WO2012161052A1 - 発熱線 - Google Patents

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WO2012161052A1
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wire
heating
heating wire
exothermic
flat
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Inventor
正平 宮原
裕一 仲條
林　重雄
信次 依田
Original Assignee
東京特殊電線株式会社
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    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B3/00—Ohmic-resistance heating
    • H05B3/40—Heating elements having the shape of rods or tubes
    • H05B3/54—Heating elements having the shape of rods or tubes flexible
    • H05B3/56—Heating cables
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B3/00—Ohmic-resistance heating
    • H05B3/10—Heater elements characterised by the composition or nature of the materials or by the arrangement of the conductor

Definitions

  • the present invention relates to a heating wire, and more particularly to a heating wire that can greatly improve the flexibility when the current capacity is increased.
  • a first heating wire in which a rectangular wire is spirally wound around the outer periphery of the winding core and a melt fault is provided on the outer periphery of the winding wire is paired with a second heating wire having the same structure as the first heating wire.
  • a heater wire is known which is twisted, a signal wire is wound around the outer periphery thereof in a spiral shape, and an insulating sheath is provided on the outer periphery thereof (see, for example, Patent Document 1).
  • an object of the present invention is to provide a heating wire that can greatly improve the flexibility when the current capacity is increased.
  • the present invention provides a plurality of exothermic wires (10) in which a flat wire (2) is spirally wound around a winding core (1), and an insulation coating (3 ) Is formed, and the heating wire (100) is provided.
  • the current capacity can be increased by increasing the number of heating wires (10). That is, since it is not necessary to increase the cross-sectional area of one flat wire (2), the flexibility can be greatly improved.
  • the present invention provides the heating wire (100) according to the first aspect, wherein the winding direction of the flat wire (2) and the twisting direction of the heating element wire (10) are opposite to each other.
  • a heating wire (100) is provided.
  • the flat wire is twisted when the heating wire (10) is twisted.
  • the winding of the wire (2) does not occur and flexibility can be maintained.
  • the internal force (residual stress) relating to the heating wire (100) is canceled because the vector directions are different from each other, and the flexibility of the heating wire (100) can be maintained.
  • the present invention relates to a method in which a plurality of exothermic wires (20) obtained by spirally winding a rectangular wire (4) coated with an insulation coating around a core (1) are twisted and insulated on the outer periphery thereof.
  • An exothermic wire (200) characterized by forming a coating (3) is provided.
  • the current capacity can be increased by increasing the number of heating wires (20). That is, since it is not necessary to increase the cross-sectional area of one flat wire (4), the flexibility can be greatly improved.
  • the plurality of heating element wires (20) are insulated from each other, when one heating element wire (20) is disconnected, it is possible to avoid occurrence of abnormal heat generation at the disconnection portion.
  • the present invention is the heating wire (200) according to the third aspect, wherein the winding direction of the flat wire (4) and the twisting direction of the heating element wire (20) are opposite.
  • a heating wire (200) is provided.
  • the flat wire is twisted when the heating wire (20) is twisted.
  • the winding of the wire (4) does not occur and flexibility can be maintained.
  • the internal force (residual stress) related to the heating wire (100) is canceled because the vector directions are different from each other, and the flexibility of the heating wire (200) can be maintained.
  • the flexibility when the current capacity is increased can be greatly increased.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view taken along line A-A ′ of FIG. 1. It is a side view which shows the heat generating element wire which concerns on Example 1.
  • FIG. It is a longitudinal cross-sectional view of the exothermic strand of FIG. It is explanatory drawing which shows the measuring method of the softness
  • FIG. FIG. 8 is a cross-sectional view taken along the line A-A ′ of FIG. 7. It is a side view which shows the heat generating element wire which concerns on Example 2.
  • FIG. It is a longitudinal cross-sectional view of the heating element wire of FIG. 6 is a cross-sectional view showing heating lines according to Example 3.
  • FIG. It is sectional drawing which shows the heat generating line which concerns on Example 4.
  • FIG. 1 is a side view illustrating the heating wire 100 according to the first embodiment.
  • the heating wire 100 has a configuration in which three heating element wires 10 are twisted and an insulating coating 3 is formed on the outer periphery thereof.
  • the heating element wire 10 has a configuration in which a rectangular wire 2 is wound around a winding core 1 in a spiral shape.
  • the heating wire 100 is manufactured by a straw extrusion method in which a straw-like insulating coating 3 is placed on the outer periphery of the three exothermic strands 10 that are twisted together, and set in an extrusion device and pulled out, (a 2), when the central portion surrounded by the three exothermic wires 10 and the valley portion formed by the adjacent exothermic wires 10 become hollow, as shown in FIG. There is a case where only the central portion surrounded by the heating element wire 10 becomes a cavity.
  • the insulating coating 3 When the insulating coating 3 is formed on the outer periphery of the three exothermic strands 10 twisted together by normal extrusion, a central portion surrounded by the three exothermic strands 10 as shown in FIG. Only becomes hollow. As shown in FIG. 2A, when the central portion surrounded by the three exothermic element wires 10 and the valley portion formed by the adjacent exothermic element wires 10 become hollow, the cross-sectional outer shape is noncircular. It may become. In this case, the heat transfer efficiency can be improved because the area of contact with the flat surface increases when compared with the case where the cross-sectional outer shape is circular when wired on the flat surface.
  • FIG. 3 is a side view showing the heating element wire 10.
  • FIG. 4 is a longitudinal sectional view showing the heating element wire 10. The direction in which the flat wire 2 is spirally wound in the heating element wire 10 and the direction in which the three heating element wires 10 are twisted in the heating wire 100 are opposite to each other.
  • the core 1 is, for example, polyarylate fiber, and the outer diameter s is, for example, 0.10 mm to 0.27 mm.
  • the insulating coating 3 is, for example, a polyamide resin, and is formed by extrusion.
  • the outer diameter D of the heating wire 100 is, for example, 0.9 mm.
  • FIG. 5 is an explanatory diagram showing a method for measuring flexibility.
  • the loop L of the heating wire 100 having a circumference of 700 mm is lowered from the clamp CL.
  • (3) The horizontal width Q of the loop L is measured.
  • Winding core outer diameter s 0.17 mm
  • flat wire thickness t 0.027 mm
  • flat wire width w 0.32 mm
  • flat wire winding pitch p 0.45 mm
  • flat wire thickness t / winding core outer diameter s 0.159
  • rectangular wire width w / winding core outer diameter s 1.882
  • rectangular wire width w / thickness t 6.33
  • FIG. 6 is an explanatory diagram showing a test method for flexibility.
  • Two rollers R having a radius of 5 mm are arranged with a gap f of 2.5 mm, the heating wire K is passed through the gap f, and the lower end of the heating wire K is pulled with a load g of 500 g.
  • the upper end side of the heating wire K is repeatedly bent at 90 ° to the left and right, and the number of reciprocal bendings to break is measured.
  • the outer diameter D of the heating wire 100 / the outer periphery of the heating wire 100 is 2.9%. It becomes. If the value of the outer diameter of the heating wire 100 / the outer circumference of the bending of the heating wire 100 is 2.9% or less, the condition becomes looser than the test condition of the flexibility, so that it does not break even 150,000 times.
  • the measurement results for the heating wire used only for the book were broken at 41500 times at a temperature of 22 ° C. Therefore, the heating wire 100 of Example 1 has a current capacity (conductor cross-sectional area) that is about 3.1 times that of Comparative Example 1, and a flexural ratio that is about 3.8 times or more.
  • the measurement result for the heating wire used only for the book was broken at 18300 times at a temperature of 22 ° C. Therefore, the heating wire 100 of Example 1 has a current capacity (conductor cross-sectional area) of 1.2 times that of Comparative Example 2 and a flexibility of about 8.5 times or more.
  • the current capacity can be increased by increasing the number of the heating element wires 10 and the cross-sectional area of one flat wire 2 does not need to be increased, so that the flexibility can be greatly improved.
  • the heating element wire 10 is twisted, the winding of the flat wire 2 does not occur, and the flexibility can be maintained.
  • FIG. 7 is a side view illustrating the heating wire 200 according to the second embodiment.
  • the heating wire 200 has a configuration in which three heating wires 20 are twisted and an insulating coating 3 is formed on the outer periphery thereof.
  • the exothermic wire 20 has a configuration in which the enamel-coated rectangular wire 4 is wound around the winding core 1 in a spiral shape.
  • the heating wire 200 is manufactured by a straw extrusion method in which the outer periphery of the three heat generating strands 20 twisted together is covered with a straw-like insulating coating 3 and set in an extrusion device and pulled out, (a ),
  • the central portion surrounded by the three exothermic wires 20 and the valley portion formed by the adjacent exothermic wires 20 become hollow, as shown in FIG. There is a case where only the central portion surrounded by the heating element wire 20 becomes a cavity.
  • the central portion surrounded by the three exothermic strands 20 as shown in FIG. Only becomes hollow.
  • the cross-sectional outer shape is non-circular. It may become. In this case, the heat transfer efficiency can be improved because the area of contact with the flat surface increases when compared with the case where the cross-sectional outer shape is circular when wired on the flat surface.
  • FIG. 9 is a side view showing the heating element wire 20.
  • FIG. 10 is a longitudinal sectional view showing the heating element wire 20. The direction in which the enamel-covered rectangular wire 4 is spirally wound in the exothermic wire 20 and the direction in which the three exothermic wires 20 are twisted in the exothermic wire 200 are opposite to each other.
  • the core 1 is, for example, polyarylate fiber, and the outer diameter s is, for example, 0.10 mm to 0.27 mm.
  • the insulating coating 3 is, for example, a polyamide resin, and is formed by extrusion.
  • the outer diameter D of the heating wire 200 is, for example, 0.9 mm.
  • the measurement result for the heating wire 200 by the bending test method of FIG. 6 was not broken even at 600,000 times at 22 ° C.
  • the measurement results for the heating wire used only for the book were broken at 166,000 times at a temperature of 22 ° C.
  • the heating wire 200 of Example 2 has a current capacity (conductor cross-sectional area) of about 3.1 times that of Comparative Example 3, and a flexural ratio of about 3.8 times or more.
  • a current capacity (conductor cross-sectional area) of about 3.1 times that of Comparative Example 3, and a flexural ratio of about 3.8 times or more.
  • the measurement results for the heating wire used only for the book broke 73200 times at a temperature of 22 ° C. Therefore, the heating wire 200 of Example 2 has a current capacity (conductor cross-sectional area) 1.2 times that of Comparative Example 4 and a bendability of about 8.5 times or more.
  • the flexibility of the heating wire 200 of Example 2 is improved 14 times or more compared
  • the following effects can be obtained in addition to the same effects as the first embodiment.
  • the minimum number of exothermic wires 10 (or 20) may be two.
  • the heating wire 100 (or 200) is manufactured by the straw extrusion method in which the outer periphery of the two exothermic strands 10 (or 20) twisted is covered with a straw-like insulating coating 3 and set in an extrusion device and pulled out.
  • the valley portion formed by the two exothermic wires 10 (or 20) becomes hollow as shown in FIG. 11A, and when the valley portion as shown in FIG. There are times when this part does not become hollow.
  • the two exothermic strands 10 When the insulation coating 3 is formed on the outer periphery of the two exothermic strands 10 (or 20) twisted together by normal extrusion, the two exothermic strands 10 (or as shown in FIG. 11B)
  • the valley formed in 20) does not become a cavity.
  • the cross-sectional outer shape may be non-circular. In this case, the heat transfer efficiency can be improved because the area of contact with the flat surface increases when compared with the case where the cross-sectional outer shape is circular when wired on the flat surface.
  • the number of heating element wires 20 may be four or more as shown in FIG.
  • the heating wire 200 (or 100) is formed by a straw extrusion method in which a straw-like insulating coating 3 is placed on the outer periphery of four or more exothermic strands 20 (or 10) twisted together, and set in an extrusion device and pulled out.
  • FIG. 12A the central portion surrounded by the seven heating element wires 20 (or 10) and the valley portion formed by the adjacent heating element wires 20 (or 10) are There are times when it becomes a cavity and when only the central portion surrounded by the seven exothermic wires 20 (or 10) becomes a cavity as shown in FIG.
  • the seven exothermic strands 20 (or as shown in FIG. 12B) Only the central part surrounded by 10) is hollow. As shown in FIG. 12A, the central portion surrounded by the seven exothermic strands 20 (or 10) and the valley portion formed by the adjacent exothermic strands 20 (or 10) became hollow.
  • the cross-sectional outline may be non-circular. In this case, the heat transfer efficiency can be improved because the area of contact with the flat surface increases when compared with the case where the cross-sectional outer shape is circular when wired on the flat surface.
  • the heating element wire 20 (or 10) serving as the center is used to prevent overheating of the heating element wire 20 (or 10) serving as the center.
  • the heating wire of the present invention includes, for example, an electric blanket, an electric carpet, a car seat heater, a toilet seat heater, a warm water washing toilet seat storage hot water heater, a copying machine heater, a vending machine heater, and an instantaneous temperature rise heating It can be used for a surface heating device such as a heater.

Abstract

　巻芯（１）の周りに平角線（２）をスパイラル状に巻回した発熱素線（１０）を複数本撚り合わせ、その外周に絶縁被覆（３）を形成する。発熱素線（１０）の数を増やせば電流容量を増やすことができ、１本の平角線（２）の断面積を大きくしなくてもよいので、平角線（２）の断面積を大きくすることによる屈曲性の低下を回避でき、屈曲性を大幅に高めることが出来る。

Description

発熱線
　本発明は、発熱線に関し、さらに詳しくは、電流容量を増やしたときの屈曲性を大幅に高めることが出来る発熱線に関する。
　従来、巻芯の外周に平角線をスパイラル状に巻き回し、その外周に熔断層を設けた第１の発熱線と、その第１の発熱線と同じ構造を有する第２の発熱線とを対撚りにし、その外周に信号線をスパイラル状に巻き回し、その外周に絶縁シースを設けたヒータ線が知られている（例えば、特許文献１参照。）。
特開平１０－３４０７７８号公報
　上記従来の発熱線では、平角線が１本であるため、その１本の平角線の断面積によって電流容量と屈曲性が規定されてしまい、電流容量を増やすために平角線の断面積を大きくすると、屈曲性が大きく低下してしまう問題点があった。
　そこで、本発明の目的は、電流容量を増やしたときの屈曲性を大幅に高めることが出来る発熱線を提供することにある。
　第１の観点では、本発明は、巻芯（１）の周りに平角線（２）をスパイラル状に巻回した複数本の発熱素線（１０）を撚り合わせ、その外周に絶縁被覆（３）を形成したことを特徴とする発熱線（１００）を提供する。
　上記第１の観点による発熱線（１００）では、発熱素線（１０）の数を増やせば電流容量を増やすことが出来る。すなわち、１本の平角線（２）の断面積を大きくしなくてもよいので、屈曲性を大幅に高めることが出来る。
　第２の観点では、本発明は、前記第１の観点による発熱線（１００）において、前記平角線（２）の巻回方向と前記発熱素線（１０）の撚り方向が逆向きであることを特徴とする発熱線（１００）を提供する。
　上記第２の観点による発熱線（１００）では、平角線（２）の巻回方向と発熱素線（１０）の撚り方向が逆向きであるため、発熱素線（１０）を撚る時に平角線（２）の巻き締まりが発生せず、柔軟性を維持することが出来る。また、発熱線（１００）に係る内力（残留応力）は、互いにベクトル方向が異なるため打ち消され、発熱線（１００）の柔軟性を維持することが出来る。
　第３の観点では、本発明は、絶縁被覆した平角線（４）を巻芯（１）の周りにスパイラル状に巻回した複数本の発熱素線（２０）を撚り合わせ、その外周に絶縁被覆（３）を形成したことを特徴とする発熱線（２００）を提供する。
　上記第３の観点による発熱線（２００）では、発熱素線（２０）の数を増やせば電流容量を増やすことが出来る。すなわち、１本の平角線（４）の断面積を大きくしなくてもよいので、屈曲性を大幅に高めることが出来る。また、複数の発熱素線（２０）同士が絶縁されているので、１本の発熱素線（２０）が断線した場合に、断線箇所で異常発熱が生じることを回避できる。
　第４の観点では、本発明は、前記第３の観点による発熱線（２００）において、前記平角線（４）の巻回方向と前記発熱素線（２０）の撚り方向が逆向きであることを特徴とする発熱線（２００）を提供する。
　上記第４の観点による発熱線（２００）では、平角線（２）の巻回方向と発熱素線（１０）の撚り方向が逆向きであるため、発熱素線（２０）を撚る時に平角線（４）の巻き締まりが発生せず、柔軟性を維持することが出来る。また、発熱線（１００）に係る内力（残留応力）は、互いにベクトル方向が異なるため打ち消され、発熱線（２００）の柔軟性を維持することが出来る。
　本発明の発熱線（１００，２００）によれば、電流容量を増やしたときの屈曲性を大幅に高めることが出来る。
実施例１に係る発熱線を示す側面図である。 図１のＡ－Ａ’断面図である。 実施例１に係る発熱素線を示す側面図である。 図３の発熱素線の縦断面図である。 発熱線の柔軟性の測定方法を示す説明図である。 発熱線の屈曲性の試験方法を示す説明図である。 実施例２に係る発熱線を示す側面図である。 図７のＡ－Ａ’断面図である。 実施例２に係る発熱素線を示す側面図である。 図９の発熱素線の縦断面図である。 実施例３に係る発熱線を示す断面図である。 実施例４に係る発熱線を示す断面図である。
　以下、図に示す実施の形態により本発明をさらに詳細に説明する。なお、これにより本発明が限定されるものではない。
－実施例１－
　図１は、実施例１に係る発熱線１００を示す側面図である。
　この発熱線１００は、３本の発熱素線１０を撚り合わせ、その外周に絶縁被覆３を形成した構成である。
　図２の（ａ）および（ｂ）は、図１のＡ－Ａ’断面図である。
　発熱素線１０は、巻芯１の周りに平角線２をスパイラル状に巻回した構成である。
　撚り合わせた３本の発熱素線１０の外周に、ストロー状の絶縁被覆３を被せて、それを押出装置にセットして引き抜くストロー押出方法で発熱線１００を製造した場合、図２の（ａ）に示すように３本の発熱素線１０で囲まれた中心部分および隣接する発熱素線１０で形成される谷間の部分が空洞になるときと、図２の（ｂ）に示すように３本の発熱素線１０で囲まれた中心部分のみが空洞になるときとがある。通常の押出しにより、撚り合わせた３本の発熱素線１０の外周に絶縁被覆３を形成した場合は、図２の（ｂ）に示すように３本の発熱素線１０で囲まれた中心部分のみが空洞になる。
　図２の（ａ）に示すように３本の発熱素線１０で囲まれた中心部分および隣接する発熱素線１０で形成される谷間の部分が空洞になったときは、断面外形が非円形になる場合がある。この場合、平面上に布線したときに平面との接触面積が断面外形が円形の場合よりも増えるため、熱伝達効率を向上することが出来る。
　図３は、発熱素線１０を示す側面図である。図４は、発熱素線１０を示す縦断面図である。
　発熱素線１０において平角線２をスパイラル状に巻回する方向と、発熱線１００において３本の発熱素線１０を撚り合わせる方向は逆向きになっている。
　巻芯１は例えばポリアリレート繊維であり、外径ｓは例えば０．１０ｍｍ～０．２７ｍｍである。
　平角線２は例えば軟銅平角線であり、厚さｔは例えば０．０２３ｍｍ～０．０６０ｍｍであり、幅ｗは例えば０．１５ｍｍ～０．７５ｍｍである。
　従って、平角線厚さｔ／巻芯外径ｓ＝０．０８５～０．６００であり、平角線幅ｗ／巻芯外径ｓ＝０．５５６～７．５００であり、平角線幅ｗ／厚さｔ＝５．００～１５．００である。
　絶縁被覆３は、例えばポリアミド樹脂であり、押出しにより形成されている。
　発熱線１００の外径Ｄは例えば０．９ｍｍである。
　図５は、柔軟性の測定方法を示す説明図である。
（１）周長７００ｍｍの発熱線１００のループＬをクランプＣＬから下げる。
（２）ループＬの下端を２ｇの負荷荷重Ｇで引き下げる。
（３）ループＬの横幅Ｑを測定する。
　巻芯外径ｓ＝０．１７ｍｍ、平角線厚さｔ＝０．０２７ｍｍ、平角線幅ｗ＝０．３２ｍｍ、平角線巻きピッチｐ＝０．４５ｍｍ、平角線厚さｔ／巻芯外径ｓ＝０．１５９、平角線幅ｗ／巻芯外径ｓ＝１．８８２、平角線幅ｗ／厚さｔ＝６．３３の発熱線１００に対する測定結果は、温度２２℃において、Ｑ＝８２．７ｍｍであった。
　図６は、屈曲性の試験方法を示す説明図である。
（１）半径５ｍｍの２本のローラＲを２．５ｍｍの隙間ｆを空けて並べ、その隙間ｆに発熱線Ｋを通し、発熱線Ｋの下端を５００ｇの負荷荷重ｇで引っぱる。
（２）発熱線Ｋの上端側を左右９０°に繰り返し屈曲させて破断に至る往復屈曲回数を測定する。
　巻芯外径ｓ＝０．１７ｍｍ、平角線厚さｔ＝０．０２７ｍｍ、平角線幅ｗ＝０．３２ｍｍ、平角線巻きピッチｐ＝０．４５ｍｍ、平角線厚さｔ／巻芯外径ｓ＝０．１５９、平角線幅ｗ／巻芯外径ｓ＝１．８８２、平角線幅ｗ／厚さｔ＝６．３３の発熱素線１０を３本撚りした外径Ｄ＝０．９ｍｍの発熱線１００に対する測定結果は、温度２２℃において、１５万回でも破断しなかった。
　この屈曲性の試験における曲げ半径Ｒ＝５ｍｍ、発熱線１００の曲げ外周（２π・Ｒ）＝３１．４ｍｍであるから、発熱線１００の外径Ｄ／発熱線１００の曲げ外周＝２．９％となる。発熱線１００の外径／発熱線１００の曲げ外周の値が２．９％以下なら、この屈曲性の試験条件よりも緩い条件になるから、１５万回でも破断しない。
　比較例１として、巻芯外径ｓ＝０．１７ｍｍ、平角線厚さｔ＝０．０２７ｍｍ、平角線幅ｗ＝０．３１ｍｍ、平角線巻きピッチｐ＝０．４５ｍｍの発熱素線１０を１本だけ用いた発熱線に対する測定結果は、温度２２℃において、４１５００回で破断した。従って、実施例１の発熱線１００は、比較例１に比べて電流容量（導体断面積）が約３．１倍になると共に屈曲性比が約３．８倍以上になった。
　比較例２として、巻芯外径ｓ＝０．１７ｍｍ、平角線厚さｔ＝０．０６０ｍｍ、平角線幅ｗ＝０．３６ｍｍ、平角線巻きピッチｐ＝０．４５ｍｍの発熱素線１０を１本だけ用いた発熱線に対する測定結果は、温度２２℃において、１８３００回で破断した。従って、実施例１の発熱線１００は、比較例２に比べて電流容量（導体断面積）が１．２倍になると共に屈曲性が約８．５倍以上になった。
　実施例１の発熱線１００によれば次の効果が得られる。
（１）発熱素線１０の数を増やせば電流容量を増やすことができ、１本の平角線２の断面積を大きくしなくてもよいので、屈曲性を大幅に高めることが出来る。
（２）発熱素線１０を撚る時に平角線２の巻き締まりが発生せず、柔軟性を維持することが出来る。
－実施例２－
　図７は、実施例２に係る発熱線２００を示す側面図である。
　この発熱線２００は、３本の発熱素線２０を撚り合わせ、その外周に絶縁被覆３を形成した構成である。
　図８の（ａ）および（ｂ）は、図７のＡ－Ａ’断面図である。
　発熱素線２０は、巻芯１の周りにエナメル被覆平角線４をスパイラル状に巻回した構成である。
　撚り合わせた３本の発熱素線２０の外周に、ストロー状の絶縁被覆３を被せて、それを押出装置にセットして引き抜くストロー押出方法で発熱線２００を製造した場合、図８の（ａ）に示すように３本の発熱素線２０で囲まれた中心部分および隣接する発熱素線２０で形成される谷間の部分が空洞になるときと、図８の（ｂ）に示すように３本の発熱素線２０で囲まれた中心部分のみが空洞になるときとがある。通常の押出しにより、撚り合わせた３本の発熱素線２０の外周に絶縁被覆３を形成した場合は、図８の（ｂ）に示すように３本の発熱素線２０で囲まれた中心部分のみが空洞になる。
　図８の（ａ）に示すように３本の発熱素線２０で囲まれた中心部分および隣接する発熱素線２０で形成される谷間の部分が空洞になったときは、断面外形が非円形になる場合がある。この場合、平面上に布線したときに平面との接触面積が断面外形が円形の場合よりも増えるため、熱伝達効率を向上することが出来る。
　図９は、発熱素線２０を示す側面図である。図１０は、発熱素線２０を示す縦断面図である。
　発熱素線２０においてエナメル被覆平角線４をスパイラル状に巻回する方向と、発熱線２００において３本の発熱素線２０を撚り合わせる方向は逆向きになっている。
　巻芯１は例えばポリアリレート繊維であり、外径ｓは例えば０．１０ｍｍ～０．２７ｍｍである。
　エナメル被覆平角線４は例えばポリエステルイミド樹脂被覆を施した軟銅平角線であり、厚さｔは例えば０．０２３ｍｍ～０．０６０ｍｍであり、幅ｗは例えば０．１５ｍｍ～０．７５ｍｍである。
　従って、平角線厚さｔ／巻芯外径ｓ＝０．０８５～０．６００であり、平角線幅ｗ／巻芯外径ｓ＝０．５５６～７．５００であり、平角線幅ｗ／厚さｔ＝５．００～１５．００である。
　絶縁被覆３は、例えばポリアミド樹脂であり、押出しにより形成されている。
　発熱線２００の外径Ｄは例えば０．９ｍｍである。
　図５の柔軟性の測定方法による発熱線２００に対する測定結果は、実施例１と差が無かった。一方、図６の屈曲性の試験方法による発熱線２００に対する測定結果は、２２℃において６０万回でも破断しなかった。
　比較例３として、巻芯外径ｓ＝０．１７ｍｍ、平角線厚さｔ＝０．０２７ｍｍ、平角線幅ｗ＝０．３１ｍｍ、平角線巻きピッチｐ＝０．４５ｍｍの発熱素線２０を１本だけ用いた発熱線に対する測定結果は、温度２２℃において、１６６０００回で破断した。従って、実施例２の発熱線２００は、比較例３に比べて電流容量（導体断面積）が約３．１倍になると共に屈曲性比が約３．８倍以上になった。
　比較例４として、巻芯外径ｓ＝０．１７ｍｍ、平角線厚さｔ＝０．０６０ｍｍ、平角線幅ｗ＝０．３６ｍｍ、平角線巻きピッチｐ＝０．４５ｍｍの発熱素線２０を１本だけ用いた発熱線に対する測定結果は、温度２２℃において、７３２００回で破断した。従って、実施例２の発熱線２００は、比較例４に比べて電流容量（導体断面積）が１．２倍になると共に屈曲性が約８．５倍以上になった。
　なお、実施例２の発熱線２００の屈曲性は、比較例１に比べて１４倍以上、比較例２に比べて３３倍以上向上している。
　実施例２の発熱線２００によれば実施例１と同様の効果に加えて次の効果が得られる。
（１）発熱素線２０の数を増やせば電流容量を増やすことができ、１本の平角線２の断面積を大きくしなくてもよいので、屈曲性を大幅に高めることが出来る。
（２）発熱素線２０を撚る時に平角線２の巻き締まりが発生せず、柔軟性を維持することが出来る。
（３）複数の発熱素線２０同士が絶縁されているので、１本の発熱素線２０が断線した場合に、断線箇所で異常発熱が生じることを回避できる。
－実施例３－
　電流容量が小さい場合は、図１１に示すように、発熱素線１０（または２０）を最小数２本にしてもよい。
　撚り合わせた２本の発熱素線１０（または２０）の外周に、ストロー状の絶縁被覆３を被せて、それを押出装置にセットして引き抜くストロー押出方法で発熱線１００（または２００）を製造した場合、図１１の（ａ）に示すように２本の発熱素線１０（または２０）で形成される谷間の部分が空洞になるときと、図１１の（ｂ）に示すようにその谷間の部分が空洞にならないときとがある。通常の押出しにより、撚り合わせた２本の発熱素線１０（または２０）の外周に絶縁被覆３を形成した場合は、図１１の（ｂ）に示すように２本の発熱素線１０（または２０）で形成される谷間の部分が空洞にならない。
　図１１の（ａ）に示すように２本の発熱素線１０（または２０）で形成される谷間の部分が空洞になったときは、断面外形が非円形になる場合がある。この場合、平面上に布線したときに平面との接触面積が断面外形が円形の場合よりも増えるため、熱伝達効率を向上することが出来る。
－実施例４－
　電流容量が大きい場合は、図１２に示すように、発熱素線２０（または１０）の数を４本以上にすればよい。
　撚り合わせた４本以上の発熱素線２０（または１０）の外周に、ストロー状の絶縁被覆３を被せて、それを押出装置にセットして引き抜くストロー押出方法で発熱線２００（または１００）を製造した場合、図１２の（ａ）に示すように７本の発熱素線２０（または１０）で囲まれた中心部分および隣接する発熱素線２０（または１０）で形成される谷間の部分が空洞になるときと、図１２の（ｂ）に示すように７本の発熱素線２０（または１０）で囲まれた中心部分のみが空洞になるときとがある。通常の押出しにより、撚り合わせた７本の発熱素線２０（または１０）の外周に絶縁被覆３を形成した場合は、図１２の（ｂ）に示すように７本の発熱素線２０（または１０）で囲まれた中心部分のみが空洞になる。
　図１２の（ａ）に示すように７本の発熱素線２０（または１０）で囲まれた中心部分および隣接する発熱素線２０（または１０）で形成される谷間の部分が空洞になったときは、断面外形が非円形になる場合がある。この場合、平面上に布線したときに平面との接触面積が断面外形が円形の場合よりも増えるため、熱伝達効率を向上することが出来る。
　また、図１２の（ａ）または（ｂ）に示すような発熱線の場合、中心となる発熱素線２０（または１０）の過剰加熱防止のため、中心となる発熱素線２０（または１０）１本を巻芯１とすることも出来る。
　本発明の発熱線は、例えば電気毛布、電気カーペット、自動車用シートヒータ、便座加熱ヒータ、温水洗浄便座の貯蔵温水加熱ヒーター、複写機の加熱ヒータ、自動販売機の加熱ヒータ、瞬間昇温加熱用ヒータ等の面状採暖具に利用することが出来る。
　１　　　　　　　　　巻芯
　２　　　　　　　　　平角線
　３　　　　　　　　　絶縁被覆
　４　　　　　　　　　エナメル被覆平角線
　１０，２０　　　　　発熱素線
　１００，２００　　　発熱線

Claims (4)

  1. 　巻芯（１）の周りに平角線（２）をスパイラル状に巻回した複数本の発熱素線（１０）を撚り合わせ、その外周に絶縁被覆（３）を形成したことを特徴とする発熱線（１００）。
  2. 　請求項１に記載の発熱線（１００）において、前記平角線（２）の巻回方向と前記発熱素線（１０）の撚り方向が逆向きであることを特徴とする発熱線（１００）。
  3. 　絶縁被覆した平角線（４）を巻芯（１）の周りにスパイラル状に巻回した複数本の発熱素線（２０）を撚り合わせ、その外周に絶縁被覆（３）を形成したことを特徴とする発熱線（２００）。
  4. 　請求項３に記載の発熱線（２００）において、前記平角線（４）の巻回方向と前記発熱素線（２０）の撚り方向が逆向きであることを特徴とする発熱線（２００）。
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