WO2012117489A1 - 染料消費量が少なく熱成型の容易な繊維 - Google Patents

染料消費量が少なく熱成型の容易な繊維 Download PDF

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杉山　英路
民雄 遠藤
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    • D01F8/04—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof from synthetic polymers
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    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
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    • D01F8/14—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof from synthetic polymers with at least one polyester as constituent

Definitions

  • the present invention relates to a technique for providing a fiber that consumes less dye and is easily thermoformed.
  • fibers used in high-fashion clothing and high-class car interiors include polyethylene terephthalate and nylon that are easy to dye.
  • a method of coloring these fibers a dyeing method or an original method is used.
  • fibers are also used as fibers for thermoforming into a specific shape, such as interior parts for automobiles.
  • polyethylene terephthalate having a melting point of 200 degrees Celsius is used so as not to melt even at the processing temperature during thermoforming (for example, around 180 degrees Celsius).
  • Polyethylene terephthalate has a relatively heavy specific gravity of 1.3 to 1.4, and a lighter material is required as an interior member for automobiles and the like.
  • polyethylene having a light specific gravity of 0.9 is used, there is a problem that since the melting point is as low as 120 degrees Celsius, it is melted by heat treatment at around 180 degrees Celsius in thermoforming. Therefore, there is a demand for the development of a fiber having characteristics that keep its structure even by heating at the time of thermoforming while keeping the specific gravity lighter than that of a conventional fiber and does not change the texture.
  • the present invention provides a fiber comprising a center fiber that is relatively difficult to dye or attach, and a protective film that surrounds the center fiber and is relatively easy to dye or attach. I will provide a.
  • the present invention also provides a fiber comprising a central fiber having a relatively low specific gravity and a protective film having a relatively high melting point.
  • a fiber that can suppress unnecessary dye consumption because the central fiber does not absorb the dye while the dye penetrates into the protective film on the surface portion to obtain a sufficient dyeing effect. be able to.
  • the present invention it is possible to provide a fiber having a characteristic that the texture is not changed while maintaining the structure even when the specific gravity is lighter than that of a conventional fiber, the structure is maintained even by heating during thermoforming.
  • Example 1 Sectional drawing showing an example of the fiber structure in the fiber of Example 1 The conceptual diagram for demonstrating an example of center fiber protection at the time of thermoforming regarding the fiber with a protective film for automobile interiors of Example 1
  • Example 1 mainly relates to claims 1, 3, 4 and 5.
  • the second embodiment mainly relates to claims 2 to 7.
  • Examples of the fiber of Example 1 include a fiber having a structure in which polyethylene or polypropylene is used as a central fiber and polyethylene terephthalate or nylon serving as a protective film is arranged on the outside thereof.
  • Polyethylene and polypropylene are fibers that are generally difficult to dye except when special dyes are used. For this reason, it is not suitable for high-fashion clothing and luxury car interiors.
  • polyethylene terephthalate and nylon are excellent in dyeability, and are widely used in high fashion clothing and luxury car interiors.
  • the fiber of this example when compared with a fiber of 100% polyethylene terephthalate, the fiber of this example can express a slightly bright texture with a unique luster due to the difference in optical refractive index.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing an example of a fiber structure in the fiber of Example 1.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing an example of a fiber structure in the fiber of Example 1.
  • the “fiber” 0100 of this example is surrounded by the “center fiber” 0101 that is relatively difficult to dye or attach to the protective film and the center fiber, and is relatively dyed.
  • “protective film” 0102 that can be easily deposited.
  • the center fiber is characterized in that it is relatively difficult to dye or attach compared to the protective film.
  • the material include various polyethylenes and polypropylene.
  • the polyethylene or polypropylene may be derived from plants. By setting it as such a raw material, it can be set as what reduced the environmental load regarding fiber manufacture etc.
  • examples of the material of the protective film excellent in dyeability or originality include polyethylene terephthalate or nylon.
  • polytrimethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polyethylene naphthalate, polybutylene naphthalate, and the like are also included.
  • “Dyeing” of a fiber generally means adsorbing and binding a pigment to the fiber.
  • Specific examples of the fiber dyeing method of Example 1 include yarn dyeing and raw fabric dyeing.
  • “Thread dyeing” is a method of dyeing at the yarn stage. The fiber is dyed in a “cheese shape” in which the yarn is wound, a “skein shape” bundled in a circle, or in a state where the yarns are straightly aligned.
  • “Original fabric dyeing” is a method of dyeing after weaving or knitting yarn, and is also called “post-dyeing” or “cloth dyeing”.
  • Fabrication of fiber is a method in which dye is kneaded and dyed at the raw material stage before it is made into a fiber, and is spun using a colored raw material.
  • the fiber component of the center fiber is heated and dissolved to produce a first spinning dope, and the fiber component of the protective film is also heated and dissolved to purify the second spinning dope. Then, the first and second spinning dope are discharged from a double concentric structure yarn base to perform spinning.
  • the pigment when coloring the second spinning dope that is the raw material of the protective film by the method of deposition, the pigment is kneaded into the second spinning dope before spinning.
  • the following method is used to color a fiber comprising a polyethylene center fiber and a polyethylene terephthalate protective film by “dyeing”.
  • “thread dyeing” it is dyed at about 110 to 115 degrees Celsius over about 30 minutes. This is because it is necessary to set the temperature lower by about 10 to 15 degrees Celsius than the case of 100% polyethylene due to the burden of not forming the fabric structure.
  • “original fabric dyeing” it is dyed over about 30 minutes at about 120 degrees Celsius.
  • Examples of the diameter of the fiber of this embodiment include those having a diameter of 2 to 30 micrometers. ⁇ Effect>
  • Example 2 In the fiber of Example 1, the dye soaks into the protective film on the surface portion and a sufficient dyeing effect is obtained. On the other hand, the central fiber does not absorb the dye, so that unnecessary dye consumption can be suppressed. ⁇ Example 2 >> ⁇ Overview>
  • the fiber of Example 2 is a fiber having a two-layer structure of a center fiber and a protective film in the same manner as the fiber of Example 2.
  • the central fiber is made of a material having a relatively low specific gravity compared to the protective film
  • the protective film is made of a material having a relatively high melting point compared to the central fiber.
  • a fiber having a structure in which polyethylene or polypropylene is used as a central fiber and polyethylene terephthalate or nylon serving as a protective film is disposed on the outer side thereof.
  • these fibers are lighter overall than the conventional 100% polyethylene terephthalate fibers because the specific gravity of the center fiber is light, and are used for automobile interior parts and the like that are strongly required to be lighter from the viewpoint of environmental protection. Preferred. ⁇ Configuration>
  • the “fiber” 0100 of this example is a “central fiber” 0101 having a relatively light specific gravity compared to the protective film and a “protective film” surrounding the central fiber and having a relatively high melting point compared to this. "0102”.
  • center fiber material examples include various polyethylenes and polypropylenes.
  • the polyethylene or polypropylene may be derived from plants.
  • the protective film material examples include polyethylene terephthalate and nylon. Alternatively, polytrimethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polyethylene naphthalate, polybutylene naphthalate, and the like are also included.
  • the weight ratio of the center fiber to the whole may be 30% to 70%.
  • the weight ratio of the center fiber to the whole is set to 30%, the specific gravity of the fiber can be reduced while maximizing the function of maintaining the structure during thermoforming.
  • the weight ratio of the central fiber to the whole is 70%, the fiber structure can be maintained during thermoforming while reducing the specific gravity of the fiber to the maximum.
  • the fabric formed from the fibers of this example is heated and pressurized at around 180 degrees Celsius and subjected to a molding press. Even if the center fiber of the terephthalate is melted, for example, the protective film of polyethylene terephthalate (with a melting point of 200 degrees Celsius) is not melted. Therefore, the center fiber melted in a protected form does not flow out to the outside. As shown in FIG. 2B, since the center fiber melted inside the protective film by the subsequent cooling process or the like is solidified again, it can be thermoformed without changing the fiber structure.
  • a process for forming a fabric for an interior member of an automobile using the fibers of this embodiment and a thermoforming process for the fabric will be described.
  • a cotton fiber of this embodiment in which the protective film is polyethylene terephthalate and the center fiber is vegetable polyethylene is mixed, and carding and punching are performed.
  • a latex is applied to the product thus formed and dried at 150 to 160 degrees Celsius, and then a polyethylene laminate simultaneous cooling treatment is performed to form a fabric (nonwoven fabric) for an automobile interior member.
  • the nonwoven fabric formed in this manner in accordance with the unevenness inside the automobile is heated at 150 to 180 degrees Celsius, and then cold press molding is performed. Even when such a treatment is performed, the fibers of this example constituting the nonwoven fabric are firmly molded while maintaining the texture without the central polyethylene or the like being protected by the protective film and melting out. can do.
  • the fiber cotton of the present embodiment is mixed, carded and punched, and further subjected to latex coating and drying at 150 to 160 degrees Celsius to fabric ( Non-woven fabric) is formed. Thereafter, the fabric is bonded to the molding holding material with an adhesive, heated at, for example, 130 to 180 degrees, and the molding processing of the fabric is executed together with the molding holding material. Even when such a treatment is carried out, it is possible to mold firmly while keeping the texture without the central plant polyethylene or the like being protected by the protective film.
  • the fibers of this example can maintain the fiber structure even during the formation of the nonwoven fabric and in the thermoforming process, and can be firmly molded according to the irregularities inside the automobile.
  • the fiber of Example 2 has the following excellent characteristics. In the case of a non-woven fabric made of 100% polyethylene terephthalate, after punching out as a part once, it is necessary to apply heat treatment to the end portion again to make it look good. On the other hand, the fiber of Example 2 is cured by the heat generated when the center fiber such as polyester is punched, and the cross section is finished cleanly. ⁇ Effect>

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Abstract

　染料を節約でき、かつ、熱成型性に優れた繊維を提供するために、本発明は、相対的に染色又は原着が困難な中心繊維と、中心繊維の周りを取り囲み、相対的に染色又は原着が容易な保護膜と、からなる染料消費量の少ない繊維を提供する。また本発明は、前記中心繊維は前記保護膜と比較して相対的に低比重の材料から成り、前記保護膜は前記中心繊維と比較して相対的に高融点の材料から成る繊維を提供する。そして、前記中心繊維の材料は、ポリエチレン又はポリプロピレンが好適であり、また、前記保護膜の材料はポリエチレンテレフタレート又はナイロンが好適である。

Description

染料消費量が少なく熱成型の容易な繊維
　本発明は、染料の消費量が少なく、かつ熱成型の容易な繊維を提供するための技術に関する。
　ファッション性の高い服地や高級感のある自動車内装などに使用する繊維としては、染色の容易なポリエチレンテレフタレートやナイロン等がある。これらの繊維を着色する方法としては染色や原着の方法が用いられる。
　また自動車等の内装用部材のように特定の形状に熱成型するための繊維としても、これらの繊維が使用される。例えば、熱成型時の加工温度（例えば摂氏１８０度前後）でも融解しないよう、融点が摂氏２００度のポリエチレンテレフタレートが利用される。
特開平１１－４８２２１号公報
　繊維を染色する際には染料が繊維の表面部分に浸透すれば十分な発色効果が得られる場合が少なくなく、繊維の内部にまで浸透した染料は発色にあまり貢献することなく単に染色のコストを上げているにすぎないという問題があった。
　ポリエチレンテレフタレートは比重が１．３から１．４と比較的重く、自動車等の内装用部材としてはこれよりも軽い素材が求められている。しかし、比重が０．９と軽いポリエチレンを使用しようとすると、これは融点が摂氏１２０度と低いため熱成型における摂氏１８０度前後の加熱処理で溶融してしまうという問題がある。そこで従来の繊維よりも比重を軽くしながら、熱成型処理時の加熱によってもその構造を保ちつつ、かつ風合いが変化しない特性を有する繊維の開発が求められている。
　以上の課題を解決するために本発明は、相対的に染色又は原着が困難な中心繊維と、中心繊維の周りを取り囲み、相対的に染色又は原着が容易な保護膜と、からなる繊維を提供する。
　また本発明は、相対的に低比重の中心繊維と、相対的に高融点の保護膜と、からなる繊維を提供する。
　本発明によれば、染料が表面部分の保護膜にしみ込んで十分な染色効果が得られる一方、中心繊維は染料を吸わないために不必要な染料の消費を抑制することのできる繊維を提供することができる。
　また本発明によれば、従来の繊維よりも比重を軽くしながら、熱成型処理時の加熱によってもその構造を保ちつつ、かつ風合いが変化しない特性を有する繊維を提供することができる。
実施例１の繊維における繊維構造の一例を表す断面図 実施例１の自動車内装用保護膜付繊維に関して、熱成型時の中心繊維保護の一例を説明するための概念図
　以下に、図を用いて本発明の実施の形態を説明する。なお、本発明はこれら実施の形態に何ら限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において、種々なる態様で実施しうる。なお、実施例１は主に請求項１、３、４及び５に関する。また、実施例２は主に請求項２から７に関する。
≪実施例１≫
＜概要＞
　実施例１の繊維は、例えば中心繊維をポリエチレン又はポリプロピレンとし、その外側に保護膜となるポリエチレンテレフタレート又はナイロンを配した構造とした繊維が挙げられる。ポリエチレンやポリプロピレンは特殊な染料を用いる場合を除けば一般的に染色が困難とされる繊維である。そのためファッション性の高い服地や高級感のある自動車内装用には不向きとされる。一方でポリエチレンテレフタレートやナイロンは染色性に優れ、ファッション性の高い服地や高級感のある自動車内装などに幅広く使用されている。
　上記のような染色性の異なる二層構造を有する繊維から形成された不織布や織物や編み物を染色する場合、繊維の外側に配された保護膜には染料がしみ込んで十分な発色効果が得られる一方で、繊維の中心に配された中心繊維は染料を吸収しないため余分な染料を消費しないで済む。
　また、本実施例の繊維はポリエチレンテレフタレート１００％の繊維と比較した場合、光屈折率の違いから光沢が独特のややブライト感のある質感を表現することができる。
＜構成＞
　図１は、実施例１の繊維における繊維構造の一例を表す断面図である。この図にあるように、本実施例の「繊維」０１００は、保護膜に対して相対的に染色又は原着が困難な「中心繊維」０１０１と、中心繊維の周りを取り囲み、相対的に染色又は原着が容易な「保護膜」０１０２と、からなることを特徴とする。
　中心繊維は、保護膜と比較して相対的に染色又は原着が困難であることを特徴とする。その素材としては、例えば各種ポリエチレンやポリプロピレンが挙げられる。また、そのポリエチレンまたはポリプロピレンは、植物由来のものとしても良い。このような素材とすることで、繊維製造などに関する環境負荷を低減したものとすることができる。
　また染色性又は原着性に優れた保護膜の素材としては、例えばポリエチレンテレフタレートまたはナイロンが挙げられる。あるいは、その他にもポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレートなども挙げられる。
　繊維の「染色」とは、一般に、繊維に色素を吸着、結合させることをいう。実施例１の繊維の染色方法としては、具体的には、糸染め、原反染め等がある。「糸染め」は糸の段階で染色する方法である。繊維を、糸が巻かれた「チーズ状」、若しくは輪になって束ねられた「かせ状」、又は糸がまっすぐ揃えられた状態などで染色する。「原反染め」は糸を織ったり編んだりした後に染める方法であり、「後染め」、「布染め」ともいう。
　繊維の「原着」とは、繊維とする前の原料段階で染料を練り込んでこれを染色し、着色した原料を使って紡糸する方法である。
　上記のように中心繊維とそれを覆うような保護膜とからなる繊維の製造方法としては以下のような方法が挙げられる。例えば、中心繊維の繊維成分を加熱溶解して第一紡糸原液を生成し、また保護膜の繊維成分も加熱溶解して第二紡糸原液を精製する。そして、その第一および第二紡糸原液を２重同心円構造の糸口金から吐出して紡糸を行う、という具合である。
　あるいは、中心繊維の繊維成分を溶剤に溶解して第一紡糸原液を生成し、それを糸口金から吐出して紡糸した後、保護膜の繊維成分から生成した第二紡糸原液をコーティングする方法なども挙げられる。
　上記の工程において、原着の方法により保護膜の原料である第二紡糸原液に着色する場合には、紡糸前に第二紡糸原液に顔料を練り込む。
　一方、ポリエチレンの中心繊維とポリエチレンテレフタレートの保護膜からなる繊維を「染色」により着色するには、次のような方法による。「糸染め」であれば、摂氏１１０度から１１５度程度で３０分程度かけて染め上げる。これは布の組織になっていない負担からポリエチレン１００％の場合と比べると摂氏１０度から１５度程度低い温度とする必要があるためである。他方、「原反染め」であれば、摂氏１２０度程度で３０分程度かけて染め上げる。
　本実施例の繊維の直径としては、例えば２マイクロメートルから３０マイクロメートルのものが挙げられる。
＜効果＞
　実施例１の繊維は、染料が表面部分の保護膜にしみ込んで十分な染色効果が得られる一方、中心繊維は染料を吸わないために不必要な染料の消費を抑制することができる。
≪実施例２≫
＜概要＞
　実施例２の繊維は、実施例２の繊維と同様に中心繊維と保護膜の二層構造を有する繊維である。そして中心繊維は保護膜と比較して相対的に低比重の材料から成り、保護膜は中心繊維と比較して相対的に高融点の材料から成ることを特徴とする。例えば中心繊維をポリエチレン又はポリプロピレンとし、その外側に保護膜となるポリエチレンテレフタレート又はナイロンを配した構造の繊維が挙げられる。
　このような二層構造を有する繊維から形成された不織布や織物や編み物を自動車内部の凹凸に合せて熱成型する場合、繊維の中心に配された比較的低融点のポリエチレンは溶融しても繊維の外側に配された比較的高融点のポリエチレンテレフタレートに保護される形で流れ出ずにすむため、その後の冷却によって中心繊維が固まり所望の形状とすることが可能になると同時に、繊維表面のポリエチレンテレフタレートは溶融することなく繊維構造を維持することができ、繊維の風合いが失われることがない。
　またこのような繊維は、中心繊維の比重が軽いために従来のポリエチレンテレフタレート１００％の繊維と比べると全体として軽く、環境保護の観点から軽量化が強く求められる自動車の内装部材等への使用に好適となる。
＜構成＞
　図１を再び用いて実施例２の繊維の構造を説明する。本実施例の「繊維」０１００は、保護膜と比較して相対的に比重の軽い「中心繊維」０１０１と、中心繊維の周りを取り囲み、これと比較して相対的に融点の高い「保護膜」０１０２と、からなる。
　中心繊維の素材としては、例えば各種ポリエチレンやポリプロピレンが挙げられる。また、そのポリエチレンまたはポリプロピレンは、植物由来のものとしても良い。
　保護膜の素材としては、例えばポリエチレンテレフタレートやナイロンが挙げられる。あるいは、その他にもポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレートなども挙げられる。
　中心繊維が全体に占める重量割合を、３０％から７０％とするよう構成しても良い。ここで、中心繊維が全体に占める重量割合を３０％とした場合、熱成型時の構造保持機能を最大限に機能させつつ、その繊維の比重を軽くすることができる。一方、中心繊維が全体に占める重量割合を７０％とした場合、その繊維の比重を最大限軽くしつつ、熱成型時にその繊維構造を維持することができる。
　本実施例の繊維で形成された布地は、例えば図２（ａ）に示すように、摂氏１８０度前後で加熱及び加圧し成型プレスを実施した場合、例えば植物性ポリエチレン（摂氏１２０度を融点とする）の中心繊維が溶融しても、例えばポリエチレンテレフタレート（摂氏２００度を融点とする）の保護膜は溶融していない。そのため、それに保護される形で溶融した中心繊維は外部に流れ出たりすることがない。そして、図２（ｂ）に示すように、その後の冷却処理などによって保護膜内部で溶融した中心繊維は再び固まるため、繊維構造を変化させずに熱成型することができる。
　以下、本実施例の繊維を利用した自動車の内装部材用の布地の形成処理、およびその布地の熱成型処理について説明する。具体的に、例えば車内のフロアー用の布地に関しては保護膜をポリエチレンテレフタレート、中心繊維を植物性ポリエチレンとする本実施例の繊維綿を混綿し、カードおよびパンチング処理を行う。そして、そのようにして形成されたものにラテックスを塗布し摂氏１５０度から１６０度で乾燥させ、その後ポリエチレンラミネート同時冷却処理を行うことで自動車の内装部材用の布地（不織布）が形成される。
　そして、このように形成された不織布を自動車内部の凹凸に合せて変形固定するため摂氏１５０度から１８０度で加熱し、その後冷却プレス成型を行う。そしてこのような処理を行った場合でも、この不織布を構成する本実施例の繊維は、中心のポリエチレンなどが保護膜に保護されて溶け出すなどすることなく、その風合いを保ったまましっかりと成型することができる。
　また、例えば車内の天井用の布地に関しては、同様に本実施例の繊維綿を混綿し、カードおよびパンチング処理を行い、さらにラテックスの塗布処理と摂氏１５０度から１６０度で乾燥処理を行い布地（不織布）が形成される。その後、その布地を成型保持材と接着剤で貼り合わせ、例えば１３０度から１８０度で加熱し、成型保持材とともにこの布地の成型処理を実行する、という具合である。そしてこのような処理を行った場合でも、やはり中心の植物性ポリエチレンなどが保護膜に保護されて溶け出すなどすることなく、その風合いをたまったまましっかりと成型することができる。
　以上のように本実施例の繊維は、不織布形成時および熱成型処理においても繊維構造を保つことができ、かつ自動車内部の凹凸に合せてしっかりと成型することができる。
　また、実施例２の繊維は次のような優れた特徴を有する。ポリエチレンテレフタレート１００％の不織布の場合、一旦部品として打ち抜いた後、端部を再度熱による処理を加え見栄えの処理をする必要がある。これに対して実施例２の繊維はポリエステル等の中心繊維が打ち抜き時に発生する熱で硬化して断面がきれいに仕上がる。
＜効果＞
　以上のように、本実施例によって、熱成型によっても表面の風合いが変化せず、打ち抜き時にきれいな仕上がりが得られる繊維を提供することができる。
　０１００　繊維
　０１０１　中心繊維
　０１０２　保護膜

Claims (6)

  1. 　相対的に染色又は原着が困難な中心繊維と、中心繊維の周りを取り囲み、相対的に染色又は原着が容易な保護膜と、からなる染料消費量の少ない繊維。
  2. 　前記中心繊維は前記保護膜と比較して相対的に低比重の材料から成り、前記保護膜は前記中心繊維と比較して相対的に高融点の材料から成ることを特徴とする請求項１に記載の繊維。
  3. 　前記中心繊維の材料は、ポリエチレン又はポリプロピレンである請求項１又は２に記載の繊維。
  4. 　前記ポリエチレン又はポリプロピレンは植物由来である請求項３に記載の繊維。
  5. 　保護膜の材料はポリエチレンテレフタレート又はナイロンである請求項１から４のいずれか一に記載の繊維。
  6. 　中心繊維が全体に占める重量割合は、３０％から７０％である請求項１から５のいずれか一に記載の繊維。
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JPH0411006A (ja) * 1990-04-23 1992-01-16 Mitsubishi Rayon Co Ltd 耐摩擦溶融性複合繊維及びその仮撚加工糸並びにそれらを用いたスポーツ衣料
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