WO2012048902A2

WO2012048902A2 - Spritzgiessmaschine

Info

Publication number: WO2012048902A2
Application number: PCT/EP2011/005203
Authority: WO
Inventors: Hans-Peter Männer
Original assignee: Otto Männer Innovation GmbH
Priority date: 2010-10-15
Filing date: 2011-10-17
Publication date: 2012-04-19
Also published as: US20150197051A1; US20130202728A1; US9004907B2; US9238323B2; WO2012048902A3

Abstract

Eine Spritzgießmaschine (100) zum Herstellen von Spritzlingen (7) hat eine Grundplatte (101), die ein Temperierelement (102) aufweist.

Description

Spritzgießmaschine

Die Erfindung betrifft eine Spritzgießmaschine zum Herstellen von Spritzlingen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Eine derartige Spritzgießmaschtne ist aus DE 298 04 085 U1 bekannt. Sie hat eine Grundplatte, auf der mehrere Maschinenteile angeordnet sind, nämlich eine Plastifizier- und Einspritzvorrichtung, ein mehrteiliges Formwerkzeug und eine Vorrichtung zum Öffnen, Schließen und Drehen einer Werkzeughälfte des Formwerkzeugs. Während des Betriebs verändert sich die Temperatur der Grundplatte, wodurch eine Materialbewegung stattfindet, aufgrund der die auf der Grundplatte angeordneten Maschinenteile ihre Position verändern. Dies ist nachteilig, da hierdurch die Maschinenteile nicht mehr präzise zueinander ausgerichtet sein können, was im Weiteren eine Funktionsbeeinträchtigung oder -Störung zur Folge haben kann.

Es ist Aufgabe der Erfindung, eine Spritzgießmaschine der eingangs genannten Art derart auszubilden, dass sie einen geringen Temperaturgang hat.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass die Grundplatte ein Temperierelement aufweist. Dadurch besteht die Möglichkeit, die Temperatur der Grundplatte gezielt zu verändern. Sinkt die Temperatur der Grundplatte beispielsweise durch äußere Einflüsse, wird ihr mittels des Temperierelements Wärme zugeführt, das heißt die

Grundplatte wird erhitzt. Steigt die Temperatur der Grundplatte aufgrund äußere Einflüsse, wird ihr mittels des Temperierelements Wärme entzogen, das heißt die Grundplatte wird gekühlt. Durch das Temperierelement werden thermische Verspannungen in der Grundplatte und den darauf angeordneten Maschinenteilen vermieden.

Da die Grundplatte auf einer bestimmten Temperatur gehalten werden kann, kann eine thermisch bedingte Materialbewegung der Grundplatte vermieden werden. Darüber hinaus kann eine Materialbewegung der auf der Grundplatte aufgebrachten Anbauteile und Handlingseinrichtungen vermieden werden. Dadurch bleibt eine beim Aufbau der Anbauteile vorgenommene präzise Ausrichtung der Anbauteile zueinander während des Betriebs der betreffenden Vorrichtung erhalten. Des Weiteren kann mittels der Grundplat-

BESTÄTIGUNGSKOPIE te beispielsweise eine Erwärmung oder Kühlung ihrer Umgebung erreicht werden. So kann beispielsweise mittels einer erfindungsgemäß ausgebildeten Grundplatte der Innenraum eines Gehäuses, in der die Grundplatte angeordnet ist, gekühlt werden.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung weist die Grundplatte wenigstens einen Sensor zur Erfassung der Plattentemperatur auf. Hierdurch lässt sich die Temperatur der Grundplatte mittels einer Regeleinrichtung auf einen konstanten vorbestimmten Wert regeln.

In vorteilhafter Weise ist das Temperierelement durch Kanäle gebildet, durch welche ein Wärmeträger leitbar ist. Hierdurch kann das Temperierelement auf einfache Weise hergestellt werden. Des Weiteren ist ein derart ausgebildetes Temperierelement sehr effektiv und robust.

In vorteilhafter Weise verlaufen die Kanäle parallel zur Ebene der Grundplatte. Hierdurch kann die Temperatur der Grundplatte sehr gut beeinflusst werden. Beispielsweise können durch einen bestimmten Verlauf der Kanäle bestimmte Bereiche der Grundplatte stärker gekühlt beziehungsweise erhitzt werden. Dies ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn bestimmte Bereiche der Grundplatte stärkeren thermischen Einflüssen ausgesetzt sind, als andere Bereiche.

Sehr vorteilhaft ist es, wenn die Kanäle derart angeordnet sind, dass die neutrale Faser der Kanäle mit der neutralen Faser der Grundplatte übereinstimmt. Hierdurch verlaufen die Kanäle im Wesentlichen in der Mitte der Plattendicke. Dies wirkt sich einerseits vorteilhaft auf die Stabilität der Grundplatte aus. Andererseits lassen sich hierdurch die Kanäle mit einem größtmöglichen Querschnitt herstellen.

Dies trifft insbesondere dann zu, wenn die Kanäle durch in Stirnseiten der Grundplatte eingebrachte Bohrungen gebildet sind, wie dies bei einer weiteren besonderen Ausführungsform der Erfindung vorgesehen ist. Dadurch lassen sich die Kanäle sehr einfach und kostengünstig herstellen. Bei einer weiteren besonderen Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass die Ein- beziehungsweise Ausgänge der Kanäle teilweise mittels Verbindungselemente verbunden sind. Hierdurch lässt sich auf einfache Weise der Durchfluss des Wärmeträgers durch die Kanäle beeinflussen.

Des Weiteren ist bei einer weiteren besonderen Ausführungsform der Erfindung vorgesehen, dass eine Pumpe vorhanden ist, mittels der der Wärmeträger im Intervallbetrieb durch die Kanäle pumpbar ist. Dadurch, dass der Wärmeträger im Intervallbetrieb durch die Kanäle gepumpt wird, kann erreicht werden, dass der Wärmeträger auch entlegene Bereiche der Kanäle durchströmt. Hierzu braucht die Pumpe lediglich in den Intervallen im Volllastbetrieb betrieben werden.

Darüber hinaus ist bei einer weiteren besonderen Ausführungsform der Erfindung vorgesehen, dass die Grundplatte Luftdurchtrittsöffnungen aufweist. Hierdurch wird die thermische Beeinflussung der Umgebung der Grundplatte durch die Grundplatte erhöht. Das heißt, mittels der Grundplatte kann die Umgebung der Grundplatte besser gekühlt oder gegebenenfalls erwärmt werden.

Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung weist die Spritzgießmaschine einen Maschinentisch mit einem Grundgestell auf, an dem drei Stützelemente befestigt sind, auf denen eine Grundplatte angeordnet ist.

Dadurch ist die Grundplatte verspannungsfrei an dem Grundgestell befestigt. Da drei Auflagepunkte stets eine ebene Fläche aufspannen, ist es nicht mehr erforderlich, die Elemente des Gestells, auf der die Platte aufliegt, derart abzufräsen, dass sie eine ebene Fläche aufspannen. Der Umstand, dass keine Fräsarbeiten mehr durchgeführt werden müssen, wirkt sich sehr vorteilhaft auf die Kosten aus. Des Weiteren besteht die Gefahr nicht mehr, dass die Fräsarbeiten nicht präzise genug ausgeführt werden, was dann dazu führen könnte, dass die Grundplatte nicht verspannungsfrei auf dem Grundgestell angeordnet werden kann. In vorteilhafter Weise weist das Grundgestell einen unteren Rahmen auf, welcher auf drei Füßen angeordnet ist. Hierdurch wird in vorteilhafter Weise erreicht, dass das Grundgestell ebenfalls verspannungsfrei auf einer unebenen Auflage angeordnet werden kann. Sind die Füße in ihrer Höhe verstellbar, wie dies bei einer besonderen Ausführungsform der Erfindung der Fall ist, lässt sich erreichen, dass der untere Rahmen beziehungsweise eine auf dem unteren Rahmen angeordnete Grundplatte waagrecht angeordnet werden kann.

Vorzugsweise weisen die Füße Schwinggummielemente auf. Hierdurch wird auf einfache Weise erreicht, dass die Grundplatte beispielsweise von aufgrund rauer Umgebungsbedingungen in den Boden eingeleiteten Schwingungen entkoppelt ist.

Bei einer weiteren besonderen Ausführungsform der Erfindung weist das Grundgestell einen oberen Rahmen auf, der über Stützen mit dem unteren Rahmen verbunden ist. Hierdurch lässt sich die Grundplatte in einem größeren Abstand vom Boden anordnen.

In vorteilhafter Weise sind die Stützelemente am oberen Rahmen befestigt. Hierdurch lässt sich die Grundplatte unmittelbar an den Stützelementen befestigen.

Zur Befestigung der Grundplatte an den Stützelementen weisen diese in vorteilhafter Weise eine kegelförmige Ausnehmung auf, in welche eine halbkugelförmig ausgebildete Auflage eingreift. Hierdurch wird erreicht, dass die Grundplatte flächig mit der Auflage verbunden werden kann, wodurch vermieden wird, dass beispielsweise beim Anschrauben der Grundplatte an die Stützelemente Spannungen auftreten, welche zu einer Verwindung der Grundplatte führen könnten.

Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung weist die Spritzgießmaschine auf der Grundplatte eine Spritzstation auf, in der Schmelze in eine dem Spritzling entsprechende Kavität eines Formwerkzeugs einbringbar ist, das zumindest ein erstes Werkzeugteil und ein zweites Werkzeugteil aufweist, welche in eine Offen- und eine Schließstellung bringbar sind, wobei das erste Werkzeugteil wenigstens einen Angusskanal und die Kavität zumindest teilweise in dem zweiten Werkzeugteil angeordnet ist, dass auf der Grundplatte eine Kühlstation, gegebenenfalls eine Trennstation zum Abtrennen und Entfernen des Angusses, eine Entnahmestation zur Entnahme der Spritzlinge sowie eine Transporteinrichtung angeordnet ist, die wenigstens eine die Stationen verbindende Transportstrecke aufweist hat, auf welcher das zweite Werkzeugteil gegebenenfalls mit einem Spritzling in der Kavität von einer Station zu einer anderen Station bewegbar sind, dass das erste Werkzeugteil ortsfest an einer Maschinendüse angeordnet und das zweite Werkzeugteil getrennt von dem ersten Werkzeugteil entlang der Transportstrecke bewegbar ist, dass das erste Werkzeugteil einen aus einem gut wärmeleitfähigen Werkstoff bestehenden Wärmeableitbereich aufweist, und dass der Wärmeableitbereich thermisch mit einem Kühlbereich der Kühlstation in Kontakt bringbar ist, derart, dass der Kühlbereich von dem Spritzling beabstandet ist. In vorteilhafter Weise ist es dadurch möglich, nach Beendigung des Spritzgießpozesses noch bevor die Schmelze vollständig erstarrt ist, das Formwerkzeug zu öffnen und dann nur das zweite Werkzeugteil zusammen mit dem darin befindlichen Spritzling zu der Kühlstation zu transportieren. An der Kühlstation wird der Wärmeableitbereich des zweiten Werkzeugteils thermisch mit dem Kühlbereich der Kühistation in Kontakt gebracht, um das zweite Werkzeugteil und den darin befindlichen Spritzling zu kühlen. Da der Spritzling zu Beginn des Kühlvorgangs noch relativ weich und verformbar ist, wird ein direkter Kontakt zwischen der Kühlstation bzw. dem Kühlbereich und dem Spritzling vermieden. Das erste Werkzeugteil verbleibt an der Maschinendüse und wird nicht gekühlt. Die erfindungsgemäße Spritzgießmaschine ermöglicht es, den Spritzling schnell abzukühlen, so dass er danach aus dem zweiten Werkzeugteil entfernt werden kann. Da nur das zweite Werkzeugteil des Formwerkzeugs abgekühlt wird, ermöglicht die Spritzgießmaschine einen energiesparenden Betrieb. Die Spritzgießmaschine ist außerdem platzsparend.

Dadurch, dass die Transporteinrichtung eine die Stationen verbindende Transportstrecke aufweist, auf welcher die Spritzlinge von der einen Station zu der anderen Station bewegbar sind, lassen sich gleichzeitig mehrere Spritzlinge transportieren. So kann beispielsweise ein Spritzling von der Spritzstation zu einer Kühlstation transportiert werden und gleichzeitig ein Spritzling von der Kühlstation zu einer Entformstation transportiert werden. Durch die das Temperierelement aufweisende Grundplatte wird dabei eine exakte Positionierung des beweglichen zweiten Werkzeugteils an den einzelnen Stationen ermöglicht. Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung weist der Kühlbereich einen auf den Wärmeableitbereich zu- und von diesem weg bewegbaren Kühlkörper auf, der zum direkten Kühlen des zweiten Werkzeugteils thermisch mit dem Wärmeableitbereich in Kontakt bringbar ist. Dabei kann der Kühlkörper den Wärmeableitbereich flächig kontaktieren, so dass das zweite Werkzeugteil mit dem darin befindlichen Spritzling entsprechend schnell abgekühlt werden kann. Der Kühlkörper ist bevorzugt als Kühlplatte ausgestaltet.

Vorteilhaft ist, wenn als weitere Station eine Heizstation an der Transportstrecke angeordnet ist. Die Heizstation ist dabei in Transportrichtung hinter der Kühlstation angeordnet, so dass das zweite Werkzeugteil vorgeheizt werden kann, bevor es an der Spritzstation positioniert wird. Eine Erwärmung des zweiten Werkteils hat den Vorteil, dass in die Kavität eingespritzte Schmelze während des Spritzvorgangs nur sehr langsam erkaltet. Hierdurch lassen sich sehr feingliedrige Spritzlinge herstellen. Denn je langsamer die Schmelze während des Sprizugießens erkaltet, desto besser lässt sich der Spritzling ausformen. In der als Heizstation ausgebildeten weiteren Station kann das betreffende Werkzeug beziehungsweise das betreffende zweite Werkzeugteil in zwei Stufen mittels Induktion erwärmt werden. Hierzu braucht das Werkzeugteil lediglich vor dem Induktor angeordnet zu werden und die Induktion gestartet zu werden. Weitere Elemente sind im Wesentlichen nicht mehr erforderlich. Dadurch, dass das Werkzeugteil in zwei Stufen erwärmt wird, kann es in der ersten Stufe vorgewärmt und in der zweiten Stufe auf ihre gewünschte Endtemperatur erwärmt werden. Hierdurch kann die Erwärmung der Werkzeugteile auf ihre Endtemperatur innerhalb einer deutlich verkürzten Taktzeit erfolgen.

Zweckmäßigerweise ist der dass der Kühlkörper aktiv gekühlt. Dadurch kann das zweite Werkzeugteil noch schneller abgekühlt werden. Außerdem kann der Kühlkörper entsprechend kompakte Abmessungen haben.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist der Kühlkörper mindestens einen Kühlmittelkanal auf, der von einem Kühlfluid durchströmbar ist. Dabei kommt als Kühlfluid bevorzugt Wasser zum Einsatz. In vorteilhafter Weise kann die Kühlung der Werkzeughälfte dadurch erfolgen, dass eine Wassergekühlte Aluminiumplatte mittels eines Pneumatikzylinders an die Oberfläche der Werkzeughälfte gepresst wird. Hierdurch entsteht eine Kontaktkühlung.

Bei einer zweckmäßigen Ausgestaltung der Erfindung ist der Kühlkörper quer zur Transportrichtung des Werkzeugteils auf dieses zu- und von diesem weg bewegbar. Die Spritzgießmaschine ermöglicht dadurch einen einfachen Aufbau.

Mit Vorteil weist die Spritzgießmaschine eine Anpressvorrichtung auf, mittels welcher der Kühlkörper flächig an das zweite Werkzeugteil anpressbar ist. Die Wärme kann dadurch noch schneller von dem zweiten Werkzeugteil in den Kühlbereich der Kühlstation abgeleitet werden.

Bei einer anderen vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung weist die Kühlstation im Kühlbereich mindestens eine Gasauslassöffnung auf, aus der ein Kühlgas direkt auf den Wärmeableitbereich ausströmbar ist. Der Wärmeableitbereich kann dadurch gekühlt werden, ohne die Kühlstation berühren zu müssen. Zur Vermeidung einer Deformation des Spritzlings sind die Gasauslassöffnungen dabei so ausgestaltet, dass ein direktes Anblasen des Spritzlings mit dem Kühlgas vermieden wird.

Bildet die Transportstrecke einen geschlossenen Umlauf, wie dies bei einer besonderen Ausführungsform der Erfindung vorgesehen ist, so kann des Weiteren das in der Heizstation vorgeheizte Werkzeug wieder zu der Spritzstation transportiert werden. Durch den gleichzeitigen Transport des Werkzeugs zwischen den Stationen verringert sich die Zykluszeit der Spritzgießmaschine deutlich. Sie wird lediglich durch die längste Verweildauer des Werkzeugs in einer Station begrenzt.

In vorteilhafter Weise weist die Transportstrecke Linearförderer auf, welche an ihren Enden jeweils um 90 Grad gedreht miteinander verbunden sind. Die Verbindung der Linearförderer an ihren Enden erfolgt in vorteilhafter Weise mittels Drehantrieben. Statt als Linearförderer könnte die Transportstrecke auch als Transportband ausgebildet sein, das sich durch die Bearbeitungsstationen erstreckt beziehungsweise an den Bearbeitungsstationen entlangläuft. Dadurch, dass die Transportstrecke aus Linearförderern besteht, welche einen geschlossenen Umlauf bilden, lassen sich die wesentlichen Teile der Spritzgießmaschine innerhalb der Transportstrecke anordnen. Dies wirkt sich sehr vorteilhaft auf den Platzbedarf der Spritzgießmaschine aus.

Mittels der erfindungsgemäßen Spritzgießmaschine lässt sich ein Spritzling in folgender Weise herstellen: Eine in der Spritzstation befindliches Formwerkzeug wird geschlossen. Dann wird Schmelze in die Kavität des Formwerkzeugs gespritzt. Anschließend wird das Formwerkzeug geöffnet. Hierdurch ist der eigentliche Spritzgießvorgang beendet.

Gleichzeitig zum Spritzgießvorgang kann in einer Kühlstation, welche außerhalb der Spritzstation angeordnet ist, ein sich in der Kühlstation befindlicher Spritzling beziehungsweise das entsprechende zweite Werkzeugteil gekühlt werden. Ebenfalls gleichzeitig zum Spritzgießvorgang kann ein sich in einer ebenfalls außerhalb der Spritzstation angeordneten Station befindlicher Spritzling vom Anguss befreit und der Anguss ausgestoßen werden. Des Weiteren kann gleichzeitig zum Spritzgießvorgang in einer ebenfalls außerhalb der Spritzgießstation angeordneten Station ein Spritzling aus dem sich in der betreffenden Station befindlichen Werkzeugteil ausgestoßen werden. Schließlich kann gleichzeitig zum Spritzgießvorgang ein sich in einer Heizstation befindliches Werkzeugteil erwärmt werden.

Nach Beendigung des Spritzgießvorgangs kann der Spritzling beziehungsweise das zweite Werkzeugteil, in dem sich der Spritzling befindet, während eines Transportschritts von der Spritzstation zur Kühlstation transportiert werden. Während des Transportschritts kann gleichzeitig das sich in der Kühlstation befindliche Werkzeugteil von der Kühlstation zu der Station transportiert werden, in der der Spritzling vom Anguss befreit wird. Des Weiteren kann während des Transportschritts gleichzeitig das sich in der Station, in der der Spritzling vom Anguss befreit wird, befindliche zweite Werkzeugteil von dieser Station zu der Station transportiert werden, in der der Spritzling aus dem zweiten Werkzeugteil ausgestoßen wird. Darüber hinaus kann während des Transportschrittes gleichzeitig das Werkzeugteil, das sich in der Station befindet, in welcher der Spritzling ausgestoßen wird, von dieser Station zur Heizstation transportiert werden. Schließlich kann während des Transportschritts gleichzeitig das Werkzeugteil, das sich in der Heizstation befindet, von der Heizstation zur Spritzstation transportiert werden. Während des Transportschrittes kann somit gleichzeitig der Transport aller betreffenden zweiten Werkzeugteile von einer Station zur nächsten Station stattfinden. Somit kann bei der erfindungsgemäßen Spritzgießmaschine nicht nur eine im Wesentlichen gleichzeitige Durchführung der unterschiedlichen Teilprozesse zur Herstellung eines Spritzlings stattfinden sondern auch noch der Transport des Spritzlings zu den verschiedenen Bearbeitungsstationen. Dies wirkt sich sehr vorteilhaft auf Zykluszeit der Spritzgießmaschine aus.

Dadurch, dass eine Kühlstation vorhanden ist, wird die Zeit, die erforderlich ist, dass der Spritzling soweit erkaltet, dass er entformt werden kann, stark reduziert. Dies macht sich insbesondere dann bemerkbar, wenn der Spritzling und/oder der Anguss voluminös ausgebildet sind.

In einer weiteren besonderen Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass die Spritzstation ein Zentrierelement zum Zentrieren dem in die Spritzstation eingeführten zweiten Werkzeugteil aufweist. Hierdurch wird in vorteilhafter Weise erreicht, dass das zweite Werkzeugteil mittels der Transporteinrichtung nicht sehr genau positioniert zu werden braucht. Die Transporteinrichtung kann daher entsprechend einfach und damit kostengünstig aufgebaut sein.

Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines besonderen Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnung. Es zeigt:

Fig. 1 eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Spritzgießmaschine in der Draufsicht,

Fig. 2 einen die Zentrierfunktion der Spritzstation betreffenden vergrößerten

Ausschnitt aus Figur 1 in einem ersten Zustand in der durch einen Pfeil X dargestellten Ansicht, den in Figur 2 dargestellten vergrößerten Ausschnitt in einem zweiten Zustand in der durch den Pfeil X dargestellten Ansicht, Fig. 4 einen Schnitt entlang der Schnittlinien A-A in Figur 3, in der durch einen Pfeil

Y dargestellten Ansicht,

Fig. 5 die Transporteinrichtung betreffende Elemente der in Figur 1 dargestellten

Spritzgießmaschine in der durch den Pfeil X dargestellten Ansicht,

Fig. 6 die Grundplatte der Spritzgießmaschine in perspektivischer Ansicht,

Fig. 7 die in Figur 6 dargestellte Grundplatte in der Draufsicht im Schnitt mit

schematisch angeordneten Betriebselementen,

Fig. 8 den Maschinentisch der Spritzgießmaschine in perspektivischer Ansicht von oben,

Fig. 9 das Grundgestell des in Figur 8 dargestellten Maschinentischs in perspektivischer Ansicht von oben,

Fig. 10 den in Figur 8 dargestellten Maschinentisch in perspektivischer Ansicht von unten,

Fig. 11 den in Figur 8 dargestellten Maschinentisch von der Seite im Schnitt entlang der Schnittlinie A-A in Figur 8, und

Fig. 12 die Einzelheit X aus Figur 11.

Wie Figur 1 entnommen werden kann, ist in einer Spritzstation 1 einer Spritzgießmaschine 100 ein Formwerkzeug angeordnet, das ein sationäres, mit einer Maschinendüse 29 verbundenes erstes Werkzeugteil 28 und ein verstellbares zweites Werkzeigteil 6 aufweist. Die Werkzeugteile 6, 28 sind jeweils als Werkzeughälften ausgestaltet. Sie sind aufeinander zu- und voneinander wegbewegbar und in eine in Fig. 1 dargestellte Offenstellung sowie in eine Schließstellung bringbar. Das verstellbare zweite Werkzeugteil 6 weist eine Ausnehmung auf, in der ein Formnest 6a angeordnet ist, welches eine Kavität 7b aufweist. Die Verstellung des zweiten Werkzeugteils 6 erfolgt mittels einer von einem Antrieb 12 angetriebenen Kugelgewindespindel 13. Die Kugelgewindespindel 13 verstellt eine Druckplatte 15, die über Druckbolzen 18 mit einer beweglichen Formaufspannplatte 14 verbunden ist. Auf der beweglichen Formaufspannplatte 14 ist an der den Druckbolzen 18 gegenüberliegenden Seite eine Gleitschiene 8a angeordnet, auf der das zweite Werkzeugteil 6 seitlich verschiebbar angeordnet ist.

Gegenüber dem zweiten Werkzeugteil 6 ist das nicht verstellbare erste Werkzeugteil 28 angeordnet, das auf einer ebenfalls nicht verstellbaren Formaufspannplatte 26 angeordnet ist. Das nicht verstellbare erste Werkzeugteil 28 weist einen Angusskanal 27 auf, in den mittels der Maschinendüse 29 Schmelze einbringbar ist.

Wenn das zweite Werkzeugteil 6 mittels der Kugelgewindespindel 13 auf das erste Werkzeugteil 28 gepresst wird, ist die im Formnest 6a ausgebildete Kavität 7b geschlossen. Durch den Angusskanal 27 fließende Schmelze kann dann unter Druck den gesamten Raum der Kavität 7b ausfüllen.

In Figur 1 ist rechts neben der ersten Gleitschiene 8a eine erste schwenkbare Gleitschiene 8b angeordnet, welche mittels eines Drehantriebs 8c um eine Achse 8c' um 90 Grad verschwenkbar ist. Hierdurch lässt sich die erste schwenkbare Gleitschiene 8b von der in Figur 1 dargestellten Stellung, in der sie mit der ersten Gleitschiene 8a fluchtet, in eine Stellung bringen, in der sie mit einer zweiten Gleitschiene 9a fluchtet, die in einem Winkel von etwa 90 Grad zur ersten Gleitschiene 8a angeordnet ist. Ein auf der ersten Gleitschiene 8a angeordnetes zweites Werkzeugteil 6 lässt sich somit durch Verschieben zunächst auf die erste schwenkbare Gleitschiene 8b und nach Verschwenken der ersten schwenkbaren Gleitschiene 8b auf die zweite Gleitschiene 9a transportieren.

An der zweiten Gleitschiene 9a ist eine als Kühlstation 2 ausgebildete weitere Station angeordnet. Die Kühlstation 2 weist eine wassergekühlte Aluminiumplatte 2a auf, welche über einen Pneumatikzylinder 2b auf ein sich in der Kühlstation 2 befindliches zweites Werkzeugteil 6 pressbar ist. Durch die hierdurch erzeugte Kontaktkühlung werden das verstellbare zweite Werkzeugteil 6 und insbesondere der sich in diesem zweites Werkzeugteil 6 befindliche Spritzling 7 nebst Anguss 7a gekühlt.

In Figur 1 ist unterhalb der zweiten Gleitschiene 9a eine zweite schwenkbare Gleitschiene 9b angeordnet, welche mittels eines Drehantriebs 9c um eine Achse 9c' um 90 Grad verschwenkbar ist. Hierdurch lässt sich die zweite schwenkbare Gleitschiene 9b von der in Figur 1 dargestellten Stellung, in der sie mit der zweiten Gleitschiene 9a fluchtet, in eine Stellung bringen, in der sie mit einer dritten Gleitschiene 10a fluchtet, die in einem Winkel von etwa 90 Grad zur zweiten Gleitschiene 9a angeordnet ist. Eine auf der zweiten Gleitschiene 9a angeordnetes zweites Werkzeugteil 6 lässt sich somit durch Verschieben zunächst auf die zweite schwenkbare Gleitschiene 9b und nach Verschwenken der zweiten schwenkbaren Gleitschiene 9b auf die dritte Gleitschiene 10a transportieren.

An der zweiten schwenkbaren Gleitschiene 9b ist eine als Trennstation 3 ausgestaltete weitere Station 3 angeordnet, in welcher der Anguss 7a des Spritzlings 7 von diesem abgetrennt und ausgestoßen wird. Das Ausstoßen geschieht mittels eines Stößels 3a, welcher von einem Pneumatikzylinder 3b verstellt wird.

Wie Figur 1 des Weiteren entnommen werden kann, ist links von der dritten Gleitschiene 10a eine vierte Gleitschiene 11a angeordnet, die sich in einem Winkel von etwa 90 Grad zur dritten Gleitschiene 10a erstreckt. In Figur 1 ist am unteren Ende der vierten Gleitschiene 11a eine dritte schwenkbare Gleitschiene 10b angeordnet, welche mittels eines Drehantriebs 10c um eine Achse 10c' um 90 Grad verschwenkbar ist. Hierdurch lässt sich die dritte schwenkbare Gleitschiene 10b von der in Figur 1 dargestellten Stellung, in der sie mit der vierten Gleitschiene 11a fluchtet, in eine Stellung bringen, in der sie mit der dritten Gleitschiene 10a fluchtet. Ein auf der dritten Gleitschiene 0a angeordnetes zweites Werkzeugteil 6 lässt sich somit durch Verschieben zunächst auf die dritte schwenkbare Gleitschiene 10b und nach Verschwenken der dritten schwenkbaren Gleitschiene 10b auf die vierte Gleitschiene 11a transportieren.

An der dritten schwenkbaren Gleitschiene 10b ist als weitere Station eine Entnahmestation 4 angeordnet, in welcher die sich noch in der Kavität 7b eines sich in der Station 4 befindlichen zweiten Werkzeugteils 6 befindlichen Spritzlinge 7 aus der Kavität 7b ausgestoßen werden. Das Ausstoßen geschieht mittels Stößel 4a, welche von einem Pneumatikzylinder 4b verstellt werden.

An der vierten Gleitschiene 1 1a ist eine als Heizstation 5 ausgebildete weitere Station angeordnet. Die Heizstation 5 weist einen Induktor auf, mittels dem ein sich in einem ersten Teil 5a der Heizstation 5 befindliches zweites Werkzeugteil 6 auf eine erste

Temperatur vorgewärmt wird. In einem zweiten Teil 5b der Heizstation 5 wird eine sich in dem zweiten Teil 5b der Heizstation 5 befindliches zweites Werkzeugteil 6 auf seine gewünschte Endtemperatur aufgeheizt.

In Figur 1 ist oberhalb der vierten Gleitschiene 11a eine vierte schwenkbare Gleitschiene 11 b angeordnet, welche mittels eines Drehantriebs 1 1c um eine Achse 1 1 c' um 90 Grad verschwenkbar ist. Hierdurch lässt sich die vierte schwenkbare Gleitschiene 1 1 b von der in Figur 1 dargestellten Stellung, in der sie mit der vierten Gleitschiene 1 1 a fluchtet, in eine Stellung bringen, in der sie mit der ersten Gleitschiene 8a fluchtet, die in einem Winkel von etwa 90 Grad zur vierten Gleitschiene 1 1a angeordnet ist. Ein auf der vierten Gleitschiene 1 1 a angeordnetes zweites Werkzeugteil 6 lässt sich somit durch Verschieben zunächst auf die vierte schwenkbare Gleitschiene 1 1 b und nach Verschwenken der vierten schwenkbaren Gleitschiene 1 1 b auf die erste Gleitschiene 8a transportieren.

Auf der ersten Gleitschiene 8a kann dann das betreffende zweite Werkzeugteil 6 in die Spritzstation 1 transportiert werden. Wenn das zweite Werkzeugteil 6 in der Spritzstation 1 seine Position erreicht hat, wird ein in einer Öffnung 21 a des zweiten Werkzeugteils 6 angeordneter Zentrierbolzen 21 in eine in der ersten Gleitschiene 8a ausgebildete

Öffnung 21 b gezogen. Hierdurch ist gewährleistet, dass sich das zweite Werkzeugteil 6 in einer zur Durchführung des Spritzgießvorgangs erforderlichen exakten Position in der Spritzstation 1 befindet. Der Zentrierbolzen 21 ist an einer zweiten Kugelgewindespindel 19, welche von einem Kugellagerantrieb 16 angetrieben wird, angeordnet. Die zweite Kugelgewindespindel 19 ist mittels eines Lagers 17 in der beweglichen Formaufspannplatte 14 gelagert. Der Aufbau der Zentriervorrichtung ist in den Figuren 2 und 3 deutlicher dargestellt. Wie Figur 2 entnommen werden kann, ist der Zentrierbolzen 21 in der Öffnung 21a des zweiten Werkzeugteils 6 angeordnet, in der üblicherweise ein Stößel zum Auswerfen des Spritzlings angeordnet ist. Der Zentrierbolzen 21 weist eine T-nutförmige Ausnehmung 20a auf, in der ein entsprechender T-förmig ausgebildeter Kopf 20 der Kugelgewindespindel 19 angeordnet ist. Die Kugelgewindespindel 19 ist derart angeordnet, dass der Kopf 20 beim Verschieben des zweiten Werkzeugteils 6 in die T-nutförmige Ausnehmung 20a des Zentrierbolzens 21 gelangt.

Der Zentrierbolzen 21 weist des Weiteren eine an seinem Umfang ausgebildete Ausnehmung auf, in die eine Kugel 22 eingreift. Hierdurch wird der Zentrierbolzen 21 in seiner Position gehalten, wenn sich das zweite Werkzeugteil 6 nicht auf einer Gleitschiene befindet. Kugel 22 wird mittels einer von einer Feder 22a erzeugten Kraft in die Ausnehmung gedrückt.

Zur leichteren Einführung des Zentrierbolzens 21 in die Öffnung 21 der ersten Gie^'rt- schiene 8a weist der Zentrierbolzen 21 an seinem der Öffnung 21 b zugewandten Ende entsprechende Abschrägungen auf.

In Figur 3 ist der Zentrierbolzen 21 teilweise in der Öffnung 21 b angeordnet. Hierdurch befindet sich das zweite Werkzeugteil 6 in einer exakten Position. Im Übrigen entspricht die Figur 3 der Figur 2. Es wurde daher auf die Bezugszeichen verzichtet.

An der ersten Gleitschiene 8a sind Führungselemente 23 angeordnet, welche in entsprechend ausgebildete Führungsnuten des zweiten Werkzeugteils 6 eingreifen. Des Weitern weist die erste Gleitschiene 8a eine Lagernut 24a auf, an deren Wandungen an dem zweiten Werkzeugteil 6 befestigte, hintereinander angeordnete Rollen 24, 25 anliegen. Durch die Rollen 24, 25 ist das zweite Werkzeugteil 6 in der ersten Gleitschiene 8a gelagert.

Wie insbesondere Figur 4 entnommen werden kann, ist zur Verbesserung der Lagerung die Rolle 25, die zwischen zwei äußere Rollen 24 angeordnet ist, an einem Schieber 25a befestigt, auf den die Kraft von zwei Federn 25b einwirkt. Die Federkraft ist derart, dass die mittlere Rolle 25 an die obere Wandung der Nut 24a gedrückt wird und die äußeren Rollen 24 an die untere Wandung der Nut 24a gedrückt werden.

Die übrigen Gleitschienen 8b, 9a, 9b, 10a, 10b, 1a, 11b haben im Wesentlichen denselben Aufbau, sodass auf eine detaillierte Beschreibung dieser Gleitschienen verzichtet werden kann.

Die seitliche Verschiebung des zweiten Werkzeugteils 6 erfolgt mittels kolbenstangenloser Pneumatikzylinder 8, 9, 10, 11 , wobei der erste Pneumatikzylinder 8 den Transport von auf der ersten Gleitschiene 8a angeordneten zweiten Werkzeugteilen 6 vornimmt, der zweite Pneumatikzylinder 9 den Transport von auf der zweiten Gleitschiene 9a angeordneten zweiten Werkzeugteilen 6 vornimmt, der dritte Pneumatikzylinder 10 den Transport einer auf der dritten Gleitschiene 10a angeordneten zweiten Werkzeugteilen 6 vornimmt und der vierte Pneumatikzylinder 11 den Transport von auf der vierten Gleitschiene 11a angeordneten zweiten Werkzeugteilen 6 vornimmt. Die Funktion der seitlichen Verschiebung wird beispielhaft an der in Figur 5 dargestellten Anordnung des zweiten Pneumatikzylinders 9 und der zweiten Gleitschiene 9a beschrieben.

Wie Figur 5 entnommen werden kann, ist an dem Mitnehmer des zweiten Pneumatikzylinders 9 ein Kurzhubzylinder 9e angeordnet, dessen Kolbenstange mit einer Schiene 9d verbunden ist. Die Schiene 9d weist Ausnehmungen auf, in die an den zweiten Werkzeugteilen 6 angeordnete Hervorstehungen 6b eingreifen. Befinden sich die Hervorstehungen 6b in den Ausnehmungen der Schiene 9d, lassen sich die betreffenden zweiten Werkzeugteile 6 mittels des kolbenstangenlosen zweiten Pneumatikzylinders 9 seitlich verschieben.

In der in Figur 5 dargestellten Stellung befindet sich das in der Figur 5 links angeordnete zweite Werkzeugteil 6 in der Station 3, in der der Anguss 7a ausgestoßen wird und das in Figur 5 rechts dargestellte zweite Werkzeugteil 6 in der Kühlstation 2. Aus Gründen der Übersichtlichkeit sind die Stationen 2 und 3 nicht dargestellt.

Nachdem sich die zweiten Werkzeugteile 6 in den Stationen 2 und 3 befinden, kann der Kurzhubzylinder 9e vorzugsweise während der Zeit, während die in den Stationen 2 und 3 vorzunehmenden Tätigkeiten durchgeführt werden, derart betätigt werden, dass sich die Schiene 9d absenkt, wodurch die Hervorstehungen 6b der zweiten Werkzeugteile 6 nicht mehr im Eingriff mit der Schiene 9d stehen. Daraufhin wird der zweite Pneumatikzylinder 9 derart betätigt, dass der Kurzhubzylinder 9e und damit die Schiene 9d nach rechts verstellt werden.

Zuvor oder gleichzeitig mit der Betätigung des zweiten Pneumatikzylinders 9 wird die erste schwenkbare Gleitschiene 8b, derart betätigt, dass sie mit der zweiten Gleitschiene 9a fluchtet. Hierdurch gelangt ein sich auf der ersten schwenkbaren Gleitschiene 8b befindliches zweites Werkzeugteil 6 in eine Position, in der sich die in Figur 5 rechte Ausnehmung der Schiene 9d unterhalb der Hervorstehung 6b des betreffenden zweiten Werkzeugteils 6 befindet. Die in Figur 5 linke Ausnehmung der Schiene 9d befindet sich dann unterhalb der Hervorstehung 6b des sich in der Kühlstation 2 befindlichen zweiten Werkzeugteils 6.

Durch Betätigung des Kurzhubzylinders 9d wird die Schiene 9d nach oben verstellt, sodass die Hervorstehungen 6b der beiden betreffenden zweiten Werkzeugteile 6 in die Ausnehmungen der Schiene 9d gelangen.

Nachdem in der Station 3 der Anguss 7a ausgestoßen wurde, wird die zweite schwenkbare Gleitschiene 9d derart verschwenkt, dass sie mit der dritten Gleitschiene 10a fluchtet. Wenn dies der Fall ist, wird das sich auf der zweiten schwenkbaren Gleitschiene 9b befindliche zweite Werkzeugteil 6 von der zweiten schwenkbaren Gleitschiene 9b auf die dritte Gleitschiene 10a geschoben und die zweite schwenkbare Gleitschiene 9b wieder in ihre Ausgangsstellung zurückgeschwenkt.

Nachdem dies der Fall ist und die Kühlung des betreffenden zweiten Werkzeugteils 6 in der Kühlstation 2 erfolgt ist, wird der zweite Pneumatikzylinder 9 derart betätigt, dass das sich in der Kühlstation 2 befindliche zweite Werkzeugteil 6 in die Station 3 verschoben wird, in der der Anguss 7a ausgestoßen wird, sowie das sich auf der ersten schwenkbaren Gleitschiene 8b befindliche zweite Werkzeugteil 6 in die Kühlstation 2 verschoben wird. Daraufhin werden die in den Stationen 2 und 3 vorzunehmenden Tätigkeiten erneut durchgeführt und der vorstehend beschriebene Vorgang wiederholt sich. Der vorstehend beschriebene Transport wird in nahezu unveränderter Weise auch auf der ersten Gleitschiene 8a und der vierten Gleitschiene 11a durchgeführt. Der Transport des zweiten Werkzeugteils 6 auf der dritten Gleitschiene 10a unterscheidet sich von dem zuvor beschriebenen Transport lediglich dadurch, dass jeweils nur ein zweites Werkzeugteil 6 transportiert wird. Das heißt, ein der Schiene 9d entsprechendes Element wird beim Transport des zweiten Werkzeugteils 6 auf der dritten Gleitschiene 10 nicht benötigt. Der Mitnehmer 10e des dritten Pneumatikzylinders 10 steht nach entsprechender Verstellung direkt mit der Hervorstehung 6b des betreffenden zweiten Werkzeugteils 6 in Wirkverbindung. Hierdurch lässt sich durch Betätigung des dritten Pneumatikzylinders 10 ein auf der zweiten schwenkbaren Gleitschiene 9b angeordnetes zweites Werkzeugteil 6 über die dritte Gleitschiene 9a direkt auf die dritte schwenkbare Gleitschiene 10b verschieben.

Durch die in Figur 1 dargestellte Anordnung der Gleitschienen 8a, 8b, 9a, 9b, 10a, 10b, 11a, 11b wird ein geschlossener Umlauf gebildet, auf dem zweite Werkzeugteile 6 durchgehend transportiert werden können. Sehr vorteilhaft hierbei ist, dass die wesentlichsten Teile der Spritzgießmaschine 100, wie beispielsweise die Schließeinheit, innerhalb des geschlossenen Umlaufs angeordnet sein können. Hierdurch wird ein sehr kompakter Aufbau erreicht, der nur wenig Platz benötigt.

Die Spritzgießmaschine 100 weist die in Fig. 6 schematisch dargestellte Grundplatte 101 auf, auf welcher die Spritzstation 1 , die Kühlstation 2, die Trennstation 3, die Entnahmestation 4 und die Transporteinrichtung mit der Transportstrecke 8a, 8b, 9a, 9b, 10a, 10b, 11a, 11 b angeordnet sind. Wie den Fig. 6 und 7 entnommen werden kann, weist die Grundplatte 101 Kanäle 102 auf, welche parallel zur Ebene der Grundplatte 101 verlaufen. Die Kanäle 102 sind als Bohrungen 102b ausgebildet, welche in die Stirnseiten 101b der Grundplatte 101 gebohrt wurden. Die Bohrungen 102b sind in der Mitte der Plattendicke angeordnet. Hierdurch haben ihre neutralen Fasern einen Verlauf, der mit der neutralen Faser der Grundplatte 101 übereinstimmt.

Die Grundplatte 101 weist des Weiteren Öffnungen 108 auf, durch welche Luft hindurch treten kann. Die Luftdurchtrittsöffnungen 108 können zur Befestigung von auf der Grundplatte 101 anzuordnenden Maschinenelementen dienen. Zur Anordnung von Maschinenelementen weist die Grundplatte 101 des Weiteren auch Durchbrüche 109 auf.

Wie Figur 7 entnommen werden kann, sind die Ein- beziehungsweise Ausgänge der Kanäle 102 teilweise mittels Blindstopfen 105 verschlossen. Des Weiteren sind die Einbeziehungsweise Ausgänge der Kanäle 102 teilweise mittels Verbindungselementen 104 miteinander verbunden. Die Verbindungselemente 104 können herkömmliche Schläuche sein, welche an ihren Enden Schraubverschlüsse aufweisen, mittels welcher die Schläuche in die Öffnungen der Bohrungen 102b eingeschraubt werden können. Die Verbindung der Blindstopfen 05 sowie der Verbindungselemente 104 mit den Bohrungen 102b geschieht auf herkömmliche Weise, sodass auf eine nähere Beschreibung verzichtet werden kann.

Zwei der in Figur 7 auf der linken Seite angeordneten Öffnungen 102b der Kanäle 102 sind mit einer Pumpe 106 verbunden. Mittels der Pumpe 106 wird ein Kühlmedium in die betreffenden Kanäle 102 gepumpt. Das Kühlmedium bezieht die Pumpe 106 von einem Wärmetauscher 107, der seinerseits mit zwei der in Figur 7 auf der rechten Seite angeordneten Öffnungen 102b der Kanäle 102 verbunden ist. Mittels des Wärmetauschers 107 lässt sich der Wärmeträger auf eine vorbestimmte Temperatur erhitzen oder kühlen.

Die Steuerung 106a der Pumpe 106 ist mit einem in der Platte 101 angeordneten

Temperatursensor 103 verbunden. Entsprechend der vom Temperatursensor 103 festgestellten Plattentemperatur veranlasst die Steuerung 106a, dass die Pumpe 106 in mehr oder weniger langen Intervallen mit ihrer größten Leistung Wärmeträger in die Kanäle 102 pumpt.

Wie insbesondere Figur 8 entnommen werden kann, ist die Grundplatte 101 auf einem Grundgestell 1 10 angeordnet, das mit der Grundplatte 101 einen Maschinentisch bildet. Das Grundgestell 1 10 besteht aus einem unteren Rahmen 1 10a und einem oberen Rahmen 1 10b, welche aus Vierkant-Kastenholmen zusammengeschweißt sind. Der obere Rahmen 1 10b ist mittels Stützen 1 11 , 112, 1 13, 114, welche ebenfalls aus Vierkant- Kastenholmen bestehen, mit dem unteren Rahmen 1 10a verbunden. Wie insbesondere Figur 2 entnommen werden kann, sind an dem oberen Rahmen 110b aus Metallblöcken bestehende Stützelemente 115, 116, 117 befestigt (vorzugsweise angeschweißt), auf weichen die Grundplatte 101 aufliegt. Durch die Stützelemente 3, 4, 5 erstrecken sich Schrauben 115a, 116a, 117a, mittels denen die Grundplatte 101 mit den Stützelementen 115, 116, 117 verschraubt werden kann. Dies lässt sich insbesondere Figur 10 sehr gut entnehmen.

Der untere Rahmen 110a weist Maschinenfüße 118, 119, 120 auf, welche Schwinggummielemente 118a, 119a, 120a aufweisen. Hierdurch ist der untere Rahmen 110a und damit der gesamte Maschinentisch schwingungsgedämpft.

Wie insbesondere den Figuren 10 und 1 1 entnommen werden kann, sind auf den Stützelementen 115, 1 6, 117 Scheiben 121 angeordnet, welche eine Bohrung aufweisen, durch die sich die Schrauben 115a, 116a, 117a erstrecken. An ihrer der Grundplatte 2 zugewandten Seite sind die Bohrungen angesenkt, sodass eine kegelförmige Ausnehmung entsteht. In die kegelförmige Ausnehmung greift ein halbkugelförmig ausgebildetes Element 122 ein, welches auf der der Ausnehmung abgewandten Seite eine flache Seite aufweist. Durch die Ausnehmung und das Element 122 entsteht ein Kegelgelenk, sodass die Grundplatte 101 stets eine flache Auflage hat. Hierdurch wird erreicht, dass sich die Grundplatte 2 beim Verschrauben mit den Stützelementen 115, 116, 117 nicht verwindet.

Eine aus der Scheibe 121 und dem Element 122 bestehende Kombination ist auch zwischen dem Kopf der Schrauben 115a, 116a, 117a und den Stützelementen 115, 116, 117 angeordnet. Dies lässt sich insbesondere Figur 11 sehr gut entnehmen.

Die Grundplatte 2 weist des Weiteren Ausnehmungen sowie Gewindebohrungen auf, welche zur Anordnung beziehungsweise Befestigung von Maschinenelementen dienen.

Claims

Patentansprüche

1. Spritzgießmaschine (100) zum Herstellen von Spritzlingen (7), die eine Grundplatte (101 ) aufweist,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Grundplatte (101 ) ein Temperierelement (102) aufweist.

2. Spritzgießmaschine (100) nach Anspruch 1 ,

dadurch gekennzeichnet,

dass wenigstens ein Sensor (103) zur Erfassung der Plattentemperatur vorhanden ist.

3. Spritzgießmaschine (100) nach Anspruch 1 oder 2,

dadurch gekennzeichnet,

dass das Temperierelement (102) durch Kanäle (102) gebildet ist, durch welche ein Wärmeträger leitbar ist.

4. Spritzgießmaschine (100) nach Anspruch 3,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Kanäle (102) parallel zur Ebene der Grundplatte (101 ) verlaufen.

5. Spritzgießmaschine (100) nach Anspruch 4,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Kanäle (102) derart angeordnet sind, dass die neutrale Faser (102a) der Kanäle (102) mit der neutralen Faser (101 a) der Grundplatte (101 ) übereinstimmt.

6. Spritzgießmaschine (100) nach Anspruch 4 oder 5,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Kanäle (102) durch in Stirnseiten (101 b) der Grundplatte (101 ) eingebrachte Bohrungen (102b) gebildet sind.

7. Spritzgießmaschine (100) nach einem der Ansprüche 3 bis 6,

dadurch gekennzeichnet, dass die Ein- beziehungsweise Ausgänge der Kanäle (102) teilweise mittels Verbindungselemente (104) miteinander verbunden sind.

8. Spritzgießmaschine (100) nach einem der Ansprüche 3 bis 7,

dadurch gekennzeichnet,

dass eine Pumpe (106) vorhanden ist, mittels der der Wärmeträger im Intervallbetrieb durch die Kanäle (102) pumpbar ist.

9. Spritzgießmaschine (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 8,

dadurch gekennzeichnet,

dass sie Luftdurchtrittsöffnungen (108) aufweist.

10. Spritzgießmaschine (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 9,

dadurch gekennzeichnet,

dass sie einen Maschinentisch mit einem Grundgestell (1) aufweist, an dem drei Stützelemente (3, 4, 5) befestigt sind, auf denen eine Grundplatte (2) angeordnet ist.

1 1. Spritzgießmaschine (100) nach Anspruch 10,

dadurch gekennzeichnet,

dass das Grundgestell (1 ) einen unteren Rahmen (1a) aufweist, welcher auf drei Füßen (6, 7, 8) angeordnet ist.

12. Spritzgießmaschine (100) nach Anspruch 1 1 ,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Füße (6, 7, 8) höhenverstellbar sind.

13. Spritzgießmaschine (100) nach Anspruch 1 1 oder 12,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Füße (6, 7, 8) Schwinggummielemente (6a, 7a, 8a) aufweisen.

14. Spritzgießmaschine (100) nach einem der Ansprüche 10 bis 13,

dadurch gekennzeichnet, dass das Grundgestell (1 ) einen oberen Rahmen (1b) aufweist, der über Stützen (9, 10, 11 , 12) mit dem unteren Rahmen (1a) verbunden ist.

15. Spritzgießmaschine (100) nach Anspruch 14,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Stützelemente (3, 4, 5) am oberen Rahmen (1b) befestigt sind.

16. Spritzgießmaschine (100) nach einem der Ansprüche 10 bis 15,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Stützelemente (3, 4, 5) eine kegelförmige Ausnehmung (13) aufweisen, in welche eine halbkugelförmig ausgebildete Auflage (14) eingreift.

17. Spritzgießmaschine (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 16,

dadurch gekennzeichnet,

dass sie auf der Grundplatte (100) eine Spritzstation (1) aufweist, in der Schmelze in eine dem Spritzling (7) entsprechende Kavität (7b) eines Formwerkzeugs einbringbar ist, das zumindest ein erstes Werkzeugteil (28) und ein zweites Werkzeugteil (6) aufweist, welche in eine Offen- und eine Schließstellung bringbar sind, wobei das erste Werkzeugteil (28) wenigstens einen Angusskanal und die Kavität zumindest teilweise in dem zweiten Werkzeugteil (6) angeordnet ist, dass auf der Grundplatte (100) eine Kühlstation (2), gegebenenfalls eine Trennstation (3) zum Abtrennen und Entfernen des Angusses (7a), eine Entnahmestation (4) zur Entnahme der Spritzlinge (7) sowie eine Transporteinrichtung angeordnet ist, die wenigstens eine die Stationen (1 , 2, 3, 4) verbindende Transportstrecke (8a, 8b, 9a, 9b, 10a, 10b, 11a, 11 b) aufweist hat, auf welcher das zweite Werkzeugteil (6) gegebenenfalls mit einem Spritzling (7) in der Kavität (7b) von einer Station (1 , 2, 3, 4) zu einer anderen Station (2, 3, 4, 1 ) bewegbar sind, dass das erste Werkzeugteil (28) ortsfest an einer Maschinendüse (29) angeordnet und das zweite Werkzeugteil (6) getrennt von dem ersten Werkzeugteil (28) entlang der Transportstrecke (8a, 8b, 9a, 9b, 10a, 10b, 11a, 11b) bewegbar ist, dass das erste Werkzeugteil (28) einen aus einem gut wärmeleitfähigen Werkstoff bestehenden Wärmeableitbereich aufweist, und dass der Wärmeableitbereich thermisch mit einem Kühlbe- reich der Kühlstation (2) in Kontakt bringbar ist, derart, dass der Kühlbereich von dem Spritzling (7) beabstandet ist.

18. Spritzgießmaschine (100) nach Anspruch 17,

dadurch gekennzeichnet,

dass der Kühlbereich einen auf den Wärmeableitbereich zu- und von diesem weg bewegbaren Kühlkörper (2a) aufweist, der zum direkten Kühlen des zweiten Werkzeugteils (6) thermisch mit dem Wärmeableitbereich in Kontakt bringbar ist.

19. Spritzgießmaschine (100) nach Anspruch 17 oder 18,

dadurch gekennzeichnet,

dass als weitere Station (5) eine Heizstation an der Transportstrecke (8a, 8b, 9a, 9b, 10a, 10b, 11a, 11 b) angeordnet ist.

20. Spritzgießmaschine (100) nach Anspruch 18 oder 19,

dadurch gekennzeichnet,

dass der Kühlkörper aktiv gekühlt ist.

21. Spritzgießmaschine (100) nach Anspruch 20,

dadurch gekennzeichnet,

dass der Kühlkörper mindestens einen Kühlmittelkanal aufweist, der von einem Kühlfluid durchströmbar ist.

22. Spritzgießmaschine (100) nach einem der Ansprüche 18 bis 21 ,

dass sie eine Anpressvorrichtung aufweist, mittels welcher der Kühlkörper flächig an das zweite Werkzeugteil (6) anpressbar ist.

23. Spritzgießmaschine (100) nach einem der Ansprüche 17 bis 23,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Kühlstation (2) im Kühlbereich mindestens eine Gasauslassöffnung (2e) aufweist, aus der ein Kühlgas direkt auf den Wärmeableitbereich ausströmbar ist.

24. Spritzgießmaschine (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 23,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Transportstrecke (8a, 8b, 9a, 9b, 10a, 10b, 1 1a, 11 b) einen geschlossenen Umlauf bildet.

25. Spritzgießmaschine (100) nach einem der Ansprüche 17 bis 24,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Transportstrecke (8a, 8b, 9a, 9b, 10a, 10b, 1 1a, 1 1 b) Linearförderer (8, 9, 10, 1 ) aufweist, welche jeweils in einem Winkel von 90 Grad zueinander angeordnet sind, und dass die die Linearförderer (8, 8a, 9, 9a, 10, 10a, 1 1 , 1 1 a) an ihren Enden vorzugsweise mittels Drehantrieben (8b, 8c, 9b, 9c, 10b, 10c, 1 1 b, 1 1 c) miteinander verbunden sind.

26. Spritzgießmaschine (100) nach einem der Ansprüche 17 bis 25,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Spritzstation (1 ) ein Zentrierelement (21 ) zum Zentrieren des zweiten Werkzeugteils (6) aufweist.