WO2013045064A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines gangrads mit kurzverzahnung - Google Patents
Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines gangrads mit kurzverzahnung Download PDFInfo
- Publication number
- WO2013045064A1 WO2013045064A1 PCT/EP2012/003968 EP2012003968W WO2013045064A1 WO 2013045064 A1 WO2013045064 A1 WO 2013045064A1 EP 2012003968 W EP2012003968 W EP 2012003968W WO 2013045064 A1 WO2013045064 A1 WO 2013045064A1
- Authority
- WO
- WIPO (PCT)
- Prior art keywords
- die
- teeth
- parts
- short
- receiving plate
- Prior art date
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K1/00—Making machine elements
- B21K1/28—Making machine elements wheels; discs
- B21K1/30—Making machine elements wheels; discs with gear-teeth
Definitions
- Gears with short gearing wherein in a first forming stage a Gangrad redesign is forged in the die and the short gearing in at least one other forming stage by cold calibration in the die by means of a molding tool with fan-like arranged moldings, the mold ends pierce into the interdental spaces, is fully formed.
- a partial gear is manufactured separately with short teeth, which is then welded to the drive toothing bearing part of the gear wheel.
- the teeth of the short toothing are first produced by pressing in the die with parallel tooth flanks. This is followed by numerous forming steps by cold calibration until completion of the exact tooth shape of the short gearing. It is about the formation of a roof shape in the tooth tip area and a
- the present invention seeks to avoid the disadvantages of the known manufacturing process on a device and on a method of the type mentioned, in particular to enable the production of a short teeth on gear wheels, which is characterized by improved accuracy of the short teeth and a trouble-free permanent use guaranteed.
- the manufacturing process itself it should enable a high production rate with long service life of the die components.
- Tooth tips Due to the achieved thereby sharp-edged formation of the lower edges of the roof surfaces in the region of the tooth heads - in conjunction with the undercut of the tooth flanks - reliably errors by axial separation of the switched drive connection, so-called. Gang Jumpers avoided.
- a particularly advantageous embodiment is that the direction of the puncturing of the mold parts of the mold is selected obliquely to the foot space of the teeth, so that after complete filling of the Gesenkhohlform still excess material is displaced in an adjacent to the footwell Gesenkhohlraum.
- the gear wheel body is resiliently pressed against the upper receiving plate under a hydraulic load during the cold calibration, while the molded parts are displaced inwardly against a stop between the upper and lower receiving plates.
- the two mounting plates are axially fixed.
- the kinematics of the displacement of the molded parts has a decisive influence on the accuracy of the tooth formation.
- a method variant which is particularly suitable with regard to tool life and precision of the produced short toothing is that the short toothing is formed in two calibration steps, wherein the teeth of the short toothing are formed in a first calibration step with axially parallel tooth flanks and in a second calibration step by means of the molded parts of the molding tool finished with undercut of the tooth flanks and subsequent fatigueausrundung finished.
- the initially axially parallel forged tooth flanks of the short toothing advantageously receive their undercut only through the calibration step by means of the diversified molding tool.
- the shaped parts of the molding tool are individual flat sliding parts, which are arranged circumferentially in planes perpendicular to the die axis with the circumferential pitch of the short teeth corresponding angular distances.
- a displacement of the sliding parts with high accuracy is achievable according to a further proposal of the invention in that the .Schiebewel between an upper and a lower receiving plate of the die out and in a direction radially inwardly from an initial position in a final tooth shape corresponding end position are displaced ,
- the Gangrad imbalance is mounted in the die, that the short teeth facing the teeth heads down.
- the displacement of the sliding parts is directed obliquely to the die axis approximately against the foot region of the short teeth.
- a suitable slope of the sliding direction is between 5 ° and 20 °, preferably between 10 ° and 15 ° and more preferably about 12 °. The sliding parts are moved both radially and axially until reaching a radially inner stop position.
- the invention further proposes that upper and lower receiving plate are firmly connected to each other and limit guides for receiving the sliding parts and that - in another
- Embodiment - The lower receiving plate ends on its radially inner side with a collar part pointing toward the gear wheel body, the radially outer peripheral surface of which acts as a stop in the end position of the
- the collar part has the additional advantage that its upper side forms a seat for supporting an annular projection of the Gangrad stressess, so the Gesenkstatik is useful.
- a sliding parts enveloping the outside actuating ring, in the vertical displacement of the Sliding parts via interlocking conical pressure surfaces on sliding parts and actuating ring in its final position are displaced until it rests against the circumference of the collar part.
- Fig. 1 shows an axial section through a first Kalibriergesenk
- Fig. 2 shows an axial section through a second Kalibriergesenk
- Fig. 3 is an enlarged partial view of Fig. 2 and
- Fig. 4 is a perspective view of the gear wheel after completion of the short teeth
- Fig. 1 shows the structure of a first Kalibriergesenks for cold calibration of the short teeth of a gear wheel for a manual transmission.
- Teeth 15 in the region of the tooth head 22 a precise roof shape with sharply formed roof edges 40 obtained.
- the tooth flanks on both sides of each tooth 15 run parallel to one another from the tooth head to the tooth root, ie after the first forming step of the cold calibration in the first calibration die according to FIG. 1, the teeth have a constant tooth width over their entire length.
- the Gesenk inconvenience according to Fig. 1 comprises from top to bottom a hold-down 2, which rests on the Gangradmaschine 1, which in turn is received from below in the die 3 of the lower die.
- An ejector 4 engages with its upper end in the central bore 5 of the Gangrad stressess 1 by being received with a peripheral edge 6 of its end face in an extension of the central bore 5.
- Downholder 2 and die 3 are each fitted within cylindrical housing parts. In this way, the hold-down 2 is guided within a guide ring 7 and the die 3 is fixed within a first Gesenkrings 8, which in turn sits within an outer Gesenkrings 9 and is connected by screws 12 with a base plate 10. A bearing on the base plate 10 die plate 11 engages in the inner die ring 8, on which the die 3 is mounted.
- the Gangradoasa 1 has a central bore 5 surrounding hub portion 13, which ends at the bottom with a cone portion 14.
- the outer cone of the cone part 14 is used when switching the gear wheel to adapt the rotational speed of a coupling sleeve to that of the gear wheel by means of a synchronizer ring, the inner cone aufharmon on the outer cone 41 of the cone part 14.
- the outer cone 41 of the cone portion 14 is clearly shown on a gear wheel 1 with finished shaped short teeth 15.
- Short-toothing of the forged Gangrad stresses form precisely, both in the region of the roof-shaped tooth heads 22 (see Fig. 4) and in the region of the tooth flanks, there but initially with parallel
- Tooth flanks Their slope (shown in Fig. 4) with corresponding expansion of the interdental spaces in each case towards the tooth root is only in the second calibration step by using a mold with
- this forming tool 23 which essentially forms the lower die of the calibrating die according to FIG. 2, oblique tooth flanks are produced, as shown in FIG. 4 on the finished short toothing.
- the molding tool 23 is, as will be described in detail below, provided to process the intermediate spaces of the short teeth such that material from the tooth flanks in the Gesenkhohlform from the region of the tooth flanks by appropriate material displacement in the direction of the Zahnfuß Scheme, ie for
- Distance channel 18 is displaced towards.
- the calibration die according to FIG. 2 comprises between a pressure plate 25 of the upper die and an outer support ring 26 of the lower die a hold-down 27, which is pressed down by the pressure plate 25 by means of elastomeric compression springs 28.
- the hold-down 27 is designed with its lower mold surface such that it engages over the entire surface in the shape of the Gangrad stressess 1 and holds in this way the Gangrad redesign 1 with its outer gear body 21 in support on an upper receiving plate 29.
- the upper receiving plate 29 is fixedly connected to a lower receiving plate 30, in which guides to allow a radial Ver Sliding movement of sliding parts 31 are incorporated.
- the sliding parts 31 have in their radially outer region upwardly to the die axis conically projecting pressure surfaces 32, which cooperate with correspondingly formed pressure surfaces 33 of an associated with the pressure plate 25 via screws 34 actuating ring 35. Accordingly, the sliding members 31 are displaced inward in the radial direction when the actuating ring 35 with the pressure plate 25 moves down to the hold-down 27 by means of the springs 28 reaches its lower end position.
- the sliding parts 31 each have a forming end 36, which causes the formation of the interdental spaces in the inner position of the sliding parts 31 by piercing into this and causes the undercut of the short teeth in the flank region of the teeth.
- Each sliding part 31 serves to form only one interdental space, which is limited by the two flanks of adjacent teeth. For grooving the
- Sliding parts 31 are precisely guided between the upper receiving plate 29 and the lower receiving plate 30, so that the formation of an exact tooth shape is ensured.
- the second calibration step By the high accuracy of the shape of the short gearing produced in the preceding calibration step according to FIG. 1, it is possible for the second calibration step to limit the loading of the mold in favor of a long service life thereof.
- the exact inner end position of the sliding parts is ensured by a stop which is formed on the lower receiving plate 30.
- the lower receiving plate 30 terminates on its radially inner ren side with a gear wheel body 1 facing collar part 37, the radially outer peripheral surface 38 serves as a stop in the inner end position of the sliding parts 31.
- Die cavity can be displaced, which is located below the spacer channel 16 (Fig. 3).
- the slant of the sliding direction of the sliding parts 31 is advantageously between 5 ° and 20 °, using the example of the calibration die shown in FIG. 2 about 12 °.
- the collar 37 of the lower receiving plate 30 is used with its upper end face of the support of the toothed body 17 of the Gangrad stressess 1, so that disturbing vibrations in the engagement region of the molding ends 36 of the sliding parts 31 are avoided.
- FIG. 2 shows a sliding part 31 in two positions of its inner edge, namely in dashed lines in the retracted starting position PA and with solid lines in its shaping end position PE.
- Fig. 3 can also be seen the axial extent of the sliding part 31, namely to the lower edge 39, which rests in a groove in the lower receiving plate 30 and is slidably mounted within this groove.
- the end position PE of the sliding part shown in Fig. 3 corresponds to its representation in Fig. 2, right side.
- the drawn in Fig. 3 dashed retracted position PA corresponds to the representation of the sliding part 31 of FIG. 2, left side.
- the attachment of the upper receiving plate 29 on the lower receiving plate 30 is not shown in detail in the drawing.
- the upper receiving plate 29 is as continuous annular plate formed, wherein it limits the guide of the sliding parts 31 upwards with its underside, such that the sliding parts 31 are guided on all sides.
- the gear wheel with ready-formed short teeth can be opened after opening the die, i. with recessed into their starting position PA sliding parts and lifting the pressure plate 25, at the bottom of the actuating ring 35 is attached, are removed upwards from the lower die. In this case, the tooth heads 22 of the short teeth down. Thereafter, the drive teeth are cut into the tooth body 21 in a machining process. It goes without saying that previously the outer circumference of the tooth body 21 are machined centrally together with the central bore of the gear wheel and the cone part 14.
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Forging (AREA)
- Gears, Cams (AREA)
Abstract
Verfahren zum Herstellen eines Gangrads mit Kurzverzahnung für ein Schaltgetriebe, wobei in einer ersten Umformstufe ein Gangradkörper (1) im Gesenk geschmiedet wird und die Kurzverzahnung in wenigstens einer weiteren Umformstufe durch Kaltkalibrieren im Gesenk mittels eines Formwerkzeugs (23) mit fächerartig angeordneten Formteilen, deren Formenden in die Zahnzwischenräume einstechen, fertig geformt wird, wobei die Formteile gemeinsam zwischen einer oberen und einer unteren Aufnahmeplatte (29, 30) geführt und in einer Richtung radial nach innen bewegt werden, derart, dass Material aus dem Bereich der Zahnflanken in die Zahnfußbereiche verdrängt wird.
Description
Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Gangrads mit Kurz erzahnung
Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines
Gangrads mit Kurzverzahnung, wobei in einer ersten Umformstufe ein Gangradkörper im Gesenk geschmiedet wird und die Kurzverzahnung in wenigstens einer weiteren Umformstufe durch Kaltkalibrieren im Gesenk mittels eines Formwerkzeugs mit fächerartig angeordneten Formteilen, deren Formenden in die Zahnzwischenräume einstechen, fertig geformt wird.
Nach einem bekannten Verfahren (DE 2040413) zur Herstellung einer Kurzverzahnung an einem Gangrad eines Schaltgetriebes ist vorgesehen, dass ein Teilzahnrad mit Kurzverzahnung getrennt hergestellt wird, welches daraufhin mit dem die Antriebsverzahnung tragenden Teil des Gangrads verschweißt wird. Bei der Herstellung der Kurzverzahnung des Teilzahnrads werden die Zähne der Kurzverzahnung zunächst durch Pressen im Gesenk mit parallel verlaufenden Zahnflanken hergestellt. Danach schließen sich zahlreiche Umformschritte durch Kaltkalibrieren bis zur Fertigstellung der genauen Zahnform der Kurzverzahnung an. Dabei geht es um die Ausbildung einer Dachform im Zahnkopfbereich sowie einer
Hinterschneidung im Bereich der Zahnflanken, wofür eine besondere Anschrägungsvorrichtung mit fächerartig in die Zwischenräume der Kurzverzahnung einstechenden Formteilen vorgesehen ist. Die einzelnen Formteile sind schwenkbar gelagert und bewirken mit ihren eingeschwenkten Enden das Kalibrieren der Zahnzwischenräume.
In Folge der zahlreichen Bearbeitungsvorgänge verursacht das bekannte Verfahren hohe Herstellungskosten. Bei der Bearbeitung der Kurzverzahnung durch die verschwenkbaren Formteile kommt es bei der Materialumformung zu Überlappungen, wodurch sich im späteren Betrieb Funktionsstörungen ergeben können.
Dem gegenüber liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, an einer Vorrichtung und an einem Verfahren der eingangs genannten Art die Nachteile des bekannten Herstellungsverfahrens zu vermeiden, insbesondere die Herstellung einer Kurzverzahnung an Gangrädern zu ermöglichen, welche sich durch eine verbesserte Genauigkeit der Kurzverzahnung auszeichnet und einen störungsfreien dauerhaften Einsatz gewährleistet. Was das Herstellungsverfahren als solches betrifft, so soll es eine hohe Produktionsrate bei langen Standzeiten der Gesenkbauteile ermöglichen.
Diese Aufgabe wird mit einem Verfahren der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Formteile des Formwerkzeugs gemeinsam zwischen einer oberen und einer unteren Aufnahmeplatte geführt und in einer Richtung radial nach innen bewegt werden, derart, dass für die präzise Ausbildung der Zähne der Kurzverzahnung durch Kaltkalibrieren Material aus dem Bereich der Zahnflanken in die Zahnfußbereiche verdrängt wird. Dabei entsteht durch Materialumformung eine Kurzverzahnung mit hoher Formgenauigkeit sowohl der eigentlichen Zahnform als auch der Zahnzwischenräume.
In Folge der mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erzielten Materialumformung kommt es zu einer vollständigen Füllung der Gesenkhohlform im Bereich der
Zahnköpfe. Durch die dabei erreichte scharfkantige Ausbildung der Unterkanten der Dachflächen im Bereich der Zahnköpfe - in Verbindung mit dem Hinterschnitt der Zahnflanken - werden zuverlässig Gangfehler durch axiales Trennen der geschalteten Antriebsverbindung, sog. Gangspringer, vermieden.
Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung besteht darin, dass die Richtung des Einstechens der Formteile des Formwerkzeugs schräg zum Fußraum der Zähne hin gewählt wird, so dass nach dem vollständigen Füllen der Gesenkhohlform noch überschüssiges Material in einen an den Fußraum angrenzenden Gesenkhohlraum verdrängt wird.
Dabei wird die als nachteilig erkannte Überlappung des Materials als Folge einer Kaltumformung mit nur oberflächlicher Materialverschiebung vermieden.
Um ein präzises Arbeiten der Formteile zu gewährleisten wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, dass der Gangradkörper während des Kaltkalibrierens gegen die obere Aufnahmeplatte unter einer hydraulischen Last federnd angepresst wird, während die Formteile zwischen oberer und unterer Aufnahmeplatte gegen einen Anschlag nach innen verschoben werden. Durch das federnde Anpressen werden die beiden Aufnahmeplatten axial fixiert.
Auf die Genauigkeit der Zahnausformung hat die Kinematik der Verschiebung der Formteile maßgeblichen Ein- fluss. Vorteilhaft ist deren gleichzeitige und
gleichmäßige Verschiebung mittels eines vertikal betätigbaren Betätigungsrings über ineinander greifende kegelförmige Druckflächen an Formteilen und Betätigungsring, so dass die Formenden der Formteile stets unter gleichbleibenden Bedingungen in die Zahnzwischenräume hinein gedrückt werden. Dabei ist eine enge Führung der Formteile zwischen oberer und unterer
Aufnahmeplatte besonders vorteilhaft.
Eine hinsichtlich Standzeit des Gesenks einerseits und Präzision der hergestellten KurzVerzahnung andererseits besonders geeignete Verfahrensvariante besteht darin, dass die Kurzverzahnung in zwei Kalibrierschritten geformt wird, wobei die Zähne der Kurzverzahnung in einem ersten Kalibrierschritt mit achsparallelen Zahnflanken geformt und in einem zweiten Kalibrierschritt mittels der Formteile des Formwerkzeugs mit Hinterschnitt der Zahnflanken und anschließender Fußausrundung fertig kalibriert werden.
Diesen zwei Kalibrierschritten geht als erster Umformschritt das Schmieden der KurzVerzahnung im Gesenk voraus. Dabei gelingt es, die Kurzverzahnung im
Kopfbereich mit Bezug auf die Dachform der Zähne weitgehend fertig herzustellen, d.h. die spätere Umformarbeit durch die nachfolgenden Kalibrierschritte im
Interesse einer Steigerung der Formgenauigkeit und der
Standzeit der Gesenke auf ein Mindestmaß zu beschränken.
Die zunächst achsparallel geschmiedeten Zahnflanken der Kurzverzahnung erhalten vorteilhaft ihren Hinterschnitt erst durch den Kalibrierschritt mittels des gefächerten Formwerkzeugs .
Bei einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungs- gemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass die Formteile des Formwerkzeugs einzelne flache Schiebeteile sind, welche umlaufend in zur Gesenkachse axialen Ebenen mit der Umfangsteilung der KurzVerzahnung entsprechenden Winkelabständen angeordnet sind.
Eine Verschiebung der Schiebeteile mit hoher Genauigkeit ist nach einem weiteren Vorschlag der Erfindung dadurch erreichbar, dass die .Schiebeteile zwischen einer oberen und einer unteren Aufnahmeplatte des Gesenks geführt und in einer Richtung nach radial innen aus einer Ausgangsposition in eine der fertigen Zahnform entsprechende Endposition verschiebbar sind.
Vorteilhaft ist dabei vorgesehen, dass der Gangradkörper derart im Gesenk gelagert ist, dass die Kurzverzahnung mit den Zahnköpfen nach unten weist.
In weiterer Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist vorgesehen, dass die Verschiebung der Schiebeteile schräg zur Gesenkachse etwa gegen den Fußbereich der Kurzverzahnung gerichtet ist. Eine geeignete Schräge der Schieberichtung beträgt zwischen 5° und
20°, bevorzugt zwischen 10° und 15° und besonders bevorzugt etwa 12°. Dabei werden die Schiebeteile sowohl radial als auch axial bewegt bis zum Erreichen einer radial inneren Anschlagposition.
Mit dem Ziel eines möglichst vibrationsfreien, durch Biegekräfte weitgehend unbeeinflussten Verfahrensablaufs wird erfindungsgemäß ferner vorgeschlagen, dass obere und untere Aufnahmeplatte fest miteinander verbunden sind und Führungen für die Aufnahme der Schiebe- teile begrenzen und dass - in einer weiteren
Ausgestaltung - die untere Aufnahmeplatte auf ihrer radial inneren Seite mit einem zum Gangradkörper hinweisenden Kragenteil endet, dessen radial äußere Um- fangsfläche als Anschlag in der Endposition der
Schiebeteile dient.
Der Kragenteil bietet den zusätzlichen Vorteil, dass dessen Oberseite einen Sitz zur Auflage eines ringförmigen Vorsprungs des Gangradkörpers bildet, also der Gesenkstatik dienlich ist.
Auf diese Weise gelingt es, einen Gesenkaufbau zu verwirklichen, mit welchem unter Berücksichtigung der speziellen Querschnittsform des jeweiligen Gangrads die Zielsetzung der vorliegenden Erfindung optimal erreichbar ist.
Zur Betätigung der Schiebeteile eignet sich besonders vorteilhaft ein die Schiebeteile außen einhüllender Betätigungsring, bei dessen vertikaler Versetzung die
Schiebeteile über ineinander greifende konische Druckflächen an Schiebeteilen und Betätigungsring in ihre Endposition bis zur Anlage am Umfang des Kragenteils verschiebbar sind.
Im Folgenden wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Zeichnung erläutert . Es zeigt
Fig. 1 Einen Axialschnitt durch ein erstes Kalibriergesenk
Fig. 2 Einen Axialschnitt durch ein zweites Kalibriergesenk
Fig. 3 Eine vergrößerte Teilansicht zu Fig. 2 und
Fig. 4 Eine perspektivische Ansicht des Gangrads nach Fertigstellung der Kurzverzahnung
Fig. 1 zeigt den Aufbau eines ersten Kalibriergesenks zum Kaltkalibrieren der Kurzverzahnung eines Gangrads für ein Schaltgetriebe.
In dieser Umformstufe, auf welche ein zweiter Kalibrierschritt, wie in Fig. 2 dargestellt, folgt, wird ein in einem vorangegangenen Schmiedegesenk geschmiedeter Gangradkörper 1 in das erste Kalibriergesenk eingelegt. Dabei werden die bereits im Schmiedegesenk (nicht dargestellt) ausgeformten Zähne der Kurzverzahnung hinsichtlich ihrer Formgenauigkeit verbessert. Diese
Verbesserung besteht neben einer hohen Maßgenauigkeit der radialen Abmessungen insbesondere darin, dass die
Zähne 15 (vgl. Fig. 4) im Bereich des Zahnkopfes 22 eine präzise Dachform mit scharf ausgebildeten Dachkanten 40 erhalten. Die Zahnflanken auf beiden Seiten jedes Zahns 15 verlaufen vom Zahnkopf zum Zahnfuß hin parallel zueinander, d.h. die Zähne besitzen nach dem ersten Umformschritt des Kaltkalibrierens im ersten Kalibriergesenk gemäß Fig. 1 eine über ihre gesamte Länge gleichbleibende Zahnbreite.
Der Gesenkaufbau nach Fig. 1 umfasst von oben nach unten einen Niederhalter 2, welcher auf dem Gangradkörper 1 aufsitzt, der wiederum von unten in der Matritze 3 des Untergesenks aufgenommen ist. Ein Auswerfer 4 greift mit seinem oberen Ende in die Mittelbohrung 5 des Gangradkörpers 1 ein, indem er mit einem umlaufenden Rand 6 seiner Stirnseite in einer Erweiterung der Mittelbohrung 5 aufgenommen ist .
Niederhalter 2 und Matritze 3 sind jeweils innerhalb zylindrischer Gehäuseteile eingepasst. Auf diese Weise ist der Niederhalter 2 innerhalb eines Führungsrings 7 geführt und die Matritze 3 ist innerhalb eines ersten Gesenkrings 8 fixiert, der wiederum innerhalb eines äußeren Gesenkrings 9 sitzt und mittels Schrauben 12 mit einer Grundplatte 10 verbunden ist. Eine auf der Grundplatte 10 lagernde Gesenkplatte 11 greift in den inneren Gesenkring 8 ein, auf welchem die Matritze 3 gelagert ist.
Der Gangradkörper 1 besitzt einen seine Mittelbohrung 5 umgebenden Nabenteil 13, der nach unten hin mit einem Konusteil 14 endet. Der Außenkonus des Konusteils 14 dient beim Schalten des Gangrads zur Anpassung der Rotationsgeschwindigkeit einer Kupplungsmuffe an die des Gangrads mittels eines Synchronrings, dessen Innenkonus auf den Außenkonus 41 des Konusteils 14 auffährt. In Fig. 4 ist der Außenkonus 41 des Konusteils 14 an einem Gangrad 1 mit fertig geformter Kurzverzahnung 15 deutlich dargestellt.
An den Konusteil 14 des Nabenteils 13 schließt sich radial nach außen hin über eine Abstandsrinne 16 ein Verzahnungskörper 17 an, an dessen Außenumfang die Kurzverzahnung 15 wie in Fig. 4 dargestellt, angeformt ist. Weiter in radialer Richtung nach außen schließt sich an den Verzahnungskörper 17 außerhalb der Kurzverzahnung 15 über eine schmale Abstandsrinne 18 ein An- schlagring 19 an (vgl. Fig. 4), welcher die
Axialbewegung der Kupplungsmuffe begrenzt. Erst daran schließt sich weiter in radialer Richtung nach außen eine relativ breite Distanzrinne 20 zum äußeren Zahnradkörper 21 hin an, welcher für die noch spanabhebend zu erzeugende Antriebsverzahnung des Gangrads vorgesehen ist. Mittels des in Fig. 1 schematisch dargestellten ersten Kalibriergesenks gelingt es, die
Kurzverzahnung des geschmiedeten Gangradkörpers präzise auszuformen, sowohl im Bereich der dachförmigen Zahnköpfe 22 (vgl. Fig. 4) als auch im Bereich der Zahnflanken, dort zunächst aber noch mit parallelen
Zahnflanken. Deren (in Fig. 4 gezeigte) Schräge mit
entsprechender Erweiterung der Zahnzwischenräume jeweils zum Zahnfuß hin wird erst im zweiten Kalibrierschritt durch Einsatz eines Formwerkzeugs mit
fächerartig angeordneten Formteilen erzeugt, wie in Fig. 2 dargestellt. Mittels dieses Formwerkzeugs 23, welches im wesentlichen das Untergesenk des Kalibriergesenks gemäß Fig. 2 bildet, werden schräge Zahnflanken erzeugt, wie in Fig. 4 an der fertigen Kurzverzahnung dargestellt. Diese Hinterschneidung der Zähne 15 der Kurzverzahnung im Bereich ihrer Seitenflanken 24, dient der Vermeidung von Gangspringern. Das Formwerkzeug 23 ist, wie noch im folgenden detailliert beschrieben wird, dazu vorgesehen, die Zwischenräume der Kurzverzahnung derart zu bearbeiten, dass aus dem Bereich der Zahnflanken durch entsprechende Materialverdrängung Material von den Zahnflanken in die Gesenkhohlform hinein in Richtung auf den Zahnfußbereich, also zur
Abstandsrinne 18 hin verdrängt wird.
Das Kalibriergesenk gemäß Fig. 2 umfasst zwischen einer Druckplatte 25 des Obergesenks und einem äußeren Stütz - ring 26 des Untergesenks einen Niederhalter 27, der durch die Druckplatte 25 mittels elastomerer Druckfedern 28 niedergedrückt wird. Der Niederhalter 27 ist mit seiner unteren Formfläche derart gestaltet, dass er in die Form des Gangradkörpers 1 vollflächig eingreift und auf diese Weise den Gangradkörper 1 mit seinem äußeren Zahnradkörper 21 in Auflage auf einer oberen Aufnahmeplatte 29 hält. Die obere Aufnahmeplatte 29 ist fest mit einer unteren Aufnahmeplatte 30 verbunden, in welche Führungen zur Ermöglichung einer radialen Ver-
Schiebebewegung von Schiebeteilen 31 eingearbeitet sind. Die Schiebeteile 31 besitzen in ihrem radial äußeren Bereich nach oben zur Gesenkachse hin konisch vorspringende Druckflächen 32, welche mit entsprechend ausgebildeten Druckflächen 33 eines mit der Druckplatte 25 über Schrauben 34 verbundenen Betätigungsrings 35 zusammenwirken. Dem entsprechend werden die Schiebeteile 31 in radialer Richtung nach innen verschoben, wenn der Betätigungsring 35 mit der Druckplatte 25 nach unten fährt bis der Niederhalter 27 vermittels der Federn 28 seine untere Endposition erreicht. An ihrem inneren Ende besitzen die Schiebeteile 31 jeweils ein Formende 36, welches in der inneren Position der Schiebeteile 31 die Ausformung der Zahnzwischenräume bewirkt, indem es in diese einsticht und die Hinterschneidung der Kurzverzahnung im Flankenbereich der Zähne bewirkt . Jedes Schiebeteil 31 dient der Ausformung nur eines Zahnzwischenraums, welcher begrenzt wird von den beiden Flanken benachbarter Zähne. Für das Einstechen der
Schiebeteile 31 sind diese präzise zwischen der oberen Aufnahmeplatte 29 und der unteren Aufnahmeplatte 30 geführt, so dass die Ausbildung einer exakten Zahnform gewährleistet ist. Durch die im vorangegangenen Kalibrierschritt gemäß Fig. 1 erzeugte hohe Genauigkeit der Form der Kurzverzahnung gelingt es für den zweiten Kalibrierschritt, die Belastung des Formwerkzeugs zugunsten einer hohen Standzeit desselben zu begrenzen. Die exakte innere Endposition der Schiebeteile wird durch einen Anschlag gewährleistet, der an der unteren Aufnahmeplatte 30 ausgebildet ist. Zu diesem Zweck endet die untere Aufnahmeplatte 30 auf ihrer radial inneren
ren Seite mit einem zum Gangradkörper 1 hinweisenden Kragenteil 37, dessen radial äußere Umfangsflache 38 als Anschlag in der inneren Endposition der Schiebeteile 31 dient.
Es ist besonders vorteilhaft, die Schiebeteile 31 derart zu führen, dass sie bei ihrer formgebenden Radialbewegung zur Gesenkachse hin schräg zu dieser
angestellt sind, derart, dass die Materialverdrängung im Bereich der Zahnzwischenräume nach oben hin in Richtung auf den Zahnfußbereich erfolgt, wo das überschüssige Material von den Zahnflanken in den Zahnfußbereich und evtl. in einen darüber anschließenden freien
Gesenkhohlraum verdrängt werden kann, welcher sich unterhalb der Abstandsrinne 16 (Fig. 3) befindet.
Die Schräge der Schieberichtung der Schiebeteile 31 beträgt vorteilhaft zwischen 5° und 20°, am Beispiel des in Fig. 2 dargestellten Kalibriergesenks etwa 12°.
Neben seiner Funktion als innerer Endanschlag für die Schiebeteile 31 dient der Kragen 37 der unteren Aufnahmeplatte 30 mit seiner oberen Stirnfläche der Auflage des Verzahnungskörpers 17 des Gangradkörpers 1, so dass störende Vibrationen im Eingriffsbereich der Formenden 36 der Schiebeteile 31 vermieden werden.
Der in Fig. 3 gezeigte schematische Ausschnitt zu Fig. 2 stellt ein Schiebeteil 31 in zwei Positionen seiner inneren Kante dar, nämlich in strichlierter Darstellung in der zurückgezogenen Ausgangsposition PA und mit
durchgezogenen Linien in seiner formgebenden Endposition PE. Diese begrenzt die Schiebebewegung gemäß Pfeil P2 nach innen, wobei das Formende 36 des Schiebeteils 31 maximal in einen Zahnzwischenraum einsticht und dabei die Endform des Zwischenraums zwischen zwei benachbarten Zähnen ausformt. Oberhalb des Formendes 36, nämlich zwischen dessen oberer Kontur und der benachbarten Abstandsrinne 16 befindet sich ein schmaler Gesenkhohlraum, in welchen überschüssiges, das bei der Formgebung des Zahnzwischenraums umgeformte Material einfließen kann, ohne dass es dabei zu Materialüberlappungen kommt. Diese günstige Verlagerungsrichtung des Materials ergibt sich dadurch, dass das Schiebeteil zur Gesenkachse hin schräg nach oben verschiebbar geführt ist, so dass sich zwingend die erläuterte Richtung der Materialverschiebung in den Zahnfußbereich und ggf . noch in die Abstandsrinne 16 hinein ergibt.
In Fig. 3 erkennt man auch die axiale Erstreckung des Schiebeteils 31, nämlich bis zur Unterkante 39, welche in einer Nut in der unteren Aufnahmeplatte 30 aufliegt und innerhalb dieser Nut verschiebbar gelagert ist. Die in Fig. 3 gezeigte Endposition PE des Schiebeteils entspricht dessen Darstellung in Fig. 2, rechte Seite. Die in Fig. 3 strichliert gezeichnete zurückgezogene Position PA entspricht der Darstellung des Schiebeteils 31 gemäß Fig. 2, linke Seite.
Die Befestigung der oberen Aufnahmeplatte 29 auf der unteren Aufnahmeplatte 30 ist in der Zeichnung nicht näher dargestellt. Die obere Aufnahmeplatte 29 ist als
durchgehende ringförmige Platte ausgebildet, wobei sie mit ihrer Unterseite die Führung der Schiebeteile 31 nach oben begrenzt, derart, dass die Schiebeteile 31 allseitig geführt sind.
Das Gangrad mit fertig geformter Kurzverzahnung, wie in Fig. 4 dargestellt, kann nach dem Öffnen des Gesenks, d.h. mit in ihre Ausgangsposition PA zurückgesetzten Schiebeteilen und mit Abheben der Druckplatte 25, an deren Unterseite der Betätigungsring 35 befestigt ist, nach oben aus dem Untergesenk entnommen werden. Dabei weisen die Zahnköpfe 22 der Kurzverzahnung nach unten. Danach wird in einem spanabhebenden Verfahren die Antriebsverzahnung in den Zahnkörper 21 eingeschnitten. Es versteht sich von selbst, dass vorher der Außenumfang des Zahnkörpers 21 zusammen mit der Mittelbohrung des Gangrads und dem Konusteil 14 zentrisch bearbeitet werden .
Claims
Patentansprüche
Verfahren zum Herstellen eines Gangrads mit
Kurzverzahnung für ein Schaltgetriebe, wobei in einer ersten Umformstufe ein Gangradkörper (1) im Gesenk geschmiedet wird und die Kurzverzahnung in wenigstens einer weiteren Umformstufe durch
Kaltkalibrieren im Gesenk mittels eines
Formwerkzeugs (23) mit fächerartig angeordneten Formteilen, deren Formenden in die Zahnzwischenräume einstechen, fertig geformt wird,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Formteile gemeinsam zwischen einer oberen und einer unteren Aufnahmeplatte (29, 30) geführt und in einer Richtung radial nach innen bewegt werden, derart, dass für die präzise Ausbildung der Zähne der Kurzverzahnung durch Kaltkalibrieren
Material aus dem Bereich der Zahnflanken in die Zahnfußbereiche verdrängt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Richtung des Einstechens der Formteile schräg zum Fußbereich der Zähne (15) hin gewählt wird, so dass nach dem vollständigen Füllen der Gesenkhohlform noch überschüssiges Material in einen an den Fußbereich angrenzenden Gesenkhohlraum verdrängt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass während des Kaltkalibrierens der Gangradkörper (1) gegen die obere Aufnahmeplatte (29) unter einer hydraulischen Last federnd angepresst wird, während die Formteile zwischen oberer und unterer
Aufnahmeplatte (29, 30) gegen einen Anschlag nach innen verschoben werden.
Verfahren nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Formteile mittels eines vertikal
betätigbaren Betätigungsrings (35) über ineinander greifende konische Druckflächen (32, 33) an
Formteilen und Betätigungsring mit ihren Formenden (36) in die Zahnzwischenräume hineingedrückt werden.
Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Kurzverzahnung in zwei
Kalibrierungsschritten geformt wird, wobei die Zähne (15) de Kurzverzahnung in einem ersten
Kalibrierschritt mit parallelen Zahnflanken geformt und in einem zweiten Kalibrierschritt mittels der Formteile des Formwerkzeugs mit Hinterschnitt der Zahnflanken und anschließender Fußausrundung fertig kalibriert werden.
Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 5,
wobei in einer ersten Umformstufe ein Gangradkörper (1) im Gesenk geschmiedet wird und die
Kurzverzahnung in wenigstens einer weiteren
Umformstufe durch Kaltkalibrieren im Gesenk mittels eines Formwerkzeugs (23) mit fächerartig
angeordneten Formteilen, deren Formenden in die Zahnzwischenräume einstechen, fertig geformt wird, dadurch gekennzeichnet,
dass die Formteile des Formwerkzeugs (23) einzelne flache Schiebeteile (31) sind, welche umlaufend in zur Gesenkachse axialen Ebenen mit der Umfangs- Teilung der Kurzverzahnung entsprechenden
Winkelabständen angeordnet sind.
Vorrichtung nach Anspruch 6 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Schiebeteile (31) zwischen einer oberen und einer unteren Aufnahmeplatte (29, 30) geführt und in einer Richtung nach radial innen aus einer
Ausgangsposition (PA) in eine der fertigen Zahnform entsprechende Endposition (PE) verschiebbar sind.
Vorrichtung nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Verschiebung der Schiebeteile (31) schräg zur Gesenkachse etwa gegen den Fußbereich der
Kurzverzahnung gerichtet ist .
9. Vorrichtung nach Anspruch 8 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Schräge der Schieberichtung zwischen 5° und 20°, bevorzugt zwischen 10° und 15° beträgt.
10. Vorrichtung nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass obere und untere Aufnahmeplatte (29, 30) fest miteinander verbunden sind und Führungen für die Aufnahme der Schiebeteile (23) begrenzen.
11. Vorrichtung nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass die untere Aufnahmeplatte (30) auf ihrer radial inneren Seite mit einem zum Gangradkörper (1) hinweisenden Kragenteil (37) endet, dessen radial äußere Umfangsflache (38) als Anschlag in der Endposition (PE) der Schiebeteile (31) dient.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet,
dass ein ringförmiger Vorsprung (17) des
Gangradkörpers (1) auf der Oberseite des
Kragenteils (37) der unteren Aufnahmeplatte (30) aufsitzt .
Vorrichtung nach Anspruch 6 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Schiebeteile (31) mittels eines vertikal betätigbaren Betätigungsrings (35) über ineinander greifende konische Druckflächen (32, 33) an
Schiebeteilen und Betätigungsring in ihre
Endposition (PE) verschiebbar sind.
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US14/348,265 US9399251B2 (en) | 2011-09-29 | 2012-09-22 | Method and apparatus for manufacturing a gear wheel with stub toothing |
| EP12766888.7A EP2760605B1 (de) | 2011-09-29 | 2012-09-22 | Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines gangrads mit kurzverzahnung |
| CN201280058809.9A CN103998158B (zh) | 2011-09-29 | 2012-09-22 | 用于制造具有短制齿的换档齿轮的方法和设备 |
| JP2014532268A JP6087930B2 (ja) | 2011-09-29 | 2012-09-22 | 低歯を有する歯車を製造する方法ならびに装置 |
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE102011114504.8 | 2011-09-29 | ||
| DE102011114504A DE102011114504A1 (de) | 2011-09-29 | 2011-09-29 | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Gangrads mit Kurzverzahnung |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| WO2013045064A1 true WO2013045064A1 (de) | 2013-04-04 |
Family
ID=46968133
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| PCT/EP2012/003968 WO2013045064A1 (de) | 2011-09-29 | 2012-09-22 | Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines gangrads mit kurzverzahnung |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US9399251B2 (de) |
| EP (1) | EP2760605B1 (de) |
| JP (1) | JP6087930B2 (de) |
| CN (1) | CN103998158B (de) |
| DE (1) | DE102011114504A1 (de) |
| WO (1) | WO2013045064A1 (de) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2015043752A1 (de) * | 2013-09-27 | 2015-04-02 | Sona Blw Präzisionsschmiede Gmbh | Verfahren zur herstellung eines getriebeschaltrads durch umformen |
| DE102016006589A1 (de) * | 2016-05-28 | 2017-11-30 | Form Technology Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Längsnuten in zylindrischen Bauteilen |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102014002871A1 (de) * | 2014-03-05 | 2015-09-10 | Sona Blw Präzisionsschmiede Gmbh | Kalibriergesenk zum Kaltkalibrieren von Laufverzahnungen von Getriebegangrädern |
| CN104722693B (zh) * | 2015-03-17 | 2017-11-21 | 青阳县鑫安特汽车零配件有限公司 | 一种汽车圆柱齿轮锻造成型装置 |
| CN106003481B (zh) * | 2016-06-16 | 2018-04-20 | 温州恒田模具发展有限公司 | 一种高精度双节齿轮加工机构 |
| CN106141059B (zh) * | 2016-07-22 | 2017-12-19 | 宁海县博楷迪自动化科技发展有限公司 | 一种驱动轮锻压加工模具及其成型方法 |
| CN108916358A (zh) * | 2018-07-18 | 2018-11-30 | 杭州知加网络科技有限公司 | 一种机械齿轮 |
| CN113478188B (zh) * | 2021-07-28 | 2022-07-29 | 重庆创精温锻成型有限公司 | 驻车齿轮齿形侧向挤压成型方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE2040413A1 (de) | 1969-08-15 | 1971-02-25 | Toyota Motor Co Ltd | Verfahren zur plastischen Kaltverformung in Abstaenden zueinander angebrachter zahnaehnlicher Vorspruenge an einem Ring oder einem aehnlich geformten Teil |
| JPH02258130A (ja) * | 1989-03-30 | 1990-10-18 | Yamanaka Gokin Seisakusho:Kk | ギアの鍛造金型装置 |
| JPH0771566A (ja) * | 1993-09-07 | 1995-03-17 | Samutetsuku Kk | 歯車及びその製造方法 |
| EP1147835A2 (de) * | 2000-04-21 | 2001-10-24 | Gohsyu Corporation | Vorrichtung zur Herstellung eines Zahnrades |
Family Cites Families (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3427156C2 (de) * | 1984-07-24 | 1986-07-17 | Bayerisches Leichtmetallwerk Graf Blücher von Wahlstatt GmbH & Co KG, 8000 München | Verfahren zum Herstellen eines Synchronteils mit hinterschnittenen Zähnen |
| CN1102144A (zh) * | 1993-10-26 | 1995-05-03 | 青岛建筑工程学院 | 直齿圆柱齿轮精密模锻-推挤成型工艺及装置 |
| JP3108710B2 (ja) * | 1997-12-26 | 2000-11-13 | 株式会社メタルアート | 変速用歯車の製造方法 |
| JP3195771B2 (ja) * | 1998-04-08 | 2001-08-06 | 三菱製鋼株式会社 | 一体型変速機用歯車及びその成形方法 |
| JP2001001101A (ja) * | 1999-06-22 | 2001-01-09 | Samtec Kk | スプライン付き歯車の製造装置 |
| JP4814118B2 (ja) * | 2007-02-08 | 2011-11-16 | 本田技研工業株式会社 | 歯車成形方法及び装置 |
| JP4734267B2 (ja) * | 2007-02-08 | 2011-07-27 | 本田技研工業株式会社 | 歯車成形装置 |
-
2011
- 2011-09-29 DE DE102011114504A patent/DE102011114504A1/de not_active Withdrawn
-
2012
- 2012-09-22 EP EP12766888.7A patent/EP2760605B1/de active Active
- 2012-09-22 WO PCT/EP2012/003968 patent/WO2013045064A1/de active Application Filing
- 2012-09-22 US US14/348,265 patent/US9399251B2/en active Active
- 2012-09-22 JP JP2014532268A patent/JP6087930B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 2012-09-22 CN CN201280058809.9A patent/CN103998158B/zh not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE2040413A1 (de) | 1969-08-15 | 1971-02-25 | Toyota Motor Co Ltd | Verfahren zur plastischen Kaltverformung in Abstaenden zueinander angebrachter zahnaehnlicher Vorspruenge an einem Ring oder einem aehnlich geformten Teil |
| JPH02258130A (ja) * | 1989-03-30 | 1990-10-18 | Yamanaka Gokin Seisakusho:Kk | ギアの鍛造金型装置 |
| JPH0771566A (ja) * | 1993-09-07 | 1995-03-17 | Samutetsuku Kk | 歯車及びその製造方法 |
| EP1147835A2 (de) * | 2000-04-21 | 2001-10-24 | Gohsyu Corporation | Vorrichtung zur Herstellung eines Zahnrades |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2015043752A1 (de) * | 2013-09-27 | 2015-04-02 | Sona Blw Präzisionsschmiede Gmbh | Verfahren zur herstellung eines getriebeschaltrads durch umformen |
| DE102016006589A1 (de) * | 2016-05-28 | 2017-11-30 | Form Technology Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Längsnuten in zylindrischen Bauteilen |
| DE102016006589B4 (de) * | 2016-05-28 | 2021-06-10 | Form Technology Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Längsnuten in zylindrischen Bauteilen |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2014528839A (ja) | 2014-10-30 |
| US20140223985A1 (en) | 2014-08-14 |
| CN103998158A (zh) | 2014-08-20 |
| DE102011114504A1 (de) | 2013-04-04 |
| EP2760605A1 (de) | 2014-08-06 |
| US9399251B2 (en) | 2016-07-26 |
| EP2760605B1 (de) | 2017-01-11 |
| CN103998158B (zh) | 2016-01-20 |
| JP6087930B2 (ja) | 2017-03-01 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP2760605B1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines gangrads mit kurzverzahnung | |
| DE19626160C2 (de) | Zahnradherstellungsverfahren | |
| EP2637811B1 (de) | Verfahren zum formen eines werkstückes | |
| DE4411410B4 (de) | Kaltformverfahren und Formwerkzeug für Zahnringprodukte | |
| DE102012112890B3 (de) | Lenksäule für ein Kraftfahrzeug | |
| DE102010017592B4 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur spanlosen axial umformenden Ausbildung einer Verzahnung mit angeformten Spitzen an einem Werkstück | |
| DE102011102288B4 (de) | Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung eines Stirnrads mit einer Schrägverzahnung | |
| DE3701703A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von kegelraedern | |
| EP2403665B1 (de) | Vorrichtung zur herstellung eines profils an einem blechteil | |
| EP1003619A1 (de) | Verfahren zum herstellen eines schaltzahnrades, vorrichtung zur durchführung des verfahrens und nach dem verfahren hergestelltes schaltzahnrad | |
| WO2007009476A1 (de) | Herstellung einer welle-naben-verbindung | |
| EP2440805B1 (de) | Kalibriervorrichtung und verfahren zum kalibrieren | |
| EP2483027B1 (de) | Verfahren zur herstellung einer innenverzahnung | |
| EP0997210B1 (de) | Verfahren zum Formen eines scheibenförmigen Teiles mit Nabe und Umformrolle für das Verfahren | |
| EP2834029B1 (de) | Verfahren zur bearbeitung eines funktionsteils | |
| WO2016131456A1 (de) | Planetenwälzgetriebe sowie verfahren zur herstellung dieses planetenwälzgetriebes | |
| EP3246104A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines umformteils | |
| EP2260964B1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer Innenverzahnung | |
| WO2008017327A1 (de) | Stanz- und prägemaschine | |
| WO2014121943A1 (de) | Kalibriergesenk und verfahren zur herstellung eines getriebe-schaltrads mit laufverzahnung | |
| WO2005007316A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur bearbeitung von randbereichen von zylindrischen hohlkörpern | |
| DE19943805B4 (de) | Verfahren zum Entformen eines Stempels aus einem hohlen Gegenstand und Werkzeug zum Bearbeiten von Rillen an der Innenmantelfläche eines solchen hohlen Gegenstands | |
| DE19946508C2 (de) | Verfahren zum Herstellen einer Welle mit durchmessergrößerem Flansch | |
| EP4323132A1 (de) | Verfahren zur herstellung eines ein verzahnungsprofil aufweisenden bauteils; sowie werkzeugvorrichtung | |
| WO2012063125A2 (de) | Werkzeug zur bearbeitung eines werkstückes |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| 121 | Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application |
Ref document number: 12766888 Country of ref document: EP Kind code of ref document: A1 |
|
| ENP | Entry into the national phase |
Ref document number: 2014532268 Country of ref document: JP Kind code of ref document: A |
|
| REEP | Request for entry into the european phase |
Ref document number: 2012766888 Country of ref document: EP |
|
| WWE | Wipo information: entry into national phase |
Ref document number: 2012766888 Country of ref document: EP |
|
| WWE | Wipo information: entry into national phase |
Ref document number: 14348265 Country of ref document: US |