WO2012140100A1 - Polyamide stabilise - Google Patents

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WO2012140100A1
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WO
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polyamide
polyhydric alcohol
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propane
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PCT/EP2012/056604
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Stéphane JEOL
Thierry Badel
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Rhodia Operations
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Definitions

  • the present invention relates to the use of a polyhydric alcohol in a polyamide polymerization process to impart to the modified polyamide an increase in stability with respect to heat, light and weathering.
  • the invention also relates to a polyamide modified in this way as well as polyamide compositions that can be used for the production of specific articles that can be subjected to high temperatures.
  • Polyamide is a synthetic polymer widely used for the manufacture of various articles, such as molded and / or injected parts.
  • the polyamide may be degraded when subjected to external elements or conditions such as UV radiation, heat, and / or weathering. Degradations can also be induced by the heat used during its manufacture and / or shaping. This instability results in degradations, loss of mechanical properties, and color changes. These problems can become critical for a number of applications, such as in particular parts in the automotive field which are particularly subject to significant heat.
  • the Applicant has quite surprisingly demonstrated that the use of a polyhydric alcohol, in particular in which the alcohol functions are carried by aliphatic carbons, during a polymerization process of the polyamide allowed to impart to the polyamide modified obtained an increase of the stability vis-à-vis the heat, the light and bad weather.
  • the polyhydric alcohol is an alcohol in which the alcohol functions are carried by aliphatic carbons, in particular it is an aliphatic alcohol, or even an alcohol comprising only saturated bonds.
  • thermo stabilization seems surprising insofar as it was known that the addition of a polyhydric alcohol during the synthesis of the polyamide would lead to the formation of ester functions with the carboxylic acid end groups of the polyamide, as especially explained in the application WO2007036929 which would induce a significant decrease in free hydroxyl functions of the polyhydric alcohol and therefore its ability to act as a stabilizing agent.
  • it is exactly the opposite that occurs and there is a strong retention of the mechanical properties after an aging test.
  • modified polyamide according to the invention in which a polyhydric alcohol is added during the polymerization makes it possible to obtain properties comparable to or even greater than those of the polyamide compositions comprising the polyhydric alcohol added as a mixture by a subsequent extrusion.
  • the covalent bonds may make it possible to reduce, limit or even prevent the phenomena leading to a "washing" of the alcohol of the composition.
  • This can be particularly useful in the case of parts in contact with hot liquids, such as cooling circuit parts.
  • the addition of a polyhydric alcohol during the polymerization of the polyamide makes it possible to obtain a good distribution of said alcohol in the matrix of the polyamide, even by using small proportions. This is all the more advantageous insofar as it is generally difficult when introducing a molecule such as extruded polyhydric alcohol to perfectly control the amount of added molecule, causing application performance fluctuations, and requiring to incorporate a larger amount to be sure to have the minimum amount.
  • the good homogeneous distribution of the polyhydric alcohol allows a good efficiency of the stabilization vis-à-vis the heat, light and inclement weather while using smaller amounts of additives; thus avoiding the use of too much additive that can affect other properties, such as the fluidity of the composition.
  • the addition of a polyhydric alcohol during the polymerization of the polyamide makes it possible to avoid a loss of the polyhydric alcohol. Indeed, it appears that when it is added in the molten route, by extrusion, a phenomenon of exudation is observed over time causing deposition of the additives on equipment, including hoppers and their fouling.
  • a polyamide modified with at least one polyhydric alcohol according to the invention has in particular a good compromise of rheological and mechanical properties which is suitable for many applications.
  • the present invention thus relates to the use of a polyhydric alcohol having at least 3 hydroxyl groups in a polyamide polymerization process for imparting to the modified modified polyamide an increase in stability, particularly over time, vis-à- vis-à-vis heat, light and / or weather.
  • the use of a polyhydric alcohol containing at least 3 hydroxyl groups in a polyamide polymerization process has a stabilizing effect with respect to aging by heat, light and / or weathering, in particular, it also acts as a brightening agent and / or anti-fouling agent, especially with respect to an agent not used in synthesis. This can for example make it possible to avoid a rise in pressure of the spin packs and thus improve the rate of use of the equipment.
  • the invention also relates to polyamides obtainable by the use as described above.
  • the present invention also relates to articles made for applications exposed to high temperatures, especially temperatures greater than or equal to 80 ° C, more particularly temperatures greater than or equal to 1 10 ° C, more specifically temperatures greater than or equal to 180 ° C. ° C, obtained by shaping a composition comprising at least one polyamide obtained by a polymerization process in which the polyhydric alcohol is added during this polymerization.
  • 0.05 to 20% by weight of polyhydric alcohol relative to the total weight of the polyamide is preferably used, preferably from 0.5 to 10% by weight, in particular from 1% to 5% by weight, in particular from 1 to 5% by weight. 4% by weight. 0.05 to 20% by weight of polyhydric alcohol is generally used relative to the total weight of the composition, preferably from 0.5 to 10% by weight, in particular from 1% to 4% by weight, in particular from 1 to at 3.5% by weight.
  • the molar proportion of polyhydric alcohol compound covalently bound to the polyamide is preferably between 10 and 100%, more preferably between 30 and 70%.
  • the molar proportion of bound polyhydric alcohol compound is in particular calculated by the ratio of the number of moles of bound polyhydric alcohol compound to the total number of moles of polyhydric alcohol compound.
  • the polyhydric alcohol preferably has from 3 to 9 hydroxyl groups, in particular 4, 6 or 8.
  • the polyhydric alcohols of the invention may be chosen from aliphatic, cycloaliphatic, arylaliphatic and aromatic compounds and may contain one or more heteroatoms, such as N, S, O and / or P.
  • the polyhydric alcohols may contain one or more substituents such as ether, amine, carboxylic acid, amide or ester groups.
  • the polyhydric alcohol may also be a compound of formula (I) represented by the formula:
  • n is between 3 and 8, and in particular is 4, 6 or 8,
  • R is a substituted or unsubstituted aliphatic, cycloaliphatic or arylalkyl hydrocarbon radical which may optionally comprise heteroatoms such as N, S, O and / or P.
  • arylalkyl means a radical R comprising at least one alkyl part and at least one aryl part, in which the alcohols functional groups are carried by alkyl carbons.
  • the alcohol functional groups, represented by -OH in formula (I) are carried by aliphatic carbons.
  • the compound of formula (I) is not a phenol compound.
  • R preferably comprises from 2 to 20 carbon atoms, more preferably from 4 to 10 carbon atoms.
  • the cycloaliphatic R radical may in particular be cyclohexane.
  • the radical R may for example be substituted by various groups, such as, for example, an amine function, a thiol function or a halogen such as for example Cl, F, Br or I.
  • R preferably corresponds to a linear or branched hydrocarbon aliphatic chain and optionally comprising heteroatoms such as N, S, O and / or P.
  • the polyhydric alcohol or the compound of formula (I) according to the invention may also comprise one or more functions, especially amines, such as primary, secondary and / or tertiary amines.
  • the aliphatic hydroxyl functions of the compounds of formula (I) are not congested, that is to say for example that the carbon atoms located in a of the aliphatic hydroxyl function are preferably not substituted by bulky substituents, such as branched alkyls.
  • triols such as glycerol, trimethylolpropane, 2,3-di- (2'-hydroxyethyl) -cyclohexan-1-ol, hexane-1, 2,6-triol, 1,1,1-tri- (hydroxymethyl) ethane, 3- (2'-hydroxyethoxy) -propane-1,2-diol, 3- (2'-hydroxypropoxy) -propane, 1,2-diol, 2- (2'-hydroxyethoxy) -hexane-1,2-diol, 6- (2'-hydroxypropoxy) -hexane-1,2-diol, 1,1,1-triis [(2'-Hydroxyethoxy) -methyl] ethane, 1,1,1-tri-[(2'-hydroxypropoxy) -methyl] -propane, 1,1,1-tri-4'-hydroxyphenyl )
  • Preferred polyhydric alcohols include those having at least one pair of hydroxyl groups whose carbon atoms to which they are respectively bound are separated by at least one atom, preferably a carbon atom or oxygen.
  • the polyhydric alcohol used in the thermoplastic composition is diglycerol, triglycerol, pentaerythritol, dipentaerythritol, tripentaerythritol, and di-trimethylolpropane. More preferably the polyhydric alcohol used is dipentaerythritol and or tripentaerythritol.
  • the compound of formula (I) has no amine function, and in particular does not comprise a heteroatom such as N, S, O and / or P.
  • the compound of formula (I) may comprise an amine function.
  • the compound of formula (I) may be tris (hydroxymethyl) amino methane (CAS RN 77-86-1) and / or a salt thereof.
  • composition according to the invention can present:
  • composition according to the invention can present:
  • composition according to the invention can present a non-notched retention of Charpy shock of at least 70%, in particular of at least 80%, or even at least 85% after aging for 1000h at 170 ° C.
  • composition according to the invention can present:
  • the composition has an improvement in the average flow length, in particular according to the Spiral test, of at least 150% with respect to a composition comprising an identical amount, by weight, of DPE.
  • the tensile stress at break and the non-notched Charpy impact discussed above are measured according to the protocols presented in the examples.
  • the polyamide of the invention is especially chosen from the group comprising polyamides obtained by polycondensation of at least one aliphatic dicarboxylic acid with an aliphatic or cyclic or cycloaliphatic or arylaliphatic diamine such as PA 6.6, PA 6.10, PA 6.12, PA 10.10, PA 10.6, PA 12.12, PA 4.6, MXD6, PA 92, PA 102 or between at least one aromatic dicarboxylic acid and an aliphatic or aromatic diamine such as polyterephthalamides of PA 9T, PA 10T, PA 11T, PA 12T, PA 13T or PA 6T / MT, PA 6T / 6I, PA 6T / 66, PA 66 / 6T, polyisophthalamides of PA 61 type, PA 6I / 6T, polynaphthalamides of PA 10N type, PA 11N, PA 12N, polyaramids such as Kevlar, or their mixture and (co) polyamides.
  • polyamides
  • the polyamide of the invention may also be chosen from polyamides obtained by polycondensation of at least one amino acid or lactam on itself, the amino acid being able to be generated by the hydrolytic opening of a lactam ring such that, for example PA 6, PA 7, PA 1 1, PA 12, PA 13 or their mixture and (co) polyamides.
  • polyamide 6/66 polyamide 6/1 1, polyamide 6/12, and polyamide 1 1/12.
  • Diamines and diacids may carry heteroatoms.
  • Polyamides of type 6, type 610, type 66 and type 66 / 6T are particularly preferred.
  • the polyamide is a semi-crystalline polyamide having an apparent melt viscosity of between 0.5 and 1200 Pa.s, measured according to ISO 1143 at a shear rate of 1000 s -1 at an equal temperature. at 20 ° C above its melting temperature of the polyamide, preferably between 0.5 and 500 Pa.s.
  • polyamides of variable molecular weight by adding, before or during the polymerization of the polyamide monomers, or in the melt extrusion process, chain length-modifying monomers, such as especially difunctional and / or monofunctional compounds.
  • chain length-modifying monomers such as especially difunctional and / or monofunctional compounds.
  • carboxylic acid means carboxylic acids and their derivatives, such as acid anhydrides, acid chlorides and esters, for example.
  • Amine means amines and their derivatives capable of forming an amide bond.
  • Any type of aliphatic or aromatic mono- or di-carboxylic acid or any type of mono- or di-amine, aliphatic or aromatic amine may be used at the beginning, during or at the end of the polymerization.
  • a polyamide obtained at least from adipic acid and hexamethylenediamine or their salts, such as hexamethylenediamine adipate, which can optionally comprise various proportions of other polyamide monomers, can be used very particularly.
  • the polyamide may especially be a copolyamide derived in particular from the above polyamides, or mixtures of these polyamides or (co) polyamides.
  • branched polyamides of high fluidity especially obtained by mixing in polymerization, in the presence of the polyamide monomers, at least one multifunctional compound comprising at least 3 identical reactive functions of amine functional group or carboxylic acid function.
  • star polyamide comprising star macromolecular chains and, where appropriate, linear macromolecular chains.
  • Polymers comprising such star macromolecular chains are for example described in WO97 / 24388 and WO99 / 64496.
  • star polyamides are especially obtained by mixing in polymerization, in the presence of polyamide monomers, an amino acid or lactam such as caprolactam, at least one multifunctional compound comprising at least 3 identical reactive functional groups of amine function or carboxylic acid function.
  • carboxylic acid means carboxylic acids and their derivatives, such as acid anhydrides, acid chlorides and esters, for example.
  • Amine means amines and their derivatives capable of forming an amide bond.
  • the polyhydric alcohol of the invention is therefore added during the polymerization of the polyamide.
  • the melt polymerization which is carried out in the liquid state, with a polymerization medium containing no solvent other than water, optionally.
  • the polymerization medium may for example be an aqueous solution comprising the monomers, or a liquid comprising the monomers.
  • the addition during polymerization generally leads to the formation of covalent bonds between the polyhydric alcohol and the polyamide. These may in particular make it possible to reduce, limit or even prevent the phenomena leading to a "washing" of the polyhydric alcohol of the composition. This can be very useful in the case of parts in contact with hot liquids, such as cooling circuit parts.
  • the polymerization of the polyamide according to the process of the invention is in particular carried out according to the standard operating conditions of polymerization of the polyamides.
  • Polymerization of the polyamide can be conducted under conditions quite similar to polymerization in the absence of polyhydric alcohol.
  • the subject of the invention is therefore a process for the polymerization of polyamide, comprising a step of contacting the precursors of the polyamide with the polyhydric alcohol under conditions, in particular of temperature and pressure, enabling the polymerization of the polyamide, and then recovering it.
  • Said precursors may be monomers, salts, oligomers and / or polyamide prepolymers.
  • Such a polymerization process may briefly include:
  • Polymerizations from monomers of dicarboxylic acids and diamines generally comprise three steps.
  • the first step is the concentration of a di-carboxylate-ammonium salt in water, called "salt N".
  • This step is followed by an amidification which is a condensation of the acid and amine functions, generally comprising the following phases: a distillation phase under pressure and a decompression phase. The condensation is then continued under atmospheric pressure or under vacuum until the desired degree of polymerization. This step is called finishing.
  • the polyamide is then generally extruded and granulated in a granulation phase.
  • Polymerizations from lactams and amino acids, in particular the manufacture of polyamide 6, may comprise a step of mixing the monomers with water, a heating step, optionally a pressure increase step followed by a decompression step, optionally a vacuum finishing step, generally a granulation step of the product obtained, an extraction step, and a drying step.
  • the polyhydric alcohol can be introduced before the start of the "salt N" concentration step for the polyamide 66 or the monomer mixing step with water for the polyamide 6, and before the end of the finishing step. It is particularly preferred to add the polyhydric alcohol to the mixture of the constituent monomers of the polyamide. This polyhydric alcohol may also be introduced after the distillation phase under pressure, preferably after the decompression phase. The polyhydric alcohol can also be introduced between the beginning and the end of the finishing step.
  • the polymerization process of the polyamide may be continuous or discontinuous.
  • the decompression phase is carried out by passing through a flash, and the polyhydric alcohol can be introduced at the entrance of the flash, especially at the beginning of decompression step by passing through the flash .
  • the polyhydric alcohol may be added at the beginning, in the middle or at the end of polymerization of the polyamide, and in the presence or absence of an amount of diamine or diacid to ensure perfect stoichiometry of the reactive functions. This adjustment of the stoichiometry makes it possible in particular to modulate the size of the chain of the modified polyamide.
  • the polyhydric alcohol stabilizing agent of the invention can chemically bond with the amine and / or carboxylic acid functions of the polyamide or monomers of the polyamide.
  • the polyhydric alcohol may be added at the end of polymerization, or so-called "late” additivation, which makes it possible to limit the number of reaction of said alcohol with the polyamide chains or the monomers of the polyamide.
  • the polyhydric alcohol thus remains predominantly in the free state in the polyamide, that is to say not bound by a covalent bond.
  • the polyhydric alcohol can thus be added to the reaction medium during or at the end of polymerization of the polyamide.
  • the polyhydric alcohol may be added at the end of polymerization of the polyamide, in particular in the molten stream just before emptying the polyamidification reactor.
  • the homogeneity of the molten polyamide mixture and the polyhydric alcohol can be obtained by the use of a static mixer placed before the extrusion die of the polyamidification reactor.
  • the polyhydric alcohol may be added to the reaction medium in the solid state, for example in the form of powder or flakes, in the molten state, in dispersion or in the dissolved state in a suitable solvent such as, for example, the water.
  • the polyamide of the invention can be used to make polyamide compositions which are generally obtained by mixing the various compounds, fillers and / or additives. The procedure is carried out at a higher or lower temperature, at a higher or lower shearing force, depending on the nature of the different compounds. The compounds can be introduced simultaneously or successively.
  • An extrusion device is generally used in which the material is heated, then melted and subjected to a shearing force, and conveyed. According to particular embodiments, it is possible to carry out melt pre-blends, or not, before preparation of the final composition.
  • a premix can be made in a resin, for example polyamide, so as to produce a masterbatch.
  • composition according to the invention may comprise one or more other polymers, preferably polyamides or copolyamides.
  • composition according to the invention may comprise between 20 and 90% by weight, preferably between 20 and 70% by weight, and more preferably between 35 and 65% by weight of polyamide according to the invention obtained by the polymerization method as described. previously, relative to the total weight of the composition.
  • the composition may further comprise reinforcing or filling fillers.
  • the reinforcing or filling fillers are fillers conventionally used for the production of polyamide compositions. Fibrous reinforcing fillers, such as glass fibers, carbon fibers, or organic fibers, non-fibrous fillers, such as particulate fillers, lamellar fillers and / or exfoliatable or non-exfoliatable nanofillers, may be mentioned in particular.
  • polymeric fillers such as, for example, dimethacrylate particles, glass beads or glass powder. It is particularly preferred to use reinforcing fibers, such as glass fibers.
  • the most used fiber is fiberglass, so-called chopped type, having a diameter of between 7 and 14 pm and a length less than 5 mm.
  • These fillers may have a surface size which ensures the mechanical adhesion between the fibers and the polyamide matrix.
  • composition according to the invention may comprise between 5 and 60% by weight of reinforcing or filling fillers, preferably between 10 and 40% by weight, relative to the total weight of the composition.
  • composition according to the invention comprising the polyamide as defined above may comprise at least one impact modifier, that is to say a compound capable of modifying the impact resistance of a polyamide composition.
  • shock-modifying compounds preferably comprise functional groups that are reactive with the polyamide.
  • polyamide-reactive functional groups are understood to mean groups capable of reacting or chemically interacting with the acidic or amine functional groups of the polyamide, in particular by covalence, ionic interaction or hydrogen or van der Walls bonding. Such reactive groups make it possible to ensure good dispersion of the impact modifiers in the polyamide matrix. Good dispersion is generally obtained with particles of impact modifiers having an average size of between 0.1 and 2 ⁇ m in the matrix.
  • AGT GTC-GTA imbalance (concentration of GTC acid end groups, less concentration of amine GTA terminal groups) of the polyamide.
  • the AGT is "acidic"(GTC> GTA) reactive functional groups will preferably be used capable of reacting or chemically interacting with the acid functions of the polyamide, in particular by covalence, ionic interaction or hydrogen or van bonding. der Walls.
  • the AGT is "aminated"(GTA> GTC)
  • reactive functional groups capable of reacting or chemically interacting with the amine functional groups of the polyamide, in particular by covalence, ionic interaction or hydrogen or van der bonding. Walls. Shock modifiers having functional groups reactive with the polyamide having an AGT of "amine" nature are preferably used.
  • shock-modifying agents can very well comprise functional groups reactive with the polyamide, for example with regard to acrylic acid ethylenes (EAA).
  • EAA acrylic acid ethylenes
  • the impact modifying agents which are compounds, oligomeric or polymeric, comprising at least one of the following monomers, or their mixture: ethylene, propylene, butene, isoprene, diene, acrylate, butadiene, styrene, octene, acrylonitrile, acrylic acid, methacrylic acid, vinyl acetate, vinyl esters such as acrylic and methacrylic esters and glycidyl methacrylate.
  • These compounds according to the invention may also comprise in addition to other monomers than those mentioned above.
  • the base of the impact-modifying compound can be chosen from the group comprising: polyethylenes, polypropylenes, polybutenes, polyisoprenes, ethylene-propylene rubbers (EPR), ethylene-rubbers, propylene-diene (EPDM), ethylene and butene rubbers, ethylene and acrylate rubbers, butadiene and styrene rubbers, butadiene and acrylate rubbers, ethylene and octene rubbers , butadiene acrylonitrile rubbers, ethylene acrylic acid (EAA), ethylene vinyl acetate (EVA), ethylene acrylic ester (EEA), acrylonitrile butadiene styrene copolymers (ABS), block copolymers styrene ethylene butadiene styrene (SEBS), styrene butadiene styrene copolymers (SBS), core-shell elasto
  • shock-modifying agents can also comprise, generally grafted or copolymerized, functional groups that are reactive with the polyamide, such as in particular the following functional groups: acids, such as carboxylic acids, acids salified, esters in particular, acrylates and methacrylates, ionomers, glycidyl groups in particular epoxy, glycidyl glycidyl esters, anhydrides including maleic anhydrides, oxazolines, maleimides, or mixtures thereof.
  • acids such as carboxylic acids, acids salified, esters in particular, acrylates and methacrylates, ionomers
  • glycidyl groups in particular epoxy, glycidyl glycidyl esters, anhydrides including maleic anhydrides, oxazolines, maleimides, or mixtures thereof.
  • Such functional groups on the elastomers are for example obtained by using a comonomer during the preparation of the elastomer.
  • impact-modifying agents comprising functional groups which are reactive with the polyamide
  • the proportion by weight of the impact-modifying agents in the total composition is in particular between 3 and 25%, preferably between 4 and 8%, relative to the total weight of the composition.
  • the composition according to the invention may also comprise other additives participating in the thermal stabilization and / or light of the composition, such as those chosen from the group comprising: the pair Cul and Kl, the hindered phenolic compounds, stabilizers exhibiting minus a HALS-type hindered amine moiety, organic or inorganic phosphorus stabilizers, such as sodium or manganese hypophosphite.
  • it comprises a content of Cul / Kl ranging from 0.1 to 1.5% by weight, especially from 0.5 to 1.2% by weight relative to the total weight of the composition.
  • it comprises a limited or no content of stabilizing agent of the Cul / KHalogen type.
  • composition may also comprise a limited or no content of stabilizing agents of types:
  • composition according to the invention may further comprise additives usually used for the manufacture of polyamide compositions.
  • additives usually used for the manufacture of polyamide compositions may be made of lubricants, flame retardants, plasticizers, nucleating agents, anti-UV agents, catalysts, antioxidants, antistats, dyes, mattifying agents, molding aid additives or other additives. conventional.
  • the composition further comprises at least one filler, in particular reinforcing filler, in particular as defined above.
  • at least one flame retardant in particular as defined below, and / or at least one additive, in particular as defined below, these compounds may be present in levels as presented in the description.
  • the compositions are devoid of flame retardant, and in particular of the flame retardant agent of the triazine type.
  • fillers and additives may be added to the modified polyamide by conventional means suitable for each filler or additive, such as, for example, during the polymerization or in melt blending.
  • the polyhydric alcohol is used, especially in a content ranging from 1 to 5% by weight, in a composition comprising, or even consisting of:
  • polyamide especially in a content ranging from 20 to 90% by weight
  • fillers and / or fillings especially in a content ranging from 5 to 60% by weight,
  • the% by weight being based on the total weight of the composition.
  • the polyamide compositions are generally obtained by mixing the various compounds used in the cold or melt composition. The procedure is carried out at a higher or lower temperature, at a higher or lower shearing force, depending on the nature of the different compounds. The compounds can be introduced simultaneously or successively.
  • An extrusion device is generally used in which the material is heated, then melted and subjected to a shearing force, and conveyed.
  • All the compounds in the melt phase can be mixed in a single operation, for example during an extrusion operation.
  • a mixture of granules of the polymeric materials can be introduced into the extrusion device in order to melt them and subject them to a greater or lesser amount of shear.
  • the composition according to the invention when it is prepared by means of an extrusion device, is preferably packaged in the form of granules.
  • the granules are intended to be shaped by means of fusion processes for obtaining articles.
  • the articles thus consist of the composition.
  • the modified polyamide is extruded in the form of rods, for example in a twin-screw extrusion device, which are then cut into granules.
  • the molded parts are then made by melting the granules produced above and supplying the composition in the molten state in shaping devices, in particular injection molding.
  • composition according to the invention can be used for any process for shaping plastics, such as, for example, the molding process, in particular injection molding, extrusion, extrusion blow molding or even rotational molding.
  • the extrusion process may in particular be a process for spinning or manufacturing films.
  • the present invention also relates to the manufacture of articles of the type of impregnated fabrics or continuous fiber composite articles. These articles may in particular be manufactured by bringing into contact with a fabric and the polyamide composition according to the invention in the solid or molten state.
  • the fabrics are textile surfaces obtained by assembling yarn or fibers joined together by any method, such as in particular gluing, felting, braiding, weaving, knitting. These fabrics are also referred to as fibrous or filamentary networks, for example based on glass fibers, carbon fibers or the like. Their structure can be random, unidirectional (1 D), or multidirectional (2D, 2,5D, 3D or other).
  • the present invention also relates to articles obtained by shaping the composition according to the invention, for example by extrusion, molding, or injection molding. Examples of items are those used in the field of automobiles or electronics and electricity, for example.
  • the articles comprise fillers, in particular reinforcing fillers, in particular as defined in the present description.
  • Articles made for applications exposed to high temperatures are generally understood to mean articles manufactured for containing or transporting fluids, that is to say liquids or gases, brought to the surface.
  • high temperatures such as articles of the cooling circuit of an automobile that are intended to maintain the engine at an optimum and almost constant temperature of about 100 ° C.
  • These articles according to the present invention are thus defined by their applications which expose them to high temperatures; this implies their designs, fabrications and destinations based on this technical constraint in a usual mode of operation.
  • the subject of the invention is the use of articles in applications involving prolonged heating, and in particular involving prolonged contact with a liquid or a hot fluid. This contact may be of the order of more than 500 or 1000 hours.
  • Examples of articles subjected to high temperatures are the articles of the water / glycol cooling circuit, for example the water box, the transfer pipe, the thermostatic box, the degassing box, the radiator and the articles of the circuit.
  • air such as turbo tubing, air / air exchanger, turbo cooler air inlet or outlet, exhaust gas recirculation (Exhaust Gas Recirculation), the air intake manifold and associated manifolds, the catalyst housing, the engine fan unit parts, the intercoolers, and the oil circuit articles such as the cylinder head cover, oil pan, module of oil filtration, timing case and assembly pipe carrying the oil.
  • Viscosity index in formic acid solution (IV in mL / g) according to ISO307.
  • Acid end group (GTC) and amine (GTA) endpoints assayed by potentiometry, expressed in meq / kg.
  • T f Melting temperature
  • T c cooling crystallization temperature
  • Polyamide 66 is manufactured according to a standard polyamide 66 polymerization process, with 30 minutes of finishing at 272 ° C. The polymer obtained is cast in the form of rod, cooled and granulated by cutting rushes.
  • the polymer obtained has a viscosity number of 137.5 ml / g.
  • Example 3 Preparation of a PA 66 in the Presence of DPE ("DPE Structure" Content Target of 3% by Weight in the Final Polyamide)
  • the polyamide granules of Examples 2, 3 and Comparative Examples 2 are dried to a water content of less than 1500 ppm.
  • Formulations are made by mixing the various components and additives melt in a twin-screw co-rotating extruder WERNER & PLEIFEDER ZSK 40 operating at 40 kg / h and at a speed of 270 rpm.
  • the set temperatures of the 8 zones are respectively: 250, 255, 260, 260, 265, 270, 275, 280 ° C. All components of the formulation are introduced at the beginning of the extruder.
  • the rod extruded from the extruder is cooled in a water tank, cut in the form of granules using a granulator and packaged in a heat-sealed bag. Before being injected, the granules are dried so as to obtain a moisture content of less than 1500 ppm.
  • Comparative Example C3 Polyamide Comparative Example C2 + Cul / Kl from AJAY Europe + Glass Fibers (OCV 983 from Owens Corning Vetrotex)
  • the formulations produced are injected onto a DEMAG 50T press at 280 ° C. with a mold temperature of 80 ° C., in the form of multifunctional specimens with a thickness of 4 mm to characterize the mechanical properties in tension (modulus in tension, stress at break, deformation at break - average obtained on 5 samples) according to the ISO 527 / 1A standard and in impact (Charpy unscored - average obtained on 10 samples) according to the ISO 179-1 / 1 eU standard at 23 ° C before and after thermal aging under air.
  • Air-ventilated thermal aging is carried out by placing the specimens in a Heraeus TK62120 oven controlled at 170 ° C or 210 ° C. At different aging times, specimens are taken out of the oven, cooled to room temperature and placed in heat-sealed bags to prevent them from taking up moisture before evaluation of their mechanical properties.
  • the retention of stress at break or impact resistance at a given aging time is then defined by the ratio to these same properties before aging. This defines the percentage retention.
  • Fiberglass OCV 983 (%) 35.0 35.0 35.0 35.0
  • Non-notched Charpy impact (kJ / m2) 90 81 65 50
  • Non-notched Charpy impact (kJ / m2) 28 42 64 nm
  • Non-notched Charpy impact (kJ / m2) 41 nm nm 44
  • the polyamide granules of Comparative Example 2 were dried to a water content of less than 1500 ppm.
  • the formulation is carried out by mixing the melt additive in a WERNER & PLEIFEDER ZSK 40 co-rotating twin-screw extruder operating at 40 kg / h and at a speed of 270 rpm.
  • the set temperatures of the 8 zones are respectively: 250, 255, 260, 260, 265, 270, 275, 280 ° C. All components of the formulation are introduced at the beginning of the extruder.
  • the rod extruded from the extruder is cooled in a water tank, cut in the form of granules using a granulator and packaged in a heat-sealed bag.
  • Comparative Example C5 comparative polyamide C2 + Dipentaerythritol from Perstorp "Di-penta", named DPE.
  • the granules have a matte surface appearance.
  • Examples 2 and C5 are solid-state postcondensed in a fixed bed under a stream of nitrogen at 190 ° C to increase their viscosity index before spinning.
  • Spinning of the batches is carried out at 1 kg / h on a single-screw extruder with a diameter of 18 mm, whose reference temperatures for the 5 zones are respectively 280, 290, 295, 295 and 300 ° C.
  • the spin pack is equipped with a wire mesh filter 10pm diameter 48mm and a die with 14 holes 0.33 D whose set temperature is set at 293 ° C for example 2 and 285 ° C for the example comparative C5.
  • the spinning is carried out at 450m / min on a Barmag SW4 winder with 1% Delion F5103 spinning on wire.
  • the granules of Example C5 exhibit a very matt surface appearance due to a phenomenon of exudation amplified by the postcondensation.
  • the exudate, analyzed by 1 H NMR, is DPE.
  • the granules of Example 2 always have a glossy surface appearance.
  • the use of the additive according to the present invention thus prevents deleterious effects of the exudation of said additive: in particular the fouling of the equipment and the loss of additive.
  • Example C5 rapidly clogged the filter of the spin pack so that the test had to be stopped prematurely.
  • the polymer of the present invention has no difficulty in spinning.
  • THAM tromethamine supplied by Sigma-Aldrich
  • 150 g (0.572 mol) of salt N (1: 1 salt of hexamethylenediamine and adipic acid), 2.49 g (0.017 mol) of tromethamine (THAM) supplied by Sigma-Aldrich were introduced into a polymerization reactor. 1. 236 g of adipic acid (0.0085 mol), 136.3 g of demineralised water and 2 g of an antifoaming agent.
  • the polyamide 66 polymerized in the presence of THAM is manufactured according to a standard polyamide 66 polymerization process, with a finishing time of 5 minutes at 272 ° C.
  • the polymer obtained is cast in the form of rod, cooled and granulated by cutting rushes.
  • N salt (1: 1 salt of hexamethylenediamine and adipic acid)
  • dipentaerythritol 0.016 mol
  • 1.1 g of adipic acid 0.008 mol, ie 1 17 meq / kg of polyamide
  • demineralized water 136.3 g
  • demineralized water 2 g
  • an antifoaming agent Polyamide 66 polymerized in the presence of DPE is manufactured according to a standard polyamide 66 polymerization process, with 30 minutes of finishing at 272 ° C. The polymer obtained is cast in the form of rod, cooled and granulated by cutting rushes.

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Abstract

La présente invention concerne l'utilisation d'un alcool polyhydrique lors d'un procédé de polymérisation du polyamide pour conférer au polyamide modifié obtenu une augmentation de la stabilité vis-à-vis de la chaleur, de la lumière et/ou des intempéries. L'invention concerne également un polyamide modifié de la sorte ainsi que des compositions polyamides utilisables pour la réalisation d'articles spécifiques susceptibles d'être soumis à des températures élevées.

Description

Polyamide stabilisé
La présente invention concerne l'utilisation d'un alcool polyhydrique lors d'un procédé de polymérisation du polyamide pour conférer au polyamide modifié obtenu aune augmentation de la stabilité vis-à-vis de la chaleur, de la lumière et des intempéries. L'invention concerne également un polyamide modifié de la sorte ainsi que des compositions polyamides utilisables pour la réalisation d'articles spécifiques susceptibles d'être soumis à des températures élevées.
ART ANTERIEUR
Le polyamide est un polymère synthétique largement utilisé pour la fabrication de divers articles, tels que des pièces moulées et/ou injectées. Le polyamide peut subir des dégradations lorsqu'il est soumis à des éléments ou conditions externes tels que les rayons UV, la chaleur, et/ou les intempéries. Des dégradations peuvent également être induites par la chaleur utilisée au cours de sa fabrication et/ou de sa mise en forme. Cette instabilité se traduit par des dégradations, des pertes de propriétés mécaniques, et des changements de couleur. Ces problèmes peuvent devenir critiques pour un certain nombre d'applications, telles que notamment des pièces dans le domaine de l'automobile qui sont notamment soumises à des chaleurs importantes.
Pour améliorer la stabilité vis-à-vis de la chaleur des polyamides, il est connu de leur associer des agents stabilisants particuliers. De nombreux additifs sont commercialisés à cet effet. On connaît par exemple l'utilisation de l'iodure de cuivre, notamment en association avec d'iodure de potassium qui est dans la plupart des cas utilisé et qui fournit de bonnes propriétés de stabilisation. Il est également connu d'utiliser des additifs plus complexes tels que composés anti- oxydants phénoliques encombrés, des stabilisants présentant au moins un motif aminé encombrée de type HALS ou des stabilisants phosphorés. Toutefois, il existe un besoin d'obtenir des compositions polyamides encore plus performantes au niveau de la stabilisation vis-à-vis de la chaleur, et à moindre cout. II est connu d'ajouter de l'alcool polyhydrique lors d'une étape d'extrusion en mélange avec du polyamide déjà formé pour obtenir une thermostabilisation du polyamide comme mentionné dans le document US2010/0029819. Toutefois, l'ajout des alcools polyhydriques au polyamide en mélange reste contraignante dans la mesure ou une étape industrielle supplémentaire est nécessaire et que toute refonte des polyamides après leur fabrication tend à les dégrader et à diminuer leur propriétés intrinsèques, notamment pour les applications fils, fibres et films. Par ailleurs, les alcools polyhydriques ajoutés de cette manière sont facilement extractibles au cours du temps et la performance des formulations aura tendance à ainsi diminuer, et ce de manière encore plus critique pour les applications fils, fibres et films présentant une importante surface spécifique.
Il était par ailleurs connu d'introduire de l'alcool polyhydrique lors de la synthèse du polyamide. C'est ce qui est notamment réalisé dans la demande WO2007036929 pour obtenir une fluidité accrue en fondu du polyamide.
Il existe ainsi la nécessité de remédier à ces inconvénients tout en préservant les propriétés recherchées par l'alcool polyhydrique dans le polyamide. En outre, il existe un besoin d'obtenir des compositions polyamides encore plus performantes au niveau de la stabilisation vis-à-vis de la chaleur, de la lumière et/ou des intempéries et à moindre cout.
INVENTION
La demanderesse a mis en évidence de façon tout à fait surprenante que l'utilisation d'un alcool polyhydrique, en particulier dans lequel les fonctions alcools sont portées par des carbones aliphatiques, lors d'un procédé de polymérisation du polyamide permettait de conférer au polyamide modifié obtenu une augmentation de la stabilité vis-à-vis de la chaleur, de la lumière et des intempéries. Avantageusement, l'alcool polyhydnque est un alcool dans lequel les fonctions alcools sont portées par des carbones aliphatiques, en particulier il s'agit d'un alcool aliphatique, voire d'un alcool comprenant uniquement des liaisons saturées.
Un tel composé lorsqu'il est ajouté en cours de polymérisation du polyamide permettra l'obtention de polyamides modifiés dans lequel l'alcool polyhydnque peut se trouver lier de manière covalente aux chaînes du polyamide soit par réaction avec les groupements terminaux de type acide carboxylique soit par réaction avec les amides intracaténaires. Un tel effet sur la thermo stabilisation parait surprenant dans la mesure où il était connu que l'ajout d'un alcool polyhydrique lors de la synthèse du polyamide conduirait à la formation de fonctions esters avec les groupements terminaux acides carboxyliques du polyamide, comme notamment explicité dans la demande WO2007036929 ce qui induirait une diminution importante des fonctions hydroxyles libres de l'alcool polyhydrique et par conséquent sa capacité à agir comme agent stabilisant. Or comme observé dans la partie expérimentale c'est exactement l'inverse qui se produit et on remarque une forte rétention des propriétés mécaniques après un test de vieillissement.
Le polyamide modifié selon l'invention dans lequel un alcool polyhydrique est ajouté lors de la polymérisation permet d'obtenir des propriétés comparables voire supérieures à celles des compositions polyamides comprenant l'alcool polyhydrique ajouté en mélange par une extrusion subséquente.
Notamment, les liaisons covalentes peuvent permettre de diminuer, limiter, voire empêcher, les phénomènes conduisant à un « lavage » de l'alcool de la composition. Ceci peut être particulièrement utile dans le cas de pièces en contact avec des liquides chauds, comme des pièces de circuit de refroidissement. Il apparaît par ailleurs, que l'ajout d'un alcool polyhydrique lors de la polymérisation du polyamide permet d'obtenir une bonne répartition dudit alcool dans la matrice du polyamide et ceci même en utilisant des proportions faibles. Ceci est d'autant plus avantageux dans la mesure où il est généralement difficile lors d'une introduction d'une molécule telle que l'alcool polyhydrique en extrusion de parfaitement maîtriser la quantité de molécule ajoutée, causant des fluctuations de performances applicatives, et nécessitant d'en incorporer une plus grande quantité pour être sur d'avoir la quantité minimale. Il apparaît ainsi que la bonne répartition homogène de l'alcool polyhydrique permet une bonne efficacité de la stabilisation vis-à-vis de la chaleur, de la lumière et des intempéries tout en utilisant des proportions moindres d'additifs ; permettant ainsi d'éviter l'utilisation d'une trop importante quantité d'additif qui peut affecter d'autres propriétés, comme par exemple la fluidité de la composition. II apparaît de plus que l'ajout d'un alcool polyhydrique lors de la polymérisation du polyamide permet d'éviter une perte de l'alcool polyhydrique. En effet, il apparaît que lorsque celui-ci est ajouté en voie fondu, par extrusion, un phénomène d'exsudation est observée au cours du temps provoquant un dépôt de l'additifs sur les équipements, notamment les trémies et leurs encrassements.
Un polyamide modifié par au moins un alcool polyhydrique selon l'invention présente notamment un bon compromis de propriétés rhéologiques et mécaniques adéquat pour de nombreuses applications. La présente invention concerne ainsi l'utilisation d'un alcool polyhydrique comportant au moins 3 groupements hydroxyles lors d'un procédé de polymérisation du polyamide pour conférer au polyamide modifié obtenu une augmentation de la stabilité, en particulier dans le temps, vis-à-vis de la chaleur, de la lumière et/ou des intempéries. En particulier, l'utilisation d'un alcool polyhydrique comportant au moins 3 groupements hydroxyles lors d'un procédé de polymérisation du polyamide présente un effet stabilisant vis-à-vis du vieillissement à la chaleur, à la lumière et/ou aux intempéries, en particulier il agit également en tant qu'agent de brillance et/ou agent anti-encrassement, notamment par rapport à un agent non utilisé en synthèse. Cela peut par exemple permettre d'éviter une montée en pression des packs de filage et ainsi améliorer le taux d'utilisation de l'équipement. L'invention concerne aussi des polyamides susceptibles d'être obtenus par l'utilisation telle que décrite précédemment.
La présente invention concerne aussi des articles réalisés pour des applications exposées à des températures élevées, notamment des températures supérieures ou égale à 80°C, plus particulièrement des températures supérieures ou égale à 1 10°C, plus spécifiquement des températures supérieures ou égale à 180°C, obtenus par mise en forme d'une composition comprenant au moins un polyamide obtenu par un procédé de polymérisation dans lequel on ajoute l'alcool polyhydrique lors de cette polymérisation.
On utilise généralement de 0,05 à 20 % en poids d'alcool polyhydrique par rapport au poids total du polyamide, préférentiellement de 0,5 à 10 % en poids, en particulier de 1 % à 5 % en poids, notamment de 1 à 4 % en poids. On utilise généralement de 0,05 à 20 % en poids d'alcool polyhydrique par rapport au poids total de la composition, préférentiellement de 0,5 à 10 % en poids, en particulier de 1 % à 4 % en poids, notamment de 1 à 3,5 % en poids.
La proportion molaire de composé d'alcool polyhydrique lié de manière covalente au polyamide est préférentiellement comprise entre 10 et 100 %, plus préférentiellement comprise entre 30 à 70 %. La proportion molaire de composé d'alcool polyhydrique lié est notamment calculé par le rapport du nombre de mole de composé d'alcool polyhydrique lié sur le nombre de mole totale de composé d'alcool polyhydrique.
L'alcool polyhydrique présente préférentiellement de 3 à 9 groupements hydroxyles, en particulier 4, 6 ou 8. Les alcools polyhydnques de l'invention peuvent être choisis parmi les composés aliphatiques, cycloaliphatiques, arylaliphatiques et aromatiques et peuvent contenir un ou plusieurs hétéroatomes, tel que N, S, 0 et/ou P. Les alcools polyhydriques peuvent contenir un ou plusieurs substituants tels que les groupements éther, aminé, acide carboxylique, amide ou ester.
L'alcool polyhydrique peut également être un composé de formule (I) représenté par la formule :
R-(OH)n (I)
dans laquelle :
- n est compris entre 3 et 8, et en particulier est 4, 6 ou 8,
- R est un radical hydrocarboné aliphatique, cycloaliphatique ou arylalkyle, substitué ou non, pouvant éventuellement comprendre des hétéroatomes tels que N, S, O et/ou P.
Par « arylalkyle », on entend au sens de la présente invention un radical R comprenant au moins une partie alkyle et au moins une partie aryle, dans lequel les fonctions alcools sont portées par des carbones alkyliques. En particulier, les fonctions alcools, représentées par -OH dans la formule (I), sont portées par des carbones aliphatiques. Dans ce cas, le composé de formule (I) n'est donc pas un composé de type phénol.
R comprend préférentiellement de 2 à 20 atomes de carbone, plus préférentiellement de 4 à 10 atomes de carbone.
Le radical R cycloaliphatique peut notamment être le cyclohexane.
Le radical R peut par exemple être substitué par divers groupements, tel que par exemple une fonction aminé, une fonction thiol ou un halogène comme par exemple Cl, F, Br ou I. R correspond préférentiellement à une chaîne aliphatique hydrocarbonée linéaire ou branchée et comprenant éventuellement des hétéroatomes tels que N, S, 0 et/ou P. L'alcool polyhydrique ou le composé de formule (I) selon l'invention peut également comporter une ou plusieurs fonctions, notamment aminés, telles que des aminés primaires, secondaires et/ou tertiaires.
Avantageusement les fonctions hydroxyle aliphatique des composés de formule (I) ne sont pas encombrés, c'est-à-dire par exemple que les atomes de carbone situés en a de la fonction hydroxyle aliphatique ne sont de préférence pas substitués par des substituants encombrants, tels que des alkyles ramifiés.
On peut citer ainsi comme alcools polyhydriques ceux mentionné dans le groupe comprenant : les triols, comme le glycérol, le trimethylolpropane, le 2,3-di-(2'- hydroxyethyl)-cyclohexan-1 -ol, l'hexane-1 ,2,6-triol, le 1 , 1 , 1 -tris- (hydroxymethyl)ethane, le 3-(2'-hydroxyethoxy)-propane-1 ,2-diol, le 3-(2'- hydroxypropoxy)-propane-1 ,2-diol, le 2-(2'-hydroxyethoxy)-hexane-1 ,2-diol, le 6- (2'-hydroxypropoxy)-hexane-1 ,2-diol, le 1 , 1 , 1 -tris-[(2'-hydroxyethoxy)-methyl]- ethane, le 1 , 1 ,1 -tris-[(2'-hydroxypropoxy)-methyl]-propane, le 1 , 1 , 1 -tris-(4'- hydroxyphenyl)-ethane, le 1 , 1 , 1 -tris-(hydroxyphenyl)-propane, le 1 , 1 ,3-tris- (dihydroxy-3-methylphenyl)-propane, le 1 , 1 ,4-tris-(dihydroxyphenyl)-butane, le 1 , 1 ,5-tris-(hydroxyphenyl)-3-methylpentane, le di-trimethylopropane, l'ethoxylate de trimethylolpropane, ou le propoxylate de trimethylolpropane ; les polyols tels que le pentaerythritol, le dipentaerythritol, et le tripentaerythritol; et les saccharides tels que la cyclodextrine, le D-mannose, le glucose, le galactose, le sucrose, le fructose, le xylose, l'arabinose, le D-mannitol, le D-sorbitol, le D-or L- arabitol, le xylitol, l'iditol, le talitol, l'allitol, l'altritol, le gulitol, l'erythritol, le threitol, et le D-gulonique-y-lactone; et les composés semblables.
Les alcools polyhydriques préférés incluent ceux possédant au moins une paire de groupements hydroxyles dont les atomes de carbone auxquels ils sont respectivement liés sont séparés par au moins un atome, préférentiellement un atome de carbone ou d'oxygène.
Préférentiellement l'alcool polyhydrique utilisé dans la composition thermoplastique est le diglycérol, le triglycérol, le pentaérythritol, le dipentaérythritol, le tripentaérythritol, et le di-trimethylolpropane. Plus préférentiellement l'alcool polyhydrique utilisé est le dipentaérythritol et ou le tripentaérythritol. Selon une variante, le composé de Formule (I) est dépourvu de fonction aminé, et en particulier ne comprend pas d'hétéroatome tel que N, S, O et/ou P.
Selon une autre variante, le composé de Formule (I) peut comprendre une fonction aminé. On peut citer comme composé de formule (I) le tris(hydroxyméthyle) amino méthane (RN CAS : 77-86-1 ) et/ou un de ses sels.
On peut notamment citer comme sels, les chlorures d'ammonium, les bromure d'ammonium, les sulfates d'ammonium, les sulfonates d'ammonium, les phosphates d'ammonium, et les sels d'acide carboxylique et d'amine comme les adipates d'ammonium comme par exemple le sel d'acide adipique et de tris(hydroxyméthyle) amino méthane.
La composition selon l'invention peut présenter :
- une rétention de la contrainte en traction à la rupture d'au moins 92 %, notamment d'au moins 95 % après vieillissement 1000h à 170°C.
La composition selon l'invention peut présenter :
- une rétention de la contrainte en traction à la rupture d'au moins 95 %, après vieillissement 500h à 210°C, et/ou
- une rétention de la contrainte en traction à la rupture d'au moins 60 %, notamment d'au moins 65 % après vieillissement 1000h à 210°C.
La composition selon l'invention peut présenter - une rétention du choc Charpy non-entaillé d'au moins 70 %, notamment d'au moins 80 %, voire d'au moins 85 % après vieillissement 1000h à 170°C.
La composition selon l'invention peut présenter :
- une rétention du choc Charpy non-entaillé d'au moins 60 %, notamment d'au moins 80 %, en particulier d'au moins 90 % après vieillissement 500h à 210°C, et/ou
- une rétention du choc Charpy non-entaillé d'au moins 45 %, notamment d'au moins 55 %, en particulier d'au moins 65 % après vieillissement 1000h à 210°C.
En particulier, la composition présente une amélioration de la longueur moyenne d'écoulement, en particulier selon le test Spirale, d'au moins 150 % par rapport à une composition comprenant une quantité identique, en poids, de DPE. La contrainte en traction à la rupture et le choc Charpy non-entaillé évoqués ci- dessus sont mesurés conformément aux protocoles présentés dans les exemples.
Le polyamide de l'invention est notamment choisi dans le groupe comprenant les polyamides obtenus par polycondensation d'au moins un diacide carboxylique aliphatique avec une diamine aliphatique ou cyclique ou cycloaliphatique ou arylaliphatique comme le PA 6.6, PA 6.10, PA 6.12, PA 10.10, PA 10.6, PA 12.12, PA 4.6, MXD6, PA 92, PA 102 ou entre au moins un diacide carboxylique aromatique et une diamine aliphatique ou aromatique comme les polytéréphtalamides du type PA 9T, PA 10T, PA 1 1T, PA 12T, PA 13T ou PA 6T/MT, PA 6T/6I, PA 6T/66, PA 66/6T, polyisophtalamides du type PA 61, PA 6I/6T, les polynaphtalamides du type PA 10N, PA 1 1 N, PA 12N, les polyaramides comme le Kevlar, ou leur mélange et (co)polyamides. Le polyamide de l'invention peut aussi être choisi dans les polyamides obtenus par polycondensation d'au moins un aminoacide ou lactame sur lui-même, l'amino-acide pouvant être généré par l'ouverture hydrolytique d'un cycle lactame tels que, par exemple PA 6, PA 7, PA 1 1 , PA 12, PA 13 ou leur mélange et (co)polyamides. Comme type de copolyamide on peut notamment citer le polyamide 6/66, le polyamide 6/1 1 , le polyamide 6/12, et le polyamide 1 1/12. Les diamines et les diacides peuvent porter des hétéroatomes. On peut citer l'acide 5-hydroxyisophtalique, l'acide 5-sulfoisophtalique ou leurs sels ; tel que par exemple les de lithium, de sodium, ou de zinc.
On préfère notamment les polyamides semi-cristallins aliphatiques ou semi- aromatiques.
On préfère particulièrement les polyamides de type 6, de type 610, de type 66 et de type 66/6T.
De manière générale, le polyamide est un polyamide semi-cristallin présentant une viscosité apparente en fondu comprise entre 0,5 et 1200 Pa.s, mesurée selon la norme ISO 1 1443 à un taux de cisaillement de 1000 s"1 à une température égale à 20°C au-dessus de sa température de fusion du polyamide, préférentiellement comprise entre 0,5 et 500 Pa.s.
On peut notamment utiliser des polyamides de poids moléculaires variables par addition avant ou pendant la polymérisation des monomères de polyamide, ou encore en voie fondue à l'extrusion, de monomères modifiant la longueur des chaînes, tel que notamment des composés difonctionnels et/ou monofonctionnels présentent des fonctions aminés ou acides carboxyliques capables de réagir avec les monomères du polyamide ou le polyamide. Par acide carboxylique, on entend les acides carboxyliques et leurs dérivés, tels que les anhydrides d'acide, les chlorures d'acide et les esters, par exemple. Par aminé, on entend les aminés et leurs dérivés capables de former une liaison amide. On peut utiliser au début, en cours ou en fin de polymérisation tout type d'acides mono- ou di-carboxylique, aliphatiques ou aromatiques ou tout type d'amines mono- ou di-amines, aliphatiques ou aromatiques. On peut utiliser tout particulièrement un polyamide obtenu au moins à partir d'acide adipique et d'hexaméthylène diamine ou de leurs sels tels que l'adipate d'hexaméthylènediamine, pouvant éventuellement comprendre diverses proportions d'autres monomères de polyamide. On peut citer à cet effet les polyamides 66/6T, contenant diverses teneur molaire en monomère acide téréphtalique.
Le polyamide peut notamment être un copolyamide dérivé notamment des polyamides ci-dessus, ou les mélanges de ces polyam ides ou (co)polyamides.
On peut également utiliser des polyamides branchés de haute fluidité notamment obtenus par mélange en polymérisation, en présence des monomères de polyamide, d'au moins un composé multifonctionnel comprenant au moins 3 fonctions réactives identiques de type fonction aminé ou fonction acide carboxylique.
On peut également utiliser comme polyamide de haute fluidité un polyamide étoile comprenant des chaînes macromoléculaires étoiles et le cas échéant des chaînes macromoléculaires linéaires. Les polymères comprenant de telles chaînes macromoléculaires étoiles sont par exemple décrits dans les documents WO97/24388 et WO99/64496.
Ces polyamides étoiles sont notamment obtenus par mélange en polymérisation, en présence des monomères de polyamide, un aminoacide ou lactame tel que le caprolactame, d'au moins un composé multifonctionnel comprenant au moins 3 fonctions réactives identiques de type fonction aminé ou fonction acide carboxylique. Par acide carboxylique, on entend les acides carboxyliques et leurs dérivés, tels que les anhydrides d'acide, les chlorures d'acide et les esters, par exemple. Par aminé, on entend les aminés et leurs dérivés capables de former une liaison amide.
L'alcool polyhydrique de l'invention est donc ajouté lors de la polymérisation du polyamide. On préfère notamment la polymérisation à l'état fondu qui est réalisée à l'état liquide, avec un milieu de polymérisation ne contenant pas de solvant autre que de l'eau, éventuellement. Le milieu de polymérisation peut par exemple être une solution aqueuse comprenant les monomères, ou un liquide comprenant les monomères.
L'addition en cours de polymérisation conduit généralement à la formation de liaisons covalentes entre l'alcool polyhydrique et le polyamide. Celles-ci peuvent notamment permettre de diminuer, limiter, voire empêcher, les phénomènes conduisant à un « lavage » de l'alcool polyhydrique de la composition. Ceci peut être très utile dans le cas de pièces en contact avec des liquides chauds, comme des pièces de circuit de refroidissement.
La polymérisation du polyamide selon le procédé de l'invention est notamment réalisée selon les conditions opératoires classiques de polymérisation des polyamides. La polymérisation du polyamide peut être conduite dans des conditions tout à fait similaires à une polymérisation en absence d'alcool polyhydrique.
Selon un autre de ses aspects, l'invention a donc pour objet un procédé de polymérisation de polyamide, comprenant une étape de mise en contact des précurseurs du polyamide avec l'alcool polyhydrique dans des conditions, notamment de température et de pression, permettant la polymérisation du polyamide, puis la récupération de celui-ci. Lesdits précurseurs pouvant être des monomères, des sels, des oligomères et/ou des pré-polymères de polyamide.
Un tel procédé de polymérisation peut comprendre brièvement :
a) un chauffage sous agitation et sous pression du mélange des monomères du polyamide ; et
b) un maintien du mélange sous pression et température pendant une durée déterminée, avec élimination de vapeur d'eau par un dispositif approprié, puis décompression et maintien pendant une durée déterminée à une température supérieure au point de fusion du mélange, notamment sous azote ou sous vide, pour ainsi continuer la polymérisation par élimination de l'eau formée. Les polymérisations à partir de monomères de diacides carboxyliques et de diamines comprennent généralement trois étapes. La première étape est la concentration d'un di-sel carboxylate-ammonium dans l'eau, appelé "sel N". Cette étape est suivie d'une amidification qui est une condensation des fonctions acide et aminé, comprenant généralement les phases suivantes : une phase de distillation sous pression et une phase de décompression. La condensation est poursuivie ensuite sous pression atmosphérique ou sous vide jusqu'au degré de polymérisation désiré. Cette étape est appelée finition. Le polyamide est généralement ensuite extrudé puis granulé dans une phase de granulation.
Les polymérisations à partir des lactames et des aminoacides, en particulier la fabrication du polyamide 6, peuvent comprendre une étape de mélange des monomères avec de l'eau, une étape de chauffage, éventuellement une étape d'augmentation de la pression suivie d'une étape de décompression, éventuellement une étape de finition sous vide, généralement une étape de granulation du produit obtenu, une étape d'extraction, et une étape de séchage.
L'alcool polyhydrique peut être introduit avant le début de l'étape de concentration du "sel N" pour le polyamide 66 ou l'étape de mélange des monomères avec de l'eau pour le polyamide 6, et avant la fin de l'étape de finition. On préfère notamment ajouter l'alcool polyhydrique au mélange des monomères constitutifs du polyamide. Cet alcool polyhydrique peut aussi être introduit après la phase de distillation sous pression, de préférence après la phase de décompression. L'alcool polyhydrique peut aussi être introduit entre le début et la fin de l'étape de finition.
Le procédé de polymérisation du polyamide peut être continu ou discontinu. Dans le cas d'un procédé en continu, la phase de décompression est réalisée par passage dans un flasher, et l'alcool polyhydrique peut être introduit à l'entrée du flasher, notamment en début d'étape de décompression par passage dans le flasher. Dans le cas d'un procédé en discontinu, on préfère ajouter l'alcool polyhydrique avec le mélange des monomères du polyamide. L'alcool polyhydrique peut être ajouté au début, au milieu ou en fin de polymérisation du polyamide, et en présence ou non d'une quantité de diamine ou diacide pour assurer une parfaite stœchiométrie des fonctions réactives. Cet ajustement de la stœchiométrie permet notamment de moduler la taille de la chaîne du polyamide modifié.
L'agent stabilisant de type alcool polyhydrique de l'invention peut se lier chimiquement avec les fonctions aminés et/ou acides carboxyliques du polyamide ou des monomères du polyamide. L'alcool polyhydrique peut être ajouté en fin de polymérisation, ou additivation dite « tardive », qui permet de limiter le nombre de réaction dudit alcool avec les chaînes polyamides ou les monomères du polyamide. L'alcool polyhydrique demeure ainsi majoritairement à l'état libre dans le polyamide, c'est-à-dire non lié par une liaison covalente.
L'alcool polyhydrique peut ainsi être ajouté au milieu réactionnel au cours ou en fin de polymérisation du polyamide. L'alcool polyhydrique peut être ajouté en fin de polymérisation du polyamide, notamment en veine fondue juste avant la vidange du réacteur de polyamidification. L'homogénéité du mélange de polyamide fondu et de l'alcool polyhydrique peut être obtenue par l'utilisation d'un mélangeur statique placé avant la filière d'extrusion du réacteur de polyamidification.
L'alcool polyhydrique peut être ajouté au milieu réactionnel à l'état solide, par exemple sous forme de poudre ou d'écaillés, à l'état fondu, en dispersion ou à l'état dissous dans un solvant approprié tel que par exemple de l'eau. On peut utiliser le polyamide de l'invention pour faire de compositions polyamides qui sont généralement obtenues par mélange des différents composés, charges et/ou additifs. On procède à plus ou moins haute température, à plus ou moins haute force de cisaillement selon la nature des différents composés. Les composés peuvent être introduits simultanément ou successivement. On utilise généralement un dispositif d'extrusion dans lequel la matière est chauffée, puis fondue et soumise à une force de cisaillement, et véhiculée. On peut, selon des modes de réalisations particuliers, effectuer des pré-mélanges, en fondu ou non, avant préparation de la composition finale. On peut par exemple effectuer un pré- mélange dans une résine, par exemple du polyamide, de façon à réaliser un mélange maître.
La composition selon l'invention peut comprendre un ou plusieurs autres polymères, de préférence polyamides ou copolyamides.
La composition selon l'invention peut comprendre entre 20 et 90 % en poids, préférentiellement entre 20 et 70 % en poids, et plus préférentiellement entre 35 et 65% en poids de polyamide selon l'invention obtenu par le procédé de polymérisation tel que décrit précédemment, par rapport au poids total de la composition.
La composition peut en outre comprend des charges de renfort ou de remplissage. Les charges de renfort ou de remplissage sont des charges classiquement utilisées pour la réalisation de compositions polyamides. On peut notamment citer les charges fibreuses de renfort, telles que telles que des fibres de verre, des fibres de carbone, ou des fibres organiques, les charges non fibreuses, telles que des charges particulaires, lamellaires et/ou les nanocharges exfoliables ou non exfoliables comme l'alumine, le noir de carbone, les argiles, le phosphate de zirconium, le kaolin, le carbonate de calcium, le cuivre, les diatomées, le graphite, le mica, la silice, le dioxyde de titane, les zéolites, le talc, la wollastonite, les charges polymériques telles que, par exemple, des particules de diméthacrylates, les billes de verre ou de la poudre de verre. On préfère notamment utiliser les fibres de renfort, telles que les fibres de verre. De façon préférentielle, la fibre la plus utilisé est la fibre de verre, de type dit coupé (chopped), ayant un diamètre compris entre 7 et 14 pm et une longueur inférieure à 5 mm. Ces charges peuvent présenter un ensimage surfacique qui assure l'adhésion mécanique entre les fibres et la matrice polyamide.
La composition selon l'invention peut comprendre entre 5 et 60 % en poids de charges de renfort ou de remplissage, préférentiellement entre 10 et 40 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
La composition selon l'invention comprenant le polyamide tel que défini précédemment peut comprendre au moins un agent modificateur du choc, c'est-à- dire un composé capable de modifier la résistance aux chocs d'une composition polyamide. Ces composés modificateurs du choc comprennent préférentiellement des groupements fonctionnels réactifs avec le polyamide.
On entend selon l'invention par groupements fonctionnels réactifs avec le polyamide, des groupements capables de réagir ou d'interagir chimiquement avec les fonctions acides ou aminés du polyamide, notamment par covalence, interaction ionique ou hydrogène ou liaison de van der Walls. De tels groupements réactifs permettent d'assurer une bonne dispersion des agents modificateurs de chocs dans la matrice polyamide. On obtient généralement une bonne dispersion avec des particules d'agents modificateurs de chocs ayant une taille moyenne comprise entre 0,1 et 2 pm dans la matrice.
On utilise préférentiellement des agents modificateurs du choc comprenant des groupements fonctionnels réactifs avec le polyamide en fonction de la nature acide ou aminé du déséquilibre AGT=GTC-GTA (concentration en groupements terminaux acide GTC moins concentration en groupements terminaux aminé GTA) du polyamide. Ainsi par exemple, si le AGT est « acide » (GTC>GTA) on utilisera préférentiellement des groupements fonctionnels réactifs capables de réagir ou d'interagir chimiquement avec les fonctions acides du polyamide, notamment par covalence, interaction ionique ou hydrogène ou liaison de van der Walls. Si par exemple, le AGT est « aminé » (GTA>GTC) on utilisera préférentiellement des groupements fonctionnels réactifs capables de réagir ou d'interagir chimiquement avec les fonctions aminés du polyamide, notamment par covalence, interaction ionique ou hydrogène ou liaison de van der Walls. On utilise préférentiellement des agents modificateurs du choc ayant des groupements fonctionnels réactifs avec le polyamide présentant un AGT de nature « aminé ».
Les agents modificateurs du choc peuvent très bien comprendre en eux-mêmes des groupements fonctionnels réactifs avec le polyamide, par exemple pour ce qui concerne l'éthylènes acide acrylique (EAA).
Il est également possible de leur adjoindre des groupements fonctionnels réactifs avec le polyamide, généralement par greffage ou copolymérisation, par exemple pour l'éthylène-propylène-diène (EPDM) greffé par de l'anhydride maléique.
On peut utiliser selon l'invention, les agents modificateurs de chocs qui sont des composés, oligomériques ou polymériques, comprenant au moins un des monomères suivants, ou leur mélange : éthylène, propylène, butène, isoprène, diène, acrylate, butadiène, styrène, octène, acrylonitrile, acide acrylique, acide méthacrylique, vinyle acétate, esters vinyliques tels que les esters acryliques et méthacryliques et le glycidyle méthacrylate. Ces composés selon l'invention peuvent également comprendre en plus d'autres monomères que ceux mentionnés précédemment.
La base du composé modificateur du choc, éventuellement appelé base élastomérique, peut être choisie dans le groupe comprenant : les polyéthylènes, les polypropylènes, les polybutènes, les polyisoprènes, les caoutchoucs d'éthylène-propylène (EPR), les caoutchoucs d'éthylène-propylène-diène (EPDM), les caoutchoucs d'éthylène et de butène, les caoutchoucs d'éthylène et d'acrylate, les caoutchoucs de butadiène et de styrène, les caoutchoucs de butadiène et d'acrylate, les caoutchoucs d'éthylène et octène, les caoutchoucs butadiène acrylonitrile, les éthylène acide acrylique (EAA), les éthylène vinyle acétate (EVA), les éthylène ester acrylique (EEA), les copolymères acrylonitrile butadiène styrène (ABS), les copolymères block styrène éthylène butadiène styrène (SEBS), les copolymères styrène butadiène styrène (SBS), les élastomères core-shell type méthacrylate-butadiène-styrène (MBS), ou des mélanges d'au moins deux élastomères listés ci-dessus.
En plus des groupements listés ci-dessus, ces agent modificateurs de chocs peuvent comprendre également, généralement greffés ou copolymérisés, des groupements fonctionnels réactifs avec le polyamide, tel que notamment des groupements fonctionnels suivant : les acides, tels que les acides carboxyliques, les acides salifiés, les esters en particulier, les acrylates et les méthacrylates, les ionomères, les groupes glycidyles notamment époxy, les esters glycidyles glycidyle , les anhydrides notamment les anhydrides maléiques, les oxazolines, les maléïmides, ou leurs mélanges.
Des tels groupements fonctionnels sur les élastomères sont par exemple obtenus par utilisation d'un co-monomère lors de la préparation de l'élastomère.
Comme agents modificateurs de chocs comprenant des groupements fonctionnels réactifs avec le polyamide, on peut notamment citer les terpolymères d'éthylène, ester acrylique et glycidyle méthacrylate, les copolymères d'éthylène et de butyl ester acrylate, les copolymères d'éthylène, n-butyl acrylate et glycidyle méthacrylate, les copolymères d'éthylène et d'anhydride maléique, les copolymères éthylène-propylène-diène greffé par de l'anhydride maléique, les copolymères styrène-maléïmides greffés avec de l'anhydride maléique, les copolymères styrène-éthylène-butylène-styrène modifié avec de l'anhydride maléique, les copolymère styrène-acrylonitrile greffés anhydrides maléiques, les copolymères acrylonitrile butadiène styrène greffés anhydrides maléiques, et leurs versions hydrogénées.
La proportion en poids des agents modificateur du choc dans la composition totale est notamment comprise entre 3 et 25 %, préférentiellement entre 4 et 8 %, par rapport au poids total de la composition. La composition selon l'invention peut aussi comprendre d'autres additifs participant à la stabilisation thermique et/ou lumière de la composition, tels que ceux choisis dans le groupe comprenant : le couple Cul et Kl, les composés phénoliques encombrés, des stabilisants présentant au moins un motif aminé encombrée de type HALS, des stabilisants phosphorés organiques ou inorganiques, tel que de l'hypophosphite de sodium ou de manganèse.
Selon une variante, elle comprend une teneur en Cul/Kl allant de 0, 1 à 1 ,5 % en poids, notamment de 0,5 à 1 ,2 % en poids par rapport au poids total de la composition.
Selon une autre variante elle comprend une teneur limitée, voire nulle en agent stabilisant de type Cul/KHalogène.
La composition peut également comprendre une teneur limitée, voire nulle en agents stabilisants de types :
- phénols encombrés, et
- présentant au moins un motif aminé encombrée de type HALS
Par teneur limitée on entend une teneur inférieure ou égale à 0,5 % en poids, notamment à 0,2 % en poids, en particulier à 0, 1 % en poids, voire à 0,05 % en poids par rapport au poids total de la composition. La composition selon l'invention peut en outre comprendre des additifs usuellement utilisés pour la fabrication de compositions polyamides. Ainsi, on peut citer les lubrifiants, les agents ignifugeants, les plastifiants, les agents nucléants, les agents anti-UV, les catalyseurs, les antioxydants, les antistatiques, les colorants, les matifiants, les additifs d'aide au moulage ou autres additifs conventionnels.
Selon un mode de réalisation particulier, la composition comprend en outre au moins une charge, notamment de renfort , en particulier telle que définie ci- après, au moins un agent ignifugeant, en particulier tel que défini ci-après, et/ou au moins un additif, en particulier tel que défini ci-après, ces composés pouvant être présents en des teneurs telles que présentées dans la description. Selon une variante, les compositions sont dépourvues d'agent ignifugeant, et en particulier d'agent ignifugeant du type triazine.
Ces charges et additifs peuvent être ajoutés au polyamide modifié par des moyens usuels adaptés à chaque charge ou additif, tel que par exemple lors de la polymérisation ou en mélange en fondu.
Selon un mode de réalisation particulier, l'alcool polyhydrique est utilisé, notamment en une teneur allant de 1 à 5 % en poids, dans une composition comprenant, voire consistant en :
- du polyamide, notamment en une teneur allant de 20 à 90 % en poids,
- optionnellement des charges de renfort et/ou de remplissages, notamment en une teneur allant de 5 à 60 % en poids,
- optionnellement des agents modificateurs du choc, notamment en une teneur allant de 3 à 25 % en poids,
- éventuellement des additifs, notamment en une teneur allant de 0 à 15 % en poids,
les % en poids étant par rapport au poids total de la composition.
Les compositions polyamides sont généralement obtenues par mélange des différents composés entrant dans la composition à froid ou en fondu. On procède à plus ou moins haute température, à plus ou moins haute force de cisaillement selon la nature des différents composés. Les composés peuvent être introduits simultanément ou successivement. On utilise généralement un dispositif d'extrusion dans lequel la matière est chauffée, puis fondue et soumise à une force de cisaillement, et véhiculée.
On peut mélanger tous les composés en phase fondue au cours d'une unique opération, par exemple au cours d'une opération d'extrusion. On peut par exemple procéder à un mélange de granulés des matériaux polymériques, les introduire dans le dispositif d'extrusion afin de les fondre et de les soumettre à un cisaillement plus ou moins important. On peut, selon des modes de réalisations particuliers, effectuer des pré-mélanges, en fondu ou non, de certains des composés avant préparation de la composition finale.
La composition selon l'invention, lorsqu'elle est préparée à l'aide d'un dispositif d'extrusion est de préférence conditionnée sous forme de granulés. Les granulés sont destinés à être mis en forme à l'aide de procédés impliquant une fusion pour l'obtention d'articles. Les articles sont ainsi constitués de la composition. Selon un mode de réalisation usuel, on extrude le polyamide modifié sous forme de joncs, par exemple dans un dispositif d'extrusion bi-vis, qui sont ensuite découpés en granulés. Les pièces moulées sont ensuite réalisées par fusion des granulés produits ci-dessus et alimentation de la composition à l'état fondu dans des dispositifs de mise en forme, notamment de moulage par injection.
La composition selon l'invention peut être utilisée pour tout procédé de mise en forme des matières plastiques, tels que par exemple le procédé de moulage, notamment le moulage par injection, l'extrusion, l'extrusion soufflage, ou encore le rotomoulage. Le procédé d'extrusion peut notamment être un procédé de filage ou de fabrication de films.
La présente invention concerne également la fabrication d'articles de type étoffes imprégnées ou articles composites à fibres continues. Ces articles peuvent notamment être fabriqués par mise en présence d'une étoffe et de la composition polyamide selon l'invention à l'état solide ou fondu. Les étoffes sont des surfaces textiles obtenues par assemblage de fils ou de fibres solidarisés par un procédé quelconque, tel que notamment collage, feutrage, tressage, tissage, tricotage. Ces étoffes sont aussi désignées comme des réseaux fibreux ou filamenteux, par exemple à base de fibres de verre, de fibres de carbone ou autres. Leur structure peut être aléatoire, unidirectionelle (1 D), ou multidirectionelle (2D, 2,5D, 3D ou autre). La présente invention concerne également des articles obtenus par mise en forme de la composition selon l'invention, par exemple par extrusion, moulage, ou moulage par injection. On peut citer comme articles ceux utilisés dans le domaine de l'automobile ou de l'électronique et de l'électricité par exemple.
En particulier, les articles comprennent des charges, en particulier des charges de renfort, notamment telles que définies dans la présente description.
On entend généralement par articles réalisés pour des applications exposées à des températures élevées, notamment des températures supérieures ou égale à 80°C, des articles fabriquées pour contenir ou transporter des fluides, c'est-à-dire des liquides ou gaz, portés à des températures élevées comme par exemple des articles du circuit de refroidissement d'une automobile qui sont destinés à maintenir le moteur à une température optimale et quasi constante d'environ 100°C. Ces articles selon la présente invention sont ainsi définis par leurs applications qui les exposent à des températures élevées ; ceci impliquant leurs conceptions, fabrications et destinations basées sur cette contrainte technique dans un mode de fonctionnement usuel. Selon encore un autre de ses aspects, l'invention a pour objet l'utilisation d'articles dans des applications impliquant un chauffage prolongée, et en particulier impliquant un contact prolongé avec un liquide ou un fluide chaud. Ce contact peut être de l'ordre de plus de 500 ou 1000 heures. Comme articles soumis à des températures élevées on peut citer par exemple les articles du circuit de refroidissement eau/glycol, par exemple la boite à eau, le tuyau de transfert, le boîtier thermostatique, le boîtier de dégazage, le radiateur, les articles du circuit d'air comme par exemple la tubulure turbo, l'échangeur air/air (intercooler), le boîtier d'entrée ou de sortie d'air de refroidisseur turbo, le circuit de recirculation des gaz d'échappement (Exhaust Gas Recycling), le collecteur d'admission d'air et tubulures associées, le boîtier de catalyseur, les pièces du groupe moto-ventilateur, les refroidisseurs intermédiaires, et les articles du circuit d'huile comme les couvres culasse, le carter d'huile, le module de filtration d'huile, le carter de distribution et la tuyauterie d'assemblage transportant l'huile. Ces articles sont bien connus du domaine des véhicules propulsés par un moteur comme les automobiles. Des termes spécifiques sont utilisés dans la description de manière à faciliter la compréhension du principe de l'invention. Il doit néanmoins être compris qu'aucune limitation de la portée de l'invention n'est envisagée par l'utilisation de ces termes spécifiques. Le terme et/ou inclut les significations et, ou, ainsi que toutes les autres combinaisons possibles des éléments connectés à ce terme.
D'autres détails ou avantages de l'invention apparaîtront plus clairement au vu des exemples ci-dessous, donnés uniquement à titre indicatif.
PARTIE EXPERIMENTALE
Caractérisations
Indice de viscosité en solution dans l'acide formique (IV en mL/g) selon la norme ISO307.
Teneurs en groupements terminaux acide (GTC) et aminé (GTA) : dosées par potentiométrie, exprimées en meq/kg.
Température de fusion (Tf) et enthalpie associée (ΔΗί), température de cristallisation au refroidissement (Tc) : déterminées par calorimétrie différentielle à balayage (DSC « Differential Scanning Calorimetry »), à l'aide d'un appareil Perkin Elmer Pyris 1 , à une vitesse de 10°C/min.
Exemple comparatif 1 : Préparation d'un PA 66
Dans un réacteur de polymérisation sont introduits 150 g (0,572 mol) de sel N (sel 1 : 1 d'hexaméthylène diamine et d'acide adipique), 136 g d'eau déminéralisée et 2 g d'un agent antimousse. Le polyamide 66 est fabriqué selon un procédé standard de polymérisation de type polyamide 66, avec 30 minutes de finition à 272°C. Le polymère obtenu est coulé sous forme de jonc, refroidi et mis sous forme de granulé par coupe des joncs.
Le polymère obtenu présente les caractéristiques suivantes : GTC = 85,7 meq/kg, GTA = 43,7 meq/kg, et IV de 135 mL/g.
Exemple 1 : Préparation d'un PA 66 en présence de DPE (teneur en « structure DPE » cible de 2,5 % en poids dans le polyamide final)
Dans un réacteur de polymérisation sont introduits 150 g (0,572 mol) de sel N (sel 1 : 1 d'hexaméthylène diamine et d'acide adipique), 3,6 g de dipentaerythritol (DPE) à 90% fourni par Acros comprenant un mélange de 90% de dipentaerythritol et de 10% de monopentaerythritol MPE) soit 0,0127 mol de DPE et 0,0026 mol de MPE, 136,3 g d'eau déminéralisée et 2 g d'un agent antimousse. Le polyamide 66 polymérisé en présence de DPE est fabriqué selon un procédé standard de polymérisation de type polyamide 66, avec 30 minutes de finition à 272°C. Le polymère obtenu est coulé sous forme de jonc, refroidi et mis sous forme de granulé par coupe des joncs.
Le polymère obtenu présente les caractéristiques suivantes : GTC = 52,8 meq/kg, GTA = 88, 1 meq/kg. En comparaison avec le PA 66 synthétisé sans DPE, il présente donc plus de fonctions aminés terminales qu'acide carboxyliques terminales, indiquant qu'une réaction de greffage a eu lieu liant le DPE et MPE aux chaînes polyamide. L'indice de viscosité est IV=104,6 mL/g. Le polymère est semi-cristallin et a les caractéristiques thermiques suivantes Tc= 224,5 °C, Tf= 261 ,8 °C (valeurs identiques à celles d'un polyamide 66).
Le PA 66 polymérisé en présence de DPE présente AGT=GTC-GTA=-35,3 meq/kg contre AGT=GTC-GTA=42 meq/kg pour un PA 66 polymérisé sans DPE, ce qui indique que le DPE (et MPE) a réagi partiellement par l'intermédiaire de ses fonctions hydroxyle avec les fonctions acide de l'acide adipique, à la hauteur de 77,3 meq/kg. La quantité de fonction hydroxyle apportées par le DPE est de (6x0,0127+4x0,0026) x 1000 / ((150x226,34/262,34+3,6)/1000) = 651 meq/kg. La fraction molaire de fonctions hydroxyle du DPE (et MPE) ayant réagi est égale au rapport de la quantité de fonctions hydroxyle ayant réagi sur la quantité de fonctions hydroxyle initiales du DPE et MPE, soit 77,3/651 =12%. Si on considère une equi-réactivité des fonctions hydroxyle, cela signifie qu'en moyenne 0,7 fonction hydroxyle par DPE a réagi et 0,5 fonction hydroxyle par MPE a réagi. En moyenne, cela signifie que 70 % molaire du DPE est lié et que 50 % molaire du MPE est lié chimiquement au polyamide.
Exemple comparatif 2 : Préparation d'un PA 66
Dans un réacteur de polymérisation sont introduits 80.0 kg (304.9 mol) de sel N, 72.8 kg d'eau déminéralisée et 5,5 g d'agent antimousse Silcolapse 5020®. Le polyamide est fabriqué selon un procédé standard de polymérisation de type polyamide 66, avec 30 minutes de finition à 275°C. Le polymère obtenu est coulé sous forme de jonc, refroidi et mis sous forme de granulé par coupe des joncs.
Le polymère obtenu présente un indice de viscosité de 137,5mL/g.
Exemple 2 : Préparation d'un PA 66 en présence de DPE (teneur en « structure DPE » cible de 2 % en poids dans le polyamide final)
Dans un réacteur de polymérisation sont introduits 80.0 kg (304.9 mol) de sel N, 1 ,38 kg (5,43 mol) de dipentaerythritol, 72.8 kg d'eau déminéralisée et 5,5 g d'agent antimousse Silcolapse 5020®. Le polyamide modifié DPE est fabriqué selon un procédé standard de polymérisation de type polyamide 66, avec 30 minutes de finition à 275°C. Le polymère obtenu est coulé sous forme de jonc, refroidi et mis sous forme de granulé par coupe des joncs. Les granulés présentent un aspect de surface brillant.
Le polymère obtenu présente les caractéristiques suivantes : GTC = 54 meq/kg, GTA = 79 meq/kg et IV=106,5 mL/g. Exemple 3 : Préparation d'un PA 66 en présence de DPE (teneur en « structure DPE » cible de 3 % en poids dans le polyamide final)
Dans un réacteur de polymérisation sont introduits 80.0 kg (304.9 mol) de sel N, 2,07 kg (8, 15 mol) de dipentaerythritol, 72.8 kg d'eau déminéralisée et 5,5 g d'agent antimousse Silcolapse 5020®. Le polyamide modifié DPE est fabriqué selon un procédé standard de polymérisation de type polyamide 66, avec 30 minutes de finition à 275°C. Le polymère obtenu est coulé sous forme de jonc, refroidi et mis sous forme de granulé par coupe des joncs. Les granulés présentent un aspect de surface brillant.
Le polymère obtenu présente les caractéristiques suivantes : GTC = 44 meq/kg, GTA = 96 meq/kg. Exemples 4 et 5 : Préparation des formulations
Avant extrusion, les granulés de polyamide des exemples 2, 3 et exemples comparatifs 2 sont séchés à une teneur en eau inférieure à 1500 ppm. Des formulations sont réalisées par mélange des différents composants et additifs en voie fondu dans une extrudeuse bi-vis co-rotative WERNER&PLEIFEDER ZSK 40 fonctionnant à 40 kg/h et à une vitesse de 270 trs/min. Les températures de consigne des 8 zones sont respectivement : 250, 255, 260, 260, 265, 270, 275, 280 °C. Tous les composants de la formulation sont introduits au début de l'extrudeuse. Le jonc sorti d'extrudeuse est refroidi dans un bac d'eau, coupé sous la forme de granulés à l'aide d'un granulateur et conditionnés dans un sac thermo-sellé. Avant d'être injectés, les granulés sont séchés de sorte à obtenir un taux d'humidité inférieur à 1500 ppm.
Les formulations obtenues sont les suivantes :
- Exemple comparatif C3 : polyamide exemple comparatif C2 + Cul/Kl de AJAY Europe + Fibres de verre (OCV 983 de Owens Corning Vetrotex)
- Exemple comparatif C4 : polyamide comparatif exemple C2 + Dipentaerythritol de Perstorp « Di-penta », nommé DPE + Fibres de verre
- Exemple 4 : polyamide exemple 2 + Fibres de verre - Exemple 5 : polyamide exemple 3 + Fibres de verre
Les formulations réalisées sont injectées, sur une presse DEMAG 50T à 280°C avec une température de moule de 80°C, sous la forme d'éprouvettes multifonctions d'épaisseur 4 mm pour caractériser les propriétés mécaniques en traction (module en traction, contrainte à la rupture, déformation à la rupture - moyenne obtenue sur 5 échantillons) selon la norme ISO 527/1A et en impact (Charpy non entaillé - moyenne obtenue sur 10 échantillons) selon la norme ISO 179-1/1 eU à 23°C avant et après vieillissement thermique sous air.
Le vieillissement thermique ventilé sous air est effectué en plaçant les éprouvettes dans une étuve Heraeus TK62120 régulée à 170°C ou 210°C. A différents temps de vieillissement, des éprouvettes sont sorties de l'étuve, refroidies à température ambiante et placées dans des sacs thermo-sellés pour éviter qu'elles ne reprennent d'humidité avant évaluation de leurs propriétés mécaniques.
On définit alors la rétention de contrainte à la rupture ou de résistance à l'impact à un temps de vieillissement donné par le rapport à ces mêmes propriétés avant vieillissement. On définit ainsi la rétention en pourcentage.
Les formulations ainsi que les propriétés sont regroupées dans le tableau 1 suivant :
Tableau 1
C3 C4 4 5
PA 66 (Exemple C2) (%) 64,7 63,7 - -
PA 66/DPE (Exemple 2) (%) - - 65,0 -
PA 66/DPE (Exemple 3) (%) - - - 65,0
Fibres de verre OCV 983 (%) 35,0 35,0 35,0 35,0
DPE (%) - 1 ,3 - -
Cul / Kl (%) 0,04/0,26 - - -
Avant vieillissement
Contrainte en traction à la rupture (MPa) 210,2 212,3 213,4 210,8
Impact Charpy non-entaillé (kJ/m2) 90 81 65 50
Après vieillissement 500h@ 210°C
Contrainte en traction à la rupture (MPa) 147,9 193,7 208,5 nm
Impact Charpy non-entaillé (kJ/m2) 28 42 64 nm
Rétention de la
70 91 98 nm contrainte en traction à la rupture (%)
Rétention du Choc Charpy non-entaillé
31 52 98 nm
(%)
Après vieillissement 1000h@ 210°C
Contrainte en traction à la rupture (MPa) 101 121 145 nm
Impact Charpy non-entaillé (kJ/m2) 16 23 44 nm
Rétention de la contrainte en traction à la
48 57 68 nm rupture (%)
Rétention du Choc Charpy non-entaillé
18 28 68 nm
(%)
Après vieillissement 1000h@ 170°C
Contrainte en traction à la rupture (MPa) 191 ,7 nm nm 202,3
Impact Charpy non-entaillé (kJ/m2) 41 nm nm 44
Rétention de la contrainte en traction à la
90 nm nm 96 rupture (%)
Rétention du Choc Charpy non-entaillé
45 nm nm 88
(%) % : les pourcentages sont exprimés en poids
nm : non mesuré
On observe ainsi clairement que la présence de DPE permet d'améliorer la rétention de résistance à l'impact et la contrainte à rupture en traction après vieillissement à 210°C en étuve aérée, par rapport au mélange Cul/Kl. Il s'agit de l'effet recherché. En revanche, nous observons de manière tout à fait surprenante que l'introduction du DPE en cours de polymérisation engendre une rétention des propriétés mécaniques des compositions finales à la fois en traction et en impact plus importante que son introduction au moment de l'extrusion.
En outre la résistance au vieillissement est également améliorée à 170°C par l'introduction du DPE en cours de polymérisation, par rapport au mélange Cul/Kl. Exemple 6 : Préparation des formulations pour fils industriel
Avant extrusion, les granulés de polyamide de l'exemple comparatif 2 est séché à une teneur en eau inférieure à 1500 ppm. La formulation est réalisée par mélange de l'additif en voie fondu dans une extrudeuse bi-vis co-rotative WERNER&PLEIFEDER ZSK 40 fonctionnant à 40 kg/h et à une vitesse de 270 trs/min. Les températures de consigne des 8 zones sont respectivement : 250, 255, 260, 260, 265, 270, 275, 280 °C. Tous les composants de la formulation sont introduits au début de l'extrudeuse. Le jonc sorti d'extrudeuse est refroidi dans un bac d'eau, coupé sous la forme de granulés à l'aide d'un granulateur et conditionnés dans un sac thermo-sellé.
La formulation obtenue est la suivante :
- Exemple comparatif C5 : polyamide exemple comparatif C2 + Dipentaerythritol de Perstorp « Di-penta », nommé DPE. Les granulés présentent un aspect de surface mat.
Les exemples 2 et C5 sont postcondensés à l'état solide en lit fixe sous un flux d'azote à 190°C pour augmenter leur indice de viscosité avant filage. Le filage des lots est réalisé à 1 kg/h sur une extrudeuse monovis de diamètre 18mm, dont les températures de consigne des 5 zones sont respectivement : 280, 290, 295, 295, 300°C. Le pack de filage est équipé d'un filtre tissé métallique 10pm de diamètre 48mm et d'une filière de 14 trous 0.33 D dont la température de consigne est fixée à 293°C pour l'exemple 2 et 285°C pour l'exemple comparatif C5. Le filage est réalisé à 450m/min sur un bobinoir Barmag SW4 avec pour ensimage Delion F5103 1 % sur fil.
Les exemples ainsi que les propriétés sont regroupées dans le tableau 2 suivant
Tableau 2
Figure imgf000031_0001
Ainsi, après postcondensation les granulés de l'exemple C5 présentent un aspect de surface très mat dû à un phénomène d'exsudation amplifié par la postcondensation. L'exsudat, analysé par RMN1 H, est du DPE. Après postcondensation les granulés de l'exemple 2 présentent toujours un aspect de surface brillant. L'utilisation de l'additif selon la présente invention prévient donc des effets délétères de l'exsudation dudit additif : notamment l'encrassement des équipements et la perte d'additif.
En outre le polymère de l'exemple C5 colmate rapidement le filtre du pack de filage si bien que l'essai doit être arrêté prématurément. En revanche, le polymère de la présente invention ne présente aucune difficulté de filage.
Exemple 7 : Préparation d'un PA 66 fonctionnalisé par la trométhamine
Dans un réacteur de polymérisation sont introduits 150 g (0,572 mol) de sel N (sel 1 : 1 d'hexaméthylène diamine et d'acide adipique), 2,49 g (0,017 mol) de trométhamine (THAM) fourni par Sigma-AIdrich, 1 ,236 g d'acide adipique (0,0085 mol), 136,3 g d'eau déminéralisée et 2 g d'un agent antimousse. Le polyamide 66 polymérisé en présence de THAM est fabriqué selon un procédé standard de polymérisation de type polyamide 66, avec 5 minutes de finition à 272°C. Le polymère obtenu est coulé sous forme de jonc, refroidi et mis sous forme de granulé par coupe des joncs.
Le polymère obtenu présente les caractéristiques suivantes : GTA = 140,6 meq/kg, GTC = 131 , 1 meq/kg. Le polymère est semi-cristallin et a les caractéristiques thermiques suivantes Tc= 215,5 °C, Tf= 259,7 °C (valeurs identiques à celles d'un polyamide 66).
Le PA 66 polymérisé en présence de THAM présente AGT=GTC-GTA=-9,5 meq/kg contre AGT=GTC-GTA=42 meq/kg pour un PA 66 polymérisé sans THAM, ce qui indique que le THAM a réagi chimiquement.
Exemple 8 : Préparation d'un PA 66 en présence de dipentaérythritol ou DPE (teneur en « structure DPE » cible de 3 % en poids dans le polyamide final)
Dans un réacteur de polymérisation sont introduits 150 g (0,572 mol) de sel N (sel 1 : 1 d'hexaméthylène diamine et d'acide adipique), 4.0 g de dipentaérythritol (0,016 mol), 1 , 1 g d'acide adipique (0,008 mol, soit 1 17 méq/kg de polyamide), 136,3 g d'eau déminéralisée et 2 g d'un agent antimousse. Le polyamide 66 polymérisé en présence de DPE est fabriqué selon un procédé standard de polymérisation de type polyamide 66, avec 30 minutes de finition à 272°C. Le polymère obtenu est coulé sous forme de jonc, refroidi et mis sous forme de granulé par coupe des joncs.
Le polymère obtenu présente les caractéristiques suivantes : GTC = 80,2 meq/kg, GTA = 55,8 meq/kg. Le PA 66 polymérisé en présence de DPE présente AGT=GTC-GTA= 24,4 meq/kg. Le PA 66 de l'exemple comparatif 1 , polymérisé sans DPE ni compensation en acide adipique présente AGT=GTC- GTA=42 meq/kg, ce qui indique que l'alcool polyhydrique a réagi partiellement par l'intermédiaire de ses fonctions hydroxyle avec les fonctions acide de l'acide adipique, à la hauteur de 1 17+42-24,4= 135 meq/kg. Similairement au calcul de l'exemple 1 , la fraction molaire moyenne de fonctions hydroxyle de l'alcool polyhydrique ayant réagi est 135/721 =19%. Si on considère une equi-réactivité des fonctions hydroxyles, cela signifie qu'en moyenne 1 ,1 fonctions hydroxyles par DPE a réagi et 0,7 fonction hydroxyle par MPE a réagi. En moyenne, cela signifie que la totalité du DPE est lié et que 70% du MPE est lié chimiquement au polyamide. Exemple 9 : Préparation d'un PA 66 en présence de tripentaérythritol ou TPE (teneur en « structure TPE » cible de 3 % en poids dans le polyamide final)
Dans un réacteur de polymérisation sont introduits 150 g (0,572 mol) de sel N (sel 1 : 1 d'hexaméthylène diamine et d'acide adipique), 4.0 g de tripentaerythritol (0,01 1 mol), 0,8g d'acide adipique (0,005 mol, soit 80 meq/kg de PA), 136,3 g d'eau déminéralisée et 2 g d'un agent antimousse. Le polyamide 66 polymérisé en présence de tripentaérythritol (TPE, AIdrich) est fabriqué selon un procédé standard de polymérisation de type polyamide 66, avec 30 minutes de finition à 272°C. Le polymère obtenu est coulé sous forme de jonc, refroidi et mis sous forme de granulé par coupe des joncs.
Le polymère obtenu présente les caractéristiques suivantes : GTC = 76, 1 meq/kg, GTA = 60,4 meq/kg. Le PA 66 polymérisé en présence de TPE présente AGT=GTC-GTA= 15,7 meq/kg. Le PA 66 de l'exemple comparatif 1 , polymérisé sans TPE ni compensation en acide adipique présente AGT=GTC-GTA=42 meq/kg, ce qui indique que l'alcool polyhydrique a réagi partiellement par l'intermédiaire de ses fonctions hydroxyle avec les fonctions acide de l'acide adipique, à la hauteur de 80+42-15,7= 107 meq/kg. Similairement au calcul de l'exemple 1 , la fraction molaire moyenne de fonctions hydroxyle de l'alcool polyhydrique ayant réagi est 107/642= 17%. Si on considère une equi-réactivité des fonctions hydroxyies, cela signifie qu'en moyenne 1 ,3 fonctions hydroxyies par TPE a réagi. En moyenne, cela signifie que la totalité du TPE est lié chimiquement au polyamide.

Claims

REVENDICATIONS
1. Utilisation d'un alcool polyhydnque comportant au moins 3 groupements hydroxyles lors d'un procédé de polymérisation du polyamide pour conférer au polyamide modifié obtenu une augmentation de la stabilité vis-à-vis de la chaleur, de la lumière et/ou des intempéries.
2. Utilisation selon la revendication 1 , caractérisée en ce que les fonctions alcools de l'alcool polyhydrique sont portées par des carbones aliphatiques.
3. Utilisation selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que l'on utilise de 0,05 à 20 % en poids d'alcool polyhydrique par rapport au poids total du polyamide.
4. Utilisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que l'on utilise de 0,05 à 20 % en poids d'alcool polyhydrique par rapport au poids total de la composition.
5. Utilisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que la proportion molaire de composé d'alcool polyhydrique lié de manière covalente au polyamide est comprise entre 10 et 100 %.
6. Utilisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que l'alcool polyhydrique est un composé de formule (I) représenté par la formule :
R-(OH)n (I)
dans laquelle
- n est compris entre 3 et 8
- R est un radical hydrocarboné aliphatique, cycloaliphatique ou arylalkyle, substitué ou non, pouvant éventuellement comprendre des hétéroatomes tels que N, S, O et/ou P.
7. Utilisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que l'alcool polyhydrique est choisi dans le groupe comprenant : le glycérol, le trimethylolpropane, le 2,3-di-(2'-hydroxyethyl)-cyclohexan-1 -ol, l'hexane-1 ,2,6- triol, le 1 , 1 ,1 -tris-(hydroxymethyl)ethane, le 3-(2'-hydroxyethoxy)-propane-1 ,2-diol, le 3-(2'-hydroxypropoxy)-propane-1 ,2-diol, le 2-(2'-hydroxyethoxy)-hexane-1 ,2- diol, le 6-(2'-hydroxypropoxy)-hexane-1 ,2-diol, le 1 , 1 , 1 -tris-[(2'-hydroxyethoxy)- methyl]-ethane, le 1 , 1 , 1 -tris-[(2'-hydroxypropoxy)-methyl]-propane, le 1 , 1 , 1 -tris-(4'- hydroxyphenyl)-ethane, le 1 , 1 , 1 -tris-(hydroxyphenyl)-propane, le 1 , 1 ,3-tris- (dihydroxy-3-methylphenyl)-propane, le 1 , 1 ,4-tris-(dihydroxyphenyl)-butane, le 1 , 1 ,5-tris-(hydroxyphenyl)-3-methylpentane, le di-trimethylopropane, l'ethoxylate de trimethylolpropane, ou le propoxylate de trimethylolpropane ; le pentaerythritol, le dipentaerythritol, le tripentaerythritol, la cyclodextrine, le D-mannose, le glucose, le galactose, le sucrose, le fructose, le xylose, l'arabinose, le D-mannitol, le D-sorbitol, le D-or L-arabitol, le xylitol, l'iditol, le talitol, l'allitol, l'altritol, le gulitol, l'erythritol, le threitol, et le D-gulonique-y-lactone, et
en particulier parmi le glycérol, le trimethylolpropane, le 2,3-di-(2'-hydroxyethyl)- cyclohexan-1 -ol, l'hexane-1 ,2, 6-triol, le 1 , 1 ,1 -tris-(hydroxymethyl)ethane, le 3-(2'- hydroxyethoxy)-propane-1 ,2-diol, le 3-(2'-hydroxypropoxy)-propane-1 ,2-diol, le 2- (2'-hydroxyethoxy)-hexane-1 ,2-diol, le 6-(2'-hydroxypropoxy)-hexane-1 ,2-diol, le 1 , 1 , 1 -tris-[(2'-hydroxyethoxy)-methyl]-ethane, le 1 , 1 , 1 -tris-[(2'-hydroxypropoxy)- methyl]-propane, le di-trimethylopropane, l'ethoxylate de trimethylolpropane, ou le propoxylate de trimethylolpropane ; le pentaerythritol, le dipentaerythritol, le tripentaerythritol, la cyclodextrine, le D-mannose, le glucose, le galactose, le sucrose, le fructose, le xylose, l'arabinose, le D-mannitol, le D-sorbitol, le D-or L- arabitol, le xylitol, l'iditol, le talitol, l'allitol, l'altritol, le gulitol, l'erythritol, le threitol, et le D-gulonique-y-lactone.
8. Utilisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que l'alcool polyhydrique comporte une ou plusieurs fonctions aminé.
9. Utilisation selon la revendication 8, caractérisée en ce que l'alcool polyhydrique est le tris(hydroxyméthyle) amino méthane et/ou un de ses sels.
10. Utilisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisée en ce que le polyamide est un polyamide semi-cristallin présentant une viscosité apparente en fondu du polyamide est comprise entre 0,5 et 1200 Pa.s, mesurée selon la norme ISO 1 1443 à un taux de cisaillement de 1000 s"1 à une température égale à 20°C au-dessus de sa température de fusion du polyamide.
1 1 . Utilisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisée en ce que l'alcool polyhydrique est ajouté au mélange des monomères constitutifs du polyamide.
12. Utilisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisée en ce que l'alcool polyhydrique est introduit en fin de polymérisation.
13. Utilisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisée en ce que l'alcool polyhydrique est introduit en veine fondue juste avant la vidange du réacteur de polyamidification.
14. Article réalisé pour des applications exposées à des températures supérieures ou égale à 80°C obtenu par mise en forme d'une composition comprenant au moins un polyamide obtenu par un procédé de polymérisation dans lequel on ajoute l'alcool polyhydrique lors de cette polymérisation, en particulier il s'agit d'un article du circuit de refroidissement eau/glycol, un article du circuit d'air ou un article du circuit d'huile.
15. Article selon la revendication 14, caractérisé en ce qu'il est une boite à eau, un tuyau de transfert, un boîtier thermostatique, un boîtier de dégazage, un radiateur, une tubulure turbo, un échangeur air/air, un boîtier d'entrée ou de sortie d'air de refroidisseur turbo, un collecteur d'admission d'air et tubulures associées, un article du circuit de recirculation des gaz d'échappement, un boîtier de catalyseur, une pièce du groupe moto-ventilateur, un refroidisseur intermédiaire, un couvre culasse, un carter d'huile, un module de filtration d'huile, un carter de distribution ou une tuyauterie d'assemblage transportant l'huile.
16. Procédé de polymérisation de polyamide, comprenant une étape de mise en contact de précurseurs du polyamide avec de l'alcool polyhydrique dans des conditions permettant la polymérisation du polyamide, puis la récupération du polyamide.
17. Polyamide susceptible d'être obtenu par l'utilisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, ou par le procédé selon la revendication 16.
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