WO2013003876A2 - Falzvorrichtung für eine biegepresse und verfahren zur durchführung einer falzung - Google Patents

Falzvorrichtung für eine biegepresse und verfahren zur durchführung einer falzung Download PDF

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WO2013003876A2
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bending
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punch
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Inventor
Richard Edlbauer
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Trumpf Maschinen Austria Gmbh & Co. Kg.
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D19/00—Flanging or other edge treatment, e.g. of tubes
    • B21D19/08—Flanging or other edge treatment, e.g. of tubes by single or successive action of pressing tools, e.g. vice jaws
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D5/00—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves
    • B21D5/02—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves on press brakes without making use of clamping means

Definitions

  • the invention relates to a folding device for a bending press, in particular for a press brake, and to a method for performing a folding by means of a bending press, in particular a press brake, as specified in claims 1 and 13.
  • folding devices for bending presses are known, which have special and complex upper parts. and lower tools require. These special, sometimes multi-stage tools are often relatively expensive. In many cases, these folding devices require a tool change or a displacement of the lower tool tray before a folding can be performed. This results in an increased set-up time during a manufacturing or machining process. For the activation or movement of the folding tools, additional drives and locking devices are sometimes required.
  • the pure processing time is usually considerably increased, since the pressing beam of the bending press usually has to be lowered twice in succession and at least partially raised again.
  • the present invention has for its object to provide a folding device for a bending press, in particular for a press brake, which allows shorter set-up and processing times and at the same time keeps the tooling costs low. Moreover, it is an object of the invention to provide a method for performing a folding by means of a bending press, in particular a press brake, with which the stated objects are achieved.
  • the first object of the invention is achieved by a folding device according to the features in claim 1.
  • the movable pressing beam of the bending press is provided with an upwardly directed, in particular horizontal, bearing surface for the workpiece, and a stamping surface which is parallel to and aligned with the bearing surface is disposed above it.
  • Support surface and embossing surface together form the folding device of the bending press and in an upper end position or end position of the press beam, the two surfaces touch each other or form a gap of less than 0.5 mm.
  • the support surface and the embossing surface are now moved towards one another and, in particular, pressed against one another and the workpiece is provided with a folding bender.
  • the bending device of the bending press comprising a bending punch and a bending die is formed independently of the folding device comprising the support surface and the embossing surface.
  • the bearing surface of the folding device is formed on the pressing beam of the bending press, so that a part of the press beam is used as a folded seam. Due to the independence of the bending device and the folding device a very flexible and optimized design of the two devices is possible on the respective purpose.
  • a simple and compact design of the folding device is possible, which is optimally adapted to the desired folding process.
  • a separate, special folding tool is not necessary and a conversion of the bending press between the bending operation and the folding process, in particular a change of the upper and / or lower tools or a displacement of the lower tool tray is not necessary.
  • a bending press with the specified folding device thus has shorter set-up or changeover times and does not require complicated, expensive and / or only suboptimal usable for folding special tools.
  • a particularly surprising advantage of a bending press with the specified folding device is the reduction of the processing time compared to the known from the prior art bending presses, which are also used for folding and thereby doing an additional press beam movement, in particular a second movement of the press bar down.
  • Such additional pressing beam movement is not necessary with the specified folding device and therefore the processing time is reduced, since with the pressing beam movement upwards, which must also be carried out when carrying out a bending operation alone, the folding operation is performed at the same time.
  • the folding device thus allows the operation of a bending press for bending and folding of workpieces with reduced set-up, conversion and processing times and also avoids the use of complex and expensive additional or special tools, especially in the implementation of the folding process. This allows a more efficient and cost-effective operation of the bending press.
  • An advantage of this is an embodiment according to claim 2, characterized in that a displacement of the support surface for the workpiece is achieved down, so that the workpiece by a user of the bending press in a simple manner and in particular from the location at which he is also at Performing a bending process is located on the support surface is positionable. Since the lower edge of the frame upper part is often not accessible to an operator without aids and this lower edge defines the lowest position of the embossing surface in a folding device in which no folding punch is present, such an embodiment would have to use an automated bending press with a bending robot come because this can reach the area at the lower edge of the frame shell or the top of the press beam in its upper end position or end position due to its greater radius of action.
  • a fundamental advantage is further that in the folding device of the bending punch of the bending press is not used at the same time as a hemming, as a more flexible, simpler and more compact design of the folding device is possible.
  • a folding device integrated in the pressing beam in which the bearing surface of the folding device lies substantially in one plane with the in particular two drive cylinders of the pressing beam and thus no lever moment on the pressing beam or during the folding operation
  • the drive cylinder acts.
  • no protruding extensions are formed on the pressing beam, which could collide with a workpiece, for example, and that no additional components are required in the production of the pressing beam with integrated folding device.
  • the soil in the recess sided support surface is easily accessible through the front and / or rear opening in the corresponding side surface of the press beam.
  • Another advantage is the measures according to claim 7, as this one hand, in a simple manner, a stop for the workpiece is created in the recess and on the other hand penetration of any kind of foreign bodies on the rear opening in the recess is completely prevented.
  • the measures according to claim 8 since this gives a symmetrical and very stable cross-section of the press beam.
  • the folding punch whose stamping surface on the underside and the bearing surface in the recess of the pressing beam, seen in cross-section, can be exactly aligned with the center axes of the particular two drive cylinders of the pressing beam. are arranged, whereby a lever moment about the longitudinal axis of the press beam is substantially excluded during folding.
  • the mechanical load, in particular the piston of the drive cylinder of the press beam is reduced.
  • Another advantage is an embodiment according to claim 9, since thereby a sliding along side surfaces of the folding punch and the press bar is reduced to a minimum and thereby mechanical abrasion or abrasion effects are particularly inferred. Likewise, a good orientation is created by a visible positioning of the folding punch or the lower part of the folding die on the pressing beam for the operator of the folding device, where exactly the workpiece or semi-finished must be positioned on the support surface so that it is folded by the approaching embossing surface , This is therefore particularly easy to recognize for the operator of the folding device in such a configuration, since even with completely lowered press beams, the support surface for the workpiece and the embossing surface must be spaced vertically only to the extent that the workpiece to be folded between these two surfaces can be positioned ,
  • Another advantage is the measures of claim 12, since a very flexible folding device is created, with the particular several different folding operations without tool change are feasible.
  • the measures according to claim 15 are advantageous since this speeds up the production process for a combined bending and folding workpiece, since the bending or folding process and the subsequent folding process on the pre-bent semifinished product are used to produce the bent and folded finished product in a single operation becomes.
  • the workflow includes a movement of the press bar down and a movement of the press bar upwards. An intermediate storage of semi-finished product is thereby avoided, which also reduces the logistical effort in the production of the bending Falzwerk GmbH.
  • Figure 1 is a front view of a bending press with a folding device in the form of a recess in the pressing beam.
  • Fig. 2 is a sectional view of the press beam of the bending press of Fig. 1 in the region of
  • Folding device along the line II-II; 3 is a front view of a bending press with a folding device with a plurality of pairs of a support surface and a corresponding embossing surface in different embodiments.
  • FIG. 4 shows a sectional view of the press beam of the bending press from FIG. 3 in the region of the first pair of a bearing surface and a corresponding embossing surface along the line IV-IV;
  • FIG. 5 shows a sectional view of the press beam of the bending press from FIG. 3 in the region of the second pair of a bearing surface and a corresponding embossing surface along the line V-V;
  • Fig. 6 is a front view of a bending press with a folding device according to another alternative embodiment
  • Fig. 7 is a sectional view of the press beam of the bending press of Fig. 6 in the region of the other alternative folding device along the line VII-VII.
  • the bending press 1 is basically constructed of a fixed frame shell 5 and an associated fixed frame base 6.
  • the lower frame 6 is designed in the form of a table and rests stable with its underside on a bottom-level riot level, in particular on the floor of a workshop building.
  • a bending die 7 is arranged, which has an accessible from above, V-shaped recess or groove.
  • a bending punch 8 is countersunk into the V-shaped recess of the bending die 7, and a workpiece 4 placed on the upper side of the bending die 7, between the bending die 7 and the punch 8, is bent or folded.
  • the punch 8 is connected via a coupling means 14 fixed to a pressing bar 9, which pressing bar 9 in turn by a drive means, in particular of two drive cylinders 10, 11 via two drive pistons 12, 13, vertically moved up and down.
  • the drive means moves or guides the pressing bar 9 and thus the bending punch 8 in the vertical direction between an upper end position (top dead center) and a lower end position (bottom dead center), preferably in the lower end position of the bending operation is performed ,
  • the bending punch 8 can be made in one piece if, for example, very wide workpieces 4 are to be processed, or it can also be made split, as shown inter alia in Fig. 1.
  • the smaller pressing surface of such a split punch 8 allows for the same pressing force a higher bending pressure on the workpiece 4.
  • the drive cylinder 10, 11 are fixedly connected to the frame upper part 5.
  • the frame upper part 5 comprises a transverse bar which is arranged parallel to the pressing beam 9 and above it.
  • the embossing surface 16 and the support surface 15 move apart and are thus spaced such that in particular the pre-bent or vorgekann- tete workpiece 4 between the embossing surface 16 and support surface 15 can be positioned.
  • the support surface 15 and the embossing surface 16 move toward each other again and provide the workpiece 4 positioned therebetween with the folding bender 3.
  • the folding device 2 is equipped with a folding punch 18, on the underside of the embossing surface 16 is formed.
  • the folding punch 18 is fixedly connected to the frame upper part 5 and is above a lower edge 19 of the upper frame part 5 down in the direction of the pressing bar 9 and the support surface 15 of the workpiece 4 from.
  • an elongate, in particular milled recess 20 is formed in the press beam 9, whose bottom end surface forms the bearing surface 15 for the workpiece 4.
  • the recess 20 is accessible via a front opening 21 in a front side surface 22 and / or via a rear opening 23 - see FIG. 5 - in a rear side surface 24 of the press beam 9.
  • the recess 20 is accessible only via the front opening 21, since the back of the recess 20 is closed by a rear end wall 25.
  • the folding punch 18 projects through the slot 26 into the recess 20 and into the bearing surface 15 of the recess 20 and the embossing surface 16 of the folding punch 18 approach each other at least up to the minimum gap 17. As a result, the workpiece 4 positioned on the support surface 15 is folded.
  • the recess 20 and the support surface 15 of the folding device 2 along a width 27 of the press beam 9 is arranged in its central portion. It is also expedient to extend the recess 20 or the support surface 15 to a maximum of 1/5 of the width 27 of the press beam 9. Likewise, it is expedient to arrange the support surface 15 of the workpiece 4 and thus, for example, the recess 20 of the press beam 9 vertically seen in the middle third of a height 28 of the press beam 9.
  • FIGS. 3 to 5 show a bending press 1 with further exemplary embodiments of a folding device 2 for producing a folding barb 3 on a workpiece 4.
  • the folding device 2 in FIG. 3 has two pairs of a contact surface 15 and a corresponding embossing surface 16.
  • left pair of the support surface 15 and the embossing surface 16 of the folding punch 18 is executed divided and arranged on or in front of the front side surface 22 of the press bar 9, as best seen in the sectional view in Fig. 4.
  • the folding punch 18 is divided into an upper part 29 and a lower part 30.
  • the upper part 29 of the folding punch 18 is fixedly connected to the frame upper part 5 and has an underside 31.
  • the underside 31 of the upper part 29 of the folding punch 18 presses an upper side 32 of the lower part 30 of the folding punch 18 and thus the lower part 30 of the folding punch 18 downwards in the direction of or towards on a projection 33.
  • the projecting extension 33 is at the front whose side surface 22 of the press beam 9 is formed and an upper side of the extension 33 forms the bearing surface 15 for the workpiece 4.
  • the workpiece 4 positioned between the stamping surface 16 of the lower part 30 of the seaming punch 18 and the bearing surface 15 of the extension 33 thus becomes in the upper end position or end position of the press bar 9 is provided with a Falzbug 3.
  • the lower part 30 of the folding punch 18 is further supported or mounted on guide bars 34 and spring elements 35 in the vertical direction movable on the pressing bar 9. Does the upper part 29 of the folding die 18 with its bottom 31 is not on the top 32 of the lower part 30 of the seaming die 18, the spring elements 35 press the lower part 30 of the seaming die 18 up against stops 36 and the lower part 30 of the seaming die 18th is in a rest position in which the embossing surface 16 and the support surface 15 are spaced from each other. In particular, when the pressing bar 9 is lowered and is in its lower end position or end position, the lower part 30 of the folding punch 18 is in the rest position.
  • the entire folding punch 18 separated from the frame upper part 5 it is also possible to perform the entire folding punch 18 separated from the frame upper part 5 and to store in the vertical direction movable on the pressing beam 9 and to support.
  • the movable folding punch 18 is then pressed from a lower side 37 of the frame upper part 5 against the force of the spring elements 35 from a rest position in the direction of the support surface 15 of the workpiece 4.
  • a bearing surface 15 and an embossing surface 16 which is shown on the right side of the press beam 9 in Fig. 3 and in a sectional view in Fig. 5, the folding punch 18 in one, to one side of the press beam 9 out open groove 38 are moved.
  • the groove 38 opens at its lower end into the recess 20, which in this case can be reached from the front side surface 22 of the press beam 9 via a front opening 21 and from the rear side surface 24 of the press beam 9 via a rear opening 23.
  • the support surface 15 on the bottom side of the recess 20 for receiving the workpiece 4 is extended by a projecting extension 39, so that the workpiece 4 can be positioned as easily and safely during folding in the folding device 2.
  • FIGS. 6 and 7 show an embodiment of a folding device 2 which has no folding punch 18 on the upper frame part 5 and no cutout 20 or no extension 33, 39 on the pressing bar 9. Rather, in this folding device 2 forms a top 40 of the press beam 9, the support surface 15 for the workpiece 4 and a portion of the bottom 37 of the frame top 5, the embossing surface 16 of the folding device. 2
  • FIGS. 1 and 2; 3 to 5; FIGS. 6 and 7 form the subject matter of independent solutions according to the invention.
  • the relevant objects and solutions according to the invention can be found in the detailed descriptions of these figures.
  • Reference numeral bending press 26 slot

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Falzvorrichtung (2) für eine Biegepresse (1), wobei die Biegepresse (1) mit einem Biegestempel (8) und einem darüber angeordneten und den Biegestempel (8) in vertikaler Richtung auf- und abführenden Pressbalken (9) ausgestattet ist. Wesentlich ist dabei, dass am Pressbalken (9) eine nach oben gerichtete, insbesondere waagrechte Auflagefläche (15) für ein Werkstück (4) ausgebildet ist und dass darüber eine zur Auflagefläche (15) parallele und gegen diese ausgerichtete Prägefläche (16) angeordnet ist, wobei sich die Prägefläche (16) und die Auflagefläche (15) in einer oberen Endposition des Pressbalkens (9) berühren oder einen Spalt (17) von weniger als 0,5 mm bilden und wobei die Prägefläche (16) und die Auflagefläche (15) bei abgesenktem Pressbalken (9) beabstandet sind. Weiters ist ein Verfahren zur Durchführung einer Falzung mittels einer Biegepresse (1) angegeben, welches einen Falzvorgang im Zuge einer Aufwärtsbewegung des Pressbalkens (9) umfasst. Dadurch ist eine Falzvorrichtung (2) bzw. ein Verfahren zur Durchführung einer Falzung geschaffen, welche kürzere Rüst- und Bearbeitungszeiten ermöglicht und zugleich die Werkzeugkosten niedrig hält.

Description

Falzvorrichtung für eine Biegepresse und Verfahren zur Durchführung einer Falzung
Die Erfindung betrifft eine Falzvorrichtung für eine Biegepresse, insbesondere für eine Ab- kantpresse, sowie ein Verfahren zur Durchführung einer Falzung mittels einer Biegepresse, insbesondere einer Abkantpresse, wie dies in den Ansprüchen 1 und 13 angegeben ist.
Aus dem Stand der Technik, beispielsweise aus AT 505 656 A4, DE 43 15 706 AI, EP 0 096 211 AI, JP 10-137 852 A und US 4,805,438 A, sind Falzvorrichtungen für Biegepressen be- kannt, welche spezielle und komplexe Ober- und Unterwerkzeuge erfordern. Diese speziellen, teilweise mehrstufigen Werkzeuge sind oft relativ teuer. In vielen Fällen erfordern diese Falzvorrichtungen einen Werkzeugwechsel oder ein Verschieben der Unterwerkzeuglade, bevor eine Falzung durchgeführt werden kann. Dadurch ergibt sich eine erhöhte Rüstzeit während eines Herstellungs- bzw. Bearbeitungsvorganges. Für die Aktivierung bzw. Bewegung der Falzwerkzeuge sind zum Teil zusätzliche Antriebe und Verriegelungseinrichtungen erforderlich. Bei der Durchführung eines Biegevorgangs und eines anschließenden Falzvorgangs wird die reine Bearbeitungszeit meist erheblich vergrößert, da der Pressbalken der Biegepresse üblicherweise zweimal hintereinander abgesenkt und zumindest teilweise wieder angehoben werden muss.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Falzvorrichtung für eine Biegepresse, insbesondere für eine Abkantpresse, zu schaffen, welche kürzere Rüst- und Bearbeitungszeiten ermöglicht und zugleich die Werkzeugkosten niedrig hält. Darüber hinaus ist es eine Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Durchführung einer Falzung mittels einer Bie- gepresse, insbesondere einer Abkantpresse, zu schaffen, mit welchem die genannten Aufgabenstellungen gelöst werden.
Die erstgenannte Aufgabe der Erfindung wird durch eine Falzvorrichtung entsprechend den Merkmalen im Anspruch 1 gelöst.
Der bewegliche Pressbalken der Biegepresse ist dazu mit einer nach oben gerichteten, insbesondere waagrechten Auflagefläche für das Werkstück ausgestattet, und eine zur Auflageflä- che korrespondierende, parallele und gegen diese ausgerichtete Prägefläche ist darüber ange- ordnet. Auflagefläche und Prägefläche bilden zusammen die Falzvorrichtung der Biegepresse und in einer oberen Endposition bzw. Endlage des Pressbalkens berühren die beiden Flächen einander oder bilden einen Spalt von weniger als 0,5 mm aus. Bei abgesenktem Pressbalken bzw. wenn dieser in Richtung zu seiner unteren Endposition bzw. Endlage ausgefahren ist, sind die Auflagefläche und die Prägefläche der Falzvorrichtung beabstandet und ein insbesondere vorbearbeitetes, sprich vorgebogenes bzw. vorgekantetes Werkstück ist zwischen den beiden Flächen positionierbar. Durch ein Anheben bzw. Einfahren des Pressbalkens in Richtung zu seiner oberen Endposition bzw. Endlage werden nun die Auflagefläche und die Präge- fläche aufeinander zubewegt und insbesondere gegeneinander gedrückt und das Werkstück wird mit einem Falzbug versehen. Wesentlich ist nun, dass die Biegevorrichtung der Biegepresse umfassend einen Biegestempel und ein Biegegesenk unabhängig von der Falzvorrichtung umfassend die Auflagefläche und die Prägefläche ausgebildet ist. Die Auflagefläche der Falzvorrichtung ist dabei am Pressbalken der Biegepresse ausgebildet, sodass ein Teil des Pressbalkens als Falzgesenk genutzt wird. Durch die Unabhängigkeit der Biegevorrichtung und der Falzvorrichtung ist eine sehr flexible und optimierte Ausgestaltung der beiden Vorrichtungen auf den jeweiligen Zweck ermöglicht. Somit ist insbesondere eine einfache und kompakte Gestaltung der Falzvorrichtung möglich, welche optimal auf den gewünschten Falzvorgang abgestimmt ist. Ein separates, spezielles Falzwerkzeug ist nicht nötig und ein Umrüsten der Biegepresse zwischen dem Biegevorgang und dem Falzvorgang, insbesondere ein Wechseln der Ober- und/oder Unterwerkzeuge oder auch ein Verschieben der Unterwerkzeuglade ist nicht notwendig. Eine Biegepresse mit der angegebenen Falzvorrichtung weist somit kürzere Rüst- bzw. Umrüstzeiten auf und erfordert keine komplizieren, teuren und/oder für das Falzen nur suboptimal einsetzbare Spezialwerkzeuge.
Ein besonders überraschender Vorteil bei einer Biegepresse mit der angegebenen Falzvorrichtung ist die Reduktion der Bearbeitungszeit gegenüber den aus dem Stand der Technik bekannten Biegepressen, die auch zum Falzen eingesetzt werden und die dabei eine zusätzliche Pressbalkenbewegung, insbesondere eine zweite Bewegung des Pressbalkens nach unten, ausführen. Eine solche zusätzliche Pressbalkenbewegung ist mit der angegebenen Falzvorrichtung nicht nötig und es reduziert sich daher die Bearbeitungszeit, da mit der Pressbalkenbewegung nach oben, welche auch beim alleinigen Ausführen eines Biegevorgangs durchgeführt werden muss, zugleich auch der Falzvorgang ausgeführt wird. Die Falzvorrichtung ermöglicht also den Betrieb einer Biegepresse zum Biegen und Falzen von Werkstücken bei reduzierten Rüst-, Umrüst- und Bearbeitungszeiten und vermeidet darüber hinaus den Einsatz von komplexen und teuren Zusatz- bzw. Spezialwerkzeugen, insbesondere bei der Durchführung des Falzvorganges. Dies ermöglicht einen effizienteren und kostengünstigeren Betrieb der Biegepresse.
Von Vorteil ist dabei eine Ausgestaltung nach Anspruch 2, da dadurch eine Verlagerung der Auflagefläche für das Werkstück nach unten erreicht wird, sodass das Werkstück von einem Bediener der Biegepresse auf einfache Art und Weise und insbesondere von dem Standort aus, an welchem er sich auch beim Durchführen eines Biegevorgangs befindet, auf der Auflagefläche positionierbar ist. Da die Unterkante des Rahmenoberteils oftmals für einen Bediener nicht ohne Hilfsmittel erreichbar ist und diese Unterkante die niedrigste Position der Prägeflä- che bei einer Falzvorrichtung definiert, bei welcher kein Falzstempel vorhanden ist, müsste bei einer solchen Ausführung etwa eine automatisierte Biegepresse mit einem Biegeroboter zum Einsatz kommen, da dieser aufgrund seines größeren Aktionsradius auch den Bereich an der Unterkante des Rahmenoberteils bzw. die Oberseite des Pressbalkens in dessen oberer Endposition bzw. Endlage erreichen kann. Ein grundsätzlicher Vorteil ist weiters, dass bei der Falzvorrichtung der Biegestempel der Biegepresse nicht zugleich als Falzstempel eingesetzt wird, da dadurch eine flexiblere, einfachere und kompaktere Ausgestaltung der Falzvorrichtung ermöglicht ist.
Von Vorteil sind auch die Maßnahmen gemäß Anspruch 3, da dadurch eine besonders einfache, robuste und leicht erreichbare bzw. einsehbare Auflagefläche für das Werkstück geschaffen ist.
Bei der alternativen Ausgestaltung gemäß Anspruch 4 ist von Vorteil, dass dadurch eine im Pressbalken integrierte Falzvorrichtung geschaffen ist, bei der die Auflagefläche der Falzvorrichtung im Wesentlichen in einer Ebene mit den insbesondere zwei Antriebszylindern des Pressbalkens liegt und somit beim Falzvorgang kein Hebelmoment auf den Pressbalken bzw. die Antriebszylinder wirkt. Weiters ist bei der Ausgestaltung nach Anspruch 4 von Vorteil, dass am Pressbalken keine abstehenden Fortsätze ausgebildet sind, welche etwa mit einem Werkstück kollidieren könnten und dass keine zusätzlichen Bauteile bei der Herstellung des Pressbalkens mit integrierter Falzvorrichtung erforderlich sind. Die in der Aussparung boden- seitig angeordnete Auflagefläche ist durch die vordere und/oder hintere Öffnung in der entsprechenden Seitenfläche des Pressbalkens einfach zugänglich.
Bei einer Ausgestaltung nach Anspruch 4, bei der die Aussparung über die vordere Öffnung in der vorderen Seitenfläche und die hintere Öffnung in der hinteren Seitenfläche des Pressbalkens zugänglich ist, ist ein weiterer, großer Vorteil durch den freien Pressenraum hinter der Falzvorrichtung bzw. hinter dem Pressbalken gegeben. Durch diesen Freiraum ist es möglich, die Falzvorrichtung beispielsweise auch zum Einpressen von Gewindedurchzügen oder Ein- pressmuttern in das Werkstück zu verwenden, da ein überstehender Teil des Werkstücks durch die hintere Öffnung in den freien Pressenraum hinausragen kann.
Von Vorteil sind auch die Maßnahmen gemäß Anspruch 5, da dadurch die Falzvorrichtung bzw. die Aussparung mit der Auflagefläche vom Bediener der Biegepresse einfach erreichbar ist und eine möglichst symmetrische Druckbelastung für die Antriebszylinder des Pressbalkens erreicht ist. Dies gilt insbesondere für den Fall, bei dem zwei Antriebszylinder jeweils über einer Seite des Pressbalkens symmetrisch angeordnet sind und diesen in vertikaler Richtung auf und ab bewegen.
Bei den Maßnahmen gemäß Anspruch 6 ist von Vorteil, dass durch die Aussparung die Stabilität des Pressbalkens nicht wesentlich bzw. nicht zu stark reduziert wird und eine ausreichende Kraftübertragung vom Pressbalken auf den Biegestempel auch bei vorhandener Falzvorrichtung bzw. Aussparung im Pressbalken sichergestellt ist.
Von Vorteil sind weiters die Maßnahmen nach Anspruch 7, da dadurch einerseits auf einfache Art und Weise ein Anschlag für das Werkstück in der Aussparung geschaffen ist und andererseits ein Eindringen von jeder Art von Fremdkörpern über die hintere Öffnung in die Aussparung gänzlich verhindert ist.
Von besonderem Vorteil sind weiters die Maßnahmen gemäß Anspruch 8, da dadurch ein symmetrischer und sehr stabiler Querschnitt des Pressbalkens gegeben ist. Darüber hinaus kann durch diese Maßnahmen der Falzstempel, dessen Prägefläche an der Unterseite und die Auflagefläche in der Aussparung des Pressbalkens im Querschnitt gesehen exakt auf einer Linie mit den Mittelachsen der insbesondere zwei Antriebszylindern des Pressbalkens ange- ordnet werden, wodurch beim Falzen ein Hebelmoment um die Längsachse des Pressbalkens im Wesentlichen ausgeschlossen ist. Dadurch ist die mechanische Belastung insbesondere der Kolben der Antriebszylinder des Pressbalkens reduziert.
Von Vorteil ist auch eine Ausgestaltung nach Anspruch 9, da dadurch ein aneinander Entlanggleiten von Seitenflächen des Falzstempels und des Pressbalkens auf ein Minimum reduziert wird und dadurch insbesondere mechanische Abnützungs- bzw. Abriebeffekte hintangehalten werden. Ebenso ist durch eine sichtbare Positionierung des Falzstempels oder des unteren Teils des Falzstempels am Pressbalken für den Bediener der Falzvorrichtung ein gute Orientierung smöglichkeit geschaffen, wo genau das Werkstück bzw. Halbfabrikat auf der Auflagefläche positioniert werden muss, sodass es von der sich annähernden Prägefläche gefalzt wird. Dies ist für den Bediener der Falzvorrichtung deshalb bei einer solchen Ausgestaltung besonders gut zu erkennen, da selbst bei komplett abgesenktem Pressbalken die Auflagefläche für das Werkstück und die Prägefläche nur soweit vertikal zueinander beabstandet werden müssen, dass das zu falzende Werkstück zwischen diesen beiden Flächen positionierbar ist.
Von Vorteil sind auch die Maßnahmen gemäß Anspruch 10, da dadurch einerseits die Stabilität des Pressbalkens in ausreichendem Maße zur Durchführung des Biegevorgangs und des Falzvorganges sichergestellt ist. Andererseits ist dadurch die Auflagefläche für das Werkstück vom Bediener der Falzvorrichtung einfach und ohne Hilfsmittel, insbesondere von dem Standort aus, an dem er sich auch bei der Durchführung eines Biegevorganges befindet, erreichbar.
Bei den Maßnahmen gemäß Anspruch 11 ist von Vorteil, dass dadurch ein besonders robuster bzw. einfacher und damit billiger Aufbau der Falzvorrichtung bzw. deren Auflagefläche und Prägefläche gegeben ist.
Von Vorteil sind weiters die Maßnahmen nach Anspruch 12, da dadurch eine sehr flexibel einsetzbare Falzvorrichtung geschaffen ist, mit der insbesondere mehrere verschiedenartige Falzvorgänge ohne Werkzeugwechsel durchführbar sind.
Die Aufgabe der Erfindung, insbesondere die zweite genannte Aufgabe der Erfindung, wird eigenständig auch durch ein Verfahren gemäß Anspruch 13 gelöst. Die durch die Maßnahmen gemäß Anspruch 13 erzielten, technischen Effekte bzw. Vorteile sind den vorgehenden Beschreibungsteilen, insbesondere den Vorteilsnennungen zum Anspruch 1 zu entnehmen.
Von Vorteil sind auch die Maßnahmen gemäß Anspruch 14, da dadurch ausgehend von der Ruhe- bzw. Neutralstellung des Pressbalkens ohne eine weitere Bewegung des Pressbalkens sofort entweder ein Biege- bzw. Abkantvorgang oder ein Falzvorgang durch Bewegen des Pressbalkens nach unten bzw. nach oben eingeleitet werden kann. Durch eine Festlegung der Ruhe- bzw. Neutralstellung des Pressbalkens näher an der oberen als an der unteren Endposition bzw. Endlage ist ein schnellerer Falzvorgang ermöglicht, da beim Falzen bzw. Zudrücken ein kürzerer Pressgang gefahren werden muss.
Schließlich sind die Maßnahmen gemäß Anspruch 15 von Vorteil, da dadurch der Herstel- lungsprozess für ein kombiniertes Biege-Falzwerkstück beschleunigt wird, da der Biege- bzw. Abkantvorgang und der anschließende Falzvorgang am vorgebogenen Halbfabrikat zur Herstellung des gebogenen und gefalzten Fertigfabrikats in einem Arbeitsablauf durchgeführt wird. Der Arbeitsablauf umfasst dabei eine Bewegung des Pressbalkens nach unten und eine Bewegung des Pressbalkens nach oben. Eine Zwischenlagerung des Halbfabrikats wird dabei vermieden, wodurch auch der logistische Aufwand bei der Herstellung des Biege- Falzwerkstücks reduziert wird.
Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert.
Es zeigen jeweils in stark vereinfachter, schematischer Darstellung:
Fig. 1 eine Vorderansicht einer Biegepresse mit einer Falzvorrichtung in Form einer Aussparung im Pressbalken;
Fig. 2 eine Schnittdarstellung des Pressbalkens der Biegepresse aus Fig. 1 im Bereich der
Falzvorrichtung entlang der Linie II- II; Fig. 3 eine Vorderansicht einer Biegepresse mit einer Falzvorrichtung mit mehreren Paaren einer Auflagefläche und einer korrespondierenden Prägefläche in unterschiedlichen Ausführungsformen;
Fig. 4 eine Schnittdarstellung des Pressbalkens der Biegepresse aus Fig. 3 im Bereich des ersten Paares einer Auflagefläche und einer korrespondierenden Prägefläche entlang der Linie IV-IV;
Fig. 5 eine Schnittdarstellung des Pressbalkens der Biegepresse aus Fig. 3 im Bereich des zweiten Paares einer Auflagefläche und einer korrespondierenden Prägefläche entlang der Linie V-V;
Fig. 6 eine Vorderansicht einer Biegepresse mit einer Falzvorrichtung gemäß einer weiteren, alternativen Ausführungsform und
Fig. 7 eine Schnittdarstellung des Pressbalkens der Biegepresse aus Fig. 6 im Bereich der weiteren, alternativen Falzvorrichtung entlang der Linie VII- VII.
Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind diese Lageangaben bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen.
Sämtliche Angaben zu Wertebereichen in gegenständlicher Beschreibung sind so zu verstehen, dass diese beliebige und alle Teilbereiche daraus mit umfassen, z.B. ist die Angabe 1 bis 10 so zu verstehen, dass sämtliche Teilbereiche, ausgehend von der unteren Grenze 1 und der oberen Grenze 10 mitumfasst sind, d.h. sämtliche Teilbereich beginnen mit einer unteren Grenze von 1 oder größer und enden bei einer oberen Grenze von 10 oder weniger, z.B. 1 bis 1,7, oder 3,2 bis 8,1 oder 5,5 bis 10. In den Fig. 1 und 2 ist eine Biegepresse 1 mit einer ersten Ausführungsform einer Falzvorrichtung 2 zur Herstellung eines Falzbugs 3 an einem Werkstück 4 dargestellt.
Die Biegepresse 1 ist grundsätzlich aus einem feststehenden Rahmenoberteil 5 und einem damit verbundenen, feststehenden Rahmenunterteil 6 aufgebaut. Das Rahmenunterteil 6 ist in Form eines Tisches ausgestaltet und ruht mit seiner Unterseite stabil auf einer bodenseitigen Aufstandsebene, insbesondere auf dem Fußboden eines Werkstättengebäudes. An der Oberseite des Rahmenunterteils 6 ist ein Biegegesenk 7 angeordnet, welches eine von oben zugängliche, V-förmige Ausnehmung bzw. Nut aufweist. In die V-förmige Ausnehmung des Biegegesenks 7 wird während der Durchführung einer Biegeoperation ein Biegestempel 8 eingesenkt und ein auf der Oberseite des Biegegesenks 7, zwischen dem Biegegesenk 7 und dem Biegestempel 8, platziertes Werkstück 4 wird gebogen bzw. abgekantet. Der Biegestempel 8 ist über ein Kupplungsmittel 14 fest mit einem Pressbalken 9 verbunden, welcher Pressbalken 9 seinerseits von einem Antriebsmittel, insbesondere von zwei Antriebszylindern 10, 11 über zwei Antriebskolben 12, 13, vertikal auf und ab bewegt wird. Das Antriebsmittel bewegt bzw. führt den Pressbalken 9 und damit den Biegestempel 8 in vertikaler Richtung zwischen einer oberen Endposition bzw. Endlage (oberer Totpunkt) und einer unteren Endposition bzw. Endlage (unterer Totpunkt), wobei bevorzugt in der unteren Endposition der Biegevorgang durchgeführt wird.
Der Biegestempel 8 kann einteilig ausgeführt sein, wenn beispielsweise besonders breite Werkstücke 4 bearbeitet werden sollen, oder er kann auch geteilt ausgeführt sein, wie unter anderem in Fig. 1 dargestellt. Die kleinere Pressfläche eines solchen geteilten Biegestempels 8 ermöglicht bei gleicher Presskraft einen höheren Biegedruck am Werkstück 4. Die Antriebszylinder 10, 11 sind fix mit dem Rahmenoberteil 5 verbunden. Der Rahmenoberteil 5 umfasst einen Querbalken, der parallel zum Pressbalken 9 und über diesem angeordnet ist.
Besonders zweckmäßig ist es nun, die Kraft beim Auffahren des Pressbalkens 9, insbesondere an einer oberen Endposition bzw. Endlage des Pressbalkens 9, zum Falzen bzw. Zudrücken zu nutzen und das entsprechend positionierte Werkstück 4 mit einem Falzbug 3 auszustatten. Dazu ist am Pressbalken 9 eine nach oben gerichtete, insbesondere waagrechte Auflagefläche 15 für das Werkstück 4 ausgebildet. Darüber ist eine zur Auflagefläche 15 parallele und gegen diese ausgerichtete Prägefläche 16 der Falzvorrichtung 2 angeordnet. In einer oberen Endpo- sition bzw. Endlage des Pressbalkens 9 berühren sich die Prägefläche 16 und die Auflagefläche 15 oder bilden einen Spalt 17 von weniger als 0,5 mm aus. Beim Absenken bzw. Ausfahren des Pressbalkens 9 bewegen sich die Prägefläche 16 und die Auflagefläche 15 auseinander und werden dadurch derart beabstandet, dass insbesondere das vorgebogene bzw. vorgekann- tete Werkstück 4 zwischen Prägefläche 16 und Auflagefläche 15 positionierbar ist. Beim anschließenden Auffahren bzw. Einfahren des Pressbalkens 9 bewegen sich die Auflagefläche 15 und die Prägefläche 16 wieder aufeinander zu und versehen das dazwischen positionierte Werkstück 4 mit dem Falzbug 3. Wesentlich ist bei dieser Biegepresse 1, dass auf der einen Seite die Biegevorrichtung umfassend den Biegestempel 8 und das Biegegesenk 7 und auf der anderen Seite die Falzvorrichtung 2 umfassend die Auflagefläche 15 und die Prägefläche 16 separat und im Wesentlichen unabhängig voneinander ausgebildet bzw. angeordnet sind, wodurch beide Vorrichtungen jeweils optimal an die Anforderungen des jeweiligen Bearbeitungsvorganges angepasst werden können. Bevorzugt ist die Falzvorrichtung 2 mit einem Falzstempel 18 ausgestattet, an dessen Unterseite die Prägefläche 16 ausgebildet ist. Der Falzstempel 18 ist mit dem Rahmenoberteil 5 fest verbunden und steht über eine Unterkante 19 des Rahmenoberteils 5 nach unten in Richtung zum Pressbalken 9 und zur Auflagefläche 15 des Werkstücks 4 ab. Entsprechend einer besonders vorteilhaften Ausführungsform ist im Pressbalken 9 eine längliche, insbesondere gefräste Aussparung 20 ausgebildet, dessen bodenseitige Abschlussfläche die Auflagefläche 15 für das Werkstück 4 bildet. Die Aussparung 20 ist über eine vordere Öffnung 21 in einer vorderen Seitenfläche 22 und/oder über eine hintere Öffnung 23 - siehe Fig. 5 - in einer hinteren Seitenfläche 24 des Pressbalkens 9 zugänglich. In dem in den Fig. 1 und 2 dargestellten Ausführungsbeispiel der Falzvorrichtung 2 ist die Aussparung 20 nur über die vordere Öffnung 21 zugänglich, da die Rückseite der Aussparung 20 durch eine hintere Abschlusswand 25 verschlossen ist.
Besonders zweckmäßig ist es weiters, den Pressbalken 9 über der Aussparung 20 geschlitzt auszuführen und den Falzstempel 18 in diesem Schlitz 26 zu bewegen. In der oberen Endposition bzw. Endlage des Pressbalkens 9 ragt der Falzstempel 18 durch den Schlitz 26 in die Aussparung 20 hinein und die Auflagefläche 15 der Aussparung 20 und die Prägefläche 16 des Falzstempels 18 nähern sich zueinander zumindest bis auf den minimalen Spalt 17 an. Dadurch wird das auf der Auflagefläche 15 positionierte Werkstück 4 gefalzt.
Zweckmäßigerweise ist die Aussparung 20 bzw. die Auflagefläche 15 der Falzvorrichtung 2 entlang einer Breite 27 des Pressbalkens 9 in dessen mittleren Abschnitt angeordnet. Zweckmäßig ist es auch, die Aussparung 20 bzw. die Auflagefläche 15 maximal über 1/5 der Breite 27 des Pressbalkens 9 zu erstrecken. Ebenso ist es zweckmäßig, die Auflagefläche 15 des Werkstücks 4 und damit beispielsweise die Aussparung 20 des Pressbalkens 9 vertikal gesehen im mittleren Drittel einer Höhe 28 des Pressbalkens 9 anzuordnen.
Zweckmäßig ist es, eine Ruhe- bzw. Neutralstellung des Pressbalkens 9 zwischen der oberen Endposition bzw. Endlage und der unteren Endposition bzw. Endlage des Pressbalkens 9, bevorzugt näher bei der oberen Endposition bzw. Endlage, festzulegen. Dadurch ist es ausgehend von der Ruhe- bzw. Neutralstellung möglich, unmittelbar durch Bewegen des Pressbalkens 9 nach oben einen Falzvorgang und durch Bewegen des Pressbalkens 9 nach unten einen Biege- bzw. Abkantvorgang auszuführen. Ebenso ist es zweckmäßig, zuerst mit der Biegevorrichtung der Biegepresse 1 einen Biege- bzw. Abkantvorgang zur Herstellung eines Halbfabrikats durchzuführen und anschließend mit der Falzvorrichtung 2 einen Falzvorgang am Halbfabrikat zur Herstellung eines Fertigfabrikats durchzuführen.
Den Fig. 3 bis 5 ist eine Biegepresse 1 mit weiteren beispielhaften Ausführungsformen einer Falzvorrichtung 2 zur Herstellung eines Falzbugs 3 an einem Werkstück 4 dargestellt.
Die Falzvorrichtung 2 in Fig. 3 weist zwei Paare einer Auflagefläche 15 und einer korrespondierenden Prägefläche 16 auf. Beim linken Paar der Auflagefläche 15 und der Prägefläche 16 ist der Falzstempel 18 geteilt ausgeführt und auf bzw. vor der vorderen Seitenfläche 22 des Pressbalkens 9 angeordnet, wie am besten der Schnittdarstellung in Fig. 4 zu entnehmen ist. Der Falzstempel 18 ist in einen oberen Teil 29 und einen unteren Teil 30 aufgeteilt. Der obere Teil 29 des Falzstempels 18 ist mit dem Rahmenoberteil 5 fest verbunden und weist eine Unterseite 31 auf. Befindet sich der Pressbalken 9 in seiner oberen Endposition bzw. Endlage, so drückt die Unterseite 31 des oberen Teils 29 des Falzstempels 18 eine Oberseite 32 des unteren Teils 30 des Falzstempels 18 und damit den unteren Teil 30 des Falzstempels 18 nach unten in Richtung zu bzw. auf einen Fortsatz 33. Der auskragende Fortsatz 33 ist an der vor- deren Seitenfläche 22 des Pressbalkens 9 ausgebildet und eine Oberseite des Fortsatzes 33 bildet die Auflagefläche 15 für das Werkstück 4. Das zwischen der Prägefläche 16 des unteren Teils 30 des Falzstempels 18 und der Auflagefläche 15 des Fortsatzes 33 positionierte Werkstück 4 wird somit in der oberen Endposition bzw. Endlage des Pressbalkens 9 mit einem Falzbug 3 versehen.
Der untere Teil 30 des Falzstempels 18 ist weiters über Führungsschienen 34 und Federelemente 35 in vertikaler Richtung beweglich am Pressbalken 9 gelagert bzw. gehaltert. Drückt der obere Teil 29 des Falzstempels 18 mit seiner Unterseite 31 nicht auf die Oberseite 32 des unteren Teils 30 des Falzstempels 18, so drücken die Federelemente 35 den unteren Teil 30 des Falzstempels 18 nach oben gegen Anschläge 36 und der untere Teil 30 des Falzstempels 18 befindet sich in einer Ruheposition, in welcher die Prägefläche 16 und die Auflage fläche 15 zueinander beabstandet sind. Insbesondere wenn der Pressbalken 9 abgesenkt ist und sich in seiner unteren Endposition bzw. Endlage befindet, befindet sich der untere Teil 30 des Falzstempels 18 in der Ruheposition.
Entsprechend einer nicht dargestellten Ausführungsform ist es auch möglich, den gesamten Falzstempel 18 vom Rahmenoberteil 5 getrennt auszuführen und in vertikaler Richtung beweglich am Pressbalken 9 zu lagern bzw. zu haltern. In der oberen Endposition bzw. Endlage des Pressbalkens 9 wird dann der bewegliche Falzstempel 18 von einer Unterseite 37 des Rahmenoberteils 5 entgegen der Kraft der Federelemente 35 aus einer Ruheposition heraus in Richtung zur Auflagefläche 15 des Werkstücks 4 gedrückt.
Gemäß einer alternativen Ausführung einer Auflagefläche 15 und einer Prägefläche 16, welche auf der rechten Seite des Pressbalkens 9 in Fig. 3 und in einer Schnittdarstellung in Fig. 5 dargestellt ist, kann der Falzstempel 18 auch in einer, nach einer Seite des Pressbalkens 9 hin offenen Nut 38 bewegt werden. Die Nut 38 mündet an ihrem unteren Ende in die Aussparung 20, welche in diesem Fall von der vorderen Seitenfläche 22 des Pressbalkens 9 über eine vordere Öffnung 21 und von der hinteren Seitenfläche 24 des Pressbalkens 9 über eine hintere Öffnung 23 erreichbar ist. Die Auflagefläche 15 an der Bodenseite der Aussparung 20 zur Aufnahme des Werkstücks 4 ist dabei durch einen auskragenden Fortsatz 39 erweitert, sodass das Werkstück 4 möglichst leicht und sicher beim Falzvorgang in der Falzvorrichtung 2 positioniert werden kann. In den Fig. 6 und 7 ist eine Ausführungsform einer Falzvorrichtung 2 dargestellt, welche keinen Falzstempel 18 am Rahmenoberteil 5 und keine Aussparung 20 bzw. keinen Fortsatz 33, 39 am Pressbalken 9 aufweist. Vielmehr bildet bei dieser Falzvorrichtung 2 eine Oberseite 40 des Pressbalkens 9 die Auflagefläche 15 für das Werkstück 4 und ein Teilabschnitt der Unterseite 37 des Rahmenoberteils 5 die Prägefläche 16 der Falzvorrichtung 2.
Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus der Falzvorrichtung bzw. der Biegepresse diese bzw. deren Bestandteile teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden.
Die Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Ausführungsvarianten der Falzvorrichtung, wobei an dieser Stelle bemerkt sei, dass die Erfindung nicht auf die speziell dargestellten Ausführung s Varianten derselben eingeschränkt ist, sondern vielmehr auch diverse Kombinationen der einzelnen Ausführungsvarianten untereinander möglich sind und diese Variationsmöglichkeit aufgrund der Lehre zum technischen Handeln durch gegenständliche Erfindung im Können des auf diesem technischen Gebiet tätigen Fachmannes liegt. Es sind also auch sämtliche denkbaren Ausführungsvarianten, die durch Kombinationen einzelner Details der dargestellten und beschriebenen Ausführungsvariante möglich sind, vom Schutzumfang mit umfasst. Weiters können auch Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfinderische oder erfindungsgemäße Lösungen darstellen.
Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrundeliegende Aufgabe kann der Beschreibung entnommen werden.
Vor allem können die einzelnen in den Fig. 1 und 2; 3 bis 5; 6 und 7 gezeigten Ausführungen den Gegenstand von eigenständigen, erfindungsgemäßen Lösungen bilden. Die diesbezüglichen, erfindungsgemäßen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbeschreibungen dieser Figuren zu entnehmen. Bezugszeichenaufstellung Biegepresse 26 Schlitz
Falzvorrichtung 27 Breite
Falzbug 28 Höhe
Werkstück 29 Oberer Teil Rahmenoberteil 30 Unterer Teil
Rahmenunterteil 31 Unterseite Biegegesenk 32 Oberseite Biegestempel 33 Fortsatz Pressbalken 34 Führungsschiene Antriebszylinder 35 Federelement
Antriebszylinder 36 Anschlag Antriebskolben 37 Unterseite Antrieb skolben 38 Nut
Kupplungsmittel 39 Fortsatz Aufagefläche 40 Oberseite
Prägefläche
Spalt
Falz Stempel
Unterkante
Aussparung
Vordere Öffnung
Vordere Seitenfläche
Hintere Öffnung
Hintere Seitenfläche
Abschlusswand

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Falzvorrichtung (2) für eine Biegepresse (1) zur Herstellung eines Falzbugs (3) an einem Werkstück (4), wobei die Biegepresse (1) mit einem feststehenden Rahmenober- (5) und Rahmenunterteil (6), einem feststehenden Biegegesenk (7), einem beweglichen Biegestempel (8) und einem über dem Biegestempel (8) angeordneten, mit diesem verbundenen und den Biegestempel (8) in vertikaler Richtung auf- und abführenden Pressbalken (9) ausgestattet ist, dadurch gekennzeichnet, dass am Pressbalken (9) eine nach oben gerichtete, insbesondere waagrechte Auflagefläche (15) für das Werkstück (4) ausgebildet ist und dass darüber eine zur Auflagefläche (15) parallele und gegen diese ausgerichtete Prägefläche (16) der Falzvorrichtung (2) angeordnet ist, wobei sich die Prägefläche (16) und die Auflagefläche (15) in einer oberen Endposition bzw. Endlage des Pressbalkens (9) berühren oder einen Spalt (17) von weniger als 0,5 mm bilden und wobei die Prägefläche (16) und die Auflagefläche (15) bei abgesenktem bzw. ausgefahrenem Pressbalken (9) derart beabstandet sind, dass insbesondere das vorgebogene bzw. vorgekantete Werkstück (4) zwischen Prägefläche (16) und Auflagefläche (15) positionierbar ist.
2. Falzvorrichtung (2) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Präge - fläche (16) der Falzvorrichtung (2) an einer Unterseite eines Falzstempels (18) ausgebildet ist, welcher über eine Unterkante (19) des Rahmenoberteils (5) nach unten in Richtung zum Pressbalken (9) und zur Auflagefläche (15) des Werkstücks (4) absteht.
3. Falzvorrichtung (2) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass an einer vorderen (22) und/oder hinteren Seitenfläche (24) des Pressbalkens (9) ein auskragender Fortsatz (33) ausgebildet ist, der sich zumindest in einem Teilbereich und insbesondere in einem Mittelbereich entlang einer Breite (27) des Pressbalkens (9) erstreckt und dass auf einer Oberseite des Fortsatzes (33) die Auflagefläche (15) des Werkstücks (4) ausgebildet ist.
4. Falzvorrichtung (2) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass im Pressbalken (9) eine längliche, insbesondere gefräste Aussparung (20) ausgebildet ist, dessen bo- denseitige Abschlussfläche die Auflagefläche (15) für das Werkstück (4) bildet und welche Aussparung (20) über eine vordere Öffnung (21) in der vorderen Seitenfläche (22) und/oder über eine hintere Öffnung (23) in der hinteren Seitenfläche (24) des Pressbalkens (9) zugänglich ist.
5. Falzvorrichtung (2) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Aussparung (20) entlang einer Breite (27) des Pressbalkens (9) in dessen mittlerem Abschnitt angeordnet ist.
6. Falzvorrichtung (2) nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Aussparung (20) maximal über ein Fünftel der Breite (27) des Pressbalkens (9) erstreckt.
7. Falzvorrichtung (2) nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Rückseite der Aussparung (20) durch eine hintere Abschlusswand (25) verschlossen ist, sodass die Aussparung (20) nur mehr über die vordere Öffnung (21) in der vorderen Seitenfläche (22) des Pressbalkens (9) zugänglich ist.
8. Falzvorrichtung (2) nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Pressbalken (9) über der Aussparung (20) geschlitzt ausgeführt ist und der Falzstempel (18) im Schlitz (26) des Pressbalkens (9) bewegbar ist, sodass in einer oberen Endposition bzw. Endlage des Pressbalkens (9) der Falzstempel (18) durch den Schlitz (26) in die Aussparung (20) hineinragt und die Auflagefläche (15) der Aussparung (20) und die Prägefläche (16) des Falzstempels (18) zueinander zumindest bis auf den minimalen Spalt (17) angenähert sind.
9. Falzvorrichtung (2) nach einem der Ansprüche 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Falzstempel (18) oder ein unterer Teil (30) des Falzstempels (18) über zumindest ein Federelement (35) in vertikaler Richtung beweglich am Pressbalken (9) gelagert bzw. gehaltert sind und der Falzstempel (18) oder der untere Teil (30) des Falzstempels (18) in der oberen Endposition bzw. Endlage des Pressbalkens (9) von einer Unterseite (37) des Rahmenoberteils (5) oder einer Unterseite (31) eines oberen Teils (29) des Falzstempels (18) entgegen der Kraft des Federelements (35) aus einer Ruheposition heraus in Richtung zur Auflagefläche (15) des Werkstücks (4) gedrückt werden, sodass die Auflagefläche (15) und die Präge- fläche (16) des Falzstempels (18) zueinander zumindest bis auf den minimalen Spalt (17) angenähert sind, und wobei in einem nicht betätigten Zustand das Federelement (35) den Falz- stempel (18) oder den unteren Teil (30) des Falzstempels (18) nach oben in die Ruheposition drückt und somit die Prägefläche (16) und die Auflagefläche (15) zueinander beabstandet sind.
10. Falzvorrichtung (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Auflagefläche (15) des Werkstücks (4) vertikal gesehen im mittleren Drittel einer Höhe (28) des Pressbalkens (9) angeordnet ist.
11. Falzvorrichtung (2) nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Auflagefläche (15) des Werkstücks (4) von zumindest einem Teilabschnitt einer Oberseite (40) des Pressbalkens (9) gebildet ist und dass die Prägefläche (16) der Falzvorrichtung (2) von zumindest einem Teilabschnitt einer Unterseite (37) des Rahmenoberteils (5) der Biegepresse (1) gebildet ist.
12. Falzvorrichtung (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Paare einer Auflagefläche (15) und einer korrespondierenden Prägefläche (16) an der Biegepresse (1) ausgebildet sind.
13. Verfahren zur Durchführung einer Falzung mittels einer Biegepresse (1), welche eine Falzvorrichtung (2) insbesondere gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche aufweist, und wobei im Zuge einer Abwärtsbewegung eines Pressbalkens (9) bzw. eines damit verbundenen Biegestempels (8) der Biegepresse (1), insbesondere an einer unterer Endposition bzw. Endlage des Pressbalkens (9), ein Biege- bzw. Abkantvorgang an einem Werkstück durchgeführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass im Zuge einer Aufwärtsbewegung des Pressbalkens (9), insbesondere an einer oberen Endposition bzw. Endlage des Pressbalkens (9), ein Falzvorgang zur Herstellung eines Falzbugs (3) an einem Werkstück (4) durchgeführt wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass eine Ruhe- bzw. Neutralstellung des Pressbalkens (9) zwischen der oberen Endposition bzw. Endlage und der unteren Endposition bzw. Endlage des Pressbalkens (9), bevorzugt näher bei der oberen Endposition bzw. Endlage, liegt, sodass ausgehend von der Ruhe- bzw. Neutral Stellung unmittelbar durch Bewegen des Pressbalkens (9) nach oben ein Falzvorgang und durch Bewegen des Pressbalkens (9) nach unten ein Biege- bzw. Abkantvorgang durchgeführt wird.
15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass zuerst ein
Biege- bzw. Abkantvorgang zur Herstellung eines Halbfabrikats durchgeführt wird und dass anschließend ein Falzvorgang am Halbfabrikat durchgeführt wird, um ein Fertigfabrikat zu erzeugen.
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