WO2012067042A1

WO2012067042A1 - ガラスフィルムの製造方法

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Publication number: WO2012067042A1
Application number: PCT/JP2011/076088
Authority: WO
Inventors: 隆也古田; 浩治西島; 森　浩一; 保弘松本; 彰夫中林
Original assignee: 日本電気硝子株式会社
Priority date: 2010-11-19
Filing date: 2011-11-11
Publication date: 2012-05-24
Also published as: JP5743182B2; KR20130118287A; CN103118998A; KR101804193B1; US20120125967A1; EP2570394B1; EP2570394A1; EP2570394A4; CN103118998B; US9399595B2; TWI504575B; TW201228961A; JP2012106898A

Abstract

　製造ラインを無駄に大型化することなく、帯状のガラスフィルムから高品質の製品ガラス部を得ることのできるガラスフィルムの製造方法を提供する。　帯状のガラスフィルムＧを長手方向に送りながら、熱応力を利用してガラスフィルムＧを割断予定線に沿って連続的に割断することにより、ガラスフィルムＧを製品ガラス部Ｇａと不要ガラス部Ｇｂとに分割する割断工程を実行し、その後、長手方向に継続して送られる不要ガラス部Ｇｂを順次破砕して回収する回収工程を実行するガラスフィルムの製造方法である。割断工程の実行後に、不要ガラス部Ｇｂの長手方向の少なくとも一箇所で、不要ガラス部Ｇｂがその厚み方向で振れるのを規制する振れ規制処理を行いつつ、この振れ規制処理位置よりも下流側で回収工程を行う。

Description

ガラスフィルムの製造方法

　本発明は、ガラスフィルムの製造方法の改良に関する。

　周知のように、近時における画像表示装置は、液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）、プラズマディスプレイ（ＰＤＰ）、有機ＥＬディスプレイ（ＯＬＥＤ）などに代表されるフラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ）が主流となっており、これらＦＰＤについては、一層の軽量化が推進されている。そのため、ＦＰＤの主要構成部材の一つであるガラス板は、一層の薄板化が推進されている。

　また、例えば有機ＥＬは、光の三原色をＴＦＴにより明滅させるディスプレイ用途のみならず、単色のみで発光させてＬＣＤのバックライトや屋内照明の光源等の平面光源としても利用されつつある。有機ＥＬを光源として用いた照明装置は、有機ＥＬを構成するガラス板が可撓性を有するものであれば、発光面を自由に変形させることが可能である。そのため、この種の照明装置に使用されるガラス板についても、十分な可撓性確保の観点から、一層の薄板化が推進されている。

　上記のＦＰＤや照明装置等に使用されるガラス板を所定サイズに割断する手法としては、ガラス板の表面又は裏面に、割断予定線に沿って所定深さのスクライブを刻設した後、スクライブに曲げ応力を作用させてガラス板を割断するというものが一般的である。しかしながら、ガラス板がガラスフィルムの状態にまで薄板化された場合には、スクライブを刻設すること自体が非常に困難であるばかりでなく、割断面に形成されるラテラルクラック等の微小欠陥によって著しい強度低下を招くという問題が生じ得る。特に、溶融ガラスから種々の製法により成形された長尺（帯状）のガラスフィルムは、これが長手方向に送られる最中に、送り方向（長手方向）に延びた割断予定線に沿って連続的に割断することが要請される。しかしながら、長手方向に送られる最中の帯状のガラスフィルムに対して連続的な曲げ応力を正確に作用させることは容易ではない。

　そこで、帯状のガラスフィルムをその長手方向に延びた割断予定線に沿って連続割断する際には、曲げ応力を利用した割断手法に替えて、熱応力を利用した割断手法が採用されるに至っている。具体的には、下記の特許文献１に記載されているように、帯状のガラスフィルムを長手方向に送りながら、長手方向に延びた割断予定線に沿ってガラスフィルムを局部加熱した後、この局部加熱された部位（領域）を冷却して熱応力を発生させることによってガラスフィルムを（長手方向に）連続的に割断する、という手法である。

　上記の連続割断が、帯状のガラスフィルムを、所定のガラス製品に仕上げられる部位（以下、製品ガラス部という）とガラス製品になり得ない不要部位（以下、不要ガラス部という）とに分割するために行われる場合、分割された製品ガラス部は継続して下流側に送られてガラスロールや所定寸法のガラス板等に仕上げられる。一方、分割された不要ガラス部は、継続して下流側に送られて順次短尺のガラス板に破断され回収される。なお、回収された短尺のガラス板は、そのまま廃棄される場合もあるが、ガラスフィルム等を成形する際の材料として再利用に供されるのが一般的である。

特開２０００－３３５９２８号公報

　ところで、上記特許文献１に記載されているような製造方法では、ガラスフィルムの成形初期段階を除き、上記したガラスフィルムの連続割断と、不要ガラス部を破断して回収する回収工程とが基本的に同時進行する。また、不要ガラス部を破断している最中には、継続して送られる不要ガラス部を、主にその厚み方向で振れさせるような振動が発生する場合が多い。そのため、何ら対策を講じることなく上記の各工程が同時に行われると、不要ガラス部を破断するのに伴って生じる振動が割断中のガラスフィルムに伝搬され、その結果、ガラスフィルムの割断精度、ひいては製品ガラス部（ガラス製品）の品質に悪影響が及ぶ可能性がある。このような問題は、例えば、不要ガラス部を破断して回収する回収装置を、不要ガラス部を破断するのに伴って生じる振動が割断中のガラスフィルムに伝搬されない、若しくは伝搬され難い程度に離隔した位置に設置することで解消することができるとも考えられるが、製造ラインが無駄に大型化するという新たな問題を招来する。

　そこで、本発明は、製造ラインを無駄に大型化することなく、帯状のガラスフィルムから高品質の製品ガラス部を得ることのできるガラスフィルムの製造方法を提供することを目的とする。

　上記の目的を達成するために創案された本発明に係るガラスフィルムの製造方法は、帯状のガラスフィルムを長手方向に送りながら、長手方向に延びた割断予定線に沿う局部加熱及び局部加熱後の冷却に伴って発生する熱応力を利用してガラスフィルムを割断予定線に沿って連続的に割断することにより、ガラスフィルムを製品ガラス部と不要ガラス部とに分割し、その後、長手方向に継続して送られる不要ガラス部を順次破断又は破砕して回収する回収工程を実行するものにおいて、割断工程の実行後に、不要ガラス部の長手方向の少なくとも一箇所で、不要ガラス部がその厚み方向で振れるのを規制する振れ規制処理を行いつつ、この振れ規制処理位置よりも下流側で上記回収工程を実行することを特徴とする。なお、「不要ガラス部を破断」とは、帯状をなした長尺の不要ガラス部を、長手（送り）方向寸法が数十～数百ｍｍ程度の短尺のガラス板に破断することを意図しており、「不要ガラス部を破砕」とは、上記不要ガラス部を細かなガラス片に破砕することを意図している。

　このように、本願発明に係るガラスフィルムの製造方法では、不要ガラス部がその厚み方向で振れるのを規制する振れ規制処理を行いつつ、この振れ規制処理位置よりも下流側で上記の回収工程を実行するようにしたことから、不要ガラス部を破断又は破砕するのに伴って生じる振動が、ガラスフィルムの被割断部位（熱応力でガラスフィルムを割断している部位）に伝搬され難くなり、ガラスフィルムの割断精度、ひいては製品ガラス部の品質を向上することができる。しかも、かかる効果を、割断工程を行った後に継続して送られる不要ガラス部の長手方向の少なくとも一箇所で、不要ガラス部の厚み方向における振れ規制を実行することによって得るようにしたことから、ガラスフィルムの製造ラインが無駄に大型化するのを回避することができる。

　上記構成において、振れ規制処理は、上記不要ガラス部の長手方向の相互に離隔する複数箇所で、不要ガラス部がその厚み方向で振れるのを規制するように実行することもできる。

　このようにすれば、長手方向の一箇所のみで不要ガラス部の厚み方向における振れを規制する場合に比べて制振効果を高めることができるので、ガラスフィルムの割断精度を一層高めること、すなわち製品ガラス部の一層の高品質化を図ることが期待できる。

　上記構成において、割断工程の実行後に、製品ガラス部又は不要ガラス部の少なくとも一方の送り方向を変更して両者を互いに分離させる分離工程をさらに設けることができ、この場合、上記割断工程の実行後に上記振れ規制処理を行いつつ、この振れ規制処理位置よりも下流側で上記分離工程を実行することができる。

　上記のような分離工程を設けておけば、隣り合う製品ガラス部の割断面と不要ガラス部の割断面とが相互に干渉し、その結果、製品ガラス部の割断面に微小な欠陥が発生するのを可及的に防止することができる。かかる効果を奏する分離工程を、上記割断工程の実行後に上記振れ規制処理を行いつつ、この振れ規制処理位置よりも下流側で実行するようにしておけば、この分離工程を振れ規制処理位置よりも上流側で実行する場合に比べて、不要ガラス部を破断・破砕するのに伴って生じる振動の吸収効果を高めることができる。そのため、高品質の製品ガラス部を得る上で有利となる。

　以上の構成において、振れ規制処理は、不要ガラス部の表面及び裏面に夫々接した第１及び第２部材で不要ガラス部を挟み込むことで実行することができる。

　このような構成によれば、簡易な手段で不要ガラス部の厚み方向における振れ規制処理を実行することが、ひいてはガラスフィルムの割断精度を向上することができる。

　上記の第１部材としては、例えば、空転可能なローラ体、言い換えると（長手方向に送られる）不要ガラス部の表面に接したときに回転するローラ体、あるいは不要ガラス部の表面に接した状態で不要ガラス部と同期移動するもの、を用いることができる。一方、上記の第２部材としては、第１部材を上記の何れで構成するか、もしくは他の手段で構成するかに関わらず、不要ガラス部を長手方向に送る搬送コンベアを用いることができる。

　また、以上の構成において、回収工程は、不要ガラス部をガラス片に破砕して回収する処理が実行される工程とすることができ、より具体的には、破砕通路の一端側に存する導入口からその通路内に不要ガラス部を導入すると共に、この不要ガラス部を破砕通路内に気流を形成して振動させることにより、破砕通路の内壁に衝突させてガラス片に破砕する処理が実行される工程とすることができる。

　回収工程を、上記のように、不要ガラス部をガラス片に破砕して回収する処理が実行される工程とする場合、不要ガラス部をガラス片へと破砕するためには、機械的な可動機構を用いることも可能である。しかしながら、機械的な可動機構は、機構が大型かつ複雑で、故障も発生し易いという問題がある。これに対し、上記の構成によれば、破砕通路内に導入された不要ガラス部は、破砕通路内に形成される気流によって強制的に振動が付与されることで破砕通路の内壁に衝突し、ガラス片に破砕されることとなる。従って、破砕通路内に不要ガラス部を破砕するための機械的な可動機構を配置する必要がなくなり、製造ラインの簡素化を図ることが、また故障発生頻度を低減してライン稼働率を向上することができる。また、気流によって付与される振動や、破砕通路の内壁への衝突により生じる振動は、振れ規制処理が実行されることにより（振れ規制手段の存在により）ガラスフィルムの被割断部位に伝搬され難くなり、ガラスフィルムの割断精度を向上させることができる。

　上記した本発明に係るガラスフィルムの製造方法は、長手方向寸法が４ｍを超えるガラスフィルムを製造する場合に好ましく適用することができる。すなわち、このような長尺のガラスフィルムを長手方向に連続割断する際に曲げ応力を正確に作用させるのは容易ではなく、現実的には熱応力を活用する方法が採用されるからである。また、本発明に係るガラスフィルムの製造方法は、特に、厚みが２００μｍ以下のガラスフィルムを製造する場合に好ましく適用することができる。

　以上に示すように、本発明によれば、製造ラインを無駄に大型化することなく、帯状のガラスフィルムから高品質の製品ガラス部を得ることができる。

本発明に係るガラスフィルムの製造方法を実施する際に用いる製造ラインの一例を示す概略側面図である。図１中のＹ－Ｙ線矢視断面図である。振れ規制手段の他例を示す概略側面図である。図３に示す振れ規制手段の要部拡大図である。図３に示す振れ規制手段の要部拡大図である。振れ規制手段の他例を時系列で示した概略側面図である。振れ規制手段の他例を時系列で示した概略側面図である。振れ規制手段の他例を時系列で示した概略側面図である。振れ規制手段の他例を時系列で示した概略側面図である。本発明に係るガラスフィルムの製造方法を実施する際に用いる製造ラインの他例を示す概略側面図である。

　以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。

　図１は、本発明に係るガラスフィルムの製造方法を実施する際に用いる製造ライン（製造装置）１の一例を示す概略側面図であり、主に、以下に詳述する成形エリアＡ１、割断エリアＡ２、分離エリアＡ３、仕上げエリアＡ４および回収エリアＡ５を組み合わせて構成される。

　成形エリアＡ１は、長手方向寸法が４ｍを超える長尺（帯状）のガラスフィルムＧを成形する成形工程エリアであり、成形装置２が設けられている。成形装置２として、ここでは、溶融ガラスを鉛直下方に連続的に引き出すいわゆるオーバーフローダウンドロー法によってガラスフィルムＧを成形するものが使用される。オーバーフローダウンドロー法では、表面が外気（成形装置２中の雰囲気ガス）に接触しただけの状態でガラスフィルムＧの成形が進行することから、ガラスフィルムＧの表面に高い平面度を確保することができるという利点がある。そのため、ガラスフィルムＧを、例えばＦＰＤ用のガラス基板として用いる場合には、表面に微細な素子や配線を精度良く形成し易くなる。

　なお、図１を含め、本発明の実施の形態を示している各図面においては、ガラスフィルムＧの厚みを誇張して描いており、実際のガラスフィルムＧの厚みは３００μｍ以下である。すなわち、本発明に係るガラスフィルムの製造方法は、厚みが３００μｍ以下、好ましくは２００μｍ以下、さらに好ましくは１００μｍ以下のガラスフィルムＧを製造する際に特に好適に採用し得る。

　成形装置２で成形され、成形装置２から排出された帯状のガラスフィルムＧは、当該ガラスフィルムＧを長手方向に搬送するための搬送装置３に移載される。搬送装置３の最上流部には円弧状に湾曲した湾曲搬送部４が設けられており、成形装置２から排出されたガラスフィルムＧが湾曲搬送部４に沿って下流側に送られることにより、ガラスフィルムＧの進行方向が鉛直方向から水平方向に変換される。湾曲搬送部４の下流端には、湾曲搬送部４（さらには、後述する傾斜搬送部６）と共に搬送装置３を構成する水平搬送部５の上流端が繋がっており、水平搬送部５に沿って下流側に送られるガラスフィルムＧは、まず割断エリアＡ２に導入される。

　なお、搬送装置３を構成する水平搬送部５は、無端状のベルト部材８と、このベルト部材８を駆動するための駆動手段９とを備えた搬送コンベア７を複数連ねて構成されている。ベルト部材８（搬送コンベア７）の駆動速度は、ガラスフィルムＧの成形速度（成形装置２からのガラスフィルムＧの排出速度）に応じて適宜設定することができるが、両者間に速度差があると、ガラスフィルムＧを下流側に向けて円滑に搬送する上での障害となる可能性があるので、両者は基本的に略同一に設定される。

　割断エリアＡ２は、水平搬送部５に沿って長手方向に連続的に送られるガラスフィルムＧを、送り方向（長手方向）に延びた図示外の割断予定線に沿って連続的に割断することにより、製品ガラス部Ｇａと不要ガラス部Ｇｂとに分割する割断工程が実行されるエリアである。すなわち、上記したオーバーフローダウンドロー法のように、溶融ガラスからガラスフィルムＧを連続成形する手法では、ガラスフィルムＧの幅方向中央領域はガラス製品として使用可能な程度の寸法等の精度確保がなされているのに対し、幅方向端部領域はガラス製品として使用できる程の寸法等の精度確保がなされていない場合が多い。そのため、このような割断工程が実行される割断エリアＡ２を設けて、ガラスフィルムＧを製品ガラス部Ｇａと不要ガラス部Ｇｂとに分割する。

　上記の割断工程が実行される割断エリアＡ２は、水平搬送部５に沿って順に配設された局部加熱手段１２と冷却手段１３との間に設けられる。局部加熱手段１２は、ガラスフィルムＧの長手方向に延びる割断予定線（の存在領域）を局部加熱するためのものであって、例えば、炭酸ガスレーザー等のレーザーを照射可能なレーザー照射装置が使用される。冷却手段１３は、ガラスフィルムＧのうち局部加熱手段１２により局部加熱された部位を冷却するためのものであって、例えば、ガラスフィルムＧに向けて冷却液、冷却ガス、若しくはこれらの混合物等の冷却媒体を噴射可能なものが使用される。なお、局部加熱手段１２の上流側には、例えばダイヤモンドカッター、あるいはレーザー照射装置等のクラック形成手段１１が設けられている。

　上記構成において、水平搬送部５に沿って下流側に送られるガラスフィルムＧの長手方向端部がクラック形成手段１１の対向領域に到達すると、ガラスフィルムＧの長手方向端部の幅方向所定位置に、割断始点となる初期クラックがクラック形成手段１１によって形成される。初期クラックが形成されたガラスフィルムＧが水平搬送部５に沿ってさらに下流側に送られて、ガラスフィルムＧの長手方向端部が局部加熱手段１２の対向領域に到達すると、局部加熱手段１２からガラスフィルムＧ（の初期クラック）に向けてのレーザー照射が開始され、以降、レーザーが照射されたままの状態でガラスフィルムＧがさらに下流側に送られる。これにより、ガラスフィルムＧの幅方向所定部位が送り方向に沿って連続的に局部加熱される。そして、ガラスフィルムＧの局部加熱された部位が冷却手段１３の対向領域を通過すると、ガラスフィルムＧのうちで局部加熱された部位が冷却手段１３からの冷却媒体の噴射によって冷却され、これに伴って発生する熱応力により初期クラックがガラスフィルムＧの搬送に伴って送り方向後方側に進展する。以上のようにして、帯状のガラスフィルムＧは、その長手方向に延びた割断予定線に沿って連続的に割断され、製品ガラス部Ｇａと不要ガラス部Ｇｂとに分割される。製品ガラス部Ｇａと不要ガラス部Ｇｂの双方は、水平搬送部５に沿って継続して下流側に送られる。

　上記した割断エリアＡ２の下流側には分離エリアＡ３が設けられており、この分離エリアＡ３では、製品ガラス部Ｇａ又は不要ガラス部Ｇｂの少なくとも一方の送り方向を変更して両者を互いに分離させる分離工程が実行される。本実施形態では、製品ガラス部Ｇａの送り方向が水平方向のままで維持される一方、不要ガラス部Ｇｂの送り方向が、水平方向から、水平方向に対して所定角度傾斜した傾斜方向に変更され、以降不要ガラス部Ｇｂは、水平搬送部５から分岐して延びる傾斜搬送部６に沿って下流側に送られる。もちろん、本実施形態とは異なり、不要ガラス部Ｇｂの送り方向を水平方向のままで維持する一方、製品ガラス部Ｇａの送り方向を変更するようにしても良いし、製品ガラス部Ｇａ及び不要ガラス部Ｇｂの双方の送り方向を変更するようにしても良い。なお、傾斜搬送部６は、水平搬送部５と同様の構成を具備する搬送コンベア７で構成されている。

　製品ガラス部Ｇａと不要ガラス部Ｇｂの分離開始点Ｘ２は、ガラスフィルムＧの割断完了点（冷却手段１３の設置位置）Ｘ１から所定量下流側に変位した位置に設けられている。両ガラス部Ｇａ，Ｇｂの分離開始点Ｘ２とガラスフィルムＧの割断完了点Ｘ１とがあまりに近接し、製品ガラス部Ｇａと不要ガラス部Ｇｂの分割完了直後に両ガラス部Ｇａ，Ｇｂの分離が開始されると、初期クラックが所定の方向とは異なる方向に進展し、ガラスフィルムＧの割断精度、ひいては製品ガラス部Ｇａの品質に悪影響を及ぼす可能性があるからである。従って、ガラスフィルムＧの厚み等によっても異なるが、製品ガラス部Ｇａと不要ガラス部Ｇｂの分離開始点Ｘ２は、例えば、ガラスフィルムＧの割断完了点Ｘ１から７００ｍｍ程度下流側に変位した位置に設けられる。

　なお、上記のような分離工程（分離エリアＡ３）を必ずしも設ける必要はないが、これを設けておけば、隣り合う製品ガラス部Ｇａの割断面と不要ガラス部Ｇｂの割断面とが相互に干渉し、その結果、製品ガラス部Ｇａの割断面に微小な欠陥が発生するのを可及的に防止することができる。そのため、高品質の製品ガラス部Ｇａ（ガラス製品）を得る上で有利となる。

　仕上げエリアＡ４では、不要ガラス部Ｇｂと分離された上で長手方向に継続して送られる製品ガラス部Ｇａを、所定のガラス製品に仕上げるための仕上げ工程が行われる。この仕上げエリアＡ４には、詳細な図示は省略するが、例えば、長手方向に継続して送られる帯状の製品ガラス部Ｇａをロール状に巻き取っていわゆるガラスロールを得る巻き取り装置、あるいは、帯状の製品ガラス部Ｇａを順次切断して所定寸法のガラス板を得る切断装置などが設けられる。なお、この仕上げエリアＡ４で得られた上記のガラス製品は、客先や後工程に払い出される。

　回収エリアＡ５は、製品ガラス部Ｇａと分離された上で長手方向に継続して送られる不要ガラス部Ｇｂを順次破断又は破砕して回収する回収工程が実行されるエリアである。ここでは、傾斜搬送部６の下流端に、帯状の不要ガラス部Ｇｂを細かなガラス片に破砕して回収するための回収装置１０が設けられている。なお、回収装置１０によって回収されたガラス片は再利用されたり、廃棄されたりする。

　詳細な図示は省略するが、回収装置１０は、例えば、不要ガラス部Ｇｂを破砕するための空間を構成する破砕通路と、傾斜搬送部６に沿って送られてくる不要ガラス部Ｇｂを破砕通路内に引き込むと共に、引き込まれた不要ガラス部Ｇｂが破砕されることにより生成されるガラス片を吸引するための吸引手段と、吸引したガラス片を回収するための回収ボックスとを備えたもので構成され、以下のようにして破砕処理を実行する。まず、吸引手段が作動されて破砕通路内の気圧が負圧になると、破砕通路の導入口（上流側開口部）から排出口（下流側開口部）に向かって破砕通路内を流れる気流が形成される。その結果、破砕通路内に導入された不要ガラス部Ｇｂは、破砕通路上において上記気流の影響を受けて厚み方向に振動し、破砕通路の内壁に衝突する。この衝突が繰り返されることによって帯状の不要ガラス部Ｇｂが細かなガラス片に破砕され、ガラス片は破砕通路の排出口から排出されて回収ボックスにて回収される。

　本発明に係るガラスフィルムの製造方法では、割断工程の実行後に、不要ガラス部Ｇｂの長手方向の少なくとも一箇所で、不要ガラス部Ｇｂがその厚み方向で振れるのを規制する振れ規制処理を行いつつ、この振れ規制処理位置よりも下流側で上記の回収工程が実行される。本実施形態では、割断工程の実行後で、かつ分離工程の実行前に、不要ガラス部Ｇｂがその厚み方向で振れるのを規制する振れ規制処理を実行すべく、割断エリアＡ２よりも下流側で、かつ分離エリアＡ３よりも上流側で振れ規制処理を実行するための振れ規制手段２０を設けている。振れ規制手段２０は、図２にも拡大して示すように、不要ガラス部Ｇｂを厚み方向に挟み込む第１部材Ｂ１及び第２部材Ｂ２で構成される。第１部材Ｂ１及び第２部材Ｂ２は不要ガラス部Ｇｂの表面及び裏面に夫々接するものであり、ここではローラ体２２及び上記の搬送コンベア７で、第１部材Ｂ１及び第２部材Ｂ２が夫々構成される。

　第１部材Ｂ１としてのローラ体２２は、不要ガラス部Ｇｂの送り方向と直交する方向（鉛直方向）に進退移動するシリンダ２１（シリンダロッド２１ａ）の下端に回転可能に取り付けられている。ローラ体２２を回転駆動させるための駆動源は設けられておらず、ローラ体２２は、長手方向に送られる不要ガラス部Ｇｂの表面に接することで回転（空転）する。この実施形態の振れ規制手段２０では、シリンダ２１のシリンダロッド２１ａの伸縮量（短縮限からの伸長量）を調整することにより、不要ガラス部Ｇｂの挟み込み力（不要ガラス部Ｇｂの振れ規制力）が調整可能となっている。

　上記の構成を採用したのは以下に述べる理由による。すなわち、以上で述べた構成を備えるガラスフィルムの製造ライン１においては、ガラスフィルムＧの成形初期段階を除き、ガラスフィルムＧの連続割断が実行される割断工程と、不要ガラス部Ｇｂを破砕して回収する回収工程とが同時進行する。不要ガラス部Ｇｂが順次破砕されている最中には、上述したように、長手方向に継続して送られる不要ガラス部Ｇｂをその厚み方向で振れさせるような振動が発生するが、何ら対策を講じることなく上記の各工程が同時に実行されると、不要ガラス部Ｇｂを破砕するのに伴って生じる振動が割断エリアＡ２内に存するガラスフィルムＧ（割断中のガラスフィルムＧ）に伝搬され、その結果、ガラスフィルムＧの割断精度、ひいては製品ガラス部Ｇａの品質に悪影響を及ぼす。割断中のガラスフィルムＧが厚み方向に振れると、冷却手段１３による冷却によって、割断予定線に沿ってクラックを進展させた場合に、割断予定線に沿ってクラックが進展し難くなるからである。

　これに対し、本発明のように、不要ガラス部Ｇｂがその厚み方向で振れるのを規制する振れ規制処理を行いつつ、この振れ規制処理位置よりも下流側で不要ガラス部Ｇｂを順次破砕（回収）するようにすれば、不要ガラス部Ｇｂが破砕されるのに伴って生じる振動が、割断エリアＡ２内に存するガラスフィルムＧに伝搬され難くなり、ガラスフィルムＧの割断精度、ひいては製品ガラス部Ｇａの品質が向上する。しかも、かかる効果を、割断工程の実行後に、長手方向に継続して送られる不要ガラス部Ｇｂの長手方向の一箇所で、不要ガラス部Ｇｂの厚み方向における振れを規制することによって得るようにしたことから、ガラスフィルムの製造ライン１が無駄に大型化するのを回避することができる。

　特に、本実施形態では、上記の振れ規制処理を割断エリアＡ２と分離エリアＡ３との間で行うようにしたことから、分離エリアＡ３よりも下流側で振れ規制処理を行う場合に比べて、振動の吸収効果を高めることができる。そのため、高品質の製品ガラス部Ｇａを得る上で有利となる。

　また、振れ規制処理を、不要ガラス部Ｇｂの表面及び裏面に夫々接した第１部材Ｂ１及び第２部材Ｂ２で不要ガラス部Ｇｂを挟み込むことで行うようにし、しかも、特に第２部材Ｂ２として、不要ガラス部Ｇｂを継続的に下流側に送る搬送コンベア７を用いたことから、簡易な手段で不要ガラス部Ｇｂの厚み方向における振れ発生を規制することができる。

　以上、本発明の一実施形態について説明を行ったが、振れ規制処理を行うために採用し得る振れ規制手段２０は、上述のものに限られない。

　図３は、振れ規制手段２０の他の一例を拡大して示すものであり、主に、（１）割断工程の実行後に、継続的に下流側に送られる不要ガラス部Ｇｂの長手方向の相互に離隔する複数箇所で、不要ガラス部Ｇｂがその厚み方向で振れるのを規制し得るように構成されている点、および（２）第２部材Ｂ２としての搬送コンベア７と協働して不要ガラス部Ｇｂを挟み込む第１部材Ｂ１として、不要ガラス部Ｇｂの表面に接した状態で不要ガラス部Ｇｂと同期移動するものを用いている点、において上述したものと構成を異にしている。上記（１）の構成を採用すれば、不要ガラス部Ｇｂの長手方向の一箇所のみで不要ガラス部Ｇｂがその厚み方向で振れるのを規制する場合に比べ、振れを効果的に規制することができるというメリットがある。

　この実施形態において、第１部材Ｂ１は、割断工程の実行後に、長手方向に継続して送られる不要ガラス部Ｇｂの表面上に載置されるウェイト２４で構成されており、かつこのウェイト２４は複数設けられている。これら複数のウェイト２４は、当該ウェイト２４を、水平搬送部５（搬送コンベア７）に沿って下流側に送られる不要ガラス部Ｇｂと同期移動可能に支持するためのウェイト支持兼同期移動手段２３に支持されている。ウェイト支持兼同期移動手段２３は、不要ガラス部Ｇｂの長手方向の相互に離隔した二箇所に配設され、少なくとも一方が図示外の駆動源により不要ガラス部Ｇｂの送り速度と同一の速度にて回転駆動される回転体２７，２７と、両回転体２７，２７に掛け渡された無端状のウェイト搬送部材２５と、一端がウェイト搬送部材２５に固定され、他端で各ウェイト２４を吊り下げ支持する複数のウェイト支持部材２６とで主要部が構成されている。なお、この実施形態の振れ規制手段２０では、第１部材Ｂ１としてのウェイト２４の重量を調整することにより、不要ガラス部Ｇｂの挟み込み力（不要ガラス部Ｇｂの振れ規制力）が調整可能となっている。

　ところで、仕上げエリアＡ４で行われる仕上げ工程が、例えば製品ガラス部Ｇａをロール状に巻き取っていわゆるガラスロールを得るものである場合、割断工程を行った後に継続して下流側に送られる製品ガラス部Ｇａには所定のテンションが加えられている。これに対し、割断工程を行った後に継続して下流側に送られる不要ガラス部Ｇｂにはテンションが加えられておらず、しかも不要ガラス部Ｇｂは、その長手方向端部が回収装置１０で順次破砕（回収）されるために、製品ガラス部Ｇａほどの滑らかさで下流側に送られない場合がある。そのため、製品ガラス部Ｇａと不要ガラス部Ｇｂの送り速度に差が生じ、この送り速度差に起因して、不要ガラス部Ｇｂの長手方向において図４ａに示すような撓みＣが発生する場合がある。この撓みＣが何らかの拍子に割断エリアＡ２に存するガラスフィルムＧに伝わると、ガラスフィルムＧの割断精度に悪影響が生じる。これに対し、本実施形態の構成を採用すれば、上記の問題が生じるのを可及的に防止することができる。図４ｂに示すように、隣接する２つのウェイト２４，２４間で撓みＣを吸収することができるからである。

　なお、不要ガラス部Ｇｂの長手方向において発生する撓みＣを吸収するための手法は、上記のものに限られない。

　例えば、図５ａ～図５ｄに示すように、第２部材Ｂ２としての搬送コンベア７と協働して不要ガラス部Ｇｂを挟み込む第１部材Ｂ１としてのローラ体２２を、不要ガラス部Ｇｂの長手方向の相互に離隔する複数箇所（図示例では４箇所）に配置し、不要ガラス部Ｇｂの長手方向における撓みＣの存在位置に応じて、各ローラ体２２が不要ガラス部Ｇｂの表面に押し付けられるタイミングを任意に調整することによっても、製品ガラス部Ｇａと不要ガラス部Ｇｂの送り速度差に起因して発生する撓みＣを吸収することができる。なお、このような構成を採用する場合においても、不要ガラス部Ｇｂが順次破砕されるのに伴って生じる振動により、ガラスフィルムＧの割断精度に悪影響が及ぶのを回避するため、少なくとも一つのローラ体２２（第１部材Ｂ１）と搬送コンベア７（第２部材Ｂ２）とで不要ガラス部Ｇｂを挟み込むようにしておく。

　以上では、成形エリアＡ１におけるガラスフィルムＧの成形手法として、いわゆるオーバーフローダウンドロー法を採用したが、本発明は、成形エリアＡ１におけるガラスフィルムＧの成形手法として、例えばスロットダウンドロー法やフロート法等、オーバーフローダウンドロー法と同様に溶融ガラスから帯状のガラスフィルムＧを成形可能なその他の方法を採用する場合にも適用することができる。さらに、本発明は、成形エリアＡ１におけるガラスフィルムＧの成形手法として、固化した二次加工用のガラス母材を加熱して引き延ばすいわゆるリドロー法を採用する場合にも好ましく適用することができる。

　また、以上では、成形装置２（成形エリアＡ１）から連続的に引き出されて成形されたガラスフィルムＧを製品ガラス部Ｇａと不要ガラス部Ｇｂとに分割する割断工程の実行後に、長手方向に継続して送られる不要ガラス部Ｇｂを順次破砕して回収する回収工程を実行するガラスフィルムの製造方法、言い換えると、ガラスフィルムＧの成形と、ガラスフィルムＧの連続割断と、不要ガラス部Ｇｂの破砕・回収処理とを同時進行させる場合に本発明を適用したが、本発明は、ガラスフィルムＧの成形工程を含まない場合においても好ましく適用することができる。

　図６は、その具体的な一例を示すものであり、いわゆるガラスロールＧｒから巻き出されて長手方向に送られるガラスフィルムＧを製品ガラス部Ｇａと不要ガラス部Ｇｂとに分割する割断工程を実行し、その後、長手方向に継続して送られる不要ガラス部Ｇｂを順次破砕して回収する回収工程（並びに、長手方向に継続して送られる製品ガラス部Ｇａを所定のガラス製品に仕上げる仕上げ工程）が実行されるガラスフィルムの製造ライン１に本発明を適用した場合を示している。

　なお、図６では、図１（及び図２）に示す振れ規制手段２０を採用しているが、図６に示すようなガラスフィルムの製造ライン１に、図３や図５に示すような振れ規制手段２０を採用することももちろん可能である。

　また、以上では、不要ガラス部Ｇｂの回収工程において、帯状をなした不要ガラス部Ｇｂを細かなガラス片に破砕して回収する処理が実行される場合に本発明を適用したが、本発明は、不要ガラス部Ｇｂの回収工程において、帯状をなした長尺の不要ガラス部Ｇｂを短尺のガラス板に破断して回収する処理が実行される場合にも好ましく適用することができる。

　１　　　ガラスフィルムの製造ライン
　２　　　成形装置
　３　　　搬送装置
　４　　　湾曲搬送部
　５　　　水平搬送部
　６　　　傾斜搬送部
　７　　　搬送コンベア（第２部材）
　１０　　回収装置
　１２　　局部加熱手段
　１３　　冷却手段
　２０　　振れ規制手段
　２２　　ローラ体（第１部材）
　２４　　ウェイト（第１部材）
　Ａ１　　成形エリア
　Ａ２　　割断エリア
　Ａ３　　分離エリア
　Ａ４　　仕上げエリア
　Ａ５　　回収エリア
　Ｂ１　　第１部材
　Ｂ２　　第２部材
　Ｇ　　　ガラスフィルム
　Ｇａ　　製品ガラス部
　Ｇｂ　　不要ガラス部

Claims

　帯状のガラスフィルムを長手方向に送りながら、前記長手方向に延びた割断予定線に沿う局部加熱及び局部加熱後の冷却に伴って発生する熱応力を利用して前記ガラスフィルムを前記割断予定線に沿って連続的に割断することにより、前記ガラスフィルムを製品ガラス部と不要ガラス部とに分割する割断工程を実行し、その後、前記長手方向に継続して送られる前記不要ガラス部を順次破断又は破砕して回収する回収工程を実行するガラスフィルムの製造方法において、
　前記割断工程の実行後に、前記不要ガラス部の前記長手方向の少なくとも一箇所で、前記不要ガラス部がその厚み方向で振れるのを規制する振れ規制処理を行いつつ、この振れ規制処理位置よりも下流側で前記回収工程を実行することを特徴とするガラスフィルムの製造方法。
　前記振れ規制処理は、前記不要ガラス部の前記長手方向の相互に離隔する複数箇所で、前記不要ガラス部がその厚み方向で振れるのを規制する処理である請求項１に記載のガラスフィルムの製造方法。
　前記割断工程の実行後に、前記製品ガラス部又は前記不要ガラス部の少なくとも一方の送り方向を変更して両者を互いに分離させる分離工程をさらに含み、
　前記割断工程の実行後に前記振れ規制処理を行いつつ、この振れ規制処理位置よりも下流側で前記分離工程を実行する請求項１又は２に記載のガラスフィルムの製造方法。
　前記振れ規制処理は、前記不要ガラス部の表面及び裏面に夫々接した第１及び第２部材で前記不要ガラス部を挟み込むことにより、前記不要ガラス部がその厚み方向で振れるのを規制する処理である請求項１～３の何れか一項に記載のガラスフィルムの製造方法。
　前記第１部材として、空転可能なローラ体を用いる請求項４に記載のガラスフィルムの製造方法。
　前記第１部材として、前記不要ガラス部の表面に接した状態で前記不要ガラス部と同期移動するものを用いる請求項４に記載のガラスフィルムの製造方法。
　前記回収工程は、前記不要ガラス部をガラス片に破砕して回収する処理が実行される工程であって、
　破砕通路の一端側に存する導入口からその通路内に前記不要ガラス部を導入すると共に、この不要ガラス部を前記破砕通路内に気流を形成して振動させることにより、前記破砕通路の内壁に衝突させて前記ガラス片に破砕するものである請求項１～６の何れか一項に記載のガラスフィルムの製造方法。