下である。

　［不織布］
　本発明に用いられる不織布は、ポリ乳酸繊維とケナフ繊維等の天然繊維とを混綿、そして開繊し、そして交絡させることにより作成することができる。まず、ポリ乳酸繊維と天然繊維をオープナーにかけて混綿する。得られたものを、カーディング法又はエアレイド法にて開繊し、ウェブ化する。さらに得られたものを複数積層する。そして、この積層体をまとめてニードルパンチ法などにより繊維間相互を交絡させて密度が高くなった不織布を得る。ケナフ繊維は、引張伸度が低く、繊維径がバラバラで、節などが存在する。そのため、オープナーからカーディング又はエアレイド、そしてニードルパンチを行う不織布化加工工程を通過することで、繊維が千切れ易く、繊維長が短くなる。特にニードルパンチの条件が大きく寄与する。ニードルパンチされた不織布の針密度は、合計で３０～２００本／ｃｍ^２が好ましい。より好ましくは、４０～１５０本／ｃｍ^２、更に好ましくは５０～１００本／ｃｍ^２である。不織布に針密度が２００本／ｃｍ^２を超える過度のニードルパンチを行うと、ケナフ繊維等の天然繊維がニードルパンチの針に破壊され、ケナフ繊維等の天然繊維長が短くなり、繊維長４５ｍｍ以上のケナフ繊維等の天然繊維が３０質量％未満となり、ポリ乳酸繊維とケナフ繊維等の天然繊維の交絡が低下する傾向にある。また、針密度が３０本／ｃｍ^２未満の場合も、ポリ乳酸繊維とケナフ繊維等の天然繊維の交絡が弱くなり、不織布の引張強度が低下、更にそれを用いた成型体の強度も低下する傾向がある。この不織布の針密度は、不織布がニードルパンチ機器の針に打たれた実本数であり、ニードルパンチ機器の針本数と不織布の移動速度により設定することができる。

　不織布は、後で説明する実施例の（３）不織布の引張強度・引張伸度測定方法（段落００８８参照）にて測定した引張強度が２０Ｎ／ｃｍ^２以上であることが必要である。より好ましくは５０Ｎ／ｃｍ^２以上であり、更に好ましくは１００Ｎ／ｃｍ^２以上である。引張強度が前記範囲にあることにより、不織布のプレス立体成型時の金型の立ち上がり部分で、繊維同士の絡まりが千切れることがなく成型され、シワや透けや亀裂のない成型体が製造できる。この引張強度が２０Ｎ／ｃｍ^２以上の不織布は、例えば不織布中のケナフ繊維等の天然繊維の繊維長度数分布（ヒストグラム）において、繊維長４５ｍｍ以上のケナフ繊維等の天然繊維が３０％以上であることで達成することができるため好ましい。不織布の内部温度が２００℃付近まで達するプレス成型においては、ケナフ繊維等の天然繊維の強度や交絡が、ポリ乳酸繊維の物性に比べ、特に重要となり、特定以上の繊維長のものを特定量以上とすることで繊維同士の交絡が強固なものとなる。ケナフ繊維等の天然繊維の繊維長度数分布は、より好ましくは繊維長４５ｍｍ以上が４０％以上、更に好ましくは繊維長４５ｍｍ以上が５０％以上である。

　また、不織布の目付は４５０ｇ／ｍ^２以上であることが好ましい。不織布の目付が４５０ｇ／ｍ^２より小さいとプレス立体成型時の金型の絞りの立ち上がり部分で薄肉化し、それにより透けや亀裂が発生する。より好ましくは、不織布の目付は７００ｇ／ｍ^２以上であり、更に好ましくは１０００ｇ／ｍ^２以上である。

　また、後述の実施例の（３）不織布の引張強度・引張伸度測定方法（段落００８８参照）にて測定した引張伸度は３０％以上であることが好ましい。不織布の引張伸度が３０％以上であることで、プレス立体成型時の金型の絞りの立ち上がり部位における不織布の金型への追従性が高くなり、シワや透けや亀裂のない成型体となる。より好ましくは不織布の引張伸度は４０％以上、更に好ましくは５０％以上である。

　不織布は、後述の実施例の（３）不織布の引張強度・引張伸度測定方法（段落００８８参照）にて測定した２００℃雰囲気における引張伸度３０％時の引張応力が８０Ｎ／ｃｍ^２以下であることが必要である。より好ましくは２００℃雰囲気における引張伸度３０％時の引張応力が６０Ｎ／ｃｍ^２以下であり、更に好ましくは５０Ｎ／ｃｍ^２以下である。本発明で特定する２００℃雰囲気における引張伸度３０％時の引張応力は、不織布のプレス立体成型時の金型の絞りの立ち上がり部分の成型を想定したものである。

　２００℃雰囲気における引張伸度３０％時の引張応力が８０Ｎ／ｃｍ^２以下であることより、不織布が金型の絞りの立ち上がり部分の角に抵抗なく追従し、立ち上がり部位の角にシワのない成型体が製造できる。この２００℃雰囲気における引張伸度３０％時の引張応力が８０Ｎ／ｃｍ^２以下の不織布は、目付３０００ｇ／ｍ^２以下とすることで達成できるため好ましい。不織布の目付を３０００ｇ／ｍ^２以下とすることで、金型の絞りの立ち上がり部分の角に追従する柔軟な不織布となる。目付３０００ｇ／ｍ^２超である不織布は、伸び難いため、金型の絞りの立ち上がり部分の角に不織布の目付が多く集まり、シワが発生する。不織布の目付は、より好ましくは２５００ｇ／ｍ^２以下であり、更に好ましくは２０００ｇ／ｍ^２以下である。

　不織布の通気度は３０ｃｃ／ｃｍ^２／ｓｅｃ以上であることが好ましい。通気度が３０ｃｃ／ｃｍ^２／ｓｅｃ以上であると、熱プレス機による成型時にケナフ繊維等の天然繊維から発生した水蒸気が外へ逃げやすいため、成型品位に優れたものとなる。通気度が３０ｃｃ／ｃｍ^２／ｓｅｃより小さいと、熱プレス成型時に、ケナフ繊維等の天然繊維から発生した水蒸気が、外気に逃げることができずに不織布内部に存在することになる。そのため、プレス開放時に水蒸気の近傍が破裂することで、成型体が損傷し、強度の低い成型体になるおそれがある。不織布の通気度は、より好ましくは４０ｃｃ／ｃｍ^２／ｓｅｃ以上であり、更に好ましくは通気度が５０ｃｃ／ｃｍ^２／ｓｅｃ以上である。

　不織布の厚さは下の方としては１ｍｍ以上が好ましく、２ｍｍ以上がより好ましく、更には５ｍｍ以上が一層好ましく、上の方としては、３００ｍｍ以下が好ましく、２００ｍｍ以下がより好ましく、更に５０ｍｍ以下が一層好ましい。上記目付け（４５０～３０００ｇ／ｍ^２）と厚さ（１～３００ｍｍ）の範囲にすることで、不織布の製造工程における加工性が良好で、かつ、この不織布を用いた成型体は曲げ強度、成型品位に優れるものとなる。

　不織布は、ポリ乳酸繊維とケナフ繊維等の天然繊維の比率が質量比で２０～６０対８０～４０であることが好ましい。ポリ乳酸繊維が２０質量％より少ない場合、天然繊維との接着性が低下し、また、ポリ乳酸とケナフ繊維等の天然繊維との交絡が弱くなり、不織布の引張強度が低下し、成型体の強度が低下する傾向にある。また、ポリ乳酸繊維が６０質量％より多い場合、生産コストが高くなる傾向がある。ポリ乳酸繊維とケナフ繊維等の天然繊維の比率は、より好ましくは質量比で２５～５５対７５～４５であり、３０～５０対７０～５０であることが更に好ましい。

　不織布は、後述の実施例の（３）不織布の臭気量測定方法（段落００９０参照）にて測定した臭気量において、１－メトキシ－２－プロピルアセテート（Ｃ_６Ｈ_１２Ｏ_３）、エタノール,２－メトキシ－,アセテート（Ｃ_５Ｈ_１０Ｏ_３）、ホルムアルデヒドは、それぞれ２μｇ／ｋｇ以下であることが好ましい。より好ましくは、それぞれ１μｇ／ｋｇ以下、更に好ましくは０．５μｇ／ｋｇ以下である。また、酢酸、トリメチルベンゼン、アセトアルデヒドは、それぞれ１０μｇ／ｋｇ以下であることが好ましい。より好ましくは、それぞれ５μｇ／ｋｇ以下、更に好ましくは３μｇ／ｋｇ以下である。この不織布を用いて成型することにより、臭気の少ない成型体を成形することができる。

　［成型体］
　本発明の成型体は、上記の不織布をプレス成型して得られる。プレス成型は、射出成型や押出し成型とは違い、例えば１ｍ角などの比較的大きな成型体を効率的に得ることができる。素材として不織布を使用することから、通常は成型体の一部または全部が板状となる。

　成型体の成型方法を例示すると以下のとおりである。まず不織布をカットし、目標の目付けになるように積層する。積層した不織布に対し、熱プレスと冷却プレスとを行い平板形状のプレボードを作成する。その後、プレボードを熱処理し、金型を用いて立体成形を行う。成型条件としては、下記の範囲で成型することが、曲げ強度が高くなるため好ましい。

・熱プレス条件：定盤温度１５０～２２０℃、圧力１０～５０００ｋＮ／ｍ^２、プレス時間５～２４０秒間。
・冷プレス条件：定盤温度１０℃～４０℃、圧力１０～５０００ｋＮ／ｍ^２、プレス時間５～２４０秒間。
・熱処理条件　：プレボードの内部温度１５０～２２０℃となるまで加熱する。
・立体成型条件：金型温度１０～４０℃、圧力１０～５０００ｋＮ／ｍ^２、プレス時間５～２４０秒。

　また、成型体の別の成型方法としては、まず不織布をカットし、目標の目付けになるように積層する。積層した不織布を熱処理し、金型を用いて立体成形を行う。この方法は、成型に必要な工程の数を少なくできるため好ましい。成型条件としては、下記の範囲で成型することで曲げ強度が高くなるため好ましい。
・熱処理条件：不織布の内部温度が１７０～２２０℃となるまで加熱する。
・立体成型条件：金型温度１０～４０℃、圧力１０～５０００ｋＮ／ｍ^２、プレス時間５～２４０秒間。

　なお、不織布は、１枚で目標目付となる場合は積層しなくとも良い。
　プレス方法は、ロールプレス機、平板プレス機などを使用することができる。成型体の強度を高めるためには、上下一対の熱プレス定盤にてプレスする熱プレス機が、十分な熱プレス時間を確保できるため好ましい。

　熱処理方法は、熱風、遠赤外線熱、マイクロ波熱を使用することができ、その中でも遠赤外線熱、マイクロ波熱は、不織布内部まで短時間で熱を与えることができるため好ましい。

　立体成型は、空気、水等の汎用の冷却手段を備え、金型を取り付けた冷却プレス機により、プレス立体成型を行うことが好ましい。特に、熱処理後のプレボード又は不織布のプレス時間（加圧開始から開放までの時間）は、８秒間以下が好ましく、より好ましくは７．５秒以下、更に好ましくは７秒以下である。そうすることで、成型時間が短縮でき、生産コストを低くすることができる。

　得られる成型体の密度は０．４～１．２ｇ／ｃｍ^３であることが好ましい。密度が０．４～１．２ｇ／ｃｍ^３であることより、成型体の曲げ強度を高めることができる。密度が０．４ｇ／ｃｍ^３未満の場合は、自動車内装材や建築材料に必要な強度が足りない。また、密度が１．２ｇ／ｃｍ^３超は、軽量性が失われるため好ましくない。成型体の密度は、より好ましくは０．５～１．１ｇ／ｃｍ^３であり、更に好ましくは０．６～１．０ｇ／ｃｍ^３である。

　成型体の曲げ強度は１０Ｎ／ｍｍ^２以上が好ましく、より好ましくは２０Ｎ／ｍｍ^２以上、更に好ましくは２５Ｎ／ｍｍ^２以上である。曲げ強度が１０Ｎ／ｍｍ^２未満の成型体は、強度が弱く、自動車内装材や建築材料に適用することが難しい。

　成型体は、後述の実施例（４）成型体の臭気官能試験方法（段落００９６参照）にて判定した数値において、３以下である（明らかな臭気はあるが、不快臭なし）ことが好ましい。より好ましくは２以下（臭気はあるが、不快臭なし）、更に好ましくは１（無臭）である。これは、本発明の不織布を用いて上記の熱処理条件にて成型することで可能となる。特に熱処理条件の上限値が２２０℃超となると、不織布中のケナフ繊維等の天然繊維が焦げ、成型体より強烈な不快臭が発生する。

　以下に本発明の実施例を説明するが、本発明は下記実施例に限定されるものではなく、本発明の技術的範囲を逸脱しない範囲において、様々な変形や修正が可能である。

［測定方法］
（１）ポリ乳酸繊維
　Ａ．繊度
　ＪＩＳ　Ｌ　１０１５（１９９９）８．５．１　Ａ法に準じて測定した。試料若干量を金ぐしで平行に引きそろえ、これを切断台上に置いたラシャ紙の上に載せ、適度の力でまっすぐに張ったままゲージ板を圧縮し、安全かみそりで３０ｍｍの長さに切断し、繊維を数えて３００本を一組とし、その質量を量り、見かけ繊度を求めた。見かけ繊度から、次の式によって正量繊度を求め、算術平均値を繊度とした。
　正量繊度（ｄｔｅｘ）＝Ｄ′×（１００＋Ｒｃ）／（１００＋Ｒｅ）
ここに、Ｄ′：見かけ繊度（ｄｔｅｘ）、Ｒｃ：公定水分率（％）、Ｒｅ：平衡水分率（％）。

　Ｂ．繊維長
　ＪＩＳ　Ｌ　１０１５（１９９９）８．４．１　Ａ法に準じて測定した。試料を８００ｍｇ量り取り、ステープルダイヤグラムを作成し、ステープルダイヤグラムを５０の繊維長群に等分し、各区分の境界及び両端の繊維長を測定し、両端繊維長の平均に４９の境界繊維長を加えて５０で除して平均繊維長（ｍｍ）を算出し、２回の平均値を繊維長とした。

　Ｃ．引張強度・引張伸度
　ＪＩＳ　Ｌ　１０１５（１９９９）８．７．１に準じて測定した。引張速度２０ｍｍ／ｍｉｎ、つかみ間隔２０ｍｍで試験し、次の式により引張強度と引張伸度を求めた。試験回数は１０回とし、その算術平均値を算出した。
　引張強度（ｃＮ／ｄｔｅｘ）＝ＳＤ／Ｆ０
ここに、ＳＤ：最大荷重（ｃＮ）、Ｆ０：試料の単糸繊度（ｄｔｅｘ）
　引張伸度（％）＝（Ｅ１－Ｅ２）／（Ｌ＋Ｅ１）×１００
ここに、Ｅ１：緩み（ｍｍ）、Ｅ２：最大荷重時の伸び（ｍｍ）、Ｌ　：つかみ間隔（ｍｍ）。

　Ｄ．乾熱収縮率
　ＪＩＳ　Ｌ　１０１５（１９９９）８．１５．ｂ）に準じて測定した。ＪＩＳ　Ｌ　１０１５（１９９９）８．７．１の引張強度・引張伸度と同様の方法にて区分線を作り（ただし、空間距離は２５ｍｍとした）、初荷重をかけたときの距離（ｍｍ）を読んだ。試料を装置から取り出し、１５０℃の乾燥機中につり下げ、３０分間放置後取り出し、室温まで冷却後、再び装置に取り付け、初荷重をかけたときのつかみ間の距離を読み、次の式によって乾熱収縮率を測定した。
　乾熱収縮率（％）＝（（Ｌ－Ｌ’）／Ｌ）×１００
Ｌ：１５０℃処理前の初荷重をかけたときのつかみ間の距離（ｍｍ）
Ｌ’：１５０℃処理後の初荷重をかけたときのつかみ間の距離（ｍｍ）

　Ｅ．分子量
　ポリ乳酸をクロロホルムに溶解させて測定溶液とし、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）でカラム温度４０℃、流量１ミリリットル／ｍｉｎの条件にて測定し、ポリスチレン換算で数平均分子量（Ｍｎ）、重量平均分子量（Ｍｗ）を求めた。測定数は５回とし、その算術平均値を算出した。

　Ｆ．粒子径
　粒子径は、島津製作所製ＳＡＬＤ－７１００を用い、レーザー回折法のメディアン径ｄ５０（分布基準は個数であり、大径側の粒子数と小径側の粒子数が等しくなる累積５０％の粒径を測定）を測定した。試験回数は５回とし、その算術平均値を粒子径とした。

　Ｇ．融点、降温結晶化温度
　島津製作所社製示差走査熱量計ＤＳＣ－６０型を用い、試料２．０ｍｇを昇温速度１０℃／ｍｉｎ、目標温度２５０℃、ホールド時間５分間、その後、降温速度１０℃／ｍｉｎ、目標温度３０℃にて測定した。得た融解吸熱曲線（昇温時）の極値の温度を融点（℃）、結晶化発熱曲線（降温時）の極値の温度を降温結晶化温度（℃）とした。試験回数は５回とし、その算術平均値を算出した。

　Ｇ．エポキシ残価
　ＪＩＳＫ７２３６（２００１）エポキシ樹脂のエポキシ当量に準じて測定した。試料をビーカーにとり、クロロホルム２０ｍｌを加え、溶解し、酢酸４０ｍｌおよび臭化テトラエチルアンモニウム酢酸溶液１０ｍｌを加え、０．１ｍｏｌ／リットル過塩素酸酢酸溶液で電位差滴定を行った。その後、試料による０．１ｍｏｌ／リットル過塩素酸酢酸溶液消費量を補正するため、試料にクロロホルムと酢酸のみを加え、滴定した値を差し引きし、補正を行う方法によりエポキシ残価を算出した。

　Ｈ．ＣＯＯＨ末端基濃度
　秤量した試料をｏ－クレゾールに溶解し、ジクロロメタンを適量添加した後、０．０２規定のＫＯＨメタノール溶液で滴定した。この時、乳酸の環状２量体であるラクチド等のオリゴマーは加水分解され、ＣＯＯＨ基末端を生じるため、ポリマーのＣＯＯＨ基末端およびモノマー由来のＣＯＯＨ基末端、オリゴマー由来のＣＯＯＨ基末端の全てを合計したＣＯＯＨ基末端濃度が求められる。この濃度をＣＯＯＨ末端基濃度とした。

　Ｉ．捲縮数
　ＪＩＳ　Ｌ　１０１５（１９９９）８．１２．１に準じて測定した。ＪＩＳ　Ｌ　１０１５（１９９９）８．７．１の引張強度・引張伸度と同様の方法にて区分線を作り（ただし、空間距離は２５ｍｍとした）、これに捲縮が損なわれていない数個の部分から採取した試料を１本ずつ、空間距離に対して２５±５％の緩みをもたせて、両端を接着剤ではり付け固着させた。この試料を１本ずつ、捲縮試験機のつかみに取り付け、紙片を切断した後、試料に初荷重（０．１８ｍＮ×表示テックス数）をかけたときのつかみ間の距離（空間距離：ｍｍ）を読み、そのときの捲縮数を数えて、２５ｍｍ長当たりの捲縮数を求め、２０回の算術平均値を捲縮数とした。

　Ｊ．捲縮度
　ＪＩＳ　Ｌ　１０１５（１９９９）８．１２．２に準じて測定した。試料に初荷重（０．１８ｍＮ×表示テックス数）かけたときの長さと、これに荷重（４．４１ｍＮ×表示テックス数）をかけたときの長さを測り、次式によって捲縮度を算出した。
　Ｃｐ＝｛（ｂ－ａ）／ｂ｝×１００
　　Ｃｐ：捲縮度（％）
　　ａ：初荷重をかけたときの長さ（ｍｍ）
　　ｂ：４．４１ｍＮ×表示テックス数をかけたときの長さ（ｍｍ）

（２）ケナフ繊維等の天然繊維
　Ａ．繊維長
　ケナフ繊維長等の天然繊維は、ケナフ繊維等の天然繊維１ｋｇの中よりランダムで１００本採取した。採取する際に、折れ・千切れなどのあるケナフ繊維等の天然繊維は試験片としなかった。採取したケナフ繊維等の天然繊維を両面テープを貼り付けた台紙に、適度の力でまっすぐに貼り付け、ノギスにて繊維長を１ｍｍまで測定し、１００本の算術平均値を繊維長とした。

　Ｂ．繊維径
　ケナフ繊維等の天然繊維の繊維径はケナフ繊維等の天然繊維１ｋｇの中よりランダムで６０本の繊維を採り、走査電子顕微鏡による拡大鏡によってその断面径（外接円の直径）を測定し、６０本の算術平均値を繊維径とした。繊維径は０．１μｍの精度で測定した。

　Ｃ．引張強度・引張伸度
　ケナフ繊維等の天然繊維を標準状態（２０℃、相対湿度６５％）で４８ｈｒ放置した後、そのケナフ繊維等の天然繊維から繊維量６００ｄｔｅｘ（繊維の折れや切れがない部分を使用）を１０点採取し、１０本の繊維束を得た（繊維長７５ｍｍの場合４．５ｍｇを採取した）。各繊維束の両端を２つの厚紙を用いて、厚紙間が１０ｍｍになるように両面テープにて貼り付けた。そして、繊維束の厚紙部分を引張試験機のチャックにつかみ間隔１０ｍｍで取付けた。引張試験機にて引張速度１０ｍｍ／ｍｉｎで、繊維束が切断するまで荷重を加え、次式によって１０回の算術平均値を算出した。
　引張強度（ｃＮ／ｄｔｅｘ）=［最大荷重時の引張強さ（ｃＮ）］／［繊維量６００ｄｔｅｘ］
　引張伸度（％）＝［最大荷重時の伸び（ｍｍ）］／［つかみ間隔１０（ｍｍ）］。

　Ｄ．含水率
　試験繊維は、１ｋｇのケナフ繊維等の天然繊維の中から繊維１０ｇを３点採取し、そのケナフ繊維等の天然繊維を秤量瓶に入れた。標準状態（２０℃、相対湿度６５％）で４８ｈｒ放置した後、初期重量を電子天秤にて測定した。その後、１０５℃で４８ｈｒ乾燥処理して（これを絶対乾燥状態という）、重量を測定し、次式によって含水率を算出した。放置および乾燥処理の際は秤量瓶の蓋を取って処理を行った。
　含水率（％）＝［初期質量（ｇ）－絶対乾燥状態の質量（ｇ）］／
［絶対乾燥状態の質量（ｇ）］×１００

　Ｅ．臭気量
　ケナフ繊維等の天然繊維から２２ｇの試験片を２個採取する。各試験片を６００ミリリットルのデュラン瓶に入れ、密閉し、２０℃、相対湿度６５％の標準状態にて２４時間放置した。放置後、上記デュラン瓶内に高純度窒素ガスを送りながら、デュラン瓶内の雰囲気を捕集管に２Ｌ採気した。
　アルデヒド類（アセトアルデヒド、ホルムアルデヒド）は、捕集管（ＤＮＰＨ　ＳＩＬＩＣＡサンプラー）を用いてアセトニトリル５ｍｌで溶出、抽出液を窒素パージにて１０倍濃縮した。その試験液をＧＣ／ＭＳ（ガスクロマトグラフィーを直結した質量分析計）に導入して分析を行い、下記の式にて臭気量を算出した。
　アルデヒド類の臭気量（μｇ／ｋｇ）＝［抽出液中の成分量（μｇ／ｍｌ）×抽出液量（ｍｌ）×アルデヒド分子量×１０００］／［濃縮倍率×（アルデヒド分子量＋１８０）／サンプル量（ｇ）］
　ＶＯＣ（揮発性有機化合物）は、捕集管（カーボントラップ４００）より捕集成分を加熱脱離し、脱離成分をＧＣ／ＭＳに導入、分析を行い、下記の式にて臭気量を算出した。
　ＶＯＣの臭気量（μｇ／ｋｇ）＝成分量（ｎｇ）／サンプル量（ｇ）。

　Ｆ．空隙数
　ケナフ繊維等の天然繊維の断面をＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）にて観察し、導管に由来する空隙数を数えた。ケナフ繊維等の天然繊維１０本の空隙数を数え、その空隙数を１０で除して１本当たりの算術平均値を空隙数とした。

（３）不織布
　Ａ．混率
　試料の異なる箇所から、５０ｍｍ×５０ｍｍの大きさの正方形の試験片を５枚採取した。標準状態（２０℃、相対湿度６５％）で４８ｈｒ放置した後、初期重量を電子天秤にて測定した。その試験片をクロロホルムに浸漬させ、ポリ乳酸繊維を全て溶かした。その後、標準状態（２０℃、相対湿度６５％）で４８ｈｒ放置し、放置後の重量を測定し、下記式にて混率を求めた。
　ポリ乳酸繊維混率（％）＝［初期重量－放置後の質量］／初期重量×１００
　ケナフ等の天然繊維混率（％）＝［１００－ポリ乳酸繊維混率］。

　Ｂ．ケナフ繊維等の天然繊維の繊維長度数分布（ヒストグラム）
　ポリ乳酸繊維とケナフ繊維等の天然繊維とを含む不織布から２００ｍｍ×２００ｍｍの大きさの正方形状のものを採取し、その中よりランダムでケナフ繊維等の天然繊維を１００点採取した。採取する際に、折れ・千切れなどのあるケナフ繊維等の天然繊維は試験片としなかった。採取したケナフ繊維等の天然繊維を両面テープを貼り付けた台紙に、適度の力でまっすぐに貼り付け、ノギスにて繊維長を１ｍｍまで測定した。度数分布は、繊維長４５ｍｍ未満、繊維長４５ｍｍ以上６５ｍｍ未満、６５ｍｍ以上８５ｍｍ未満、８５ｍｍ以上に分け、それぞれの本数を数え、下記の式により繊維長の割合を計算した。
　繊維長４５ｍｍ未満のケナフ繊維等の天然繊維（％）＝（繊維長４５ｍｍ未満のケナフ繊維等の天然繊維の本数／１００）×１００
　繊維長４５ｍｍ以上６５ｍｍ未満のケナフ繊維等の天然繊維（％）＝（繊維長４５ｍｍ以上６５ｍｍ未満のケナフ繊維等の天然繊維の本数／１００）×１００
　繊維長６５ｍｍ以上８５ｍｍ未満のケナフ繊維等の天然繊維（％）＝（繊維長６５ｍｍ以上８５ｍｍ未満のケナフ繊維等の天然繊維の本数／１００）×１００
　繊維長８５ｍｍ以上のケナフ繊維等の天然繊維（％）＝（繊維長８５ｍｍ以上のケナフ繊維等の天然繊維の本数／１００）×１００
　繊維長４５ｍｍ以上のケナフ繊維等の天然繊維（％）＝（１００－繊維長４５ｍｍ未満のケナフ繊維等の天然繊維（％））。

　Ｃ．目付
　目付はＪＩＳ　Ｌ　１９０６（２０００）５．２に準じて測定した。試料の異なる箇所から２００ｍｍ×２５０ｍｍの大きさの試験片を３枚採取し、温度２０℃、相対湿度６５％の標準状態にて２４ｈｒ放置後、それぞれの質量（ｇ）を量り、その算術平均値を１ｍ^２当たりの質量（ｇ／ｍ^２）で表し、目付とした。

　Ｄ．厚さ
　試料の異なる箇所から２００ｍｍ×２５０ｍｍの大きさの試験片を３枚採取し、温度２０℃、相対湿度６５％の標準状態にて２４ｈｒ放置後、それぞれの中央と４隅の５点の厚さ（ｍｍ）を測定器（ＴＥＣＬＯＣＫ　ｔｙｐｅ　ＳＭ－１２３）にて０．０１ｍｍまで測定し、その算術平均値を厚さとした。

　Ｅ．通気度
　ＪＩＳ　Ｌ　１０９６（１９９９）８．２７．１　Ａ法（フラジール形法）に準じて測定した。試料の異なる箇所から２００ｍｍ×２５０ｍｍの大きさの試験片を５枚採取し、フラジール形試験機を用い、円筒の一端（吸気側）に試験片を取り付けた。試験片の取り付けに際し、円筒の上に試験片を置き、試験片上から吸気部分を塞がないように均等に約９８Ｎ（１０ｋｇｆ）の荷重を加え試験片の取り付け部におけるエアーの漏れを防止した。試験片を取り付けた後、加減抵抗器によって傾斜形気圧計が１２５Ｐａの圧力を示すように吸込みファンを調整し、そのときの垂直形気圧計の示す圧力と、使用した空気孔の種類とから、試験機に付属の表によって試験片を通過する空気量を求め、５枚の試験片についての算術平均値を通気度とした。

　Ｆ．引張強度・引張伸度
　不織布から５０ｍｍ×２００ｍｍの大きさの試験片をタテ方向、ヨコ方向それぞれ５枚採取した。各試験片を温度２０℃、相対湿度６５％の標準状態にて４８ｈｒ放置後、試験片を引張試験機につかみ間隔１００ｍｍで取付けた。引張速度１００ｍｍ／ｍｉｎで、試験片が切断するまで荷重を加え、最大荷重時の強さを測定し、下記式にて、タテ方向とヨコ方向のそれぞれについて、５回の算術平均値を算出した。
　引張強度（Ｎ／ｃｍ^２）＝［最大荷重時の引張強さ（Ｎ）］／［５（ｃｍ）×厚さ（ｃｍ）］
　引張伸度（％）＝［最大荷重時の伸び（ｍｍ）］／［つかみ間隔１００（ｍｍ）］

　Ｇ．２００℃雰囲気における引張伸度３０％の引張応力
　不織布から５０ｍｍ×２００ｍｍの大きさの試験片をタテ方向、ヨコ方向それぞれ５枚採取した。引張試験機に加熱炉を取り付け、試験片を当該加熱炉により２００℃雰囲気下においた状態で、引張試験機につかみ間隔１００ｍｍで取付け１ｍｉｎ放置後、引張速度１００ｍｍ／ｍｉｎで、試験片が切断するまで荷重を加え、最大荷重時の強度を測定し、引張伸度３０％の際の試験片の引張強さを求め、下記式にて引張応力を算出した。
　２００℃雰囲気における引張伸度３０％の引張応力（Ｎ／ｃｍ^２）
＝［伸率３０％時の引張強さ（Ｎ）］／［５（ｃｍ）×厚さ（ｃｍ）］

　Ｈ．臭気量
　不織布から２２ｇの試験片を２枚採取した。採取した試験片を前述の実施例の（２）ケナフ繊維等の天然繊維の臭気量測定方法（段落００８１参照）と同様に臭気量を測定した。

（４）成型体
　Ａ．目付
　目付は不織布の目付と同じと仮定し、下記式にて算出した。
成型体の目付（ｇ／ｍ^２）＝不織布の目付（ｇ／ｍ^２）

　Ｂ．厚さ
　厚さは、成型体を温度２０℃、相対湿度６５％の標準状態にて２４ｈｒ放置後、図３に記載の３点の部位で（図３の斜線を付した丸印参照）、成型体の厚さ（ｍｍ）を測定器（ＰＥＡＣＯＣＫ社製のｔｙｐｅ　ＬＡ－２）にて０．１ｍｍまで測定し、３点の平均値を厚さとした。

　Ｃ．密度
　密度はＪＩＳ　Ａ　５９０５（２００３）６．３に準じて測定した。図４に記載の部位で（図４の斜線を付した長方形参照）、成型体３から、タテ方向（斜線を付した縦長の長方形）およびヨコ方向（斜線を付した横長の長方形）のそれぞれについて、幅５０ｍｍ、長さ１５０ｍｍの試験片を３枚ずつ採取した。各試験片を温度２０℃、相対湿度６５％の標準状態にて２４ｈｒ放置後、試験片の幅、長さ及び厚さを測定し、それぞれについて３枚の平均値を求め、その試験片の幅、長さ及び厚さの平均値から体積（ｖ）を求めた。次に、質量（ｇ）を測定し、次式によって、密度を算出した。厚さ、幅及び長さは０．１ｍｍ、質量は０．０１ｇの精度まで測定し、密度は０．０１ｇ／ｃｍ^３単位まで次式によって算出した。１枚の試験片ごとに密度を求めた上で、３枚の試験片の平均値を求め、この平均値を密度とした。
　密度（ｇ／ｃｍ^３）＝ｍ／ｖ
　ここに、ｍ：質量（ｇ）
　　　　ｖ：体積（ｃｍ^３）。

　Ｄ．成型性
　成型性は下記の成型方法により成型した成型体の立ち上がり部位の外観を評価した。
　ａ．成型方法
　目的密度に合わせた不織布を遠赤外線ヒーターにて不織布内部温度２００℃まで加熱、その後、温度３０℃に設定した、図１（ａ）に示す雄金型１と図１（ｃ）に示す雌金型２からなる金型にて、圧力３０００ｋＮ／ｍ^２で冷却プレスを８秒間行い、図１（ｂ）に示すような厚さ５ｍｍ以下の成型体３を作成した。
　ｂ．成型体の立ち上がり部位の角のシワ
　成型体の立ち上がり部位の角のシワの判定は、次のように行った。
Ａ：成型体の立ち上がり部位の角にシワがない（優）
Ｂ：成型体の立ち上がり部位の角に、段差０．５ｍｍ未満のシワがある（良）
Ｃ：成型体の立ち上がり部位の角に、段差０．５ｍｍ以上のシワがある（不良）
　ｃ．成型体の立ち上がり部位の透け、亀裂
　成型体の立ち上がり部位の透け、亀裂の判定は、次のように行った。
Ａ：成型体の立ち上がり部位に透けや亀裂がない（優）
Ｂ：成型体の立ち上がり部位に亀裂はないが、透けがある（良）
Ｃ：成型体の立ち上がり部位に亀裂がある（不良）

　Ｅ．曲げ強度
　曲げ強度はＪＩＳ　Ａ　５９０５：２００３　６．６に準じて測定した。図４に記載の部位で（図４の斜線を付した長方形参照）、成型体３から、タテ方向（斜線を付した縦長の長方形）およびヨコ方向（斜線を付した横長の長方形）のそれぞれについて、幅５０ｍｍ、長さ１５０ｍｍの試験片を３枚ずつ採取した。各試験片を温度２０℃、相対湿度６５％の標準状態にて４８時間放置後、曲げ強さ試験装置に、スパン（Ｌ）１００ｍｍとして試験片を設置し、スパンの中間位置にて試験片の表面から５０ｍｍ／ｍｉｎの速度で荷重を加え、その最大荷重を測定し、次式によって曲げ強度を求め、３枚の平均値を曲げ強度とした。
　曲げ強度（Ｎ／ｍｍ^２）=［３×最大荷重（Ｎ）×Ｌ（ｍｍ）］／
［２×幅（ｍｍ）×厚さ^２（ｍｍ）］
　判定
　Ａ：曲げ強度が２０Ｎ／ｍｍ^２以上（タテ、ヨコ両方）（優）
　Ｂ：曲げ強度が１０Ｎ／ｍｍ^２以上（タテ、ヨコ両方）（良）
　Ｃ：曲げ強度が１０Ｎ／ｍｍ^２未満（タテ、ヨコ両方）（不良）

　Ｆ．臭気官能試験
　成型体より幅５０ｍｍ、長さ１００ｍｍの大きさの試験片を５枚ずつ採取した。試験片を２リットルのガラス瓶に１枚ずつ入れ、蓋をした。ガラス瓶を乾燥機（９０℃）に入れ、１時間加熱した。その後、乾燥機から取り出し、室温まで冷却した。ガラス瓶の入口に鼻を近づけ、蓋を開け、臭いを嗅ぎ、判定は下記の通り行った。臭気官能試験者は５人にて行い、各人が５枚の試験片の臭いを嗅ぎ、２５枚についての５人の平均値を求めた。
　１．無臭
　２．臭気はあるが、不快臭なし
　３．明らかな臭気はあるが、不快臭なし
　４．不快臭あり
　５．強烈な不快臭あり

　（実施例１）
　ポリ乳酸チップ（融点１７０℃、重量平均分子量１１．３×１０^４）と、結晶核剤としてのメディアン径ｄ５０が２０ｎｍのカーボンブラック１質量％と、加水分解抑制剤としてトリグリシジルイソシアヌレート（日産化学工業株式会社製「ＴＥＰＩＣ」（登録商標。以下同じ。））２質量％を紡糸機ホッパーに仕込み、エクストルーダー型紡糸機にて、紡糸温度２３０℃にて溶融紡糸し、この紡糸糸条を冷却させ、油剤を付与して収束した後、１０００ｍ／分で引き取り、未延伸糸を得た。

　得られた未延伸糸を収束して８０万ｄｔｅｘとして、９０℃の液浴中で４．０倍に延伸した後、スタッファーボックスで機械捲縮を付与し、１４５℃で１０分間加熱後、油剤を繊維に対し０．５重量％になるようにスプレー方式にて付与し、５１ｍｍに切断し、単子繊度６．６ｄｔｅｘのポリ乳酸短繊維を得た。紡糸、延伸工程で糸切れや毛羽の発生もなく、安定して原綿を得ることができた。得られたポリ乳酸短繊維は、引張強度２．１ｃＮ／ｄｔｅｘ、引張伸度７２％、捲縮数１０．２山／２５ｍｍ、捲縮度１４％、乾熱収縮率１．２％と十分実用性のある力学特性であり、降温結晶化温度も１２７℃と結晶化速度の早いものであり、エポキシ残価は０．１８当量／ｋｇであった。

　ケナフ繊維は、ケナフの茎を河川にてレッディング処理し靭皮繊維を採取し、ギロチンカッターにて切断することにより作製した。得られたケナフ繊維は、繊維長１１９ｍｍ、繊維径５８μｍ、導管に由来する空隙が４１個、含水率が１７質量％、引張強度２．０ｃＮ／ｄｔｅｘであった。ケナフ繊維の臭気量は１－メトキシ－２－プロピルアセテートが０．３μｇ／ｋｇ、エタノール,２－メトキシ－,アセテートが０．９μｇ／ｋｇ、酢酸が０．３μｇ／ｋｇ、トリメチルベンゼンが１．１μｇ／ｋｇ、アセトアルデヒドが４．２μｇ／ｋｇ、ホルムアルデヒドは検出されなかった。

　前記ポリ乳酸短繊維とケナフ繊維とを３０対７０の質量比でローラーカードを用いて混綿し、開繊し、ウェブを作製した。次に針密度６０本／ｃｍ^２の条件にてニードルパンチを行い、交絡させて、目付５２９ｇ／ｍ^２、厚さ３．４ｍｍの不織布を得た。その不織布は、タテ方向の引張強度が９８Ｎ／ｃｍ^２、ヨコ方向の引張強度が５６Ｎ／ｃｍ^２、２００℃雰囲気における引張伸度３０％のタテ方向の引張応力が１４Ｎ／ｃｍ^２、ヨコ方向の引張応力が１０Ｎ／ｃｍ^２であった。また、不織布中のポリ乳酸繊維の降温結晶化温度は１２７℃で、結晶化速度の早いものであった。また、不織布中の繊維長４５ｍｍ以上のケナフ繊維の繊維長度数分布は８６％であり、ポリ乳酸繊維とケナフ繊維の交絡は非常に強固な構造であった。不織布の臭気量は１－メトキシ－２－プロピルアセテートが０．３μｇ／ｋｇ、エタノール,２－メトキシ－,アセテートが０．９μｇ／ｋｇ、酢酸が２．７μｇ／ｋｇ、トリメチルベンゼンが１．８μｇ／ｋｇ、アセトアルデヒドが５．２μｇ／ｋｇ、ホルムアルデヒドは検出されなかった。

　次に表１に示す目的密度に合わせた不織布１枚を遠赤外線ヒーターにて不織布内部温度２００℃まで加熱した。その後、温度３０℃に設定した金型（図１（ａ）、図１（ｃ）参照）にて、圧力３０００ｋＮ／ｍ^２で冷却プレスを８秒間行い、密度０．７６ｇ／ｃｍ^３、厚さ０．７ｍｍの立体型の成型体を作成した。その成型体は、立ち上がり部位に透け、亀裂がなく、角はシワがないものであった。また、金型の冷却プレス時間が８秒間と短いが、タテ方向の曲げ強度は２５Ｎ／ｍｍ^２、ヨコ方向の曲げ強度は２７Ｎ／ｍｍ^２と高いものであった。成型体の臭気官能試験の判定は２であり、臭気はあるが、不快臭がないものであった。

　（実施例２）
　実施例１と同じのポリ乳酸短繊維とケナフ繊維とを５０対５０の質量比でローラーカードを用いて混綿し、開繊し、ウェブを作製した。次に針密度６０本／ｃｍ^２の条件にてニードルパンチを行い、交絡させて、目付５５６ｇ／ｍ^２、厚さ３．６ｍｍの不織布を得た。その不織布は、タテ方向の引張強度が１２８Ｎ／ｃｍ^２、ヨコ方向の引張強度が８４Ｎ／ｃｍ^２、２００℃雰囲気における引張伸度３０％のタテ方向の引張応力が１９Ｎ／ｃｍ^２、ヨコ方向の引張応力が１６Ｎ／ｃｍ^２であった。また、不織布中のポリ乳酸繊維の降温結晶化温度は１２７℃であった。また、不織布中の繊維長４５ｍｍ以上のケナフ繊維の繊維長度数分布は８７％であり、ポリ乳酸繊維とケナフ繊維の交絡は非常に強固な構造であった。不織布の臭気量は１－メトキシ－２－プロピルアセテートが０．３μｇ／ｋｇ、エタノール,２－メトキシ－,アセテートが０．９μｇ／ｋｇ、酢酸が２．４μｇ／ｋｇ、トリメチルベンゼンが１．５μｇ／ｋｇ、アセトアルデヒドが４．１μｇ／ｋｇ、ホルムアルデヒドは検出されなかった。

　次に、実施例１と同様の成型体の成型条件にて、密度０．７０ｇ／ｃｍ^３、厚さ０．８ｍｍの成型体を作製した。その成型体は成型速度が速く、立ち上がり部位に透け、亀裂がなく、角はシワがないものであった。また、金型の冷却プレス時間が８秒間と短いが、タテ方向の曲げ強度は２４Ｎ／ｍｍ^２、ヨコ方向の曲げ強度は２２Ｎ／ｍｍ^２と高いものであった。成型体の臭気官能試験の判定は２であり、臭気はあるが、不快臭がないものであった。

　（実施例３）
　実施例１と同じポリ乳酸短繊維とケナフ繊維とを３０対７０の質量比でローラーカードを用いて混綿し、開繊し、ウェブを作製した。次にファーストパンチ８０本／ｃｍ^２、セカンドパンチ８０本／ｃｍ^２、合計針密度１６０本／ｃｍ^２の条件にてニードルパンチを行い、交絡させて、目付５１４ｇ／ｍ^２、厚さ３．４ｍｍの不織布を得た。その不織布は、タテ方向の引張強度が５８Ｎ／ｃｍ^２、ヨコ方向の引張強度が３４Ｎ／ｃｍ^２、２００℃雰囲気における引張伸度３０％のタテ方向の引張応力が９Ｎ／ｃｍ^２、ヨコ方向の引張応力が８Ｎ／ｃｍ^２であった。また、不織布中のポリ乳酸繊維の降温結晶化温度は１２７℃であった。また、不織布中の繊維長４５ｍｍ以上のケナフ繊維の繊維長度数分布は５７％であり、ポリ乳酸繊維とケナフ繊維の交絡は強固な構造であった。

　次に、実施例１と同様の成型体の成型条件にて、密度０．７３ｇ／ｃｍ^３、厚さ０．７ｍｍの成型体を作製した。その成型体は成型速度が速く、立ち上がり部位において、亀裂はないが、透けがあり、立ち上がり部位の角は、シワがないものであった。また、金型の冷却プレス時間が８秒間と短いが、タテ方向の曲げ強度は１７Ｎ／ｍｍ^２、ヨコ方向の曲げ強度は１５Ｎ／ｍｍ^２と高いものであった。

　（実施例４）
　実施例１と同じポリ乳酸短繊維とケナフ繊維とを実施例１と同様の不織布加工条件にて目付１０１２ｇ／ｍ^２、厚さ６．１ｍｍの不織布を得た。その不織布は、タテ方向の引張強度が１３１Ｎ／ｃｍ^２、ヨコ方向の引張強度が１０７Ｎ／ｃｍ^２、２００℃雰囲気における引張伸度３０％のタテ方向の引張応力が３２Ｎ／ｃｍ^２、ヨコ方向の引張応力が２１Ｎ／ｃｍ^２であった。また、不織布中のポリ乳酸繊維の降温結晶化温度は１２７℃であった。

　また、不織布中の繊維長４５ｍｍ以上のケナフ繊維の繊維長度数分布は、９１％であり、ポリ乳酸繊維とケナフ繊維の交絡は非常に強固な構造であった。次に、実施例１と同様の成型体の成型条件にて、密度０．７２ｇ／ｃｍ^３、厚さ１．４ｍｍの成型体を作成した。その成型体は成型速度が速く、立ち上がり部位に透け、亀裂がなく、角はシワがないものであった。また、金型の冷却プレス時間が８秒間と短いが、タテ方向の曲げ強度は２０Ｎ／ｍｍ^２、ヨコ方向の曲げ強度が２３Ｎ／ｍｍ^２と高いものであった。

　（実施例５）
　実施例１と同じポリ乳酸短繊維とケナフ繊維とを実施例１と同様の不織布加工条件にて目付１５８４ｇ／ｍ^２、厚さ８．２ｍｍの不織布を得た。その不織布は、タテ方向の引張強度が１５７Ｎ／ｃｍ^２、ヨコ方向の引張強度が１１０Ｎ／ｃｍ^２、２００℃雰囲気における引張伸度３０％のタテ方向の引張応力が５６Ｎ／ｃｍ^２、ヨコ方向の引張応力が１７Ｎ／ｃｍ^２であった。また、不織布中のポリ乳酸繊維の降温結晶化温度は１２７℃であった。また、不織布中の繊維長４５ｍｍ以上のケナフ繊維の繊維長度数分布は９４％であり、ポリ乳酸繊維とケナフ繊維の交絡は非常に強固な構造であった。不織布の臭気量は１－メトキシ－２－プロピルアセテートが０．３μｇ／ｋｇ、エタノール,２－メトキシ－,アセテートが０．９μｇ／ｋｇ、酢酸が２．９μｇ／ｋｇ、トリメチルベンゼンが１．８μｇ／ｋｇ、アセトアルデヒドが５．１μｇ／ｋｇ、ホルムアルデヒドは検出されなかった。

　次に、実施例１と同様の成型体の成型条件にて、密度０．７５ｇ／ｃｍ^３、厚さ２．１ｍｍの成型体を作成した。その成型体は成型速度が速く、立ち上がり部位に透け、亀裂がなく、角はシワがないものであった。また、金型の冷却プレス時間が８秒間と短いが、タテ方向の曲げ強度は２７Ｎ／ｍｍ^２、ヨコ方向の曲げ強度は２９Ｎ／ｍｍ^２と高いものであった。成型体の臭気官能試験の判定は３であり、明らかな臭気はあるが、不快臭がないものであった。

　（実施例６）
　実施例１と同じポリ乳酸短繊維とケナフ繊維とを５０対５０の質量比でローラーカードを用いて混綿し、開繊し、ウェブを作製した。次に針密度６０本／ｃｍ^２の条件にてニードルパンチを行い、交絡させて、目付１６１５ｇ／ｍ^２、厚さ８．２ｍｍの不織布を得た。その不織布は、タテ方向の引張強度が１７５Ｎ／ｃｍ^２、ヨコ方向の引張強度が１０７Ｎ／ｃｍ^２、２００℃雰囲気における引張伸度３０％のタテ方向の引張応力が４４Ｎ／ｃｍ^２、ヨコ方向の引張応力が１５Ｎ／ｃｍ^２であった。また、不織布中のポリ乳酸繊維の降温結晶化温度は１２７℃であった。また、不織布中の繊維長４５ｍｍ以上のケナフ繊維の繊維長度数分布は９２％であり、ポリ乳酸繊維とケナフ繊維の交絡は非常に強固な構造であった。不織布の臭気量は１－メトキシ－２－プロピルアセテートが０．３μｇ／ｋｇ、エタノール,２－メトキシ－,アセテートが０．９μｇ／ｋｇ、酢酸が２．２μｇ／ｋｇ、トリメチルベンゼンが１．５μｇ／ｋｇ、アセトアルデヒドが３．９μｇ／ｋｇ、ホルムアルデヒドは検出されなかった。

　次に、実施例１と同様の成型体の成型条件にて、密度０．７３ｇ／ｃｍ^３、厚さ２．２ｍｍの成型体を作製した。その成型体は成型速度が速く、立ち上がり部位に透け、亀裂がなく、角はシワがないものであった。また、金型の冷却プレス時間が８秒間と短いが、タテ方向の曲げ強度は２６Ｎ／ｍｍ^２、ヨコ方向の曲げ強度は２７Ｎ／ｍｍ^２と高いものであった。成型体の臭気官能試験の判定は３であり、明らかな臭気はあるが、不快臭がないものであった。

　（実施例７）
　ケナフ繊維として、ケナフの茎を河川にてレッディング処理し靭皮繊維を採取し、ギロチンカッターにて切断することによりケナフ繊維を作製した。その後、１００℃の１０％水酸化ナトリウム水溶液にてケナフ繊維を２０分間処理した。得られたケナフ繊維は、繊維長１４２ｍｍ、繊維径４０μｍ、導管に由来する空隙が２８個、含水率が１６質量％、引張強度が１．５ｃＮ／ｄｔｅｘであった。ケナフ繊維の臭気量は１－メトキシ－２－プロピルアセテートが０．１μｇ／ｋｇ、エタノール,２－メトキシ－,アセテートが０．４μｇ／ｋｇ、酢酸が０．２μｇ／ｋｇ、トリメチルベンゼンが０．９μｇ／ｋｇ、アセトアルデヒドが１．８μｇ／ｋｇ、ホルムアルデヒドは検出されなかった。

　実施例１と同じポリ乳酸短繊維と前記ケナフ繊維とを、実施例１と同様の不織布加工条件にて目付１５７１ｇ／ｍ^２、厚さ１０．４ｍｍの不織布を得た。その不織布は、タテ方向の引張強度が６１Ｎ／ｃｍ^２、ヨコ方向の引張強度が３３Ｎ／ｃｍ^２、２００℃雰囲気における引張伸度３０％のタテ方向の引張応力が１０Ｎ／ｃｍ^２、ヨコ方向の引張応力が５Ｎ／ｃｍ^２であった。また、不織布中のポリ乳酸繊維の降温結晶化温度は１２７℃であった。また、不織布中の繊維長４５ｍｍ以上のケナフ繊維の繊維長度数分布は６８％であり、ポリ乳酸繊維とケナフ繊維の交絡は強固な構造であった。不織布の臭気量は１－メトキシ－２－プロピルアセテートが０．２μｇ／ｋｇ、エタノール,２－メトキシ－,アセテートが０．４μｇ／ｋｇ、酢酸が１．５μｇ／ｋｇ、トリメチルベンゼンが１．１μｇ／ｋｇ、アセトアルデヒドが２．４μｇ／ｋｇ、ホルムアルデヒドは検出されなかった。

　次に、実施例１と同様の成型体の成型条件にて、密度０．７１ｇ／ｃｍ^３、厚さ２．２ｍｍの成型体を作製した。その成型体は成型速度が速く、立ち上がり部位に透け、亀裂がなく、角はシワがないものであった。また、金型の冷却プレス時間が８秒間と短いが、タテ方向の曲げ強度は２３Ｎ／ｍｍ^２、ヨコ方向の曲げ強度は１９Ｎ／ｍｍ^２と高いものであった。成型体の臭気官能試験の判定は１であり、臭気の無いものであった。

　（実施例８）
　実施例１と同じポリ乳酸短繊維とケナフ繊維とを実施例１と同様の不織布加工条件にて目付１９８２ｇ／ｍ^２、厚さ１３．１ｍｍの不織布を得た。その不織布は、タテ方向の引張強度が１９３Ｎ／ｃｍ^２、ヨコ方向の引張強度が１５７Ｎ／ｃｍ^２、２００℃雰囲気における引張伸度３０％のタテ方向の引張応力が６３Ｎ／ｃｍ^２、ヨコ方向の引張応力が２７Ｎ／ｃｍ^２であった。また、不織布中のポリ乳酸繊維の降温結晶化温度は１２７℃であった。

　また、不織布中の繊維長４５ｍｍ以上のケナフ繊維の繊維長度数分布は、９５％であり、ポリ乳酸繊維とケナフ繊維の交絡は非常に強固な構造であった。次に、実施例１と同様の成型体の成型条件にて、密度０．７３ｇ／ｃｍ^３、厚さ２．７ｍｍの成型体を作製した。その成型体は成型速度が速く、立ち上がり部位に透け、亀裂がなく、角はシワがないものであった。また、金型の冷却プレス時間が８秒間と短いが、タテ方向の曲げ強度は２５Ｎ／ｍｍ^２、ヨコ方向の曲げ強度は２６Ｎ／ｍｍ^２と高いものであった。

　（実施例９）
　実施例１と同じポリ乳酸短繊維とケナフ繊維とを３０対７０の重量比でローラーカードを用いて混綿し、開繊し、ウェブを作製した。次にファーストパンチ５０本／ｃｍ^２、セカンドパンチ５０本／ｃｍ^２、合計針密度１００本／ｃｍ^２の条件にてニードルパンチを行い、交絡させて、目付２５３８ｇ／ｍ^２、厚さ１３．８ｍｍの不織布を得た。その不織布は、タテ方向の引張強度が２８１Ｎ／ｃｍ^２、ヨコ方向の引張強度が２３７Ｎ／ｃｍ^２、２００℃雰囲気における引張伸度３０％のタテ方向の引張応力が７８Ｎ／ｃｍ^２、ヨコ方向の引張応力が／５３Ｎ／ｃｍ^２であり、通気度２６ｃｃ／ｃｍ^２／ｓｅｃと低いものであった。また、不織布中の繊維長４５ｍｍ以上のケナフ繊維の繊維長度数分布は９６％であり、ポリ乳酸繊維とケナフ繊維の交絡は非常に強固な構造であった。また、不織布中のポリ乳酸繊維の降温結晶化温度は１２７℃であった。

　次に、実施例１と同様の成型体の成型条件にて、密度１．２１ｇ／ｃｍ^３、厚さ２．１ｍｍの成型体を作製した。その成型体は成型速度が速く、立ち上がり部位において、透け、亀裂がなく、立ち上がり部位の角は、段差が０．５ｍｍ未満の小さいシワがあった。また、金型の冷却プレス時間が８秒間と短いが、タテ方向の曲げ強度は５５Ｎ／ｍｍ^２、ヨコ方向の曲げ強度は４８Ｎ／ｍｍ^２と高いものであった。

　（実施例１０）
　ケナフ繊維として、ケナフの茎を沼にてレッディング処理し靭皮繊維を採取し、ギロチンカッターにて切断することによりケナフ繊維を作製した。得られたケナフ繊維は、繊維長１８４ｍｍ、繊維径９３μｍ、導管に由来する空隙が３０個、含水率が１３質量％、引張強度が０．９ｃＮ／ｄｔｅｘであった。ケナフ繊維の臭気量は１－メトキシ－２－プロピルアセテートが０．４μｇ／ｋｇ、エタノール,２－メトキシ－,アセテートが１．８μｇ／ｋｇ、酢酸が３．７μｇ／ｋｇ、トリメチルベンゼンが２．２μｇ／ｋｇ、アセトアルデヒドが５．８μｇ／ｋｇ、ホルムアルデヒドは検出されなかった。

　実施例１と同じポリ乳酸短繊維と前記ケナフ繊維とを実施例１と同様の不織布加工条件にて目付５３０ｇ／ｍ^２、厚さ３．０ｍｍの不織布を得た。その不織布は、タテ方向の引張強度が８１Ｎ／ｃｍ^２、ヨコ方向の引張強度が３５Ｎ／ｃｍ^２、２００℃雰囲気における引張伸度３０％のタテ方向の引張応力が１２Ｎ／ｃｍ^２、ヨコ方向の引張応力が７Ｎ／ｃｍ^２であった。また、不織布中のポリ乳酸繊維の降温結晶化温度は１２７℃であった。

　また、不織布中の繊維長４５ｍｍ以上のケナフ繊維の繊維長度数分布は、５２％であり、ポリ乳酸繊維とケナフ繊維の交絡は強固な構造であった。不織布の臭気量は１－メトキシ－２－プロピルアセテートが０．５μｇ／ｋｇ、エタノール,２－メトキシ－,アセテートが２．１μｇ／ｋｇ、酢酸が４．９μｇ／ｋｇ、トリメチルベンゼンが２．７μｇ／ｋｇ、アセトアルデヒドが６．８μｇ／ｋｇ、ホルムアルデヒドは検出されなかった。

　次に、実施例１と同様の成型体の成型条件にて、密度０．７６ｇ／ｃｍ^３、厚さ０．７ｍｍの成型体を作製した。その成型体は成型速度が速く、立ち上がり部位において、亀裂はないが、透けがあり、立ち上がり部位の角は、シワがないものであった。また、金型の冷却プレス時間が８秒間と短いが、タテ方向の曲げ強度は２８Ｎ／ｍｍ^２、ヨコ方向の曲げ強度は２６Ｎ／ｍｍ^２と高いものであった。成型体の臭気官能試験の判定は４であり、不快臭のあるものであった。

　（実施例１１）
　ポリ乳酸チップ（融点１７０℃、重量平均分子量１０．８×１０^４）と、結晶核剤としてのメディアン径ｄ５０が２０ｎｍのカーボンブラック１質量％と、加水分解抑制剤としてトリグリシジルイソシアヌレート（日産化学工業株式会社製「ＴＥＰＩＣ」）２質量％を紡糸機ホッパーに仕込み、エクストルーダー型紡糸機にて、紡糸温度２３０℃にて溶融紡糸し、この紡糸糸条を冷却させ、油剤を付与して収束した後、１０００ｍ／分で引き取り、未延伸糸を得た。

　得られた未延伸糸を収束して８０万ｄｔｅｘとして、９０℃の液浴中で４．０倍に延伸した後、スタッファーボックスで機械捲縮を付与し、９０℃で１０分間加熱後、油剤を繊維に対し０．５重量％になるようにスプレー方式にて付与し、５１ｍｍに切断し、単子繊度６．６ｄｔｅｘのポリ乳酸短繊維を得た。紡糸、延伸工程で糸切れや毛羽の発生もなく、安定して原綿を得ることができた。得られたポリ乳酸短繊維は引張強度２．３ｃＮ／ｄｔｅｘ、引張伸度５６％、捲縮数１０．８山／２５ｍｍ、捲縮度１２％、乾熱収縮率７．５％と十分実用性のある力学特性であり、降温結晶化温度も１２７℃と結晶化速度の早いものであった。

　前記ポリ乳酸短繊維と、実施例１と同様のケナフ繊維を用いて、実施例１と同様の不織布加工条件にて目付１５３４ｇ／ｍ^２、厚さ８．１ｍｍの不織布を得た。その不織布は、タテ方向の引張強度が１６６Ｎ／ｃｍ^２、ヨコ方向の引張強度が１１４Ｎ／ｃｍ^２、２００℃雰囲気における引張伸度３０％のタテ方向の引張応力が５９Ｎ／ｃｍ^２、ヨコ方向の引張応力が２３Ｎ／ｃｍ^２であった。また、不織布中のポリ乳酸繊維の降温結晶化温度は１２７℃であった。また、不織布中の繊維長４５ｍｍ以上のケナフ繊維の繊維長度数分布は９２％であり、ポリ乳酸繊維とケナフ繊維の交絡は非常に強固な構造であった。

　次に、実施例１と同様の成型体の成型条件にて、密度０．７３ｇ／ｃｍ^３、厚さ２．１ｍｍの成型体を作製した。その成型体は成型速度が速く、立ち上がり部位において、透け、亀裂がなく、立ち上がり部位の角には、段差が０．５ｍｍ未満の小さいシワがあった。また、金型の冷却プレス時間が８秒間と短いが、タテ方向の曲げ強度は２２Ｎ／ｍｍ^２、ヨコ方向の曲げ強度は２３Ｎ／ｍｍ^２と高いものであった。

　（実施例１２）
　ポリ乳酸チップ（融点１７０℃、重量平均分子量１１．３×１０^４）と、結晶核剤としてのメディアン径ｄ５０が２０ｎｍのカーボンブラック１質量％と、加水分解抑制剤としてトリグリシジルイソシアヌレート（日産化学工業株式会社製「ＴＥＰＩＣ」）０．５質量％を紡糸機ホッパーに仕込み、エクストルーダー型紡糸機にて、紡糸温度２３０℃にて溶融紡糸し、この紡糸糸条を冷却させ、油剤を付与して収束した後、１０００ｍ／分で引き取り、未延伸糸を得た。

　得られた未延伸糸を収束して８０万ｄｔｅｘとして、９０℃の液浴中で４．０倍に延伸した後、スタッファーボックスで機械捲縮を付与し、１４５℃で１０分間加熱後、油剤を繊維に対し０．５重量％になるようにスプレー方式にて付与し、５１ｍｍに切断し、単子繊度６．６ｄｔｅｘのポリ乳酸短繊維を得た。紡糸、延伸工程で糸切れや毛羽の発生もなく、安定して原綿を得ることができた。得られたポリ乳酸短繊維は、引張強度２．２ｃＮ／ｄｔｅｘ、引張伸度７１％、捲縮数１０．５山／２５ｍｍ、捲縮度１３％、乾熱収縮率１．４％と十分実用性のある力学特性であり、降温結晶化温度も１２７℃と結晶化速度の早いものであり、エポキシ残価は０．０４当量／ｋｇであった。

　前記ポリ乳酸短繊維と、実施例１と同様のケナフ繊維を用いて、実施例１と同様の不織布加工条件にて目付５１６ｇ／ｍ^２、厚さ３．５ｍｍの不織布を得た。その不織布は、タテ方向の引張強度が７４Ｎ／ｃｍ^２、ヨコ方向の引張強度が４４Ｎ／ｃｍ^２、２００℃雰囲気における引張伸度３０％のタテ方向の引張応力が１０Ｎ／ｃｍ^２、ヨコ方向の引張応力が８Ｎ／ｃｍ^２であった。また、不織布中のポリ乳酸繊維の降温結晶化温度は１２７℃であった。また、不織布中の繊維長４５ｍｍ以上のケナフ繊維の繊維長度数分布は８９％であり、ポリ乳酸繊維とケナフ繊維の交絡は非常に強固な構造であった。

　次に、実施例１と同様の成型体の成型条件にて、密度０．７４ｇ／ｃｍ^３、厚さ０．７ｍｍの成型体を作製した。その成型体は成型速度が速く、立ち上がり部位において、亀裂はないが、透けがあり、立ち上がり部位の角は、シワがないものであった。また、金型の冷却プレス時間が８秒間と短いが、タテ方向の曲げ強度は１８Ｎ／ｍｍ^２、ヨコ方向の曲げ強度は１３Ｎ／ｍｍ^２であった。

　（実施例１３）
　ポリ乳酸チップ（融点１７０℃、重量平均分子量１１．３×１０^４）と、結晶核剤としてのメディアン径ｄ５０が１０ｎｍのカーボンブラック１質量％と、加水分解抑制剤としてトリグリシジルイソシアヌレート（日産化学工業株式会社製「ＴＥＰＩＣ」）２質量％を紡糸機ホッパーに仕込み、エクストルーダー型紡糸機にて、紡糸温度２３０℃にて溶融紡糸し、この紡糸糸条を冷却させ、油剤を付与して収束した後、１０００ｍ／分で引き取り、未延伸糸を得た。

　得られた未延伸糸を収束して８０万ｄｔｅｘとして、９０℃の液浴中で４．０倍に延伸した後、スタッファーボックスで機械捲縮を付与し、１４５℃で１０分間加熱後、油剤を繊維に対し０．５重量％になるようにスプレー方式にて付与し、５１ｍｍに切断し、単子繊度６．６ｄｔｅｘのポリ乳酸短繊維を得た。紡糸、延伸工程で糸切れや毛羽の発生もなく、安定して原綿を得ることができた。得られたポリ乳酸短繊維は、引張強度２．０ｃＮ／ｄｔｅｘ、引張伸度７０％、捲縮数１０．９山／２５ｍｍ、捲縮度１３％、乾熱収縮率１．１％と十分実用性のある力学特性であり、降温結晶化温度も１３８℃と結晶化速度の早いものであり、エポキシ残価は０．１８当量／ｋｇであった。

　前記ポリ乳酸短繊維と、実施例１と同様のケナフ繊維を用いて、実施例１と同様の不織布加工条件にて目付１５３４ｇ／ｍ^２、厚さ８．１ｍｍの不織布を得た。その不織布は、タテ方向の引張強度が１５４Ｎ／ｃｍ^２、ヨコ方向の引張強度が１０８Ｎ／ｃｍ^２、２００℃雰囲気における引張伸度３０％のタテ方向の引張応力が５１Ｎ／ｃｍ^２、ヨコ方向の引張応力が１８Ｎ／ｃｍ^２であった。また、不織布中のポリ乳酸繊維の降温結晶化温度は１３８℃と、結晶化速度の早いものであった。

　また、不織布中の繊維長４５ｍｍ以上のケナフ繊維の繊維長度数分布は、９５％であり、ポリ乳酸繊維とケナフ繊維の交絡は非常に強固な構造であった。不織布の臭気量は１－メトキシ－２－プロピルアセテートが０．３μｇ／ｋｇ、エタノール,２－メトキシ－,アセテートが０．９μｇ／ｋｇ、酢酸が２．５μｇ／ｋｇ、トリメチルベンゼンが１．４μｇ／ｋｇ、アセトアルデヒドが４．０μｇ／ｋｇ、ホルムアルデヒドは検出されなかった。

　次に表１に示す目的密度に合わせた不織布１枚を遠赤外線ヒーターにて不織布内部温度２００℃まで加熱した。その後、温度３０℃に設定した金型（図１（ａ）、図１（ｃ）参照）にて、圧力３,０００ｋＮ／ｍ^２で冷却プレスを７秒間行い、密度０．７２ｇ／ｃｍ^３、厚さ２．１ｍｍの立体型の成型体を作製した。その成型体は、立ち上がり部位に透け、亀裂がなく、角はシワがないものであった。また、金型の冷却プレス時間が７秒間と短いが、タテ方向の曲げ強度は２８Ｎ／ｍｍ^２、ヨコ方向の曲げ強度は２９Ｎ／ｍｍ^２と高いものであった。成型体の臭気官能試験の判定は３であり、明らかな臭気はあるが、不快臭がないものであった。

　（実施例１４）
　実施例１と同じポリ乳酸短繊維とケナフ繊維とを２０対８０の質量比でローラーカードを用いて混綿し、開繊し、ウェブを作製した。次に針密度６０本／ｃｍ^２の条件にてニードルパンチを行い、交絡させて、目付５６３ｇ／ｍ^２、厚さ３．５ｍｍの不織布を得た。その不織布は、タテ方向の引張強度が５２Ｎ／ｃｍ^２、ヨコ方向の引張強度が３１Ｎ／ｃｍ^２、２００℃雰囲気における引張伸度３０％のタテ方向の引張応力が１２Ｎ／ｃｍ^２、ヨコ方向の引張応力が８Ｎ／ｃｍ^２であった。また、不織布中のポリ乳酸繊維の降温結晶化温度は１２７℃であった。また、不織布中の繊維長４５ｍｍ以上のケナフ繊維の繊維長度数分布は９０％であり、ポリ乳酸繊維とケナフ繊維の交絡は非常に強固な構造であった。

　次に、実施例１と同様の成型体の成型条件にて、密度０．７０ｇ／ｃｍ^３、厚さ０．８ｍｍの成型体を作製した。その成型体は成型速度が速く、立ち上がり部位において、亀裂はないが、透けがあり、立ち上がり部位の角は、シワがないものであった。また、金型の冷却プレス時間が８秒間と短いが、タテ方向の曲げ強度は１９Ｎ／ｍｍ^２、ヨコ方向の曲げ強度は１６Ｎ／ｍｍ^２と高いものであった。

　（実施例１５）
　実施例１と同じポリ乳酸短繊維とケナフ繊維とを６０対４０の質量比でローラーカードを用いて混綿し、開繊し、ウェブを作製した。次に針密度６０本／ｃｍ^２の条件にてニードルパンチを行い、交絡させて、目付５８０ｇ／ｍ^２、厚さ３．６ｍｍの不織布を得た。その不織布は、タテ方向の引張強度が１４９Ｎ／ｃｍ^２、ヨコ方向の引張強度が９８Ｎ／ｃｍ^２、２００℃雰囲気における引張伸度３０％のタテ方向の引張応力が２４Ｎ／ｃｍ^２、ヨコ方向の引張応力が１８Ｎ／ｃｍ^２であった。また、不織布中のポリ乳酸繊維の降温結晶化温度は１２７℃であった。また、不織布中の繊維長４５ｍｍ以上のケナフ繊維の繊維長度数分布は９５％であり、ポリ乳酸繊維とケナフ繊維の交絡は非常に強固な構造であった。

　次に、実施例１と同様の成型体の成型条件にて、密度０．７３ｇ／ｃｍ^３、厚さ０．８ｍｍの成型体を作成した。成型体は成型速度が速く、立ち上がり部位に透け、亀裂がなく、角はシワがないものであった。また、金型の冷却プレス時間が８秒間と短いが、タテ方向の曲げ強度は２６Ｎ／ｍｍ^２、ヨコ方向の曲げ強度は２５Ｎ／ｍｍ^２と高いものであった。成型体の臭気官能試験の判定は２であり、臭気はあるが、不快臭がないものであった。

　（実施例１６）
　ジュート繊維として、ジュートの茎を沼にてレッディング処理し靭皮繊維を採取し、ギロチンカッターにて切断することによりジュート繊維を作製した。得られたジュート繊維は、繊維長１２３ｍｍ、繊維径４３μｍ、導管に由来する空隙が３８個、含水率が１５質量％、引張強度が１．７ｃＮ／ｄｔｅｘであった。

　実施例１と同じポリ乳酸短繊維と前記ジュート繊維とを、実施例１と同様の不織布加工条件にて目付１５１３ｇ／ｍ^２、厚さ８．２ｍｍの不織布を得た。その不織布は、タテ方向の引張強度が１５１Ｎ／ｃｍ^２、ヨコ方向の引張強度が１１０Ｎ／ｃｍ^２、２００℃雰囲気における引張伸度３０％のタテ方向の引張応力が５４Ｎ／ｃｍ^２、ヨコ方向の引張応力が２３Ｎ／ｃｍ^２であった。また、不織布中のポリ乳酸繊維の降温結晶化温度は１２７℃であった。また、不織布中の繊維長４５ｍｍ以上のケナフ繊維の繊維長度数分布は８８％であり、ポリ乳酸繊維とケナフ繊維の交絡は強固な構造であった。

　次に、実施例１と同様の成型体の成型条件にて、密度０．７２ｇ／ｃｍ^３、厚さ２．１ｍｍの成型体を作製した。その成型体は成型速度が速く、立ち上がり部位に透け、亀裂がなく、角はシワがないものであった。また、金型の冷却プレス時間が８秒間と短いが、タテ方向の曲げ強度は２６Ｎ／ｍｍ^２、ヨコ方向の曲げ強度は２８Ｎ／ｍｍ^２と高いものであった。

　（実施例１７）
　実施例１と同じポリ乳酸繊維とケナフ繊維とを３０対７０の質量比でエアレイドを用いて混綿し、開繊し、ウェブを作製した。次に針密度６０本／ｃｍ^２の条件にてニードルパンチを行い、交絡させて、目付１５４２ｇ／ｍ^２、厚さ８．３ｍｍの不織布を得た。その不織布は、タテ方向の引張強度が１６３Ｎ／ｃｍ^２、ヨコ方向の引張強度が１１７Ｎ／ｃｍ^２、２００℃雰囲気における引張伸度３０％のタテ方向の引張応力が５２Ｎ／ｃｍ^２、ヨコ方向の引張応力が１９Ｎ／ｃｍ^２であった。また、不織布中のポリ乳酸繊維の降温結晶化温度は１２７℃であった。また、不織布中の繊維長４５ｍｍ以上のケナフ繊維の繊維長度数分布は９５％であり、ポリ乳酸繊維とケナフ繊維の交絡は非常に強固な構造であった。

　次に、実施例１と同様の成型体の成型条件にて、密度０．７３ｇ／ｃｍ^３、厚さ２．１ｍｍの成型体を作製した。その成型体は成型速度が速く、立ち上がり部位に透け、亀裂がなく、角はシワがないものであった。また、金型の冷却プレス時間が８秒間と短いが、タテ方向の曲げ強度は３０Ｎ／ｍｍ^２、ヨコ方向の曲げ強度は２９Ｎ／ｍｍ^２と高いものであった。

　（比較例１）
　ポリ乳酸チップ（融点１７０℃、重量平均分子量１０．６×１０^４）と、結晶核剤としてのメディアン径ｄ５０が２００×１０^３ｎｍのタルク１質量％と、加水分解抑制剤としてトリグリシジルイソシアヌレート（日産化学工業株式会社製「ＴＥＰＩＣ」）２質量％を用いて実施例１と同様の方法で、単子繊度６．６ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍのポリ乳酸短繊維を得た。紡糸、延伸工程で糸切れや毛羽の発生もなく、安定して原綿を得ることができた。得られたポリ乳酸短繊維は引張強度２．１ｃＮ／ｄｔｅｘ、引張伸度６９％、捲縮数１１．６山／２５ｍｍ、捲縮度１３％、乾熱収縮率１．４％と十分実用性のある力学特性であるが、降温結晶化温度は９９℃と結晶化速度の遅いものであった。

　前記ポリ乳酸短繊維と、実施例１と同じケナフ繊維とを、実施例１と同様の不織布加工条件にて目付１５７１ｇ／ｍ^２、厚さ１０．６ｍｍの不織布を得た。その不織布は、タテ方向の引張強度が１４９Ｎ／ｃｍ^２、ヨコ方向の引張強度は１１７Ｎ／ｃｍ^２、２００℃雰囲気における引張伸度３０％のタテ方向の引張応力が５１Ｎ／ｃｍ^２、ヨコ方向の引張応力が１８Ｎ／ｃｍ^２であった。また、不織布中のポリ乳酸繊維の降温結晶化温度は９９℃と結晶化速度の遅いものであった。また、不織布中の繊維長４５ｍｍ以上のケナフ繊維の繊維長度数分布は７０％であり、ポリ乳酸繊維とケナフ繊維の交絡は非常に強固な構造であった。

　次に、実施例１と同様の成型体の成型条件にて、密度０．７５ｇ／ｃｍ^３、厚さ２．１ｍｍの成型体を作製した。その成型体は成型速度が遅いが、立ち上がり部位に透け、亀裂がなく、角はシワがないものであった。また、金型の冷却プレス時間が８秒間と短いため、ポリ乳酸（ＰＬＡ）が結晶化できず、タテ方向の曲げ強度は１２Ｎ／ｍｍ^２、ヨコ方向の曲げ強度は８Ｎ／ｍｍ^２と低いものであった。

　（比較例２）
　ポリ乳酸チップ（融点１７０℃、重量平均分子量１２．８×１０^４）と、加水分解抑制剤としてトリグリシジルイソシアヌレート（日産化学工業株式会社製「ＴＥＰＩＣ」）２質量％を用いて実施例１と同様の方法で、単子繊度６．６ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍのポリ乳酸短繊維を得た。紡糸、延伸工程で糸切れや毛羽の発生もなく、安定して原綿を得ることができた。得られたポリ乳酸短繊維は引張強度２．３ｃＮ／ｄｔｅｘ、引張伸度７１％、捲縮数１１．８山／２５ｍｍ、捲縮度１５％、乾熱収縮率１．５％と十分実用性のある力学特性であるが、降温結晶化温度は検出されなかった。

　前記ポリ乳酸短繊維と、実施例１と同じケナフ繊維とを、実施例１と同様の不織布加工条件にて目付１５４２ｇ／ｍ^２、厚さ１０．１ｍｍの不織布を得た。その不織布は、タテ方向の引張強度が１６８Ｎ／ｃｍ^２、ヨコ方向の引張強度が１０２Ｎ／ｃｍ^２、２００℃雰囲気における引張伸度３０％のタテ方向の引張応力が５８Ｎ／ｃｍ^２、ヨコ方向の引張応力が１６Ｎ／ｃｍ^２であった。また、不織布中のポリ乳酸繊維の降温結晶化温度は検出されなかった。また、不織布中の繊維長４５ｍｍ以上のケナフ繊維の繊維長度数分布は６４％であり、ポリ乳酸繊維とケナフ繊維の交絡は強固な構造であった。

　次に、実施例１と同様の成型体の成型条件にて、密度０．７０ｇ／ｃｍ^３、厚さ２．２ｍｍの成型体を作製した。その成型体は成型速度が遅いが、立ち上がり部位に透け、亀裂がなく、角はシワがないものであった。また、金型の冷却プレス時間が８秒間と短いため、ポリ乳酸（ＰＬＡ）が結晶化できず、タテ方向の曲げ強度は９Ｎ／ｍｍ^２、ヨコ方向の曲げ強度は７Ｎ／ｍｍ^２と低いものであった。

　（比較例３）
　実施例１と同じポリ乳酸短繊維とケナフ繊維とを３０対７０の重量比でローラーカードを用いて混綿し、開繊し、ウェブを作製した。次にファーストパンチ８０本／ｃｍ^２、セカンドパンチ８０本／ｃｍ^２、サードパンチ８０本／ｃｍ^２、合計針密度２４０本／ｃｍ^２の条件にてニードルパンチを行い、交絡させて、目付５２１ｇ／ｍ^２、厚さ３．４ｍｍの不織布を得た。その不織布は、タテ方向の引張強度が１４Ｎ／ｃｍ^２、ヨコ方向の引張強度が９Ｎ／ｃｍ^２、２００℃雰囲気における引張伸度３０％のタテ方向の引張応力が２Ｎ／ｃｍ^２、ヨコ方向の引張応力が１Ｎ／ｃｍ^２であり、不織布中からケナフ繊維の脱落が多く発生した。また、不織布中のポリ乳酸繊維の降温結晶化温度は１２７℃であった。また、不織布中の繊維長４５ｍｍ以上のケナフ繊維の繊維長度数分布は８％であり、ポリ乳酸繊維とケナフ繊維の交絡は弱い構造であった。

　次に、実施例１と同様の成型体の成型条件にて、密度０．６５ｇ／ｃｍ^３、厚さ０．８ｍｍの成型体を作製した。その成型体は成型速度が速いが、立ち上がり部位において、亀裂が発生し、立ち上がり部位の角は、シワがないものであった。また、金型の冷却プレス時間が８秒間と短いが、タテ方向の曲げ強度は５Ｎ／ｍｍ^２、ヨコ方向の曲げ強度は３Ｎ／ｍｍ^２と強度の低いものであった。

　（比較例４）
　実施例１０と同じポリ乳酸短繊維とケナフ繊維とを、実施例１０と同様の不織布加工条件にて目付４２８ｇ／ｍ^２、厚さ２．９ｍｍの不織布を得た。その不織布は、タテ方向の引張強度が４５Ｎ／ｃｍ^２、ヨコ方向の引張強度が１８Ｎ／ｃｍ^２、２００℃雰囲気における引張伸度３０％のタテ方向の引張応力が４Ｎ／ｃｍ^２、ヨコ方向の引張応力が３Ｎ／ｃｍ^２であった。また、不織布中のポリ乳酸繊維の降温結晶化温度は１２７℃であった。また、不織布中の繊維長４５ｍｍ以上のケナフ繊維の繊維長度数分布は４２％であり、ポリ乳酸繊維とケナフ繊維の交絡は強固な構造であった。

　次に、実施例１と同様の成型体の成型条件にて、密度０．７１ｇ／ｃｍ^３、厚さ０．６ｍｍの成型体を作製した。その成型体は成型速度が速いが、立ち上がり部位において、亀裂が発生し、立ち上がり部位の角は、シワがないものであった。また、金型の冷却プレス時間が８秒間と短いが、タテ方向の曲げ強度は１８Ｎ／ｍｍ^２、ヨコ方向の曲げ強度は１５Ｎ／ｍｍ^２と高いものであった。

　（比較例５）
　実施例１と同じポリ乳酸短繊維とケナフ繊維とを、実施例１と同様の不織布加工条件にて目付３４２８ｇ／ｍ^２、厚さ１４．０ｍｍの不織布を得た。その不織布は、タテ方向の引張強度が３７８Ｎ／ｃｍ^２、ヨコ方向の引張強度が３４１Ｎ／ｃｍ^２、２００℃雰囲気における引張伸度３０％のタテ方向の引張応力が９３Ｎ／ｃｍ^２、ヨコ方向の引張応力が８４Ｎ／ｃｍ^２であり、通気度は２１ｃｃ／ｃｍ^２／ｓｅｃと低いものであった。また、不織布中のポリ乳酸短繊維の降温結晶化温度は１２７℃であった。また、不織布中の繊維長４５ｍｍ以上のケナフ繊維の繊維長度数分布は９７％であり、ポリ乳酸繊維とケナフ繊維の交絡は非常に強固な構造であった。

　次に、実施例１と同様の成型体の成型条件にて、密度０．６９ｇ／ｃｍ^３、厚さ５．０ｍｍの成型体を作製した。その成型体は成型速度が速いが、立ち上がり部位において、透け、亀裂がなく、立ち上がり部位の角は、段差が０．５ｍｍ以上のシワがあった。また、金型の冷却プレス時間が８秒間と短いが、タテ方向の曲げ強度は２２Ｎ／ｍｍ^２、ヨコ方向の曲げ強度は２０Ｎ／ｍｍ^２と高いものであった。

　（比較例６）
　実施例１と同じポリ乳酸短繊維とケナフ繊維とを１０対９０の質量比でローラーカードを用いて混綿し、開繊し、ウェブを作製した。次に針密度６０本／ｃｍ^２の条件にてニードルパンチを行い、交絡させて、目付５２４ｇ／ｍ^２、厚さ３．５ｍｍの不織布を得た。その不織布は、タテ方向の引張強度が３２Ｎ／ｃｍ^２、ヨコ方向の引張強度が１７Ｎ／ｃｍ^２、２００℃雰囲気における引張伸度３０％のタテ方向の引張応力が６Ｎ／ｃｍ^２、ヨコ方向の引張応力が４Ｎ／ｃｍ^２であった。また、不織布中のポリ乳酸繊維の降温結晶化温度は１２７℃であった。また、不織布中の繊維長４５ｍｍ以上のケナフ繊維の繊維長度数分布は８６％であったが、ポリ乳酸繊維とケナフ繊維の交絡は弱いものであった。

　次に、実施例１と同様の成型体の成型条件にて、密度０．６６ｇ／ｃｍ^３、厚さ０．８ｍｍの成型体を作製した。その成型体は成型速度が速いが、立ち上がり部位において、亀裂が発生し、立ち上がり部位の角は、シワがないものであった。また、金型の冷却プレス時間が８秒間と短いが、タテ方向の曲げ強度は１３Ｎ／ｍｍ^２、ヨコ方向の曲げ強度は９Ｎ／ｍｍ^２と強度の低いものであった。

　本発明の不織布は、プレス成型品として有用であり、例えば自動車部品、電気・電子部品、建材、土木資材、家具部材、遊技機用資材への利用が可能である。自動車部品は、特に内装材の天井基材、パッケジトレイ、フロントシートやリアシートの内のバックボード、ドアトリム、ピラーなどに適用が可能である。

　１　雄金型
　２　雌金型
　３　成型体

Claims

　ポリ乳酸繊維と天然繊維とを含む不織布であって、ポリ乳酸繊維の降温結晶化温度が１２０℃以上であり、不織布の引張強度が２０Ｎ／ｃｍ^２以上であり、２００℃雰囲気における引張伸度３０％の不織布の引張応力が８０Ｎ／ｃｍ^２以下であることを特徴とするプレス成型用不織布。
　前記不織布が、目付４５０～３０００ｇ／ｍ^２であることを特徴とする請求項１に記載のプレス成型用不織布。
　前記不織布中の天然繊維において、繊維長４５ｍｍ以上の天然繊維の割合が３０％以上であることを特徴とする請求項１又は２のいずれかに記載のプレス成型用不織布。
　前記ポリ乳酸繊維がカーボンブラックを含んでいることを特徴とする請求項１～３のいずれかに記載のプレス成型用不織布。
　前記ポリ乳酸繊維の乾熱収縮率が５％以下であることを特徴とする請求項１～４のいずれかに記載のプレス成型用不織布。
　前記天然繊維の引張強度が１．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であることを特徴とする請求項１～５のいずれかに記載のプレス成型用不織布。
　前記天然繊維が、ケナフ繊維であることを特徴とする請求項１～６に記載のプレス成型用不織布。
　降温結晶化温度が１２０℃以上で乾熱収縮率５％以下のポリ乳酸繊維と、引張強度が１．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上の天然繊維を混合し、その後、合計の針密度が３０～２００本／ｃｍ^２でニードルパンチを行うことを特徴とするプレス成型用不織布の製造方法。
　請求項１～７いずれかに記載のプレス成型用不織布をプレス成型することを特徴とする成型体の製造方法。
　プレス成型が冷却手段を備えた金型を用いるものであって、冷却手段を備えた金型での成型時間が８秒以下であることを特徴とする請求項９記載の成型体の製造方法。
　混合される天然繊維がケナフ繊維であることを特徴とする請求項９または１０に記載の成型体の製造方法。