WO2013065455A1 - レンズユニットの製造方法、レンズアレイ及びレンズユニット - Google Patents

レンズユニットの製造方法、レンズアレイ及びレンズユニット Download PDF

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森本智之
敬 三ノ京
名古屋　浩
谷川裕海
松田裕之
今井利幸
本田貞春
水金貴裕
鷹取康二郎
芦田修平
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コニカミノルタ株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a lens unit manufacturing method, a lens array, and a lens unit.
  • a compact and very thin imaging device (hereinafter also referred to as a camera module) is used in portable terminals such as mobile phones, PDAs, and smartphones that are compact and thin electronic devices such as mobile phones and PDAs (Personal Digital Assistants). It has been.
  • a solid-state image pickup element such as a CCD type image sensor or a CMOS type image sensor is known.
  • the number of pixels of an image sensor has been increased, and higher resolution and higher performance have been achieved.
  • an imaging lens for forming a subject image on these imaging elements is required to be compact in response to miniaturization of the imaging element, and the demand tends to increase year by year.
  • a lens unit used for an imaging device built in such a portable terminal as shown in Patent Document 1, for example, a glass lens array in which a plurality of lenses are connected from glass is molded using a mold and simultaneously molded.
  • a method of manufacturing a lens unit is known by aligning a lens optical axis with a rib as a reference, then bonding a pair of glass lens arrays, and cutting out each lens.
  • the optical axis of the lens can be accurately adjusted with reference to the rib of the glass lens array, but the groove for molding the rib in the mold for molding the glass lens array is processed into the mold.
  • the shape and posture of the tool are limited, and high-precision machining is difficult.
  • wear or chipping may occur at the edge of the groove, which may cause deterioration of the shape of the formed rib and make accurate positioning difficult. Therefore, it is necessary to replace the mold in a relatively short maintenance cycle, which is costly and troublesome.
  • the outer wall around the lens optical surface can be cylindrical and used as a reference surface for positioning.
  • the outer wall around the lens optical surface can be cylindrical and used as a reference surface for positioning.
  • a restriction is provided to improve the shape accuracy, the shape of the optical surface and the periphery of the outer wall will collapse, and there is a problem that it takes time to manage the size of the preform and optimize the molding conditions.
  • the shape of the outer wall is affected by the shift of the dropping position.
  • the present invention has been made in view of the problems of the prior art, and provides a lens unit manufacturing method, a lens array, and a lens unit that can perform high-precision positioning of the lens array over a long period of time. With the goal.
  • the lens array is formed by integrally molding a bottom surface including a plurality of optical surfaces and an inner peripheral surface provided around the bottom surface so as to surround the optical surfaces, from the inner periphery.
  • the surface includes a first plane non-orthogonal to the optical axis of the optical surface;
  • a holder provided with an outer peripheral surface and an end surface including a second plane, the first plane and the second plane being substantially parallel to the lens array in a state where the outer peripheral surface is surrounded by the inner peripheral surface.
  • the first plane and the second plane are substantially parallel to the lens array in a state where the outer peripheral surface is surrounded by the inner peripheral surface with respect to the lens array, and the bottom surface Since the lens array is moved relative to the end face, the movement of the lens array with respect to the holder is limited within a range in which the outer peripheral face is surrounded by the inner peripheral face. Since the rotation is prevented by facing the second plane, the lens array can be accurately positioned with respect to the holder. The longer the length of the first plane and the second plane, the higher the rotation prevention effect. Furthermore, as long as at least the inner peripheral surface can be accurately molded with respect to the lens array, the outer shape does not affect the positioning accuracy even if an excess material protrudes to the outside.
  • Positioning can be performed with high accuracy without strictly managing the volume. Further, even when the edge of the mold of the lens array is worn or chipped, the surface shape of the inner peripheral surface of the lens array is less likely to be affected, and stable positioning can be performed over a long period of time. However, a part of the inner peripheral surface may be discontinuous in the circumferential direction.
  • substantially parallel includes a case where it is inclined within ⁇ 5 degrees with respect to the parallel.
  • a method of manufacturing a lens unit according to claim 2 is the invention according to claim 1, wherein the lens array has two combinations of the lens array and the holder, and the lens array held by one of the holders is After positioning with respect to the lens array held by the other holder, the step of pasting both lens arrays, the step of fixing the lens array using the first plane, and cutting each optical surface It is characterized by having.
  • a lens unit manufacturing method according to the second aspect of the present invention, wherein two or more of the lens arrays bonded together are held by a single holder and another lens array is separated from another. It has the process of sticking the said lens array, after hold
  • three or more lens arrays can be positioned with high accuracy, stacked and bonded together, and then cut at a time to form a lens unit, thereby ensuring high production efficiency.
  • the lens unit manufacturing method according to any one of the first to third aspects, wherein the first plane is inclined with respect to the optical axis of the optical surface. .
  • the first plane is parallel to the optical axis of the optical surface, and even if contraction occurs during molding, it is elastically deformed to some extent and can be released.
  • the material of the lens array is glass or the like, elastic deformation does not occur. Therefore, when shrinkage occurs during molding, the lens array strongly adheres to the mold and is difficult to release.
  • the lens unit manufacturing method according to the fourth aspect, wherein the taper angle of the first plane with respect to the optical axis of the optical surface is 10 ° to 60 °. .
  • the taper angle of the first plane with respect to the optical axis of the optical surface is 10 ° to 60 ° because high positioning accuracy can be obtained. Further, it is preferable that the taper angle of the first plane with respect to the optical axis of the optical surface is 20 ° to 50 ° because higher positioning accuracy can be obtained. More preferably, the taper angle of the first plane with respect to the optical axis of the optical surface is set to 45 °, whereby the best positioning accuracy can be obtained.
  • the first plane is two surfaces that are opposed to each other with the plurality of optical surfaces interposed therebetween. It is characterized by.
  • the first plane is two surfaces facing each other with the plurality of optical surfaces interposed therebetween, the positioning accuracy between the two surfaces is increased.
  • the first plane is four surfaces surrounding the plurality of optical surfaces, and the adjacent first surfaces are the first surfaces.
  • the axes of the planes are perpendicular to each other.
  • the inner peripheral surface of the lens array approaches a square shape.
  • the optical surface can be accurately positioned in the plane perpendicular to the optical axis. At this time, it is preferable to make the lengths of the first planes equal.
  • the first plane is eight or more surfaces surrounding the plurality of optical surfaces, since the material shrinkage amount at the time of molding the lens array becomes isotropic.
  • the method of manufacturing a lens unit according to claim 8 is the invention according to any one of claims 1 to 7, wherein the lens array is held between the first plane and the second plane when the lens array is held by the holder. A gap of 10 ⁇ m or less is formed between them.
  • the outer peripheral surface of the holder can be easily inserted into the inner peripheral surface of the lens array.
  • the clearance is relatively small, the error of the lens array with respect to the holder is small, and the positioning accuracy is not greatly reduced.
  • it is not necessarily limited to “10 ⁇ m or less”, and if the clearance is determined by the alignment standard, the value can be used.
  • the end surface is brought into contact with the bottom surface other than the optical surface when the lens array is held by the holder.
  • the positioning error in the insertion direction between the lens array and the holder can be reduced by bringing the end surface into contact with the bottom surface other than the optical surface.
  • the method of manufacturing a lens unit according to claim 10 is the invention according to any one of claims 1 to 9, wherein an R portion or a chamfer is provided between the first flat surface and the bottom surface of the lens array. It is characterized by.
  • the corner molding portion of the mold for molding it is convex. Therefore, when such a corner forming part is used as an edge, there is a possibility that wear or chipping may occur due to long-term use.
  • the corner molding portion of the mold also has a smooth shape corresponding to the R portion or the chamfer, and the long term. Highly accurate molding can be performed over a wide range.
  • the R portion refers to a shape in which the cross section is smoothly connected by a single or a plurality of arcs.
  • the method of manufacturing a lens unit according to claim 11 is characterized in that, in the invention according to claim 10, a relief portion is provided between the second flat surface and the end surface of the holder.
  • the “escape portion” has, for example, a recessed shape.
  • a lens unit manufacturing method is the invention according to any one of the first to eleventh aspects, wherein a reference surface is formed on an outer periphery of the lens array using the mold when the lens array is molded.
  • the plurality of lens arrays are aligned and overlapped with the reference surface as a reference, and the optical surfaces are cut at a time.
  • the lens array according to claim 13 is a lens array used for manufacturing a lens unit.
  • a bottom surface including a plurality of optical surfaces and an inner peripheral surface provided around the bottom surface so as to surround the optical surface are integrally molded from a mold, and the inner peripheral surface is the optical surface
  • the lens unit is manufactured by positioning after holding the bottom surface and the end face close to each other, positioning the two lens arrays together, and then cutting the lens array for each optical surface. It can be done.
  • the first plane and the second plane are substantially parallel to the lens array in a state where the outer peripheral surface is surrounded by the inner peripheral surface with respect to the lens array, and the bottom surface
  • the movement of the lens array with respect to the holder is limited within a range in which the outer peripheral face is surrounded by the inner peripheral face, and particularly the first plane. Since rotation is prevented by facing the second plane and the second plane, the lens array can be accurately positioned with respect to the holder. The longer the length of the first plane and the second plane, the higher the rotation prevention effect.
  • the outer shape does not affect the positioning accuracy even if an excess material protrudes to the outside. Positioning can be performed with high accuracy without strictly managing the volume. Further, even when the edge of the mold of the lens array is worn or chipped, the surface shape of the inner peripheral surface of the lens array is less likely to be affected, and stable positioning can be performed over a long period of time. After positioning and bonding both lens arrays, a highly accurate lens unit can be efficiently manufactured by cutting the lens array for each optical surface. At this time, it is preferable that the plurality of lens arrays be positioned using the first plane and cut at a time, so that the cutting accuracy is high and the cutting efficiency is good.
  • the lens array according to claim 14 is characterized in that, in the invention according to claim 13, the first plane is inclined with respect to the optical axis of the optical surface.
  • the first plane is parallel to the optical axis of the optical surface, and even if contraction occurs during molding, it is elastically deformed to some extent and can be released.
  • the material of the lens array is glass or the like, elastic deformation does not occur. Therefore, when shrinkage occurs during molding, the lens array strongly adheres to the mold and is difficult to release.
  • the lens array according to claim 15 is characterized in that, in the invention according to claim 14, the taper angle of the first plane with respect to the optical axis of the optical surface is 10 ° to 60 °.
  • the taper angle of the first plane with respect to the optical axis of the optical surface is 10 ° to 60 ° because high positioning accuracy can be obtained. Further, it is preferable that the taper angle of the first plane with respect to the optical axis of the optical surface is 20 ° to 50 ° because higher positioning accuracy can be obtained. More preferably, by setting the taper angle of the first plane with respect to the optical axis of the optical surface to 30 ° to 50 °, even if molding is repeated, chipping does not occur and the mold life is extended.
  • a lens array according to a sixteenth aspect is characterized in that, in the invention according to any one of the thirteenth to fifteenth aspects, the first plane is two surfaces facing each other across the plurality of optical surfaces. To do.
  • the first plane is two surfaces facing each other with the plurality of optical surfaces interposed therebetween, the positioning accuracy between the two surfaces is increased.
  • the lens array according to claim 17 is the lens array according to any one of claims 13 to 15, wherein the first plane is four surfaces surrounding the plurality of optical surfaces, and the first planes adjacent to each other are adjacent to each other. Axes are orthogonal to each other.
  • the inner peripheral surface of the lens array approaches a square shape.
  • the optical surface can be accurately positioned in the plane perpendicular to the optical axis. At this time, it is preferable to make the lengths of the first planes equal.
  • the first plane is eight or more surfaces surrounding the plurality of optical surfaces because the material shrinkage rate at the time of molding the lens array becomes isotropic.
  • the lens array according to claim 18 is the invention according to any one of claims 13 to 17, wherein the lens array is supported between the first plane and the second plane when supported by the holder. It has a dimension that a gap of 10 ⁇ m or less is formed.
  • the outer peripheral surface of the holder can be easily inserted into the inner peripheral surface of the lens array.
  • the clearance is relatively small, the error of the lens array with respect to the holder is small, and the positioning accuracy is not greatly reduced.
  • it is not necessarily limited to “10 ⁇ m or less”, and if the clearance is determined by the alignment standard, the value can be used.
  • the lens array according to claim 19 is characterized in that, in the invention according to claim 18, when the lens array is supported by the holder, the end surface is brought into contact with the bottom surface other than the optical surface.
  • the positioning error in the insertion direction between the lens array and the holder can be reduced by bringing the end surface into contact with the bottom surface other than the optical surface.
  • the lens array according to claim 20 is the invention according to any one of claims 13 to 19, wherein an R portion or a chamfer is provided between the first flat surface and the bottom surface of the lens array. It is characterized by.
  • the corner molding portion of the mold for molding it is convex. Therefore, when such a corner forming part is used as an edge, there is a possibility that wear or chipping may occur due to long-term use.
  • the corner molding portion of the mold also has a smooth shape corresponding to the R portion or the chamfer, and the long term. Highly accurate molding can be performed over a wide range.
  • the R portion refers to a shape in which the cross section is smoothly connected by a single or a plurality of arcs.
  • the lens array according to claim 21 is characterized in that, in the invention according to any of claims 13 to 20, the material of the lens array is glass. However, a resin may be used instead of glass.
  • the lens array according to claim 22 is the invention according to any one of claims 13 to 21, wherein the lens array has a reference surface formed at the time of molding using the mold on the outer periphery. To do.
  • a reference surface is formed on the outer periphery of the lens array using the mold, so that the plurality of lens arrays are aligned and overlapped with respect to the reference surface, and once for each optical surface.
  • a lens unit according to claim 23 is formed by stacking and cutting a plurality of lens arrays according to any of claims 13 to 22.
  • Two or more lens arrays bonded together are held by a single holder, another lens array is held by another holder, the two holders are positioned with respect to each other, and then the lens array is pasted.
  • the matching step not only two lens arrays but also three or more lens arrays can be positioned and bonded with high accuracy.
  • the lens unit according to claim 24 is formed by aligning and stacking a plurality of the lens arrays according to claim 22 on the basis of the reference surface, and cutting the optical surfaces at a time for each optical surface.
  • a plurality of the lens arrays are aligned and stacked with the reference surface as a reference, and the optical efficiency of the lens unit can be increased by cutting each optical surface at once.
  • the present invention it is possible to provide a lens unit manufacturing method, a lens array, and a lens unit capable of positioning the lens array with high accuracy over a long period of time.
  • FIG. 3 is a control block diagram of the mobile phone 100.
  • FIG. It is a perspective view of glass lens array LA2 concerning another embodiment. It is a perspective view of glass lens array LA3 concerning another embodiment. It is a perspective view of the front side of glass lens array LA4 concerning another embodiment. It is a perspective view of the back side of glass lens array LA4 concerning another embodiment.
  • the glass lens array LA5 concerning another embodiment is shown, (a) is the figure which looked at the glass lens array LA5 from the back side, (b) is the structure shown in FIG. It is the figure seen in the direction. It is sectional drawing which shows the metal mold
  • FIG. It is sectional drawing which shows holder HLD which each hold
  • FIG. 25 is a cross-sectional view of a lens unit OU manufactured by cutting the intermediate product IM ′ shown in FIG. 24 at the position of the dotted line. It is sectional drawing which shows the state at the time of shaping
  • FIGS. 1 to 4 are diagrams showing a process of molding a lens array used in the present embodiment using a molding die.
  • the circumference of each optical surface transfer surface 12 is a circular step portion 13 that protrudes one step from the lower surface 11.
  • the upper mold 10 can be made of a hard and brittle material that can withstand glass molding, for example, a material such as a cemented carbide or silicon carbide. The same applies to the lower mold 20 described below.
  • a substantially square land portion 22 is formed on the upper surface 21 of the lower mold 20, and four optical surface transfer surfaces 24 are formed in a concave manner on the flat upper surface 23 of the land portion 22 in two rows and two columns.
  • flat portions 25 are formed to be inclined at a predetermined angle with respect to the optical axis of the optical surface transfer surface 24.
  • the adjacent flat portions 25 are connected by a corner portion 26 (see FIG. 4) so that the axes are orthogonal to each other.
  • Such a flat portion 25 can be formed with high accuracy by machining using a milling cutter or the like.
  • a concave portion for transferring a mark indicating the direction may be provided on the land portion 22.
  • an identification number for the optical transfer surface 24 may be provided at a place other than the optical transfer surface 24.
  • the multi-surface optical surface transfer surface processing of the mold can be formed by grinding using a grindstone using an ultra-precision processing machine. After grinding, in order to remove grinding marks, a polishing process can be performed to finish the mirror surface. The positional accuracy of the optical surface can be confirmed by measuring the distance from the flat surface portion 25 and the distance between each optical surface transfer surface 24 by using a three-dimensional measuring instrument and staying within a predetermined standard.
  • a lens array having a plurality of optical surfaces as in the present invention is collectively molded by press molding between dies
  • (1) A method in which a preform formed in an approximate shape of a lens portion in advance, such as conventional glass lens molding, is placed in each molding surface of a mold and then heated and cooled to mold (2) liquid Any method of dropping the molten glass onto the molding surface from above and cooling and molding them without heating them can be used.
  • the method (2) is preferable, in which the difference in the core thickness between the lens and the non-lens portion (the portion forming the end portion of the intermediate body or between the plurality of lens portions) is preferable.
  • a method of batch dropping large glass droplets that is, molten glass droplets with a volume sufficiently filled in at least two molding surfaces is preferable.
  • the dropping position is more preferably a method of dropping at a position equidistant from a plurality of molding surfaces scheduled to be filled.
  • the lower mold 20 is positioned below a platinum nozzle NZ communicating with a storage unit (not shown) in which glass is heated and melted. Drops of glass GL melted from the platinum nozzle NZ are collectively dropped onto the upper surface 21 toward a position equidistant from the plurality of optical surface transfer surfaces 24. In such a state, since the viscosity of the glass GL is low, the dropped glass GL spreads on the upper surface 21 so as to wrap around the land portion 22, and the shape of the land portion 22 is transferred.
  • the amount of droplets of a relatively large glass GL passing through the four small holes is adjusted and then decomposed into four small droplets. At the same time, it is supplied onto the upper surface 21.
  • dripping liquid molten glass since it becomes easy to produce air accumulation between each shaping
  • the lower mold 20 is brought close to and aligned with the upper mold 10 to a position facing the lower side of the upper mold 10 in FIG. Further, as shown in FIG. 2, molding is performed by bringing the upper mold 10 and the lower mold 20 close to each other using a guide (not shown). As a result, the optical surface transfer surface 12 and the circular step portion 13 of the upper mold 10 are transferred to the upper surface of the flattened glass GL, and the shape of the land portion 22 of the lower mold 20 is transferred to the lower surface thereof. Is done. At this time, the lower surface 11 of the upper mold 10 and the upper surface 21 of the lower mold 20 are held so as to be spaced apart in parallel by a predetermined distance to cool the glass GL. The glass GL solidifies in a state in which the glass GL wraps around and transfers the flat portion 25.
  • FIG. 5 is a front perspective view of the glass lens array LA1
  • FIG. 6 is a rear perspective view
  • FIG. 7 is a cross-sectional view including the optical axis of the glass lens array LA1.
  • the glass lens array LA1 has a thin square (or octagonal) plate shape as a whole, and a surface LA1a which is a high-precision plane transferred and molded by the lower surface 11 of the upper mold 10, and a surface On the LA 1a, there are four concave optical surfaces LA1b transferred and formed by the optical surface transfer surface 12, and a shallow circular groove LA1c transferred by the circular step portion 13 around the concave optical surface LA1b.
  • This circular groove LA1c is for accommodating, for example, the light shielding member SH (see FIG. 8).
  • the glass lens array LA1 includes a bottom surface LA1d that is a high-precision flat surface that is transferred and molded by the upper surface 23 of the land portion 22 of the lower mold 20, and four protrusions that are transferred and formed by the optical surface transfer surface 24 on the bottom surface LA1d. And a first flat surface LA1f and a corner connecting portion LA1g that are transfer-molded by the flat surface portion 25 and the corner portion 26 of the land portion 22. Note that LA1h is a mark indicating the direction simultaneously transferred. An inner peripheral surface is constituted by the first plane LA1f and the corner connecting portion LA1g.
  • the first plane LA1f is inclined at 10 ° to 60 ° (here 45 °) with respect to the optical axis OA of the optical surface.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view showing holders HLD that respectively hold the back surface of the glass lens array LA1
  • FIG. 9 is a perspective view.
  • the holder HLD is mounted on an XYZ table TBL that can move three-dimensionally.
  • the direction along the optical axis of the optical surface is defined as the Z direction
  • the directions orthogonal to the Z direction are defined as the X direction and the Y direction.
  • the rectangular cylindrical holder HLD has a tapered surface HLD1 on the outer periphery on the holding side and an end surface HLD2 that intersects the tapered surface HLD1.
  • Four tapered surfaces HLD1 as the second plane are provided corresponding to the first plane LA1f of the glass lens array LA1, and are inclined at 45 ° with respect to the axis of the central opening HLD3 of the holder HLD.
  • the central opening HLD3 has a size that surrounds the optical surface LA1e of the glass lens array LA1, so that the end surface HLD2 can come into contact with the bottom surface LA1d of the glass lens array LA1.
  • the back side of the central opening HLD3 is connected to the negative pressure source P.
  • the adjacent tapered surfaces HLD1 are connected by a corner tapered surface HLD5.
  • the outer peripheral surface is constituted by the tapered surface HLD1 and the corner tapered surface HLD5. It is preferable to form a relief E of the mark LA1h between the end face HLD2 and the corner taper
  • the holder HLD is preferably made of a stainless steel material and subjected to quenching treatment to suppress wear and shape change, and the hardness is set to HRC56 or higher.
  • the interval between the opposing tapered surfaces HLD1 is preferably determined by calculating the amount of contraction during lens array molding and feeding it back.
  • the end face HLD2 comes into contact with the bottom face LA1d of the glass lens array LA1.
  • the glass lens array LA1 is sucked and held by the holder HLD.
  • the first plane LA1f of the glass lens array LA1 is opposed to or in contact with the taper surface HLD1 of the holder HLD with a clearance ⁇ of 10 ⁇ m or less (for example, 2 ⁇ m) (see FIG. 10).
  • the corner connecting portion LA1g is opposed to the corner taper surface HLD5 with more clearance.
  • the glass lens array LA1 does not rotate further with respect to the holder HLD.
  • the tapered surface HLD1 is regulated by the opposing first plane LA1f, the glass lens array LA1 does not move any more relative to the holder HLD. That is, by holding the glass lens array LA1 by the holder HLD, the glass lens array LA1 can be accurately positioned with respect to the holder HLD. Therefore, by positioning the two holders HLD with high accuracy by the XYZ table TBL, the glass lens array LA1 held by the holder HLD can be positioned facing each other with high accuracy, so that all four optical surfaces are aligned with high accuracy. You can do that.
  • FIG. 10 is a partially enlarged cross-sectional view of the glass lens array LA1 held by the holder HLD.
  • the glass lens array LA1 can form an R portion (or chamfer) LA1i between the bottom surface LA1d and the first plane LA1f. This can be formed by rounding the edge of the land portion 22 of the lower mold 20. Thereby, chipping and fusion of the mold can be prevented, and the life can be extended.
  • the R portion is formed on the glass lens array LA1 by forming a relief portion HLD4 (here, a step portion) between the taper surface HLD1 and the end surface HLD2 of the holder HLD, interference between the two occurs. And high-accuracy positioning can be ensured.
  • a relief portion HLD4 here, a step portion
  • a UV curable adhesive (not shown) is applied to the surface LA1a of each glass lens array LA1, and the glass lens array LA1 held by the two holders HLD has a circular light shielding member SH as shown in FIG.
  • the glass lens arrays LA1 are bonded to each other by bringing the surface LA1a into contact with each other and irradiating ultraviolet rays from the outside. As a result, it is possible to obtain a highly accurate intermediate product IM in which the optical axes of the corresponding optical surfaces of the two glass lens arrays LA1 coincide.
  • the suction of the holder HLD is stopped and separated from each other, so that the intermediate product IM with the glass lens array LA1 bonded thereto can be taken out from the holder HLD.
  • the intermediate product IM can be cut to obtain a lens unit OU as shown in FIG.
  • a taper receiving portion RV having a shape similar to the holder HLD is arranged, and it is preferable to arrange a plurality of intermediate products IM on the basis of the first plane LA1f and cut a large amount at a time.
  • the lens unit OU includes a first lens portion L1, a second lens portion L2, a rectangular plate-like flange F1 around the first lens portion L1 (consisting of a part of the surface LA1a and the bottom surface LA1d of the glass lens array LA1).
  • the rectangular plate flange F2 around the second lens portion L2 (consisting of a part of the surface LA1a and the bottom surface LA1d of the glass lens array LA1) and the first lens portion L1 and the second lens portion L2 are disposed.
  • a light shielding member SH Thereafter, the molded lens unit OU is cleaned, and AR coating is applied to both sides with a vapor deposition machine.
  • the glass lens array is not limited to two and may be three or more. More specifically, another glass lens array is bonded to an intermediate product formed by bonding a plurality of glass lens arrays. As described above, the glass lens array for stacking three or more pieces has a unique shape in part.
  • FIG. 22 is a cross-sectional view showing a mold for molding the glass lens array LA3 to be bonded to the intermediate product.
  • the shape of the lower mold 20 is the same as that of the embodiment shown in FIGS.
  • the upper mold 10 ′ has a land portion 11 a that is raised one step near the outer periphery of the lower surface 11.
  • the land portion 11a has an inner peripheral surface with an octagonal cross section, and more specifically, a long slope 11b corresponding to the flat surface portion 25 of the lower mold 20 and a short surface corresponding to the corner portion 26 (see FIG. 4). It has a slope (not shown) and a land plane 11d.
  • the glass GL is dropped on the lower mold 20 with the upper mold 10 ′ retracted, and before the glass GL cools down, the upper mold 10 ′ and the lower mold 20 are To make a close Thereby, the optical surface transfer surface 12, the circular step portion 13 and the land portion 11a of the upper mold 10 ′ are transferred to the upper surface of the flattened glass GL, and the land portion of the lower mold 20 is transferred to the lower surface thereof. 22 shapes are transferred.
  • the lower surface 11 of the upper mold 10 and the upper surface 21 of the lower mold 20 are held so as to be spaced apart in parallel by a predetermined distance to cool the glass GL.
  • the glass lens array LA3 has a thin square (or octagonal) plate shape as a whole, and a central surface LA3a which is a high-precision flat surface formed by transfer molding at the center of the lower surface 11 of the upper mold 10 ′, and a central surface LA3a.
  • the long taper surface LA3s is inclined at 10 ° to 60 ° (here 45 °) with respect to the optical axis OA of the optical surface.
  • FIG. 24 is a cross-sectional view showing a holder HLD that holds the back surface of the glass lens array LA1 in the intermediate product IM and a holder HLD ′ that holds the back surface of the glass lens array LA3.
  • the holder HLD ' is mounted on an XYZ table (not shown) that can move three-dimensionally.
  • the direction along the optical axis of the optical surface is defined as the Z direction
  • the directions orthogonal to the Z direction are defined as the X direction and the Y direction. Since the configurations of the holders HLD and HLD 'are the same as those in the above-described embodiment, the description thereof is omitted.
  • intermediate product IM is reduced by reducing the suction force of lower holder HLD. Is held by the upper holder HLD. From such a state, the glass lens array LA3 held by the holder HLD ′ as described above is made to approach the intermediate product IM from below while the light shielding member SH ′ and an adhesive (not shown) are interposed. .
  • a gap occurs between the long tapered surface LA3s of the glass lens array LA3 and the first plane LA1f of the opposing glass lens array LA1, and the short taper of the glass lens array LA3.
  • a gap occurs between the surface LA3t and the second plane LA1f of the opposing glass lens array LA1, and further, a gap occurs between the lower surface LA3u of the glass lens array LA3 and the lower surface of the opposing glass lens array LA1. It has become.
  • FIG. 25 is a cross-sectional view of the lens unit OU manufactured by cutting the intermediate product IM ′ shown in FIG. 24 at the position of the dotted line.
  • the lens unit OU in which three or more lens portions are aligned with the optical axis with high accuracy can be formed at low cost by stacking the glass lens arrays in this manner.
  • FIG. 26 is a cross-sectional view showing a state during molding of the glass lens array LA1.
  • FIG. 27 is a view of the configuration of FIG. 26 taken along line XXVII-XXVII and viewed in the direction of the arrow.
  • the molds 10 and 20 used for molding are the same as those in the above-described embodiment, but in this embodiment, an outer periphery restriction frame 30 is provided, and this outer periphery restriction frame 30 is the outer periphery side of the glass GL at the time of molding. Are arranged with high accuracy.
  • the glass GL indicated by a dotted line in FIG. 27 is pushed from above and below and spreads to the peripheral side as indicated by hatching.
  • the lower mold 20 The distance between the flat portion 25 of the land portion 22 and the four sides of the outer periphery restricting frame 30 is narrower than the distance between the corner portion 26 and the four corners of the outer periphery restricting frame 30. Although it contacts the site
  • the space D serves as a buffer portion when the volume of the glass GL varies, the outer periphery of the glass GL in contact with the space D has a natural shape.
  • the contact surface (reference surface) 31a in contact with the inner peripheral surface 31 of the outer peripheral restriction frame 30 in the outer peripheral portion where the glass GL is developed is accurately formed into a flat shape.
  • FIG. 28 is a diagram showing a state in which a plurality of intermediate products IM formed by bonding the glass lens array LA1 formed as described above are arranged and cut at a time.
  • the jig ZG has a plurality of holding portions ZG2 (not shown) for sucking and holding the back surface of the glass lens array LA1 using air pressure on the base surface ZG1.
  • a vertical wall ZG3 extending vertically is provided at the end of the base surface ZG1.
  • the contact surface SP of each glass lens array LA1 is also accurately aligned therein.
  • the intermediate product IM (1) is arranged on the base surface ZG1 so that one contact surface SP of the glass lens array LA1 is pressed against the vertical wall ZG3, and the holding unit ZG2
  • the intermediate product IM (2) is arranged on the base surface ZG1 so that one contact surface SP of another glass lens array LA1 is pressed against the other contact surface SP, and an adjacent holding unit Hold by ZG2.
  • a plurality of intermediate products IM can be arranged in a line.
  • the intermediate product IM (1) in contact with the vertical wall ZG3 in the first row is filled with an adhesive (not shown) that can be washed with chemicals in the subsequent process, and then overlapped with this.
  • One contact surface SP of another glass lens array LA1 is pressed against the vertical wall ZG3 to place and fix another intermediate product IM (3).
  • one contact surface SP of another glass lens array LA1 is pressed against the other contact surface SP of the intermediate product IM (3), so that the intermediate product IM (2) in the first row is in the middle.
  • the product IM (4) is placed and secured with the filled adhesive.
  • the second row of intermediate products IM can be stacked on the first row of intermediate products IM.
  • the intermediate products IM can be arranged vertically and horizontally in the direction perpendicular to the paper surface so that the contact surfaces SP abut each other.
  • the laminated intermediate product IM is cut at once with a dicing blade (not shown), whereby a lens unit OU as shown in FIG. 12 can be obtained.
  • the lens unit connected with the adhesive can be removed by chemical cleaning in a later process.
  • the glass lens arrays LA1 can be accurately aligned with each other even if the contact surface SP is used.
  • the production efficiency of the lens unit OU can be increased by aligning and stacking the plurality of intermediate products IM with the contact surface SP as a reference and cutting them at once.
  • FIG. 13 is a perspective view of an imaging apparatus 50 using the lens unit according to the present embodiment
  • FIG. 14 is a cross-sectional view of the configuration of FIG. 13 taken along the arrow XIV-XIV line and viewed in the arrow direction. is there.
  • the imaging device 50 includes a CMOS image sensor 51 as a solid-state imaging device having a photoelectric conversion unit 51a, a lens unit OU that causes the photoelectric conversion unit 51a of the image sensor 51 to capture a subject image, A substrate 52 having an external connection terminal (not shown) for holding the image sensor 51 and transmitting / receiving the electric signal is provided, and these are integrally formed.
  • a photoelectric conversion unit 51a as a light receiving unit in which pixels (photoelectric conversion elements) are two-dimensionally arranged is formed in the center of a plane on the light receiving side, and signal processing (not shown) is performed.
  • a signal processing circuit includes a drive circuit unit that sequentially drives each pixel to obtain a signal charge, an A / D conversion unit that converts each signal charge into a digital signal, and a signal that forms an image signal output using the digital signal. It consists of a processing unit and the like.
  • a number of pads (not shown) are arranged near the outer edge of the plane on the light receiving side of the image sensor 51, and are connected to the substrate 52 via wires (not shown).
  • the image sensor 51 converts the signal charge from the photoelectric conversion unit 51a into an image signal such as a digital YUV signal, and outputs the image signal to a predetermined circuit on the substrate 52 via a wire (not shown).
  • Y is a luminance signal
  • the solid-state imaging device is not limited to the CMOS image sensor, and other devices such as a CCD may be used.
  • the substrate 52 that supports the image sensor 51 is communicably connected to the image sensor 51 through a wiring (not shown).
  • the substrate 52 is connected to an external circuit (for example, a control circuit included in a host device of a portable terminal mounted with an imaging device) via an external connection terminal (not shown), and a voltage for driving the image sensor 51 from the external circuit. And a clock signal can be received, and a digital YUV signal can be output to an external circuit.
  • an external circuit for example, a control circuit included in a host device of a portable terminal mounted with an imaging device
  • an external connection terminal not shown
  • a clock signal can be received, and a digital YUV signal can be output to an external circuit.
  • the upper portion of the image sensor 51 is sealed with a cover glass (not shown), and an IR cut filter CG is disposed above the image sensor 51 between the second lens portion L2.
  • the hollow rectangular tube-shaped lens frame 40 is open at the bottom, but the top is covered with a flange portion 40a.
  • An opening 40b is formed in the center of the flange portion 40a.
  • a lens unit OU is disposed in the lens frame 40.
  • the lens unit OU includes, in order from the object side (upper side in FIG. 14), an aperture stop in which the opening edge of the lens frame functions, a first lens portion L1, a light blocking member SH that blocks unnecessary light, and a second lens portion L2.
  • the lens is displaced by the tapered inner peripheral surface 40c of the opening 40b with respect to the optical surface of the first lens portion L1 or a curved surface (excluding the flange surface) obtained by extending the optical surface.
  • the position is regulated by contacting the case.
  • the light receiving surface of the image sensor 51 can be accurately positioned at the focal position of the lens unit OU simply by placing the lens frame 40 on the substrate 52.
  • FIGS. 15A and 15B are diagrams illustrating a state in which the imaging device 50 is mounted on a mobile phone 100 as a mobile terminal that is a digital device.
  • FIG. 16 is a control block diagram of the mobile phone 100.
  • the object-side end surface of the lens unit OU is provided on the back surface of the mobile phone 100 as shown in FIG. 15B (the liquid crystal display portion DP side in FIG. It arrange
  • the external connection terminal (not shown) of the imaging device 50 is connected to the control unit 101 of the mobile phone 100 and outputs an image signal such as a luminance signal or a color difference signal to the control unit 101 side.
  • the mobile phone 100 controls each part in an integrated manner, and also supports a control part (CPU) 101 that executes a program corresponding to each process, and supports and inputs numbers and the like with keys.
  • An input unit 60 a display unit 70 for displaying captured images and videos, a wireless communication unit 80 for realizing various information communications with an external server, a system program and various processing programs for the mobile phone 100,
  • a storage unit (ROM) 91 that stores necessary data such as a terminal ID, and various processing programs and data executed by the control unit 101, processing data, imaging data by the imaging device 50, and the like are temporarily stored.
  • a temporary storage unit (RAM) 92 used as a work area for storage.
  • an image signal of a still image or a moving image is captured by the image sensor 51.
  • the image signal input from the imaging device 50 is transmitted to the control system of the mobile phone 100 and stored in the storage unit 92 or displayed on the display unit 70, and further, video information is transmitted via the wireless communication unit 80. Will be transmitted to the outside.
  • FIG. 17 is a perspective view of a glass lens array LA2 according to another embodiment.
  • the glass lens array LA2 of FIG. 17 has a substantially regular octagonal shape, and has another first plane LA2f ′ between the four first planes LA2f. Accordingly, the holder that holds the glass lens array LA2 also has two sets of tapered surfaces.
  • the optical surfaces LA2e are arranged in 3 rows and 3 columns. Other than that, it is the same as the embodiment described above.
  • the 45 ° direction (corner direction) is away from the center of the lens array, so that the material shrinkage rate at the time of molding differs for each angle, which may deteriorate transfer accuracy.
  • one plane into multiple surfaces (e.g., 8 surfaces)
  • the glass droplets can be easily crushed, forming with less load, improving yield and improving mold life.
  • FIG. 18 is a perspective view of a glass lens array LA3 according to another embodiment.
  • the four first planes LA3f are crossed so that the axes are orthogonal to each other. Other than that, it is the same as the embodiment described above.
  • FIG. 19 is a front perspective view of a glass lens array LA4 according to another embodiment
  • FIG. 20 is a rear perspective view.
  • the shape inside the inner peripheral surface of the glass lens array LA4 is the same as that of the glass lens array LA1, but the outer peripheral shape of the glass lens array LA4 is a disc shape.
  • Other configurations are the same as those in the above-described embodiment.
  • FIG. 21A is a view of a glass lens array LA5 according to another embodiment viewed from the back side
  • FIG. 21B is a cross-sectional view of the configuration shown in FIG. FIG.
  • only one first plane LA5f is provided, and the other inner periphery is a cylindrical surface LA5f '.
  • the first plane LA5f and the cylindrical surface LA5f ' extend in parallel to the optical axis of the optical surface LA5e.
  • it is suitable to use resin as a material.
  • Other configurations are the same as those of the above-described embodiment.
  • the inventors of the present invention examined the variation in the misalignment of the optical surface and the state of chipping of the mold by changing the taper angle ⁇ .
  • the shape of the lens array is as shown in FIG. 7, and the material is glass.
  • the examination results are shown in Table 1.

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Abstract

　長期間にわたってレンズアレイの高精度の位置決めを行うことができるレンズユニットの製造方法、レンズアレイ、及びレンズユニットを提供する。第１平面ＬＡ１ｆがテーパ面ＨＬＤ１に当接すれば、ホルダＨＬＤに対してガラスレンズアレイＬＡ１はそれ以上回転することがない。一方、対向する第１平面ＬＡ１ｆにより、テーパ面ＨＬＤ１が規制されるので、ホルダＨＬＤに対してガラスレンズアレイＬＡ１はそれ以上相対移動することがない。つまり、ホルダＨＬＤによりガラスレンズアレイＬＡ１を保持することで、ホルダＨＬＤに対してガラスレンズアレイＬＡ１は精度良く位置決めできる。

Description

レンズユニットの製造方法、レンズアレイ及びレンズユニット
　本発明は、レンズユニットの製造方法、レンズアレイ及びレンズユニットに関する。
　コンパクトで非常に薄型の撮像装置（以下、カメラモジュールとも称す）が、携帯電話機やＰＤＡ（Ｐｅｒｓｏｎａｌ Ｄｉｇｉｔａｌ Ａｓｓｉｓｔａｎｔ）等のコンパクトで、薄型の電子機器である携帯電話やＰＤＡ、スマートフォンなどの携帯端末に用いられている。これらの撮像装置に使用される撮像素子としては、ＣＣＤ型イメージセンサやＣＭＯＳ型イメージセンサ等の固体撮像素子が知られている。近年では撮像素子の高画素化が進んでおり、高解像、高性能化が図られてきている。また、これら撮像素子上に被写体像を形成するための撮像レンズは、撮像素子の小型化に対応しコンパクト化が求められており、その要求は年々強まる傾向にある。
　このような携帯端末に内蔵される撮像装置に用いるレンズユニットとして、特許文献１に示すように、例えばガラスから複数のレンズを連結したガラスレンズアレイを、金型を用いて成形し、同時に成形したリブを基準としてレンズの光軸合わせをした後に、一対のガラスレンズアレイを貼り合わせ、レンズ毎に切り出すことで、レンズユニットを製造する方法が知られている。
国際公開第２０１１／０９３５０２号パンフレット 特開２００４－３２３２８９号公報
　特許文献１の技術によれば、ガラスレンズアレイのリブを基準としてレンズの光軸合わせを精度良く行えるが、ガラスレンズアレイ成形用の金型におけるリブを成形するための溝部を金型に加工する場合、工具の形状や姿勢が制限され、高精度な加工が難しいという問題がある。又、長期間の使用によっては、溝部のエッジに摩耗や欠けが生じ、それにより成形されたリブの形状劣化を招き、精度良い位置決めが困難となる場合がある。よって、比較的短いメンテナンスサイクルにて、金型を取り替える必要があり、コストと手間がかかっている。
　一方、特許文献２に示すように、レンズ光学面の周囲の外壁を円筒状として、位置決めのための基準面として使用することもできるが、例えば再加熱成形方法でレンズを形成する場合、外壁の形状精度を上げるために規制を設けると,光学面や外壁周辺の形状が崩れ、プリフォームのサイズ管理や成形条件の最適化に時間がかかるという問題がある。一方、液滴成形方法でレンズを形成する場合,滴下位置がずれることにより外壁の形状にも影響するという問題がある。
　本発明は、かかる従来技術の問題点に鑑みてなされたものであり、長期間にわたってレンズアレイの高精度の位置決めを行うことができるレンズユニットの製造方法、レンズアレイ、及びレンズユニットを提供することを目的とする。
　請求項１に記載のレンズユニットの製造方法は、レンズアレイからレンズユニットを製造するレンズユニットの製造方法において、
　前記レンズアレイは、複数の光学面を含む底面と、前記光学面を囲うようにして前記底面の周囲に設けられた内周面とを、金型から一体的に成形してなり、前記内周面は前記光学面の光軸と非直交な第１平面を含み、
　第２平面を含む外周面と端面とを設けたホルダを、前記レンズアレイに対して、前記外周面が前記内周面に囲まれた状態で前記第１平面と前記第２平面とが略平行し、且つ前記底面と前記端面とが接近するようにして相対移動させる工程と、
　前記レンズアレイを前記ホルダにより保持した後、前記ホルダを移動させて前記レンズアレイの位置決めを行う工程と、を有することを特徴とする。
　本発明によれば、前記ホルダを、前記レンズアレイに対して、前記外周面が前記内周面に囲まれた状態で前記第１平面と前記第２平面とが略平行し、且つ前記底面と前記端面とが接近するようにして相対移動させるので、前記ホルダに対して前記レンズアレイは、前記外周面が前記内周面に囲まれた範囲内で移動が制限され、特に前記第１平面と前記第２平面とが対向することによって回転が阻止されるので、前記ホルダに対して前記レンズアレイを精度良く位置決めできる。前記第１平面と前記第２平面の長さは、長いほど回転阻止効果が高くなる。更に、前記レンズアレイについては、少なくとも前記内周面のみ精度良く成形できれば、余分な素材が外側にはみ出したとしても、外形状は位置決め精度に影響を与えないため出来成りの状態で良く、素材の体積を厳密に管理しなくても高精度に位置決めできる。又、レンズアレイの金型のエッジが摩耗したり欠けた場合にも、前記レンズアレイの内周面の面形状は影響を受ける恐れが少なく、長期間にわたって安定した位置決めを行うことができる。但し、内周面の一部は周方向に不連続であっても良い。ここで、「略平行」とは、平行に対して±５度以内で傾いている場合を含む。
　請求項２に記載のレンズユニットの製造方法は、請求項１に記載の発明において、前記レンズアレイと前記ホルダとの組み合わせを二つ有し、一方の前記ホルダに保持された前記レンズアレイを、他方の前記ホルダに保持された前記レンズアレイに対して位置決めした後に、両レンズアレイを貼り合わせる工程と、前記第１平面を用いて前記レンズアレイを固定し、前記光学面毎に切断する工程と、を有することを特徴とする。
　かかる工程を経ることで、前記レンズアレイの光学面を高精度に組み合わせたレンズユニットを効率的に製造することができる。特に、切断時に前記第１平面を利用することで、一度に複数のレンズアレイを高精度に切断できるので好ましい。
　請求項３に記載のレンズユニットの製造方法は、請求項２に記載の発明において、貼り合わされた２つ以上の前記レンズアレイを単一の前記ホルダにより保持し、別の前記レンズアレイを別のホルダにより保持して、前記両ホルダ同士を相互に位置決めした上で前記レンズアレイを貼り合わせる工程を有することを特徴とする。
　本発明によれば、３つ以上の前記レンズアレイを精度良く位置決めして重ねて貼り合わせた上で、一度に切断してレンズユニットを形成できるので、高い生産効率を確保できる。
　請求項４に記載のレンズユニットの製造方法は、請求項１～３のいずれかに記載の発明において、前記第１平面は、前記光学面の光軸に対して傾いていることを特徴とする。
　例えば前記レンズアレイの素材が樹脂等であれば、前記第１平面が前記光学面の光軸と平行であっても、成形時に収縮が生じても或る程度弾性変形するから離型が可能であるが、前記レンズアレイの素材がガラス等であれば、弾性変形が生じないため成形時に収縮が生じると金型に強く密着して離型が困難になる。これに対し、少なくとも前記第１平面が前記光学面の光軸に対して傾いていると、成形後に金型から離型しやすくなるので好ましい。
　請求項５に記載のレンズユニットの製造方法は、請求項４に記載の発明において、前記第１平面の、前記光学面の光軸に対するテーパ角は１０゜～６０゜であることを特徴とする。
　前記第１平面の、前記光学面の光軸に対するテーパ角が１０゜～６０゜であると、高い位置決め精度を得られるので好ましい。又、前記第１平面の、前記光学面の光軸に対するテーパ角が２０゜～５０゜であると、より高い位置決め精度を得られるので好ましい。より好ましくは、前記第１平面の、前記光学面の光軸に対するテーパ角を４５゜とすることであり、これにより最も良い位置決め精度を得られる。
　請求項６に記載のレンズユニットの製造方法は、請求項１～５のいずれかに記載の発明において、前記第１平面は、複数の前記光学面を挟んで対向してなる２面であることを特徴とする。
　前記第１平面を、複数の前記光学面を挟んで対向してなる２面とすれば、その２面間における位置決め精度が高まる。
　請求項７に記載のレンズユニットの製造方法は、請求項１～５のいずれかに記載の発明において、前記第１平面は、複数の前記光学面を囲う４面であり、隣接する前記第１平面同士の軸線は互いに直交することを特徴とする。
　前記第１平面を、複数の前記光学面を囲う４面として、隣接する前記第１平面同士の軸線が互いに直交するようにすると、前記レンズアレイの内周面は方形状に近づくが、これにより前記光学面の光軸直交面内での位置決めを精度良く行うことができる。このとき、前記第１平面の長さを等しくすると好ましい。尚、前記第１平面を、複数の前記光学面を囲う８面以上とすると、レンズアレイ成形時の素材収縮量が等方的になるので好ましい。
　請求項８に記載のレンズユニットの製造方法は、請求項１～７のいずれかに記載の発明において、前記レンズアレイを前記ホルダにより保持したときに、前記第１平面と前記第２平面との間に１０μｍ以下のスキマが形成されることを特徴とする。
　前記第１平面と前記第２平面との間に１０μｍ以下のスキマを形成することで、前記ホルダの外周面を前記レンズアレイの内周面に挿入しやすくなる。又、かかるスキマは比較的小さいので、前記ホルダに対する前記レンズアレイの誤差は小さくなり、位置決め精度を大きく低下させることはない。尚、「１０μｍ以下」に必ずしも限られず、別に調心規格によりスキマが定まっていれば、その値を用いることもできる。
　請求項９に記載のレンズユニットの製造方法は、請求項８に記載の発明において、前記レンズアレイを前記ホルダにより保持したときに、前記光学面以外の前記底面に前記端面を当接させることを特徴とする。
　前記レンズアレイを前記ホルダにより保持したときに、前記光学面以外の前記底面に前記端面を当接させることにより、前記レンズアレイと前記ホルダとの挿入方向の位置決め誤差を小さくできる。
　請求項１０に記載のレンズユニットの製造方法は、請求項１～９のいずれかに記載の発明において、前記レンズアレイの前記第１平面と前記底面との間にはＲ部もしくは面取りが設けられていることを特徴とする。
　前記レンズアレイの前記第１平面と前記底面との間は凹状であるため、これを成形する金型の角部成形部は凸状になる。よって、かかる角部成形部をエッジにすると、長期間の使用により摩耗や欠けが生じる恐れがある。これに対し、前記レンズアレイの前記第１平面と前記底面との間にＲ部もしくは面取りを形成すれば、金型の角部成形部もＲ部もしくは面取りに対応した滑らかな形状となり、長期間にわたって高精度な成形を行うことができる。尚、Ｒ部とは、断面が単一もしくは複数の円弧により滑らかに接続された形状をいう。
　請求項１１に記載のレンズユニットの製造方法は、請求項１０に記載の発明において、前記ホルダの前記第２平面と前記端面との間には逃げ部が設けられていることを特徴とする。
　前記レンズアレイの前記第１平面と前記底面との間にＲ部もしくは面取りを形成した場合、それに対向する前記ホルダの前記第２平面と前記端面との間がエッジであると、両者が干渉する恐れがある。そこで、前記ホルダの前記第２平面と前記端面との間に逃げ部を形成することで、両者の干渉を抑えて、高精度な位置決めを実現している。「逃げ部」とは、例えば窪んだ形状を有する。
　請求項１２に記載のレンズユニットの製造方法は、請求項１～１１のいずれかに記載の発明において、前記レンズアレイの成形時に、前記金型を用いて前記レンズアレイの外周に基準面を形成し、前記基準面を基準として複数の前記レンズアレイを整列して重ね、前記光学面毎に一度に切断することを特徴とする。
　前記レンズアレイの成形時に、前記金型を用いて前記レンズアレイの外周に基準面を形成した場合において、かかる基準面を用いて前記レンズアレイ同士を整列させるとしたときに、前記光学面の光軸合わせに用いるほどの精度を得ることは困難であるが、前記光学面毎に前記レンズアレイを切断する位置の精度は十分に確保できる。よって、前記基準面を基準として複数の前記レンズアレイを整列して重ね、前記光学面毎に一度に切断することで、レンズユニットの生産効率を高めることができる。
　請求項１３に記載のレンズアレイは、レンズユニットを製造する為に用いるレンズアレイにおいて、
　複数の光学面を含む底面と、前記光学面を囲うようにして前記底面の周囲に設けられた内周面とを、金型から一体的に成形してなり、前記内周面は前記光学面の光軸と非直交な第１平面を含み、
　２つの前記レンズアレイのそれぞれを、第２平面を含む外周面と端面とを設けたホルダにより、前記外周面が前記内周面に囲まれた状態で前記第１平面と前記第２平面とが略平行し、且つ前記底面と前記端面とが接近するようにして保持した後に位置決めを行い、両レンズアレイを貼り合わせた後に、前記レンズアレイを前記光学面毎に切断することでレンズユニットを製造することができることを特徴とする。
　本発明によれば、前記ホルダを、前記レンズアレイに対して、前記外周面が前記内周面に囲まれた状態で前記第１平面と前記第２平面とが略平行し、且つ前記底面と前記端面とが接近するようにして相対移動させたとき、前記ホルダに対して前記レンズアレイは、前記外周面が前記内周面に囲まれた範囲内で移動が制限され、特に前記第１平面と前記第２平面とが対向することによって回転が阻止されるので、前記ホルダに対して前記レンズアレイを精度良く位置決めできる。前記第１平面と前記第２平面の長さは、長いほど回転阻止効果が高くなる。更に、前記レンズアレイについては、少なくとも前記内周面のみ精度良く成形できれば、余分な素材が外側にはみ出したとしても、外形状は位置決め精度に影響を与えないため出来成りの状態で良く、素材の体積を厳密に管理しなくても高精度に位置決めできる。又、レンズアレイの金型のエッジが摩耗したり欠けた場合にも、前記レンズアレイの内周面の面形状は影響を受ける恐れが少なく、長期間にわたって安定した位置決めを行うことができる。両レンズアレイの位置決めを行い貼り合わせた後に、前記光学面毎に、前記レンズアレイを切断することで高精度なレンズユニットを効率的に製造することができる。このとき、前記第１平面を用いて複数のレンズアレイを位置決めし、一度に切断すると切断精度が高く且つ切断効率が良く好ましい。
　請求項１４に記載のレンズアレイは、請求項１３に記載の発明において、前記第１平面は、前記光学面の光軸に対して傾いていることを特徴とする。
　例えば前記レンズアレイの素材が樹脂等であれば、前記第１平面が前記光学面の光軸と平行であっても、成形時に収縮が生じても或る程度弾性変形するから離型が可能であるが、前記レンズアレイの素材がガラス等であれば、弾性変形が生じないため成形時に収縮が生じると金型に強く密着して離型が困難になる。これに対し、少なくとも前記第１平面が前記光学面の光軸に対して傾いていると、成形後に金型から離型しやすくなるので好ましい。
　請求項１５に記載のレンズアレイは、請求項１４に記載の発明において、前記第１平面の、前記光学面の光軸に対するテーパ角は１０゜～６０゜であることを特徴とする。
　前記第１平面の、前記光学面の光軸に対するテーパ角が１０゜～６０゜であると、高い位置決め精度を得られるので好ましい。又、前記第１平面の、前記光学面の光軸に対するテーパ角が２０゜～50゜であると、より高い位置決め精度を得られるので好ましい。より好ましくは、前記第１平面の、前記光学面の光軸に対するテーパ角を30°～50°とすることで成形を繰り返しても金型にカケが発生せず金型寿命が延びる。
　請求項１６に記載のレンズアレイは、請求項１３～１５のいずれかに記載の発明において、前記第１平面は、複数の前記光学面を挟んで対向してなる２面であることを特徴とする。
　前記第１平面を、複数の前記光学面を挟んで対向してなる２面とすれば、その２面間における位置決め精度が高まる。
　請求項１７に記載のレンズアレイは、請求項１３～１５のいずれかに記載の発明において、前記第１平面は、複数の前記光学面を囲う４面であり、隣接する前記第１平面同士の軸線は互いに直交することを特徴とする。
　前記第１平面を、複数の前記光学面を囲う４面として、隣接する前記第１平面同士の軸線が互いに直交するようにすると、前記レンズアレイの内周面は方形状に近づくが、これにより前記光学面の光軸直交面内での位置決めを精度良く行うことができる。このとき、前記第１平面の長さを等しくすると好ましい。尚、前記第１平面を、複数の前記光学面を囲う８面以上とすると、レンズアレイ成形時の素材収縮率が等方的になるので好ましい。
　請求項１８に記載のレンズアレイは、請求項１３～１７のいずれかに記載の発明において、前記レンズアレイは、前記ホルダにより支持されたときに、前記第１平面と前記第２平面との間に１０μｍ以下のスキマが形成される寸法を有することを特徴とする。
　前記第１平面と前記第２平面との間に１０μｍ以下のスキマを形成することで、前記ホルダの外周面を前記レンズアレイの内周面に挿入しやすくなる。又、かかるスキマは比較的小さいので、前記ホルダに対する前記レンズアレイの誤差は小さくなり、位置決め精度を大きく低下させることはない。尚、「１０μｍ以下」に必ずしも限られず、別に調心規格によりスキマが定まっていれば、その値を用いることもできる。
　請求項１９に記載のレンズアレイは、請求項１８に記載の発明において、前記レンズアレイは、前記ホルダにより支持されたときに、前記光学面以外の前記底面に前記端面を当接させることを特徴とする。
　前記レンズアレイを前記ホルダにより保持したときに、前記光学面以外の前記底面に前記端面を当接させることにより、前記レンズアレイと前記ホルダとの挿入方向の位置決め誤差を小さくできる。
　請求項２０に記載のレンズアレイは、請求項１３～１９のいずれかに記載の発明において、前記レンズアレイの前記第１平面と前記底面との間にはＲ部もしくは面取りが設けられていることを特徴とする。
　前記レンズアレイの前記第１平面と前記底面との間は凹状であるため、これを成形する金型の角部成形部は凸状になる。よって、かかる角部成形部をエッジにすると、長期間の使用により摩耗や欠けが生じる恐れがある。これに対し、前記レンズアレイの前記第１平面と前記底面との間にＲ部もしくは面取りを形成すれば、金型の角部成形部もＲ部もしくは面取りに対応した滑らかな形状となり、長期間にわたって高精度な成形を行うことができる。尚、Ｒ部とは、断面が単一もしくは複数の円弧により滑らかに接続された形状をいう。
　請求項２１に記載のレンズアレイは、請求項１３～２０のいずれかに記載の発明において、前記レンズアレイの材質がガラスであることを特徴とする。但し、ガラスの代わりに樹脂を用いても良い。
　請求項２２に記載のレンズアレイは、請求項１３～２１のいずれかに記載の発明において、前記レンズアレイは、前記金型を用いて成形時に形成された基準面を外周に有することを特徴とする。
　前記レンズアレイの成形時に、前記金型を用いて前記レンズアレイの外周に基準面を形成することで、前記基準面を基準として複数の前記レンズアレイを整列して重ね、前記光学面毎に一度に切断することで、レンズユニットの生産効率を高めることができる。
　請求項２３に記載のレンズユニットは、請求項１３～２２のいずれかに記載のレンズアレイを複数個重ねて切断することにより形成されることを特徴とする。
　貼り合わされた２つ以上の前記レンズアレイを単一の前記ホルダにより保持し、別の前記レンズアレイを別のホルダにより保持して、前記両ホルダ同士を相互に位置決めした上で前記レンズアレイを貼り合わせる工程を経ることで、前記レンズアレイを２枚のみならず、３枚以上精度良く位置決めして貼り合わせることができる。
　請求項２４に記載のレンズユニットは、前記基準面を基準として請求項２２に記載の前記レンズアレイを複数個整列して重ね、前記光学面毎に一度に切断することにより形成されることを特徴とする。
　前記基準面を基準として複数の前記レンズアレイを整列して重ね、前記光学面毎に一度に切断することで、レンズユニットの生産効率を高めることができる。
　本発明によれば、長期間にわたってレンズアレイの高精度の位置決めを行うことができるレンズユニットの製造方法、レンズアレイ、及びレンズユニットを提供することができる。
成形金型を用いて本実施の形態に用いるレンズアレイを成形する工程を示す図であり、（ａ）はノズルＮＺからガラスＧＬを下金型２０へ滴下する状態を示し、（ｂ）は上金型１０を示す。 成形金型を用いて本実施の形態に用いるレンズアレイを成形する工程を示す図であり、金型で成形する状態を示す。 成形金型を用いて本実施の形態に用いるレンズアレイを成形する工程を示す図であり、離型後の状態を示す。 レンズアレイ離型後の状態を示す斜視図である。 第１ガラスレンズアレイＬＡ１の表側の斜視図である。 第１ガラスレンズアレイＬＡ１の裏側の斜視図である。 第１ガラスレンズアレイＬＡ１の断面図である。 ガラスレンズアレイＬＡ１の裏面をそれぞれ保持するホルダＨＬＤを示す断面図である。 ホルダＨＬＤの斜視図である。 ホルダＨＬＤによりガラスレンズアレイＬＡ１を保持した状態での一部拡大断面図である。 中間生成体ＩＭを形成する工程を示す図である。 中間生成体ＩＭから得られたレンズユニットの斜視図である。 本実施の形態にかかるレンズユニットユニットを使用した撮像装置５０の斜視図である。 図１３の構成を矢印XIV-XIV線で切断して矢印方向に見た断面図である 撮像装置５０をデジタル機器である携帯端末としての携帯電話機１００に装備した状態を示す図であり、（ａ）は折り畳んだ携帯電話機を開いて液晶表示部ＤＰのある正面から見た図、（ｂ）は折り畳んだ携帯電話機を開いて背面から見た図である。 携帯電話機１００の制御ブロック図である。 別な実施の形態にかかるガラスレンズアレイＬＡ２の斜視図である。 別な実施の形態にかかるガラスレンズアレイＬＡ３の斜視図である。 別な実施の形態にかかるガラスレンズアレイＬＡ４の表側の斜視図である。 別な実施の形態にかかるガラスレンズアレイＬＡ４の裏側の斜視図である。 別な実施の形態にかかるガラスレンズアレイＬＡ５を示し、（ａ）は、ガラスレンズアレイＬＡ５を裏側から見た図、（ｂ）は図２１（ａ）に示す構成をB-B線で切断して矢印方向に見た図である。 中間生成体に貼り合わせるガラスレンズアレイＬＡ３を成形する金型を示す断面図である。 上金型１０’と下金型２０とにより成形されるガラスレンズアレイＬＡ３の斜視図である。 中間生成体ＩＭにおけるガラスレンズアレイＬＡ１の裏面をそれぞれ保持するホルダＨＬＤと、ガラスレンズアレイＬＡ３の裏面をそれぞれ保持するホルダＨＬＤ’を示す断面図である。 図２４に示す中間生成体ＩＭ’を点線の位置で切断することで製作されるレンズユニットＯＵの断面図である。 ガラスレンズアレイＬＡ１の成形時の状態を示す断面図である。 図２６の構成をXXVII-XXVII線で切断して矢印方向に見た図である。 複数のガラスレンズアレイＬＡ１を貼り合わせてなる中間生成体ＩＭを複数個並べて一度に切断する状態を示す図である。
　以下、本発明の実施の形態を、図面を参照して説明する。図１～４は、成形金型を用いて本実施の形態に用いるレンズアレイを成形する工程を示す図である。上金型１０の下面１１には、２行２列で４つの光学面転写面１２が突出して形成されている。各光学面転写面１２の周囲は、下面１１よりも一段突出した円形段部１３となっている。上金型１０は,ガラス成形にも耐えうる硬脆材料、例えば、超硬合金やシリコンカーバイトといった材料を用いることができる。又、以下に述べる下金型２０も同様である。
　一方、下金型２０の上面２１には、略正方形状のランド部２２が形成され、ランド部２２の平らな上面２３には、２行２列で４つの光学面転写面２４がくぼんで形成されている。ランド部２２の４つの側面には、平面部２５が、それぞれ光学面転写面２４の光軸に対して所定の角度で傾いて形成されている。軸線が直交するように隣接する平面部２５同士は、コーナー部２６（図４参照）により連結されてなる。このような平面部２５は、フライス等を用いた機械加工により精度良く形成できる。尚、ランド部２２上には、方向を示すマークを転写するための凹部を設けても良い。また光学転写面２４の識別用の番号を、光学転写面２４以外の場所に設けても良い。
　尚、金型の多面の光学面転写面加工には,超精密加工機を使用し,砥石を用いた研削加工で形成できる。研削加工後は、研削痕を取り除くため、研磨工程を入れ、鏡面に仕上げることができる。光学面の位置精度は、３次元測定器を用いて,平面部２５からの距離及び各光学面転写面２４間距離を計測し、定めた規格内に収まっていることを確認できる。
　次に、レンズアレイの成形について、図１～４を用いて説明する。本発明のような複数の光学面を有するレンズアレイを金型間のプレス成形で一括成形する場合、
　（１）従来のガラスレンズ成形のような予めレンズ部の近似形状に形成されたプリフォームを金型の各成形面内に配置して、それらを加熱、冷却して成形する方法
　（２）液状の溶融ガラスを成形面に上方から滴下し、それらを加熱することなく、冷却して成形する方法
のいずれの方法も取り得るが、本発明ではガラスレンズアレイを成形するという構成上、特にレンズ部と非レンズ部（複数のレンズ部間又は中間体の端部を形成する部分）との芯厚の差を大きく取る事ができる（２）の方法が好ましく、更に各成形面に個別にガラスを滴下する方法ではなく、大きなガラス滴、すなわち少なくとも２つの成形面に十分に充填される体積の溶融ガラス滴を一括滴下する方法が好ましい。また滴下位置は、充填を予定している複数の成形面から等距離の位置に滴下する方法がより好ましい。係る構成をとることにより、各成形面に充填されるガラス滴の時間差が小さくなり、成形されるレンズ形状の形状差、光学性能への悪影響が軽減される。勿論、当該時間差を考慮して各成形面に個別にガラス滴を同時に滴下しても同様な効果が得られるが、ガラスの小滴化は構成上装置が大型、複雑となるため、前者の方がより好ましい。
　即ち、前者の大きな液滴の場合、図１（ａ）に示すように、下金型２０を、ガラスを加熱溶融させた貯蔵部（不図示）に連通する白金ノズルＮＺの下方に位置させ、白金ノズルＮＺから溶融したガラスＧＬの液滴を、複数の光学面転写面２４から等距離の位置に向けて上面２１上に一括滴下させる。かかる状態では、ガラスＧＬの粘度は低いので、落下したガラスＧＬは、ランド部２２を包み込むようにして上面２１上に広がり、ランド部２２の形状を転写する。また後者の小さな液滴の個別摘下の場合には比較的大きなガラスＧＬの液滴を４つの小孔を通過させて滴下する量を調整した上、４つの小さな液滴に分解して、略同時に上面２１上に供給する。なお液状の溶融ガラスを滴下する場合、各成形面との間に空気だまりが生じやすくなるため、その滴下する体積等の滴下条件を十分考慮する必要がある。
　次いで、ガラスＧＬが冷却する前に、図１（ｂ）の上金型１０の下方で対向する位置まで、下金型２０を接近させ、上金型１０に整列させる。更に図２に示すように、不図示のガイドを用いて上金型１０と下金型２０とを接近させて成形を行う。これにより、扁平となったガラスＧＬの上面には、上金型１０の光学面転写面１２及び円形段部１３が転写され、その下面には、下金型２０のランド部２２の形状が転写される。このとき、上金型１０の下面１１と下金型２０の上面２１とが、所定の距離で平行に離間するように保持してガラスＧＬを冷却させる。ガラスＧＬは、周囲に回り込んで平面部２５を転写した状態で固化する。
　その後、図３、４に示すように、上金型１０と下金型２０とを離間させ、ガラスＧＬを取り出すことで、ガラスレンズアレイＬＡ１が形成される。図５は、ガラスレンズアレイＬＡ１の表側の斜視図であり、図６は裏側の斜視図である。又、図７は、ガラスレンズアレイＬＡ１の光軸を含む断面図である。
　図に示すように、ガラスレンズアレイＬＡ１は、全体として薄い正方形（又は八角形）板状であって、上金型１０の下面１１により転写成形された高精度な平面である表面ＬＡ１ａと、表面ＬＡ１ａ上に、光学面転写面１２により転写形成された４つの凹状光学面ＬＡ１ｂと、その周囲で円形段部１３により転写された浅い円形溝ＬＡ１ｃとを有する。この円形溝ＬＡ１ｃは、例えば遮光部材ＳＨ（図８参照）を収容するためのものである。
　また、ガラスレンズアレイＬＡ１は、下金型２０のランド部２２の上面２３により転写成形された高精度な平面である底面ＬＡ１ｄと、底面ＬＡ１ｄにおいて光学面転写面２４により転写形成された４つの凸状光学面ＬＡ１ｅと、ランド部２２の平面部２５及びコーナー部２６により転写成形された第１平面ＬＡ１ｆ及びコーナー連結部ＬＡ１ｇを有している。尚、ＬＡ１ｈは、同時に転写された、方向を示すマークである。第１平面ＬＡ１ｆ及びコーナー連結部ＬＡ１ｇとにより、内周面を構成する。
　図７において、第１平面ＬＡ１ｆは、光学面の光軸ＯＡに対して１０゜～６０゜（ここでは４５゜）で傾いている。
　次に、ガラスレンズアレイＬＡ１と同様な態様で別個に成形したガラスレンズアレイを、ガラスレンズアレイＬＡ１と貼り合わせて、中間生成体ＩＭを形成する工程を説明する。図８は、ガラスレンズアレイＬＡ１の裏面をそれぞれ保持するホルダＨＬＤを示す断面図であり、図９は斜視図である。ホルダＨＬＤは、３次元的に移動可能なＸＹＺテーブルＴＢＬに搭載されている。ここで、光学面の光軸に沿った方向をＺ方向とし、Ｚ方向に直交する方向をＸ方向およびＹ方向とする。
　矩形筒状のホルダＨＬＤは、保持側の外周にテーパ面ＨＬＤ１を有し、またテーパ面ＨＬＤ１と交差する端面ＨＬＤ２を有する。第２平面としてのテーパ面ＨＬＤ１は、ガラスレンズアレイＬＡ１の第１平面ＬＡ１ｆに対応して４つ設け、ホルダＨＬＤの中央開口ＨＬＤ３の軸線に対して４５゜で傾いている。中央開口ＨＬＤ３は、ガラスレンズアレイＬＡ１の光学面ＬＡ１ｅを囲う大きさを有し、よって端面ＨＬＤ２はガラスレンズアレイＬＡ１の底面ＬＡ１ｄに当接可能となっている。中央開口ＨＬＤ３の背面側は、負圧源Ｐに接続されている。尚、隣接するテーパ面ＨＬＤ１同士の間は、コーナテーパ面ＨＬＤ５により接続されている。テーパ面ＨＬＤ１とコーナテーパ面ＨＬＤ５により、外周面を構成する。尚、端面ＨＬＤ２とコーナテーパ面ＨＬＤ５にかけて、マークＬＡ１ｈの逃げＥを形成すると好ましい。
　ホルダＨＬＤは,ステンレス材で製作し、摩耗及び形状変化を抑えるため,焼き入れ処理を行い,硬度をＨＲＣ５６以上とすると好ましい。又、対向するテーパ面ＨＬＤ１の間隔は,レンズアレイ成形時の収縮量を算出し、これをフィードバックして決定すると好ましい。
　図８，９に示す状態から、ホルダＨＬＤをガラスレンズアレイＬＡ１に接近させてゆくと、端面ＨＬＤ２はガラスレンズアレイＬＡ１の底面ＬＡ１ｄに当接するから、かかる状態で中央開口ＨＬＤ３内を負圧にすると、ガラスレンズアレイＬＡ１がホルダＨＬＤに吸着保持される。かかる状態では、ガラスレンズアレイＬＡ１の第１平面ＬＡ１ｆが、ホルダＨＬＤのテーパ面ＨＬＤ１に１０μｍ以下（例えば２μｍ）のスキマΔ（図１０参照）で対向し、もしくは当接している。但し、それ以上のスキマで、コーナー連結部ＬＡ１ｇはコーナテーパ面ＨＬＤ５に対向する。
　第１平面ＬＡ１ｆがテーパ面ＨＬＤ１に当接すれば、ホルダＨＬＤに対してガラスレンズアレイＬＡ１はそれ以上回転することがない。一方、対向する第１平面ＬＡ１ｆにより、テーパ面ＨＬＤ１が規制されるので、ホルダＨＬＤに対してガラスレンズアレイＬＡ１はそれ以上相対移動することがない。つまり、ホルダＨＬＤによりガラスレンズアレイＬＡ１を保持することで、ホルダＨＬＤに対してガラスレンズアレイＬＡ１は精度良く位置決めできる。よって、ＸＹＺテーブルＴＢＬにより、２つのホルダＨＬＤ同士を精度良く位置決めすることで、ホルダＨＬＤにより保持されたガラスレンズアレイＬＡ１を精度良く対向して位置決めでき、これにより４つの光学面が全て精度良く整列するようにできる。
　図１０は、ホルダＨＬＤによりガラスレンズアレイＬＡ１を保持した状態での一部拡大断面図である。ガラスレンズアレイＬＡ１は、底面ＬＡ１ｄと第１平面ＬＡ１ｆとの間に、Ｒ部（又は面取り）ＬＡ１ｉを成形することができる。これは、下金型２０のランド部２２のエッジを丸めることで形成できる。これにより金型の欠けや融着を防ぎ、長寿命化を図れる。かかる場合、ホルダＨＬＤのテーパ面ＨＬＤ１と端面ＨＬＤ２との間に、逃げ部ＨＬＤ４（ここでは段部）を形成することで、ガラスレンズアレイＬＡ１にＲ部を形成しても、両者の干渉を招くことがなく、高精度な位置決めを確保できる。
　各ガラスレンズアレイＬＡ１の表面ＬＡ１ａにＵＶ硬化性接着剤（不図示）を塗布し、２つのホルダＨＬＤにより保持されたガラスレンズアレイＬＡ１を、図８に示すように、間に円形の遮光部材ＳＨを挟みながら接近させて、表面ＬＡ１ａを当接し、外部より紫外線を照射することで、ガラスレンズアレイＬＡ１同士が接着される。結果として、２つのガラスレンズアレイＬＡ１の対応する光学面の光軸が一致した精度の高い中間生成体ＩＭを得る事ができる。
　本発明者らの検討結果によれば、第１平面ＬＡ１ｆとテーパ面ＨＬＤ１同士の間隔を２μｍに設定した場合、光学面間の芯ズレのばらつきを２μｍ前後に抑えることができることがわかった。一方、例えば国際公開第２０１１／０９３５０２号パンフレットに記載された技術では、最大７μｍ程度の光学面間の芯ズレが生じており、本発明の効果が確認できた。
　その後、ホルダＨＬＤの吸引を停止し、且つ互いに離間させることで、ホルダＨＬＤから、ガラスレンズアレイＬＡ１を貼り合わせた中間生成体ＩＭを取り出すことができるので、図１１に示すように、ダイシングブレードＤＢにより、中間生成体ＩＭを切断して、図１２に示すようなレンズユニットＯＵを得ることができる。中間生成体ＩＭを切断する際,ホルダＨＬＤに類似した形状のテーパ受け部ＲＶが配置されており、第１平面ＬＡ１ｆを基準に中間生成体ＩＭを複数個並べて、一度に大量切断すると好ましい。
　レンズユニットＯＵは、第１レンズ部Ｌ１と、第２レンズ部Ｌ２と、第１レンズ部Ｌ１の周囲の矩形板状フランジＦ１（ガラスレンズアレイＬＡ１の表面ＬＡ１ａ、底面ＬＡ１ｄの一部で構成）と、第２レンズ部Ｌ２の周囲の矩形板状フランジＦ２（ガラスレンズアレイＬＡ１の表面ＬＡ１ａ、底面ＬＡ１ｄの一部で構成）と、第１レンズ部Ｌ１と第２レンズ部Ｌ２の間に配置された遮光部材ＳＨとを有する。その後、成形されたレンズユニットＯＵを洗浄し、蒸着機にて両面にARコートを施す。
　本実施の形態の変形例を以下に示す。ガラスレンズアレイは２枚に限らず、３枚以上重ねても良い。より具体的には、複数のガラスレンズアレイを貼り合わせてなる中間生成体に、別のガラスレンズアレイを貼り合わせてゆくこととなる。このように３枚以上重ねる為のガラスレンズアレイは、一部に固有の形状を有する。
　図２２は、中間生成体に貼り合わせるガラスレンズアレイＬＡ３を成形する金型を示す断面図である。図２２において、下金型２０の形状は、図１～４に示す実施の形態と同様である。一方、上金型１０’の形状は、下面１１の外周近傍に１段盛り上がったランド部１１ａが形成されている。ランド部１１ａは、８角形断面の内周面を有し、より具体的には、下金型２０の平面部２５に対応した長斜面１１ｂと、コーナー部２６（図４参照）に対応した短斜面（不図示）と、ランド平面１１ｄとを有する。
　本変形例にかかる成形時において、上金型１０’を退避させた状態で、下金型２０上にガラスＧＬを滴下させ、これが冷却する前に、上金型１０’と下金型２０とを接近させて成形を行う。これにより、扁平となったガラスＧＬの上面には、上金型１０’の光学面転写面１２及び円形段部１３並びにランド部１１ａが転写され、その下面には、下金型２０のランド部２２の形状が転写される。このとき、上金型１０の下面１１と下金型２０の上面２１とが、所定の距離で平行に離間するように保持してガラスＧＬを冷却させる。
　その後、上金型１０’と下金型２０とを離型させることで、図２３に示すガラスレンズアレイＬＡ３を得ることができる。ガラスレンズアレイＬＡ３は、全体として薄い正方形（又は八角形）板状であって、上金型１０’の下面１１の中央により転写成形された高精度な平面である中央表面ＬＡ３ａと、中央表面ＬＡ３ａ上に、光学面転写面１２により転写形成された４つのレンズ部Ｌ３と、中央表面ＬＡ３ａの周囲において、上金型１０’の長斜面１１ｂにより成形される４つの長テーパ面ＬＡ３ｓ、短斜面（不図示）により成形される４つの短テーパ面ＬＡ３ｔ、ランド平面１１ｄにより成形される低面ＬＡ３ｕとを有する。尚、ガラスレンズアレイＬＡ３の裏面は、下金型２０により、上述のガラスレンズアレイＬＡ１と同様に成形される。
　長テーパ面ＬＡ３ｓは、光学面の光軸ＯＡに対して１０゜～６０゜（ここでは４５゜）で傾いている。
　次に、中間生成体ＩＭに対して、ガラスレンズアレイＬＡ３を貼り合わせて、中間生成体ＩＭ’を形成する工程を説明する。図２４は、中間生成体ＩＭにおけるガラスレンズアレイＬＡ１の裏面をそれぞれ保持するホルダＨＬＤと、ガラスレンズアレイＬＡ３の裏面をそれぞれ保持するホルダＨＬＤ’を示す断面図である。ホルダＨＬＤ’は、３次元的に移動可能なＸＹＺテーブル（不図示）に搭載されている。ここで、光学面の光軸に沿った方向をＺ方向とし、Ｚ方向に直交する方向をＸ方向およびＹ方向とする。ホルダＨＬＤ、ＨＬＤ’の構成は、上述した実施の形態と同様であるので説明を省略する。
　図８を参照して、各ホルダＨＬＤに保持したガラスレンズアレイＬＡ１を接近させ、貼り合わせて中間生成体ＩＭを作成した後に、下方のホルダＨＬＤの吸引力を低下せしめることで、中間生成体ＩＭは、上方のホルダＨＬＤにより保持された状態になる。かかる状態から、遮光部材ＳＨ’と不図示の接着剤とを介在させた状態で、上述のようにホルダＨＬＤ’により保持されたガラスレンズアレイＬＡ３を、下方から中間生成体ＩＭに接近させてゆく。貼り合わせのための所定位置に達したとき、ガラスレンズアレイＬＡ３の長テーパ面ＬＡ３ｓと、対向するガラスレンズアレイＬＡ１の第１平面ＬＡ１ｆとの間にスキマが生じ、またガラスレンズアレイＬＡ３の短テーパ面ＬＡ３ｔと、対向するガラスレンズアレイＬＡ１の第２平面ＬＡ１ｆとの間にスキマが生じ、更にガラスレンズアレイＬＡ３の低面ＬＡ３ｕと、対向するガラスレンズアレイＬＡ１の下面との間にスキマが生じるようになっている。
　本実施の形態によれば、中間生成体ＩＭはホルダＨＬＤにより精度良く保持され、ガラスレンズアレイＬＡ３はホルダＨＬＤ’により精度良く保持されているので、ホルダＨＬＤ、ＨＬＤ’を相対的に精度良く位置決めすることで、中間生成体ＩＭ側のレンズ部Ｌ１，Ｌ２と、ガラスレンズアレイＬＡ３のレンズ部ＬＡ３の光軸を精度良く整列させることができる。図２５は、図２４に示す中間生成体ＩＭ’を点線の位置で切断することで製作されるレンズユニットＯＵの断面図である。
　本変形例によれば、このようにして、ガラスレンズアレイを重ねて行くことで、３枚以上のレンズ部を、光軸を精度良く合わせた状態としたレンズユニットＯＵを安価に形成できる。
　更に、別の変形例を以下に示す。中間生成体よりレンズユニットを切断する際に、一つ一つの中間生成体を切断していては、生産性が向上しない。一方、複数のレンズユニットを並べて一度に切断すれば、生産性は向上するが、切断位置がばらつくとレンズユニットの寸法精度が低下する。以下の変形例によれば、かかる問題を解消できる。
　図２６は、ガラスレンズアレイＬＡ１の成形時の状態を示す断面図である。図２７は、図２６の構成をXXVII-XXVII線で切断して矢印方向に見た図である。成形に用いる金型１０，２０は、上述した実施の形態と同様であるが、本実施の形態では、外周規制枠３０を設けており、この外周規制枠３０は、成形時にガラスＧＬの外周側に精度良く配置されるようになっている。外周規制枠３０は、矩形枠状であって、金型１０，２０の軸線（光学面の軸線に平行）に対して、テーパ角θ＝０°～５°で傾いたテーパ状の内周面３１（図２７に示す光軸方向に見て正方形断面）を有する。
　ガラスレンズアレイＬＡ１の成形時に、金型１０，２０が近接すると、図２７に点線で示すガラスＧＬは、上下から押されてハッチングで示すように周辺側に展開するが、このとき下金型２０のランド部２２の平面部２５と外周規制枠３０の四辺との間隔が、コーナー部２６と外周規制枠３０の四隅との間隔より狭いので、展開するガラスＧＬは、更に外周規制枠３０の内周面３１における４つの平面部２５に対向する部位に接するが、４つのコーナー部２６に対向する角部まで至らず、ここに空間Ｄが生じることとなる。かかる空間Ｄは、ガラスＧＬの体積がばらついたときの緩衝部になるため、空間Ｄに接するガラスＧＬの外周は出来なりの形状になる。これに対し、ガラスＧＬの展開した外周部のうち、外周規制枠３０の内周面３１に接した接触面（基準面）３１ａは平面状に精度良く成形されることとなる。４つの接触面ＳＰは、図２６に示すように、ガラスレンズアレイＬＡ１の１／３程度の厚みｔを有すれば足りるが、全て同じ厚みである必要はない。
　図２８は、上述のように形成したガラスレンズアレイＬＡ１を貼り合わせてなる中間生成体ＩＭを複数個並べて一度に切断する状態を示す図である。図２８において、治具ＺＧは、ベース面ＺＧ１上に、空気圧を利用してガラスレンズアレイＬＡ１の裏面を吸着保持する不図示の保持部ＺＧ２を複数個有している。又、ベース面ＺＧ１の端部は、垂直に延在する垂直壁ＺＧ３が設けられている。
　中間生成体ＩＭは、上述したようにホルダを用いて精度良くレンズ部の光軸合わせを行っているので、その中で各ガラスレンズアレイＬＡ１の接触面ＳＰも精度良く整列している。切断の前工程として、まず、垂直壁ＺＧ３に、ガラスレンズアレイＬＡ１の一方の接触面ＳＰを押し当てるようにして、ベース面ＺＧ１上に中間生成体ＩＭ（１）を配置し、保持部ＺＧ２で保持した後、他方の接触面ＳＰに、別のガラスレンズアレイＬＡ１の一方の接触面ＳＰを押し当てるようにして、ベース面ＺＧ１上に中間生成体ＩＭ（２）を配置し、隣の保持部ＺＧ２で保持する。以下同様にして、複数個の中間生成体ＩＭを１列に並べることができる。
　次いで、１列目の垂直壁ＺＧ３に接した中間生成体ＩＭ（１）上に、不図示の接着剤（後工程の薬品で洗浄可能なもの）を充填した後、これに重ねるようにして、別のガラスレンズアレイＬＡ１の一方の接触面ＳＰを垂直壁ＺＧ３に押し当てて、別の中間生成体ＩＭ（３）を配置し固定する。その後、中間生成体ＩＭ（３）の他方の接触面ＳＰに、別のガラスレンズアレイＬＡ１の一方の接触面ＳＰを押し当てるようにして、１列目の中間生成体ＩＭ（２）上に中間生成体ＩＭ（４）を配置し、充填した接着剤で固定する。以下同様にして、１列目の中間生成体ＩＭ上に、中間生成体ＩＭの２列目を積層することができる。尚、中間生成体ＩＭは、接触面ＳＰ同士を突き合わせるようにして、紙面垂直方向にも縦横に並べることができる。
　その後、図２８の点線で示す位置で、不図示のダイシングブレードにより、積層された中間生成体ＩＭを一度に切断することで、図１２に示すようなレンズユニットＯＵを得ることができる。接着剤で連結されたレンズユニットは、後工程での薬品洗浄で除去することができる。
　ガラスレンズアレイＬＡ１の成形時に、その外周に基準面としての接触面ＳＰを形成した場合において、かかる接触面ＳＰを用いても、光軸合わせを行えるほどガラスレンズアレイＬＡ１同士を精度良く整列させることは困難であるが、レンズユニットＯＵの要求寸法を満たすほどの精度は十分に確保できる。よって、接触面ＳＰを基準として複数の中間生成体ＩＭを整列して重ね、一度に切断することで、レンズユニットＯＵの生産効率を高めることができる。
　図１３は、本実施の形態にかかるレンズユニットを使用した撮像装置５０の斜視図であり、図１４は、図１３の構成を矢印XIV-XIV線で切断して矢印方向に見た断面図である。
図１４に示すように、撮像装置５０は、光電変換部５１ａを有する固体撮像素子としてのＣＭＯＳ型イメージセンサ５１と、このイメージセンサ５１の光電変換部５１ａに被写体像を撮像させるレンズユニットＯＵと、イメージセンサ５１を保持すると共にその電気信号の送受を行う外部接続用端子（不図示）を有する基板５２とを備え、これらが一体的に形成されている。
　上記イメージセンサ５１は、その受光側の平面の中央部に、画素（光電変換素子）が２次元的に配置された、受光部としての光電変換部５１ａが形成されており、不図示の信号処理回路に接続されている。かかる信号処理回路は、各画素を順次駆動し信号電荷を得る駆動回路部と、各信号電荷をデジタル信号に変換するＡ／Ｄ変換部と、このデジタル信号を用いて画像信号出力を形成する信号処理部等から構成されている。また、イメージセンサ５１の受光側の平面の外縁近傍には、多数のパッド（図示略）が配置されており、不図示のワイヤを介して基板５２に接続されている。イメージセンサ５１は、光電変換部５１ａからの信号電荷をデジタルＹＵＶ信号等の画像信号等に変換し、ワイヤ（不図示）を介して基板５２上の所定の回路に出力する。ここで、Ｙは輝度信号、Ｕ（＝Ｒ－Ｙ）は赤と輝度信号との色差信号、Ｖ（＝Ｂ－Ｙ）は青と輝度信号との色差信号である。なお、固体撮像素子は上記ＣＭＯＳ型のイメージセンサに限定されるものではなく、ＣＣＤ等の他のものを使用しても良い。
　イメージセンサ５１を支持する基板５２は、不図示の配線により、イメージセンサ５１に対して通信可能に接続されている。
　基板５２は、不図示の外部接続用端子を介して外部回路（例えば、撮像装置を実装した携帯端末の上位装置が有する制御回路）と接続し、外部回路からイメージセンサ５１を駆動するための電圧やクロック信号の供給を受けたり、また、デジタルＹＵＶ信号を外部回路へ出力したりすることを可能とする。
　イメージセンサ５１の上部は、図示しないカバーガラスで封止され、その上方には第２レンズ部Ｌ２との間にIRカットフィルタＣＧが配置されている。中空角筒状の鏡枠４０は下部が開放しているが、上部はフランジ部４０ａで覆われている。フランジ部４０ａの中央には開口４０ｂが形成されている。鏡枠４０内にレンズユニットＯＵが配置されている。
　レンズユニットＯＵは、物体側（図１４で上方）より順に、鏡枠の開口縁が機能する開口絞り、第１レンズ部Ｌ１，不要光を遮光する遮光部材ＳＨ、第２レンズ部Ｌ２を有する。上述したように第１レンズ部Ｌ１、第２レンズ部Ｌ２はガラス製であるので光学特性に優れる。本実施の形態では、第１レンズ部Ｌ１の光学面、又は光学面を延長した曲面（但しフランジ面を含まない）に対して、開口４０ｂのテーパ状の内周面４０ｃが当該レンズがズレた場合に当接する事で位置規制している。これにより鏡枠４０を基板５２上に載置するだけで、レンズユニットＯＵの焦点位置にイメージセンサ５１の受光面を精度良く位置決めすることができる。
　次に、上述した撮像装置５０の使用態様について説明する。図１５（ａ）、（ｂ）は、撮像装置５０をデジタル機器である携帯端末としての携帯電話機１００に装備した状態を示す図である。また、図１６は携帯電話機１００の制御ブロック図である。
　撮像装置５０は、例えば、レンズユニットＯＵの物体側端面が図１５（ｂ）のように携帯電話機１００の背面（図１５（ａ）の液晶表示部ＤＰ側を正面とする）に設けられ、液晶表示部ＤＰの下方に相当する位置になるよう配設される。
　撮像装置５０の外部接続用端子（不図示）は、携帯電話機１００の制御部１０１と接続され、輝度信号や色差信号等の画像信号を制御部１０１側に出力する。
　一方、携帯電話機１００は、図１６に示すように、各部を統括的に制御すると共に、各処理に応じたプログラムを実行する制御部（ＣＰＵ）１０１と、番号等をキーにより支持入力するための入力部６０と、撮像した画像や映像等を表示する表示部７０と、外部サーバとの間の各種情報通信を実現するための無線通信部８０と、携帯電話機１００のシステムプログラムや各種処理プログラム及び端末ＩＤ等の必要な諸データを記憶している記憶部（ＲＯＭ）９１と、制御部１０１によって実行される各種処理プログラムやデータ、若しくは処理データ、或いは撮像装置５０による撮像データ等を一時的に格納する作業領域として用いられる一時記憶部（ＲＡＭ）９２とを備えている。
　携帯電話機１００を把持する撮影者が、被写体に対して撮像装置５０のレンズユニットＯＵを向けると、イメージセンサ５１に静止画又は動画の画像信号が取り込まれる。所望のシャッタチャンスで、図１５（ａ）に示すボタンＢＴを撮影者が押すことでレリーズが行われ、画像信号が撮像装置５０に取り込まれることとなる。撮像装置５０から入力された画像信号は、上記携帯電話機１００の制御系に送信され、記憶部９２に記憶されたり、或いは表示部７０で表示され、さらには、無線通信部８０を介して映像情報として外部に送信されることとなる。
　図１７は、別な実施の形態にかかるガラスレンズアレイＬＡ２の斜視図である。図１７のガラスレンズアレイＬＡ２は、略正八角形状であり、４つの第１平面ＬＡ２ｆの間に、別の第１平面ＬＡ２ｆ’を有している。従って、ガラスレンズアレイＬＡ２を保持するホルダも、２組のテーパ面を有していることとなる。尚、本実施の形態では、光学面ＬＡ２ｅを３行３列で並べている。それ以外は、上述した実施の形態と同様である。
　第１平面ＬＡ２ｆが４面のみでは,４５゜方向（コーナー方向）がレンズアレイ中心から離れるため、角度毎に成形時の素材収縮率が異なることにより、転写精度が悪くなる恐れがあるが、第１平面を多面(８面等)にすることで,レンズアレイ中心から第１平面ＬＡ２ｆ、ＬＡ２ｆ’までの距離が近くなり,転写性が向上することが期待される。又、第１平面を多面(８面等)にし、平面面積を小さくすることでガラス滴を潰しやすくなり、負荷の少ない成形となり、歩留り向上や,金型寿命向上が図れる。
　図１８は、別な実施の形態にかかるガラスレンズアレイＬＡ３の斜視図である。本実施の形態では、４つの第１平面ＬＡ３ｆを互いに軸線が直交するように交差させている。それ以外は、上述した実施の形態と同様である。
　図１９は、別な実施の形態にかかるガラスレンズアレイＬＡ４の表側の斜視図であり、図２０は裏側の斜視図である。本実施の形態では、ガラスレンズアレイＬＡ４の内周面より内側の形状は、ガラスレンズアレイＬＡ１と同様であるが、ガラスレンズアレイＬＡ４の外周形状は円盤状となっている。それ以外の構成は、上述した実施の形態と同様である。
　図２１（ａ）は、別な実施の形態にかかるガラスレンズアレイＬＡ５を裏側から見た図であり、図２１（ｂ）は図２１（ａ）に示す構成をB-B線で切断して矢印方向に見た図である。本実施の形態では、第１平面ＬＡ５ｆを１つだけ設けており、それ以外の内周は円筒面ＬＡ５ｆ’となっている。第１平面ＬＡ５ｆ及び円筒面ＬＡ５ｆ’は、光学面ＬＡ５ｅの光軸に対して平行に延在している。かかる実施の形態では、樹脂を素材とするのに適している。それ以外の構成は、上述した実施の形態と同様である。尚、内周面の一部を点線で示すように切断しても良い。
　以下、本発明者らの行った検討結果を説明する。本発明者らは、テーパ角θを変えて、光学面の芯ズレのばらつきと金型のカケの状態を調べた。但し、レンズアレイの形状は図７に示すものであり、その素材はガラスである。検討結果を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　テーパ角θが４５゜であると、光学面の芯ズレのばらつきも従来の半分程度に収まり、良好な結果が得られた。しかしながら、テーパ角θが６０゜を上回ると,従来と大差ない光学面の芯ズレのばらつきになった。一方、テーパ角θが１０゜を下回ると,成形の転写性が悪くなった。またテーパ角θが20゜を下回ると、成形を繰り返していくうちに金型にカケが生じやすくなり、10°を下回ると金型のカケの発生が増え金型寿命が短くなっていった。以上より、30゜から50゜の範囲では,光学面の芯ズレばらつきも良好に抑えられ、金型寿命も良好であることがわかった。
　本発明は、明細書に記載の実施例に限定されるものではなく、他の実施例・変形例を含むことは、本明細書に記載された実施例や思想から本分野の当業者にとって明らかである。
 １０ 上金型
 １１ 下面
 １２ 光学面転写面
 １３ 円形段部
 ２０ 下金型
 ２１ 上面
 ２２ ランド部
 ２３ 上面
 ２４ 光学面転写面
 ２５ 平面部
 ２６ コーナー部
 ４０ 鏡枠
 ４０ａ フランジ部
 ４０ｂ 開口
 ４０ｃ 内周面
 ５０ 撮像装置
 ５１ イメージセンサ
 ５１ａ 光電変換部
 ５２ 基板
 ６０ 入力部
 ７０ 表示部
 ８０ 無線通信部
 ９２ 記憶部
１００ 携帯電話機
ＯＵ レンズユニット
ＤＢ ダイシングブレード
ＧＬ ガラス
ＨＬＤ ホルダ
ＨＬＤ１ テーパ面
ＨＬＤ２ 端面
ＨＬＤ３ 中央開口
ＨＬＤ４ 逃げ部
ＨＬＤ５ コーナテーパ面
ＬＡ１ ガラスレンズアレイ
ＬＡ１ａ 表面
ＬＡ１ｂ 凹状光学面
ＬＡ１ｃ 円形溝
ＬＡ１ｄ 底面
ＬＡ１ｅ 光学面、凸状光学面
ＬＡ１ｆ 平面
ＬＡ１ｇ コーナー連結部
ＬＡ２ ガラスレンズアレイ
ＬＡ２ｄ 平面
ＬＡ２ｅ 光学面
ＬＡ３ ガラスレンズアレイ
ＬＡ３ｆ 平面
ＬＡ４ ガラスレンズアレイ
ＬＡ５ ガラスレンズアレイ
ＬＡ５ｆ’円筒面
ＬＡ５ｆ 平面
ＬＡ５ｅ 光学面
ＮＺ 白金ノズル
ＲＶ 受け部
ＳＨ 遮光部材
ＴＢＬ テーブル

Claims (24)

  1. 　レンズアレイからレンズユニットを製造するレンズユニットの製造方法において、
    　前記レンズアレイは、複数の光学面を含む底面と、前記光学面を囲うようにして前記底面の周囲に設けられた内周面とを、金型から一体的に成形してなり、前記内周面は前記光学面の光軸と非直交な第１平面を含み、
    　第２平面を含む外周面と端面とを設けたホルダを、前記レンズアレイに対して、前記外周面が前記内周面に囲まれた状態で前記第１平面と前記第２平面とが略平行し、且つ前記底面と前記端面とが接近するようにして相対移動させる工程と、
    　前記レンズアレイを前記ホルダにより保持した後、前記ホルダを移動させて前記レンズアレイの位置決めを行う工程と、を有することを特徴とするレンズユニットの製造方法。
  2. 　前記レンズアレイと前記ホルダとの組み合わせを二つ有し、一方の前記ホルダに保持された前記レンズアレイを、他方の前記ホルダに保持された前記レンズアレイに対して位置決めした後に、両レンズアレイを貼り合わせる工程と、
    　前記第１平面を用いて前記レンズアレイを固定し、前記光学面毎に切断する工程と、を有することを特徴とする請求項１に記載のレンズユニットの製造方法。
  3. 　貼り合わされた２つ以上の前記レンズアレイを単一の前記ホルダにより保持し、別の前記レンズアレイを別のホルダにより保持して、前記両ホルダ同士を相互に位置決めした上で前記レンズアレイを貼り合わせる工程を有することを特徴とする請求項２に記載のレンズユニットの製造方法。
  4. 　前記第１平面は、前記光学面の光軸に対して傾いていることを特徴とする請求項１～３のいずれか１項に記載のレンズユニットの製造方法。
  5. 　前記第１平面の、前記光学面の光軸に対するテーパ角は１０゜～６０゜であることを特徴とする請求項４に記載のレンズユニットの製造方法。
  6. 　前記第１平面は、複数の前記光学面を挟んで対向してなる２面であることを特徴とする請求項１～５のいずれか１項に記載のレンズユニットの製造方法。
  7. 　前記第１平面は、複数の前記光学面を囲う４面であり、隣接する前記第１平面同士の軸線は互いに直交することを特徴とする請求項１～５のいずれか１項に記載のレンズユニットの製造方法。
  8. 　前記レンズアレイを前記ホルダにより保持したときに、前記第１平面と前記第２平面との間に１０μｍ以下のスキマが形成されることを特徴とする請求項１～７のいずれか１項に記載のレンズユニットの製造方法。
  9. 　前記レンズアレイを前記ホルダにより保持したときに、前記光学面以外の前記底面に前記端面を当接させることを特徴とする請求項８に記載のレンズユニットの製造方法。
  10. 　前記レンズアレイの前記第１平面と前記底面との間にはＲ部もしくは面取りが設けられていることを特徴とする請求項１～９のいずれか１項に記載のレンズユニットの製造方法。
  11. 　前記ホルダの前記第２平面と前記端面との間には逃げ部が設けられていることを特徴とする請求項１０に記載のレンズユニットの製造方法。
  12. 　前記レンズアレイの成形時に、前記金型を用いて前記レンズアレイの外周に基準面を形成し、前記基準面を基準として複数の前記レンズアレイを整列して重ね、前記光学面毎に一度に切断することを特徴とする請求項１～１１のいずれか１項に記載のレンズユニットの製造方法。
  13. 　レンズユニットを製造する為に用いるレンズアレイにおいて、
    　複数の光学面を含む底面と、前記光学面を囲うようにして前記底面の周囲に設けられた内周面とを、金型から一体的に成形してなり、前記内周面は前記光学面の光軸と非直交な第１平面を含み、
    　２つの前記レンズアレイのそれぞれを、第２平面を含む外周面と端面とを設けたホルダにより、前記外周面が前記内周面に囲まれた状態で前記第１平面と前記第２平面とが略平行し、且つ前記底面と前記端面とが接近するようにして保持した後に位置決めを行い、両レンズアレイを貼り合わせた後に、前記レンズアレイを前記光学面毎に切断することでレンズユニットを製造することができることを特徴とするレンズアレイ。
  14. 　前記第１平面は、前記光学面の光軸に対して傾いていることを特徴とする請求項１３に記載のレンズアレイ。
  15. 　前記第１平面の、前記光学面の光軸に対するテーパ角は１０゜～６０゜であることを特徴とする請求項１４に記載のレンズアレイ。
  16. 　前記第１平面は、複数の前記光学面を挟んで対向してなる２面であることを特徴とする請求項１３～１５のいずれか１項に記載のレンズアレイ。
  17. 　前記第１平面は、複数の前記光学面を囲う４面であり、隣接する前記第１平面同士の軸線は互いに直交することを特徴とする請求項１３～１５のいずれか１項に記載のレンズアレイ。
  18. 　前記レンズアレイは、前記ホルダにより支持されたときに、前記第１平面と前記第２平面との間に１０μｍ以下のスキマが形成される寸法を有することを特徴とする請求項１３～１７のいずれかに記載のレンズアレイ。
  19. 　前記レンズアレイは、前記ホルダにより支持されたときに、前記光学面以外の前記底面に、前記端面を当接させることを特徴とする請求項１８に記載のレンズアレイ。
  20. 　前記レンズアレイの前記第１平面と前記底面との間にはＲ部もしくは面取りが設けられていることを特徴とする請求項１３～１９のいずれか１項に記載のレンズアレイ。
  21. 　前記レンズアレイの材質がガラスであることを特徴とする請求項１３～２０のいずれか１項に記載のレンズアレイ。
  22. 　前記レンズアレイは、前記金型を用いて成形時に形成された基準面を外周に有することを特徴とする請求項１３～２１のいずれか１項に記載のレンズアレイ。
  23. 　請求項１３～２２のいずれか１項に記載のレンズアレイを複数個重ねて切断することにより形成されることを特徴とするレンズユニット。
  24. 　前記基準面を基準として請求項２２に記載の前記レンズアレイを複数個整列して重ね、前記光学面毎に一度に切断することにより形成されることを特徴とするレンズユニット。
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