WO2012157063A1 - 深穴切削用ドリルヘッド - Google Patents

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deep hole
drill head
cutting edge
tip
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野村 倬司
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Nomura Takuji
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Definitions

  • the present invention relates to a deep hole cutting drill head in which a cutting edge tip is attached by brazing so as to face a chip discharge port opened at the front end surface of the head, and a hollow interior communicates with the chip discharge port.
  • FIGS. 5 (a) to 5 (c) a conventional split blade type is shown in FIGS. 5 (a) to 5 (c).
  • the drill head D0 has a substantially cylindrical shape in which the head body 1 has a hollow portion 10 opened to the base end side, and has two large and small chip discharge ports communicating with the hollow portion 10 on the head end surface 1a having a substantially obtuse cone shape.
  • the central cutting edge tip 2 ⁇ / b> A and the peripheral cutting edge tip 2 ⁇ / b> B are arranged in the same head radial direction ⁇ of the small chip discharge port 12 at the opening side edge along the head radial direction ⁇ of the large chip discharge port 11.
  • the intermediate part cutting edge chip 2C is brazed to the edge along the opening side along the posture in which the cutting edge 20 is along the radial direction ⁇ . Then, the outer peripheral surface 1b on the front end side of the head body 1 has a position opposite to the peripheral cutting edge tip 2B in the radial direction and an intermediate position between this position and the peripheral cutting edge tip 2B in the cutting rotation direction.
  • guide pads 3A and 3B forming arcuate surfaces slidably in contact with the inner periphery of the cutting hole H indicated by phantom lines in FIG. 5B are brazed.
  • the outer end surface of the peripheral cutting edge tip 2B is composed of a margin portion 21 facing the front edge in the cutting rotation direction and a flank 22 spaced from the inner periphery of the cutting hole along the rear in the cutting rotation direction from the margin portion 21. It is configured.
  • the cutting edge tips 2A to 2C and the guide pads 3A and 3B are made of a super hard material such as a super hard alloy or cermet.
  • the base 14 side provided with a male screw 13 on the outer periphery is screwed into the tip of a hollow boring bar (not shown), and the boring bar is attached to a drive shaft such as a spindle of a machine tool.
  • a drive shaft such as a spindle of a machine tool.
  • the work material is cut with the cutting blades 20 of the cutting blade tips 2A to 2C to form deep holes.
  • the coolant is supplied to the cutting site at high pressure through the gap between the cutting hole H and the boring bar, and flows into the hollow portion 10 from the chip discharge ports 11 and 12 together with the chips generated at the cutting site. To the outside through the boring bar.
  • the guide pads 3A and 3B are slidably contacted with the inner periphery of the cutting hole H during processing, so that the cutting reaction force by the cutting blade 20 of each of the cutting blade tips 2A to 2C is received by the inner peripheral surface of the cutting hole.
  • the so-called burnishing action that keeps the positional relationship between the sliding contact portion and each cutting edge 20 constant maintains the drill head in a constant axis rotation state without vibration to improve the cutting accuracy, and the irregularities on the inner periphery of the hole accompanying the cutting. Responsible for smoothing and smoothing.
  • the margin portion 21 is formed of an inclined surface or an arc surface having a width of about 0.2 to 1.0 mm and an inclination angle of about 1 to 6 ° with respect to the chip thickness direction, whereby the inner periphery of the cutting hole H of the peripheral cutting edge chip 2B.
  • the outer edge of the outer edge is less likely to be lost.
  • a single-blade type drill head in which one cutting blade is brazed to the opening side edge of a single chip discharge port provided on the tip end surface of the head, or a cutting blade is used.
  • the drill head which consists of a throwaway tip which can be attached or detached and can update a blade edge
  • the cutting state is extremely stabilized because the margin portion and the two guide pads are in sliding contact with a good pressure balance with respect to the inner periphery of the cutting hole, so that high machining is achieved. Accuracy is obtained.
  • the margin portion has a significantly narrower circumferential width than the guide pad, the wear of the margin portion progresses much faster than the guide pad as the number of cutting operations increases, which gradually reduces the pressure balance and stabilizes it. As a result, the cutting state cannot be maintained, and the roundness, cylindricity, straightness, etc. of the cutting hole are lowered due to the deterioration of machining accuracy. Therefore, such a difficulty appears more conspicuously in a normal drill head having a short margin.
  • the present invention can maintain a very stable cutting state even when the number of cutting operations is increased, particularly as a drilling head for deep hole cutting in the form of brazing a cutting edge tip.
  • An object of the present invention is to provide a tool that can continuously form a cutting hole having excellent cylindricity, straightness, etc. for a long period of time, and has extremely high workability and excellent durability.
  • the invention of claim 1 is one or a plurality of sheets facing the chip discharge ports 11, 12, 18 opened in the head front end surface 1a. Are attached by brazing, and guide pads 3A and 3B are attached to a plurality of locations on the peripheral surface 1b on the head tip side, and the hollow interior 10 communicates with the chip discharge ports 11, 12, and 18.
  • a guide pad that forms an arcuate surface in sliding contact with the inner periphery of the cutting hole H on the outer end surfaces of the cutting edge tips 2B and 2D responsible for cutting on the peripheral side It is characterized in that the portion 4 is formed.
  • the cutting edge tips 2B and 2D which are responsible for cutting on the peripheral side, face upward and the cutting edge tips 2B and 2D
  • a margin part 5 facing the leading edge in the cutting rotation direction and a flank face 6 spaced from the inner periphery of the cutting hole along the rear in the cutting rotation direction from the margin part 5 are formed.
  • the guide pad portion 4 is formed on the lower side of the outer end surfaces of the cutting edge tips 2B and 2D.
  • the margin portion 5 and the guide pad portion 4 form a continuous arc surface.
  • the margin portion 5 and the guide pad portion 4 are separated by the groove portion 7.
  • the invention according to claim 5 is the deep hole cutting drill heads D1 to D3 according to claim 1, wherein the guide pad portion 4 is positioned on the opposite side in the radial direction with respect to the cutting edge tips 2B and 2D responsible for peripheral cutting. And it is set as the structure formed by brazing to the intermediate position from this position to the attachment part of this cutting-blade chip
  • the cutting edge tips 2A to 2D are fitted into a mounting seat 15 that is recessed on the tip side of the head to be brazed. It is set as the structure which is made.
  • a stepped chip breaker 23 is formed on the front surface of the cutting edge tips 2A to 2D.
  • the cutting edge tips 2A to 2D are made of a super hard material such as a cemented carbide or cermet.
  • the guide pads 3A and 3B are made of a super hard material such as a cemented carbide or cermet.
  • the guide pads 3A and 3B are attached to a plurality of locations on the peripheral surface 1b on the tip side of the head.
  • a key groove 17 for twisting operation is formed at each radially opposed position near the end side.
  • a cutting edge tip responsible for cutting on the peripheral side together with a plurality of guide pads 3A and 3B attached to the peripheral surface 1b on the tip side of the head during cutting. Since the guide pad portions 4 formed on the outer end surfaces of 2B and 2D are in sliding contact with the inner periphery of the cutting hole H, the load applied to the tip of the head during cutting is distributed in a balanced manner in these sliding contact portions, and the inside of the cutting hole H A very stable cutting state with no vibration is received by the peripheral surface.
  • the width of the guide pad portion 4 on the outer end surface of the cutting edge tips 2B and 2D can be set wider in the thickness range of the tip, compared with the margin portion of the cutting edge tip in the conventional configuration, Since the progress of wear of the guide pad portion 4 becomes very slow, high machining accuracy based on the above-mentioned very stable cutting state can be maintained even if the number of machining operations increases, and thus roundness, cylindricity, straightness can be maintained. It is possible to stably form a cutting hole excellent in degree over a long period of time. Further, in this configuration, the cutting edge tips 2B and 2D also serve as a guide pad, and it is not necessary to newly provide a guide pad mounting seat in the vicinity of the tip. It is possible to avoid an increase in manufacturing cost due to structural modification.
  • the margin portion 5 and the flank 6 are formed on the upper side of the outer end surfaces of the cutting edge tips 2B and 2D responsible for cutting on the peripheral side, Since the guide pad portion 4 is formed on the lower side, a stable cutting state is ensured by the guide pad portion 4, and the cutting edges 2B and 2D are strengthened by the margin portion 5 so that the cutting edges are not easily lost. .
  • margin part 5 and the guide pad part 4 form a continuous arc surface, there is an advantage that both parts 5 and 4 can be formed simultaneously by one processing.
  • the margin portion 5 side is either an inclined surface or an arc surface according to the required characteristics of the cutting edge portion.
  • the angle and curvature can be set arbitrarily.
  • the guide pads 3A and 3B are attached to two specific locations on the peripheral surface 1b on the tip side of the head, the pressure balance during the cutting process becomes better, and therefore the cutting with higher accuracy is possible. Can be processed. Other effects will be apparent from the embodiments described later.
  • tip used for the drill head for deep hole cutting of 1st and 2nd embodiment of this invention is shown, (a) is a perspective view of the cutting-edge chip
  • the deep hole cutting drill head of 1st embodiment which concerns on this invention is shown, (a) is the whole front view, (b) is the same top view, (c) is the left view of a head main body.
  • the drill head for deep hole cutting of the 2nd embodiment is shown, (a) is the whole front view, (b) is the same top view, (c) is the left view of a head main body.
  • the drill head for deep hole cutting of the third embodiment is shown, (a) is a perspective view of the cutting edge tip, (b) is a plan view of the whole, (c) is the left side view, and (d) is the front view. It is.
  • the structural example of the conventional drill head for deep hole cutting is shown, (a) is the whole front view, (b) is the same top view, (c) is the left view of a head main body.
  • the drill heads D1 and D2 of the first and second embodiments shown in FIGS. 1 to 3 are a split blade type, and the drill head D3 of the third embodiment shown in FIG. 4 is a single blade type.
  • the drill heads D1 to D3 of these embodiments and the drill head D0 shown in FIG. 5 described above common or synonymous components are denoted by the same reference numerals.
  • the deep hole cutting drill heads D1 and D2 have the head body 1 at the base end side.
  • the hollow portion 10 that is open is formed into a substantially cylindrical shape, and two large and small chip discharge ports 11 and 12 communicating with the hollow portion 10 are opposed to the head end surface 1a having a substantially obtuse cone shape in the radial direction. Is formed.
  • the central cutting edge tip 2A and the peripheral cutting edge tip 2B are formed on the opening side edge along the head radial direction ⁇ of the large chip discharge port 11, and the opening side edge along the same head radial direction ⁇ of the small chip discharging port 12 is provided.
  • the intermediate part cutting edge tip 2C is fitted and brazed to a mounting seat 15 that is recessed on the head body 1 side in a posture in which the cutting edge 20 is aligned along the radial direction ⁇ .
  • the cutting edge 20 of the central cutting edge tip 2A is inclined downward toward the head center O side, whereas the peripheral cutting edge tip 2B and the cutting edge 20 of the intermediate cutting edge 2C are conversely toward the head center O side. Highly inclined.
  • a stepped chip breaker 23 along the cutting edge 20 is formed on the front surface of each of the cutting edge chips 2A to 2C.
  • the peripheral cutting edge tip 2B in the deep hole cutting drill head D1 of the first embodiment has a margin facing the front edge in the cutting rotation direction on the upper side of the outer end surface.
  • a portion 5 and a clearance surface 6 spaced from the inner periphery of the cutting hole H (imaginary line in FIG. 2B) are formed along the rear of the margin portion 5 in the cutting rotation direction, and a guide is formed on the lower side.
  • a pad portion 4 is formed, and the margin portion 5 and the guide pad portion 4 form a continuous arc surface.
  • the peripheral cutting edge tip 2B in the deep hole cutting drill head D2 of the second embodiment has a margin portion 5 and a relief on the upper side of the outer end surface as in the first embodiment.
  • a surface 6 is formed and a guide pad portion 4 having an arcuate surface is formed on the lower side.
  • the margin portion 5 and the guide pad portion 4 are separated by a groove portion 7 along the chip width direction.
  • the peripheral cutting edge tip is positioned on the opposite side in the radial direction with respect to the peripheral cutting edge tip 2B and from this position in the cutting rotation direction.
  • Guide pads 3A and 3B having an arcuate surface at an intermediate position up to 2B, that is, on the back side of the central cutting edge tip 2A, are fitted into a mounting seat 16 recessed on the head body 1 side and brazed.
  • both the guide pads 3A and 3B and the guide pad portion 4 of the peripheral cutting edge tip 2B have a circular arc surface within the cutting hole H indicated by a virtual line in FIGS. 2B and 3B. It arrange
  • a key groove 17 for twisting operation is formed at a radially opposite position closer to the base end side than the mounting position of the guide pads 3A and 3B in the head body 1.
  • a male screw 13 is formed on the outer peripheral surface 1c of the base portion 14 having an outer diameter smaller than that of the head body 1, and the base portion 14 side is screwed into a tip portion having a female screw of a hollow boring bar not shown.
  • the drill heads D1 and D2 are connected to the tip of the boring bar.
  • the drill heads D1 and D2 for deep hole cutting In the deep hole machining by the drill heads D1 and D2 for deep hole cutting according to the first and second embodiments, the drill heads D1 and D2 connected to the boring bar (not shown) or the work material is rotated.
  • the coolant supplied through the gap between the inner periphery of the cutting hole H and the outer periphery of the hollow boring bar and the drill heads D1 and D2 is continuously fed to the cutting site, and the chips generated at the cutting site are wound into the coolant.
  • the drill heads D1 and D2 are discharged from the chip discharge ports 11 and 12 to the outside through the hollow portion 10 and the hollow interior of the boring bar.
  • the guide pads 3A and 3B attached to the outer peripheral surface 1b on the head front end side and the guide pad portion 4 provided on the outer end surface of the peripheral cutting edge tip 2B are in sliding contact with the inner periphery of the cutting hole H.
  • the load applied to the tip of the head as a result of cutting is distributed in a balanced manner in these sliding contact parts and received by the inner peripheral surface of the cutting hole H, thereby obtaining a very stable cutting state with no vibration, and extremely high machining accuracy. Can be achieved.
  • the guide pad portion 4 of the cutting edge tip 2B is much wider than the margin portion 5, and like the guide pads 3A and 3B, the progress of wear due to sliding contact with the inner peripheral surface of the cutting hole H becomes slow.
  • the cutting edge tip 2B is strengthened by the margin portion 5 so that the cutting edge is less likely to be broken, and the sliding contact area of the guide pad portion 4 with respect to the inner periphery of the cutting hole H is large, so that the margin portion 5 itself is less worn.
  • the durability of the peripheral cutting edge tip 2B and the durability of the drill heads D1 and D2 as a whole are greatly improved.
  • the peripheral cutting edge tip 2B also serves as a guide pad, and it is not necessary to newly provide a mounting seat for the guide pad near the cutting edge tip 2B. 1 and the base 14 can be used as they are, and there is an advantage that an increase in manufacturing cost due to structural modification can be avoided.
  • the both parts 5 and 6 are moved once. There is an advantage that it can be formed simultaneously by processing.
  • the cutting edge portion is formed on the margin portion 5 side. Either the inclined surface or the arc surface can be selected according to the required characteristics, and the angle of the inclined surface and the curvature of the arc surface can be arbitrarily set.
  • the deep hole cutting drill heads D1 and D2 of the first and second embodiments are of the split blade type, but the present invention is for deep hole cutting of the third embodiment shown in FIGS. 4 (a) to (d). The same applies to a single-blade type such as the drill head D3.
  • the drill hole D3 for deep hole cutting has a hollow portion 10 on a head distal end surface 1a having a substantially obtuse conical shape of a substantially cylindrical head body 1 having a hollow portion 10 opened on the base end side.
  • One generally fan-shaped chip discharge port 18 that communicates is formed, and a single cutting edge tip 2D is placed on the opening side edge along the head radial direction ⁇ so that the cutting edge 20 is along the radial direction ⁇ .
  • it is fitted and brazed to a mounting seat 15 that is recessed on the head body 1 side.
  • the outer peripheral surface 1b on the distal end side of the head body 1 has a position on the opposite side in the radial direction with respect to the cutting edge tip 2D and a back side of the cutting edge tip 2D.
  • guide pads 3A and 3B having an arcuate surface are fitted and brazed to a mounting seat 16 which is recessed on the head body 1 side.
  • the base portion 14 has an outer diameter slightly larger than that of the head body, and a female screw 19 is formed on the inner periphery.
  • the cutting edge tip 2D of the drill head D3 has an inner end at a position slightly beyond the head axis O, and the cutting edge 20 inclines in two steps from the head peripheral side to the head axis O side. Further, the chip breaker 23 is slanted downward to the inner end side and along the upward inclination of the cutting blade 20 on the front side.
  • the outer edge surface of the cutting edge tip 2D is cut along the margin part 5 facing the front edge in the cutting rotation direction on the upper side and the rear in the cutting rotation direction, like the cutting edge chip 2B in the first embodiment.
  • the hole H (the phantom line in FIG. 4B) is formed with a clearance surface 6 separated from the inner periphery, and a guide pad portion 4 is formed on the lower side, and the margin portion 5 and the guide pad portion 4 are formed. And has a continuous arc surface.
  • a male screw type tip portion of a boring bar (not shown) is screwed into and connected to the base portion 14 having the female screw 19, and the drill head D3 or the object to be drilled is connected.
  • the coolant supplied through the gap between the inner periphery of the cutting hole H and the outer periphery of the hollow boring bar and the drill head D3 is continuously fed to the cutting site, the chips are wound around the coolant, The gas is discharged from the chip discharge port 18 of the drill head D3 to the outside through the hollow portion 10 and the hollow interior of the boring bar.
  • the guide pad portion 4 on the outer end surface of the cutting edge tip 2D is cut together with the guide pads 3A and 3B as in the first and second embodiments described above. Since the load applied to the head main body 1 in sliding contact with the inner periphery of the hole H is distributed in a balanced manner to these sliding contact portions and is received by the inner peripheral surface of the cutting hole H, in a very stable cutting state without vibration. Cutting holes with excellent roundness, cylindricity, straightness, etc., because extremely high machining accuracy is obtained and wear of the guide pad portion 4 is difficult to progress, so that a stable cutting state is maintained even if the number of cutting operations increases. Can be formed stably over a long period of time. Further, the cutting edge tip 2D is less likely to be damaged by the margin portion 5, and wear of the margin portion 5 itself is reduced, so that the durability of the cutting edge tip 2D and the durability of the entire drill head D3 are greatly improved.
  • the curvature of the arc surface of the guide pad portion provided on the outer end surface of the cutting edge tip responsible for cutting on the peripheral side is preferably the same as or slightly larger than the curvature of the cutting hole H.
  • the position of the guide pad attached to the outer peripheral surface of the head body is not particularly limited by a cutting tool, but as illustrated in the first to third embodiments, the side opposite to the radial direction with respect to the cutting edge chip responsible for peripheral cutting. And the intermediate position between this position and the cutting edge tip responsible for cutting on the peripheral side in the direction of cutting rotation provides the best pressure balance during cutting and higher accuracy. Can be cut.

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Abstract

 切刃チップをロウ付けする形態の深穴切削用ドリルヘッドとして、切削加工数が増えても非常に安定した切削状態を維持でき、真円度、円筒度、真直度等に優れた切削穴を長期間継続的に形成することが可能であり、極めて高精度な加工性と卓越した耐久性を備えるものを提供する。 ヘッド先端面1aに開口した切屑排出口11,12に切刃チップ2A~2Cがロウ付けによって取り付けられ、ヘッド先端側の周面1bの複数箇所にガイドパッド3A,3Bが取り付けられ、中空内部を切屑排出口11,12に連通する切屑排出路10とした深穴切削用ドリルヘッドD1において、周辺部切刃チップ2Bの外端面に、切削穴H内周に摺接する円弧面をなすガイドパッド部4が形成されている。

Description

深穴切削用ドリルヘッド
 本発明は、ヘッド先端面に開口した切屑排出口に臨んで切刃チップがロウ付けによって取り付けられ、中空内部を切屑排出口に連通する切屑排出路とした深穴切削用ドリルヘッドに関する。
 この種の深穴切削用ドリルヘッドとして、従来より汎用されている分割刃タイプのものを図5(a)~(c)に示す。このドリルヘッドD0は、ヘッド本体1が基端側に開放した中空部10を有する略円筒状をなし、その略鈍角円錐形のヘッド先端面1aに中空部10に連通する大小2つの切屑排出口11,12を有し、大きい切屑排出口11のヘッド径方向φに沿う開口側縁に中央部切刃チップ2A及び周辺部切刃チップ2Bが、小さい切屑排出口12の同じヘッド径方向φに沿う開口側縁に中間部切刃チップ2Cが、それぞれ切刃20を該径方向φに沿わせた姿勢でロウ付けされている。そして、ヘッド本体1先端側の外周面1bには、周辺部切刃チップ2Bに対して径方向反対側の位置と、この位置から切削回転方向に周辺部切刃チップ2Bへ至る間の中間位置とに、図5(b)の仮想線で示す切削穴H内周に摺接する円弧面をなすガイドパッド3A,3Bがロウ付けされている。また、周辺部切刃チップ2Bの外端面は、切削回転方向の前縁に臨むマージン部21と、このマージン部21から切削回転方向の後方に沿って切削穴内周から離間する逃げ面22とで構成されている。なお、切刃チップ2A~2C及びガイドパッド3A,3Bは、超硬合金やサーメット等の超硬質材料からなる。
 このようなドリルヘッドD0では、外周に雄ねじ13を設けた基部14側を中空状ボーリングバー(図示省略)の先端部に螺入して取り付け、該ボーリングバーを工作機械のスピンドル等の駆動軸に連結して回転駆動させるか、又は被削材側を回転させることにより、各切刃チップ2A~2Cの切刃20で被削材を切削して深穴を形成する。この切削加工中、クーラントを切削穴Hとボーリングバーとの隙間を通して高圧で切削部位へ供給し、切削部位で発生する切り屑と共に切屑排出口11,12より中空部10内へ流入させ、中空状のボーリングバー内を通して外部へ排出する。
 しかして、ガイドパッド3A,3Bは、加工中に切削穴Hの内周に摺接することで、各切刃チップ2A~2Cの切刃20による切削反力を切削穴内周面に受け止めさせ、その摺接部位と各切刃20との位置関係を一定に保たせる所謂バニッシング作用により、ドリルヘッドを振れのない定軸線の回転状態に維持して切削精度を高めると共に、切削に伴う穴内周の凹凸を押し潰して平滑に均す作用を担う。また、マージン部21は、幅0.2~1.0mm程度でチップ厚み方向に対する傾角1~6°程度の傾斜面又は円弧面からなり、これによって周辺部切刃チップ2Bの切削穴H内周に線接触する外端前縁部の角度が増して欠損しにくくなると共に、ガイドパッド3A,3B同様に切削穴H内周に摺接することで切削状態を安定化させる作用を担う。なお、例示した分割刃タイプに限らず、ヘッド先端面に設けた単一の切屑排出口の開口側縁に一枚の切刃がロウ付けされた一枚刃タイプのドリルヘッドや、切刃が着脱可能で回転変位にて刃先を複数回更新できるスローアウェイチップからなるドリルヘッドにおいても、前記同様の2カ所にガイドパッドを設けるのが一般的である。
 ところが、近年においては、深穴切削の加工精度をより高め、もって切削穴の真円度、円筒度、真直度等を更に向上させることが要求されている。そこで、本発明者は先に、この種の深穴切削用ドリルヘッドとして、周辺側の切削を担う切刃チップのマージン部と二カ所のガイドパッドとについて、軸方向長さ及び前後端位置を周方向に実質的に揃えることにより、切削加工中の圧力的なバランスをとって加工精度を高めるようにしたものを提案している(特許文献1)。
特開2006-334749号公報
 前記提案に係る深穴切削用ドリルヘッドでは、切削穴の内周に対してマージン部と二カ所のガイドパッドとが良好な圧力バランスで摺接するため、切削状態が非常に安定化し、もって高い加工精度が得られる。しかしながら、マージン部はガイドパッドに比べて周方向幅が著しく狭いため、切削加工数の増加に伴ってマージン部の摩耗がガイドパッドよりも格段に速く進行し、これによって次第に圧力バランスが崩れて安定した切削状態を持続できなくなり、加工精度の悪化で切削穴の真円度、円筒度、真直度等が低下するという難点があった。しかして、このような難点は、マージン部の短い通常のドリルヘッドではより顕著に現れることになる。
 本発明は、上述の情況に鑑み、特に切刃チップをロウ付けする形態の深穴切削用ドリルヘッドとして、切削加工数が増えても非常に安定した切削状態を維持でき、もって真円度、円筒度、真直度等に優れた切削穴を長期間継続的に形成することが可能であり、極めて高精度な加工性と卓越した耐久性を備えるものを提供することを目的としている。
 上記目的を達成するための手段を図面の参照符号を付して示せば、請求項1の発明は、ヘッド先端面1aに開口した切屑排出口11,12,18に臨んで1枚又は複数枚の切刃チップ2A~2Dがロウ付けによって取り付けられると共に、ヘッド先端側の周面1bの複数箇所にガイドパッド3A,3Bが取り付けられ、中空内部10を前記切屑排出口11,12,18に連通する切屑排出路14とした深穴切削用ドリルヘッドD1~D3において、周辺側の切削を担う前記切刃チップ2B,2Dの外端面に、切削穴H内周に摺接する円弧面をなすガイドパッド部4が形成されていることを特徴としている。
 請求項2の発明は、上記請求項1の深穴切削用ドリルヘッドD1~D3において、周辺側の切削を担う切刃チップ2B,2Dの刃先側を上として、該切刃チップ2B,2Dの外端面の上部側に、切削回転方向の前縁に臨むマージン部5と、該マージン部5から切削回転方向の後方に沿って切削穴内周から離間する逃げ面6とが形成されると共に、該切刃チップ2B,2Dの外端面の下部側にガイドパッド部4が形成されてなる構成としている。 
 請求項3の発明は、上記請求項2の深穴切削用ドリルヘッドD1,D3において、マージン部5とガイドパッド部4とが連続した円弧面をなす構成としている。
 請求項4の発明は、上記請求項2の深穴切削用ドリルヘッドD2において、マージン部5とガイドパッド部4とが溝部7によって分離してなる構成としている。
 請求項5の発明は、上記請求項1の深穴切削用ドリルヘッドD1~D3において、ガイドパッド部4が、周辺側の切削を担う切刃チップ2B,2Dに対して径方向反対側の位置と、この位置から切削回転方向に該切刃チップ2B,2Dの取付け部へ至る間の中間位置とに、ロウ付けによって取り付けられてなる構成としている。  
 請求項6の発明は、上記請求項1の深穴切削用ドリルヘッドD1~D3において、前記切刃チップ2A~2Dは、前記ヘッド先端側に凹設した取付座15に嵌合してロウ付けされてなる構成としている。
 請求項7の発明は、上記請求項1の深穴切削用ドリルヘッドD1~D3において、前記切刃チップ2A~2Dの前面には、段状のチップブレーカー23が形成されてなる構成としている。
 請求項8の発明は、上記請求項1の深穴切削用ドリルヘッドD1~D3において、前記切刃チップ2A~2Dは、超硬合金やサーメット等の超硬質材料からなる構成としている。
 請求項9の発明は、上記請求項1の深穴切削用ドリルヘッドD1~D3において、前記ガイドパッド3A,3Bは、超硬合金やサーメット等の超硬質材料からなる構成としている。
 請求項10の発明は、上記請求項1の深穴切削用ドリルヘッドD1~D3において、前記ヘッド先端側の周面1bの複数箇所に取り付けられているガイドパッド3A,3Bの取付位置よりも基端側寄りの径方向対向位置に、各々捻回操作用のキー溝17が形成されてなる構成としている。
 本発明の効果について図面の参照符号を付して説明する。本発明に係る深穴切削用ドリルヘッドD1~D3によれば、切削加工中において、ヘッド先端側の周面1bに取り付けた複数のガイドパッド3A,3Bと共に、周辺側の切削を担う切刃チップ2B,2Dの外端面に形成されたガイドパッド部4が切削穴H内周に摺接するから、切削に伴ってヘッド先端部に加わる負荷がこれら摺接部位にバランスよく分散して切削穴H内周面に受け止められ、もって振れのない非常に安定した切削状態が得られる。しかも、このドリルヘッドD1~D3では、切刃チップ2B,2Dの外端面のガイドパッド部4の幅をチップの厚み範囲で広く設定でき、従来構成における切刃チップのマージン部に比較して、該ガイドパッド部4の摩耗の進行が非常に緩慢になるから、切削加工数が増えても上記の非常に安定した切削状態に基づく高い加工精度を持続でき、もって真円度、円筒度、真直度等に優れた切削穴を長期にわたって安定的に形成することが可能である。また、この構成では、切刃チップ2B,2Dがガイドパッドを兼用し、チップ近傍に新たにガイドパッド用の取付座を設ける必要がないから、ヘッド本体1として従来構造のものをそのまま利用でき、構造改変に伴う製作コスト増を回避できる。
 また本発明によれば、上記の深穴切削用ドリルヘッドD1~D3において、周辺側の切削を担う切刃チップ2B,2Dの外端面の上部側にマージン部5と逃げ面6が形成され、同下部側にガイドパッド部4が形成されているから、このガイドパッド部4で安定した切削状態を確保すると共に、マージン部5によって切刃チップ2B,2Dの刃先が強化されて欠損しにくくなる。
 さらに本発明によれば、上記のマージン部5とガイドパッド部4とが連続した円弧面をなすから、両部5,4を一回の加工で同時に形成できるという利点がある。
 そして、本発明によれば、上記のマージン部5とガイドパッド部4とが溝部7によって分離しているから、マージン部5側は刃先部の要求特性に応じて傾斜面と円弧面のいずれかを選択できると共にその角度や曲率も任意に設定できる。
 また本発明によれば、ヘッド先端側の周面1bにおける特定の2カ所にガイドパッド3A,3Bが取り付けられるから、切削加工中の圧力的なバランスがより良好になり、もってより高精度の切削加工を行える。なお、それ以外の効果については、後述する実施形態において明らかになるであろう。
本発明の第一及び第二実施形態の深穴切削用ドリルヘッドに用いる周辺側切刃チップを示し、(a)は第一実施形態用の同切刃チップの斜視図、(b)は第二実施形態用の同切刃チップの斜視図である。 本発明に係る第一実施形態の深穴切削用ドリルヘッドを示し、(a)は全体の正面図、(b)は同平面図、(c)はヘッド本体の左側面図である。 同第二実施形態の深穴切削用ドリルヘッドを示し、(a)は全体の正面図、(b)は同平面図、(c)はヘッド本体の左側面図である。 同第三実施形態の深穴切削用ドリルヘッドを示し、(a)は切刃チップの斜視図、(b)は全体の平面図、(c)は同左側面図、(d)は同正面図である。 従来の深穴切削用ドリルヘッドの構成例を示し、(a)は全体の正面図、(b)は同平面図、(c)はヘッド本体の左側面図である。
 以下、本発明に係る深穴切削用ドリルヘッドの実施形態について、図面を参照して具体的に説明する。図1~図3に示す第一及び第二実施形態のドリルヘッドD1,D2は分割刃タイプ、図4に示す第三実施形態のドリルヘッドD3は一枚刃タイプである。なお、これら実施形態のドリルヘッドD1~D3と既述の図5で示すドリルヘッドD0とで、共通又は同義の各構成部分については同一符号を附している。
 第一及び第二実施形態の深穴切削用ドリルヘッドD1,D2は、図2(a)~(c)及び図3(a)~(c)に示すように、ヘッド本体1が基端側に開放した中空部10を有して略円筒状をなし、その略鈍角円錐形のヘッド先端面1aに、中空部10に連通する大小2つの切屑排出口11,12が径方向に対向するように形成されている。そして、大きい切屑排出口11のヘッド径方向φに沿う開口側縁に中央部切刃チップ2A及び周辺部切刃チップ2Bが、小さい切屑排出口12の同じヘッド径方向φに沿う開口側縁に中間部切刃チップ2Cが、それぞれ切刃20を該径方向φに沿わせた姿勢で、ヘッド本体1側に凹設した取付座15に嵌合してロウ付けされている。
 しかして、中央部切刃チップ2Aの切刃20はヘッド中心O側に低く傾斜するのに対し、周辺部切刃チップ2B及び中間部切刃2Cの切刃20は逆にヘッド中心O側に高く傾斜している。また、各切刃チップ2A~2Cの前面には、切刃20に沿った段状のチップブレーカー23が形成されている。
 ここで、第一実施形態の深穴切削用ドリルヘッドD1における周辺部切刃チップ2Bは、図1(a)で示すように、外端面の上部側に、切削回転方向の前縁に臨むマージン部5と、該マージン部5から切削回転方向の後方に沿って切削穴H〔図2(b)の仮想線〕内周から離間する逃げ面6とが形成されると共に、同下部側にガイドパッド部4が形成されており、そのマージン部5とガイドパッド部4とが連続した円弧面をなしている。一方、第二実施形態の深穴切削用ドリルヘッドD2における周辺部切刃チップ2Bは、図1(b)で示すように、第一実施形態同様に外端面の上部側にマージン部5及び逃げ面6が形成され、同下部側に円弧面をなすガイドパッド部4が形成されているが、そのマージン部5とガイドパッド部4とはチップ幅方向に沿う溝部7によって分離している。
 また、これらドリルヘッドD1,D2のヘッド本体1先端側の外周面1bには、周辺部切刃チップ2Bに対して径方向反対側の位置と、この位置から切削回転方向に周辺部切刃チップ2Bへ至る間の中間位置つまり中央部切刃チップ2Aの背方側とに、円弧面をなすガイドパッド3A,3Bが、ヘッド本体1側に凹設した取付座16に嵌合してロウ付けされている。しかして、両ガイドパッド3A,3Bと周辺部切刃チップ2Bのガイドパッド部4とは、それらの円弧面が図2(b)及び図3(b)の仮想線で示す切削穴Hの内周に摺接するように配置している。
 なお、ヘッド本体1におけるガイドパッド3A,3Bの取付位置よりも基端側寄りの径方向対向位置には、各々捻回操作用のキー溝17が形成されている。また、ヘッド本体1よりも外径を小さくした基部14の外周面1cに雄ねじ13が形成されており、該基部14側を図示省略した中空状ボーリングバーの雌ねじを有する先端部に螺入することにより、ドリルヘッドD1,D2を該ボーリングバーの先端に連結するようになっている。
 これら第一及び第二実施形態の深穴切削用ドリルヘッドD1,D2による深穴加工では、既述のボーリングバー(図示省略)に連結した当該ドリルヘッドD1,D2又は被削材を回転させながら、切削穴Hの内周と中空状ボーリングバー及びドリルヘッドD1,D2の外周との間隙を通して供給されるクーラントを切削部位へ連続的に送り込み、その切削部位で発生する切屑を該クーラントに巻き込んで、当該ドリルヘッドD1,D2の切屑排出口11,12から中空部10ならびにボーリングバーの中空内部を通して外部へ排出する。
 この切削加工においては、ヘッド先端側の外周面1bに取り付けたガイドパッド3A,3Bと共に、周辺部切刃チップ2Bの外端面に設けたガイドパッド部4が切削穴H内周に摺接するから、切削に伴ってヘッド先端部に加わる負荷がこれら摺接部位にバランスよく分散して切削穴H内周面に受け止められ、これによって振れのない非常に安定した切削状態が得られ、極めて高い加工精度を達成できる。しかも、切刃チップ2Bのガイドパッド部4はマージン部5よりも格段に幅広で、ガイドパッド3A,3Bと同様に切削穴H内周面との摺接による摩耗の進行が緩慢になり、もって切削加工数が増えても上記負荷の分散バランスが崩れにくく、安定した切削状態に基づく高い加工精度が持続されるから、真円度、円筒度、真直度等に優れた切削穴を長期にわたって安定的に形成できる。また、マージン部5によって切刃チップ2Bの刃先が強化されて欠損しにくくなる上、切削穴H内周に対するガイドパッド部4の摺接面積が大きいため、該マージン部5自体の摩耗も少なくなるから、周辺部切刃チップ2Bの耐久性ひいてはドリルヘッドD1,D2全体の耐久性が大きく向上する。
 更に、これらドリルヘッドD1,D2の構成では、周辺部切刃チップ2Bがガイドパッドを兼用し、該切刃チップ2Bの近傍に新たにガイドパッド用の取付座を設ける必要がないから、ヘッド本体1及び基部14として従来構造のものをそのまま利用でき、構造改変に伴う製作コスト増を回避できるという利点もある。
 なお、第一実施形態の深穴切削用ドリルヘッドD1では、周辺部切刃チップ2Bのマージン部5とガイドパッド部4とが連続した円弧面をなすから、両部5,6を一回の加工で同時に形成できるという利点がある。一方、第二実施形態の深穴切削用ドリルヘッドD2では、周辺部切刃チップ2Bのマージン部5とガイドパッド部4とが溝部7で分離しているから、マージン部5側について、刃先部の要求特性に応じて傾斜面と円弧面のいずれかを選択できると共に、該傾斜面の角度や円弧面の曲率も任意に設定できる。
 上記の第一及び第二実施形態の深穴切削用ドリルヘッドD1,D2は分割刃タイプであるが、本発明は図4(a)~(d)に示す第三実施形態の深穴切削用ドリルヘッドD3のような一枚刃タイプにも同様に適用できる。
 この第三実施形態の深穴切削用ドリルヘッドD3は、基端側に開放した中空部10を有する略円筒状のヘッド本体1の略鈍角円錐形をなすヘッド先端面1aに、中空部10と連通する一つの略扇形の切屑排出口18が形成されており、そのヘッド径方向φに沿う開口側縁に一枚の切刃チップ2Dが、切刃20を該径方向φに沿わせた姿勢で、ヘッド本体1側に凹設した取付座15に嵌合してロウ付けされている。また、第一及び第二実施形態と同様に、ヘッド本体1先端側の外周面1bには、切刃チップ2Dに対して径方向反対側の位置と、該切刃チップ2Dの背方側の位置とに、円弧面をなすガイドパッド3A,3Bが、ヘッド本体1側に凹設した取付座16に嵌合してロウ付けされている。そして、基部14はヘッド本体よりやや大きい外径で、内周に雌ねじ19が形成されている。
 このドリルヘッドD3における切刃チップ2Dは、内端がヘッド軸心Oを僅かに超える位置にあり、切刃20がヘッド周辺側からヘッド軸心O側へ二段状に上り傾斜し、その頂部から更に内端側へ下り傾斜し、前面側に切刃20の上り傾斜に沿うチップブレーカー23をゆうしている。そして、該切刃チップ2Dの外端面には、第一実施形態における切刃チップ2Bと同様に、上部側に切削回転方向の前縁に臨むマージン部5と切削回転方向の後方に沿って切削穴H〔図4(b)の仮想線〕内周から離間する逃げ面6とが形成されると共に、同下部側にガイドパッド部4が形成されており、そのマージン部5とガイドパッド部4とが連続した円弧面をなしている。
 このような深穴切削用ドリルヘッドD3による深穴加工では、その雌ねじ19を有する基部14内にボーリングバー(図示省略)の雄ねじ型の先端部を螺挿して連結し、当該ドリルヘッドD3又は被削材を回転させながら、切削穴Hの内周と中空状ボーリングバー及びドリルヘッドD3の外周との間隙を通して供給されるクーラントを切削部位へ連続的に送り込み、切屑を該クーラントに巻き込んで、当該ドリルヘッドD3の切屑排出口18から中空部10ならびにボーリングバーの中空内部を通して外部へ排出する。
 この第三実施形態の深穴切削用ドリルヘッドD3においても、既述の第一及び第二実施形態と同様に、ガイドパッド3A,3Bと共に切刃チップ2Dの外端面のガイドパッド部4が切削穴H内周に摺接し、切削に伴ってヘッド本体1に加わる負荷がこれら摺接部位にバランスよく分散して切削穴H内周面に受け止められるから、振れのない非常に安定した切削状態で極めて高い加工精度が得られる上、ガイドパッド部4の摩耗が進みにくいため、切削加工数が増えても安定した切削状態が持続され、真円度、円筒度、真直度等に優れた切削穴を長期にわたって安定的に形成できる。また、マージン部5によって切刃チップ2Dの刃先が欠損しにくい上、該マージン部5自体の摩耗も少なくなるから、切刃チップ2Dの耐久性ひいてはドリルヘッドD3全体の耐久性が大きく向上する。
 本発明の深穴切削用ドリルヘッドにおいて、周辺側の切削を担う切刃チップの外端面に設けるガイドパッド部の円弧面の曲率は、切削穴Hの曲率と同じか若干大きくするのがよい。またヘッド本体の外周面に取り付けるガイドパッドの位置は、特に切削工具約されないが、第一~第三実施形態で例示したように、周辺側の切削を担う切刃チップに対して径方向反対側の位置と、この位置から切削回転方向に周辺側の切削を担う切刃チップへ至る間の中間位置とに設定することで、切削加工中の圧力的なバランスが最も良好になり、より高精度の切削加工を行える。
 その他、本発明では、切刃チップの形状、ガイドパッドの形状等、細部構成については実施形態以外に種々設計変更可能である。
 1     ヘッド本体
 1a    ヘッド先端面
 1b    周面
 10    中空部(切屑排出路)
 11,12 切屑排出口
 14    基部
 18    切屑排出口
 2A~2D 切刃チップ
 3A,3B ガイドパッド
 4     ガイドパッド部
 5     マージン部
 6     逃げ面
 7     溝部
 20    切刃
 23    チップブレーカー
 D1~D3 深穴切削用ドリルヘッド
 H     切削穴

Claims (10)

  1.  ヘッド先端面に開口した切屑排出口に臨んで1枚又は複数枚の切刃チップがロウ付けによって取り付けられると共に、ヘッド先端側の周面の複数箇所にガイドパッドが取り付けられ、中空内部を前記切屑排出口に連通する切屑排出路とした深穴切削用ドリルヘッドにおいて、
     周辺側の切削を担う前記切刃チップの外端面に、切削穴内周に摺接する円弧面をなすガイドパッド部が形成されていることを特徴とする深穴切削用ドリルヘッド。
  2.  周辺側の切削を担う前記切刃チップの刃先側を上として、該切刃チップの外端面の上部側に、切削回転方向の前縁に臨むマージン部と、該マージン部から切削回転方向の後方に沿って切削穴内周から離間する逃げ面とが形成されると共に、該切刃チップの外端面の下部側に前記ガイドパッド部が形成されてなる請求項1記載の深穴切削用ドリルヘッド。
  3.  前記マージン部とガイドパッド部とが連続した円弧面をなす請求項2記載の深穴切削用ドリルヘッド。
  4.  前記マージン部とガイドパッド部とが溝部によって分離してなる請求項2記載の深穴切削用ドリルヘッド。
  5.  前記ガイドパッド部が、周辺側の切削を担う前記切刃チップに対して径方向反対側の位置と、この位置から切削回転方向に該切刃チップの取付け部へ至る間の中間位置とに、ロウ付けによって取り付けられてなる請求項1記載の深穴切削用ドリルヘッド。
  6.  前記切刃チップは、前記ヘッド先端側に凹設した取付座に嵌合してロウ付けされてなる請求項1記載の深穴切削用ドリルヘッド。
  7.  前記切刃チップの前面には、段状のチップブレーカーが形成されてなる請求項1記載の深穴切削用ドリルヘッド。
  8.  前記切刃チップは、超硬合金やサーメット等の超硬質材料からなる請求項1記載の深穴切削用ドリルヘッド。
  9.  前記ガイドパッドは、超硬合金やサーメット等の超硬質材料からなる請求項1記載の深穴切削用ドリルヘッド。
  10.  前記ヘッド先端側の周面の複数箇所に取り付けられているガイドパッドの取付位置よりも基端側寄りの径方向対向位置に、各々捻回操作用のキー溝が形成されてなる請求項1記載の深穴切削用ドリルヘッド。
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