WO2013021435A1 - 螺旋波付き合成樹脂管 - Google Patents

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WO2013021435A1
WO2013021435A1 PCT/JP2011/067966 JP2011067966W WO2013021435A1 WO 2013021435 A1 WO2013021435 A1 WO 2013021435A1 JP 2011067966 W JP2011067966 W JP 2011067966W WO 2013021435 A1 WO2013021435 A1 WO 2013021435A1
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synthetic resin
tube
pipe
shape
spiral
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PCT/JP2011/067966
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金尾　茂樹
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カナフレックスコーポレーション株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a synthetic resin pipe with a spiral wave applied to a drain pipe under a road or a large drain pipe for sewer.
  • concrete fume pipes are generally used as drain pipes under roads or drain pipes for sewers.
  • corrugated synthetic resin pipe specifically, a corrugated synthetic resin pipe is shown in which the main body has a cylindrical shape and a reinforcing convex portion is spirally wound around the outer wall of the main body.
  • a water stop material is attached to the spiral groove of the connecting portion, a packing sheet is wound from above, and two halved joints (C-shaped cross section) with flanges are also installed. Cover the connection side end of the synthetic resin pipe in a cylindrical shape and tighten the flanges of each half joint with bolts and nuts.
  • connection method requires installation of a caulking material as a water stop material, a water stop block, a packing sheet, a pair of half joints, etc. in the field according to the connection procedure.
  • a caulking material as a water stop material, a water stop block, a packing sheet, a pair of half joints, etc. in the field according to the connection procedure.
  • the number of parts is large and the management is troublesome.
  • the water-stopping material is very easy to peel off, and even if it is firmly bonded, water cannot be completely stopped.
  • connection flange needs to be connected with bolts and nuts, which causes a reduction in work efficiency in an environment where work space cannot be secured.
  • connection flange is not securely welded to the synthetic resin pipe, it will cause water leakage, and if the connection flange surface is deformed, it will also cause water leakage. Carefully install the connection flange. There must be.
  • connection flange is strengthened and the bolts and nuts for connecting the flanges are included, the weight of the connection portion cannot be increased, and therefore there is a limit to cost reduction.
  • most of the synthetic resin pipes used for drainage pipes have an inner diameter of 1000 mm or more and are set to a long dimension of about 5 m, and weight reduction and cost reduction are desired. .
  • Synthetic resin pipes as described above are also used as receiving parts or insertion parts that are joints, and since many of the synthetic resin pipes used as these joints have large diameters, weight reduction and low cost are indispensable. is there.
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and an object thereof is to provide a synthetic resin tube with a spiral wave that can be reduced in weight and cost.
  • the synthetic resin pipe with a spiral wave according to the present invention can be mainly used as a receiving part or an insertion part which is a joint, and it is configured as follows to reduce the weight and cost of the synthetic resin pipe. Can be planned.
  • the synthetic resin pipe can be used not only as a joint but also as a whole pipe over its entire length. In this case, it is more advantageous to reduce the weight and cost of the synthetic resin pipe.
  • a synthetic resin tube with a helical wave according to the present invention includes a resin molded body formed into a cylindrical shape, and a tube wall of a corrugated cylindrical body that is entirely or partially embedded in the axial direction of the resin molded body. And a light filler embedded in the resin molded body and disposed in a valley portion of the tube wall.
  • the light filler may be made of foamed plastic and / or cardboard (paper fiber). Since these light fillers are inexpensive, they are remarkably effective in promoting cost reduction of synthetic resin pipes.
  • the filler material may be mixed with an extender.
  • an extender By blending the extender, the amount of the synthetic resin material used can be further reduced, and the cost and weight of the synthetic resin tube can be further reduced.
  • the shape of the filler is not limited, but can be uniformly dispersed in the synthetic resin material if it is a powder.
  • the bulking material may include one or more selected from the group consisting of shirasu, beads, wood chips, bamboo chips, and rice husks. Since these extenders are inexpensive, they are advantageous in promoting cost reduction of the synthetic resin pipe. Further, by using a resin-melted or pulverized resin as the extender, it becomes possible to heat-seal with the synthetic resin tube, thereby improving the adhesive strength and working efficiency.
  • the light filler is disposed in the valley portion of the tube wall, and the tube wall in which the light filler is disposed is embedded in the resin molded body that is the synthetic resin material.
  • the amount of the resin molded body can be reduced according to the content of the light filler (in inverse proportion).
  • cost reduction and weight reduction of a synthetic resin pipe including a synthetic resin pipe used as a joint (receiving part and insertion part)
  • the waste material can be effectively used.
  • FIG. 1 equivalent view which shows 2nd Embodiment of the synthetic resin tube with a spiral wave with a joint which concerns on this invention.
  • FIG. 6 is a view corresponding to FIG.
  • FIG. 6 is a view corresponding to FIG. 3 showing a third embodiment of a synthetic resin pipe with a spiral wave according to the present invention.
  • FIG. 6 is a view corresponding to FIG. 3 showing a modification of the receiving part and the insertion part.
  • FIG. 6 is a view corresponding to FIG. 3 showing a further modification of the receiving part and the insertion part.
  • FIG. 6 is a view corresponding to FIG. 3 showing a fourth embodiment of the synthetic resin pipe with a spiral wave according to the present invention.
  • FIG. 6 is a view corresponding to FIG. 3 showing a modification of the receiving part and the insertion part.
  • It is a general view which shows 5th Embodiment of the synthetic resin pipe with a spiral wave with a joint which concerns on this invention. It is an expanded sectional view of the connection part of FIG. FIG.
  • FIG. 6 is a view corresponding to FIG. 3 showing a modification of the receiving part and the insertion part. It is explanatory drawing which shows the manufacturing method of a synthetic resin pipe
  • (a) is explanatory drawing which shows the crack state of the synthetic resin pipe
  • (b) is a principal part enlarged view of Fig.18 (a).
  • (a) is explanatory drawing which shows the state after the drop test of the synthetic resin pipe
  • the present invention protects the outer surface of the receiving portion from damage regardless of whether or not the entire receiving portion is reinforced, and synthetic resin pipes (synthetic resin tubes used as joints such as the receiving portion and the inserting portion) For the purpose of cost reduction and weight reduction.
  • FIG. 1 is an explanatory diagram showing a connection structure S of synthetic resin pipes 1A and 1B with spiral waves according to the present invention.
  • FIGS. 1 to 3 are a first embodiment of the present invention, and FIG. 4 is a modification of the first embodiment.
  • Example, FIGS. 5 and 6 are the second embodiment, FIGS. 7 to 9 are the third embodiment, FIGS. 10 and 11 are the fourth embodiment, FIGS. 12 to 16 are the fifth embodiment, and
  • FIG. FIG. 18A is an explanatory view showing a state after a drop test of a synthetic resin pipe with a spiral wave without a FRP layer, and
  • FIG. 18B is a flow chart showing a manufacturing procedure of the pipe.
  • FIG. 1 is an explanatory diagram showing a connection structure S of synthetic resin pipes 1A and 1B with spiral waves according to the present invention.
  • FIGS. 1 to 3 are a first embodiment of the present invention
  • FIG. 4 is a modification of the first embodiment.
  • Example, FIGS. 5 and 6 are the second
  • FIG. 19 (a) is an explanatory view showing a state after a drop test of the synthetic resin pipe with a spiral wave of the present invention
  • FIG. 19 (b) is an enlarged view of the main part of FIG. 19 (a). It is.
  • symbol is attached
  • reference numerals 1A, 1B, and 1C denote synthetic resin tubes with spiral waves
  • 2 denotes a tube wall
  • 3 denotes an insertion portion (differential portion)
  • 4 denotes a receiving portion.
  • connection structure S of the synthetic resin pipe with spiral wave according to the present invention is a composite with two spiral waves formed by forming a pipe wall (corrugated cylindrical body) 2 into a spiral wave shape.
  • the resin tubes 1A and 1B are connected to each other at their ends.
  • the synthetic resin tubes with spiral waves 1A and 1B each include the insertion portion 3 at one end portion 10 (left end portion in the drawing) and the receiving port at the other end portion 11 (right end portion in the drawing).
  • the connection structure of the present invention is not limited to such a tube connection structure having both end portions, and the insertion portion 3 is provided at each of at least the facing ends of both tubes.
  • the receiving part 4 may be provided, and the end part on the opposite side of each pipe may not be provided with the receiving part or the insertion part.
  • the present invention includes a configuration in which a pipe is formed by alternately connecting a pipe having both ends of the tube as an insertion portion and a tube having both ends of the tube as a receiving portion.
  • the pipe wall 2 which comprises the full length of the synthetic resin pipes 1A and 1B with a spiral wave is formed in the spiral wave shape, and in detail, as shown in FIG. 21 is formed by spiral winding, and the material of the main body portion 20 and the reinforcing convex portion 21 is not limited.
  • a steel strip having a mountain-shaped cross section is left on the outer periphery of polyethylene, leaving a gap with a slight pitch width. It is wound around.
  • a concentric rib tube in which a large-diameter ring portion and a small-diameter ring portion are alternately repeated may be used.
  • one end 10 (the left end in the figure) of each pipe is covered with a filling resin for filling it, preferably a synthetic resin layer as a resin molded body to suppress an increase in weight.
  • the cylindrical insertion port 3 is formed by wearing, and the other end 11 (right end in the figure) is attached to the outer surface of the other end 11 and is axially outside (right in the figure). ) Is formed in a cylindrical shape.
  • light filling is provided in the valley portion of the tube wall 2 partially embedded in the synthetic resin layers 5 and 8 and the inside of the tube wall 2 in the axial direction of the synthetic resin layers 5 and 8 as the resin molded body.
  • a material 110 is provided.
  • the light filler 110 is provided in the concave portion 2a embedded in the synthetic resin layer (resin molded body) 8 in the concave portion 2a of the main body portion 20 of the synthetic resin tube 1B with spiral wave, and the main body portion of the receiving portion 4
  • the light filler 110 is provided in the recessed portion 2a embedded in the synthetic resin layer 8 among the 20 recessed portions 2a, and the light recessed portion 2a embedded in the synthetic resin layer 5 among the recessed portions 2a of the main body portion 20 of the insertion portion 3 is filled.
  • a material 110 is provided.
  • the light filler 110 include foamed plastic (for example, expanded polystyrene) and / or cardboard (cardboard), but any material that has lightness and filling ability may be used.
  • the light filler 110 is disposed in the recess 2a, and the tube wall 2 in which the light filler 110 is disposed is embedded in the synthetic resin layers 5 and 8, so that the content of the light filler 110 is increased. Accordingly, the amount of the synthetic resin layers 5 and 8 can be reduced (in inverse proportion). Thereby, weight reduction and cost reduction of a synthetic resin pipe (including a synthetic resin pipe used as a joint) can be achieved.
  • the synthetic resin layer 8 is applied in a state where the tube material 7 constituting the receiving portion 4 is partially exposed, and is particularly integrated with the distal end side and the tube wall 2 where strength is required.
  • the base end side which is important is buried in the synthetic resin layer 8, and the other intermediate part is exposed. If the tube material 7 is exposed in this manner, weight reduction and material cost reduction can be realized, and when the tube material 7 has the same external structure as the tube wall 2 as in the present embodiment, the receiving portion 4 is concerned.
  • the exposed portion has the same appearance as that of the tube wall 2, the unity of the joint portion and the entire tube is increased in appearance, and the appearance is improved.
  • the pipe wall 2 of each pipe has a substantially triangular shape, a substantially arc shape, a trapezoidal shape, or a rectangular shape (see FIG. 2 (c)), and the crests and troughs continuously wave. Therefore, the portion including the valley between the ridges becomes the recess 2a.
  • a substantially triangular shape made of a resin molded body (for example, a coated steel plate) in which a steel material (steel plate having a convex cross section) 22 is provided on the outer peripheral side of a main body portion 20 as a synthetic resin tube wall having a substantially flat inner surface.
  • the reinforcing convex part 21 having a shape or a substantially arc shape is provided in a spiral shape, and the reinforcing convex part 21 forming a mountain part with the main body part 20 is formed by melting and extruding a partially molded body of the main body part 20 on a rotating shaft.
  • the reinforcing projections 21 can be similarly spirally fed and integrated on the partial molded body, and can be efficiently produced.
  • a main body 20 extending from the valley on the inner peripheral side of the mountain, and the main body 20 is configured so that the inner surface of the tube has a flat shape. 20 may be omitted, and the reinforcing convex portions 21 may be connected to each other, and the inner surface side may also be a spiral corrugated surface.
  • a structure in which a concave portion 23 is provided at the peak is also a preferred embodiment.
  • pressure earth pressure, etc.
  • the presence of the recess 23 is a cause of fluid leakage in the conventional pipe connection structure.
  • the connection structure of the present invention is employed, the pipe having such a recess 23 exists. Can be connected without causing any leakage.
  • an outer surface layer 24 is further applied along the outer surface of the substantially M-shaped reinforcing convex portion 21 made of a coated steel plate.
  • Synthetic resin materials used for the crests and troughs of these pipe walls 2, specifically, the main body part 20, the reinforcing convex part 21, and the outer surface layer 24, are synthetic materials such as polyolefins such as polyethylene and polypropylene, and vinyl chlorides. Resins and the like can be widely used, and other synthetic rubbers and soft resins can also be used.
  • the insertion portion 3 formed at one end 10 of each of the synthetic resin tubes 1A, 1B with spiral waves fills at least the concave portion 2a forming the wave shape on the outer surface side of the one end 10.
  • a synthetic resin layer 5 is applied to form a cylindrical shape whose outer surface is substantially flat along the axial direction, and can be in close contact with the inner peripheral surface of the receiving port 4 described later.
  • the synthetic resin layer 5 is formed by surrounding the one end portion 10 with a mold and injecting and curing the synthetic resin material.
  • the present invention is not limited to this, and the synthetic resin layer 5 is separately molded. It is possible to attach the resin layer 5 to the end portion 10 and integrate them by heat fusion or the like, or to apply the synthetic resin layer 5 by other methods.
  • the one end portion 10 is pressure-deformed in the direction of diameter reduction to reduce the diameter by crushing the reinforcing convex portion 21 so that the concave portion 2a having a predetermined depth remains, and the synthetic resin layer 5 is deposited thereon.
  • the insertion port 3 smaller in diameter than the tube wall 2.
  • the size of the receiving part 4 comprised in the other end part 11 becomes smaller, and the size of the whole connection part which consists of the insertion part 3 and the receiving part 4 can also be made smaller.
  • the synthetic resin material constituting the synthetic resin layer 5 may be either non-foamed or foamed, and olefinic resins such as polyethylene resin and polypropylene resin and other synthetic resins can be used.
  • olefinic resins such as polyethylene resin and polypropylene resin and other synthetic resins
  • polystyrene foam, polyethylene foam, rigid polyurethane foam, flexible polyurethane foam, rigid vinyl chloride foam, urea foam, phenol foam, acrylic foam, cellulose acetate foam, and other resins can be used.
  • the crests of the synthetic resin layer 5 are partially exposed to such an extent that the crests of the end portions 10 can maintain a substantially flat surface, but may be attached so that the crests are completely hidden.
  • the synthetic resin layer 5 may be thickly applied so that the outer surface is further outward than the summit.
  • the receiving portion 4 is provided with a pipe material 7 having a diameter larger than that of the synthetic resin pipe 1 ⁇ / b> B with the spiral wave with respect to the other end portion 11 on the outer peripheral side of the other end portion 11. 7 is partly exposed to such an extent that a substantially flat surface can be maintained, and a synthetic resin layer as a resin molded body is also formed in the gap between the pipe material 7 and the synthetic resin pipe 1B with a spiral wave.
  • the inner peripheral surface of the cylindrical portion protruding outward in the axial direction is substantially flat along the axial direction, and functions as a receiving surface 40 into which the insertion port 3 is inserted. To do.
  • the receiving portion 4 is also formed by surrounding the other end portion 11 and the tube material 7 with a molding die and injecting and curing a synthetic resin material. It is also possible to separately form the synthetic resin layer 8 containing, and attach the synthetic resin layer 8 to the end portion 11 and integrate them by heat fusion or the like, or attach the synthetic resin layer 8 by other methods. Also, the synthetic resin material similar to that of the insertion portion 3 can be used for the material of the synthetic resin layer 8.
  • the tube material 7 is a tube portion in which a substantially triangular shape, a substantially arc shape, or a trapezoidal crest and trough are continuously waved like the synthetic resin tubes 1A and 1B with spiral waves. The strength is considerably increased by the presence of the pipe material 7.
  • a pipe portion that forms a wave having the same structure as that of the synthetic resin pipes 1A and 1B with spiral waves is used.
  • the present invention is not limited to this, and the spiral provided with the pipe wall 2 shown in FIG.
  • a tube material 7 having a cross-sectional shape having a recessed portion 23 at the peak is used, or conversely, the pipe wall 2 shown in FIG.
  • the synthetic resin tube 1B with a spiral wave as shown in FIG. 2A, it is possible to use a tube material 7 that does not have a concave portion at the peak.
  • These pipe materials 7 (7A) are mainly used to maintain the strength of the cylindrical portion that protrudes outward in the receiving portion 4 and receives the insertion portion 3, but the dimensions and materials that can maintain the strength. It is also possible to omit the insert member such as the tube material 7 and configure the receiving portion 4 with only the synthetic resin layer 8.
  • the tube material 7 (7A) and the outer peripheral surface of the tube wall 2 are firmly integrated by the synthetic resin layer 8 interposed therebetween.
  • the synthetic resin layer 8 constituting the receiving portion 4 may be reinforced by embedding reinforcing materials such as reinforcing fibers and nets as necessary.
  • an FRP layer 8 a can be provided on the outer peripheral surface.
  • the FRP layer 8a is formed by impregnating a reinforcing fiber with a synthetic resin material.
  • a reinforcing fiber a chopped strand mat as a glass fiber base material for FRP formed in a tape shape or a sheet shape, A preferred range of weight per unit area of 100 to 300 g / m 2 can be used.
  • a plain woven glass cloth or glass cloth tape for FRP a preferable density range, 16 to 25 in length, and 15 to 23 in width / 25 mm can also be used.
  • the said tape shape means what was cut into tape shape previously.
  • the reinforcing fiber is impregnated with the synthetic resin in the foaming process of the foamed synthetic resin in the mold and cured to form the FRP layer 8a. Is done.
  • the synthetic resin layer 8 when the synthetic resin layer 8 is formed of a non-foamed synthetic resin, the synthetic resin layer 8 including the tube material 7 is separately formed, and is attached to the end portion 11 and integrated by heat fusion or the like.
  • the FRP layer 8a can also be formed by adhering a compression-molded FRP sheet obtained by impregnating a synthetic fiber into a reinforcing fiber in advance with an adhesive or the like on the outer peripheral surface of the receiving port formed as described above.
  • the FRP layer 8a can be formed in the entire length in the circumferential direction, and the strength of the joint itself is improved by the tensile strength and tensile elastic modulus of the reinforcing fiber.
  • a plurality of FRP sheets can be stacked to form the FRP layer 8a.
  • the FRP layer 8 a that can reinforce the outer peripheral surface of the connection side end portion of the receiving portion 4 can also be applied to the insertion portion 3.
  • the FRP layer 5a having the same configuration as the FRP layer 8a can be formed on the outer peripheral surface of the connection side end portion of the insertion portion 3, and the outer periphery of the connection side end portion of the insertion portion 3 in this way.
  • the insertion portion 3 can be protected from damage in the same manner as the reception portion 4.
  • the receiving port 4 and the insertion port 3 are different in configuration, and the receiving port 4 is heavier than the insertion port 3, so that the receiving port is assumed to fall. There is a high possibility of falling from the mouth 4 side first. Therefore, the formation of the FRP layer 8a is essential for the connection-side outer peripheral surface of the receiving portion 4, and the FRP layer 5a formed in the insertion portion 3 may have any configuration.
  • the insertion part 3 and the receiving part 4 were each comprised in the substantially flat shape along the axial direction, this invention is not limited to such a straight shape at all,
  • the insertion part 3 Is formed in a taper shape that tapers toward the opening end, and the inner peripheral surface of the receiving port 4 is configured to have a taper shape of substantially the same angle substantially parallel to this, or the outer diameter or the receiving port of the insertion port. You may make it the shape which changes so that the internal diameter of an opening
  • an O-ring 6 is interposed between the insertion portion 3 and the receiving portion 4 as a seal member. Specifically, an annular groove 50 into which the O-ring 6 is fitted is formed on the outer surface of the insertion portion 3, and the tubes are connected with the O-ring 6 fitted into the annular groove 50.
  • the annular groove 50 in which the O-ring 6 is mounted is formed by cutting out at the distal end edge portion of the insertion portion 3, but at the base edge portion or the middle portion on the opposite side of the insertion portion 3. It may be formed. Moreover, you may provide in the receptacle part 4 side.
  • the shape and structure of the sealing member such as the O-ring 6 is not particularly limited as long as the space between the insertion port 3 and the receiving port 4 can be reliably sealed, and various shapes and structures of sealing members are mounted at appropriate positions. Can be done. Further, instead of mounting the O-ring 6 separately, it is also possible to integrally form an annular projection serving as a seal portion in advance.
  • the cost and weight of the synthetic resin pipe (including the synthetic resin pipe used as a joint) can be reduced.
  • the synthetic resin layer 8 as a resin molded body is formed on a part of the outer surface and the inner surface of the main body 20 and a foam sheet is formed on the other part of the inner surface. Even in the case where 111 is used, the cost and weight of the receiving portion 4 and the synthetic resin layer 8 can be reduced.
  • the above structures using the foam sheet 111 are not limited to the receiving part 4, but can be applied to the insertion part 3 and the synthetic resin pipes 1A, 1B, and 1C with spiral waves.
  • the foamed sheet 111 may be a non-foamed sheet, and the lower the specific gravity, the more cost and weight of the synthetic resin pipe (including the synthetic resin pipe used as a joint) can be further reduced. it can.
  • the cost and weight of the synthetic resin pipe (including the synthetic resin pipe used as a joint) can be reduced.
  • the synthetic resin layer 8 is deposited in a state where the pipe material 7 constituting the receiving port 4 is completely embedded, and the synthetic resin layer 8 is compared with the first embodiment.
  • the light filler 110 is disposed over the entire longitudinal direction of the receiving portion 4, so that the amount of the synthetic resin layer 8 used can be greatly reduced. Therefore, the cost and weight of the synthetic resin pipe (including the synthetic resin pipe used as a joint) can be significantly reduced.
  • 8a is an FRP layer formed to reinforce the outer peripheral surface of the connection side end of the receiving port 4.
  • the cost and weight of the synthetic resin pipe (including the synthetic resin pipe used as a joint) can be reduced.
  • the synthetic resin portion (synthetic resin layer 8) of the receiving portion 4 contains the reinforcing fiber 7B.
  • the reinforcing fibers 7B are embedded in the form of a woven fabric, a nonwoven fabric, or a molded body solidified with a resin.
  • strength improvement of the same grade is aimed at, aiming at a significant weight reduction and cost reduction.
  • the concave portion 23 shown in FIG. 2B is provided at the peak of the reinforcing convex portion 21 of each tube.
  • various corrugated synthetic resin tubes are used. Of course, it is applicable to.
  • the reinforcing fiber glass fiber or glass fiber is preferably used.
  • the receiving portion 4 is molded with a synthetic resin, a woven fabric, a nonwoven fabric or a resin molded body of the reinforcing fiber 7B is set in a molding die in advance. Embedded molding can be performed by molding. As another method, the molding of the receiving portion 4 is divided into two moldings of the inner portion and the outer portion, and the woven fabric or nonwoven fabric of the reinforcing fibers 7B is formed on the outer surface when the molding of the first inner portion is finished. Or it is also possible to carry out the embedded molding by depositing a resin molded body and performing the second molding thereon.
  • the woven fabric, non-woven fabric, or resin molded body of the reinforcing fiber 7B may be provided so as to exist almost entirely around the inside of the receiving portion 4, or may be provided with a single or a plurality so as to exist only partially. May be. What is necessary is just to interior what was shape
  • FIG. 8 shows an example in which the reinforcing resin 7B is contained in the synthetic resin layer 5 of the insertion portion 3 in the same manner as the receiving portion 4, and similarly, a woven fabric, a nonwoven fabric or a resin molded body of the reinforcing fiber 7B is used. Embedded molding can be performed by previously setting in a mold and molding.
  • the insertion portion 3 contains the reinforcing fiber 7B as in the present embodiment, and the receiving portion 4 is provided with the pipe material 7 of the first embodiment instead of the reinforcing fiber 7B, or any reinforcing member. Of course, it is also possible not to insert.
  • 8a is an FRP layer formed to reinforce the outer peripheral surface of the connection side end of the receiving port 4.
  • an engagement protrusion 70 is provided on the inner peripheral surface of the straight tube portion to engage with the peak portion of the tube wall 2. It is possible to increase the strength.
  • the light filler 110 made of foamed plastic or cardboard may be used as in the above-described embodiments, or the light filler 110 and an extender (chaff or the like) may be used in combination.
  • the rice husk 112 is kneaded and molded into a synthetic resin material forming the insertion portion 3 and the receiving portion 4 as an extender, thereby forming the resin molding.
  • the amount of body can be reduced. Thereby, cost reduction and weight reduction of a synthetic resin pipe (including a synthetic resin pipe used as a joint) can be achieved.
  • the rice husk 112 as an extender, or in combination with the rice husk 112, shirasu, beads (wood beads), wood chips, bamboo chips, etc. may be used. In this case, these extenders may be in the form of powder or sheet.
  • reference numeral 8 a denotes an FRP layer formed to reinforce the outer peripheral surface of the connection side end of the receiving port 4.
  • the above-mentioned foamed plastic or cardboard (cardboard) is used as the light filler 110.
  • an extender such as rice husk
  • a light filler 110 and an extender such as rice husk
  • It can also be used in combination. Thereby, cost reduction and weight reduction of a synthetic resin pipe (including a synthetic resin pipe used as a joint) can be achieved.
  • the synthetic resin tube with spiral wave 1 ⁇ / b> C is configured by forming the tube wall 2 in a spiral wave shape, and at least one end of the one end portion (left end portion in the figure).
  • a cylindrical insertion port 3 is provided by attaching a synthetic resin layer 5 that fills the concave portion forming the wave shape on the outer surface side, and the other end portion is provided at the other end portion 102a (right end portion in the figure).
  • the receiving portion 4 made of the synthetic resin layer 8 that is attached to the outer surface side and extends in a cylindrical shape on the outer side in the axial direction
  • a plurality of synthetic resin pipes 1C with spiral waves are connected to each other.
  • the insertion port 3 of the synthetic resin tube 1C with a spiral wave on the middle right side is inserted into the reception port 4 of the synthetic resin tube with a second (left side in the figure) and connected to each other. is there.
  • the receiving port 4 is formed by coaxially connecting the pipe material 7 having a diameter larger than that of the synthetic resin tube with spiral wave 1C from the outer surface side of the other end 102a.
  • the synthetic resin material of the synthetic resin layer 8 is filled in at least a gap between the pipe material 7 and the synthetic resin pipe with spiral wave 1C.
  • the tube wall 2 has a substantially triangular shape, a substantially arc shape, or a trapezoidal peak portion and a trough portion continuously forming a wave, and a portion including the valley portion between the peak portions is a concave portion.
  • a substantially triangular or substantially arc-shaped reinforcing convex portion 21 made of a resin molded body (for example, a coated steel plate) in which a steel material 22 is housed is provided on the outer peripheral side of a synthetic resin main body portion 20 having a substantially flat inner surface. It is provided in a spiral shape.
  • the reinforcing convex portion 21 may be formed only of the resin layer without interior of the steel material 22.
  • the shape of a peak part and a trough part is not specifically limited, You may comprise in a substantially V shape, a substantially U shape, a substantially circular shape, a substantially oval shape, a substantially square shape, a polygon, an irregular shape, and other shapes.
  • the steel material 22 is also a preferred embodiment in which a concave portion 23 is provided at the top of the mountain in more detail.
  • pressure earth pressure, etc.
  • an outer surface layer 24 is further applied along the outer surface of the steel material 22.
  • polyolefin resins such as polyethylene and polypropylene, and synthetic resins such as vinyl chloride are widely used. Other synthetic rubbers and soft resins can also be used.
  • the insertion portion 3 on one end side of the synthetic resin tube with a spiral wave has the synthetic resin layer 5 so as to fill at least the concave portion forming the wave shape on the outer surface side of the one end portion.
  • the outer surface is formed into a substantially flat cylindrical shape along the axial direction, and is in close contact with the inner peripheral surface of the receiving portion 4 at the other end.
  • the synthetic resin layer 5 constituting the insertion portion 3 is formed by surrounding the one end portion with a molding die and injecting and curing the synthetic resin material. It is also possible to deposit layer 5.
  • the synthetic resin material constituting the synthetic resin layer 5 may be either non-foamed or foamed, and olefinic resins such as polyethylene resin and polypropylene resin and other synthetic resins can be used.
  • olefinic resins such as polyethylene resin and polypropylene resin and other synthetic resins
  • polystyrene foam, polyethylene foam, rigid polyurethane foam, flexible polyurethane foam, rigid vinyl chloride foam, urea foam, phenol foam, acrylic foam, cellulose acetate foam, and other resins can be used.
  • the receiving end 4 on the other end side is formed by coaxially connecting a pipe material 7 having a diameter larger than that of the synthetic resin pipe with spiral wave 1C from the outer surface side of the other end 102a.
  • the inner peripheral surface of the portion is substantially flat along the axial direction, and functions as a receiving surface 40 into which the insertion portion 3 is inserted.
  • the synthetic resin layer material similar to that of the insertion portion 3 can also be used for the synthetic resin layer 8 of the receiving portion 4.
  • the insertion port 3 and the receiving port 4 are configured to be substantially flat along the axial direction, but the present invention is not limited to such a straight shape, and the insertion port 3 is opened.
  • the taper is tapered toward the end, and the inner peripheral surface of the receiving port 4 is formed in a tapered shape with substantially the same angle substantially parallel to this, the outer diameter of the insertion port or the receiving port The inner diameter may be changed so as to draw a curve along the axial direction.
  • the receiving surface 40 of the receiving portion 4 is formed in a reverse taper shape whose diameter is reduced from the inside toward the outside opening portion, so that the water tightness and tightness of the O-ring 6 of the insertion portion 3 are achieved.
  • a stepped taper portion 42 is provided at the opening of the receiving portion 4 so that the O-ring 6 is caught by the opening when the insertion portion 3 is inserted and is not dropped off.
  • the pipe material 7 housed in the receiving part 4 is a pipe part in which a substantially triangular shape, a substantially arc shape, or a trapezoidal peak and trough continuously wave.
  • the strength of the receiving port 4 is considerably increased by the presence of the pipe material 7.
  • the pipe wall 71 is formed in a spiral wave shape, and a pipe material (however, there is no main body part 20 on the inner peripheral side) that forms a wave having the same structure as the synthetic resin pipe with spiral wave 1C is used.
  • a pipe material (however, there is no main body part 20 on the inner peripheral side) that forms a wave having the same structure as the synthetic resin pipe with spiral wave 1C is used.
  • a structure in which a main body portion 20a is provided on the inner peripheral side is also a preferable example.
  • the tube material 7 and the outer peripheral surface of the tube wall 2 are firmly integrated by the synthetic resin layer 8 interposed therebetween.
  • the tube material 7 is covered with a synthetic resin layer 8 in a partially exposed state.
  • the proximal end side which is important in terms of integration with the distal end side where the strength is required, and the tube wall 2 is buried with the synthetic resin layer 8, and other intermediate portions are exposed. If the tube material 7 is exposed in this manner, weight reduction and material cost reduction can be realized, and when the tube material 7 has the same external structure as the tube wall 2 as in the present embodiment, the receiving portion 4 is concerned.
  • the exposed portion has the same appearance as that of the tube wall 2, the unity of the joint portion and the entire tube is increased in appearance, and the appearance is improved.
  • an O-ring 6 is interposed between the insertion port 3 and the receiving port 4 as a seal member.
  • an annular groove 50 into which the O-ring 6 is fitted is formed on the outer surface of the insertion portion 3, and the tubes are connected with the O-ring 6 fitted into the annular groove 50.
  • the annular groove 50 in which the O-ring 6 is mounted is notched at the distal end edge portion of the insertion portion 3, but is formed at the base edge portion or the middle portion on the opposite side of the insertion portion 3. May be. Moreover, you may provide in the receptacle part 4 side.
  • the shape and structure of the sealing member such as the O-ring 6 is not particularly limited as long as the space between the insertion port 3 and the receiving port 4 can be reliably sealed, and various shapes and structures of sealing members are mounted at appropriate positions. Can be done. Further, instead of mounting the O-ring 6 separately, it is also possible to integrally form an annular projection serving as a seal portion in advance.
  • a coating agent that can improve waterproofness, weather resistance, and chemical resistance may be coated on the outer surface of the synthetic resin tube with spiral wave 1 ⁇ / b> C including the insertion port 3 and the receiving port 4 at both ends.
  • the FRP layer 5a can be provided at the connection side end portion on the outer peripheral surface as in the first embodiment.
  • the FRP layer is formed on the connection side end on the outer peripheral surface of the receiving port and the connection side end on the outer peripheral surface of the insertion port.
  • the FRP layer can also be formed across part or all of the connection side end face of the insertion portion.
  • the FRP layer is formed so as to extend from the outer peripheral surface to the end surface in this way, the outer peripheral corner portion on the receiving end connection side is more reliably reinforced.
  • the light filler 110 and the filler such as the rice husk 112 may be used alone or in combination.
  • the synthetic resin pipe can be reduced in weight and cost.
  • the manufacturing procedure of the synthetic resin tube with spiral wave 1 ⁇ / b> C includes the step S ⁇ b> 1 of forming the tube wall 2 of the synthetic resin tube with spiral wave 1 ⁇ / b> C, and the composite with spiral wave formed continuously.
  • a step S2 of coaxially forming a pipe material 7 having a diameter larger than that of the synthetic resin pipe with a spiral wave at the other end 102a of the resin pipe 1C, and axially inner and outer ends of the molded pipe material 7 are respectively provided.
  • step S4 of injecting is the step S4 of injecting.
  • the same method as the conventional method for forming a synthetic resin tube with a helical wave can be used. As shown in FIG. After being deformed into an M-shape in cross-sectional view, this is sent out in a spiral shape, and the outer winding tape (outer surface layer 24) is continuously fed out from the base 81 in the same spiral shape on the outer surface side, and is attached, The inner wall tape (main body portion 20) is also continuously spirally fed out from the base 82 and attached to the inner surface side, and the tube wall 2 is formed by joining and integrating in the axial direction.
  • the tube material 7 is not formed at the end portion after the one-end tube wall 2 is completed, but the tube material 7 of the step S2 is formed on the formed tube wall 2 continuously with the step S1.
  • the receiving part 4 is efficiently formed.
  • the tube material 7 to be formed in the step S2 is transformed into the M-shaped cross-sectional view of the steel material 22 continuously supplied by the processing roller 93 in the same manner as the formation of the tube wall 2 and then sent out in a spiral shape.
  • Outer winding tape (outer surface layer 24) is continuously fed out in a spiral form from the base 83 and attached to the outer surface side, the inner winding tape is omitted, and the tube material 7 is formed by joining and integrating in the axial direction. .
  • the molded tube material 7 is supported from the outside in the radial direction by a plurality of guide rollers 91 as guide portions, and is supported coaxially with the tube wall 2.
  • step S3 the outside of the tube wall 2 is surrounded by a cylindrical outer frame (divided in two).
  • a reinforcing fiber is attached in an annular shape to the inner wall of the body portion of the outer frame (corresponding to one end of the tube wall 2).
  • Sealing chucks 60 and 61 are attached to both ends of the tube material 7 with respect to the tube material 7 formed coaxially, and the space between the outer surface of the tube wall 2 and the inner surface of the outer frame is sealed.
  • a sealed space is formed by setting the inner frame that forms the receiving surface 40 of the receiving portion 4 on the inner peripheral surface side of the tube member 7 that projects outward from the tube wall 2. .
  • step S4 a synthetic resin material for forming the synthetic resin layer 8 is injected into the sealed space.
  • the injection is performed through the injection port 62 communicating with the sealing chuck 60 in the axial direction.
  • the injection method is not limited at all, and the sealing chuck 61 or the gold for forming the receiving surface 40 is formed.
  • An inlet may be provided in the mold.
  • the injected synthetic resin material When the injected synthetic resin material is foamed, it moves while filling the space, and the synthetic resin material that has reached the inner surface of the outer frame enters the reinforcing fiber attached to the inner wall of the outer frame. While impregnating, the density is increased by the foaming pressure, and an FRP layer as a skin layer is formed.
  • a defective portion D is generated in a portion that directly collides with an asphalt pavement surface or a gravel pavement surface, and a crack is generated along the edge of the tube material 7 so that the pipe material. The end of 7 was exposed.
  • E indicates the fracture surface.
  • FIG. 19 (b) is an enlarged view of the scratch F. Although the line 8b forming the edge of the outer peripheral surface of the receiving port was lost over the range 8c, there was no problem in strength.
  • the present invention is not limited by the above-described embodiments, and can be implemented with appropriate modifications within a range that can be adapted to the gist of the present invention, all of which are within the technical scope of the present invention. Is included.
  • the present invention can be used as a synthetic resin pipe applied to a drain pipe under a road, a large drain pipe for sewer, or the like.

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Abstract

　低コスト化及び軽量化を図ることができる合成樹脂管を提供する。本発明に係る螺旋波付き合成樹脂管は、筒状に成形された樹脂成形体と、前記樹脂成形体の軸心方向において全体的にまたは部分的に埋設された波形筒状体の管壁と、前記管壁の谷部に配設され前記樹脂成形体に埋設された軽質充填材とを有することを特徴とする。

Description

螺旋波付き合成樹脂管
　本発明は、道路下の排水管や下水道用の大型排水管等に適用される螺旋波付き合成樹脂管に関するものである。
　従来、道路下の排水管や下水道用の排水管として、コンクリート製のヒューム管が一般的に用いられている。
　近年に至り、ヒューム管と同等以上の強度を有し、耐久性及び軽量化並びに施工時の省力化等において有利な波形合成樹脂管が使用され始めている。
　この種の波形合成樹脂管として、具体的には、本体が筒状をなしその本体の外壁に補強用の凸部を螺旋状に巻き付けた波付き合成樹脂管が示される。
　このような波付き合成樹脂管同士を接続する場合、接続部分の螺旋溝に止水材を取り付け、その上からパッキンシートを巻き付け、さらにフランジ付きの半割継手（断面Ｃ形）を２つ１組で用いて合成樹脂管の接続側端部を筒状に覆い、各半割継手のフランジ同士をボルト・ナットで締め付けて固定する。
　しかし、このような接続方法は、止水材としてのコーキング材や止水用ブロック、パッキンシート、一対の半割継手などを接続手順にしたがって現場で組み付ける必要があるため、多くの手間と時間がかかり、しかも部品点数も多くその管理も煩わしいものであった。
　さらに、その接続箇所等によっては止水材が非常に剥がれやすく、強固に接着しても完全に止水できないため、水漏れ等が起こりやすく問題視されていた。
　これに対し、接続作業をより容易に且つ迅速に行える合成樹脂管として、各波付き合成樹脂管の接続側端部に接続フランジを溶着するとともに、接続フランジ同士が接触する面にパッキンを設け、接続フランジ同士をボルト・ナットにより締め付ける合成樹脂管が提案されている（例えば特許文献１参照）。このような合成樹脂管によれば、半割継手を使用する従来の接続方法と比較して作業性を格段向上することができ、より信頼性の高い接続を得ることができる。
　しかしながら、上記接続フランジはボルト・ナットで接続する作業が必要であり、作業スペースが確保できない環境では作業効率低下の原因になる。
　また、合成樹脂管に対し接続フランジを確実に溶着しなければ水漏れの原因になり、また接続フランジ面に変形等が生じた場合も水漏れの原因になるため、接続フランジの取り付けを慎重にしなければならない。
　また、接続フランジに十分な強度を確保し、変形しないようにするためには高品質なものが要求される。接続フランジを強固にし、それを接続するボルト・ナットを含めると接続部分の重量アップが避けられず、したがってコスト削減に限界がある。
　また、排水管に使用する合成樹脂管は大型のものでは内径寸法が１０００ｍｍ以上あり、且つ約５ｍの長尺寸法に設定されたものがほとんどであり、軽量化及び低コスト化が望まれている。
　上記のような合成樹脂管は、継手である受口部又は挿口部としても用いられ、これら継手として用いられる合成樹脂管も大口径のものが多いことから、軽量化及び低コストが不可欠である。
特開２００２－１３９１７８号公報
　本発明は上記事情を考慮してなされたものであり、軽量化及び低コスト化を図ることができる螺旋波付き合成樹脂管を提供することにある。
　本発明に係る螺旋波付き合成樹脂管は、継手である受口部又は挿口部として主に用いることができ、以下のように構成することで前記合成樹脂管の軽量化及び低コスト化を図ることができる。なお、前記合成樹脂管は継手として用いるのみならず、全長に亘る管全体としても用いることができ、この場合、前記合成樹脂管の軽量化及び低コスト化を図るのにより有利となる。
　本発明に係る螺旋波付き合成樹脂管は、筒状に成形された樹脂成形体と、当該樹脂成形体の軸心方向において全体的にまたは部分的に埋設された波形筒状体の管壁と、管壁の谷部に配設され前記樹脂成形体に埋設された軽質充填材とを有することを要旨とする。
　軽質充填材は発泡プラスチック及び／又は厚紙（紙繊維）からなってもよい。これらの軽質充填材は安価であるので、合成樹脂管の低コスト化の推進に著しく有効である。
　樹脂成形体には増量材が混入されていてもよい。増量材を配合することにより合成樹脂材の使用量をより低減でき、合成樹脂管の低コスト化及び軽量化をより図ることができる。
　増量材の形状は制限されないが、粉体状物であれば合成樹脂材料中に均一分散させることができる。
　増量材はシラス、ビーズ、木チップ、竹チップ、及び籾殻からなる群より選択される１つ以上を含んでもよい。これらの増量材は安価であるので、合成樹脂管の低コスト化の推進に有利である。また、増量材として樹脂を溶かしたものや樹脂を粉砕したものを使用することで、合成樹脂管と熱融着が可能になり、接着強度の向上及び作業効率が向上する。
　本発明に係る螺旋波付き合成樹脂管によれば、管壁の谷部に軽質充填材を配設し、この軽質充填材が配設された管壁を合成樹脂材である樹脂成形体に埋設することにより、上記軽質充填材の含有量に応じて（反比例して）樹脂成形体の量を低減することができる。これにより、合成樹脂管（継手（受口部及び挿口部）として用いられる合成樹脂管を含む）の低コスト化及び軽量化を図ることができる。また、軽質充填材が廃材である場合、当該廃材を有効利用することができる。
本発明に係る継手付き螺旋波付き合成樹脂管の接続状態を示す全体図である。 （ａ）は螺旋波付き合成樹脂管の管壁を示す要部断面図、（ｂ）は管壁の変形例を示す要部断面図である。 図１の接続部の拡大断面図である。 受口部の変形例を示す要部断面図である。 本発明に係る継手付き螺旋波付き合成樹脂管の第２実施形態を示す図１相当図である。 図５の接続部の拡大断面図である。 本発明に係る継手付き螺旋波付き合成樹脂管の第３実施形態を示す図３相当図である。 受口部および挿口部の変形例を示す図３相当図である。 受口部および挿口部のさらに変形例を示す図３相当図である。 本発明に係る継手付き螺旋波付き合成樹脂管の第４実施形態を示す図３相当図である。 受口部および挿口部の変形例を示す図３相当図である。 本発明に係る継手付き螺旋波付き合成樹脂管の第５実施形態を示す全体図である。 図１２の接続部の拡大断面図である。 受口部および挿口部の変形例を示す図３相当図である。 螺旋波付き合成樹脂管の製造方法を示す説明図である。 受口部を構成する管材の他の例を示す図３相当図である。 本発明に係る螺旋波付き合成樹脂管の製造手順を示すフローチャートである。 (ａ)はＦＲＰ層を備えていない継手付き螺旋波付き合成樹脂管の割れ状態を示す説明図、(ｂ)は図１８(ａ)の要部拡大図である。 (ａ)は本発明の継手付き螺旋波付き合成樹脂管の落下試験後の状態を示す説明図、(ｂ)は図１９(ａ)の要部拡大図である。
　以下、本発明に係る螺旋波付き合成樹脂管ついて図面を参照しながら詳細に説明する。
　なお本願出願人は、受口部全体の補強を特徴とした特開2010－139062号を関連出願として先に出願している。これに対し、本発明は受口部全体の補強の有無に拘らず受口部外面を損傷から保護すること、および合成樹脂管（受口部や挿口部等の継手として用いられる合成樹脂管を含む）の低コスト化及び軽量化を目的とするものである。
　図１は、本発明に係る螺旋波付き合成樹脂管１Ａ，１Ｂの接続構造Ｓを示す説明図であり、図１～３は本発明の第１実施形態、図４は第１実施形態の変形例、図５、６は第２実施形態、図７～９は第３実施形態、図１０、１１は第４実施形態、図１２～１６は第５実施形態、図１７は螺旋波付き合成樹脂管の製造手順を示すフローチャート、図１８(ａ)はＦＲＰ層を備えていない継手付き螺旋波付き合成樹脂管の落下試験後の状態を示す説明図、図１８(ｂ)は図１８(ａ)の要部拡大図、図１９（ａ）は本発明の継手付き螺旋波付き合成樹脂管の落下試験後の状態を示す説明図、図１９(ｂ)は図１９(ａ)の要部拡大図である。なお、以下の説明において、同一部材に同一符号を付しており、それらの部材の構成及び機能は同じであるためその説明を省略する。
　図中符号１Ａ，１Ｂ，１Ｃは螺旋波付き合成樹脂管、２は管壁、３は挿口部（差口部）、４は受口部をそれぞれ示している。
　本発明の螺旋波付き合成樹脂管の接続構造Ｓは、図１及び図２に示すように、管壁（波形筒状体）２を螺旋波形状に形成してなる２本の螺旋波付き合成樹脂管１Ａ，１Ｂを、端部同士で互いに接続するものである。
　本実施形態では、螺旋波付き合成樹脂管１Ａ，１Ｂが、いずれも一端部１０（図中左側端部）に挿口部３を備えるとともに他端部１１（図中右側端部）に受口部４を備える同一構造の管であるが、本発明の接続構造はこのような両端部を備えた管の接続構造に何ら限定されず、両管の少なくとも対面する端部にそれぞれ挿口部３と受口部４を備えておればよく、各管の反対側の端部は、それぞれ受口部や挿口部を備えていなくてもよい。例えば管の両側端を挿口部としたものと、管の両端側を受口部としたものとを交互に連絡して管路を形成していく様なものも本発明に包含される。
　最初に図１～図３を参照しながら第１実施形態を説明する。
　１．第１実施形態
　螺旋波付き合成樹脂管１Ａ，１Ｂの全長を構成する管壁２は螺旋波形状に形成されており、詳細には、図３に示す様に本体部２０の外周に補強凸部２１を螺旋巻きに形成したものであり、これら本体部２０、補強凸部２１の素材は限定されないが、例えばポリエチレンの外周に断面山形の鋼帯を若干のピッチ幅からなる隙間を残して螺旋状に巻回したものである。なお螺旋波形の代わりに大径環部と小径環部とを交互に繰り返す同心状のリブ管であってもよい。また、図示したものは本体部２０の外周に補強凸部２１を設けた２層構造であるが、本体部自身を波形としたものであってもよいことは言うまでもない。こうして得られる長尺管の一方を挿口部、他方を受口部とする為、次の様な構成が付加される。
　各管の一方側端部１０（図中左側端部）には、図３にも示すように、これを埋める充填樹脂、好ましくは重量増加を抑制すべく樹脂成形体としての合成樹脂層を被着することにより筒状の挿口部３が形成され、他方側端部１１（図中右側端部）には、該他端部１１外面側に被着され且つ軸方向外側（図中右方向）に筒状に延出された受口部４が形成されている。
　本実施形態では、樹脂成形体としての合成樹脂層５、８の軸心方向においてこの合成樹脂層５、８に部分的に埋設された管壁２の谷部及び管壁２の内側に軽質充填材１１０を設ける。
　詳細には、螺旋波付き合成樹脂管１Ｂの本体部２０の凹部２ａのうち合成樹脂層（樹脂成形体）８に埋設される凹部２ａに軽質充填材１１０を設け、受口部４の本体部２０の凹部２ａのうち合成樹脂層８に埋設される凹部２ａに軽質充填材１１０を設け、挿口部３の本体部２０の凹部２ａのうち合成樹脂層５に埋設される凹部２ａに軽質充填材１１０を設ける。軽質充填材１１０としては、発泡プラスチック（例えば発泡スチロール）及び／又はダンボール（厚紙）が例示されるが、軽質性と充填可能性を備えているものであれば如何なるものであってもよい。
　このように、凹部２ａに軽質充填材１１０を配設し、この軽質充填材１１０が配設された管壁２を合成樹脂層５、８に埋設することにより、軽質充填材１１０の含有量に応じて（反比例して）合成樹脂層５、８の量を低減することができる。これにより、合成樹脂管（継手として用いられる合成樹脂管を含む）の軽量化及び低コスト化を図ることができる。
　本実施形態では、受口部４を構成する管材７が一部露出する状態で合成樹脂層８を被着させたものであり、特に強度が要求される先端側及び管壁２との一体化の点で重要な基端側について合成樹脂層８で埋没させ、その他の途中部分が露出されている。このように管材７を露出させるようにすれば、軽量化や材料コスト削減が実現できるとともに、本実施例のように管材７が管壁２と同じ外観構造の場合には、当該受口部４の露出部分が管壁２と同じ外観を有し、継手部分と管全体との外観上の一体性が高まり、美観が向上することとなる。
　各管の管壁２は、図２（ａ）に示すように略三角形状ないし略円弧状又は台形状或いは矩形状（図２（ｃ）参照）の山部と谷部が連続的にウエーブをなしており、山部間の谷部を含む部分が凹部２ａとなる。
　本実施例では、内面がほぼフラットの合成樹脂製の管壁としての本体部２０の外周側に、鋼材（断面凸形の鋼板）２２を内装した樹脂成形体（例えば被覆鋼板）よりなる略三角形状ないし略円弧状の補強凸部２１を螺旋状に設けたものであり、本体部２０と山部を成す補強凸部２１は、本体部２０の部分成形体を溶融押出して回転軸上に螺旋状に巻きつけ順次溶着させる際、同時に該部分成形体上に補強凸部２１を同じく螺旋状に供給し、一体化させることにより効率よく作成できる。
　尚、山部を成している補強凸部２１は、鋼材２２を内装せずに樹脂層のみから構成してもよい。また、山部及び谷部の形状は特に限定されず、略Ｖ字状や略コ字状、略円形、略楕円形、略四角形、多角形、異形、その他の形状に構成してもよい。
　更に、本実施例では山部内周側に谷部から延長される本体部２０が存在し、該本体部２０により管内面がフラットな形状になるように構成されているが、このような本体部２０を省略して補強凸部２１を互いに繋げた形状とし、内面側も螺旋波形の凹凸面となるように構成してもよい。
　また、図２（ｂ）に示すように山頂部に凹陥部２３が設けられているものも好ましい実施例である。このような凹陥部２３を設けることで山部にかかる圧力（土圧等）が分散され、山部の強度、剛性アップは勿論のこと管壁２全体の耐圧強度を高いものとすることができる。このような凹陥部２３の存在は、従来の管接続構造においては流体漏れが生じ易い原因となるが、本発明の接続構造を採用すれば、このような凹陥部２３が存在する管であっても何ら漏れを生じることなく接続することができるのである。図２（ｂ）の例では、被覆鋼板からなる略Ｍ字状の補強凸部２１の外面に沿って更に外面層２４が被着されている。
　これら管壁２の山部、谷部、具体的には本体部２０や補強凸部２１、外面層２４に用いられる合成樹脂材料としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフイン系や塩化ビニル系等の合成樹脂などを広く用いることができ、その他合成ゴムや軟質樹脂を用いることもできる。
　各螺旋波付き合成樹脂管１Ａ，１Ｂの一端部１０に形成される挿口部３は、図３に示すように、少なくとも該一端部１０外面側の波形状を形成している凹部２ａを埋める合成樹脂層５を被着させて外表面が軸方向に沿って略平らな筒状となり、後述の受口部４の内周面に密接できる形状とされている。このような合成樹脂層５は、本実施例では当該一端部１０を成形型で囲み、合成樹脂材料を注入・硬化させて成形されているが、本発明はこれに限らず、別途成形した合成樹脂層５を端部１０に装着して熱融着等により一体化させることや、その他の方法で合成樹脂層５を被着させることも可能である。
　また、一端部１０を縮径方向に加圧変形させて補強凸部２１を所定深さの凹部２ａが残る程度に圧潰することにより縮径させ、その上に合成樹脂層５を被着することにより、挿口部３を管壁２よりも径を小さく構成することも可能である。これによれば、他端部１１に構成する受口部４のサイズもより小さくなり、挿口部３及び受口部４よりなる接続部分全体のサイズもより小さくできることとなる。
　合成樹脂層５を構成している合成樹脂材料としては、非発泡、発泡のいずれでもよく、ポリエチレン樹脂やポリプロピレン樹脂等のオレフィン系樹脂やその他の合成樹脂を用いることができ、発泡合成樹脂としては、例えばポリスチレンフォーム、ポリエチレンフォーム、硬質ポリウレタンフォーム、軟質ポリウレタンフォーム、硬質塩化ビニルフォーム、ユリアフォーム、フェノールフォーム、アクリルフォーム、酢酸セルロースフォーム、その他の樹脂を用いることができる。
　本実施例では合成樹脂層５を端部１０の山部が略平らな表面が維持できる程度に山部が一部露出したが、山部が完全に隠れるように被着してもよく、逆に山頂部よりもさらに外方に外面がくるように合成樹脂層５を厚く被着してもよい。
　受口部４は、図３に示すように他端部１１に対して当該螺旋波付き合成樹脂管１Ｂよりも大径の管材７を他端部１１の外周側に配設するとともに、当該管材７の山部が略平らな表面が維持できる程度に山部を一部露出したものであり、管材７と螺旋波付き合成樹脂管１Ｂとの間の隙間にも樹脂成形体としての合成樹脂層８を充填・被着させたものであり、軸方向外側に突出した筒状部分の内周面は軸方向に沿って略平らであり、上記挿口部３が挿入される受け面４０として機能する。
　この受口部４についても、挿口部３と同様、当該他端部１１及び管材７を成形型で囲み、合成樹脂材料を注入・硬化させて成形されており、その他の形態として、管材７を含む合成樹脂層８を別途成形し、これを端部１１に装着して熱融着等により一体化させることや、その他の方法で合成樹脂層８を被着させることも可能である。また、合成樹脂層８の材料についても、挿口部３と同様の合成樹脂材料を用いることができる。
　管材７は、螺旋波付き合成樹脂管１Ａ，１Ｂと同様、略三角形状ないし略円弧状又は台形状の山部と谷部が連続的にウエーブを為した管部分が使用され、受口部４は当該管材７の存在により相当に強度アップが図られている。
　本実施例では、螺旋波付き合成樹脂管１Ａ，１Ｂと同様の構造のウエーブを成す管部分が使用されているが、これに限定されず、図２（ａ）に示す管壁２を備える螺旋波付き合成樹脂管１Ｂに対して、図２（ｂ）に示すように山頂部に凹陥部２３を有する断面形状の管材７を用いたり、逆に図２（ｂ）に示す管壁２を備える螺旋波付き合成樹脂管１Ｂに対して、図２（ａ）に示すように山頂部に凹陥部を有しない管材７を用いることもできる。
　これら管材７（７Ａ）は、主に受口部４における外側に突出した筒状部分であって挿口部３を受け入れる部分の強度維持のために使用されるが、強度を維持できる寸法、材料を選定して管材７などのインサート部材を省略し、合成樹脂層８のみで受口部４を構成することも可能である。管材７（７Ａ）と管壁２外周面とは、その間に介在する前記合成樹脂層８により強固に一体化されている。なお、受口部４を構成する合成樹脂層８には、必要に応じて強化繊維やネット等の補強物質を埋め込んで補強してもよい。
　具体的には、図３に示すように、受口部４の接続側端部の外周面を補強する場合、その外周面にＦＲＰ層８ａを設けることができる。
　上記ＦＲＰ層８ａは、補強繊維に合成樹脂材料を含浸させることにより形成されており、その補強繊維としては、テープ状またはシート状に形成されたＦＲＰ用のグラスファイバー基材としてのチョップドストランドマット、目付の好適範囲１００～３００ｇ／ｍ２を使用することができる。また、ＦＲＰ用平織りガラスクロスまたはガラスクロステープ、密度の好適範囲、縦１６～２５本、横１５～２３本／２５ｍｍを使用することもできる。なお、上記テープ状とは予めテープ状にカットしたものを意味する。
　上記合成樹脂層８を発泡合成樹脂を注入することにより形成する場合、型枠内での発泡合成樹脂の発泡過程で上記補強繊維中に合成樹脂が含浸され、硬化することによってＦＲＰ層８ａが形成される。
　また、上記合成樹脂層８を非発泡合成樹脂で形成する場合、管材７を含む合成樹脂層８を別途成形し、これを端部１１に装着して熱融着等により一体化させ、このようにして形成された受口部の外周面に、予め補強繊維中に合成樹脂を含浸させ圧縮成形したＦＲＰシートを接着剤等で接着することによってもＦＲＰ層８ａを形成することができる。なお、このＦＲＰ層８ａは、その長さを周方向全部に形成することができ、補強繊維が持つ引張強度・引張弾性率により、継手自体の強度が向上する。
　この場合、ＦＲＰシートを複数重ねてＦＲＰ層８ａとすることもできる。
　このように、受口部４の接続側端部の外周面を上記ＦＲＰ層８ａで補強すると、内径寸法が１０００ｍｍ以上あり、長さが約５ｍとなる長尺寸法からなる大型管をトラックの荷台からフォークリフトで降ろす際において、万一、螺旋波付き合成樹脂管を落下させるという事態が生じても管端部を破損から保護することができる。
　また、受口部４の接続側端部の外周面を補強することができる上記ＦＲＰ層８ａは、挿口部３にも適用することができる。
　詳しくは、挿口部３の接続側端部の外周面には上記ＦＲＰ層８ａと同じ構成からなるＦＲＰ層５ａを形成することができ、このように挿口部３の接続側端部の外周面を上記ＦＲＰ層５ａで補強すると、上記受口部４と同様、挿口部３についても破損から保護することができるようになる。
　なお、螺旋波付き合成樹脂管では受口部４と挿口部３とで構成が異なり、受口部４の方が挿口部３よりも重量が重いため、落下する場合を想定すると、受口部４側から先に落下する可能性が高い。したがって、受口部４の接続側外周面についてはＦＲＰ層８ａの形成を必須の構成とし、挿口部３に形成するＦＲＰ層５ａについては任意の構成とすればよい。
　なお、本実施形態では、挿口部３及び受口部４をそれぞれ軸方向に沿って略平らな形状に構成したが、本発明はこのようなストレート形状に何ら限定されず、挿口部３を開口端に向けて先細となるテーパー状に形成するとともに、受口部４の内周面もこれに略平行な略同一角度のテーパー状に構成したものや、挿口部の外径又は受口部の内径が軸方向に沿って曲線を描くように変化する形状にしてもよい。
　また、挿口部３と受口部４の間には、シール部材としてＯリング６が介装されている。具体的には、挿口部３の外面に前記Ｏリング６が嵌め込まれる環状溝５０が形成され、該環状溝５０内にＯリング６を嵌め込んだ状態で管同士を接続するものである。
　本実施例では、Ｏリング６が装着される環状溝５０は挿口部３の先端縁部に切り欠いて形成されているが、挿口部３の反対側の基端縁部や途中部に形成してもよい。また、受口部４側に設けてもよい。Ｏリング６等のシール部材の形状及び構造は、挿口部３と受口部４との間を確実にシールできる限り、特に限定はなく、各種形状、構造のシール部材が、適宜位置に装着されうる。また、Ｏリング６を別途装着するかわりに予めシール部となる環状突起を一体成形しておくことも可能である。
　２．第１実施形態の変形例
　次に、図４に基づき本発明の第１実施形態の変形例について説明する。
　本実施形態においても第１実施形態と同様に、軽質充填材１１０を配設するので合成樹脂管（継手として用いられる合成樹脂管を含む）の低コスト化及び軽量化を図ることができる。
　本実施形態では、図１～図３の第１実施形態に加えて、樹脂成形体としての合成樹脂層８を本体部２０の外面および内面の一部分に成形し、内面のその他の部分に発泡シート１１１を捲く構成とする場合でも、受口部４および合成樹脂層８の低コスト化及び軽量化を図ることができる。なお、発泡シート１１１を用いる上記のような構成は、受口部４に限定されるものではなく、挿口部３及び螺旋波付き合成樹脂管１Ａ，１Ｂ，１Ｃにも適用することができる。
　また、上記発泡シート１１１は、非発泡のシートを使用してもよく、比重が軽いほど合成樹脂管（継手として用いられる合成樹脂管を含む）の低コスト化及び軽量化をより一層図ることができる。
　３．第２実施形態
　次に、図５及び６に基づき本発明の第２実施形態について説明する。
　本実施形態においても第１実施形態と同様に、軽質充填材１１０を配設するので合成樹脂管（継手として用いられる合成樹脂管を含む）の低コスト化及び軽量化を図ることができる。
　本実施形態では、受口部４を構成する管材７が完全に埋設する状態で合成樹脂層８を被着させたものであり、合成樹脂層８が、第１実施形態と比較すると、その受口部４の長手方向で埋設することにより、継手自体の強度が向上する。
　そして本実施例における場合は、受口部４の長手方向全域に亘って軽質充填材１１０が配設されるため、合成樹脂層８の使用量を大幅に軽減できる。したがって、合成樹脂管（継手として用いられる合成樹脂管を含む）の低コスト化及び軽量化を著しく図ることができる。
　なお、図中、８ａは受口部４の接続側端部の外周面を補強するために形成されたＦＲＰ層である。
　４．第３実施形態
　次に、図７、図８及び図９に基づき第３実施形態について説明する。
　本実施形態においても第１実施形態と同様に、軽質充填材１１０を配設するので合成樹脂管（継手として用いられる合成樹脂管を含む）の低コスト化及び軽量化を図ることができる。
　本実施形態では、受口部４を構成する管材７の代わりに、当該受口部４の合成樹脂部分（合成樹脂層８）に、補強繊維７Ｂを含有させたものであり、本実施例では、補強繊維７Ｂとして、該補強繊維からなる織布、不織布、又は樹脂で固めた成形体の形態で埋設されている。これにより管材７を埋設するものに比べて大幅な軽量化、コストダウンを図りつつ同等程度の強度アップを図っている。尚、本実施形態では、各管の補強凸部２１の山頂部に図２（ｂ）で示した凹陥部２３が設けられているが、第１実施形態と同様、種々の波型合成樹脂管に適用できることは勿論である。
　補強繊維としては、ガラス繊維やグラスファイバーを用いることが好ましく、受口部４を合成樹脂で成形する際に、補強繊維７Ｂの織布、不織布又は樹脂成形体を成形型内に予めセットして成形することにより埋設成形できる。その他の方法としては、受口部４の成形を内側部分と外側部分の２回の成形に分け、一回目の内側部分の成形が終わった段階でその外表面に補強繊維７Ｂの織布、不織布又は樹脂成形体を被着させ、その上に二回目の成形を行うことで埋設成形することも可能である。
　補強繊維７Ｂの織布、不織布又は樹脂成形体は、受口部４の内部においてほぼ全周にわたって存在するように内装してもよいし、一部にのみ存在するように単又は複数を内装してもよい。樹脂成形体としてはシート状や筒状に成形したものを内装すればよく、樹脂成形体に用いる樹脂としては受口部４を構成する合成樹脂層８と同一樹脂を用いることが付着性の点で好ましい。その他、補強繊維７Ｂの織布、不織布又は樹脂成形体を受口部４の外面に貼り付けるように構成してもよい。
　図８は、受口部４と同様、挿口部３の合成樹脂層５にも補強繊維７Ｂを含有させた例を示しており、同様に補強繊維７Ｂの織布、不織布又は樹脂成形体を成形型内に予めセットして成形することにより埋設成形できる。尚、挿口部３に本実施例のように補強繊維７Ｂを含有させつつ、受口部４には補強繊維７Ｂの代わりに上記第１実施形態の管材７を内装したものや、何ら補強部材をインサートしないものとすることも勿論できる。
　図中、８ａは受口部４の接続側端部の外周面を補強するために形成されたＦＲＰ層である。
　さらに図９に示すように、ストレート状の管部分の内周面に管壁２の山部に係合する係合突起７０が設けられており、これが抜け止めとして機能し、受口部４の強度を高めるように構成することも可能である。
　５．第４実施形態
　次に、図１０及び図１１に基づき第４実施形態について説明する。
　ここでは、上述した発泡プラスチックやダンボール（厚紙）の代わりに、増量材としての籾殻を用いる場合について説明する。但し、上述の各実施形態と同様に発泡プラスチックやダンボールからなる軽質充填材１１０を用いてもよいし、軽質充填材１１０と増量材（籾殻等）とを組み合わせて用いることもできる。
　図１０に示すように、発泡プラスチック等の軽質充填材１１０の代わりに、増量材として籾殻１１２を挿口部３や受口部４を形成する合成樹脂材に混練成形することによって、当該樹脂成形体の量を低減することができる。これにより、合成樹脂管（継手として用いられる合成樹脂管を含む）の低コスト化及び軽量化を図ることができる。
　なお増量材としての籾殻１１２の代わりに、或いは籾殻１１２と組み合わせてシラス、ビーズ（数珠玉）、木チップ、竹チップ等を用いてもよい。この場合、これらの増量材は粉体状物であってもよいし、シート状のものでもよい。
　上記では受口部４や挿口部３に補強繊維７Ｂの織布、不織布又は樹脂成形体を内装した例について説明したが、図１０に示すように補強繊維チップ７Ｃ（繊維を短くカットしたもの）を挿口部３や受口部４を成形する合成樹脂材に混ぜて成形することで合成樹脂部分の全体に含有させることも、全体的な強度をアップできる点で好ましく、更に、図１１に示すように上述の補強繊維７Ｂの織布、不織布又は樹脂成形体と組み合わせて更なる強度アップを図るものも好ましい例である。その他の構成及び変形例（Ｏリングの位置など）については、基本的に上記第１実施形態と同様であるため、同一構造に同一符号を付してその説明を省略する。なお図１０および図１１において、８ａは受口部４の接続側端部の外周面を補強するために形成されたＦＲＰ層である。
　６．第５実施形態
　次に、図１２～１７に基づき第５実施形態を説明する。ここでは軽質充填材１１０として上述の発泡プラスチックやダンボール（厚紙）を用いるが、これらの代わりに増量材（籾殻等）を用いることもできるし、軽質充填材１１０と増量材（籾殻等）とを組み合わせて用いることもできる。これにより、合成樹脂管（継手として用いられる合成樹脂管を含む）の低コスト化及び軽量化を図ることができる。
　本実施形態に係る螺旋波付き合成樹脂管１Ｃは、図１２、１３に示すように、管壁２を螺旋波形状に形成して構成され、一端部（図中左側端部）に少なくとも該一端部外面側の波形状を形成している凹部を埋める合成樹脂層５を被着することにより筒状の挿口部３を設け、他端部１０２ａ（図中右側端部）に該他端部外面側に被着され且つ軸方向外側に筒状に延出された合成樹脂層８よりなる受口部４を設け、当該螺旋波付き合成樹脂管１Ｃを複数互いに接続する場合、第１（図中右側）の螺旋波付き合成樹脂管１Ｃの前記挿口部３を、第２（図中左側）の螺旋波付き合成樹脂管の前記受口部４に挿着して互いに接続されるものである。
　本発明では、特に受口部４を、図１４の縦断面図に示すように、当該螺旋波付き合成樹脂管１Ｃよりも大径の管材７を同軸状に前記他端部１０２ａの外面側から軸方向外側に突出する状態とし、少なくとも前記管材７と螺旋波付き合成樹脂管１Ｃとの間の隙間に前記合成樹脂層８の合成樹脂材料を充填してなることを特徴とする。
　図１４に示すように、管壁２は略三角形状ないし略円弧状又は台形状の山部と谷部が連続的にウエーブを為しており、山部間の谷部を含む部分が凹部となる。本実施例では、内面がほぼフラットの合成樹脂製の本体部２０の外周側に、鋼材２２を内装した樹脂成形体（例えば被覆鋼板）よりなる略三角形状ないし略円弧状の補強凸部２１を螺旋状に設けたものである。
　補強凸部２１は、鋼材２２を内装せずに樹脂層のみから構成してもよい。また、山部及び谷部の形状は特に限定されず、略Ｖ字状や略コ字状、略円形、略楕円形、略四角形、多角形、異形、その他の形状に構成してもよい。更に、本実施例では山部内周側に谷部から延長される本体部２０が存在し、該本体部２０により管内面がフラットな形状になるように構成されているが、このような本体部２０を省略して補強凸部２１を互いに繋げた形状とし、内面側も螺旋波形の凹凸面となるように構成してもよい。
　鋼材２２は、より詳しくは山頂部に凹陥部２３が設けられているものも好ましい実施例である。このような凹陥部２３を設けることで山部にかかる圧力（土圧等）が分散され、山部の強度、剛性アップは勿論のこと管壁２全体の耐圧強度を高いものとすることができる。本実施例では、鋼材２２の外面に沿って更に外面層２４が被着されている。これら管壁２の山部、谷部、具体的には本体部２０や外面層２４に用いられる合成樹脂材料としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフイン系や塩化ビニル系等の合成樹脂などを広く用いることができ、その他合成ゴムや軟質樹脂を用いることもできる。
　図１３、１４に示すように、螺旋波付き合成樹脂管の一端側の挿口部３は、少なくとも当該一端部の外面側の波形状を形成している凹部を埋めるように合成樹脂層５を被着させ、外表面が軸方向に沿って略平らな筒状としたものであり、他端部の受口部４の内周面に密接する形状とされている。このような挿口部３を構成する合成樹脂層５は、本実施例では当該一端部を成形型で囲み、合成樹脂材料を注入・硬化させて成形されているが、その他の方法で合成樹脂層５を被着させることも可能である。合成樹脂層５を構成している合成樹脂材料としては、非発泡、発泡のいずれでもよく、ポリエチレン樹脂やポリプロピレン樹脂等のオレフィン系樹脂やその他の合成樹脂を用いることができ、発泡合成樹脂としては、例えばポリスチレンフォーム、ポリエチレンフォーム、硬質ポリウレタンフォーム、軟質ポリウレタンフォーム、硬質塩化ビニルフォーム、ユリアフォーム、フェノールフォーム、アクリルフォーム、酢酸セルロースフォーム、その他の樹脂を用いることができる。
　他端側の受口部４は、図１４の縦断面図に示すように、当該螺旋波付き合成樹脂管１Ｃよりも大径の管材７を同軸状に前記他端部１０２ａの外面側から軸方向外側に突出する状態とし、少なくとも前記管材７と螺旋波付き合成樹脂管１Ｃとの間の隙間に前記合成樹脂層８の合成樹脂材料を充填したものであり、軸方向外側に突出した筒状部分の内周面は軸方向に沿って略平らであり、上記挿口部３が挿入される受け面４０として機能する。この受口部４の合成樹脂層８についても、挿口部３と同様の合成樹脂層材料を用いることができる。
　本実施形態では、挿口部３及び受口部４をそれぞれ軸方向に沿って略平らな形状に構成したが、本発明はこのようなストレート形状に何ら限定されず、挿口部３を開口端に向けて先細となるテーパー状に形成するとともに、受口部４の内周面もこれに略平行な略同一角度のテーパー状に構成したものや、挿口部の外径又は受口部の内径が軸方向に沿って曲線を描くように変化する形状にしてもよい。
　また、受口部４の受け面４０を、内側から外側の開口部に向けて縮径する逆テーパー形状に構成し、挿口部３のＯリング６の水密性、タイト性を図ることも好ましい。また、当該受口部４の開口部には段付テーパー部４２が設けられており、挿口部３を挿入する際にＯリング６が開口部に引っ掛かり、脱落しないように構成されている。
　受口部４に内装される管材７は、螺旋波付き合成樹脂管１Ｃと同様、略三角形状ないし略円弧状又は台形状の山部と谷部が連続的にウエーブを為した管部分が使用され、受口部４は当該管材７の存在により相当に強度アップが図られている。本実施例では、管壁７１が螺旋波形状に形成され、螺旋波付き合成樹脂管１Ｃと同様の構造のウエーブを成す管材（但し、内周側の本体部２０は無い）が使用されており、同一符号を付して詳細は省略するが、本発明はこのような形態の管材に何ら限定されない。
　上記管材７の変形例としては、図１６に示すように、内周側に本体部２０ａを設けたものも好ましい例である。この管材７と管壁２の外周面とは、その間に介在する前記合成樹脂層８により強固に一体化されている。
　管材７は一部露出する状態で合成樹脂層８が被着されている。特に強度が要求される先端側及び管壁２との一体化の点で重要な基端側について合成樹脂層８で埋没させ、その他の途中部分が露出されている。このように管材７を露出させるようにすれば、軽量化や材料コスト削減が実現できるとともに、本実施例のように管材７が管壁２と同じ外観構造の場合には、当該受口部４の露出部分が管壁２と同じ外観を有し、継手部分と管全体との外観上の一体性が高まり、美観が向上することとなる。
　挿口部３と受口部４の間には、図１４に示したように、シール部材としてＯリング６が介装されている。詳しくは、挿口部３の外面に前記Ｏリング６が嵌め込まれる環状溝５０が形成され、該環状溝５０内にＯリング６を嵌め込んだ状態で管同士を接続するものである。本実施例では、Ｏリング６が装着される環状溝５０は挿口部３の先端縁部に切り欠き形成されているが、挿口部３の反対側の基端縁部や途中部に形成してもよい。また、受口部４側に設けてもよい。Ｏリング６等のシール部材の形状及び構造は、挿口部３と受口部４との間を確実にシールできる限り、特に限定はなく、各種形状、構造のシール部材が、適宜位置に装着されうる。また、Ｏリング６を別途装着するかわりに予めシール部となる環状突起を一体成形しておくことも可能である。両端の挿口部３、受口部４を含む螺旋波付き合成樹脂管１Ｃの外側表面には、防水、耐候性、耐薬品性の向上を図ることのできるコーティング剤を被覆しても良い。
　また、上記第２実施形態～第４実施形態における挿口部３についても、上記第１実施形態と同様に、外周面における接続側端部にＦＲＰ層５ａを設けることができる。
　また、上記第１実施形態～第５実施形態では、受口部外周面における接続側端部および挿口部外周面における接続側端部にＦＲＰ層を形成したが、受口部の接続側端面、挿口部の接続側端面の一部または全部にまたがってＦＲＰ層を形成することもできる。
　このようにＦＲＰ層を外周面から端面にまたがって形成すると、受口部接続側の外周角部がより確実に補強される。
　なお上記第１～第５実施形態においては、軽質充填材１１０と籾殻１１２等の増量材とをいずれか単独で用いてもよいし、これらを組み合わせて用いてもよい。軽質充填材１１０と籾殻１１２等の増量材とを組み合わせて用いると、合成樹脂管の軽量化及び低コスト化をより図ることができる。
　７．螺旋波付き合成樹脂管の製造方法
　次に、図１５及び図１７に基づき、螺旋波付き合成樹脂管１Ｃの製造方法について説明する。
　螺旋波付き合成樹脂管１Ｃの製造手順は、図１７に示すように、螺旋波付き合成樹脂管１Ｃの管壁２を成形する工程Ｓ１と、これに連続して、成形された螺旋波付き合成樹脂管１Ｃの前記他端部１０２ａに、該螺旋波付き合成樹脂管より大径の管材７を同軸状に成形する工程Ｓ２と、成形された管材７の軸方向内側および外側の端部をそれぞれ封止チャック６０、６１で封止する工程Ｓ３と、封止チャックで封止された管材７と螺旋波付き合成樹脂管管壁２との間の隙間に合成樹脂層８を形成する合成樹脂材料を注入する工程Ｓ４とを備えている。
　工程Ｓ１の管壁２の成形は、従来からの螺旋波付き合成樹脂管の成形方法と同じ方法を用いることができ、図１５に示すように、連続的に供給された鋼材２２を加工ローラ９２で断面視Ｍ字状に変形加工した後、これを螺旋状に送り出すとともに、その外面側に外巻テープ（外面層２４）を口金８１から連続的に同じく螺旋状に送出して被着させ、内面側にも内巻テープ（本体部２０）を口金８２から連続的に螺旋状に送出して被着させ、軸方向に接合一体化して管壁２が成形される。そして本実施例では、一端管壁２を完成させた後に端部に管材７を成形するのではなく、この工程Ｓ１と連続して、成形された管壁２に工程Ｓ２の管材７を成形し、効率よく受口部４を成形するものである。
　工程Ｓ２で成形する管材７は、上記管壁２の成形と同様、連続的に供給された鋼材２２を加工ローラ９３で断面視Ｍ字状に変形加工した後、これを螺旋状に送り出すとともに、その外面側に外巻テープ（外面層２４）を口金８３から連続的に同じく螺旋状に送出して被着させ、内巻テープは省略し、軸方向に接合一体化して管材７が成形される。成形された管材７はガイド部としての複数のガイドローラ９１に径方向外側から支持されて管壁２と同軸状に支持される。
　工程Ｓ３では、管壁２の外側を円筒状の外枠（二つ割り）で囲む。なお、上記外枠の胴部内壁（管壁２の一端に対応する）には補強繊維を環状に貼り付けておく。
　同軸状に成形された管材７に対して、封止チャック６０、６１を管材７の両端部に取り付け、管壁２外面と外枠内面の間の空間を密封する。なお、図示していないが、受口部４の受け面４０を成形する内枠が管壁２より外側に突出している管材７の内周面側にセットされることにより密封空間が形成される。
　そして、工程Ｓ４において、上記密封された空間に合成樹脂層８を形成する合成樹脂材料が注入される。本実施例では封止チャック６０に軸方向に連通する注入口６２を介して注入されるが、このような注入方法に何ら限定されず、封止チャック６１、または上記受け面４０を成形する金型に注入口を設けてもよい。
　注入された合成樹脂材料が発泡することにより、上記空間内を埋めていきながら移動し、外枠内面に到達した合成樹脂材料は、外枠内壁に貼り付けられている補強繊維内に進入して含浸するとともに、発泡圧によって密度が高められ、スキン層としてのＦＲＰ層が形成される。
　８．螺旋波付き合成樹脂管の耐落下性評価
　本発明の継手付き螺旋波付き合成樹脂管の強度について、現場荷下ろし作業と同等の下記条件にて落下試験を行い評価した。なお、ＦＲＰ層を備えていない継手付き螺旋波付き合成樹脂管についても比較例として落下試験を行い評価した。
　（ａ）供試体　φ１０００ｍｍ継手付き螺旋波付き合成樹脂管、長さＬ：１３５０ｍｍ、螺旋波を構成している補強凸部中に断面凸形の鋼板を内装して補強。
　（ｂ）受口部　補強材としての螺旋波付き合成樹脂管部品の外周面の一部が露出した状態で発泡樹脂によって筒状に成形し、受口外周面の接続側端部にＦＲＰ層を形成し３日間養生。
　（ｃ）落下場所　１．アスファルト舗装面
　　　　　　　　　２．砂利舗装面
　（ｄ）落下高さ　３ｍ(供試体の落下角度：斜め４５°)
　（ｅ）サンプル数　アスファルト試験用：３個、砂利試験用：３個。
　（ｆ）比較例　ＦＲＰ層を備えていない点を除いて上記構成と同じ構成の継手付き螺旋波付き合成樹脂管をアスファルト試験用：３個、砂利試験用：３個用意した。
　上記条件にて耐落下性試験を行ったところ、上記ＦＲＰ層を備えていない継手付き螺旋波付き合成樹脂管については、図１８(ａ)に示すように、アスファルト舗装面への落下、砂利舗装面への落下ともに、落下による割れが受口外周面に発生した。
　特に、アスファルト舗装面、砂利舗装面に直接、衝突した部位については図１８(ｂ)の拡大図に示すように欠損部分Ｄが生じ、また、管材７の縁部に沿って割れが発生し管材７の端部が露出した。図中、Ｅはその破断面を示している。
　これに対し、本発明の受口付き旋波付き合成樹脂管については、アスファルト舗装面への落下、砂利舗装面への落下ともに図１９(ａ)に示すように、若干のへこみとともに擦過疵Ｆが発生したものの、受口外周面に割れは発生しなかった。
　図１９(ｂ)は上記擦過疵Ｆを拡大して示したものである。受口外周面のエッジを形成している線８ｂが、範囲８ｃにわたって失われているものの、強度的に何ら差し支えないものであった。
　本発明はもとより上記実施形態によって制限を受けるものではなく、本発明の趣旨に適合し得る範囲で適当に変更を加えて実施することも勿論可能であり、それらはいずれも本発明の技術的範囲に包含される。
　本発明は、道路下の排水管や下水道用の大型排水管等に適用される合成樹脂管として利用することができる。
　１Ａ，１Ｂ，１Ｃ　螺旋波付き合成樹脂管
　２　管壁
　２ａ　凹部
　３　挿口部
　４　受口部
　５　合成樹脂層
　５ａ　ＦＲＰ層
　６　Ｏリング
　７，７Ａ　管材
　７Ｂ　補強繊維
　７Ｃ　補強繊維チップ
　８　合成樹脂層
　８ａ　ＦＲＰ層
　１０，１１　端部
　２０　本体部
　２１　補強凸部
　２２　鋼材
　２３　凹陥部
　２４　外面層
　４０　受け面
　４２　段付テーパー部
　５０　環状溝
　６０，６１　封止チャック
　６２　注入口
　７０　係合突起
　７１　管壁
　８１，８２，８３　口金
　９１　ガイドローラ
　９２，９３　加工ローラ
　１０２ａ　他端部
　１１０　軽質充填材
　１１２　籾殻
　Ｓ　接続構造

Claims (5)

  1. 　筒状に成形された樹脂成形体と、前記樹脂成形体の軸心方向において全体的にまたは部分的に埋設された波形筒状体の管壁と、前記管壁の谷部に配設され前記樹脂成形体に埋設された軽質充填材と、を有することを特徴とする螺旋波付き合成樹脂管。
  2. 　前記軽質充填材は発泡プラスチック及び／又は厚紙からなる請求項１に記載の螺旋波付き合成樹脂管。
  3. 　前記樹脂成形体には増量材が混入されている請求項１又は２に記載の螺旋波付き合成樹脂管。
  4. 　前記増量材は粉体状物からなる請求項３に記載の螺旋波付き合成樹脂管。
  5. 　前記増量材はシラス、ビーズ、木チップ、竹チップ、及び籾殻からなる群より選択される１つ以上を含む請求項３又は４に記載の螺旋波付き合成樹脂管。
     
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