WO2012048979A1 - Reaktivierbare schmelzklebstoffzusammensetzung und verwendung derselben - Google Patents

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WO2012048979A1
WO2012048979A1 PCT/EP2011/065934 EP2011065934W WO2012048979A1 WO 2012048979 A1 WO2012048979 A1 WO 2012048979A1 EP 2011065934 W EP2011065934 W EP 2011065934W WO 2012048979 A1 WO2012048979 A1 WO 2012048979A1
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component
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PCT/EP2011/065934
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Klaus Becker-Weimann
Michael FAHRLÄNDER
Sven Kling
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Klebchemie M. G. Becker Gmbh & Co. Kg
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    • C09J2400/303—Presence of wood in the substrate

Definitions

  • the present invention relates to hot melt adhesive compositions and their use.
  • Hot melt adhesives are nowadays widely used in the wood processing industry, the automotive industry as well as in textile lamination. Normally, the hot melt adhesive is melted and applied to a first substrate. In general, a second substrate is immediately, i. before the hot melt adhesive has cooled, laminated. In many cases, however, it may be advantageous to only pre-coat the first substrate with the hot-melt adhesive and to perform the bonding of the second substrate at a later point in time ("reactivation process”.) The advantage of the reactivation process is that the processor does not need any adhesive processing machines if he works with adhesively precoated substrates.
  • the furniture industry often uses precoated edges. Even with the lamination of paper foils on tensioning and MDF boards, pre-coated paper foils are used.
  • the activation of the hot melt adhesive takes place by adhesive-side heating by means of IR radiators, hot air blower or back heating by means of a hot roller.
  • a disadvantage of these prior art processes is that the reactivation not only heats the adhesive but also the substrate and expands. Upon cooling (after bonding the second substrate), the first substrate then shrinks again, which can lead to optical defects in the finished parts.
  • the heat supplied during reactivation must be dissipated again after bonding to the second substrate (eg via cooling rollers), as otherwise joint openings may occur.
  • WO-A 2009/026977 describes edge strips for pieces of furniture which has a melt layer but no reference is made to a hot melt adhesive.
  • thermoplastic base polymer (a) from 20% to 98.9999% by weight of at least one thermoplastic base polymer
  • component (c) results in a hotmelt adhesive composition which can be sufficiently reactivated by means of laser light, which in particular can contain pigments such as TiO 2 .
  • Reactivation means the transfer of at least part of the hot melt adhesive composition surface according to the invention into the molten state, which is to serve as an adhesive bond during the bonding.
  • Component (c) contains one, two or more than two laser light absorbing additives.
  • component (c) consists of only one additive.
  • the additive absorbing at least one laser light is an optionally doped tin oxide such as antimony or indium tin oxide (ATO or ITO), a metal boride, a rylene, copper hydroxide phosphate (KHP), pigments based on bismuth oxychloride, lanthanum hexachloride, metal oxide coated mica, carbon black or a mixture of two or more of these additives.
  • the at least one laser light absorbing additive absorbs the laser light and converts the electromagnetic energy into heat for the most part. This makes it possible to specifically heat only the adhesive joint, without the substrates to be bonded are unnecessarily thermally stressed.
  • Exemplary laser light absorbing additives such as a doped tin oxide, e.g., antimony.
  • a doped tin oxide e.g., antimony.
  • rylene derivatives e.g., rylene derivatives
  • copper hydroxide phosphate (KHP) e.g., copper hydroxide phosphate
  • pigments based on bismuth oxychloride, lanthanum hexachloride, metal oxide coated mica, carbon black or other laser light absorbing substances are known from the prior art.
  • the at least one laser light absorbing additive has an absorption spectrum that can absorb laser light in the non-visible range.
  • Such additives are available, for example, from BASF SE under the designation Lumogen IR765, Lumogen IR 788 and Lumogen IR1050.
  • Lumogen IR 765 and Lumogen IR788 are based on Rylene, while Lumogen IR1050 is a nanoparticulate suspension of a heavy metal pigment.
  • pigments of the Iriodin LS series from Merck can be used. These are metal oxide coated mica.
  • particularly preferred laser light absorbing additives are rylenes, heavy metal pigments or metal oxide coated mica.
  • rylenes or heavy metal pigments are preferred.
  • Lumogen IR 1050 is particularly preferred for the purposes of the present invention. Lumogen IR 1050 also absorbs laser light in the common wavelength range of 940/980 nm and 1064 nm. Thus very low-energy diode lasers can also be used. In addition, Lumogen IR1050 does not significantly affect either the color of the hotmelt adhesive composition or its other properties, at least for small quantities. Accordingly, it is preferred that the at least one laser light absorbing additive has at least one absorption maximum in the range from 900 nm to 1300 nm.
  • the hotmelt adhesive composition according to the invention comprises component (c) with a weight fraction based on the total weight of the composition of from 0.0001% by weight to 5% by weight, which is preferably distributed homogeneously in the composition.
  • the proportion is preferably from 0.001% by weight to 1% by weight, more preferably from 0.01% by weight to 0.5% by weight, more preferably from 0.01% by weight to 0.2% by weight. -%.
  • Component (a) contains one, two or more than two thermoplastic base polymers.
  • component (a) comprises an ethylene-vinyl acetate copolymer (EVA), a polyolefin homopolymer, polyolefin copolymer or a polyolefin interpolymer.
  • EVA ethylene-vinyl acetate copolymer
  • polyolefin homopolymer polyolefin copolymer
  • polyolefin copolymer a polyolefin interpolymer.
  • thermoplastic polyesters, polyamide copolymers or thermoplastic rubbers can be used. These may be used as mixtures, with a mixture containing EVA being preferred. Particularly preferred are EVA copolymers.
  • polyolefins are polymers of C 2 -C 8 -olefinically unsaturated hydrocarbon compounds.
  • the olefinically unsaturated hydrocarbon compounds may be linear, branched or even cyclic.
  • Polyolefin homopolymers, copolymers and terpolymers can be used.
  • the polyolefins to be used are polymers based on ethylene and one or two further different C 3 -C 8 -olefinically unsaturated hydrocarbon compounds.
  • EVA copolymer e.g. the Escorene types of Exxon and Evatane types are used by Elf-Atochem.
  • the vinyl acetate contents can vary, for example, from 10% by weight to 40% by weight, based on the copolymer, preference being given to using types having a vinyl acetate content of from 18% by weight to 33% by weight.
  • the melt indices (MFI) may, for example, be from 6 to 800 g / 10 min [190 ° C .; 2, 16 kp].
  • the polyolefin polymer e.g. the Vestoplast types available from Evonik are used. Vestoplast types are co- and terpolymers of ethylene with propylene and butylene.
  • narrow molecular weight distribution polyolefins such as Affinity grades from Dow and Engage grades from DuPontDow or Exxon's Exact grades can also be used.
  • the Affinity series metallocene-based polymers are copolymers of ethylene and 1-octene.
  • the proportion by weight of component (a) is from 20% by weight to 98.9999% by weight, based on the total weight of the composition.
  • the proportion is preferably from 20% by weight to 70% by weight, more preferably from 25% by weight to 65% by weight.
  • Component (b) contains one, two or more than two resins.
  • the resins are said to increase the hot tack of the hot melt adhesive composition and thereby improve adhesion to the substrates to be bonded. Permanent bonding is often possible only by using such resins. Accordingly, higher quality bonds can generally be achieved by additional use of these resins.
  • component (b) contains resins selected from the group of resins consisting of aliphatic, aromatic and aliphatic-aromatic hydrocarbon resins, modified (e.g., hydrogenated) hydrocarbon resins, modified terpene resins, natural resin esters such as rosin ester and tall resin esters.
  • Suitable, preferably aromatic resins can be selected, for example, from Novares resins from Rüttgers Chemicals.
  • Aliphatic or aromatic modified aliphatic resins may preferably be obtained from Exxon Mobil (Escorez 1000 and 2000 series).
  • Examples of hydrogenated aliphatic resins which can be used according to the invention are the resins of the Escorez 5000 series from Exxon.
  • Synthetic resin esters are available, for example, from Arizona ("Sylvatac series") Modification of resins is carried out, for example, by hydrogenation Especially in the case where component (a) contains EVA, they are preferably aromatic or aliphatic-modified unhydrogenated resins or natural resin esters used.
  • component (a) contains a polyolefin
  • the proportion by weight of component (b) is 1 wt .-% to 75 wt .-% based on the total weight of the composition.
  • the proportion is 5 wt .-% to 60 wt .-%, particularly preferably from 10 wt .-% to 50 wt .-%.
  • composition according to the invention additionally contains one or more of the components: (d) containing at least one wax;
  • composition according to the invention can therefore additionally only (d), only (e), only (f), (d) and (e), (d) and (f), (e) and (f) or (d), ( e) and (f) included.
  • Component (d) contains one, two or more than two waxes.
  • the waxes may be selected from the group of synthetic waxes, Fischer-Tropsch waxes, paraffin waxes, microcrystalline waxes, natural waxes, and chemically modified waxes (e.g., MSA grafted waxes).
  • Examples of waxes are the types Paraflint H2 (from Sasol, Fischer-Tropsch wax) and the polyethylene wax Vestowax H616 from Evonik AG.
  • Fischer-Tropsch waxes or PE waxes are used.
  • the proportion by weight of component (d) is from 0.5% by weight to 10% by weight, based on the total weight of the composition.
  • the proportion is 1 wt .-% to 5 wt .-%.
  • Component (e) contains one, two or more than two fillers. Preference is given to inorganic fillers. Examples of fillers are chalk, silicates, clays, talc, barite and light latex. Preference is given to using chalk as filler. If component (e) is present, the proportion by weight of component (e) is from 5% by weight to 70% by weight, based on the total weight of the composition. The proportion is preferably from 10% by weight to 50% by weight.
  • the component (f) contains one, two or more additives different from the components (a) to (e).
  • additives examples are stabilizers, anti-aging agents, UV stabilizers, plasticizers, pigments and solvents.
  • the proportion by weight of component (f) is from 0.01% by weight to 5% by weight, based on the total weight of the composition.
  • the proportion when using one or more stabilizers is not more than 2 wt .-%.
  • the sum of the weight fractions of the individual components, that is to say at least (a), (b), (c), in the composition adds up to 100% by weight. If one or more of the components (d), (e), (f) or other components are present, the sum corresponding to this 100% by weight results accordingly.
  • a chemical substance can be assigned to more than one component, it is assigned in alphabetical order beginning with component (a).
  • compositions according to the present invention can be used in all application areas in which the precoating of the substrates to be bonded is possible and makes sense technically and commercially.
  • the textiles lamination, bonding in the automotive sector and bonding in the wood and furniture industry may be mentioned here.
  • the flat lamination of precoated furniture foils, or the sheathing of precoated furniture foils should be mentioned here in particular.
  • the present invention is particularly suitable for the bonding of pre-coated furniture edges.
  • Another object of the present invention is accordingly the use of the hot melt adhesive composition according to the invention for Reassiierverklebung, especially in the textile industry, for lamination in the automotive sector and to bonding in the wood and furniture industry. Preference is given to the use for the flat lamination of precoated furniture foils, the sheathing of pre-coated furniture foils or for the bonding of pre-coated furniture edges.
  • Hotmelt adhesive compositions according to the invention which are used in the area of cladding and flat lamination of furniture films, preferably have viscosities of 5,000 mPas to 100,000 mPas at 160 ° C., more preferably between 10,000 mPas and 50,000 mPas at 160 ° C.
  • Hot melt adhesive compositions according to the invention which are used in the area of edge pre-coating preferably have viscosities of from 30,000 mPas at 180 ° C. to 250,000 mPas at 180 ° C., more preferably between 50,000 mPas and 200,000 mPas at 180 ° C.
  • the softening range of the hot melt adhesive compositions according to the invention can be varied within a wide range.
  • the softening range may affect the later heat resistance of the product made with the hot melt adhesive composition of the present invention.
  • this is preferably between 70 ° C and 130 ° C, more preferably between 80 ° C and 120 ° C; in polyolefins, the softening range is preferably between 120 ° C and 170 ° C, more preferably between 130 and 165 ° C.
  • the hot melt adhesive compositions of the invention are solid at room temperature and preferably tack-free.
  • the hot melt adhesive compositions according to the invention are block-free after a relatively short time, so that the substrates coated with them can be stacked on one another or can be wound up.
  • the hot melt adhesive composition according to the invention is prepared according to the prior art known to the person skilled in the art, e.g. made by kneaders or extruders.
  • the hot melt adhesive composition of the invention is preferably granulated by known technology. But it is also a block filling conceivable.
  • the hot melt adhesive composition according to the invention is generally applied to a substrate to be coated at a hot melt adhesive temperature of 140-220 ° C.
  • the order is preferably carried out by means of roller, hot rack, nozzles or slot nozzles.
  • the amount of hot melt adhesive may preferably vary from 20 g / mm 2 to 250 g / mm 2 .
  • suitable devices can be used for melting all known on the market for hot melt adhesives suitable devices can be used.
  • the substrates to be coated may be all types of textile materials, plastics, metals, wood and wood-based materials.
  • the substrates can be present as plate goods as well as rolls. When coating temperature-sensitive materials such as plastics, the lowest possible adhesive application temperatures are selected.
  • the reactivation of the hotmelt adhesive composition and the bonding to the second substrate takes place at a later time.
  • the reactivation of the hotmelt adhesive composition according to the invention is carried out with commercially available lasers, e.g. with semiconductor lasers, diode lasers, solid-state lasers, or gas lasers.
  • the second substrate may in turn be a textile material, a plastic, a metal, wood or a wood material.
  • the activation by means of the laser advantageously leads only to a pulse-like heating of the hotmelt adhesive composition.
  • the substrates that do not absorb the laser light are practically not heated.
  • thermal damage to the hotmelt adhesive composition according to the invention and to the substrates to be bonded can be virtually ruled out. This plays a major role, especially in temperature-sensitive plastic substrates. Due to the low thermal load of the hotmelt adhesive composition, it is also possible to avoid an odor nuisance which can occur when using hotmelts according to the prior art.
  • hot melt adhesive composition according to the invention is also associated with the very well-defined heating of the hot melt adhesive layer.
  • the hot melt adhesive is heated and reactivated by means of IR radiators, hot air or the like.
  • the substrate on which the adhesive is also heated Upon cooling (after bonding to the second substrate), the first substrate then shrinks again, which can lead to optical defects in the finished parts.
  • the adhesive is usually applied by means of an applicator roll on the narrow side of a clamping plate and the edge glued to it. This always leaves a small adhesive joint visible, which can then absorb dirt and thus becomes visible. In addition, moisture can penetrate into the furniture part over this gap and damage the furniture part. By contrast, when using the adhesive composition according to the invention, almost no glue joint remains visible. The moisture sensitivity is noticeably reduced.
  • EVA-based edge melt adhesive composition according to the invention:
  • Lumogen IR1050 Escorene UL02528 is an EVA from the company Exxon with a 28% VA content and an MFI of 25 g / 10 min
  • Novarez TN120 is an aromatic resin from Rüttgers with a softening point of about 15 ° C.
  • Vestowax 616 is synthetic hard wax from Evonik AG.
  • Lumogen IR 1050 is a laser light absorbing additive from BASF AG based on a metal oxide.
  • the hot melt adhesive composition according to the invention has a viscosity of about 150,000 mPas at 180 ° C and a softening point of 90 ° C.
  • the adhesive without the laser light absorbing additive of the prior art has a practically identical viscosity and an identical softening point.
  • the hot melt adhesive composition according to the invention was applied to an ABS plastic edge by means of a slot die and wound up. The coating weight was about 200 g / m 2 .
  • the thus pre-coated edge was subsequently applied to the narrow side of a chipboard on an edgebander from Homag.
  • the hotmelt adhesive layer was reactivated by means of a diode laser with the wave length 980.
  • the laser power that was necessary to achieve good edge bonding was 1200 watts.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft Schmelzklebstoffzusammensetzungen enthaltend jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung die Komponenten (a) 20 Gew. - % bis 98,9999 Gew. - % mindestens eines thermoplastischen Basispolymers; (b) 1 Gew. - % bis 75 Gew. - % mindestens eines Harzes; (c) 0,0001 Gew. - % bis 5 Gew. - % mindestens eines Laserlicht absorbierenden Additivs. Die Erfindung betrifft weiterhin die Verwendung solcher Zusammensetzungen, insbesondere zur Verklebung von vorbeschichteten Möbelkanten.

Description

Reaktivierbare Schmelzklebstoffzusammensetzung und Verwendung derselben
Die vorliegende Erfindung betrifft Schmelzklebstoffzusammensetzungen und deren Verwendung.
Schmelzklebstoffe sind heutzutage weit verbreitet in der Holz verarbeitenden Industrie, Automobilindustrie als auch bei der Textilkaschierung. Normalerweise wird der Schmelzklebstoff aufgeschmolzen und auf ein erstes Substrat aufgetragen. In der Regel wird ein zweites Substrate sofort, d.h. bevor der Schmelzklebstoff abgekühlt ist, zukaschiert. In vielen Fällen kann es allerdings von Vorteil sein, das erste Substrat mit dem Schmelzklebstoff nur vorzubeschichten und die Verklebung des 2. Substrates zu einem späteren Zeitpunkt durchzuführen („Reaktivierverfahren"). Vorteil beim Reaktivierverfahren ist, dass der Verarbeiter keine Klebstoffverarbeitungsmaschinen benötigt, wenn er mit mit Klebstoff vorbeschichteten Substraten arbeitet.
Auch bei häufigem Wechsel der zu verklebenden Substrate, z.B. bei anderen Geometrien, Farben und Substraten, kann es für den Anwender sinnvoll sein, mit vorbeschichteten Substraten zu arbeiten, da dadurch Umrüstzeiten durch den Wechsel des Klebstoffes eingespart werden können. Solche Vorbeschichtungsverfahren sind im Stand der Technik bekannt.
So wird z.B. in der Möbelindustrie häufig mit vorbeschichteten Kanten gearbeitet. Auch bei der Kaschierung von Papierfolien auf Spann- und MDF-Platten werden mit Klebstoff vorbeschichtete Papierfolien eingesetzt. Beim Stand der Technik erfolgt die Aktivierung des Schmelzklebstoffes durch klebstoffseitige Erwärmung mittels IR- Strahlern, Heißluftgebläse oder rückseitige Erwärmung mittels einer heißen Walze. Nachteil dieser Verfahren nach dem Stand der Technik ist allgemein, dass durch die Reaktivierung nicht nur der Klebstoff sondern auch das Substrat erwärmt wird und sich ausdehnt. Beim Abkühlen (nach der Verklebung des 2. Substrats) schrumpft das erste Substrat dann wieder, was zu optischen Fehlern in den fertigen Teilen führen kann. Außerdem muss die bei der Reaktivierung zugeführte Wärme nach der Verklebung mit dem 2. Substrat wieder abgeführt werden (z.B. über Kühlwalzen), da es ansonsten zu Fugenöffnungen kommen kann. Es kann darüber hinaus eine Limitierung bei der Wahl der Reaktiviertemperatur bei thermisch sensiblen Materialien (z. B. Kunststoffen) auftreten, da es ansonsten zur Schädigung der Substrate kommen kann.
In den letzten Jahren sind Verfahren entwickelt worden, bei denen die Schmelzklebstoffschicht gezielt mittels Laserstrahlen aktiviert wird.
In EP-A 1852242 wird eine Schmelzklebstoffschicht auf eine Deckleiste mittels Koextrusion aufgebracht. Nachteil ist dabei aber, dass handelsübliche Schmelzklebstoffe sich durch laserlicht nur schlecht reaktivieren lassen, da sie im Wellenlängenbereich handelsüblicher Laser nicht ausreichend Energie absorbieren.
WO-A 2009/026977 beschreibt Kantenleisten für Möbelstücke, die eine Schmelzschicht aufweist, wobei jedoch kein Bezug auf einen Schmelzklebstoff genommen wird.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher einen Schmelzklebstoff zur Verfügung zu stellen, der die Nachteile aus dem Stande der Technik zumindest teilweise überwindet und gegenüber dem Stand der Technik eine deutlich verbesserte Reaktivierbarkeit durch Laserstrahlung zeigt.
Die Aufgabe wird gelöst durch eine Schmelzklebstoffzusammensetzung enthaltend jeweils
bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung die Komponenten
(a) 20 Gew.-% bis 98,9999 Gew.-% mindestens eines thermoplastischen Basispolymers;
(b) 1 Gew.-% bis 75 Gew.-% mindestens eines Harzes; (c) 0,0001 Gew.-% bis 5 Gew.-% mindestens eines Laserlicht absorbierenden Additivs.
Es hat sich gezeigt, dass sich durch Einsatz der Komponente (c) eine Schmelzklebstoffzusammensetzung ergibt, die sich mittels Laserlicht ausreichend reaktivieren lässt, die insbesondere Pigmente wie Ti02 enthalten kann.
Unter Reaktivieren ist das Überführen zumindest eines Teiles der erfindungsgemäßen Schmelzklebstoffzusammensetzungsoberfläche in den geschmolzenen Zustand zu verstehen, der bei der Verklebung als klebende Verbindung dienen soll.
Die Komponente (c) enthält einen, zwei oder mehr als zwei das Laserlicht absorbierende Additive. Vorzugsweise besteht die Komponente (c) nur aus einem Additiv. Vorzugsweise ist das mindestens eine Laserlicht absorbiernde Additiv ein gegebenenfalls dotiertes Zinnoxid wie z.B Antimon- bzw. Indiumzinnoxid (ATO bzw. ITO), ein Metallborid, ein Rylen, Kupferhydroxidphosphat (KHP), Pigmente auf Basis Bismutoxichlorid, Lanthanhexachlorid, Metalloxid beschichteter Glimmer, Ruß oder eine Mischung von zwei oder mehr dieser Additive.
Das mindestens eine Laserlicht absorbierende Additiv absorbiert das Laserlicht und wandelt die elektromagnetische Energie zum größten Teil in Wärme um. Dadurch ist es möglich, gezielt nur die Klebefuge zu erwärmen, ohne dass die zu verklebenden Substrate unnötig thermisch belastet werden.
Beispielhafte laserlichtabsorbiernde Additive wie ein dotiertes Zinnoxid z.B Antimonbzw. Indiumzinnoxid (ATO bzw. ITO), Rylen-Derivate, Kupferhydroxidphosphat (KHP), Pigmente auf Basis Bismutoxichlorid, Lanthanhexachlorid, Metalloxid beschichteter Glimmer, Ruß oder weitere Laserlicht absorbierende Substanzen sind aus dem Stand der Technik bekannt.
Vorzugsweise weist das mindestens eine Laserlicht absorbierende Additiv ein Absorptionsspektrum auf, das Laserlicht im nicht-sichtbaren Bereich absorbieren kann. Solche Additive sind zum Beispiel von der Fa. BASF SE unter der Bezeichung Lumogen IR765, Lumogen IR 788 und Lumogen IR1050 erhältlich. Lumogen IR 765 und Lumogen IR788 basieren auf Rylenen, während Lumogen IR1050 eine nanopartikuläre Suspension eines Schwermetall-Pigmentes ist.
Weiterhin können auch die Pigmente der Iriodin LS-Reihe der Fa. Merck verwendet werden. Dabei handelt es sich um metalloxidbeschichteten Glimmer.
Dementsprechend sind besonders bevorzugte laserlichtabsorbierende Additive Rylene, Schwermetallpigmente oder metalloxidbeschichteter Glimmer. Insbesondere sind Rylene oder Schwermetallpigmente bevorzugt.
Besonders bevorzugt im Sinne der vorliegenden Erfindung ist das Lumogen IR 1050. Lumogen IR 1050 absorbiert Laserlicht auch im gängigen Wellenlängenbereich von 940/980 nm und 1064 nm. Damit können auch sehr energiearme Diodenlaser eingesetzt werden. Außerdem beeinflusst Lumogen IR1050 zumindest bei geringen Einsatzmengen weder die Farbe der Schmelzklebstoffzusammensetzung noch seine sonstigen Eigenschaften wesentlich. Dementsprechend ist bevorzugt dass das mindestens eine Laserlicht absorbierende Additiv mindestens ein Absorptionsmaximum im Bereich von 900 nm bis 1300 nm aufweist.
Die erfindungsgemäße Schmelzklebstoffzusammensetzung enthält die Komponente (c) mit einem Gewichtsanteil bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung von 0,0001 Gew.-% bis 5 Gew.-%, welche vorzugsweise homogen in der Zusammensetzung verteilt ist. Bevorzugt beträgt der Anteil 0,001 Gew.-% bis 1 Gew.- %, mehr bevorzugt 0,01 Gew.-% bis 0,5 Gew.-%, weiter mehr bevorzugt 0,01 Gew.-% bis 0,2 Gew.-%.
Die Komponente (a) enthält einen, zwei oder mehr als zwei thermoplastische Basispolymere. Vorzugsweise enthält die Komponente (a) ein Ethylen-Vinylacetat Copolymer (EVA), ein Polyolefinhomopolymer, Polyolefincopolymer oder ein Polyolefinterpolymer. Aber auch thermoplastische Polyester, Polyamid Copolymere oder thermoplastische Kautschuke sind einsetzbar. Diese können als Mischungen eingesetzt werden, wobei eine Mischung enthaltend EVA bevorzugt ist. Besonders bevorzugt sind EVA Copolymere. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung sind als Polyolefine Polymere von C2-Ci8 olefinisch ungesättigte Kohlenwasserstoffverbindungen zu verstehen. Die olefinisch ungesättigten Kohlenwasserstoffverbindungen können dabei linear, verzweigt oder auch cyclisch sein. Es sind Polyolefinhomopolymere, -copolymere und -terpolymere einsetzbar. In der Regel sind die einzusetzenden Polyolefine Polymere auf Basis von Ethylen und einem oder zwei weiteren unterschiedlichen C3-Ci8 olefinisch ungesättigten Kohlenwasserstoffverbindungen.
Als EVA-Copolymer können z.B. die Escorene-Typen von Exxon bzw. Evatane-Typen von Elf-Atochem eingesetzt werden. Die Vinylacetat-Gehalte können beispielsweise von 10 Gew.-% bis 40 Gew.-% bezogen auf das Copolymer variieren, wobei bevorzugt Typen mit einem Vinylacetat-Gehalt von 18 Gew.-% bis 33 Gew.-% eingesetzt werden. Die Schmelzindices (MFI) können beispielsweise von 6 - 800 g/10 min [190 °C; 2, 16 kp] varieren. Als Polyolefinpolymer können z.B. die von der Fa. Evonik erhältlichen Vestoplast- Typen zum Einsatz kommen. Vestoplast-Typen sind Co- und Terpolymere von Ethylen mit Propylen und Butylen. Desweiteren können auch Polyolefine mit enger Molekulargewichtsverteilung (basierend auf Metallocene-Katalysatoren) wie die Affinity-Typen von der Fa. Dow als auch die Engage-Typen von DuPontDow oder die Exact-Typen von Exxon eingesetzt werden. Die metallocenbasierenden Polymere der Affinity-Reihe sind Copolymere von Ethylen und 1-Octen.
Der Gewichtsanteil der Komponente (a) beträgt 20 Gew.-% bis 98,9999 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung. Vorzugsweise beträgt der Anteil 20 Gew.-% bis 70 Gew.-%, weiter bevorzugt 25 Gew.-% bis 65 Gew.-%.
Die Komponente (b) enthält ein, zwei oder mehr als zwei Harze. Die Harze sollen die Heißklebrigkeit der Schmelzklebstoffzusammensetzung erhöhen und damit die Haftung zu den zu verklebenden Substraten verbessern. Eine dauerhafte Verklebung ist häufig nur durch Verwendung solcher Harze möglich. Dementsprechend können durch zusätzlichen Einsatz dieser Harze in der Regel hochwertigere Verklebungen erzielt werden.
Vorzugsweise enthält die Komponente (b) Harze ausgewählt aus der Gruppe der Harze bestehend aus aliphatischen, aromatischen bzw. aliphatisch-aromatischen Kohlenwasserstoffharze, modifizierten (z.B. hydrierten) Kohlenwasserstoffharzen, modifizierten Terpen-Harzen, Naturharzestern wie Kollophoniumharzester und Tallharzestern. Geeignete vorzugsweise aromatische Harze können zum Beispiel aus den Novares-Harzen der Fa. Rüttgers Chemicals ausgewählt werden. Vorzugsweise aliphatische bzw. aromatisch modifizierte aliphatische Harze können von der Fa. Exxon Mobil bezogen werden (Escorez 1000 und 2000-Serie). Beispiele für erfindungsgemäss einsetzbare hydrierte aliphatische Harze sind die Harze der Escorez 5000-Serie von Exxon. Naturharzester werden zum Beispiel von der Fa. Arizona angeboten („Sylvatac-Reihe"). Eine Modifizierung von Harzen erfolgt beispielsweise durch Hydrierung. Insbesondere für den Fall, dass die Komponente (a) EVA enthält, werden vorzugsweise aromatische, bzw. aliphatisch-modifizierte nicht hydrierte Harze- oder Naturharzester eingesetzt.
Insbesondere für den Fall dass die Komponente (a) ein Polyolefin enthält, werden vorzugsweise aliphatische, aromatisch-modifizierte aliphatische oder hydrierte Kohlenwassersteoffharze eingesetzt.
Der Gewichtsanteil der Komponente (b) beträgt 1 Gew.-% bis 75 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung. Vorzugsweise beträgt der Anteil 5 Gew.-% bis 60 Gew.-%, besonders bevorzugt von 10 Gew.-% bis 50 Gew.-%.
Vorzugsweise enthält die erfindungsgemäße Zusammensetzung zusätzlich eine oder mehrere der Komponenten: (d) enthaltend mindestens ein Wachs;
(e) enthaltend mindestens einen Füllstoff;
(f) enthaltend mindestens ein Additiv, das verschieden von den Komponenten (a) bis (e) ist.
Die erfindungsgemäße Zusammensetzung kann also zusätzlich nur (d), nur (e), nur (f), (d) und (e), (d) und (f), (e) und (f) oder (d), (e) und (f) enthalten.
Die Komponente (d) enthält einen, zwei oder mehr als zwei Wachse. Die Wachse können ausgewählt werden aus der Gruppe der synthetischen Wachse, Fischer- Tropsch-Wachse, Paraffin-Wachse, mikrokristallinen Wachse, Naturwachse und chemisch modifizierten Wachse (z.B. MSA gepropfte-Wachse). Beispiele für Wachse sind die Typen Paraflint H2 (Fa. Sasol, Fischer-Tropsch-Wachs) und das Polyethylen- Wachs Vestowax H616 der Fa. Evonik AG. Bevorzugt werden Fischer-Tropsch Wachse oder PE-Wachse eingesetzt.
Sofern Komponente (d) vorhanden ist, beträgt der Gewichtsanteil der Komponente (d) 0,5 Gew.-% bis 10 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung. Vorzugsweise beträgt der Anteil 1 Gew.-% bis 5 Gew.-%.
Die Komponente (e) enthält einen, zwei oder mehr als zwei Füllstoffe. Bevorzugt sind anorganische Füllstoffe. Beispiele für Füllstoffe sind Kreide, Silicate, Tone, Talk, Schwerspat und Leichtspat. Bevorzugt wird Kreide als Füllstoff verwendet. Sofern Komponente (e) vorhanden ist, beträgt der Gewichtsanteil der Komponente (e) 5 Gew.-% bis 70 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung. Vorzugsweise beträgt der Anteil 10 Gew.-% bis 50 Gew.-%.
Die Komponente (f) enthält einen, zwei oder mehr Additive, die verschieden von den Komponenten (a) bis (e) sind. Beispiele sind Stabilisatoren, Alterungsschutzmittel, UV- Stabilisatoren, Weichmacher, Pigmente und Lösungsmittel.
Sofern Komponente (f) vorhanden ist, beträgt der Gewichtsanteil der Komponente (f) 0,01 Gew.-% bis 5 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung. Vorzugsweise beträgt der Anteil bei Einsatz eines oder mehrerer Stabilisatoren nicht mehr als 2 Gew.-%.
Die Summe der Gewichtsanteile der einzelnen Komponenten, also zumindest (a), (b), (c), in der Zusammensetzung addiert sich zu 100 Gew.-%. Sofern eine oder mehrere der Komponenten (d), (e), (f) oder weitere Komponenten vorhanden sein, ergibt entsprechend die Summe unter Berücksichtigung dieser 100 Gew.-%.
Sofern ein chemischer Stoff mehr als einer Komponente zugeordnet werden kann, wird dieser in alphabetischer Rangfolge beginnend mit Komponente (a) zugeordnet.
Zusammensetzungen gemäß der vorliegenden Erfindung können in allen Anwendungs-bereichen zum Einsatz kommen, bei denen die Vorbeschichtung der zu verklebenden Substrate möglich ist und technisch sowie kommerziell Sinn macht. Insbesondere sei hier die Textilkaschierung, Verklebungen im Automobilbereich sowie Verklebungen in der Holz- und Möbelindustrie genannt. Bei den Verklebungen in der Holzindustrie sei hier besonders die Flachkaschierung von vorbeschichteten Möbelfolien, bzw. die Ummantelung von vorbeschichteten Möbelfolien genannt. Besonders eignet sich die vorliegende Erfindung für die Verklebung von vorbeschichteten Möbelkanten.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist demgemäß die Verwendung der erfindungsgemäßen Schmelzklebstoffzusammensetzung zur Reaktivierverklebung, insbesondere in der Textilindustrie, zur Kaschierung im Automobilbereich sowie zu Verklebungen in der Holz- und Möbelindustrie. Bevorzugt ist die Verwendung zur Flachkaschierung von vorbeschichteten Möbelfolien, der Ummantelung von vorbeschichteten Möbelfolien oder zur Verklebung von vorbeschichteten Möbelkanten.
Erfindungsgemäße Schmelzklebstoffzusammensetzungen, die im Bereich der Ummantelung und Flachkaschierung von Möbelfolien zum Einsatz kommen, haben vorzugeweise Viskositäten von 5.000 mPas bis 100.000 mPas bei 160°C, besonders bevorzugt zwischen 10.000 mPas und 50.000 mPas bei 160°C. Erfindungsgemäße Schmelzklebstoffzusammensetzungen die im Bereich der Kantenvorbeschichtung eingesetzt werden, haben vorzugsweise Viskositäten von 30.000 mPas bei 180°C bis 250.000 mPas bei 180°C, besonders bevorzugt zwischen 50.000 mPas und 200.000 mPas bei 180°C.
Durch die Auswahl geeigneter Rohstoffe, die dem Fachmann bekannt sind, kann der Erweichungsbereich der erfindungsgemäßen Schmelzklebstoffzusammensetzungen in einem weiten Bereich variiert werden. Der Erweichungsbereich kann die spätere Wärmebeständigkeit des mit der erfindungsgemäßen Schmelzklebstoffzusammensetzung hergestellten Produktes beeinflussen. Bei erfindungsgemäßen Zusammensetzungen, deren Komponente (a) EVA enthält, liegt dieser vorzugsweise zwischen 70°C und 130°C, besonders bevorzugt zwischen 80°C und 120°C; bei Polyolefinen liegt der Erweichungsbereich vorzugsweise zwischen 120°C und 170°C, besonders bevorzugt zwischen 130 und 165°C.
Die erfindungsgemäßen Schmelzklebstoffzusammensetzungen sind bei Raumtemperatur fest und vorzugsweise klebefrei. Vorzugsweise sind die erfindungsgemäßen Schmelzklebstoffzusammensetzungen nach relativ kurzer Zeit blockfrei, so dass die mit ihnen beschichteten Substrate aufeinander gestapelt werden können bzw. aufgewickelt werden können.
Die erfindungsgemäße Schmelzklebstoffzusammensetzung wird nach dem dem Fachmann bekannten Stand der Technik z.B. mittels Knetern oder Extrudern hergestellt. Die erfindungsgemäße Schmelzklebstoffzusammensetzung wird vorzugsweise mittels bekannter Technologie granuliert. Es ist aber auch eine Blockabfüllung denkbar.
Die erfindungsgemäße Schmelzklebstoffzusammensetzung wird in der Regel bei einer Schmelzklebstofftemperatur von 140-220°C auf ein zu beschichtendes Substrat aufgetragen. Der Auftrag erfolgt dabei vorzugsweise mittels Walze, Heißrackel, Düsen oder Schlitzdüsen. Die Schmelzklebstoffauftragsmenge kann dabei vorzugsweise von 20 g/mm2 bis 250 g/mm2 variieren. Zum Aufschmelzen können alle am Markt bekannten für Schmelzklebstoffe geeigneten Geräte verwendet werden. Die zu beschichteten Substrate können alle Arten von textilen Materialien, Kunstoffe, Metalle, Holz und Holzwerkstoffe sein. Die Substrate können als Plattenware als auch als Rollenware vorliegen. Bei der Beschichtung von temperaturempfindlichen Materialien wie z.B. Kunststoffen werden möglichst niedrige Klebstoffauftragstemperaturen gewählt.
Die Reaktivierung der Schmelzklebstoffzusammensetzung und die Verklebung mit dem zweiten Substrat erfolgt zu einem späteren Zeitpunkt. Die Reaktivierung der erfindungsgemäßen Schmelzklebstoffzusammensetzung erfolgt dabei mit handelsüblichen Lasern, z.B. mit Halbleiterlasern, Diodenlasern, Festkörperlasern, oder Gaslasern.
Das zweite Substrate kann wiederum ein textiles Material, ein Kunststoff, ein Metall, Holz oder ein Holzwerkstoff sein.
Die Aktivierung mittels des Lasers führt vorteilhafterweise nur zu einer pulsartige Erwärmung der Schmelzklebstoffzusammensetzung. Die Substrate die das Laserlicht nicht absorbieren, werden praktisch nicht erwärmt. Dadurch kann eine thermisch bedingte Schädigung der erfindungsgemäßen Schmelzklebstoffzusammensetzung sowie der zu verklebenden Substrate nahezu ausgeschlossen werden. Dies spielt insbesondere bei temperaturempfindlichen Kunststoffsubstraten eine große Rolle. Durch die geringe thermische Belastung der Schmelzklebstoffzusammensetzung kann auch eine Geruchsbelästigung, wie sie bei der Verwendung von Schmelzklebstoffen nach dem Stand der Technik auftreten kann, vermieden werden.
Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Schmelzklebstoffzusammensetzung ist ebenfalls mit der sehr definierten Erwärmung der Schmelzklebstoffschicht verbunden. Beim Stand der Technik wird der Schmelzklebstoff mittels IR-Strahlern, durch Heißluft oder ähnlichem erwärmt und reaktiviert.
Dabei lässt es sich nicht vermeiden, dass auch das Substrat, auf dem sich der Klebstoff befindet, mit erwärmt wird. Beim Abkühlen (nach der Verklebung mit dem 2. Substrat) schrumpft das erste Substrat dann wieder, was zu optischen Fehlern in den fertigen Teilen führen kann. Bei der Verklebung von Möbelkanten wird in der Regel der Klebstoff mittels einer Auftragswalze auf die Schmalseite einer Spannplatte aufgetragen und die Kante darauf geklebt. Dabei bleibt immer eine kleine Klebstofffuge sichtbar, die dann Schmutz aufnehmen kann und dadurch sichtbar wird. Außerdem kann über diese Fuge Feuchtigkeit in das Möbelteil eindringen und das Möbelteil dadurch schädigen. Bei der Verwendung der erfindungsgemäßen Klebstoffzusammensetzung bleibt dagegen nahezu keine Klebstofffuge mehr sichtbar. Die Feuchteempfindlichkeit ist merklich reduziert.
Beispiel:
Kantenschmelzklebstoff nach dem Stand der Technik:
55,0 % Escorene UL02528
30,0 % Novarez TN120
14 % CaCOs-Füllstoff
1 % Vestowax 616
Erfindungsgemäßer Kantenschmelzklebstoffzusammensetzung auf EVA-Basis:
55,0 % Escorene UL02528
30,0 % Novarez TN120
13,9 % CaCOs-Füllstoff
1 ,0 % Vestowax 616
0,1 % Lumogen IR1050 Escorene UL02528 ist ein EVA der Fa. Exxon mit 28 %VA-Gehalt und einem MFI von 25 g/10 min, Novarez TN120 ist ein aromatisches Harz der Fa. Rüttgers mit einem Erweichungspunkt von ca. 1 15°C. Vestowax 616 ist synthetisches Hartwachs der Fa. Evonik AG. Lumogen IR 1050 ist ein Laserlicht absorbierendes Additive der Fa. BASF AG auf Basis eines Metalloxides.
Die erfindungsgemäße Schmelzklebstoffzusammensetzung hat eine Viskosität von ca. 150.000 mPas bei 180°C und einen Erweichungspunkt von 90°C. Der Klebstoff ohne das Laserlicht absorbierende Additiv nach dem Stand der Technik hat eine praktisch identische Viskosität und einen identischen Erweichungspunkt. Die erfindungsgemäße Schmelzklebstoffzusammensetzung wurde auf eine ABS- Kunststoffkante mittels einer Schlitzdüse aufgetragen und aufgewickelt. Das Auftragsgewicht war dabei ca. 200 g/m2.
Die so vorbeschichtete Kante wurde anschließend auf einer Kantenanleimmaschine der Fa. Homag auf die Schmalseite einer Spanplatte aufgebracht. Dabei wurde die Schmelzklebstoffschicht mittels eines Diodenlasers mit der Wellelänge 980 reaktiviert. Die Laserleistung die notwendig war um eine gute Kantenverklebung zu erzielen lag dabei bei 1200 Watt. Im Vergleich dazu konnte bei mit einem Kantenschmelzklebstoff nach dem Stand der Technik vorbeschichteten Kanten auch bei einer Laserleistung von 3000 Watt keine gute Verklebungen erzielt werden, da die Klebstoffschicht das Laserlicht nur unzureichend erwärmte. Außerdem kam es bei dieser hohen Laserleistung zu Schädigungen der Kanten.
Im Vergleich zum Stand der Technik ist die Klebstofffuge deutlich weniger sichtbar. Eine Wasserlagerung der nach der vorliegenden Erfindung erzeugten Teile zeigte, dass die Wasserbeständigkeit gegenüber dem Stand der Technik deutlich verbessert werden konnte.

Claims

Patentansprüche
1. Schmelzklebstoffzusammensetzung enthaltend jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung die Komponenten
(a) 20 Gew.-% bis 98,9999 Gew.-% mindestens eines thermoplastischen Basispolymers;
(b) 1 Gew.-% bis 75 Gew.-% mindestens eines Harzes;
(c) 0,0001 Gew.-% bis 5 Gew.-% mindestens eines Laserlicht absorbierenden Additivs.
2. Zusammensetzung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Laserlicht absorbiernde Additiv ein gegebenenfalls dotiertes Zinnoxid, ein Metallborid, ein Rylen, Kupferhydroxidphosphat, ein Pigment auf Basis Bismutoxichlorid, Lanthanhexachlorid, ein Metalloxid beschichteter
Glimmer, Ruß oder eine Mischung von zwei oder mehr dieser Additive ist.
3. Zusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Laserlicht absorbiernde Additiv ein Rylen, ein Schwermetallpigment oder metalloxidbeschichteter Glimmer ist.
4. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Laserlicht absorbierende Additiv ein Absorptionsspektrum aufweist, das Laserlicht im nicht-sichtbaren Bereich absorbieren kann.
5. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Laserlicht absorbierende Additiv mindestens ein Absorptionsmaximum im Bereich von 900 nm bis 1300 nm aufweist.
6. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Gewichtsanteil der Komponente (c) im Bereich von 0,001 Gew.-% bis 1 Gew.-% liegt.
7. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente (a) mindestens ein Ethylen-Vinylacetat Copolymer oder ein Polyolefinhomo-, -co- oder -terpolymer enthält.
8. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente (a) mindestens ein Ethylen-Vinylacetat Copolymer enthält.
9. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Zusammensetzung bei Raumtemperatur klebefrei ist.
10. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente (b) mindestens ein aliphatisches, aromatisches oder aliphatisch-aromatisches Kohlenwasserstoffharz, modifiziertes (z.B. hydriertes) Kohlenwasserstoffharz, modifiziertes Terpen-Harz oder ein Naturharzester enthält.
1 1. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet dass diese zusätzlich eine oder mehrere der Komponenten
(d) enthaltend mindestens ein Wachs;
(e) enthaltend mindestens einen Füllstoff;
(f) enthaltend mindestens ein Additiv, das verschieden von den Komponenten
(a) bis (e) ist, enthält.
12. Zusammensetzung nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Füllstoff Kreide ist.
13. Zusammensetzung nach Anspruch 1 1 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Wachs ein Fischer-Tropsch oder ein Polyethylen-Wachs ist.
14. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Additiv ein Stabilisator ist.
15. Verwendung einer Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 14 zur Reaktivierverklebung mittels eines Lasers.
16. Verwendung nach Anspruch 15 in der Textilindustrie oder der Automobilindustrie.
17. Verwendung nach Anspruch 15 in der Holz- und Möbelindustrie.
18. Verwendung nach einem der Ansprüche 15 bis 17 zur Flachkaschierung von vorbeschichteten Möbelfolien oder der Ummantelung von vorbeschichteten Möbelfolien.
19. Verwendung nach einem der Ansprüche 15 bis 17 zur Verklebung von vorbeschichteten Möbelkanten.
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