WO2012111156A1 - ヒューズ及びヒューズ装着構造 - Google Patents

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朝子 高橋
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Definitions

  • the present invention relates to a fuse for preventing supply of overcurrent and a fuse mounting structure for mounting the fuse.
  • a conventional fuse 50 includes a fuse element 51 having a pair of connection terminal portions 51a and a fusible portion 51b disposed therebetween, and a pair of connection terminals.
  • the shape holding member 52 covers the outer periphery of the fuse element 51 only by exposing a part of the portion 51 a and holds the shape of the fuse element 51.
  • the fuse element 51 is formed by punching a flat plate of a conductive material with a press.
  • FIG. 2 shows a conventional in-vehicle junction box 60 in which such a fuse 50 is mounted (see Patent Document 1).
  • the in-vehicle junction box 60 has a circuit board 61 that forms a branch circuit for branching the power source from the battery or alternator to various loads, and is fixed to the circuit board 61, and is connected to the battery or alternator side or connected to various loads.
  • Connectors 62 and 63 for fixing, and a fuse mounting portion 64 which is fixed to the substrate 61 and prevents overcurrent supply to each load.
  • the fuse mounting portion 64 has a plurality of cavity chambers 65, and the fuse 50 is mounted in each cavity chamber 65.
  • the width dimension W3 of the cavity chamber 65 is determined by the width W4 of the fuse 50 to be mounted.
  • the conventional fuse 50 has a problem that many material losses occur because the fuse element 51 is formed by punching a flat plate with a press. Specifically, a region E in FIG. 1B is a material loss.
  • each connecting terminal portion 51a having a flat and wide area are connected to both ends of the soluble portion 51b having a small cross-sectional area, the width of each connecting terminal portion 51a itself is widened. Accordingly, the shape holding member 52 that holds the shape of the fuse element 51, particularly the pair of connection terminal portions 51a, is also wide and complicated, and the dimension W4 of the fuse 50 is increased. Therefore, each cavity chamber 65 of the fuse mounting portion 64 is enlarged, which is a factor that increases the outermost shape of the in-vehicle junction box 60.
  • the present invention has been made to solve the above-described problems, and an object thereof is to provide a fuse that can be formed with almost no material loss and can be reduced in size, and a fuse mounting structure using this fuse.
  • the first aspect of the present invention is formed between the pair of connection terminal portions formed by bending both ends of the conductive wire and the pair of connection terminal portions with a smaller cross-sectional area than other portions.
  • a fuse comprising a conductive fuse element having a fusible portion and an insulating form holding member fixed to the fuse element and holding the form of the fuse element.
  • a fuse characterized in that the fusible portion of the fuse element has a bent shape.
  • a third aspect of the present invention is characterized in that the shape holding member has a locking portion that is locked by elastic deformation, and can be mounted in a fuse housing box using the locking portion. Provide a fuse.
  • a fuse mounting structure characterized by being housed in a fuse housing box having a plurality of cavity chambers partitioned by a partition wall.
  • the fuse element can be manufactured by cutting a conductive wire into a predetermined length, and bending or crushing the cut wire. For this reason, a conductive wire can be produced with almost no material loss. Further, since the fuse element is a wire, the width of each connection terminal portion itself is narrow, the insulation holding member for holding the form of the fuse element may be narrow and simple, and the fuse can be miniaturized.
  • a fuse having a low current value can be created, and the width dimension of the fuse element can be further narrowed.
  • the fuse in addition to the above effects, the fuse can be securely attached to the fuse storage box so that the fuse is not dropped simply by inserting the fuse.
  • the fuse housing box can be downsized (low profile). Moreover, since the fuse accommodation box has a plurality of cavity chambers partitioned by the partition wall, it can be mounted at a high density in combination with the miniaturization of the fuse while preventing a short circuit of the fuse.
  • FIG. 1 is a perspective view of a fuse according to a first embodiment of the present invention.
  • 1A is a front view of a fuse element
  • FIG. 1B is a plan view of the fuse element
  • FIG. 1C is a right side view of the fuse element.
  • 1 is a disassembled perspective view which shows 1st Embodiment of this invention and shows the process of mounting
  • 1 is a perspective view of a fuse housing box in which a fuse is housed according to a first embodiment of the present invention.
  • FIG. 7 shows the first embodiment of the present invention and is a cross-sectional view taken along line 7-7 of FIG.
  • FIG. 8 shows the first embodiment of the present invention and is a cross-sectional view taken along line 8-8 of FIG. It is a front view of a fuse, showing a second embodiment of the present invention.
  • FIG. 6 is a perspective view of a fuse, showing a third embodiment of the present invention.
  • FIG. 3 is a perspective view of a fuse according to the first embodiment of the present invention.
  • the fuse 1 ⁇ / b> A is composed of a fuse element 2 formed of a conductive and highly rigid wire, and a synthetic resin form holding member 3 fixed to the fuse element 2. ing.
  • the fuse element 2 is made of, for example, a zinc alloy and is formed of a wire having a substantially cross-sectional shape.
  • the fuse element 2 has a pair of connection terminal portions 2a formed by bending both ends of a wire cut to a predetermined dimension in parallel, and a cross-sectional area smaller than other portions between the pair of connection terminal portions 2a.
  • the fusible part 2b is formed in a substantially U shape.
  • the soluble part 2b is formed to have a smaller cross-sectional area than other parts by crushing.
  • the cross-sectional area and length of the fusible portion 2b are appropriately adjusted based on the allowable current value.
  • a press-fit locking portion 2c in which a minute protrusion protrudes from the surface is formed at an intermediate position of each connection terminal portion 2a.
  • the distal end portion of each connection terminal portion 2a is formed into a tapered portion 2d that becomes narrower toward the distal end by being crushed.
  • the shape holding member 3 has an elongated rectangular block portion 3a having a size slightly larger than the width of the fuse element 2, and extends outward from both ends of the bottom surface of the block portion 3a.
  • locking part 3b is each protrudingly provided.
  • the pair of locking portions 3b are elastically deformed by an external force from below so as to be within the width dimension of the block portion 3a.
  • the shape holding member 3 is fixed by press-fitting the pair of connection terminal portions 2a of the fuse element 2 up to the press-fitting locking portion 2c in the block portion 3a.
  • the form-holding member 3 that has been press-fitted and fixed does not easily fall off due to the strong locking force of the press-fitting locking portion 2c.
  • the form holding member 3 holds the form of the fuse element 2. As a result, the fuse element 2 is held in a form so as not to be deformed such that the space between the pair of connection terminal portions 2a expands or narrows.
  • the fuse housing box 10 is disposed with a rectangular frame 11, a base plate 12 disposed on the bottom surface of the frame 11, and an interval on the base plate 12.
  • a plurality of partition walls 13 are provided.
  • the frame body 11, the base plate 12, and the partition walls 13 are all formed of an insulating resin material.
  • each cavity chamber 14 partitioned by a partition wall 13 are formed in a horizontal row.
  • the width dimension W2 of each cavity chamber 14 is set slightly larger than the width W1 of the fuse 1A.
  • the fuse 1A itself is narrow, it is set to be narrower than the conventional cavity chamber.
  • Terminal insertion holes 12a are formed at positions corresponding to the cavity chambers 14 of the base plate 12, respectively.
  • the width dimension of the terminal insertion hole 12a is set to a width dimension through which the pair of connection terminal portions 2a of the fuse 1A pass but the block portion 3a does not pass.
  • the fuse 1A When the fuse 1A is inserted into the cavity chamber 14, the pair of connection terminal portions 2a enter the terminal insertion holes 12a, and then the locking portions 3b of the shape holding member 3 abut against the peripheral ends of the terminal insertion holes 12a. When the fuse 1A is further inserted from this position, the pair of locking portions 3b are elastically deformed to allow insertion into the terminal insertion hole 12a. At the same time as the pair of locking portions 3b pass through the terminal insertion hole 12a, the block portion 3a of the shape maintaining member 3 abuts against the base plate 12, and the pair of locking portions 3b are elastically deformed to be opposite to the terminal insertion hole 12a It is locked to the peripheral edge on the side. As a result, as shown in FIG. 6, the fuse 1 ⁇ / b> A is mounted in the cavity chamber 14 of the fuse accommodating box 10.
  • the fuse storage box 10 to which the fuse 1A is attached is attached to, for example, a fuse attachment structure of a power supply holder of an in-vehicle junction box.
  • the fuse 1A has a cross-sectional area between the pair of connection terminal portions 2a and the pair of connection terminal portions 2a formed by bending both ends of the conductive wire so as to be parallel to each other.
  • a conductive fuse element 2 having a fusible portion 2 b formed in a small size and an insulating form holding member 3 that is fixed to the fuse element 2 and holds the form of the fuse element 2 are provided. Therefore, since the fuse element 2 can be produced by cutting a conductive wire into a predetermined length and bending or crushing the cut wire, the conductive wire can be produced with almost no material loss. In particular, cutting, crushing, and bending of conductive wires can be performed with a single facility and can be manufactured at a very low cost.
  • the fuse element 2 is a wire rod
  • the width of each connection terminal portion 2a itself is narrow, and the shape holding member 3 for holding the shape of the fuse element 2 may be narrow and simple, so that it can be compared with the conventional example.
  • the fuse 1A can have a narrow width W1. That is, the fuse 1A can be downsized.
  • the shape holding member 3 is fixed to the fuse element 2 by press-fitting the fuse element 2. Therefore, since it is only necessary to press-fit the fuse element 2 into the configuration holding member 3, the fuse 1A can be easily manufactured.
  • the shape holding member 3 has a locking portion 3b that is locked by elastic deformation. Since the fuse 1A is mounted in the fuse housing box 10 using the locking portion 3b, the fuse 1A is simply inserted. The fuse housing box 10 can be securely mounted so as not to fall off.
  • the fuse 1 ⁇ / b> A is housed in a fuse housing box 10 having a plurality of cavity chambers 14 partitioned by a partition wall 13. Since each fuse 1A is small as described above, and it is only necessary to form the cavity chamber 14 to be small accordingly, the fuse housing box 10 can be miniaturized (low profile). Further, since the fuse housing box 10 has a plurality of cavity chambers 14 partitioned by the partition wall 13, it can be mounted at high density in combination with the miniaturization of the fuse 1A while preventing a short circuit between the fuses 1A. Since the fuse housing box 10 can be reduced in size (reduced in height) as described above, the thickness of the power supply holder can be reduced, and the resin material for the on-vehicle junction block can be reduced.
  • the fuse 1A can change the width of the fuse element 2 by changing the bending position of the wire rod, the thickness of the power supply holder can be reduced by this, and the resin material of the in-vehicle junction block can be reduced. it can.
  • FIG. 9 is a front view of a fuse 1B according to the second embodiment of the present invention.
  • the fuse 1B of the second embodiment is formed in a shape in which the fusible portion 2b of the fuse element 2 is bent into a wave shape.
  • the curved shape of the soluble part 2b is produced by bending.
  • the fuse 1B having a low current value can be created, and the width dimension W1 of the fuse element 2 can be further narrowed.
  • FIG. 10 is a front view of a fuse 1C according to the third embodiment of the present invention.
  • the fuse element 2 is formed of a plate-shaped wire.
  • the mating terminal can be a tuning fork-shaped terminal.
  • the fuse element 2 only needs to be able to be bent or crushed, and the cross-sectional shape may be a wire other than a square or plate.
  • the fuse element can be produced by cutting a conductive wire into a predetermined length and bending or crushing the cut wire, the conductive wire can be produced with almost no material loss. Further, since the fuse element is a wire, the width of each connection terminal portion itself is narrow, the insulation holding member for holding the form of the fuse element may be narrow and simple, and the fuse can be miniaturized.

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Abstract

　ヒューズ（１Ａ）は、導電性の線材の両端側を平行になるよう折り曲げて形成された一対の接続端子部（２ａ）と一対の接続端子部（２ａ）の間に他の箇所より断面積を小さくして形成された可溶部（２ｂ）とを有する導電性のヒューズエレメント（２）と、ヒューズエレメント（２）に固定され、ヒューズエレメント（２）の形態を保持する絶縁性の形態保持部材（３）とを備えた。

Description

ヒューズ及びヒューズ装着構造
　本発明は、過電流の供給を防止するヒューズ、及び、そのヒューズを装着するヒューズ装着構造に関する。
　従来のヒューズ５０は、図１（ａ），（ｂ）に示すように、一対の接続端子部５１ａとこれらの間に配置された可溶部５１ｂとを有するヒューズエレメント５１と、一対の接続端子部５１ａの一部を露出するだけでヒューズエレメント５１の外周を被い、ヒューズエレメント５１の形態を保持する形態保持部材５２とから構成されている。ヒューズエレメント５１は、導電材の平板をプレスにて打ち抜くことによって形成されている。
　図２には、このようなヒューズ５０を装着する従来の車載用ジャンクションボックス６０が示されている（特許文献１参照）。車載用ジャンクションボックス６０は、バッテリーやオルタネータからの電源を各種負荷に分岐する分岐回路を形成した基板６１と、基板６１に固定され、バッテリーやオルタネータ側に接続したり、各種負荷側に接続したりするためのコネクタ６２、６３と、基板６１に固定され、各負荷への過電流供給を防止するためのヒューズ装着部６４とを備えている。
　ヒューズ装着部６４は、複数のキャビティ室６５を有し、各キャビティ室６５にヒューズ５０が装着されるが、そのキャビティ室６５の幅寸法Ｗ３は装着されるヒューズ５０の幅Ｗ４によって決定される。
特開２００６－３３３５８３号公報
　しかしながら、前記従来のヒューズ５０は、平板をプレスにて打ち抜いてヒューズエレメント５１を形成するため、多くの材料ロスが発生するという問題がある。具体的には、図１（ｂ）の領域Ｅが材料ロスとなる。
　また、前記従来のヒューズ５０は、断面積が小さい可溶部５１ｂの両端にフラットで面積の広い接続端子部５１ａが連結されているため、各接続端子部５１ａ自体の幅が広くなる。それに伴ってヒューズエレメント５１、特に一対の接続端子部５１ａの形態を保持する形態保持部材５２も幅広で複雑な形状となり、ヒューズ５０の寸法Ｗ４が大型化する。そのため、ヒューズ装着部６４の各キャビティ室６５が大型化し、車載用ジャンクションボックス６０の最外形が大きくなる要因となっている。
　そこで、本発明は、前記した課題を解決すべくなされたものであり、材料ロスがほとんどなく形成でき、しかも、小型化できるヒューズ、及び、このヒューズを用いたヒューズ装着構造を提供することを目的とする。
　本願発明の第１のアスペクトは、導電性の線材の両端側を折り曲げて形成された一対の接続端子部と一対の前記接続端子部の間に他の箇所より断面積を小さくして形成された可溶部とを有する導電性のヒューズエレメントと、前記ヒューズエレメントに固定され、前記ヒューズエレメントの形態を保持する絶縁性の形態保持部材とを備えたことを特徴とするヒューズを提供する。
　本願発明の第２のアスペクトは、ヒューズエレメントの可溶部は、屈曲形状であることを特徴とするヒューズを提供する。
　本願発明の第３のアスペクトは、前記形態保持部材は、弾性変形により係止する係止部を有し、前記係止部を利用してヒューズ収容ボックス内に装着可能であることを特徴とするヒューズを提供する。
　本願発明の第４のアスペクトは、仕切壁によって仕切られた複数のキャビティ室を有するヒューズ収容ボックスに収容されたことを特徴とするヒューズ装着構造を提供する。
　本願発明の第１のアスペクトによれば、ヒューズエレメントは、導電性の線材を所定長さにカットし、そのカットした線材を折り曲げたり、潰したりして作製できる。このため、導電性の線材をほとんど材料ロスなく作製できる。又、ヒューズエレメントは線材であるため、各接続端子部自体の幅が狭く、ヒューズエレメントの形態を保持する絶縁保持部材が幅狭で簡単な形態で良く、ヒューズの小型化を図ることができる。
　本願発明の第２のアスペクトによれば、上記の効果に加え、低い電流値のヒューズを作成でき、又、ヒューズエレメントの幅寸法を更に狭くできる。
　本願発明の第３のアスペクトによれば、上記の効果に加え、ヒューズを挿入するだけで脱落しないように確実にヒューズ収容ボックスに装着できる。
　本願発明の第４のアスペクトによれば、各ヒューズは小型であり、キャビティ室を小さく形成すれば良いため、ヒューズ収容ボックスを小型化（低背化）できる。又、ヒューズ収容ボックスは、仕切壁によって仕切られた複数のキャビティ室を有するため、ヒューズの短絡を防止しつつ、ヒューズの小型化とも相まって高密度に実装できる。
（ａ）は従来例のヒューズの斜視図、（ｂ）は従来例のヒューズの分解斜視図である。 従来例のヒューズが装着される車載用ジャンクションボックスの斜視図である。 本発明の第１実施形態を示し、ヒューズの斜視図である。 本発明の第１実施形態を示し、（ａ）はヒューズエレメントの正面図、（ｂ）はヒューズエレメントの平面図、（ｃ）はヒューズエレメントの右側面図である。 本発明の第１実施形態を示し、ヒューズをヒューズ収容ボックスに装着する過程を示す分解斜視図である。 本発明の第１実施形態を示し、ヒューズが収容されたヒューズ収容ボックスの斜視図である。 本発明の第１実施形態を示し、図６の７－７線断面図である。 本発明の第１実施形態を示し、図６の８－８線断面図である。 本発明の第２実施形態を示し、ヒューズの正面図である。 本発明の第３実施形態を示し、ヒューズの斜視図である。
　以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
（第１実施形態）
　図３は本発明の第１実施形態を示し、ヒューズの斜視図である。
　図３に示すように、ヒューズ１Ａは、導電性で、且つ、剛性の高い線材から形成されたヒューズエレメント２と、このヒューズエレメント２に固定された合成樹脂製の形態保持部材３とから構成されている。
　ヒューズエレメント２は、図４（ａ）～（ｃ）に詳しく示すように、例えば亜鉛合金製で、かつ、ほぼ断面形状が四角形状の線材より形成されている。ヒューズエレメント２は、所定寸法にカットした線材の両端側を平行になるよう折り曲げて形成された一対の接続端子部２ａと、この一対の接続端子部２ａの間に他の箇所より断面積を小さくして形成された可溶部２ｂを有し、ほぼＵ字形状に形成されている。
　可溶部２ｂは、潰すことによって他の箇所より断面積が小さく形成されている。可溶部２ｂの断面積及び長さは、許容電流の値より適宜調整される。各接続端子部２ａの中間箇所には、表面より微小突起が突き出ている圧入係止部２ｃが形成されている。各接続端子部２ａの先端部は、潰すことによって先端に向かうにしたがって細くなる先細り部２ｄに形成されている。
　形態保持部材３は、図３に示すように、ヒューズエレメント２の幅よりも若干だけ大きな寸法の細長い長方形状のブロック部３ａを有し、このブロック部３ａの底面の両端より外側方に向かって係止部３ｂがそれぞれ突設されている。この一対の係止部３ｂは、下方からの外力によってブロック部３ａの幅寸法内に収まるよう弾性変形する。
　形態保持部材３は、そのブロック部３ａにヒューズエレメント２の一対の接続端子部２ａが圧入係止部２ｃの箇所まで圧入されることによって固定されている。圧入固定された形態保持部材３は、圧入係止部２ｃの強固な係止力によって容易には脱落しない。形態保持部材３は、ヒューズエレメント２の形態を保持する。これにより、ヒューズエレメント２は、一対の接続端子部２ａ間が広がったり、狭まったり等の変形をしないように形態保持されている。
　次に、このように構成されたヒューズ１Ａが多数収容されるヒューズ収容ボックス１０を説明する。
　図５及び図６に示すように、ヒューズ収容ボックス１０は、方形状の枠体１１と、この枠体１１の底面に配置されたベースプレート１２と、このベースプレート１２上に間隔を置いて配置された複数の仕切壁１３とを備えている。枠体１１、ベースプレート１２及び各仕切壁１３は、共に絶縁性の樹脂材にて形成されている。
　ヒューズ収容ボックス１０内には、仕切壁１３によって仕切られた複数（この実施形態では１０室）のキャビティ室１４が横一列に構成されている。各キャビティ室１４の幅寸法Ｗ２は、前記したヒューズ１Ａの幅Ｗ１より若干だけ大きく設定されている。但し、ヒューズ１Ａ自体が幅狭であるため、従来例のキャビティ室に比べて十二分に幅狭く設定される。
　ベースプレート１２の各キャビティ室１４に対応する位置には、端子挿入孔１２ａ（図７、図８に図示）がそれぞれ形成されている。端子挿入孔１２ａの幅寸法は、ヒューズ１Ａの一対の接続端子部２ａが共に通るが、ブロック部３ａが通らない幅寸法に設定されている。
　ヒューズ１Ａをキャビティ室１４に挿入すると、一対の接続端子部２ａが端子挿入孔１２ａ内に進入し、次に、形態保持部材３の係止部３ｂが端子挿入孔１２ａの周端に突き当たる。この位置よりさらにヒューズ１Ａを挿入すると、一対の係止部３ｂが弾性変形して端子挿入孔１２ａへの挿入が許容される。一対の係止部３ｂが端子挿入孔１２ａを通り抜けると同時に、形態保持部材３のブロック部３ａがベースプレート１２に突き当たると共に、一対の係止部３ｂが弾性復帰変形して端子挿入孔１２ａの反対面側の周端に係止される。これによって、図６に示すように、ヒューズ１Ａがヒューズ収容ボックス１０のキャビティ室１４に装着される。
　ヒューズ１Ａが装着されたヒューズ収容ボックス１０は、例えば車載用ジャンクションボックスの電源ホルダーのヒューズ装着構造に装着される。
　以上説明したように、ヒューズ１Ａは、導電性の線材の両端側を平行になるよう折り曲げて形成された一対の接続端子部２ａと一対の接続端子部２ａの間に他の箇所より断面積を小さくして形成された可溶部２ｂとを有する導電性のヒューズエレメント２と、ヒューズエレメント２に固定され、ヒューズエレメント２の形態を保持する絶縁性の形態保持部材３とを備えている。従って、ヒューズエレメント２は、導電性の線材を所定長さにカットし、そのカットした線材を折り曲げたり、潰したりして作製できるため、導電性の線材をほとんど材料ロスなく作製できる。特に、導電性の線材の切断加工、潰し加工、曲げ加工は一つの設備で可能であり、非常に低コストに作製できる。
　又、ヒューズエレメント２は線材であるので、各接続端子部２ａ自体の幅が狭く、ヒューズエレメント２の形態を保持する形態保持部材３が幅狭で簡単な形態で良いため、従来例に比べてヒューズ１Ａを狭い幅Ｗ１にできる。つまり、ヒューズ１Ａの小型化を図ることができる。
　形態保持部材３は、ヒューズエレメント２の圧入によってヒューズエレメント２に固定されている。従って、ヒューズエレメント２を形態保持部材３に圧入するだけで良いため、ヒューズ１Ａの作製が容易である。
　形態保持部材３は、弾性変形により係止する係止部３ｂを有し、この係止部３ｂを利用してヒューズ収容ボックス１０内にヒューズ１Ａを装着したので、ヒューズ１Ａを単に挿入するだけで脱落しないように確実にヒューズ収容ボックス１０に装着できる。
　ヒューズ１Ａは、仕切壁１３によって仕切られた複数のキャビティ室１４を有するヒューズ収容ボックス１０に収容されている。各ヒューズ１Ａは上記したように小型であり、これに伴ってキャビティ室１４を小さく形成すれば良いため、ヒューズ収容ボックス１０を小型化（低背化）できる。又、ヒューズ収容ボックス１０は、仕切壁１３によって仕切られた複数のキャビティ室１４を有するため、ヒューズ１Ａ間の短絡を防止しつつ、ヒューズ１Ａの小型化とも相まって高密度実装できる。このようにヒューズ収容ボックス１０を小型化（低背化）できることから、電源ホルダーの厚みを薄くでき、車載用ジャンクションブロックの樹脂材料の削減をもすることができる。
　また、ヒューズ１Ａは、線材の折り曲げ位置を可変することによってヒューズエレメント２の幅を変更できるので、これによっても電源ホルダーの厚みを薄くでき、車載用ジャンクションブロックの樹脂材料の削減をもすることができる。
（第２実施形態）
　図９は本発明の第２実施形態に係るヒューズ１Ｂの正面図である。
　図９に示すように、この第２実施形態のヒューズ１Ｂは、そのヒューズエレメント２の可溶部２ｂが波型に屈曲された形状に形成されている。可溶部２ｂの曲線形状は、曲げ加工によって作製される。
　他の構成は、前記第１実施形態と同様であるため、重複説明を省略する。尚、図面の同一構成箇所には同一符号を付して明確化を図る。
　このように、ヒューズエレメント２の可溶部２ｂが屈曲されているので、低い電流値のヒューズ１Ｂを作成でき、又、ヒューズエレメント２の幅寸法Ｗ１を更に狭くできる。
（第３実施形態）
　図１０は本発明の第３実施形態に係るヒューズ１Ｃの正面図である。
　図１０に示すように、この第３実施形態のヒューズ１Ｃは、そのヒューズエレメント２が板状の線材によって形成されている。
　他の構成は、前記第１実施形態と同様であるため、重複説明を省略する。尚、図面の同一構成箇所には同一符号を付して明確化を図る。
　このようにヒューズエレメント２が板状であるため、ヒューズ１Ｃが強度的に強固である。又、相手端子は音叉状の端子とすることができる。
　尚、本発明では、ヒューズエレメント２は、折り曲げ加工や潰し加工ができれば良く、断面形状が角状、板状以外の線材であっても良い。
　本発明によれば、ヒューズエレメントは、導電性の線材を所定長さにカットし、そのカットした線材を折り曲げたり、潰したりして作製できるため、導電性の線材をほとんど材料ロスなく作製できる。又、ヒューズエレメントは線材であるため、各接続端子部自体の幅が狭く、ヒューズエレメントの形態を保持する絶縁保持部材が幅狭で簡単な形態で良く、ヒューズの小型化を図ることができる。

Claims (4)

  1. 　導電性の線材の両端側を折り曲げて形成された一対の接続端子部と一対の前記接続端子部の間に他の箇所より断面積を小さくして形成された可溶部とを有する導電性のヒューズエレメントと、
    　前記ヒューズエレメントに固定され、前記ヒューズエレメントの形態を保持する絶縁性の形態保持部材とを備えたことを特徴とするヒューズ。
  2. 　請求項１記載のヒューズであって、
    　前記ヒューズエレメントの可溶部は、屈曲形状であることを特徴とするヒューズ。
  3. 　請求項１又は請求項２記載のヒューズであって、
    　前記形態保持部材は、弾性変形により係止する係止部を有し、前記係止部を利用してヒューズ収容ボックス内に装着可能であることを特徴とするヒューズ。
  4. 　請求項１又は請求項２記載のヒューズは、仕切壁によって仕切られた複数のキャビティ室を有するヒューズ収容ボックスに収容されたことを特徴とするヒューズ装着構造。
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