WO2012114956A1 - レンズ鏡枠およびレンズ組立体 - Google Patents

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WO2012114956A1
WO2012114956A1 PCT/JP2012/053504 JP2012053504W WO2012114956A1 WO 2012114956 A1 WO2012114956 A1 WO 2012114956A1 JP 2012053504 W JP2012053504 W JP 2012053504W WO 2012114956 A1 WO2012114956 A1 WO 2012114956A1
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WO
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lens
central axis
lens barrel
shape
caulking
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PCT/JP2012/053504
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English (en)
French (fr)
Inventor
水月　直樹
山崎　仁
充洋 岩瀬
Original Assignee
オリンパス株式会社
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Publication date
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Publication of WO2012114956A1 publication Critical patent/WO2012114956A1/ja
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    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B7/00—Mountings, adjusting means, or light-tight connections, for optical elements
    • G02B7/02—Mountings, adjusting means, or light-tight connections, for optical elements for lenses
    • G02B7/022—Mountings, adjusting means, or light-tight connections, for optical elements for lenses lens and mount having complementary engagement means, e.g. screw/thread
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B7/00—Mountings, adjusting means, or light-tight connections, for optical elements
    • G02B7/02—Mountings, adjusting means, or light-tight connections, for optical elements for lenses
    • G02B7/026—Mountings, adjusting means, or light-tight connections, for optical elements for lenses using retaining rings or springs

Definitions

  • the present invention relates to a lens barrel and a lens assembly. This application claims priority on February 22, 2011 based on Japanese Patent Application No. 2011-035755 for which it applied to Japan, and uses the content here.
  • Patent Document 1 discloses a lens frame that is formed in a substantially cylindrical shape with a plastic material and includes a lens insertion frame portion and a crimping portion as such a lens barrel.
  • the lens insertion frame portion is formed in a concave shape at one end opening of a substantially cylindrical shape constituting the lens frame, and the lens is inserted into the end opening to position the lens in the optical axis direction.
  • Patent Document 1 describes a lens assembly in which after a lens is inserted into the lens frame, a caulking portion is thermally deformed to fix the periphery of the lens.
  • a caulking portion in which after a lens is inserted into the lens frame, a caulking portion is thermally deformed to fix the periphery of the lens.
  • a lens having a notch such as a D-cut shape is often used.
  • the caulking of the D-shaped lens is also provided with a caulking portion on the entire arc-shaped portion of the outer edge of the lens, as in the case of a circular lens.
  • the lens tends to move toward the side without the caulking portion due to the pressing force acting through the caulking portion during the thermal caulking, and easily decentered.
  • a caulking portion is provided at a position facing each other across the optical axis of the lens and the D cut portion.
  • FIGS. 10A, 10B, 10C, and 10D An example of the shape of such a conventional lens assembly is shown in FIGS. 10A, 10B, 10C, and 10D.
  • FIG. 10A is a schematic perspective view illustrating an example of a configuration of a conventional lens assembly.
  • FIG. 10B is a plan view as seen from a in FIG. 10A.
  • 10C and 10D are a bb cross-sectional view and a cc cross-sectional view in FIG. 10B.
  • the lens assembly 100 is an assembly in which a lens 101 is fixed to a lens barrel 102 by heat caulking.
  • the lens 101 includes a lens side surface 101e having a cylindrical lens side surface and a D-cut surface 101d formed of a plane parallel to the optical axis o.
  • the lens 101 is a negative meniscus lens including a first lens surface 101a made of a convex spherical surface and a second lens surface 101b made of a concave spherical surface.
  • An attachment reference surface 101c for positioning the lens 101 in the optical axis direction is formed on the outer edge side of the second lens surface 101b.
  • the attachment reference plane 101c is a plane orthogonal to the optical axis o.
  • the lens barrel 102 includes a lens receiving surface 102a that abuts the attachment reference surface 101c of the lens 101 on one end of a substantially cylindrical tube portion 102b having a through hole 102e at the center.
  • the lens receiving surface 102a is a plane orthogonal to the central axis p of the cylindrical portion 102b, and is formed in a flange portion extending radially outward on one end side of the cylindrical portion 102b.
  • the side surface of this flange portion is constituted by a cylindrical surface and a D-cut surface 102f, and a D-shape substantially similar to the outer shape of the attachment reference surface 101c of the lens 101 is formed.
  • a frame portion 102c having a pair of partial cylindrical surfaces into which the lens side surface 101e of the lens 101 is inserted and gently fitted is extended in the optical axis o direction at the outer edge portion of the lens receiving surface 102a.
  • the pair of frame portions 102c are arranged to face each other with the optical axis o interposed therebetween, and each cover the lens side surface 101e within a range of a central angle of 90 °. Therefore, the pair of frame portions 102c are plane-symmetric with respect to the plane s (see FIGS. 10B and 10C) and the plane t (see FIGS. 10B and 10D), or are 180-degree symmetric with respect to the central axis p.
  • the plane s is a plane that passes through the central axes p and cc of the cylindrical portion 102b and is orthogonal to the D-cut surface 102f.
  • the plane t is a plane that passes through the central axis p and is orthogonal to the plane s, as shown in FIGS. 10B and 10D. Further, the distal end portion of the frame portion 102c is thermally deformed by a heat caulking device after the lens 101 is inserted into the frame portion 102c. A caulking fixing portion 102d that holds the lens 101 by urging the outer edge portion of the first lens surface 101a in the optical axis o direction is formed. Thus, in the lens assembly 100, the lens 101 is sandwiched in the direction of the optical axis o between the lens receiving surface 102a and the caulking fixing portion 102d. Thereby, the attachment reference surface 101c is pressed and fixed to the lens receiving surface 102a.
  • the present applicant has found from experiments that the following problems exist in the shape of the lens frame, particularly the shape of the lens receiving surface of the lens frame, in order to fix such a D-cut lens with higher accuracy.
  • the lens assembly 102 is formed by heat caulking the lens 101 on the lens barrel 102 described above, the lens 101 is pressed and fixed to the lens receiving surface 102a side due to thermal deformation of the caulking fixing portion 102d.
  • the pressing force acting on the lens 101 from the side of the first lens surface 101a is subjected to plane symmetric forces with respect to the planes s and t.
  • the eccentricity of the lens 101 is reduced as compared with the case where the crimped portion is formed in a C shape.
  • the average amount of eccentricity can be about 5 ⁇ m.
  • a highly accurate metal lens barrel and lens holding ring must be employed, and there is a problem that the lens unit becomes expensive and heavy.
  • the present invention has been made in view of the above problems, and an object of the present invention is to provide a lens barrel and a lens assembly capable of accurately fixing a lens by caulking.
  • the present invention employs the following means in order to solve the above problems and achieve the object.
  • the lens has a reference surface formed in an arc shape and a first side surface formed in a notch shape, and the optical axis is aligned with the central axis.
  • a lens barrel that extends in a crossing direction that intersects the central axis; and is disposed on the outer side of the lens receiving surface in the crossing direction, from the lens receiving surface to the center A side frame portion projecting in the axial direction; a plurality of caulking portions formed at the distal end of the side frame portion in the projecting direction and fixed by crimping the lens to the lens receiving surface by being deformed by an external pressure;
  • the lens receiving surface is formed symmetrically with respect to the central axis.
  • the lens receiving surface may be formed in a closed loop around the central axis.
  • a plurality of the lens receiving surfaces may be formed at positions facing each other across the central axis.
  • the arcuate reference surface may be formed in a dominant arc shape.
  • the outer peripheral surface of the side frame portion is curved in an arc shape coaxial with the central axis. And a pair of the side frame portions are arranged to face each other with the central axis line interposed therebetween; and a second side surface formed on the opposite side of the notched first side surface with the central axis line interposed therebetween.
  • the side frame portion may be curved in an arc shape that is coaxial with and has the same diameter as the outer peripheral surface.
  • the lens is fixed by being formed by a thermoplastic resin and the caulking portion is caulked. May be.
  • the lens barrel according to any one of the first aspect to the sixth aspect are formed in a circular arc shape and a linear shape, and are fixed by caulking by the caulking portion of the lens barrel.
  • the lens receiving surface is provided symmetrically with respect to the central axis, so that the balance of forces acting on the lens during caulking is good.
  • the lens receiving surface is provided symmetrically with respect to the central axis, so that the balance of forces acting on the lens during caulking is good.
  • FIG. 2B is a cross-sectional view taken along the line A′-A ′ of FIG. 2A.
  • FIG. 2B is a sectional view taken along the line B'-B 'of FIG. 2A. It is typical process explanatory drawing explaining the manufacturing process of the lens assembly which concerns on embodiment of this invention. It is typical process explanatory drawing explaining the manufacturing process of the lens assembly which concerns on embodiment of this invention.
  • FIG. 4A is a DD cross-sectional view of FIG. 4A. It is a typical top view showing composition of a lens barrel concerning the 1st modification of an embodiment of the present invention.
  • FIG. 5C is a cross-sectional view taken along the line C'-C 'of FIG. 5A.
  • FIG. 5B is a sectional view taken along the line D'-D 'of FIG. 5A. It is a typical top view showing composition of a lens barrel concerning the 2nd modification of an embodiment of the present invention. It is EE sectional drawing of FIG. 6A.
  • FIG. 9 is a G′-G ′ cross-sectional view in the plan view of FIG. 8B. It is a typical top view showing composition of a lens barrel concerning the 4th modification of an embodiment of the present invention. It is a typical top view showing composition of a lens barrel concerning the 5th modification of an embodiment of the present invention.
  • FIG. 10B is a bb cross-sectional view of FIG. 10B.
  • FIG. 10B is a sectional view taken along line Bc-c.
  • FIG. 1A is a schematic plan view showing a configuration of a lens assembly according to an embodiment of the present invention.
  • 1B and 1C are an AA sectional view and a BB sectional view in FIG. 1A, respectively.
  • FIG. 2A is a schematic plan view showing the configuration of a lens barrel according to an embodiment of the present invention.
  • 2B and 2C are an A′-A ′ sectional view and a B′-B ′ sectional view in FIG. 2A, respectively.
  • the lens assembly 10 includes a lens 1 having an outer shape viewed from a direction along the optical axis in an arc shape and a linear shape.
  • the assembly is fixed to the lens barrel 2 by caulking in the thickness direction.
  • the caulking fixing part 2D is a part of the lens barrel 2 after being thermally deformed by heat caulking.
  • the lens assembly 10 constitutes a lens unit by itself or in combination with another lens assembly.
  • it can be used as a lens unit such as an imaging optical unit, a projection optical unit, and a reading optical unit in an optical apparatus such as a still camera, a video camera, a projector, and a scanner.
  • the shape of the lens surface of the lens an appropriate shape can be adopted as necessary.
  • the first lens surface 1 a having a convex spherical surface and the second lens surface 1 b having a concave spherical surface are used.
  • An example of a negative meniscus lens provided will be described.
  • the outer shape of the lens 1 viewed from the direction along the optical axis O is a D shape having a dominant arc shape portion and a linear shape portion.
  • the side surface of the lens 1 includes a lens side surface 1e corresponding to the dominant arc shape portion and a D-cut surface 1d corresponding to the linear shape portion.
  • the lens side surface 1e constitutes a reference outer shape of the lens 1 and is a partial cylindrical surface having a radius r. This partial cylindrical surface is accurately formed so as to be coaxial with the optical axis O. For this reason, the lens side surface 1e can be used for positioning the lens 1 in the radial direction.
  • the D-cut surface 1d has a shape provided for the purpose of avoiding interference with other components when assembled in an optical apparatus using the lens assembly 10, and is a plane parallel to the optical axis O.
  • the distance d (where d ⁇ r) between the D-cut surface 1d and the optical axis O can be appropriately set as required.
  • the first lens surface 1a intersects the lens side surface 1e and the D-cut surface 1d at the outer edge.
  • a second lens surface 1b is formed in a circular range having a radius d 1 (where d 1 ⁇ d), which is coaxial with the first lens surface 1a.
  • an attachment reference surface 1c is formed between the outer periphery of the second lens surface 1b and the lens side surface 1e and the D-cut surface 1d.
  • the attachment reference surface 1c is configured by a plane orthogonal to the optical axis O in which the distance from the top of the first lens surface 1a is a constant value.
  • the attachment reference surface 1c is a closed-loop plane that is continuous in the circumferential direction.
  • the length of the lens side surface 1e along the optical axis O that is, the distance from the mounting reference surface 1c to the outer periphery of the first lens surface 1a is represented by h, and the edge thickness of the lens 1 Called h.
  • an appropriate optical glass can be adopted so that the first lens surface 1a and the second lens surface 1b are not deformed by heat caulking.
  • the manufacturing method of the lens 1 can employ machining or glass molding.
  • the lens barrel 2 has a reference surface formed in an arc shape having a maximum radius in a direction orthogonal to the central axis P and a flat side surface (first surface formed in a notch shape smaller than the maximum radius). And the lens is fixed along the optical axis along the central axis P.
  • a specific configuration will be described below.
  • the lens barrel 2, 2A, 2B, a cylindrical tubular portion 2B of the through-hole 2e of the radius r 3 is formed in the central portion as shown in Figure 2C, from one axial end of the cylindrical portion 2B 1 A pair of flange portions 2A extending outward in the two radial directions, and the outer side of each flange portion 2A to be fitted to the lens side surface 1e of the lens 1 in the axial direction opposite to the cylindrical portion 2B And a lens insertion frame portion 2C (side frame portion) having a partial cylindrical shape extending toward the center.
  • Outer radius d 2 of the cylindrical portion 2B in this embodiment, is set to d 1 ⁇ r 3 ⁇ d 2 ⁇ a d sizes.
  • the outer shape in plan view of the pair of flange portions 2A has a shape surrounded by a flat side surface 2f and a partial cylindrical surface.
  • the flat side surface 2f is composed of two parallel planes (first side surface and second side surface) aligned with the outer shape of the cylindrical portion 2B and sandwiching the central axis P. Further, the first side surface and the second side surface are curved in an arc shape that is coaxial with the side frame portion 2C and has the same diameter.
  • the partial cylindrical surface has a radius r 1 larger than the outer radius r of the lens side surface 1 e in a direction orthogonal to the opposing direction of the flat side surface 2 f.
  • the flat side surface 2f is formed with high accuracy in the distance to the central axis P and the parallelism, and can also be used as a reference surface for attachment or assembly when the lens assembly 10 is attached to an optical device.
  • the surface of the flange portion 2A on the side where the lens insertion frame portion 2C is provided (including a region overlapping the tip of the cylindrical portion 2B) is configured by a plane orthogonal to the central axis P.
  • an attachment reference surface 1c of the lens 1 inserted between the lens insertion frame portions 2C is received in a circle having a radius r 2 (where r ⁇ r 2 ⁇ r 1 ) centered on the central axis P.
  • a lens receiving surface 2a is formed.
  • the lens insertion frame 2C extends from the cylindrical outer edge of the flange 2A, and has a substantially arcuate plate shape that is plane-symmetric with respect to a plane S that passes through the central axis P and is orthogonal to the flat side surface 2f.
  • the length in the circumferential direction of each lens insertion frame 2C is set to be equal to the length of an arc whose center angle with respect to the center axis P is 90 °.
  • an insertion surface 2g having a pair of partial cylindrical surfaces for fitting the lens side surface 1e with a gap fit is formed in a positional relationship coaxial with the central axis P.
  • the radius of curvature of the insertion surface 2g is a radius r 2.
  • a frame outer peripheral surface 2h which is a partial cylindrical surface coaxial with the central axis P, is formed on the outer peripheral side of the lens insertion frame portion 2C.
  • the outer peripheral surface 2h of the frame portion is also extended to the side of the flange portion 2A and serves also as the cylindrical outer peripheral surface of the flange portion 2A, and serves as the outermost outer peripheral surface of the lens assembly 10. It is composed.
  • the frame outer peripheral surface 2h is shaped so that the dimensional accuracy of the radius of curvature, the roundness, the coaxiality with the central axis P, etc. are good, and the reference surface for positioning the optical axis O of the lens assembly 10 Can be used as
  • the lens 1 Since the lens 1 is caulked in the thickness direction at the outer edge portion of the first lens surface 1a at the tip end portion in the direction along the central axis P of the lens insertion frame portion 2C, a plurality of crimping portions 2d are formed. Is formed.
  • the caulking portion 2d has a height measured along the central axis P from the lens receiving surface 2a in a range from h to h 1 (where h 1 > h).
  • the height h 1 of the tip of the caulking portion 2d is caulked portion 2D formed by thermal caulking is set to the size which can remain in the lens outside the effective area of the first lens surface 1a at the time of thermal caulking.
  • the caulking portion 2d of the present embodiment is provided over the entire circumferential direction of the lens insertion frame portion 2C.
  • the outer peripheral surface is provided with a taper shape that decreases in diameter toward the tip so that caulking can be easily performed. .
  • the outer shape of the lens barrel 2 is such that when viewed from the central axis P, an arc having a radius r 1 corresponding to the frame outer peripheral surface 2h and a pair of flat surfaces. It has a shape surrounded by parallel strings corresponding to the side surface 2f. That is, the outer shape of the lens frame 2, a frame portion outer peripheral surface 2h is arcuately formed reference plane of radius r 1 which is a maximum radius in the direction perpendicular to the central axis P, than the radius r 1 It has a flat side surface 2f which is a side surface formed in a small notch shape.
  • the “notch shape” means that the flat side surface 2f is retracted radially inward from the cylindrical surface extended from the outer peripheral surface 2h of the frame portion, and has the same shape as the notched columnar shape.
  • the lens insertion frame 2C is disposed outside the lens receiving surface 2a in the crossing direction intersecting the central axis P, and constitutes a side frame that protrudes from the lens receiving surface 2a in the same direction as the central axis P. Yes.
  • the pair of lens insertion frame portions 2C and the pair of caulking portions 2d face each other with the central axis P interposed therebetween, and are provided in shapes and positions that are plane-symmetric with respect to the plane T including the central axis P and parallel to the flat side surface 2f. It has been.
  • the pair of lens insertion frame portions 2C and the caulking portions 2d are provided in shapes and positions that are symmetrical with respect to the plane S including the central axis P and orthogonal to the plane T.
  • the lens receiving surface 2a is formed as a continuous region of a closed loop around the central axis P, and configures regions that are plane-symmetric with respect to the planes T and S, respectively.
  • the lens insertion frame portion 2C, the caulking portion 2d, and the lens receiving surface 2a are all formed in a plurality of regions in plane symmetry with respect to the planes S and T, 180 ° with respect to the central axis P It is formed with axial symmetry (rotation symmetry).
  • the lens barrel 2 having such a configuration can be manufactured by molding an appropriate thermoplastic resin, for example, a polycarbonate resin, an ABS resin (acrylonitrile / butadiene / styrene copolymer resin), or the like with a mold.
  • an appropriate thermoplastic resin for example, a polycarbonate resin, an ABS resin (acrylonitrile / butadiene / styrene copolymer resin), or the like with a mold.
  • 3A and 3B are schematic process explanatory views illustrating a manufacturing process of the lens assembly according to the embodiment of the present invention.
  • the heat caulking device 3 includes a holding table 3A and a heating head 3B.
  • the holding table 3A is provided with a holding portion 3a that holds the cylindrical portion 2B from the lower side with the caulking portion 2d of the lens barrel 2 facing upward.
  • the heating head 3B is provided so as to be able to move up and down above the holding table 3A, and causes the crimping portion 2d of the lens barrel 2 held by the holding portion 3a to be thermally deformed inward and downward toward the central axis P. Do heat caulking.
  • the holding portion 3a uses the frame portion outer peripheral surface 2h of the lens barrel 2 for positioning to align the center axis P with the horizontal reference position of the holding table 3A.
  • the heating head 3B is an arcuate region that covers the crimped portion 2d of the lens barrel 2 held by the holding base 3A and the inner peripheral side thereof, and the first lens surface 1a of the lens 1 is located below the crimped portion 2d.
  • a pressing surface 3b that pressurizes in a direction following the inclination of the outer edge portion, and an outer periphery regulating surface 3c that restricts deformation of the crimping portion 2d toward the outer periphery when the crimping portion 2d is pressurized by the pressing surface 3b.
  • the temperature of the heating head 3B is set to a temperature at which the synthetic resin that is the material of the lens barrel 2 is softened, for example, about 250 ° C. in the case of polycarbonate resin.
  • the lens 1 is inserted inside the lens insertion frame portion 2C of the lens barrel 2 held on the holding base 3A.
  • the lens 1 is inserted in such a positional relationship that the mounting reference surface 1c faces the lens receiving surface 2a of the lens barrel 2 and the D-cut surface 1d is substantially parallel to the flat side surface 2f of the lens barrel 2.
  • the lens side surface 1e is inserted between the pair of insertion surfaces 2g.
  • the optical axis O of the lens 1 is inserted so as to be substantially aligned with the central axis P by a transfer device (not shown) such as a robot hand or an insertion jig.
  • the lens 1 is inserted with a substantially uniform gap between the lens side surface 1e and the insertion surface 2g, and the mounting reference surface 1c is superimposed on the lens receiving surface 2a.
  • the heating head 3 ⁇ / b> B heated to, for example, 250 ° C. is lowered according to the material of the lens barrel 2.
  • the caulking portion 2d that has been heated and softened by the heating head 3B is pressed downward by the pressure surface 3b in a state in which the deformation to the outer peripheral side is regulated by the outer circumferential regulating surface 3c, and is bent to the inner circumferential side of the lens 1. And gradually deforms toward the outer edge of the first lens surface 1a.
  • the thermally deformed caulking portion 2d is sandwiched between the outer edge portion of the first lens surface 1a and the pressing surface 3b, and the outer edge portion of the first lens surface 1a. In close contact. Thereby, the crimping
  • the caulking fixing portion 2D is plastically (permanently) deformed and is in a state of being in intimate contact with the first lens surface 1a, the pressure applied by the heating head 3B is released, and the heating head 3B is retracted upward.
  • the caulking fixing portion 2D is cooled to some extent and the shape of the caulking fixing portion 2D is stabilized, the lens barrel 2 to which the lens 1 is fixed is removed from the holding base 3A. In this way, the lens assembly 10 is manufactured.
  • the lens 1 is pressed downward from the heating head 3B via the caulking fixing portion 2D, and the lens receiving surface 2a is pressed through the attachment reference surface 1c. Since the lens receiving surface 2a is separated from the heating head 3B, the lens receiving surface 2a is hardly softened due to the influence of heat. Therefore, the amount of deformation is small compared to the deformation of the crimping portion 2d, but the rigidity is low compared to glass, so that it deforms approximately elastically according to the pressing force. Further, a reaction force distribution corresponding to the pressing force is generated from the lens receiving surface 2 a to the lens 1.
  • the mounting reference surface 1c of the lens 1 has a plane symmetry with respect to a plane including the optical axis O and perpendicular to the D cut surface 1d, and an asymmetric shape with respect to a plane including the optical axis O and parallel to the D cut surface 1d. is doing. Since the lens 1 is inserted into the lens barrel 2 with the optical axis O and the central axis P substantially aligned, the shape of the contact portion between the mounting reference surface 1c and the lens receiving surface 2a is as follows for the planes S and T. The plane symmetry and the central axis P are 180 ° axial symmetry.
  • the deformation of the lens receiving surface 2a during pressurization and the reaction force distribution from the lens receiving surface 2a are also plane symmetric with respect to the planes S and T and are 180 ° axially symmetric with respect to the central axis P.
  • a relatively large reaction force is generated symmetrically with respect to the plane S on the lens receiving surface 2a facing the caulking fixing portion 2D.
  • the reaction force is small because the caulking fixing portion 2D is not positioned directly above, but as shown by a thick arrow in FIG.
  • the lens 1 that receives pressure is pressed symmetrically with respect to the planes S and T by the caulking fixing portion 2D and the lens receiving surface 2a, and the contact position between the caulking fixing portion 2D and the lens receiving surface 2a and the lens.
  • the deformation of the receiving surface 2a is also symmetric with respect to the planes S and T, respectively.
  • the dynamic conditions regarding the biaxial directions orthogonal to the planes S and T are symmetric.
  • the mechanical condition regarding the central axis P is rotationally symmetric. As a result, the balance of the external force acting on the lens 1 becomes good.
  • the lens 1 and the lens barrel 2 are symmetrical while being pressurized except for minute displacements based on individual differences such as minute shape errors and accidental error factors such as variations in the operation of the heating head 3B. Movement is less likely to occur in the direction along the lens receiving surface 2a where the symmetry with respect to the surface and the symmetry axis is broken. For this reason, according to the lens barrel 2, the lens 1 can be accurately fixed by caulking. Further, the eccentricity of the lens assembly 10 is suppressed, and the optical performance of the lens unit using the lens assembly 10 is improved.
  • the ranges of “plane symmetry” and “axis symmetry” in the present embodiment include ranges that are wider than geometrically strict plane symmetry and axis symmetry.
  • the centroid of the “actual contact surface” between the mounting reference surface 1c and the lens receiving surface 2a is C
  • the distances of the centroid C from the planes S and T are C S and C, respectively.
  • T is expressed as T
  • the allowable range of axial symmetry is that a value obtained by dividing the shift amount of the centroid when the “actual contact surfaces” that should be symmetrical with each other are symmetrically divided by the radius r is 5% or less at the maximum.
  • This is an allowable range of asymmetry that can be regarded as axially symmetric.
  • the allowable range of this asymmetry is not only the asymmetry caused by the error in the insertion position of the lens 1 but also the “actual contact surface” due to the influence of the shape error of the lens receiving surface 2a that should be plane symmetric or axially symmetric. It can also be applied to the generated asymmetry. That is, as long as the “actual contact surface” satisfies the asymmetry tolerance, even if the lens receiving surface 2a has asymmetry, it can be regarded as symmetric.
  • the attachment reference surface 101c and the lens receiving surface 102a are symmetric only with respect to the plane s as in the examples shown in FIGS. 10B, 10C, and 10D, they are asymmetric with respect to the plane t orthogonal to the plane s. Further, since it is not axially symmetric, the deformation of the lens receiving surface 102a and the reaction force distribution from the lens receiving surface 102a are also asymmetric with respect to the plane t and the central axis p.
  • the lens 101 can easily move in the direction in which the D-cut surface 101d is provided during thermal caulking, and even if the optical causal is started by aligning the optical axis o with the central axis p, the lens 101 is D It becomes easy to decenter in the cut surface 101d direction. For this reason, the optical performance of the lens unit using the lens assembly 100 is degraded.
  • the average amount of eccentricity is about 5 ⁇ m.
  • the average amount of eccentricity could be within 2 ⁇ m, and the amount of eccentricity could be substantially halved.
  • the lens 1 since the lens assembly 10 is pressed through the caulking fixing portion 2D during heat caulking, the lens 1 has a large residual distortion particularly in the vicinity of the region sandwiched between the caulking fixing portion 2D and the lens receiving surface 2a. Become. Due to the symmetry of the caulking fixing portion 2D, which is a contact portion between the lens 1 and the lens barrel 2, and the symmetry of the lens receiving surface 2a, the residual distortion is also symmetrical with respect to the planes S and T, respectively, and is symmetrical with respect to the central axis P. It becomes.
  • FIG. 4A is a schematic plan view showing a configuration of a lens assembly according to a first modification of the embodiment of the present invention.
  • 4B and 4C are a CC sectional view and a DD sectional view, respectively, in FIG. 4A.
  • FIG. 5A is a schematic plan view showing a configuration of a lens barrel according to a first modification of the embodiment of the present invention.
  • 5B and 5C are a C′-C ′ sectional view and a D′-D ′ sectional view in FIG. 5A, respectively.
  • the lens assembly 20 of the present modification includes a lens barrel 12 instead of the lens barrel 2 in the lens assembly 10 of the above embodiment.
  • the lens barrel 12 of the present modification has a D-shaped projection 12g that projects radially outward from one flat side surface 2f of the lens barrel 2 of the above embodiment. Is provided. Hereinafter, a description will be given focusing on differences from the above embodiment.
  • the D-shaped projecting portion 12g is a projection having a D-shaped outer shape having a subarc when viewed from the direction along the central axis P, and having an appropriate thickness in the direction along the central axis P.
  • the thickness of the D-shaped projecting portion 12g is provided as a constant thickness equal to the average thickness of the molding as an example.
  • the protrusion outer peripheral surface 12h which is the front end surface in the protruding direction of the D-shaped protrusion 12g, is a partial cylindrical surface aligned in the circumferential direction with respect to the partial cylindrical surface constituting the frame outer peripheral surface 2h. The part is smoothly continuous with the frame outer peripheral surface 2h.
  • the protrusion outer peripheral surface 12h together with the frame outer peripheral surface 2h, constitutes the reference outer shape of the lens assembly 20, and can be used as a reference surface or a fixed surface for positioning the lens assembly 20 in the radial direction. It is. With such a configuration, the frame outer peripheral surface 2h and the protrusion outer peripheral surface 12h constitute an arcuate reference surface formed in a dominant arc shape.
  • the surface on the lens insertion frame portion 2C side is retracted to the cylindrical portion 2B side from the lens receiving surface 2a so that the mounting reference surface 1c of the lens 1 received by the lens receiving surface 2a does not contact.
  • An elliptical stepped portion 12f is formed.
  • the stepped portion 12f can adopt an appropriate shape that is retracted to the cylindrical portion 2B side from the lens receiving surface 2a.
  • the stepped portion 12f is configured as a plane parallel to the lens receiving surface 2a as an example.
  • a step portion between the D-shaped projection 12g and the lens receiving surface 2a is formed by a flat side surface 2f.
  • the stepped portion 12f constitutes a relief portion for preventing the lens 1 inserted into the lens insertion frame portion 2C from contacting the D-shaped protrusion 12g.
  • the lens 1 is inserted into the lens insertion frame portion 2C in the same manner as the lens barrel 2 of the above embodiment, and then the caulking portion 2d is caulked by the thermal caulking device 3 to be caulked.
  • the lens 1 can be fixed by forming the fixing portion 2D.
  • the stepped portion 12f of the D-shaped projecting portion 12g is retracted closer to the tube portion 2B than the lens receiving surface 2a, so that it does not come into contact with the lens 1 even when the lens 1 is pressed during thermal caulking. For this reason, since the attachment reference surface 1c and the lens receiving surface 2a of the lens 1 are in contact with each other in the same manner as in the above-described embodiment during thermal caulking, the lens 1 can be fixed with high accuracy by thermal caulking.
  • the protrusion outer peripheral surface 12h of the D-shaped protrusion 12g forms a reference outer shape in the same manner as the frame outer peripheral surface 2h.
  • the protrusion outer peripheral surface 12h can be used as a positioning reference surface or a fixed surface in addition to the frame outer peripheral surface 2h. Therefore, as compared with the case where only the frame portion outer peripheral surface 2h is used as the positioning reference surface or the fixed surface, the assembling error at the time of mounting can be reduced or the mounting can be facilitated.
  • the D-shaped projecting portion 12g extends so as to cover the lens 1 from the attachment reference plane 1c side when viewed from the direction along the central axis P.
  • FIG. 6A is a schematic plan view showing a configuration of a lens barrel according to a second modification of the embodiment of the present invention.
  • 6B is a cross-sectional view taken along line EE in FIG. 6A.
  • the lens barrel 22 of the present modified example is a pair of lens receiving surfaces instead of the lens receiving surface 2a and the stepped portion 12f of the lens barrel 12 of the first modified example. 22a and stepped portion 22f, and stepped portion 22i is added.
  • the lens barrel 22 can constitute a lens assembly by thermally crimping the lens 1.
  • a description will be given centering on differences from the first modification.
  • the pair of lens receiving surfaces 22a is a plane orthogonal to the central axis P, and the central angle with respect to the central axis P between each insertion surface 2g and the through hole 2e of the pair of lens insertion frame portions 2C is a lens. It is provided in an arcuate region that is inside the sector that is equal to the central angle of the arc of the insertion frame 2C.
  • Each of the stepped portions 22f and 22i has a D-shaped projecting portion 12g and a flange portion 2A so that the mounting reference surface 1c of the lens 1 inserted into the lens insertion frame portion 2C contacts only the lens receiving surface 22a. This is an escape portion provided on the surface of the lens insertion frame 2C side.
  • the stepped portion 22f is retracted closer to the tube portion 2B than the lens receiving surface 22a in a region sandwiched in the circumferential direction by the pair of lens receiving surfaces 22a on the side where the D-shaped protrusion 12g is provided. It is provided in the shape.
  • the stepped portion 22i is above the lens receiving surface 22a in the region sandwiched between the pair of lens receiving surfaces 22a on the flange portion 2A in the region facing the stepped portion 22f across the central axis P. Is also provided in a shape retracted to the cylindrical portion 2B side.
  • the stepped portions 22f and 22i of the present modified example are configured as a plane parallel to the lens receiving surface 22a as an example, but are not limited to this configuration, like the stepped portion 12f of the first modified example.
  • the lens barrel 22 is an example in which the lens receiving surface 22a has a plurality of lens receiving surfaces 22a and is not provided in a closed loop around the central axis P. Even in such a configuration, similarly to the lens barrel 2 of the above embodiment and the lens barrel 12 of the first modification, it is formed in a region that is plane-symmetric with respect to the planes S and T that are orthogonal to each other including the central axis P. Therefore, the lens 1 can be fixed with high accuracy by heat caulking. In addition, according to this modification, when the lens 1 is fixed, the mounting reference surface 1c facing the stepped portions 22f and 22i is not subjected to a pressing force, so that the region sandwiched between the pair of lens receiving surfaces 22a. Residual distortion is less likely to occur in the lens 1.
  • FIG. 7A is a schematic plan view showing the configuration of a lens assembly according to a third modification of the embodiment of the present invention.
  • 7B is a cross-sectional view taken along line FF in FIG. 7A
  • FIG. 7C is a cross-sectional view taken along line GG in FIG. 7A.
  • 8A, 8B, and 8C are a schematic left side view, plan view, and right side view showing the configuration of a lens barrel according to a third modification of the embodiment of the present invention.
  • FIG. 8D is a G′-G ′ cross-sectional view in FIG. 8B.
  • the lens assembly 30 of the present modification includes a lens 31 having a smaller distance from the optical axis O of the D-cut surface 1d of the lens 1 at its outer edge.
  • the assembly is fixed to the lens barrel 32 by caulking in the vertical direction.
  • the caulking fixing portion 32D indicates a portion of the lens barrel 32 that is thermally deformed by thermal caulking. That is, the lens 31 has a plane parallel to the optical axis O instead of the D-cut surface 1d of the lens 1 of the above embodiment, and the distance e from the optical axis O is e ⁇ d. .
  • the distance e is, for example, may be the inner radius d 1 below the mounting reference surface 1c.
  • the attachment reference surface 1 c is divided in the circumferential direction by the D-cut surface 31 d, and thus has a C-shape when viewed from the direction along the optical axis O.
  • the lens barrel 32 includes a pair of flange portions 2A, a cylindrical portion 2B, a D-shaped projection portion 12g, and a pair of the lens barrel 12 of the first modification.
  • a pair of flange portions 32A, a pair of flange support frame portions 32B, a C-shaped projection portion 32g, and a pair of lens insertion frame portions 32C (side frame portions) are provided, and D-cut It is the structure which added the insertion frame part 32j (side frame part).
  • a description will be given centering on differences from the first modification.
  • the pair of flange portions 32A has a shape in which the width of the flange portion 2A of the first modified example is narrowed in a direction perpendicular to the plane T. That is, on the side where the D cut surface 31d of the lens 31 is arranged, the flange portion 32A has a flat side surface 2f at a position where the distance from the plane T is the distance e 1 (where e ⁇ e 1 ⁇ d 2 ). Instead, a flat side surface 32n is formed. Further, on the opposite side of the plane T of the flange portion 32A, a flat side surface 32m is formed instead of the flat side surface 2f at a position where the distance from the plane T is the distance e.
  • Each flange portion 32A has an arc plate extending along the central axis P in a range extending in the circumferential direction along the through hole 2e of the first modification and sandwiched between the flat side surfaces 32m and 32n.
  • a flange support frame portion 32B is connected.
  • the shape of the flange support frame portion 32B corresponds to a shape obtained by cutting out the portions that are outside the flat side surfaces 32m and 32n in the cylindrical portion 2B of the first modified example.
  • the pair of flange portions 32A are connected in the circumferential direction by a C-shaped protrusion 32g on each flat side surface 32m.
  • the C-shaped protrusion 32g has a C-shape projecting radially outward from the flat side surface 32m, and has an appropriate thickness in the direction along the central axis P, like the D-shaped protrusion 12g of the first modification.
  • the inner peripheral surface of the C-shaped projection portion 32g is a partial cylindrical surface with a radius r 3 of the through-hole 2e for forming the inner peripheral surface of the flange support frame portion 32B is extended.
  • a protruding portion outer peripheral surface 12h similar to the D-shaped protruding portion 12g of the first modified example is formed on the front end surface (outer peripheral surface) in the protruding direction of the C-shaped protruding portion 32g. That is, the protruding portion outer peripheral surface 12h is a partial cylindrical surface of radius r 1 which is aligned with the frame portion outer peripheral surface 2h of the lens insertion frame portion 32C, which will be described later. For this reason, the protrusion outer peripheral surface 12h, together with a frame outer peripheral surface 2h of the lens insertion frame portion 32C described later, constitutes a reference outer shape of the lens assembly 30, and a reference surface for positioning the lens assembly 30 in the radial direction. Or as a fixed surface.
  • the surface opposite to the side where the flange support frame portion 32B is provided is parallel to the plane T at a position aligned with each flat side surface 32n, and the central axis P and the inner peripheral surface
  • a D-cut insertion frame portion 32j which is a wall body having a distance e 2 (where e 2 > e) and a thickness (e 1 -e 2 ), is erected.
  • the wall height of the D-cut insertion frame portion 32j is set to be smaller than the edge thickness h of the lens 31.
  • the distance e 2 is set such that (e ⁇ e 2 ) has a dimension equivalent to a gap (r 2 ⁇ r) between a pair of lens insertion frame portions 2C, which will be described later, and the lens side surface 1e of the lens 31.
  • the pair of flange portions 32A are coupled in the opposing direction by the C-shaped projection portion 32g and the D-cut insertion frame portion 32j.
  • a pair of lens insertion frame portions 32C is extended along the central axis P on the surface of the pair of flange portions 32A opposite to the side where the flange support frame portion 32B is provided.
  • the pair of lens insertion frame portions 32C has a configuration in which the width in the circumferential direction of the lens insertion frame portion 2C of the first modification is shortened to be within the range of the flange portion 32A.
  • the center angle with respect to the central axis P is set to satisfy r 1 cos ( ⁇ / 2) ⁇ e, and plane symmetry with respect to the plane T. It is arranged at the position.
  • each lens insertion frame portion 32C At the tip of each lens insertion frame portion 32C, a crimping portion 32d that differs from the crimping portion 2d of the first modification only in the circumferential length is provided. Thereby, the caulking fixing portion 32D is formed when the caulking is performed.
  • the surface of the flange portion 32A on the side where the lens insertion frame portion 32C is provided (including a region overlapping the tip of the flange support frame portion 32B) is a plane orthogonal to the central axis P.
  • each lens insertion frame portion is located in a circle having a radius r 2 (where r ⁇ r 2 ⁇ r 1 ) centered on the central axis P and sandwiched between the flat side surface 32m and the inner peripheral surface 32i.
  • a pair of lens receiving surfaces 32a for receiving the reference mounting surface 1c of the lens 31 inserted between the 32C and the D-cut insertion frame portion 32j are formed.
  • Each lens receiving surface 32a has a shape that is plane-symmetric with respect to the planes S and T, and has a shape that is 180-degree axially symmetric with respect to the central axis P.
  • the C-shaped projection 32g constitutes a relief portion for the lens receiving surface 32a, like the D-shaped projection 12g of the first modification.
  • the lens insertion frame portion 32C side surface has a shape retracted to the flange support frame portion 32B side from the lens receiving surface 32a so that the mounting reference surface 1c of the lens 1 received by the lens receiving surface 32a does not contact.
  • a stepped portion 32f is formed.
  • the stepped portion 32f may adopt an appropriate shape that is recessed toward the flange support frame portion 32B from the lens receiving surface 32a.
  • the stepped portion 32f is configured as a plane parallel to the lens receiving surface 32a as an example.
  • a step portion between the C-shaped protrusion 32g and the lens receiving surface 32a is formed by a flat side surface 32m.
  • the caulking portion 32d is thermally caulked by the thermal caulking device 3 to be caulked.
  • the lens 31 can be fixed by forming the fixing portion 32D. Further, the stepped portion 32f of the C-shaped protrusion 32g is retracted to the flange support frame portion 32B side with respect to the lens receiving surface 32a. Therefore, even if the lens 31 is pressed during thermal caulking, it can contact the lens 31. Absent.
  • the shape of the contact surface between the attachment reference surface 1c of the lens 31 and the lens receiving surface 32a is plane symmetric with respect to the planes S and T, and is 180 ° axially symmetric with respect to the central axis P. It can be fixed with high precision by heat caulking.
  • the protrusion outer peripheral surface 12h of the C-shaped protrusion 32g forms a reference outer shape in the same manner as the frame outer peripheral surface 2h, as in the first modification.
  • the protrusion outer peripheral surface 12h can be used as a positioning reference surface or a fixed surface in addition to the frame outer peripheral surface 2h. Therefore, as compared with the case where only the frame portion outer peripheral surface 2h is used as the positioning reference surface or the fixed surface, it is possible to reduce the assembling error at the time of mounting or to facilitate the mounting.
  • the C-shaped protrusion 32g is projected so as to cover the outer edge portion of the lens 31 from the attachment reference plane 1c side when viewed from the direction along the central axis P.
  • the fourth modification and the fifth modification are modifications related to the arrangement when a plurality of lens receiving surfaces are provided on the lens barrel.
  • Each lens barrel of the fourth and fifth modifications can form a lens assembly by suitably fixing the lens 1 similarly to the lens barrel 2 of the above embodiment.
  • 9A and 9B are schematic plan views showing the configuration of the lens barrel according to the fourth and fifth modifications of the embodiment of the present invention.
  • the lens barrel 42 of the fourth modified example is a position that is 90 ° axially symmetric with respect to the central axis P on a D-shaped flange portion 42A having one flat side surface 2f as a straight portion.
  • Four lens receiving surfaces 42a are provided.
  • the flat side surface 2f is formed at a position sandwiched between two adjacent lens receiving surfaces 42a.
  • each lens receiving surface 42a is disposed along the dominant arc-shaped side surface of the flange portion 42A.
  • a stepped portion 42f that is recessed from the lens receiving surface 42a is formed as a relief portion when receiving the lens 1.
  • a pair of lenses curved in an arc shape so as to be plane symmetric with respect to a plane S passing through the central axis P and orthogonal to the flat side surface 2f, that is, 180 ° axially symmetric with respect to the central axis P.
  • An insertion frame portion 42C is provided.
  • the shape of the lens insertion frame portion 42C is different from the lens insertion frame portion 2C of the above embodiment only in the circumferential direction. In this modification, the two adjacent lens receiving surfaces 42a are covered from the outside in the radial direction. Has a circumferential length.
  • a caulking portion 2d similar to the lens insertion frame portion 2C is provided at the front end of the lens insertion frame portion 42C in the protruding direction (front side in FIG. 9A).
  • the lens barrel 42 has the caulking portion 2d that is 180 ° axially symmetric with respect to the central axis P and the lens receiving surface 42a that is 90 ° axially symmetric. Can be accurately fixed by caulking.
  • the lens barrel 52 of the fifth modification is 120 ° axially symmetric with respect to the central axis P on a D-shaped flange portion 52A having one flat side surface 2f as a straight portion.
  • Three lens receiving surfaces 52a are provided at the positions.
  • the flat side surface 2f is formed at a position sandwiched between two adjacent lens receiving surfaces 52a.
  • each lens receiving surface 52a is arranged along the side of the arcuate shape of the flange portion 52A.
  • a stepped portion 52f that is recessed from the lens receiving surface 52a is formed as a relief portion when receiving the lens 1.
  • each lens receiving surface 52a can be covered from the outside in the radial direction. It has a directional length.
  • a caulking portion 2d similar to the lens insertion frame portion 2C is provided at the distal end of the lens insertion frame portion 52C in the protruding direction (the front side in FIG. 9B).
  • the lens barrel 52 has the caulking portion 2d that is 120 ° axially symmetric with respect to the central axis P and the lens receiving surface 52a that is 120 ° axially symmetric. Can be accurately fixed by caulking.
  • the lens receiving surface is provided at an axially symmetric position that is not plane-symmetric with respect to two planes orthogonal to each other.
  • the lens may have a configuration in which a mounting flange portion having a reference outer shape is formed on the outer edge portion. .
  • the lens barrel includes a lens receiving surface on the front and back, and separate lenses are provided from each lens receiving surface side.
  • An insertion frame portion may be provided and two lenses may be fixed to the front and back of the lens barrel.
  • the D-shaped outer shape in which the lens side surface is cut out at one place by a plane parallel to the optical axis is formed in an arc shape and a linear shape.
  • the linear shape is provided at one location.
  • Two or more linear portions may be provided, and the cut shape is not limited to a plane parallel to the optical axis, and a plane non-parallel to the optical axis can also be adopted.
  • the outer shape of the lens viewed from the direction along the optical axis may be axisymmetric with respect to the optical axis, but this embodiment is particularly suitable when it is not axially symmetric.
  • a D-shaped projection portion or a C-shaped projection portion are formed in a plate shape, and the reference outer shape is provided at the tip portion.
  • a partially cylindrical side wall surface extending long along the central axis of the frame may be formed to form a reference outer shape that is long in the axial direction. That is, in the lens barrels 12, 22, and 32, the lens insertion frame portions 2C and 32C are extended in the circumferential direction on the D-shaped projection 12g and the C-shaped projection 32g, respectively, and are connected to each other. You may comprise the side frame part from which the shape seen from the direction to follow becomes a C-shape.
  • the lens receiving surface is an example in which the lens receiving surface is formed as a plane orthogonal to the central axis P. explained.
  • the lens receiving surface only needs to extend in a direction intersecting the central axis P according to the shape of the lens mounting reference surface, and is not limited to a plane orthogonal to the central axis P.
  • the lens mounting reference surface is a convex or concave lens surface
  • thermoplastic resin an example in which the entire lens barrel is formed of a thermoplastic resin has been described. However, only a part including a portion to be caulked by heat is formed of a thermoplastic resin, and other portions are heated. You may comprise with different materials, such as curable resin and a metal. In the case of such a configuration, it is not necessary to make the average thickness constant, so that the degree of freedom in shape can be improved.
  • the balance of the force acting on the lens during caulking is good because the lens receiving surface is provided symmetrically with respect to the central axis.
  • the lens receiving surface is provided symmetrically with respect to the central axis.

Landscapes

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Abstract

　このレンズ鏡枠は、中心軸線に交差する交差方向に延ばされたレンズ受面と；交差方向においてレンズ受面よりも外側に配置され、レンズ受面から中心軸線方向に突出した側枠部と；側枠部の突出方向の先端に形成され、外部圧力によって変形することでレンズ受面との間でレンズをカシメ固定する複数のカシメ部と；を備え、レンズ受面は、中心軸線に対して軸対称に形成されている。

Description

レンズ鏡枠およびレンズ組立体
　本発明は、レンズ鏡枠およびレンズ組立体に関する。
　本願は、２０１１年０２月２２日に、日本に出願された特願２０１１－０３５７５５号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
　従来、例えば、カメラ等の光学機器において、熱可塑性樹脂で形成されたレンズ鏡枠にレンズ等の光学素子を熱カシメによって固定したレンズ組立体が用いられている。
　例えば、特許文献１には、このようなレンズ鏡枠として、プラスチック材料で略円筒形状に形成され、レンズ挿入枠部とカシメ部とを備えるレンズ枠が記載されている。レンズの挿入枠部は、レンズ枠を構成する略円筒形状の一方の端部開口に凹状に形成され、この端部開口にレンズを挿入し、レンズを光軸方向で位置決めする。４つのカシメ部は、端部開口の周囲にこのレンズ挿入枠部に挿入されたレンズ周縁の上面よりいずれも突出して所定間隔で突起状とされる。また、特許文献１には、このレンズ枠にレンズを挿入した後、カシメ部を熱変形させて、レンズの周縁を固定したレンズ組立体が記載されている。
　また、高精度が要求されるレンズ組立体では、振動などによってレンズ挿入枠部とのクリアランスの範囲でレンズが移動しないように、カシメ部をレンズ外縁の全周に設けて強固に固定することが周知である。近年では特にカメラ等の高画素化や小型化の要求がより強まっている。この要求を達成するためにレンズとレンズ枠との固定精度の更なる高精度化が必要となってきている。更に小型化や鏡枠スペース有効利用のためにレンズをＤカット形状等の切欠を有するレンズを用いることも多い。
　通常、カシメ固定において高い精度が必要無ければ、このようなＤ形のレンズのカシメにおいても円形レンズのように、レンズ外縁のうち円弧状の部分の全体にカシメ部を設け、レンズのカシメ固定を行う。しかしながら、この構造だと、熱カシメ時にカシメ部を通して作用する押圧力によって、レンズがカシメ部のない方に移動しやすく偏心を起こしやすい。この偏心を抑えるための高精度化対策として従来技術では、レンズの光軸およびＤカット部を挟んで対向する位置にカシメ部を設けている。
　このような従来のレンズ組立体の形状の一例を図１０Ａ、図１０Ｂ、図１０Ｃ、図１０Ｄに示す。図１０Ａは、従来技術のレンズ組立体の構成の一例を示す模式的な斜視図である。図１０Ｂは、図１０Ａにおけるａ視の平面図である。図１０Ｃ、図１０Ｄは、図１０Ｂにおけるｂ－ｂ断面図、およびｃ－ｃ断面図である。
　レンズ組立体１００は、レンズ１０１を、レンズ鏡枠１０２に熱カシメして固定した組立体である。このレンズ１０１は、レンズ側面が円筒面状のレンズ側面１０１ｅと光軸ｏに平行な平面からなるＤカット面１０１ｄとで構成されている。
　レンズ１０１は、凸球面からなる第１レンズ面１０１ａと凹球面からなる第２レンズ面１０１ｂとを備える負のメニスカスレンズである。第２レンズ面１０１ｂの外縁側にレンズ１０１の光軸方向の位置決めを行うための取付基準面１０１ｃが形成されている。取付基準面１０１ｃは光軸ｏに直交する平面である。
　レンズ鏡枠１０２は、中心に貫通孔１０２ｅを備える略円筒状の筒部１０２ｂの一方の端部にレンズ１０１の取付基準面１０１ｃを当接させるレンズ受面１０２ａを備える。
　レンズ受面１０２ａは、筒部１０２ｂの中心軸線ｐに直交する平面であり、筒部１０２ｂの一端側において径方向外側に延ばされたフランジ部に形成されている。ただし、このフランジ部の側面は、円筒面とＤカット面１０２ｆとで構成され、レンズ１０１の取付基準面１０１ｃの外形状と略同様なＤ形形状が形成されている。
　レンズ受面１０２ａの外縁部には、レンズ１０１のレンズ側面１０１ｅを挿入して緩やかに嵌合する１対の部分円筒面を有する枠部１０２ｃが光軸ｏ方向に延ばされている。
　この１対の枠部１０２ｃは、光軸ｏを挟んで対向して配置され、それぞれレンズ側面１０１ｅを中心角９０°の範囲で覆っている。このため、１対の枠部１０２ｃは、平面ｓ（図１０Ｂ、図１０Ｃ参照）と、平面ｔ（図１０Ｂ、図１０Ｄ参照）に対して面対称、あるいは中心軸ｐに関して１８０°軸対称となるように配置されている。平面ｓは、図１０Ｂ、図１０Ｃに示されるように、筒部１０２ｂの中心軸線ｐおよびｃ－ｃ線を通り、Ｄカット面１０２ｆと直交する面である。平面ｔは、図１０Ｂ、図１０Ｄに示されるように、中心軸線ｐを通り、平面ｓと直交する面である。
　また、枠部１０２ｃの先端部は、枠部１０２ｃ内にレンズ１０１が挿入された後、熱カシメ装置によって熱変形される。そして、第１レンズ面１０１ａの外縁部を光軸ｏ方向に付勢してレンズ１０１を保持するカシメ固定部１０２ｄが形成される。
　このように、レンズ組立体１００では、レンズ１０１はレンズ受面１０２ａとカシメ固定部１０２ｄとの間で光軸ｏ方向に挟持されている。これにより、取付基準面１０１ｃがレンズ受面１０２ａに押圧して固定されている。
特開２００７－２０３６２５号公報
　しかしながら、本出願人は実験検討から、このようなＤカットレンズをより高精度にカシメ固定するには、レンズ枠形状、特にはレンズ枠のレンズ受け面の形状に以下のような問題があることを発見した。
　上記に説明したレンズ鏡枠１０２にレンズ１０１を熱カシメしてレンズ組立体１００を形成する場合、レンズ１０１は、カシメ固定部１０２ｄの熱変形に伴ってレンズ受面１０２ａ側に押圧して固定される。このとき、レンズ１０１に第１レンズ面１０１ａ側から作用する押圧力は、平面ｓ、ｔに関して、それぞれ面対称な力が作用する。これにより、カシメ部をＣ字状に形成する場合に比べるとレンズ１０１の偏心が低減される。例えば、偏心量の平均を約５μｍ程度にすることができる。
　しかし、近年、高画質化の要求が高まっており、このような偏心量では、熱カシメしたレンズ組立体を採用することが難しいという問題がある。このため、高精度な金属製のレンズ鏡筒やレンズ押さえ環を採用しなければならず、レンズユニットが高価になったり、重くなったりするという問題がある。
　本発明は、上記のような問題に鑑みてなされたものであり、レンズをカシメによって精度よく固定することができるレンズ鏡枠およびレンズ組立体の提供を目的とする。
　本発明は、上記課題を解決して係る目的を達成するために以下の手段を採用した。
　本発明の第１の態様に係るレンズ鏡枠によれば、円弧状に形成された基準面と切欠状に形成された第１の側面とを有し、中心軸線に光軸を沿わせてレンズを固定するレンズ鏡枠であって、前記中心軸線に交差する交差方向に延ばされたレンズ受面と；前記交差方向において前記レンズ受面よりも外側に配置され、前記レンズ受面から前記中心軸線方向に突出した側枠部と；前記側枠部の突出方向の先端に形成され、外部圧力によって変形することで前記レンズ受面との間で前記レンズをカシメ固定する複数のカシメ部と；を備え、前記レンズ受面は、前記中心軸線に対して軸対称に形成されている。
　本発明の第２の態様によれば、前記第１の態様において、前記レンズ受面は、前記中心軸線回りの閉ループ状に形成されていても良い。
　本発明の第３の態様によれば、前記第１の態様において、前記レンズ受面は、前記中心軸線を挟んで対向する位置に複数形成されていても良い。
　本発明の第４の態様によれば、前記第１の態様から前記第３の態様のいずれか一の態様において、前記円弧状の基準面が優弧形状に形成されていても良い。
　本発明の第５の態様によれば、前記第１の態様から前記第４の態様のいずれか一の態様において、前記側枠部の外周面が、前記中心軸線と同軸の円弧状に湾曲し、かつ、一対の前記側枠部が、前記中心軸線を挟んで対向して配置され；前記中心軸線を挟んで前記切欠状の前記第１の側面と反対側に形成された第２の側面が、前記側枠部の前記外周面と同軸かつ同径の円弧状に湾曲していても良い。
　本発明の第６の態様によれば、前記第１の態様から前記第５の態様のいずれか一の態様において、熱可塑性樹脂によって形成され、前記カシメ部を熱カシメすることによって前記レンズが固定されていても良い。
　本発明の第７の態様に係るレンズ組立体によれば、前記第１の態様から前記第６の態様のいずれか一の態様に係るレンズ鏡枠と；前記光軸に沿う方向から見た外形が円弧形状と直線形状とで形成され、前記レンズ鏡枠の前記カシメ部によってカシメ固定されたレンズと；を備える。
　上記のレンズ鏡枠およびレンズ組立体によれば、レンズ受面が中心軸線に対して軸対称に設けられることによりカシメ時にレンズに作用する力のバランスが良好となる。これにより、例えば、光軸に沿う方向から見た外形が円弧形状と直線形状とで形成されたレンズをカシメによって固定する場合、精度よく固定することができるという効果を奏する。
本発明の実施形態に係るレンズ組立体の構成を示す模式的な平面図である。 図１ＡのＡ－Ａ断面図である。 図１ＡのＢ－Ｂ断面図である。 本発明の実施形態に係るレンズ鏡枠の構成を示す模式的な平面図である。 図２ＡのＡ’－Ａ’断面図である。 図２ＡのＢ’－Ｂ’断面図である。 本発明の実施形態に係るレンズ組立体の製造工程を説明する模式的な工程説明図である。 本発明の実施形態に係るレンズ組立体の製造工程を説明する模式的な工程説明図である。 本発明の実施形態の第１変形例に係るレンズ組立体の構成を示す模式的な平面図である。 図４ＡのＣ－Ｃ断面図である。 図４ＡのＤ－Ｄ断面図である。 本発明の実施形態の第１変形例に係るレンズ鏡枠の構成を示す模式的な平面図である。 図５ＡのＣ’－Ｃ’断面図である。 図５ＡのＤ’－Ｄ’断面図である。 本発明の実施形態の第２変形例に係るレンズ鏡枠の構成を示す模式的な平面図である。 図６ＡのＥ－Ｅ断面図である。 本発明の実施形態の第３変形例に係るレンズ組立体の構成を示す模式的な平面図である。 図７ＡのＦ－Ｆ断面図である。 図７ＡのＧ－Ｇ断面図である。 本発明の実施形態の第３変形例に係るレンズ鏡枠の構成を示す模式的な左側面図である。 同変形例の平面図である。 同変形例の右側面図である。 図８Ｂの平面図におけるＧ’－Ｇ’断面図である。 本発明の実施形態の第４変形例に係るレンズ鏡枠の構成を示す模式的な平面図である。 本発明の実施形態の第５変形例に係るレンズ鏡枠の構成を示す模式的な平面図である。 従来技術のレンズ組立体の構成の一例を示す模式的な斜視図である。 図１０Ａをａから視た平面図である。 図１０Ｂのｂ－ｂ断面図である。 図１０Ｂｃ－ｃ断面図である。
　本発明の実施形態に係るレンズ鏡枠およびレンズ組立体について説明する。
　図１Ａは、本発明の実施形態に係るレンズ組立体の構成を示す模式的な平面図である。図１Ｂ、図１Ｃは、それぞれ図１ＡにおけるＡ－Ａ断面図、Ｂ－Ｂ断面図である。図２Ａは、本発明の実施形態に係るレンズ鏡枠の構成を示す模式的な平面図である。図２Ｂ、図２Ｃは、それぞれ図２ＡにおけるＡ’－Ａ’断面図、Ｂ’－Ｂ’断面図である。
　本実施形態のレンズ組立体１０は、図１Ａ、図１Ｂ、図１Ｃに示すように、光軸に沿う方向から見た外形が円弧形状と直線形状とで形成されたレンズ１を、その外縁部で厚さ方向に熱カシメしてレンズ鏡枠２に固定した組立体である。カシメ固定部２Ｄは、熱カシメによって熱変形された後のレンズ鏡枠２の部分である。
　レンズ組立体１０は、単体もしくは他のレンズ組立体と組み合わされて、レンズユニットを構成する。例えば、スチルカメラ、ビデオカメラ、プロジェクタ、スキャナなどの光学機器において、撮像光学ユニット、投影光学ユニット、読取光学ユニットなどのレンズユニットとして用いることができる。
　レンズ１のレンズ面の形状は、必要に応じて適宜の形状を採用することができるが、以下では、一例として、凸球面を有する第１レンズ面１ａと凹球面を有する第２レンズ面１ｂを備える負のメニスカスレンズの場合の例で説明する。
　レンズ１を光軸Ｏに沿う方向から見た外形は、優弧形状部と直線形状部とを有するＤ字状とされている。レンズ１の側面は、優弧形状部に対応するレンズ側面１ｅおよび直線形状部に対応するＤカット面１ｄを備える。
　レンズ側面１ｅは、レンズ１の基準外形を構成し、半径ｒの部分円筒面である。この部分円筒面は、光軸Ｏと同軸となるように精度よく形成されている。このため、レンズ側面１ｅはレンズ１の径方向の位置決めに用いることができる。
　Ｄカット面１ｄは、レンズ組立体１０を用いる光学機器に組み付けたときに、他の部品との干渉を避ける等の目的で設けられた形状であり、光軸Ｏに平行な平面である。
　Ｄカット面１ｄと光軸Ｏとの距離ｄ（ただし、ｄ＜ｒ）は、必要に応じて適宜寸法に設定することができる。
　第１レンズ面１ａは、図１Ａに示すように、外縁部においてレンズ側面１ｅおよびＤカット面１ｄと交差している。
　第１レンズ面１ａの裏面側には、第１レンズ面１ａと同軸であって半径ｄ１（ただし、ｄ１＜ｄ）の円形の範囲に第２レンズ面１ｂが形成されている。
　図１Ｂに示すように、第２レンズ面１ｂの外周からレンズ側面１ｅおよびＤカット面１ｄまでの間には、取付基準面１ｃが形成されている。この取付基準面１ｃは、第１レンズ面１ａの面頂からの距離が一定値とされた光軸Ｏと直交する平面で構成されている。すなわち、本実施形態では、取付基準面１ｃは、周方向に連続する閉ループ状の平面である。
　以下では、図１Ｃに示すように、レンズ側面１ｅにおける光軸Ｏに沿う方向の長さ、すなわち取付基準面１ｃから第１レンズ面１ａの外周までの距離をｈで表し、レンズ１のコバ厚ｈと称する。
　レンズ１の材質は、熱カシメによって第１レンズ面１ａ、第２レンズ面１ｂが変形しないように、適宜の光学ガラスを採用することができる。レンズ１の製造方法は、機械加工またはガラスモールド加工を採用することができる。
　本実施形態において、レンズ鏡枠２は、中心軸線Ｐに対して直交する方向に、最大半径となる円弧状に形成された基準面と最大半径より小さい切欠状に形成された平側面（第１側面）２ｆとを有し、中心軸線Ｐに光軸を沿わせてレンズを固定する。具体的な構成について以下に説明する。
　レンズ鏡枠２は、図２Ａ、図２Ｂ、図２Ｃに示すように半径ｒ３の貫通孔２ｅが中心部に形成された円筒状の筒部２Ｂと、筒部２Ｂの軸方向の一端から１つの径方向に沿って両外側に延ばされた１対のフランジ部２Ａと、レンズ１のレンズ側面１ｅに外嵌するために各フランジ部２Ａの外縁部から軸方向において筒部２Ｂと反対側に向かって延ばされた部分円筒形状を有するレンズ挿入枠部２Ｃ（側枠部）とを備える。
　筒部２Ｂの外半径ｄ２は、本実施形態では、ｄ１＜ｒ３＜ｄ２＜ｄとなる大きさに設定されている。
　１対のフランジ部２Ａの平面視の外形は、平側面２ｆと、部分円筒面とで囲まれた形状を有している。平側面２ｆは、筒部２Ｂの外形に整列し中心軸線Ｐを挟んだ２枚の平行平面（第１の側面及び第２の側面）から構成されている。
　また、第１の側面及び第２の側面は、側枠部２Ｃと同軸かつ同径の円弧状に湾曲している。また、部分円筒面は、平側面２ｆの対向方向に直交する方向において、レンズ側面１ｅの外半径ｒよりも大きな半径ｒ１を有している。本実施形態では、平側面２ｆは、中心軸線Ｐまでの距離、平行度が高精度に形成され、レンズ組立体１０を光学機器に取り付ける際の取付や組み立ての基準面として用いることもできる。
　フランジ部２Ａにおいてレンズ挿入枠部２Ｃが設けられた側の表面（筒部２Ｂの先端に重なる領域も含む）は、中心軸線Ｐに直交する平面で構成されている。特に、中心軸線Ｐを中心とする半径ｒ２（ただし、ｒ＜ｒ２＜ｒ１）の円内には、各レンズ挿入枠部２Ｃの間に挿入されるレンズ１の取付基準面１ｃを受けるレンズ受面２ａが形成されている。
　レンズ挿入枠部２Ｃは、フランジ部２Ａの円筒状の外縁部から延ばされ、中心軸線Ｐを通り平側面２ｆに直交する平面Ｓに関して面対称な略円弧板状を有している。
　各レンズ挿入枠部２Ｃの周方向の長さは、中心軸線Ｐに対する中心角がそれぞれ９０°の円弧の長さに等しく設定されている。
　レンズ挿入枠部２Ｃの内周側には、レンズ側面１ｅを隙間嵌めで外嵌する１対の部分円筒面を有する挿入面２ｇが、中心軸線Ｐと同軸の位置関係に形成されている。挿入面２ｇの曲率半径は、半径ｒ２とされている。挿入面２ｇとレンズ側面１ｅの外半径ｒとの差は、５０μｍ程度以下にすることが好ましい。
　レンズ挿入枠部２Ｃの外周側には、中心軸線Ｐと同軸の部分円筒面である枠部外周面２ｈがそれぞれ形成されている。本実施形態の例では、枠部外周面２ｈは、フランジ部２Ａの側方にも延長されてフランジ部２Ａの円筒状の外周面も兼ねており、レンズ組立体１０の最外の外周面を構成している。
　枠部外周面２ｈは、曲率半径の寸法精度、真円度、中心軸線Ｐとの同軸度等が良好となるように成形されており、レンズ組立体１０の光軸Ｏの位置決めを行う基準面として用いることができる。
　レンズ挿入枠部２Ｃの中心軸線Ｐに沿う方向の先端部には、レンズ１を第１レンズ面１ａの外縁部で厚さ方向にかしめてカシメ固定部２Ｄを形成するため、複数のカシメ部２ｄが形成されている。カシメ部２ｄは、レンズ受面２ａから中心軸線Ｐに沿って測った高さが、ｈからｈ１（ただし、ｈ１＞ｈ）までの範囲に設けられている。カシメ部２ｄの先端の高さｈ１は、熱カシメによって形成されるカシメ固定部２Ｄが、熱カシメ時に第１レンズ面１ａのレンズ有効領域外にとどまることができる寸法に設定されている。
　また、本実施形態のカシメ部２ｄは、レンズ挿入枠部２Ｃの周方向の全体にわたって設けられ、例えば、カシメを行い易いよう外周面には先端に向かって縮径するテーパ形状が付与されている。
　このような構成により、レンズ鏡枠２の外形状は、図２Ａに示すように、中心軸線Ｐから見たときに、枠部外周面２ｈに対応する半径ｒ１の円弧と、１対の平側面２ｆに対応する平行な弦とで囲まれた形状を有している。すなわち、レンズ鏡枠２の外形状は、中心軸線Ｐに対して直交する方向に最大半径となる半径ｒ１の円弧状に形成された基準面である枠部外周面２ｈと、半径ｒ１より小さい切欠状に形成された側面である平側面２ｆとを有している。「切欠状」とは、平側面２ｆが、枠部外周面２ｈから延長された円筒面よりも径方向内側に引っ込んでおり、円柱形状を切り欠いたのと同様な形状を有していることを意味する。
　また、レンズ挿入枠部２Ｃは、中心軸線Ｐに交差する交差方向においてレンズ受面２ａよりも外側に配置され、レンズ受面２ａから中心軸線Ｐと同方向に突出した側枠部を構成している。
　１対のレンズ挿入枠部２Ｃおよび１対のカシメ部２ｄは、それぞれ中心軸線Ｐを挟んで対向し、中心軸線Ｐを含み平側面２ｆと平行な平面Ｔに関して面対称となる形状及び位置に設けられている。
　さらに、一対のレンズ挿入枠部２Ｃ同士、およびカシメ部２ｄ同士は、いずれも中心軸線Ｐを含み平面Ｔに直交する平面Ｓに関して面対称となる形状及び位置に設けられている。
　また、レンズ受面２ａは、中心軸線Ｐ回りに閉ループ状の一続きの領域として形成され、平面Ｔ、Ｓに関してそれぞれ面対称となる領域を構成している。
　このように、本実施形態では、レンズ挿入枠部２Ｃ、カシメ部２ｄ、レンズ受面２ａはいずれも平面Ｓ、Ｔに関して面対称に複数の領域に形成されているため、中心軸線Ｐに関して１８０°軸対称（回転対称）に形成されている。
　このような構成のレンズ鏡枠２は、適宜の熱可塑性樹脂、例えば、ポリカーボネート樹脂、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合樹脂）等を金型によって成形して製造することができる。
　次に、本実施形態のレンズ鏡枠２の作用について、レンズ組立体１０の製造工程における作用を中心として説明する。
　図３Ａ、図３Ｂは、本発明の実施形態に係るレンズ組立体の製造工程を説明する模式的な工程説明図である。
　レンズ１とレンズ鏡枠２とを組み立ててレンズ組立体１０を製造するには、まず、図３Ａに示すような熱カシメ装置３に、レンズ鏡枠２をセットする。
　熱カシメ装置３は、保持台３Ａと、加熱ヘッド３Ｂとを備える。この保持台３Ａには、レンズ鏡枠２のカシメ部２ｄを上向きとして筒部２Ｂを下方側から保持する保持部３ａが設けられている。また、加熱ヘッド３Ｂは、保持台３Ａの上方で昇降可能に設けられ、保持部３ａに保持されたレンズ鏡枠２のカシメ部２ｄを中心軸線Ｐに向かう内方かつ下方に向けて熱変形させて熱カシメを行う。
　保持部３ａは、例えば、レンズ鏡枠２の枠部外周面２ｈを位置決めに用いることにより、中心軸線Ｐを保持台３Ａの水平方向の基準位置に整列させる。
　また、加熱ヘッド３Ｂは、保持台３Ａに保持されたレンズ鏡枠２のカシメ部２ｄおよびその内周側を覆う円弧状の領域で、カシメ部２ｄを下方側かつレンズ１の第１レンズ面１ａの外縁部の傾斜に倣う方向に加圧する加圧面３ｂと、加圧面３ｂによってカシメ部２ｄが加圧される際にカシメ部２ｄの外周側への変形を規制する外周規制面３ｃとを備える。
　加熱ヘッド３Ｂの温度は、レンズ鏡枠２の材質となる合成樹脂が軟化する温度、例えば、ポリカーボネート樹脂の場合は２５０℃程度に設定する。
　次に、保持台３Ａに保持されたレンズ鏡枠２のレンズ挿入枠部２Ｃの内側にレンズ１を挿入する。
　レンズ１の挿入姿勢は、取付基準面１ｃがレンズ鏡枠２のレンズ受面２ａに対向するとともに、Ｄカット面１ｄがレンズ鏡枠２の平側面２ｆと略平行となる位置関係に保持して、レンズ側面１ｅが１対の挿入面２ｇに挟まれる状態で挿入する。
　レンズ１を挿入する際、本実施形態では、不図示の移載装置、例えば、ロボットハンドや挿入治具によって、レンズ１の光軸Ｏが中心軸線Ｐと略整列するように挿入する。これにより、レンズ１の挿入時に、レンズ１が挿入面２ｇとの間の隙間の範囲内で偏った状態に挿入されてしまうことを防止できる。
　このため、本実施形態では、レンズ１は、レンズ側面１ｅと挿入面２ｇとの間に略均等な隙間をあけた状態で挿入され、レンズ受面２ａ上に取付基準面１ｃが重ね合わされる。
　次に、図３Ｂに示すように、レンズ鏡枠２の材質に応じて、例えば２５０℃に加熱された加熱ヘッド３Ｂを下降させる。
　加熱ヘッド３Ｂで加熱されて軟化したカシメ部２ｄは、外周規制面３ｃによって外周側への倒れ変形が規制された状態で加圧面３ｂによって下方側に加圧され、レンズ１の内周側に折り曲げられるとともに第１レンズ面１ａの外縁部に向かって徐々に変形していく。
　加熱ヘッド３Ｂが、予め決められた下降位置まで下降すると、熱変形したカシメ部２ｄは第１レンズ面１ａの外縁部と加圧面３ｂとの間に挟まれ、第１レンズ面１ａの外縁部に密着する。これによりカシメ固定部２Ｄが形成される。
　カシメ固定部２Ｄが塑性（永久）変形し、第１レンズ面１ａと均一に密着した状態になったら、加熱ヘッド３Ｂによる加圧を解除し、加熱ヘッド３Ｂを上方に退避させる。
　カシメ固定部２Ｄがある程度冷却して、カシメ固定部２Ｄの形状が安定したら、レンズ１が固定されたレンズ鏡枠２を保持台３Ａから取り外す。このようにして、レンズ組立体１０が製造される。
　上記の熱カシメを行う工程では、レンズ１はカシメ固定部２Ｄを介して加熱ヘッド３Ｂから下方に加圧されため、取付基準面１ｃを通してレンズ受面２ａが押圧される。
　レンズ受面２ａは、加熱ヘッド３Ｂから離間しているため熱の影響による軟化がおこりにくい。したがって、カシメ部２ｄの変形に比べると変形量は少ないが、ガラスに比べると剛性が低いため、押圧力に応じて略弾性的に変形する。また、レンズ受面２ａからレンズ１に対して押圧力に応じた反力分布が生じる。
　本実施形態では、レンズ１の取付基準面１ｃは光軸Ｏを含みＤカット面１ｄに直交する平面に関して面対称、光軸Ｏを含みＤカット面１ｄに平行な平面に関しては非対称な形状を有している。光軸Ｏと中心軸線Ｐとを略整列させた状態でレンズ１をレンズ鏡枠２に挿入するため、取付基準面１ｃとレンズ受面２ａとの接触部位の形状は、平面Ｓ、Ｔに関しては面対称、中心軸線Ｐに関しては１８０°軸対称となる。
　このため、加圧中のレンズ受面２ａの変形及びレンズ受面２ａからの反力分布も平面Ｓ、Ｔに関して面対称、中心軸線Ｐに関しては１８０°軸対称となる。
　例えば、図３Ｂに太矢印で示すように、カシメ固定部２Ｄに対向するレンズ受面２ａ上では、比較的大きな反力が平面Ｓに関して対称に発生する。一方、カシメ固定部２Ｄから離れた位置におけるレンズ受面２ａでは、直上にカシメ固定部２Ｄが位置しないため反力は小さくなるが、図１Ｃに太矢印で示すように、反力分布は平面Ｔに関して対称となる。
　このように、加圧を受けるレンズ１は、カシメ固定部２Ｄ、レンズ受面２ａによって平面Ｓ、Ｔに関してそれぞれ対称に押圧されるとともに、カシメ固定部２Ｄ、レンズ受面２ａとの接触位置とレンズ受面２ａの変形も平面Ｓ、Ｔに関してそれぞれ対称となる。これにより、平面Ｓ、Ｔに直交する２軸方向に関する力学的な条件が対称的である。また、中心軸線Ｐに関する力学的な条件が回転対称的である。
　この結果、レンズ１に作用する外力のつり合いが良好となる。したがって、レンズ１およびレンズ鏡枠２の微細な形状誤差等の個体差や加熱ヘッド３Ｂの動作バラツキなどの偶発的な誤差要因に基づく微小変位を除けば、加圧を受けている間に、対称面や対称軸に対する対称性がくずれるようなレンズ受面２ａに沿う方向に移動が起こりにくくなる。
　このため、レンズ鏡枠２によれば、レンズ１をカシメによって精度よく固定することができる。また、レンズ組立体１０の偏心が抑制され、レンズ組立体１０を用いるレンズユニットの光学性能が良好となる。
　ここで、厳密には、光軸Ｏと中心軸線Ｐとがずれている場合には、幾何学的に完全な面対称にはならない。しかしながら、光軸Ｏと中心軸線Ｐとがレンズ側面１ｅと挿入面２ｇとの間の隙間の範囲でばらつく程度であれば、取付基準面１ｃの形状が有している非対称性に比べると取付基準面１ｃとレンズ受面２ａとの接触面の非対称性は充分に小さい。このため、レンズ１が移動しやすい方向と非対称性が強い方向との間には明確な相関は見られない。したがって、本実施形態における「面対称」、「軸対称」の範囲は、幾何学的に厳密な面対称、軸対称よりも広い範囲が含まれる。
　非対称性の大きさ規定するため、取付基準面１ｃとレンズ受面２ａとの「実際の当接面」の図心をＣとし、図心Ｃの平面Ｓ、Ｔに対する距離をそれぞれＣＳ、ＣＴと表すと、｜ＣＳ／ｒ｜、｜ＣＴ／ｄ｜が、それぞれ５％以下は、面対称と見なしてよい非対称性の許容範囲である。また、軸対称の許容範囲は、互いに対称であるべき「実際の当接面」を対称移動させたときの図心のずれ量を半径ｒで割った値が最大でも５％以下であることが、軸対称と見なしてよい非対称性の許容範囲である。
　この非対称性の許容範囲は、レンズ１の挿入位置の誤差によって発生する非対称性のみならず、面対称または軸対称であるべきレンズ受面２ａの形状誤差の影響によって「実際の当接面」に発生する非対称性にも適用できる。つまり、「実際の当接面」が非対称性の許容範囲を満たす範囲では、レンズ受面２ａが非対称性を有していても対称と見なすことができる。
　これに対して、図１０Ｂ、図１０Ｃ、図１０Ｄに示す例のように取付基準面１０１ｃ、レンズ受面１０２ａが平面ｓのみに対称である場合、平面ｓと直交する平面ｔに関して非対称になり、かつ軸対称でもないため、レンズ受面１０２ａの変形やレンズ受面１０２ａからの反力分布も平面ｔおよび中心軸線ｐに関して非対称になる。この結果、レンズ１０１は、熱カシメする間にＤカット面１０１ｄが設けられた方向に移動しやすくなり、光軸ｏを中心軸線ｐに整列させて熱カシメを開始しても、レンズ１０１がＤカット面１０１ｄ方向へ偏心しやすくなる。このため、レンズ組立体１００を用いるレンズユニットの光学性能が低下してしまう。
　例えば、レンズ１をこのような従来技術のレンズ鏡枠１０２に熱カシメして、複数のサンプルで偏心量を測定したところ、偏心量の平均は約５μｍとなった。これに対して、レンズ１を本実施形態のレンズ鏡枠２に熱カシメした場合には、偏心量の平均は２μｍ以内とでき、偏心量を略半減することができた。
　また、レンズ組立体１０では、熱カシメ時にカシメ固定部２Ｄを通して押圧されるため、レンズ１には、特にカシメ固定部２Ｄとレンズ受面２ａとで挟まれた領域の近傍での残留歪みが大きくなる。レンズ１とレンズ鏡枠２との当接部分であるカシメ固定部２Ｄおよびレンズ受面２ａの対称性により、この残留歪みも平面Ｓ、Ｔに関してそれぞれ面対称、中心軸線Ｐに関しては軸対称な分布となる。
　このため、残留歪みによって収差劣化が発生したとしても、２軸方向に面対称な収差劣化、軸対称な収差劣化となり画質のバランスがくずれないため目立ちにくく、同様な量で非対称に発生する収差劣化に比べて画質への影響を低減できる。
［第１変形例］
　次に、本実施形態の第１変形例について説明する。
　図４Ａは、本発明の実施形態の第１変形例に係るレンズ組立体の構成を示す模式的な平面図である。図４Ｂ、図４Ｃは、それぞれ図４ＡにおけるＣ－Ｃ断面図、Ｄ－Ｄ断面図である。図５Ａは、本発明の実施形態の第１変形例に係るレンズ鏡枠の構成を示す模式的な平面図である。図５Ｂ、図５Ｃは、それぞれ図５ＡにおけるＣ’－Ｃ’断面図、Ｄ’－Ｄ’断面図である。
　本変形例のレンズ組立体２０は、図４Ａ、図４Ｂ、図４Ｃに示すように、上記実施形態のレンズ組立体１０においてレンズ鏡枠２に代えてレンズ鏡枠１２を備える。
　本変形例のレンズ鏡枠１２は、図５Ａ、図５Ｂ、図５Ｃに示すように、上記実施形態のレンズ鏡枠２の一方の平側面２ｆから径方向外側に張り出すＤ字状突起部１２ｇを設けた構成である。
　以下、上記実施形態と異なる点を中心に説明する。
　Ｄ字状突起部１２ｇは、中心軸線Ｐに沿う方向から見て劣弧を有するＤ字状の外形を備え、中心軸線Ｐに沿う方向に適宜厚さを有する突起である。本実施形態では、Ｄ字状突起部１２ｇの厚さは一例として成形の平均肉厚に等しい一定厚さに設けられている。
　Ｄ字状突起部１２ｇの突出方向の先端面である突起部外周面１２ｈは、枠部外周面２ｈを構成する部分円筒面に対して周方向に整列した部分円筒面であり、周方向の両端部が枠部外周面２ｈと滑らかに連続している。このため、突起部外周面１２ｈは、枠部外周面２ｈとともに、レンズ組立体２０の基準外形を構成しており、レンズ組立体２０の径方向の位置決めの基準面や固定面として用いることが可能である。
　このような構成により、枠部外周面２ｈおよび突起部外周面１２ｈは、優弧形状に形成された円弧状の基準面を構成している。
　Ｄ字状突起部１２ｇにおいて、レンズ挿入枠部２Ｃ側の表面はレンズ受面２ａで受けられたレンズ１の取付基準面１ｃが接触しないように、レンズ受面２ａよりも筒部２Ｂ側に引っ込んだ形状の段状部１２ｆが形成されている。段状部１２ｆは、レンズ受面２ａよりも筒部２Ｂ側に引っ込んでいる適宜形状を採用することができる。本実施形態では、段状部１２ｆは、一例として、レンズ受面２ａと平行な平面で構成されている。
　Ｄ字状突起部１２ｇとレンズ受面２ａとの間の段差部は平側面２ｆによって形成されている。
　段状部１２ｆは、レンズ挿入枠部２Ｃに挿入されるレンズ１とＤ字状突起部１２ｇとを接触させないための逃げ部を構成している。
　このような構成のレンズ鏡枠１２は、上記実施形態のレンズ鏡枠２と同様にしてレンズ１をレンズ挿入枠部２Ｃに挿入した後、熱カシメ装置３によってカシメ部２ｄを熱カシメしてカシメ固定部２Ｄを形成することで、レンズ１を固定することができる。
　また、Ｄ字状突起部１２ｇの段状部１２ｆは、レンズ受面２ａよりも筒部２Ｂ側に引っ込んでいるため、レンズ１を熱カシメ時に押圧してもレンズ１と接触することがない。このため、熱カシメの際に、レンズ１の取付基準面１ｃとレンズ受面２ａとは、上記実施形態と同様に当接するため、レンズ１を熱カシメによって精度よく固定することができる。
　また、レンズ組立体２０では、Ｄ字状突起部１２ｇの突起部外周面１２ｈが枠部外周面２ｈと同様に基準外形を構成している。このため、レンズ組立体２０をレンズユニットや光学機器に位置決めしたり装着したりする際に、枠部外周面２ｈに加えて突起部外周面１２ｈも位置決め基準面や固定面として利用できる。したがって、枠部外周面２ｈのみを位置決め基準面や固定面として用いる場合に比べて、装着時の組付誤差を低減したり、取付を容易にすることができる。
　また、Ｄ字状突起部１２ｇは、中心軸線Ｐに沿う方向から見てレンズ１を取付基準面１ｃ側から覆うように張り出されている。これにより、レンズ組立体１０に比べて、レンズ１の露出が低減されているため、レンズ保護の機能を有する。すなわち、搬送などの際にも人手、搬送装置、搬送治具などがレンズ１に直接接触したりぶつかったりする可能性を低減することができる。
［第２変形例］
　次に、本実施形態の第２変形例について説明する。
　図６Ａは、本発明の実施形態の第２変形例に係るレンズ鏡枠の構成を示す模式的な平面図である。図６Ｂは、図６ＡにおけるＥ－Ｅ断面図である。
　本変形例のレンズ鏡枠２２は、図６Ａ、図６Ｂに示すように、上記第１変形例のレンズ鏡枠１２のレンズ受面２ａ、段状部１２ｆに代えて、１対のレンズ受面２２ａ、段状部２２ｆを備え、段状部２２ｉを追加した構成である。レンズ鏡枠２２は、レンズ鏡枠１２と同様に、レンズ１を熱カシメしてレンズ組立体を構成することができる。
　以下、上記第１変形例と異なる点を中心に説明する。
　１対のレンズ受面２２ａは、中心軸線Ｐに直交する平面であって、１対のレンズ挿入枠部２Ｃの各挿入面２ｇと貫通孔２ｅとの間、かつ中心軸線Ｐに対する中心角がレンズ挿入枠部２Ｃの円弧の中心角と等しい扇形の内側となる円弧状領域に設けられている。
　段状部２２ｆ、２２ｉは、いずれも、レンズ挿入枠部２Ｃに挿入されるレンズ１の取付基準面１ｃが、レンズ受面２２ａのみと接触するように、Ｄ字状突起部１２ｇおよびフランジ部２Ａのレンズ挿入枠部２Ｃ側の表面に設けられた逃げ部である。
　段状部２２ｆは、Ｄ字状突起部１２ｇが設けられた側であって１対のレンズ受面２２ａによって周方向に挟まれた領域において、レンズ受面２２ａよりも筒部２Ｂ側に引っ込んだ形状に設けられている。
　段状部２２ｉは、中心軸線Ｐを挟んで段状部２２ｆと対向する領域のフランジ部２Ａ上であって１対のレンズ受面２２ａによって周方向に挟まれた領域において、レンズ受面２２ａよりも筒部２Ｂ側に引っ込んだ形状に設けられている。
　本変形例の段状部２２ｆ、２２ｉは、一例としてレンズ受面２２ａに平行な平面で構成されているが、上記第１変形例の段状部１２ｆと同様、この構成には限定されない。
　このように、レンズ鏡枠２２は、レンズ受面２２ａを複数有し、中心軸線Ｐ回りに閉ループ状には設けられていない場合の例である。このような構成でも、上記実施形態のレンズ鏡枠２や上記第１変形例のレンズ鏡枠１２と同様に、中心軸線Ｐを含んで互いに直交する平面Ｓ、Ｔに関して面対称となる領域に形成されているため、レンズ１を熱カシメによって精度よく固定することができる。
　また、本変形例によれば、レンズ１が固定されたとき、段状部２２ｆ、２２ｉに対向する取付基準面１ｃは押圧力を受けないため、１対のレンズ受面２２ａに挟まれた領域のレンズ１内に残留歪みが発生しにくくなる。
［第３変形例］
　次に、本実施形態の第３変形例について説明する。
　図７Ａは、本発明の実施形態の第３変形例に係るレンズ組立体の構成を示す模式的な平面図である。図７Ｂは、図７ＡにおけるＦ－Ｆ断面図であり、図７Ｃは、図７ＡにおけるＧ－Ｇ断面図である。図８Ａ、図８Ｂ、図８Ｃは、本発明の実施形態の第３変形例に係るレンズ鏡枠の構成を示す模式的な左側面図、平面図、右側面図である。図８Ｄは、図８ＢにおけるＧ’－Ｇ’断面図である。
　本変形例のレンズ組立体３０は、図７Ａ、図７Ｂ、図７Ｃに示すように、レンズ１のＤカット面１ｄの光軸Ｏからの距離をより小さくしたレンズ３１を、その外縁部で厚さ方向に熱カシメしてレンズ鏡枠３２に固定した組立体である。カシメ固定部３２Ｄは、熱カシメによって熱変形されたレンズ鏡枠３２の部分を示す。
　すなわち、レンズ３１は、上記実施形態のレンズ１のＤカット面１ｄに代えて、光軸Ｏに平行な平面を有し、光軸Ｏとの距離ｅが、ｅ＜ｄとされた構成である。距離ｅは、例えば、取付基準面１ｃの内半径ｄ１以下であってもよい。ｅ＜ｄ１の場合には、取付基準面１ｃは、Ｄカット面３１ｄによって周方向に分断されるため、光軸Ｏに沿う方向から見てＣ字状の形状となる。
　このようなレンズ３１の外形に対応して、レンズ鏡枠３２は、上記第１変形例のレンズ鏡枠１２の１対のフランジ部２Ａ、筒部２Ｂ、Ｄ字状突起部１２ｇ、１対のレンズ挿入枠部２Ｃに代えて、１対のフランジ部３２Ａ、１対のフランジ支持枠部３２Ｂ、Ｃ字状突起部３２ｇ、１対のレンズ挿入枠部３２Ｃ（側枠部）を備え、Ｄカット挿入枠部３２ｊ（側枠部）を追加した構成である。
　以下、上記第１変形例と異なる点を中心に説明する。
　１対のフランジ部３２Ａは、図８Ａ、図８Ｂ、図８Ｃ、図８Ｄに示すように、上記第１変形例のフランジ部２Ａの幅を平面Ｔに直交する方向に狭めた形状を有する。
　すなわち、フランジ部３２Ａには、レンズ３１のＤカット面３１ｄが配置される側において、平面Ｔからの距離が距離ｅ１（ただし、ｅ＜ｅ１＜ｄ２）となる位置に、平側面２ｆに代えて平側面３２ｎが形成されている。
　また、フランジ部３２Ａの平面Ｔを挟んで反対側には、平面Ｔからの距離が距離ｅとなる位置に、平側面２ｆに代えて平側面３２ｍが形成されている。
　各フランジ部３２Ａには、上記第１変形例の貫通孔２ｅに沿って周方向に延ばされるとともに平側面３２ｍ、３２ｎの間に挟まれた範囲で中心軸線Ｐに沿って延ばされた円弧板状のフランジ支持枠部３２Ｂが接続されている。フランジ支持枠部３２Ｂの形状は、上記第１変形例の筒部２Ｂにおいて平側面３２ｍ、３２ｎの外側となる部分を切除した形状に相当している。
　１対のフランジ部３２Ａは、それぞれの平側面３２ｍにおいてＣ字状突起部３２ｇにより周方向に連結されている。Ｃ字状突起部３２ｇは、平側面３２ｍから径方向外側に張り出したＣ字状とされ、上記第１変形例のＤ字状突起部１２ｇと同様に中心軸線Ｐに沿う方向に適宜厚さを有する。
　Ｃ字状突起部３２ｇの内周面は、フランジ支持枠部３２Ｂの内周面を形成する貫通孔２ｅが延長された半径ｒ３の部分円筒面である。
　Ｃ字状突起部３２ｇの突出方向の先端面（外周面）には、上記第１変形例のＤ字状突起部１２ｇと同様の突起部外周面１２ｈが形成されている。すなわち、突起部外周面１２ｈは、後述するレンズ挿入枠部３２Ｃの枠部外周面２ｈに整列された半径ｒ１の部分円筒面である。
　このため、突起部外周面１２ｈは、後述するレンズ挿入枠部３２Ｃの枠部外周面２ｈとともに、レンズ組立体３０の基準外形を構成しており、レンズ組立体３０の径方向の位置決めの基準面や固定面として用いることが可能である。
　また、１対のフランジ部３２Ａにおいて、フランジ支持枠部３２Ｂが設けられたのと反対側の表面には、各平側面３２ｎと整列する位置に平面Ｔと平行で、中心軸線Ｐと内周面３２ｉとの距離が距離ｅ２（ただし、ｅ２＞ｅ）、厚さが（ｅ１－ｅ２）の壁体であるＤカット挿入枠部３２ｊが架設されている。Ｄカット挿入枠部３２ｊの壁体高さは、レンズ３１のコバ厚ｈよりも低くなる寸法とされている。
　ここで、距離ｅ２は、（ｅ－ｅ２）が後述する１対のレンズ挿入枠部２Ｃとレンズ３１のレンズ側面１ｅとの隙間（ｒ２－ｒ）と同等の寸法となるように設定する。
　このような構成により、１対のフランジ部３２Ａは、Ｃ字状突起部３２ｇおよびＤカット挿入枠部３２ｊによって対向方向に連結されている。
　このため、レンズ鏡枠３２の内側には中心軸線Ｐから見たとき、半径ｒ３の優弧と中心軸線Ｐからの距離ｅ２の内周面３２ｉとで囲まれたＤ字状の穴部が形成されている。
　１対のフランジ部３２Ａにおいてフランジ支持枠部３２Ｂが設けられたのと反対側の表面には、１対のレンズ挿入枠部３２Ｃが中心軸線Ｐに沿って延ばされている。
　１対のレンズ挿入枠部３２Ｃは、上記第１変形例のレンズ挿入枠部２Ｃの周方向の幅寸法を、フランジ部３２Ａの範囲内に収まるように短縮した構成である。本変形例では、各レンズ挿入枠部３２Ｃの周方向の寸法を中心軸線Ｐに対する中心角をθとしたとき、ｒ１ｃｏｓ（θ／２）≦ｅとなる設定とし、かつ平面Ｔに関して面対称となる位置に配置している。
　各レンズ挿入枠部３２Ｃの先端部には、上記第１変形例のカシメ部２ｄと周方向の長さのみが異なるカシメ部３２ｄが設けられている。これにより、熱カシメしたときにカシメ固定部３２Ｄが形成される。
　フランジ部３２Ａにおいてレンズ挿入枠部３２Ｃが設けられた側の表面（フランジ支持枠部３２Ｂの先端に重なる領域も含む）は、中心軸線Ｐに直交する平面である。特に、中心軸線Ｐを中心とする半径ｒ２（ただし、ｒ＜ｒ２＜ｒ１）の円内であって、平側面３２ｍと内周面３２ｉで挟まれる領域には、各レンズ挿入枠部３２ＣおよびＤカット挿入枠部３２ｊの間に挿入されるレンズ３１の取付基準面１ｃを受ける１対のレンズ受面３２ａが形成されている。各レンズ受面３２ａは、平面Ｓ、Ｔに関してそれぞれ面対称な形状を有しており、中心軸線Ｐに関しては１８０°軸対称な形状を有している。
　また、Ｃ字状突起部３２ｇは、上記第１変形例のＤ字状突起部１２ｇと同様、レンズ受面３２ａに対する逃げ部を構成している。また、レンズ挿入枠部３２Ｃ側の表面にはレンズ受面３２ａで受けられたレンズ１の取付基準面１ｃが接触しないように、レンズ受面３２ａよりもフランジ支持枠部３２Ｂ側に引っ込んだ形状の段状部３２ｆが形成されている。段状部３２ｆは、レンズ受面３２ａよりもフランジ支持枠部３２Ｂ側に引っ込んでいる適宜形状を採用することができる。本実施形態では、段状部３２ｆは、一例として、レンズ受面３２ａと平行な平面で構成されている。
　Ｃ字状突起部３２ｇとレンズ受面３２ａとの間の段差部は平側面３２ｍによって形成されている。
　このような構成のレンズ鏡枠３２は、上記実施形態のレンズ鏡枠２と同様にしてレンズ１をレンズ挿入枠部３２Ｃに挿入した後、熱カシメ装置３によってカシメ部３２ｄを熱カシメしてカシメ固定部３２Ｄを形成することで、レンズ３１を固定することができる。
　また、Ｃ字状突起部３２ｇの段状部３２ｆは、レンズ受面３２ａよりもフランジ支持枠部３２Ｂ側に引っ込んでいるため、レンズ３１を熱カシメ時に押圧してもレンズ３１と接触することがない。このため、レンズ３１の取付基準面１ｃとレンズ受面３２ａとの当接面の形状は、平面Ｓ、Ｔに関しては面対称となり、中心軸線Ｐに関しては１８０°軸対称であるので、レンズ３１を熱カシメによって精度よく固定することができる。
　また、レンズ組立体３０では、上記第１変形例と同様に、Ｃ字状突起部３２ｇの突起部外周面１２ｈが枠部外周面２ｈと同様に基準外形を構成している。このため、レンズ組立体３０をレンズユニットや光学機器に位置決めしたり装着したりする際に、枠部外周面２ｈに加えて突起部外周面１２ｈも位置決め基準面や固定面として利用できる。したがって、枠部外周面２ｈのみを位置決め基準面や固定面として用いる場合に比べて、装着時の組付誤差を低減したり、取付を容易にしたりすることができる。
　また、Ｃ字状突起部３２ｇは、中心軸線Ｐに沿う方向から見てレンズ３１の外縁部を取付基準面１ｃ側から覆うように張り出されている。これにより、レンズ組立体１０に比べて、レンズ１の露出が低減されているためレンズ保護の機能を有する。すなわち、搬送などの際にも人手、搬送装置、搬送治具などがレンズ３１に直接接触したりぶつかったりする可能性を低減することができる。
［第４、第５変形例］
　次に、本実施形態の第４、第５変形例について説明する。第４変形例、第５変形例は、レンズ鏡枠にレンズ受面を複数設ける場合の配置に関する変形例である。第４、第５変形例の各レンズ鏡枠は、上記実施形態のレンズ鏡枠２と同様にレンズ１を好適に固定して、レンズ組立体を形成することができる。
　以下、上記実施形態と異なる点を中心に説明する。
　図９Ａ、図９Ｂは、本発明の実施形態の第４、第５変形例に係るレンズ鏡枠の構成を示す模式的な平面図である。
　第４変形例のレンズ鏡枠４２は、図９Ａに示すように、直線部として１箇所の平側面２ｆを有するＤ字状のフランジ部４２Ａ上において、中心軸線Ｐに関して９０°軸対称となる位置に４箇所のレンズ受面４２ａが設けられている。平側面２ｆは、隣り合う２箇所のレンズ受面４２ａに挟まれた位置に形成されている。このため、各レンズ受面４２ａは、フランジ部４２Ａの優弧状の側面に沿って配置されている。
　各レンズ受面４２ａの間には、レンズ１を受ける際の逃げ部として、レンズ受面４２ａより凹んだ段状部４２ｆがそれぞれ形成されている。
　また、フランジ部４２Ａ上には、中心軸線Ｐを通り平側面２ｆに直交する平面Ｓに関して面対称、すなわち中心軸線Ｐに関して１８０°軸対称となるように、円弧状に湾曲された１対のレンズ挿入枠部４２Ｃが設けられている。レンズ挿入枠部４２Ｃの形状は、上記実施形態のレンズ挿入枠部２Ｃと周方向の長さが異なるのみであり、本変形例では、隣り合う２箇所のレンズ受面４２ａを径方向外側から覆うことができる周方向長さを有している。レンズ挿入枠部４２Ｃの突出方向の先端（図９Ａの紙面手前側）には、レンズ挿入枠部２Ｃと同様のカシメ部２ｄが設けられている。
　このような構成により、レンズ鏡枠４２は、中心軸線Ｐに関して、１８０°軸対称のカシメ部２ｄと、９０°軸対称のレンズ受面４２ａとを有するため、上記実施形態と同様に、レンズ１をカシメによって精度よく固定することができる。
　第５変形例のレンズ鏡枠５２には、図９Ｂに示すように、直線部として１箇所の平側面２ｆを有するＤ字状のフランジ部５２Ａ上において、中心軸線Ｐに関して１２０°軸対称となる位置に３箇所のレンズ受面５２ａが設けられている。平側面２ｆは、隣り合う２箇所のレンズ受面５２ａに挟まれた位置に形成されている。このため、各レンズ受面５２ａは、フランジ部５２Ａの優弧状の側面に沿って配置されている。
　各レンズ受面５２ａの間には、レンズ１を受ける際の逃げ部として、レンズ受面５２ａより凹んだ段状部５２ｆがそれぞれ形成されている。
　また、フランジ部５２Ａ上には、レンズ受面５２ａの配置に対応して、中心軸線Ｐに関して１２０°軸対称となるように、円弧状に湾曲された３つのレンズ挿入枠部５２Ｃが設けられている。レンズ挿入枠部５２Ｃの形状は、上記実施形態のレンズ挿入枠部２Ｃと周方向の長さが異なるのみであり、本変形例では、各レンズ受面５２ａを径方向外側から覆うことができる周方向長さを有している。レンズ挿入枠部５２Ｃの突出方向の先端（図９Ｂの紙面手前側）には、レンズ挿入枠部２Ｃと同様のカシメ部２ｄが設けられている。
　このような構成により、レンズ鏡枠５２は、中心軸線Ｐに関して、１２０°軸対称のカシメ部２ｄと、１２０°軸対称のレンズ受面５２ａとを有するため、上記実施形態と同様に、レンズ１をカシメによって精度よく固定することができる。
　本変形例は、レンズ受面が、互いに直交する２平面に関して面対称とならない軸対称の位置に設けられた場合の例である。
　なお、上記の説明では、カシメ固定部が第１レンズ面の外縁部を押圧する場合の例で説明したが、レンズは外縁部に基準外形を有する取付用フランジ部が形成された構成としてもよい。
　また、上記の説明では、レンズ鏡枠に１つのレンズを固定する場合の例で説明したが、例えば、レンズ鏡枠は、表裏にレンズ受面を備え、それぞれのレンズ受面側から別々のレンズ挿入枠部が設けられ、２枚のレンズをレンズ鏡枠の表裏に固定する構成としてもよい。
　また、上記の説明では、光軸に沿う方向から見た外形が円弧形状と直線形状とで形成されたレンズとして、レンズ側面が光軸に平行な平面によって１箇所で切除されたＤ形の外形を有する場合の例で説明した。これは直線形状が１箇所に設けられている場合の例である。直線形状の部分は、２箇所以上でもよいし、切除形状は光軸に平行な平面には限定されず、光軸に非平行な平面も採用することができる。
　また、レンズの光軸に沿う方向から見た外形は、光軸に対して軸対称な形状であってもよいが、本実施形態は軸対称とならない場合に特に好適である。
　また、上記の説明では、Ｄ字状突起部やＣ字状突起部を備える場合に、これらを板状に形成し、その先端部に基準外形を設けた場合の例で説明したが、レンズ鏡枠の中心軸線に沿って長く延びる部分円筒状の側壁面を形成して、軸方向に長い基準外形を形成してもよい。すなわち、レンズ鏡枠１２、２２、３２において、それぞれＤ字状突起部１２ｇ、Ｃ字状突起部３２ｇ上でレンズ挿入枠部２Ｃ、３２Ｃが周方向に延長されて互いに連結され、中心軸線Ｐに沿う方向から見た形状がＣ字状となる側枠部を構成してもよい。
　また、上記の説明では、レンズの取付基準面が光軸に直交する平面で構成される場合の例を挙げたため、レンズ受面は、中心軸線Ｐに直交する平面として形成された場合の例で説明した。しかしながら、レンズ受面は、レンズの取付基準面の形状に応じて、中心軸線Ｐに交差する方向に延ばされていればよく、中心軸線Ｐに直交する平面には限定されない。
　例えば、レンズの取付基準面が、凸形状または凹形状のレンズ面である場合、レンズ面の接平面となる傾斜面や、接曲面となる円錐面などの形状を採用することができる。
　また、上記の説明では、レンズ鏡枠の全体が熱可塑性樹脂で形成された場合の例で説明したが、熱カシメする部分を含む一部のみを熱可塑性樹脂で構成し、他の箇所を熱硬化性樹脂や金属等の異材質で構成してもよい。このような構成の場合には、平均肉厚を一定にする必要はなくなるため、形状の自由度を向上できる。
　また、上記の説明では、レンズをレンズ鏡枠に熱カシメによって固定する場合の例で説明したが、レンズに対する負荷が許容できる場合には、金属カシメを採用してもよい。
　また、上記実施形態および各変形例に説明したすべての構成要素は、本発明の技術的思想の範囲で適宜組み合わせたり削除したりして実施することができる。
　本発明のレンズ鏡枠およびレンズ組立体によれば、レンズ受面が中心軸線に対して軸対称に設けられることによりカシメ時にレンズに作用する力のバランスが良好となる。これにより、例えば、光軸に沿う方向から見た外形が円弧形状と直線形状とで形成されたレンズをカシメによって固定する場合、精度よく固定することができるという効果を奏する。
１、３１　レンズ
１ａ　第１レンズ面
１ｂ　第２レンズ面
１ｃ　取付基準面
１ｄ、３１ｄ　Ｄカット面
１ｅ　レンズ側面（基準面）
２、１２、２２、３２、４２、５２　レンズ鏡枠
２Ｃ、３２Ｃ、４２Ｃ、５２Ｃ　レンズ挿入枠部（側枠部）
２Ｄ、３２Ｄ　カシメ固定部
２ａ、２２ａ、３２ａ、４２ａ、５２ａ　レンズ受面
２ｄ、３２ｄ　カシメ部
２ｇ　挿入面
２ｈ　枠部外周面（基準面）
３　熱カシメ装置
３Ｂ　加熱ヘッド
１０、２０、３０　レンズ組立体
１２ｆ、２２ｆ、２２ｉ、３２ｆ　段状部
１２ｇ　Ｄ字状突起部
１２ｈ　突起部外周面（基準面）
３２ｇ　Ｃ字状突起部
３２ｉ　内周面
３２ｊ　Ｄカット挿入枠部（側枠部）
Ｏ　光軸
Ｐ　中心軸線
Ｓ、Ｔ　平面
ｈ　コバ厚

Claims (7)

  1. 　円弧状に形成された基準面と切欠状に形成された第１の側面とを有し、中心軸線に光軸を沿わせてレンズを固定するレンズ鏡枠であって、
    　前記中心軸線に交差する交差方向に延ばされたレンズ受面と；
    　前記交差方向において前記レンズ受面よりも外側に配置され、前記レンズ受面から前記中心軸線方向に突出した側枠部と；
    　前記側枠部の突出方向の先端に形成され、外部圧力によって変形することで前記レンズ受面との間で前記レンズをカシメ固定する複数のカシメ部と；を備え、
    　前記レンズ受面は、前記中心軸線に対して軸対称に形成されている
    レンズ鏡枠。
  2. 　前記レンズ受面は、前記中心軸線回りの閉ループ状に形成されている
    請求項１に記載のレンズ鏡枠。
  3. 　前記レンズ受面は、前記中心軸線を挟んで対向する位置に複数形成されている
    請求項１に記載のレンズ鏡枠。
  4. 　前記円弧状の基準面が優弧形状に形成されている
    請求項１に記載のレンズ鏡枠。
  5. 　前記側枠部の外周面が、前記中心軸線と同軸の円弧状に湾曲し、かつ、一対の前記側枠部が、前記中心軸線を挟んで対向して配置され；
    　前記中心軸線を挟んで前記切欠状の前記第１の側面と反対側に形成された第２の側面が、前記側枠部の前記外周面と同軸かつ同径の円弧状に湾曲する；
    請求項１に記載のレンズ鏡枠。
  6. 　熱可塑性樹脂によって形成され、前記カシメ部を熱カシメすることによって前記レンズが固定される
    請求項１に記載のレンズ鏡枠。
  7. 　請求項１に記載のレンズ鏡枠と；
    　前記光軸に沿う方向から見た外形が円弧形状と直線形状とで形成され、前記レンズ鏡枠の前記カシメ部によってカシメ固定されたレンズと；
    を備えるレンズ組立体。
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